Inducción a la minería

Operaciones
unitarias en minería
cielo abierto
[Subtítulo del documento]

Integrantes: Jean Cortes Rodríguez

Dilan López Cortes
Fillyan Marín López
Revisado por: Sebastián Suarez Lemus
Calama 14 de marzo del año 2022
INDICE

1 INTRODUCCION................................................................................................................2
2 DESARROLLO DE LA MINERIA...........................................................................................2
2.1 ORIGEN DE LA MINERIA:................................................................................................3
2.2 Técnicas mineras antiguas:...................................................................................................3
3 CONCLUSION....................................................................................................................3
4 BIBLIOGRAFIA..................................................................................................................3

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1 INTRODUCCION

El informe que se presentará estará enfocado en la minera a cielo abierto sus

características mas importantes como los antepasados han ido evolucionando las
minas cielo abierto en la extracción los equipos utilizados , como se desarrolla en si la
minera sus partes como las operaciones unitarias, su misma evolución se responderá
algunas preguntas como ¿Qué es la prospección y la exploración en la minería? Y
algunas leyes como la ley de cabeza y corte critica

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2 DESARROLLO DE LA MINERIA

OBJETIVO GENERAL:
Describir los procesos adestinados a la operaciones unitarias y reducción de minera
l, y sus interacciones, en la producción de cobre en la minería a cielo abierto,en base a
los principales recursos que son consumidos en la producción, los principales insumos
y equipos utilizados y la mano de obra que trabaja directamente en la operación.
Consecuentemente, al hacer dicha descripción, se logra explicar la magnitud de los
costos que son generados en la operación

OBJETIVO ESPECIFICO:
Generar funciones, en base a unidades mínimas de operación (operaciones unitarias),
que describan con alta confiabilidad el consumo de recursos real experimentado en el
proceso de extracción y reducción de mineral.
- Definir pares insumo proceso, a describir, en base a la teoría y a la factibilidad de
asignar recursos a las actividades definidas.
- Determinar los factores causales de los consumos de recursos y las variables
relevantes del mineral, la infraestructura y los equipos que inciden en el
comportamiento de los procesos.
- Lograr un modelo de procesos lo suficientemente genérico como para adaptarse a
las operaciones de cualquier faena de minería de cobre a cielo abierto.
- Definir parámetros, factores y variables de operación de modo que éstos sean
calculables y medibles

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MARCO CONCEPTUAL

2.1 ORIGEN DE LA MINERIA:

Chile es el mayor productor y exportador de cobre en el mundo, lo que es de gran
importancia para los chilenos, nuestra economía, nuestra sociedad y cultura. La
minería ha estado en la historia de Chile desde siempre y forma parte de nuestra
identidad como nación. Mucho antes de que los españoles llegaran a América, los
indígenas que habitaban estas tierras sacaban el mineral de cobre de la cordillera de
Los Andes y lo utilizaban para fabricar herramientas y adornos.
Luego, durante los primeros 200 años de la Conquista, el cobre fue una industria
pequeña que se realizaba básicamente en la zona norte del país. Recién en 1820
comenzó la expansión de la producción, que abarcó desde la Región de Atacama hasta
la Región del Aconcagua.
Durante los siglos XIX y XX, Chile se posicionó como importante productor de cobre a
nivel mundial y recibió ingenieros y especialistas en minas y metalurgia desde el
extranjero. Asimismo, creció la inversión extranjera en el rubro minero, especialmente
norteamericana, inglesa, francesa, alemana e italiana. Adelantos como el uso de
carbón mineral, la construcción de ferrocarriles y nuevas fundiciones dieron un gran
impulso a la minería nacional.
Luego de una baja en la producción de cobre a fines de 1800, el país vivió otro boom
del cobre a inicio del siglo XX, cuando varias compañías estadounidenses realizaron
grandes inversiones para explotar los yacimientos de Chuquicamata, Potrerillos y El
Teniente.
Chile consolidó su posición como segundo país productor de cobre en el mundo a
mediados del siglo XX, después de Estados Unidos, y posteriormente, en la década de
los ochenta, pasó a ser primer productor mundial. Luego de los procesos de
chilenización, con la formación de sociedades mixtas entre el Estado de Chile y las
empresas privadas extranjeras, y la posterior nacionalización que culminó en julio de
1971, estos yacimientos pasaron a propiedad del Gobierno de Chile. Mediante el
Decreto Ley Número 1.350/76, se creó la Corporación Nacional del Cobre de
Chile , que es la encargada de su explotación y de la comercialización del cobre que
producen. El verdadero boom de la industria cuprera estuvo determinado por un brusco
aumento de la demanda mundial, debido a la aparición de la industria eléctrica, la
expansión del sector de la construcción y una importante innovación tecnológica en
Estados Unidos, que hizo rentable la explotación en gran escala de minerales con bajo
contenido de cobre. durante la década entre 1990 y 2000, el sector minero mostró un
dinamismo sin precedentes, resultado de una abundante inversión extranjera. El flujo
de capitales mineros llegó a nuestro país gracias a la riqueza de su subsuelo y a su
estabilidad política, social y económica.

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2.2 Técnicas mineras antiguas:
Desde que comenzó la civilización, las personas han usado técnicas mineras para
obtener los minerales de la tierra. Los ciudadanos del Antiguo Egipto, la Antigua Roma
y la Antigua Grecia se dedicaban a la minería de ciertos elementos. En los primeros
días, esta era lenta y peligrosa, sin embargo, a medida que ha transcurrido el tiempo, la
sociedad ha desarrollado métodos más seguros y precisos para localizar y recuperar
sustancias que se encuentran en la tierra 
Una lista de acontecimientos importantes para la minería moderna:
En 1848 ocurrió la primera gran fiebre del oro después de que se descubrió este en los
Estados Unidos.
A mediados del siglo XIX, los prospectores también hicieron una importante cantidad
de dinero extrayendo plata en Colorado.
En 1896, se descubrió más oro en Alaska, lo que provocó otra fiebre del oro en el valle
del río Yukón.

EVOLUCION DE LA MINERIA
Algunas minas de carbón comenzaron antes de 1900, pero las técnicas de extracción
de carbón más productivas no se desarrollaron sino hasta entrado el siglo XX.
En la década de 1960 las pequeñas empresas de carbón se fusionaron y formaron
compañías más grandes, con más capacidades y diversificadas.
En 2008, la competencia en la industria minera del carbón se hizo más intensa que
nunca, lo que generó una demanda de mejores tecnologías y nuevas minas.
Al principio los mineros usaban herramientas primitivas para cavar. Los pozos mineros
eran excavados a mano, y todo el proceso era muy largo. Eventualmente comenzó el
uso de fuego para limpiar túneles y alcanzar mayores profundidades a un ritmo más
rápido.
Al inicio del sigo XVII los mineros comenzaron a usar explosivos para romper grandes
rocas. Las herramientas de minería motorizadas, como los taladros, no se inventarán
por varios años más. No fue sino hasta que comenzó la revolución industrial en el siglo
XVIII, que los mineros mejoraron los explosivos que usaban y desarrollaron equipos de
minería más avanzados, como taladros, ascensores y bombas de vapor.
Con la tecnología actual las técnicas mineras han mejorado. Por ejemplo, utilizando
técnicas de minería de superficie, ahora es posible extraer alrededor del 98% de los
minerales metálicos sin excavar un eje o poner en peligro la vida de los
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trabajadores. Las máquinas utilizadas para triturar pueden extraer minerales de la tierra
con menos energía que nunca.
Los mineros todavía usan maquinaria pesada, como explosivos, camiones, taladros y
excavadoras, especialmente si deben cavar en las profundidades de la tierra. Sin
embargo los avances en la tecnología les han permitido excavar con más precisión y
menos daño al medio ambiente. También se puede usar maquinaria más eficiente para
reducir el consumo de energía y mejorar la cantidad de minerales o metales recogidos
del eje.
La historia de la minería es rica y complicada. La minería ha traído grandes avances
para la sociedad, pero sus peligros también han resultado en la muerte de muchos
trabajadores. A medida que la tecnología avanza, las técnicas se vuelven más precisas
y eficientes. En el futuro las tecnologías revolucionarias pueden eliminar por completo
la necesidad de la participación activa de los mineros.
La minería es una de las industrias contribuyentes a la estabilización económica más
importantes. Como son esenciales para la producción de materias primas y recursos
naturales, los fabricantes de equipos de minería se esfuerzan por hacer la mayor y
mejor cantidad de material para la exportación en esta industria competitiva. El
mantenimiento del equipo de minería hace que cada operación funcione sin problemas.
Su mantenimiento es indispensable para la seguridad de cada minero en la
operación. Los proyectos pueden ser peligrosos y la minería subterránea presenta
riesgos especiales. Mantener los trituradores de minerales y los demás equipos en la
mejor forma se hace, en parte, probando constantemente sus mecanismos de presión y
fuerza
El mantenimiento del equipo de minería también incluye la lubricación, refrigeración y
limpieza necesarias para prevenir averías, gastos innecesarios, y sobre todo para no
poner en riesgo vidas humanas. Se requiere conocimientos y habilidades prácticas así
como productos de alta calidad y revisiones frecuentes del equipo.

TECNOLOGIA E INOVACION
Vehículos que se conducen remotamente desde salas especializadas, cascos que
monitorean el estado físico de los trabajadores (miden su temperatura y sus
pulsaciones, entre otros) y la reutilización de los materiales sobrantes son solo algunos
de los avances en tecnología, ciencia e innovación que se han dado en los últimos
años en el sector, siguiendo la línea de la minería sostenible.
“Hace 100 años en las minas de Chile, la gente tenía una moneda con un número y un
agujero. Cuando la persona llegaba a trabajar entregaba la ficha y era colgada en una
tabla con un clavo. De esta forma se sabía cuántas personas había dentro de la mina y
en caso de un accidente se podía establecer dónde podrían estar. Pero esa era toda la
información con la que se contaba”,
De esos días de las monedas y los clavos poco queda, por lo menos en los proyectos
mineros a gran escala, en donde los avances tecnológicos han permitido garantizar
más salud y seguridad para los mineros, y también reducir los impactos
medioambientales.

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Por ejemplo, en el caso de los vehículos que se encargan de recolectar y cargar el
material en una mina hay dos grandes avances que se pueden destacar. El primero es
la posibilidad de operarlos de forma remota.
“Estos equipos, que se manejan desde un cuarto de control o una cabina a distancia,
proporcionan seguridad porque eliminan la exposición de las personas a ambientes de
alto riesgo. Esta tecnología también facilita el aprovechamiento de tiempos muertos,
porque permite la operación continua y un incremento en la productividad”, explicaron
en Epiroc, empresa sueca dedicada al desarrollo de equipos de minería y excavación
de roca.

El segundo avance, en el campo de los vehículos mineros, tiene que ver con el motor,
pues se están comenzando a desplazar los que funcionan con gasolina o diésel por
eléctricos con batería, lo que disminuye la contaminación y evita las emisiones de
dióxido de carbono, que son riesgosas y más si se trabaja en una mina subterránea.

Además, a estos vehículos se les incorporan sensores para alertar en caso de que
exista la posibilidad de atropellar a alguien, accidente que, según Monsalve, es uno de
los más comunes en las minas.
Con la tecnología actual las técnicas mineras han mejorado. Por ejemplo, utilizando
técnicas de minería de superficie, ahora es posible extraer alrededor del 98% de los
minerales metálicos sin excavar un eje o poner en peligro la vida de los trabajadores.
Las máquinas utilizadas para triturar pueden extraer minerales de la tierra con menos
energía que nunca.

Los mineros todavía usan maquinaria pesada, como explosivos, camiones, taladros y
excavadoras, especialmente si deben cavar en las profundidades de la tierra. Sin
embargo los avances en la tecnología les han permitido excavar con más precisión y
menos daño al medio ambiente. También se puede usar maquinaria más eficiente para
reducir el consumo de energía y mejorar la cantidad de minerales o metales recogidos
del eje.

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¿Qué es la prospección y la exploración en la minería?
La exploración y prospección minera corresponden a la primera etapa del ciclo minero.
Esta fase consiste en la búsqueda y evaluación de recursos minerales y se extiende
hasta el momento en que, en base a una serie de estudios, se decide si el proyecto es
rentable como para convertirse en una mina en producción. A veces los proyectos se
descartan, se venden o se reservan para otro momento más rentable, en que el precio
del mineral haya subido, o bien cuando se encuentre un proceso tecnológico que
permita su recuperación más económica. Toda mina nueva empieza como un proyecto
de exploración; sin embargo, la mayoría de los proyectos de exploración no llegarán a
convertirse en minas. La exploración se puede realizar en zonas nuevas donde antes
no se ha encontrado mineral (exploración preliminar o inicial) o en terrenos cercanos a
una faena minera para buscar yacimientos adicionales. Incluso se puede explorar
dentro de una mina en explotación para expandir el yacimiento mineral y aumentar las
reservas, alargando así la vida útil de la mina. La exploración involucra generalmente
un alto riesgo económico, ya que los costos invertidos sólo se recuperarán en caso de
concretarse la explotación minera; es decir, si una mina llega a producir. Desde que se
descubren los primeros indicios de mineral en el terreno, lo que se conoce como una
anomalía, hasta llegar a una mina en producción o explotación, se deben desarrollar
secuencialmente diferentes etapas

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ESTUDIO PROSPECCION (reconocimiento general)
La exploración geológica y el sondaje minero buscan identificar la presencia de
minerales, y el tipo, calidad y cantidad estimada de los mismos en áreas de
exploración. En sus actividades se utilizan distintos equipos y participan diversas
disciplinas (entre ellas, geólogos, geofísicos, geoquímicos, topógrafos y operadores de
equipos de perforación) para identificar concentraciones de minerales de mena
(sulfuros, óxidos), dando pie a la conformación de proyectos de extracción, los cuales
pueden tomar la forma de faenas a rajo abierto o subterráneas el proceso de
exploración y sondaje se realiza de manera continua y con gran planificación, para
mantener el control del mineral presente en las faenas mineras y proveer información al
modelo geológico del yacimiento. De esta forma, aporta valiosa información para la
toma de decisiones y se convierte en uno de los procesos esenciales para el negocio.
Existen cuatro principales tecnologías de perforación y sondaje: sistema de aire
reverso, diamantina, sónica e hidráulica. Las dos primeras son las más comunes,
empleadas en el 99% de los casos.
La perforación con aire reverso
es fundamentalmente diferente de la de diamantina, tanto en términos de equipo y
toma de muestras. La principal diferencia es que la perforación de aire reverso crea
pequeñas astillas de roca en lugar de un testigo sólido.
La perforación Diamantina
es uno de los métodos de sondaje más usados por excelencia en la actividad minera,
debido a la mayor información que es capaz de brindar para el descubrimiento,
constatación, estudio y cubicación de los yacimientos minerales; El principio de la
perforación diamantina se basa en la erosión o el desgaste de las formaciones
geológicas o rocas por fricción, como efecto inmediato de la rotación y presión de
empuje a la que es sometida la broca o corona diamantada contra la roca.
La perforación sónica
es una técnica de muestreo continúo y de instalación de revestimiento rápido y eficiente
en la mayoría de los tipos de suelos. La perforación sónica es la única técnica de
perforación que proporciona testigos continuos en todos los suelos de sobrecarga
(arena, grava, depósitos glaciales
Perforación hidráulica
se realiza mediante el empleo de equipos altamente sofisticados, robotizados, de gran
capacidad de avance y performance. Utiliza la energía hidráulica para la trasmisión,
control de fuerzas y movimientos en la perforación. Además, cuenta con un tablero de
control computarizado, equipado con un software de perforación donde se grafica el

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trazo de perforación requerido. La gran ventaja de estos equipos es su gran precisión y
paralelismo en la perforación. Por su gran rendimiento, es requerido por la gran minería

ESTUDIO EXPLORACION (reconocimiento más detallado)

 Primero se define la región que se va a explorar y su geología. Se utiliza información
pública, generalmente archivada en el Servicio Nacional de Geología y Minería
(SERNAGEOMIN), mapas geológicos, imágenes satelitales, etc. Se definen áreas para
explorar en terreno, recolectando muestras para análisis químico y realizando un
reconocimiento geológico. Este proceso es conocido como exploración básica.

Cuando existe potencial en un área, se realizan sondajes, perforaciones de las que se

extraen muestras (testigos o cuttings) del subsuelo. Esta etapa, conocida como
exploración intermedia, puede dividirse en varias campañas. Si los resultados son
satisfactorios, se inicia el siguiente paso, que busca definir el yacimiento encontrado.

La exploración avanzada determina la geometría del depósito, sus principales

características y su tamaño. También determina la ley del cobre, que establece el
porcentaje de cobre fino (puro) en el mineral del yacimiento. Esta etapa es intensiva en
sondajes, y se realizan estudios metalúrgicos y geomecánicos para generar los
modelos de ingeniería que se utilizarán en las etapas siguientes.

Después de la exploración avanzada se realiza el estudio de factibilidad, que determina

la rentabilidad del yacimiento bajo una variedad de condiciones de mercado. Se define
la ingeniería de minas, incluyendo el método de explotación, la metalurgia, y el
transporte, además de los costos de producción y los recursos requeridos para
desarrollar la mina.

Un aspecto crucial de todo estudio de factibilidad es el Estudio de Impacto Ambiental,

en el que se evalúan los efectos que la actividad minera provocaría al entorno
medioambiental y social. En esta etapa se presentan medidas de mitigación,
compensación y reparación.

 El objetivo de esta etapa es lograr un conocimiento detallado del depósito mineral
descubierto en la fase de prospección, limitado a un área mas restringida.Consiste en
delinear las dimensiones exactas y el enriquecimiento deldepósito mineral, es decir el
valor del depósito.Las técnicas mas usadas son:Sondajes diamantinos.Muestreos de
túneles, zanjas, caminos.La fase de exploración genera un modelo geológico y un
modelo de recursos del depósito. En esta etapa se debe realizar un estudio de pre-
factibilidad para tomar la decisión de seguir adelante con el proyecto . Si el estudio de
pre-factibilidad es positivo, podemos decir que estamos en presencia de un Yacimiento.

Análisis químico

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Análisis físico

LEY DE CORTES CRITICA

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 Los accionistas de proyectos mineros buscan cada vez obtener el mayor rendimiento
de las inversiones que realizan en la industria de la explotación de recursos no
renovables. La ley de corte crítica (LCC) se ha convertido entonces en el parámetro de
decisión que determina la viabilidad económica de un proyecto. En el presente artículo
se determina la LCC óptima de un depósito mineral hipotético con la que se pretende
maximizar el valor presente neto (VPN) de la operación, determinando como influye el
cambio de ésta en el planeamiento de la mina. El trabajo se desarrolla haciendo uso
del algoritmo propuesto por Lane (1964) como fundamento metodológico. Además, se
hace una revisión bibliográfica de trabajos relacionados con el tema, que sirvieron
como guía para la elaboración de este documento. Con base a la distribución tenor-
tonelaje de un depósito mineral hipotético se obtiene el plan de explotación de la mina
con la LCC obtenida implementando una variación del algoritmo original. Por último, se
exponen las conclusiones referentes al plan de producción y el VPN de la mina,
obtenidas al comparar los resultados arrojados con este enfoque y los obtenidos
usando el método tradicional para el cálculo de la LCC.
de Corte Crítica = (CM + CP) / (RM x (P - FyR))

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LEY GEOLOGICA

Nils Stensen formuló en el siglo XVII la primera ley geológica: Los estratos inferiores
son generalmente más antiguo que los estratos arriba. Hoy día solo hay que agregar
"en posición tectónica normal" - significa hay que excluir los casos extremos donde
tectónicamente se produzco una inversión del orden normal.

Un poco más tarde William Smith formuló la segunda ley geológica: Cada estrato tiene
su contenido característico en fósiles. Smith descubrió que algunos fósiles tienen una
característica y se repiten en varias zonas, pero siempre en la misma época - entonces
fósiles guías. Hoy día solamente hay que relativar el "cada" (cada estrato tiene....) y
cambiarlo en "algunos": Algunos estratos tienen un contenido característico en fósiles.

LEY DE CABEZA
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La Ley de Cabeza es el contenido de mineral que hay en un yacimiento. Mientras más
alta la ley, menor es el valor por tonelada de mineral. El 0,3% de ley con que
actualmente MVC extrae cobre se compara positivamente con el que presentan
algunos proyectos mineros extractivos, con tronadura, chancado y otros procesos
industriales, que no superan el 0,4% 
En los yacimientos en explotación también es necesario determinar cuál será la ley de
cabeza, que es la ley del mineral que va a la planta de tratamiento. Frecuentemente la
ley de cabeza es menor que la ley media del yacimiento debido a la dilución por la
incorporación inadvertida o inevitable de rocas de caja o huésped estériles en el
mineral durante su extracción.
Es diferente a la ley de mina. Se representa por “f” (feet).
Formulas para hallar dicha ley

OPERACIONES UNITARIAS EN CIELO ABIERTO

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Las actividades de producción pueden ser separadas en operaciones unitarias
independientes que realizadas en cierta secuencia permiten la explotación y el
desarrollo de un depósito. Aquellas que serán descritas en el presente trabajo de título,
en base a los recursos que consumen, son aquellas destinadas a la explotación y
reducción del mineral de cobre. Estas son: perforación, tronadura, carguío, transporte,
chancado y molienda. Cada una de estas actividades queda bien definida, en la
operación, por las diferentes funciones que cumple en la cadena de producción, por los
equipos utilizados y los insumos consumidos en su desarrollo. La tabla a continuación
muestra la distribución del costo de las operaciones mina respecto a las actividades
que los originan

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PERFORACION
Esta operación es la que da inicio al proceso productivo en una faena minera. En la
mayoría de los casos, se realiza esta actividad perforando huecos cilíndricos en la roca
para insertar y detonar material explosivo con la finalidad de fragmentar y separar los
minerales desde la corteza terrestre. Para crear un orificio en un sólido es necesario
aplicar energía. En el contexto de explotación minera, en la actualidad, se utilizan
exclusivamente sistemas de perforación que se basan en la aplicación de energía
mediante métodos mecánicos. La aplicación de energía mecánica para penetrar la roca
se puede efectuar básicamente mediante dos acciones; percusión y rotación. -
Percusión: La herramienta penetra la roca por el efecto de impactos sucesivos de alta
frecuencia y gran energía. - Rotación: La herramienta barrena la roca por la acción
conjunta de un torque de rotación y de una gran fuerza de empuje aplicada sobre la
superficie rocosa.
ACTIVIDAD DE PERFORACION
La construcción de los pozos o tiros de perforación, en los que se colocará el explosivo
que más tarde será detonado, supone la ejecución de la siguiente secuencia de
actividades: - Programación de la ubicación y características de los pozos a perforar. -
Selección de las herramientas a utilizar. - Preparación de la zona de trabajo (topografía
y limpieza) Posicionamiento de equipos (en cada tiro) - Perforación (de cada tiro) -
Retiro y muestreo de detritus Verificación de la calidad y cantidad de tiros perforados -
Retiro del equipo del sector El número de pozos a perforar, la ubicación y
características de cada uno de estos, respecto a los otros, definen una malla o
diagrama de perforación Las perforaciones en el banco deben realizarse a distancias
regulares entre sí, generalmente entre 8 y 12 m y de manera que atraviesen toda la
altura del banco para que, al introducirse los explosivos, la detonación permita
fragmentar la roca. Por lo tanto cada pozo queda definido por su longitud, su diámetro y
su inclinación. Estas características dependen de las especificaciones propias de cada
faena las cuales guardan relación con las características de la roca, la infraestructura
de la mina y los equipos disponibles. Malla de Perforación Además de las
características de los pozos (diámetro y longitud) una malla de perforación queda
definida según los siguientes parámetros: - Burden: distancia más próxima desde la
perforación hacia la cara libre o banco de explotación. - Esparcimiento: distribución de
los pozos en la porción de roca mineralizada a explotar. Se mide como la distancia
entre los tiros de perforación. - Volumen y Tonelaje: tamaño y peso de la porción de
roca que será separada del macizo. Una vez que se han definido los puntos a perforar
y se ha ingresado al sector de trabajo, el equipo toma posición y se inicia la
perforación, según las especificaciones técnicas de operación. El operador posiciona
su equipo en los puntos especificados en el diagrama de perforación, fija el equipo y
comienza la operación, la cual básicamente consta del apoyo de la herramienta sobre
el terreno y el inicio de la perforación con las especificaciones de velocidad de rotación,
empuje y velocidad del aire de barrido (retiro del detritus) en función de las
características de la roca a perforar. Una vez finalizada la perforación se procede a

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retirar el set de aceros desde el agujero, y finalmente el equipo se retira del lugar hacia
otro punto.
TRONADURA
El primer proceso de conminución que se aplica al material es la tronadura, por lo que
su éxito permitirá realizar un buen manejo de este material por parte de los procesos
posteriores (chancado por ejemplo). El proceso de Tronadura consiste en cargar con
explosivos los pozos generados en la perforación, con el objetivo de fragmentar la roca
a tamaños manejables por los equipos mineros. La fragmentación de rocas requiere de
aplicación de energía, la cual se obtiene, en casi todos los casos, a partir de una
reacción química resultante de hacer detonar cargas explosivas insertas en el macizo
rocoso. El material tronado debe cumplir con una granulometría y una disposición
espacial apta para los posteriores procesos asociados. La granulometría dependerá de
las características de la roca y de la energía aplicada sobre ella, por lo que si
deseamos una granulometría fina debemos utilizar mayor cantidad de recursos
(explosivos) o aumentar su potencia.
ACTIVIDAD DE TRONADURA
El objetivo del proceso de tronadura es fracturar y remover el material requerido,
logrando una granulometría adecuada para su posterior manejo. Esto se puede resumir
en la secuencia de actividades expuesta a continuación: - Preparación de la zona de
trabajo (incluye el aislamiento del sector), - Posicionamiento de equipos de carguío de
explosivos, - Introducción del explosivo y los accesorios necesarios, - Control de
calidad del explosivo (en ciertos casos), - Entacado del pozo, - Amarre según
secuencia de detonación especificada, - Revisiones de seguridad en el sector (y otros
sectores involucrados), - Primer aviso, - Avisos posteriores y último, - Tronadura, -
Ventilación o limpieza del sector (hasta que la zona quede limpia), - Revisión de
seguridad (tiros quedados, bloques colgados), - Quema de tiros quedados, descolgado
de bloques, reducción secundaria. Una vez que todos los pozos han sido perforados y
se ha chequeado que éstos cumplan con los requisitos de calidad y cantidad impuestas
por los requerimientos del diseño, se inicia la operación. En el caso de no ser así
deberán realizarse actividades correctivas para solucionar dichos inconvenientes;
relleno de tiros sobre perforados, para que no queden hoyos, repaso de perforación en
tiros cortos, para que no queden patas y/o rediseño de malla en caso de que no se
cumpla en terreno con la malla especificada, por inclinación de tiros, existencia de
agua, estructuras problemáticas en la roca, derrumbe de pozos

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EXTRACCION CARGUIO Y TRANSPORTE
Las etapas de carguío y transporte suponen la ejecución conjunta de cargar con
equipos, de gran tamaño, el material en el sistema de transporte de la faena y
transportarlo al lugar de destino correspondiente. Dependiendo de la calidad del
mineral, las siguientes etapas pueden ser: chancado (en el caso del mineral sobre ley
de corte), botaderos de lixiviación (en caso de sulfuros de baja ley) o a botaderos (en
caso de ser considerado material estéril). Dentro de los procesos productivos de mayor
costo se encuentra el carguío y transporte de material, debido a que es el proceso con
mayor cantidad de equipos involucrados (flota), alto grado de mecanización, menor
rendimiento productivo por equipo y constituye un proceso de operación prácticamente
continuo. En promedio los costos de estas operaciones representan entre 45% y 65%
del costo de la mina19, por lo que es de gran importancia garantizar un ambiente de
operación apto para lograr los mejores rendimientos de los equipos involucrados. Es
por esta razón que se tratan en conjunto. En la explotación de un yacimiento, y desde
el punto de vista de eficiencia y optimización de rendimiento y recursos, el
dimensionamiento de los equipos de carguío y transporte resulta muy importante; no
sólo en número y tipo de equipos componentes de la flota, también en características y
compatibilidad entre ellos. En función de esto se definen las mejores alternativas de
diseño de la flota para cierto proyecto. Además, la flota de equipos para el carguío y
transporte, deberá cumplir con lo siguiente: - Compatibilidad física entre los equipos de
carguío y transporte con la explotación, es decir que la flota de equipos sea capaz de
operar en la faena en condiciones normales de operación y seguridad (en función de la
altura de bancos, dimensiones operacionales, selectividad, etc.). - Compatibilidad física
entre el equipo de carguío y el de transporte, es decir que el equipo de carguío sea
capaz de operar en conjunto con el equipo de transporte (altura de descarga del
carguío v/ s altura de carga del transporte, match pala/camión
ACTIVIDAD DE EXTRACCION, CARGUIO Y TRANSPORTE
El objetivo del proceso es retirar el material tronado del frente de trabajo y transportarlo
adecuadamente a su lugar de destino, lo cual se puede esquematizar de la siguiente
forma: - Preparación de la zona de trabajo - Posicionamiento de equipos - Retirar el
material tronado desde el frente de trabajo (Carguío) - Traspaso del material al equipo
de transporte dispuesto para el traslado - Transporte del material a su lugar de destino
(Planta, acopio, botaderos, etc.) - Descarga del material - Retorno del equipo de
transporte al punto de carguío (si es que se requiere su retorno). Una vez que el
material ha sido tronado y que se ha revisado el área verificando que la operación será
segura (tiros quedados, colpas muy grandes, derrumbes, etc.), se procede a preparar
la zona de carguío, para lo cual se requerirá de palas de carguío y de equipos de apoyo
como cargadores de servicio y camiones de riego. Cumplido con esto se posiciona el
equipo de carguío con su correspondiente flota de equipos de transporte para iniciar la
operación. Fundamentalmente lo que se hace es extraer el material tronado desde el
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lugar de operación por el equipo de carguío, para luego ser depositado en el equipo de
transporte, lo cual se logra posicionando el equipo frente al material cargado. El equipo
de carguío recoge el material tronado con su balde, y lo despalaza hacia el punto de
descarga, donde el balde es vaciado sobre la tolva del equipo de transporte esto se
repite hasta que el equipo de transporte alcance su llenado operacional y sea
reemplazado por otro equipo de transporte para continuar cíclicamente hasta agotar el
material del frente de trabajo

CHANCADO PRIMARIO
En el esquema general del proceso, todo mineral derivado de la explotación a cielo
abierto debe ser reducido en una planta de trituración (chancado) para conseguir una
granulometría adecuada que permita la liberación y concentración del cobre en forma
eficiente. Como todos los procesos de conminución, el chancado requiere de un
elevado consumo energético, lo cual tiene gran impacto económico en el desarrollo de
un proyecto de explotación minera. La selección del tipo y tamaño del equipo
chancador depende de principalmente de las características físicas y geológicas del
material tronado (volumen y tonelaje, tamaños de alimentación y salida, dureza,
tenacidad, agresividad, humedad de la roca, etc.) y de las necesidades granulométricas
de la siguiente operación productiva.

ACTIVIDAD DE CHANCADO PRIMARIO

El chancado es la primera etapa mecánica en el proceso de reducción de tamaño del
mineral. El principal objetivo del chancado es reducir el tamaño para facilitar el
transporte y el tratamiento, respecto a las operaciones físicas y a las reacciones
químicas22. Para lograr estos objetivos, antes de que el material se lleve al chancado,
se recomienda realizar un harneado o selección del tamaño previo, segmentando en
diferentes granulometrías. Así es posible aumentar la capacidad del equipo, evitar las
dificultades que provocan los finos (atascos), y la reducción del consumo de energía.
Generalmente es una operación seca (sin adición de agua), que se efectúa en dos
etapas: - Chancado primario o grueso. - Chancado fino, que comprende las etapas de
chancado secundario, terciario y cuaternario. La tabla a continuación muestra las
razones de reducción, el tamaño del producto triturado y los tamaños de alimentación
que se admiten para cada tipo de chancado

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TIPOS DE EQUIPOS
Perforación:
Jack Leg. Perforadora con barra de avance que puede ser usada para realizar taladros
horizontales e inclinados. Se usa mayormente para la construcción de galerías,
subniveles y rampas. Utiliza una barra de avance para sostener la perforadora y
proporcionar comodidad de manipulación al perforista.
Jack Hammer. Perforadoras usadas para la construcción de piques, realizando la
perforación vertical o inclinada hacia abajo. El avance se da mediante el peso propio de
la perforadora.
Stoper. Perforadora que se emplea para la construcción de chimeneas y tajeado en
labores de explotación (perforación vertical hacia arriba). Está constituido por un equipo
perforador adosado a la barra de avance que hace una unidad sólida y compacta.

Tronadura: En minería y para fines extractivos se utilizan explosivos detonantes de

origen químico. Estos son compuestos químicos sólidos, líquidos o mezclas de ellos,
que experimentan una reacción química muy violenta llamada detonación, que se
propaga a través de la columna explosiva acompañada de una onda de choque a una
velocidad del orden de los miles de metros por segundo (2.000 a 8.000 m/seg),
desprendiendo una gran cantidad de gases a alta presión y temperatura que se traduce
en un impacto "brutal" sobre el medio cuando el explosivo reacciona confinado en un
sólido. El ejemplo más popular y conocido son las Dinamitas y el explosivo mayormente
utilizado en minería para fragmentar y separar el mineral del macizo rocoso es el ANFO
(Nitrato de Amonio más Fuel Oil). La tabla a continuación muestra una clasificación de
material explosivo de acuerdo a sus características rompedoras
ANFO
es un explosivo de alta potencia que consiste en una mezcla de nitrato de amonio y
combustible derivado del petróleo. Estas mezclas son muy utilizadas, principalmente
por las empresas mineras y de demolición.
HIDROGELES
Los explosivos tipo hidrogeles son explosivos gelatinizados a base de agua y tienen un
desempeño similar a las dinamitas pero con grandes ventajas en lo referente a
seguridad, poseen alta velocidad de detonación, alta densidad generando alto poder de
demolición y muy alta resistencia al agua.

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EMULSICIONES
Las emulsiones explosivas son del tipo agua en aceite donde la fase dispersa está
compuesta por una solución de sales oxidantes, que se dispersan como gotas en la
fase externa o fase combustible. Palabras Clave: Indumil, emulsión, explosivo,
estabilidad, viscosidad, agente de voladura.
Carguío Los equipos de carguío realizan la labor de carga del material hacia un equipo
de transporte o depositan directamente el material removido en un punto definido. Los
equipos de carguío pueden separarse en unidades discretas de carguío, como es el
caso de palas y cargadores, y en equipos de carguío de flujo continuo, como es el caso
de excavadores de balde que realizan una operación continua de extracción de
material. Otra forma clasificar los equipos de carguío considera si éstos se desplazan o
no, por lo que se distingue entre equipos sin acarreo, cuya base no se desplaza en la
operación de carguío, y equipos con acarreo que pueden desplazarse cortas distancias
Sin acarreo
Las palas, eléctricas o de cables, se utilizan principalmente en mediana y gran minería
a cielo abierto pues tienen la capacidad de manejar grandes volúmenes. Cada modelo
puede combinarse con varios modelos de camiones lo que les otorga gran flexibilidad.
Son equipos críticos en la producción por lo que requieren de mantenimiento preventivo
para evitar interrupciones en ésta. Para una misma producción, la energía eléctrica que
consumen estos equipos resulta más económica que el consumo de combustible de
una pala hidráulica, pero, el costo de inversión requerido es considerablemente mayor
en el caso de una pala eléctrica

Carreo mínimo
Este tipo de equipos incluye cargadores frontales, los cargadores frontales ofrecen una
alternativa al uso de palas eléctricas o hidráulicas. Presentan grandes ventajas, tales
como su movilidad y la posibilidad de manejar grandes volúmenes de material (los más
grandes superan las 40 yd. Los cargadores permiten mayor flexibilidad en la 36
producción pues pueden desplazarse con relativa facilidad y rapidez desde un frente de
trabajo a otro. Se utilizan en mediana y gran minería, tanto para minerales industriales
como metálicos , Los LHD (load-haul-dump) corresponden a palas de bajo perfil que
pueden clasificarse tanto como equipos de carguío con acarreo mínimo o como equipo
combinado de carguío y transporte. Estos equipos poseen una alta eficiencia para
distancias de acarreo de no más de 300 m. Tienen la particularidad de poseer un balde
de gran tamaño, el cual puede ser elevado para cargar un equipo de transporte, tal
como un camión de bajo perfil o un camión convencional. Poseen una gran versatilidad
y por ende son equipos de alta productividad a un bajo costo operacional

EQUIPOS DE TRASPORTE

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Los equipos de transporte tienen por principal función desplazar el material extraído por
el equipo de carguío hacia un punto de destino definido por el plan minero. Pueden
tener un camino fijo (tren, por ejemplo) o bien pueden desplazarse libremente por
cualquier camino, como es el caso de los camiones. Además, se pueden dividir en
unidades discretas y equipos de transporte de flujo continuo
UNIDADES DISCRETAS
Respecto a los equipos de transporte sin camino fijo, el camión corresponde a la
unidad de transporte más comúnmente utilizada en explotación de minas. Se utilizan
camiones convencionales tanto en minería a cielo abierto, como en minería
subterránea. Los camiones fuera de carretera (o camiones mineros) están
especialmente diseñados para acarrear tonelajes grandes tonelajes. Además poseen
características de diseño especiales para su utilización en minería. Pueden acarrear
sobre 300 toneladas de material en cada ciclo, lo que genera un bajo costo de
operación. Las dimensiones de estos equipos se muestran en la Figura 14. Estos
camiones poseen motores diesel de gran potencia y tienen capacidades que

EQUIPOS DE TRANSPORTE DE FLUJO CONTINUO

Por otro lado, las cintas transportadoras son los equipos de flujo continuo comúnmente
más utilizados en la minería para transporte de sólidos. Las cintas transportadoras
permiten el traslado de material fragmentado y pueden ser utilizadas en la mina (resulta
muy común encontrarlas en las plantas de procesamiento, una vez que el material ha
sido reducido de tamaño). Los principales problemas de las correas es que
generalmente existen colpas de gran tamaño que pueden dañarla o ser inmanejables
para los sistemas de traspaso y carga. Otro problema es la poca flexibilidad que otorga
al tener una posición fija en la mina. A pesar de ello, en casos donde el material
extraído de la mina tiene una granulometría manejable, las cintas transportadoras
ofrecen una alternativa económica y de buen rendimiento

CHANCADOR
Los chancadores primarios son máquinas de trabajo pesado, utilizadas para reducir la
mena mineral tal como sale de la mina hasta un tamaño apropiado para el transporte y
alimentación a los chancadores secundarios
Existen tres tipos de chancadores que se utilizan en la minería de cobre chileno:
chancador giratorio, de mandíbulas y de cono.

pág. 22
CHANCADOR GIRATORIO
Los chancadores giratorios (figura 23) están constituidos por una superficie fija en
forma de embudo y otra móvil con forma de cono, ubicada en el centro del embudo.
Son utilizados en la Planta Chancadora Primaria y fragmentan los materiales por
compresión entre una pared cónica con movimiento excéntrico en el interior del espacio
limitado por la pared de un tronco invertido. Por consiguiente, el cono móvil se acerca
sucesivamente a cada una de las generatrices de la pared cónica fija y después se
aleja, permitiendo que el material fragmentado descienda por gravedad a una zona
inferior donde serpa sometida a una nueva compresión. el modo de acción del
chancador giratorio es exactamente el mismo que el del chancador de mandíbulas,
salvo que, gracias a un movimiento mecánico continuo, se obtiene una sucesión
ininterrumpida de acciones alternadas de presión. Es decir, el chancador giratorio
trabaja de forma continua en una mitad de su volumen, mientras que el chancador de
mandíbula trabaja la mitad del tiempo en la totalidad de su volumen
CHANCADOR DE MANDIBULAS: Los chancadores de mandíbulas se caracterizan
por tener dos placas que se abren y se cierran como mandíbulas de animal. Las
mandíbulas están dispuestas en un ángulo agudo y una es pivoteada de tal forma que
se mueve respecto de la otra fija. Una característica de todos los chancadores de
mandíbulas es que están provistos de un volante unido al motor, el cual es 40
necesario para almacenar la energía durante el periodo de no compresión y entregarla
durante el periodo de compresión. La figura 22 ilustra las principales partes de este
equipo. Estos chancadores necesitan una buena fundación para absorber las
vibraciones producidas por su operación Los chancadores de mandíbula se clasifican
de acuerdo a cómo está pivoteada la placa móvil:
- Chancador Blake: la mandíbula esta pivoteada en el tope lo que da un área de
alimentación fija y una abertura de descarga variable lo que permite dar mayor
movimiento a los fragmentos más pequeños.
- Chancador Dodge: la placa móvil esta pivoteada en el fondo lo que permite una
abertura de alimentación variable y un área de descarga fina, lo que favorece el
movimiento de rocas más grandes

CHANCADOR DE CONO
corresponde a una modificación del giratorio. La diferencia esencial es que el eje del
chancador de cono no está suspendido; está soportado en descansos universales
curvados bajo el cabezal giratorio del cono. Utiliza un cono con ángulo abierto en la
parte superior oscilando sobre un asiento semiesférico. El ángulo entre la cara del
cabezal y el manto decrece gradualmente y se hace paralelo cerca de la salida en una
longitud suficiente que asegura que el cabezal efectúe un o dos golpes antes que el
material pueda atravesar la zona de dimensionamiento. El mineral triturado cae por
gravedad a unos buzones ubicados justo debajo del Chancador. Los buzones son de

pág. 23
menor altura y tamaño que los que reciben la carga de los metaleros, ocupando
solamente dos pisos de la planta (7 mts. de alto)

MALLA DE PERFORACION
La malla de perforación y voladura se refiere a la distribución de los taladros con carga,
en esta distribución se toma las dimensiones del burden x espaciamiento. En el trazo
de los taladros en una voladura de bancos la secuencia de salida puede generar mallas
del tipo cuadrada, rectangular y alterna. También se toma en cuenta las diferentes
formas del amarre de los accesorios de voladura y diferentes tiempos de encendido de
modo que permita tener como resultado la fragmentación adecuada, la forma de pila de
escombros que permitirán el carguío rápido o demora de las maquinarias cargadoras,
éstos afectarán ya rapidez del transporte o la demora en la cola de espera de los
equipos de transporte. Las secuencias de salida más comunes de las mallas son
aquellas como la longitudinal, en cuña, en diagonal o echelón, el trapezoidal y otras
que son las combinaciones de las anteriores
De igual manera cuando se refiere a la secuencia de salida de los taladros se señala
que: “El burden se mantiene invariable si se disparan todos los taladros
simultáneamente, si no tienen retardos. El burden varía de acuerdo al tiempo de
retardo, dando lugar al burden real o efectivo, de menor longitud que el virtual

TIPOS DE MALLAS DE PERFORACION

pág. 24
TIPOS DE EXPLOTACION EN MINERIA DE CIELO ABIERTO
Cantera
Una cantera (llamado quearry en inglés) , ). Este nombre se da a la explotación de
mineral
que puede utilizarse directamente en aplicaciones industriales, como es el caso de la
sílice, caliza y piedra de construcción
generalmente a cielo abierto, en la que se obtienen rocas industriales, ornamentales
o áridos. Las canteras suelen ser explotaciones de pequeño tamaño, aunque el
conjunto de ellas representa, probablemente, el mayor volumen de la minería mundial.
La operación de las canteras en algunas jurisdicciones se encuentra regulada para
reducir su impacto ambiental.
Los productos obtenidos en las canteras, a diferencia del resto de las explotaciones
mineras, no son sometidos a concentración. Las principales rocas obtenidas en las
canteras son: mármoles, granitos, calizas, travertinos y pizarras
Toda cantera tiene una vida útil y una vez agotada, el abandono de la actividad puede
originar problemas de carácter ambiental principalmente relacionados con la
destrucción del paisaje

pág. 25
• Banco o banqueo:
En yacimientos masivos o de capas inclinadas, la explotación se lleva acabo
tridimensionalmente por banqueo descendente, con secciones verticales en forma
troncocónica que evolucionan en profundidad, generalmente de sustancias metálicas,
aunque también existen cortas de carbón La morfología típica de una corta es similar a
un cono invertido.
El arranque del mineral y del estéril, sobremanera en las minas metálicas, se realiza
generalmente mediante perforación y voladura. La carga se suele efectuar con palas
cargadoras y el transporte mediante volquetes. En el caso de las cortas de carbón, el
arranque del mismo se realiza mediante palas excavadores o rotopalas.
La dimensión final de la corta (su profundidad) viene dada por lo que se conoce
como ratio: La proporción entre el estéril que hay que excavar con respecto al mineral
que se va a explotar. Al aumentar la profundidad de la corta, el r aumenta, de manera
que los costes de excavación del estéril aumentan, y por tanto los costes crecen El
mineral o estéril se saca en
capas sucesivas, cada una de las cuales constituye un banco. El espesor de estos
horizontes es la altura de banco, la que generalmente mide de 13 a 18 m. Esta última
depende de los equipos de carguío, equipos de perforación y la selectividad.
son los tradicionales de la minería metálica y se adaptaron en las últimas décadas a los
yacimientos de carbón, introduciendo algunas modificaciones.
 La extracción, en cada nivel, se realiza en un banco con uno o varios tajos.
 Debe existir un desfase entre bancos afín de disponer de unas plataformas de
trabajo mínimas para que operen los equipos a su máximo rendimiento y en
condiciones de seguridad.
Profundidad de hasta más de 300m.
- La vida de estas explotaciones suele ser grande, por lo general superior a los 15 o 20
años.
 Una vez alcanzada la fase de hueco inicial en un extremo del depósito, es factible
efectuar el autorrelleno
• Lavaderos o placeres. Corresponde a la explotación de depósitos de arena en
antiguos lechos de ríos o playas, con el fin de recuperar oro, piedras preciosas u otros
elementos químicos valiosos.
• Otros. Existen otros métodos poco convencionales para le extracción de algunos
elementos de interés, como por ejemplo la disolución, que corresponde a la extracción
de azufre o sales solubles mediante la incorporación de un solvente y posterior
extracción del soluto de la solución recuperada, y la minería costa afuera, para la
extracción de nódulos de manganeso presentes en el fondo del océano.
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En cuanto a los métodos de explotación subterráneos, se distinguen según el
tratamiento que hagan de la cavidad que deja la extracción de mineral. Sin embargo,
en la práctica, la explotación requiere variar y combinar los métodos presentados a
continuación, dado que los depósitos raramente se ajustan exactamente a las
características ideales de aplicación de alguno de los métodos.

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PROYECCION DE PRECIOS DEL COBRE DESDE EL 2012-2014

Precio
40

35
f(x) = − 0.0235304177050433 x + 33.5947539412275
30 R² = 0.799293465613388
25

20

15

10

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800

pág. 28
pág. 29
3 CONCLUSION

El presente trabajo se enlaza todo muy bien en el caso del carguío y transporte, la
infraestructura de la faena es uno de los factores más relevantes a la hora de definir un
comportamiento. Para el carguío, la granulometría y la densidad de la roca definirán un
factor de carga que incide directamente en el rendimiento de esta etapa. El rendimiento
del transporte está referido a las condiciones de operación Si bien el consumo de
recursos, en el caso de la perforación, está definido para energía eléctrica, no es muy
diferente la metodología y el desarrollo de funciones para perforadoras hidráulicas.
Basta incluir la fuerza que debe realizar la máquina para operar, definir la potencia y la
eficiencia del motor de la máquina y se puede construir una función que relacione la
operación de perforación con el consumo de combustible. Del análisis, para el caso de
la tronadura, se infiere que el modelo de fragmentación es adaptable a un modelo de
consumo de explosivos pues es de mucho interés en cualquier faena minera lograr los
niveles granulométricos deseados que optimizan el uso de energía en los procesos
conminutivos posteriores a la tronadura

pág. 30
4 BIBLIOGRAFIA

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