Proyecto 3

INSTITUTO TECNOLOGICO SIMON BOLIVAR S.R.L.
PROYECTO DE GRADO
CARRERA: TECNICO SUPERIOR EN MECANICA AUTOMOTRIZ
PROYECTO:
“USO DE INSTRUMENTOS DE MEDICION Y CALIBRACION PARA EL

MOTOR TOYOTA 1NZ - FE”
AUTOR:
MOISES NINA MAMANI
PROYECTO DE GRADO PARA OPTAR AL TÍTULO DE TECNICO SUPERIOR

EN MECANICA AUTOMOTRIZ
SANTA CRUZ DE LA SIERRA – BOLIVIA

2021
DEDICATORIA
Dedico el presente trabajo de tesis primeramente a ti Dios por bendecirme para

llegar hasta donde he llegado, porque hiciste realidad este sueño anhelado
Al INSTITUTO TECNOLOGICO SIMON BOLIVAR por darme la oportunidad de

estudiar y ser un profesional. Son muchas las personas que han formado parte
de mi vida profesional a las que me encantaría agradecerles su amistad,
consejos, apoyo, ánimo y compañía en los momentos más difíciles de mi vida.
Algunas están aquí conmigo y otras en mis recuerdos y en mi corazón, sin
importar en donde estén quiero darles las gracias por formar parte de mí, por
todo lo que me han brindado y por todas sus bendiciones.
MOISES NINA MAMANI

AGRADECIMIENTO
En primer lugar, te agradezco a ti Dios, por ayudarme a terminar este proyecto,

gracias por darme la fuerza y el coraje para hacer este sueño realidad, por
ponerme en este loco mundo, por estar conmigo en cada momento de mi vida.
Por cada regalo de gracia que me has dado y que inmerecidamente he recibido,
pero antes de ser un profesionista quiero ser siempre tu hijo, ya que es el mayor
privilegio que podemos tener, más valioso que todos los títulos de la tierra.
Mi agradecimiento al tutor por la dedicación y apoyo que ha brindado a este

trabajo, por el respeto a mis sugerencias e ideas y por la dirección y el rigor que
ha facilitado a las mismas. Gracias por la confianza ofrecida desde que llegué al
instituto.
MOISES NINA MAMANI

INDICE
INTRODUCCION...................................................................................................1
CAPITULO I...........................................................................................................2
1.1. Tema........................................................................................................2
1.2. Diagnóstico y justificación........................................................................2
1.3. Planteamiento del problema....................................................................3
1.4. Objetivos..................................................................................................3
1.4.1. Objetivo General................................................................................3
1.4.2. Objetivos Específicos........................................................................3
1.5. Enfoque metodológico.............................................................................4
CAPITULO II..........................................................................................................5
MARCO TEORICO................................................................................................5
2.1. Metrología................................................................................................5
2.1.1. Introducción..........................................................................................5
2.1.2. Historia de la metrología....................................................................5
2.1.3. Tipos de metrología.............................................................................6
2.1.4. Principios generales de metrología......................................................8
2.2. Sistemas y unidades de medidas.............................................................15
2.2.1. Magnitud física...................................................................................15
2.2.2. Unidad de medida..............................................................................17
2.2.3. Sistema de unidades..........................................................................17
2.2.4. Conversión de unidades de medida..................................................19
2.3. Instrumentos de medición.........................................................................21

2.3.1. Regla graduada..................................................................................21
2.3.2. Regla de planitud...............................................................................22
2.3.3. Calibrador Vernier..............................................................................22
2.3.4. Micrómetro.........................................................................................24
2.3.5. reloj comparador................................................................................26
2.3.6. El Alesómetro ó Alexometro..............................................................26
2.3.7. Calibradores de lámina (galgas)........................................................27
2.3.8. Calibres de formas.............................................................................28
2.3.9. Plastigage hilo plástico de tolerancia.................................................29
2.3.10. Torquímetro......................................................................................30
2.3.11. Manómetro.......................................................................................31
2.3.12. Vacuómetro......................................................................................32
2.4. Procedimientos de comprobación y ajuste de los motores......................33
2.4.1. Método de comprobación..................................................................33
2.4.2. Ajuste de motores..............................................................................35
2.4.3. Método de mediciones de desgaste del motor..................................37
CAPITULO III.......................................................................................................39
PROPUESTA DE INNOVACION O SOLUCION DEL PROBLEMA...................39
3.1. OBJETIVOS DEL PROPUESTA..............................................................39
3.2. Diagnóstico del motor Toyota 1NZ-FE.....................................................39
3.2.1. Uso de los instrumentos para determinar un diagnóstico del motor

Toyota 1NZ-FE.............................................................................................39
3.2.2. Uso de las herramientas de medición y calibración empleados para la

reparación del motor Toyota 1NZ-FE..........................................................43
3.3. Trabajos realizados en el motor utilizando los diferentes instrumentos de
medición y calibración.....................................................................................60
3.3.1. Uso del Compresómetro....................................................................60
3.3.2. Uso del calibrador de láminas (galgas) para determinar el juego de

válvula..........................................................................................................60
3.3.3. Uso de la escuadra para ver la plenitud de culata y bloque de cilindro

......................................................................................................................61
3.3.4. Uso del calibrador de láminas (galga) para determinar el juego del
segmento......................................................................................................61
3.3.5. Uso del torquímetro para el ajuste de torsión....................................62
4. RESULTADOS.............................................................................................63
CONCLUSIONES................................................................................................65
RECOMENDACIONES.......................................................................................66
BIBLIOGRAFIA....................................................................................................67
ANEXOS..............................................................................................................68
TABLA DE IMAGEN
IMAGEN 1: MAGNITUD FUNDAMENTALES.........................................................................

IMAGEN 2: MAGNITUD DERIVADAS..................................................................................
IMAGEN 3: TABLA DEL SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES........................................
IMAGEN 4: TABLA DEL SISTEMA BRITÁNICO.....................................................................
IMAGEN 5: TABLA DE CONVERSIÓN DE UNIDADES...........................................................
IMAGEN 6: REGLA GRADUADA........................................................................................
IMAGEN 7: REGLA DE PLANITUD.....................................................................................
IMAGEN 8: CALIBRADOR VERNIER..................................................................................
IMAGEN 9: TIPOS DE CALIBRADOR VERNIER....................................................................
IMAGEN 10: PARTES DEL MICRÓMETRO..........................................................................
IMAGEN 11: TIPOS DE MICRÓMETROS............................................................................
IMAGEN 12: PARTES DE UN RELOJ COMPARADOR...........................................................
IMAGEN 13: PARTES DE UN ALEXOMETRO......................................................................
IMAGEN 14: CALIBRADOR DE LÁMINA.............................................................................
IMAGEN 15: CALIBRE DE FORMAS..................................................................................
IMAGEN 16: PRESENTACIONES DE CLARO DE LUBRICACIÓN.............................................
IMAGEN 17: PARTES DEL TORQUÍMETRO........................................................................
IMAGEN 18: TIPOS DE TORQUÍMETROS...........................................................................
IMAGEN 19: MEDIDOR DE PRESIÓN DE COMBUSTIBLE Y COMPRESÓMETRO......................
IMAGEN 20: VACUÓMETRO............................................................................................
IMAGEN 21: COMPROBACIÓN DE LA PRESIÓN DE COMPRESIÓN........................................
IMAGEN 22: COMPROBACIÓN DE LA PRESIÓN DE ACEITE.................................................
IMAGEN 23: COMPROBACIÓN DEL RADIADOR..................................................................
IMAGEN 24: PRUEBA DE COMPRESIÓN DEL MOTOR.........................................................
IMAGEN 25: PRUEBA DE COMPRESIÓN EN HÚMEDA.........................................................
IMAGEN 26: COMPROBACIÓN DE PRESIÓN DE ACEITE......................................................
IMAGEN 27: INSPECCIÓN DE DEFORMACIÓN DE LA CULATA..............................................
IMAGEN 28: INSPECCIÓN DE GRIETAS EN LA CULATA.......................................................
IMAGEN 29: DEFORMACIÓN DEL PERNO DE CULATA........................................................
IMAGEN 30: INSPECCIÓN DE LA VÁLVULA DE ADMISIÓN...................................................
IMAGEN 31: DIÁMETRO DE LA VÁLVULA..........................................................................
IMAGEN 32: COMPRUEBE EL GROSOR DE LA CABEZA DE LA VÁLVULA..............................
IMAGEN 33: CONTROLAR EL RESORTE DE LA VÁLVULA....................................................
IMAGEN 34: MEDICIÓN DE LA DESVIACIÓN DEL RESORTE DE VÁLVULA..............................
IMAGEN 35: PROBACIÓN DEL MUELLE.............................................................................
IMAGEN 36: MEDICIÓN DE LA GUÍA DE VÁLVULA..............................................................
IMAGEN 37: INSPECCIÓN DE DESCENTRADO DEL ÁRBOL DE LEVAS...................................
IMAGEN 38: MEDICIÓN DE LOS LÓBULOS DE LA LEVA......................................................
IMAGEN 39: ALARGAMIENTO DE LA CADENA...................................................................
IMAGEN 40: MEDICIÓN DEL CONJUNTO DE ENGRANE DEL ÁRBOL DE LEVAS......................
IMAGEN 41: DEFORMACIÓN DEL BLOQUE DE CILINDRO....................................................
IMAGEN 42: MEDICIÓN DEL DESGASTE DEL CILINDRO......................................................
IMAGEN 43: MEDICIÓN DEL DIÁMETRO DEL PISTÓN.........................................................
IMAGEN 44: MEDICIÓN DE LA HOLGURA DE LOS SEGMENTOS..........................................
IMAGEN 45: MEDICIÓN DE LA LUZ DE ANILLA..................................................................
IMAGEN 46: MEDICIÓN DEL CIGÜEÑAL............................................................................
IMAGEN 47: MEDICIÓN..................................................................................................
IMAGEN 48: PRESIÓN DE COMPRESIÓN DEL MOTOR 1NZ-FE..........................................
IMAGEN 49: MEDICIÓN DEL JUEGO DE VÁLVULA..............................................................
IMAGEN 50: MEDICIÓN DE LA DEFORMACIÓN...................................................................
IMAGEN 51: MEDICIÓN DEL JUEGO.................................................................................
IMAGEN 52: USO DEL TORQUÍMETRO..............................................................................
INTRODUCCION
El campo de la Industria Automotriz ha ido evolucionando a grandes pasos, creando

nuevos sistemas que contribuyan a una mejor precisión en el funcionamiento del
vehículo, por tal razón los parámetros de holgura, reglajes y calibración de los
motores son cada vez más exigentes los cuales requieren más exactitud en sus
mediciones.
El presente proyecto tiene como objetivo estudiar a la metrología en su influencia en

el campo automotriz. La importancia de estudiar este tema en particular radica en la
aplicación de las herramientas e instrumentos de medición y calibración, para
obtener un trabajo de elevada calidad en el campo automotriz.
El técnico mecánico automotriz teniendo los conocimientos en la metrología asegura

el proceso de medición con el uso y aplicación correcto de las herramientas e
instrumentos de medición y calibración, para conseguir un trabajo de alta calidad.
La calidad de un trabajo es preocupación de los talleres por ser competitivos y se

tienen que involucrar en la mejora de sus instrumentos, para cumplir con esta
actividad de las mediciones. Tomando en cuenta que:
“lo que no se mide, no se puede mejorar” se tiene que evolucionar el proceso de

mejora, para garantizar el cumplimiento de los requerimientos de los clientes.
el proyecto está enfocado en el uso de herramientas e instrumentos de medición y

calibración utilizados para la realización de los servicios de mantenimiento y
reparación del motor Toyota 1NZ-FE. Tomando en cuenta las recomendaciones y
parámetros del manual del motor ya que con ello nos garantizamos un procedimiento
correcto de las mediciones de las diferentes piezas del motor.
MOTOR 1NZ-FE pág. 1

CAPITULO I
1.1. Tema
“Uso de instrumentos de medición y calibración para el motor Toyota 1NZ - FE””
1.2. Diagnóstico y justificación
El campo automotriz en santa cruz de la sierra crece cada día generando más
demanda de trabajo en los diferentes talleres donde se realizan servicios de
mantenimiento preventivo y correctivo.
Las exigencias en la fabricación de motores en el mundo actual conllevan a los

adelantos tecnológicos de punta, para el bienestar de la humanidad, interviniendo en
muchos ámbitos, siendo la metrología uno de los ramales más importantes en el
campo automotriz, ya que actúa directamente en el desempeño de un vehículo y
hace posible el excelente funcionamiento del mismo, obteniendo no solamente una
mejor combustión en el motor sino también menos emisiones contaminantes dañinas
a nuestro planeta, por lo que juega un papel fundamental en el sector automotriz
moderno.
La falta de conocimiento, cuidados y uso de las diferentes herramientas e

instrumento de medición y calibración, conlleva al técnico mecánico a realizar
diagnósticos erróneos sobre el estado del motor y trabajos de reparación con
resultados negativos.

1.3. Planteamiento del problema
Se tiene un motor Toyota 1nz-fe, en el cual se demostrará el proceso de medición

con el uso y aplicación correcta de las herramientas e instrumento de medición y
calibración, que se utilizan para realizar los diferentes servicios de diagnóstico y
reparación del motor.
Debido a la falta de conocimientos y practica sobre la metrología, nos conlleva a un

mal diagnóstico de las fallas en el motor y también a una mala reparación del motor,
conduciendo a la omisión de problemas y esto provoque peores fallas posteriores del
motor.
Para ellos es importante conocer el uso y aplicación correcta de las herramientas e

instrumentos de medición y calibración, determinada en los manuales de taller de los
motores.
1.4. Objetivos
1.4.1. Objetivo General
Demostrar el uso de instrumentos de medición y calibración para el motor Toyota

1NZ - FE.
1.4.2. Objetivos Específicos
 Realizar un estudio sobre la metrología aplicada al campo automotriz.

 Realizar un estudio de los instrumentos de medición y calibración.
 Estudiar las comprobaciones a realizar al motor para su diagnóstico y
reparación.
 Realizar el uso de los instrumentos para determinar un diagnóstico del motor
Toyota 1NZ-FE.
 Realizar el uso de las herramientas de medición y calibración empleados para
la reparación del motor Toyota 1NZ-FE.
1.5. Enfoque metodológico.
El conocimiento en el área de la metrología nos garantiza un mejor diagnóstico del

funcionamiento del motor y la reparación del mismo. Para ello es importante conocer
el uso y la aplicación correcta de las herramientas e instrumentos de medición y
calibración, determinada en los manuales de taller de los motores.
a) Metodología de la investigación
 Se realizará el estudio sobre la aplicación de la metrología en la mecánica
automotriz, el estudio de las diferentes herramientas de diagnóstico, medición
y calibración del motor.
b) Fuentes de información
 Las fuentes de información serán secundarias ya que se recolectará
información de libros, manuales técnicos y de conocimientos en el área.

MARCO TEORICO
CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1. Metrología.
2.1.1. Introducción.
Metrología se define como la ciencia que estudia los sistemas de medida, los
métodos de medición y los instrumentos empleados para efectuarlas e interpretarlas
garantizando la uniformidad y exactitud requeridas de las mediciones.
En el mundo actual, y en todas las industrias que lo componen, siempre existira la

nesecidad de medir, medir una magnitud, una variable, un indicador, etc. Las
personas en sus diferentes profeciones tienen un mundo de herraminetas y
dispositivos que emplean a diario en sus labores. El mecanico usan pie de rey,
micrometros, deformimetros, entre otros.
Estos intrumentos sirven para hacer mediciones basicas puntuales y el buen

resultado en sus indicaciones depende de la calidad del instrumento, su trazabilidad
y la agilidada y destreza con la que es operado, por ejemplo.
La precision obtenidad con un pie de rey o micrometro, depende de la cantidad de

presion aplicada al elemento de medicion. De este modo, los trabajadores a traves
del entrenamiento y la experiencia adquieren el sentido del tacto necesario para
aplicarlo apropiadamente a las herramientas.
2.1.2. Historia de la metrología.
El desarrollo cita algunos actos relevantes en la trascendencia de la metrología. En

1870, se realizó en París, Francia una conferencia internacional sobre la longitud. En
mayo de 1875, diecisiete países lograron el Tratado Internacional del Sistema

MARCO TEORICO
Métrico y se creó una institución Internacional de Pesas y Medidas con sede en

París.
En el siglo XX, el Comité Consultivo de Unidades, integrado por el Comité

Internacional de la Conferencia General de Pesas y Medidas, se dedicó a la tarea de
crear un Sistema Único Internacional. Para ello analizó los tipos de sistemas de
unidades existentes y adoptó unos cuyas unidades fundamentales son el metro, el
kilogramo y el segundo.
Este sistema ahora se le conoce como el Sistema MKS se aceptó, con ligeras
modificaciones en la XI Conferencia General de Pesas y Medidas (CGPM) en 1960
como el Sistema Internacional de Unidades, abreviado como SI y el cual se extendió
por casi todas las naciones del mundo y se tomó como universal
2.1.3. Tipos de metrología.
La metrología tiene varios campos de estudio, pero en la actualidad se han normado

tres grandes grupos que cubren todos los aspectos técnicos y prácticos de las
mediciones:
2.1.3.1. Metrología legal.
Es la metrología que se encarga de las exigencias técnicas y jurídicas, que tengan

un reglamento para garantizar al público de una sociedad o nación, tomando en
cuenta: el comercio, la industria, la economía, la salud, el medio ambiente con una
exactitud de mediciones de acuerdo con lo que se ha establecido.
La metrología legal se enfoca en:
a) Las unidades de medida, establecer y reglamentar las medidas de uso.

b) Los métodos de medición, establecer y reglamentar los procesos para realizar
la medición.

MARCO TEORICO
c) Los instrumentos de medición, establecer y reglamentar la calibración de los

instrumentos.
La metrología legal tiene como fin verificar el cumplimiento exacto de los reglamentos
técnicos y legales respecto de las unidades de medida, los métodos y
procedimientos de medición, los instrumentos de medición. Se encarga de asegurar
la igualdad en las actividades comerciales, avalar la salud de las personas de una
sociedad y velar por el cuidado del medio ambiente.
2.1.3.2. Metrología científica.
Se hace cargo de la investigación de las unidades de medición, la fabricación de los

patrones de medida, seguridad y conservación, trazabilidad de los patrones,
instrumentos y sistemas de medición, por medio de normas que aseguren el
desarrollo de patrones primarios, unidades fundamentales y derivadas según el
sistema internacional de unidades (SI). También soluciona controversias teóricas y
prácticas con relación a las unidades de medida.
Esto indica que, la metrología científica tiene por función buscar y materializar los
patrones internacionales para que éstos sean más fáciles de reproducir a nivel
internacional, encontrar los patrones más adecuados para los descubrimientos que
se hagan en el futuro y analizar el sistema internacional de medidas, con el objeto de
elaborar las normas correspondientes.
2.1.3.3. Metrología industrial.
Es desarrollada por las industrias, bajo la protección del Estado con la metrología
legal, se utilizan sistemas de calibración que asegura la trazabilidad de los patrones
de medidas de un país, para cada procedimiento de medida, en el ámbito del país.
Empezando con las industrias más pequeñas hasta las empresas de mayor
envergadura, todas usan instrumentos de medición para sus procedimientos de
control de producción.

MARCO TEORICO
Los instrumentos tienen que responder a las exigencias de precisión establecidas en

los planos de los productos a fabricar.
La metrología industrial interviene en los procesos industriales, cobrando en ellos un

importante papel en cualquier sistema de calidad aplicado a fabricación, por lo que
conceptos tales como trazabilidad, incertidumbre, calibración y organización
metrológica son de suma importancia.
2.1.4. Principios generales de metrología.
El centro español de metrología (CEM) se encarga básicamente de la obtención y

mantenimiento de los patrones primarios de calibración.
La medida (determinación de cantidad) de cualquier magnitud (características de

cualquier cuerpo que pueda ser medido). Tiene que estar fijada por una relación
respecto a una parte de su materia, lo que da lugar a la coexistencia de diferentes
patrones (unidades de medida).
2.1.4.1. La medida
Se denomina medida a la determinación de una magnitud tomada como referencia

otra magnitud de la misma especie adoptada como unidad, tomar la medida de una
magnitud es, determinar cuántas veces se encuentra contenida la unidad patrón en
la misma. La medición puede ser:
2.1.4.1.1. Directa
Cuando el valor de la medida se obtiene directamente de las divisiones de los

instrumentos de medición como los son: la regla, el metro, el calibrador Vernier, entre
otros.

MARCO TEORICO
2.1.4.1.2. Indirecta
Cuando se dificulta medir directamente una magnitud, ya sea porque no se cuenta

con el instrumento adecuado o la magnitud es de difícil acceso, es posible efectuar
una estimación de dicha magnitud a través de un cálculo matemático o bien in
instrumento de medición intermedio.
2.1.4.2 Instrumento de medición
Un instrumento de medición es un equipo, aparato o máquina que realiza la lectura

de una propiedad (o característica) de una variable aleatoria, la procesa, la traduce y
la hace entendible al analista encargado de la medición.
2.1.4.2.1. Calibración
Conjunto de operaciones que establecen, bajo condiciones específicas, la relación

entre los valores indicados por un "instrumento de medición", o los representados por
una medida materializada, y los valores conocidos correspondientes de una
magnitud medida. En otras palabras: Es el conjunto de operaciones que tienen por
finalidad determinar los errores de un instrumento de medición, y en caso necesario
otras características metrológicas.
2.1.4.2.2. Calibración del instrumento
Para garantizar la uniformidad y la precisión de las medidas, los instrumentos de

medición se calibran conforme a los patrones nacionales de pesos y medidas
aceptados internacionalmente para una determinada unidad de medida, como el
ohmio, el amperio, el voltio o el vatio, centímetro, micras, grados, gramos, kilos, etc.
Muchas empresas e instituciones se dedican a dar servicios de calibración y
asesorías.

MARCO TEORICO
2.1.2.3. Precisión
Se habla de precisión cuando existe la ausencia de errores sistemáticos. Es el grado

de similitud entre dos o varias mediciones consecutivas del mismo objeto, con el
mismo aparato y con el mismo procedimiento (incluida la persona).
2.1.2.4. Exactitud
Concordancia de una medición con el valor verdadero conocido, para la cantidad que
se está midiendo. Desviación entre el valor medido y el valor de un patrón de
referencia tomado como verdadero.
2.1.2.5. Patrón
Instrumento de medición destinado a definir o materializar, conservar o reproducir la

unidad o varios valores conocidos de una magnitud, para transmitirlos por
comparación a otros instrumentos.
2.1.2.6. Trazabilidad
Propiedad de un resultado de medición consistente en poderlo relacionar a los

patrones apropiados, generalmente internacionales o nacionales, mediante una
cadena ininterrumpida de comparaciones, respaldados por informes escritos y
certificados (en tiempo y lugar) por autoridad competente.
2.1.2.7. Confiabilidad
Condición en la cual los resultados obtenidos son iguales a los resultados deseados
o previstos. Asociada a la confiabilidad existe la contraparte llamada incertidumbre
de medición.

MARCO TEORICO
2.1.2.8. Incertidumbre de medición
Estimación que caracteriza el intervalo de valores dentro de los cuales se encuentra

el valor verdadero de la magnitud.
2.1.2.9. Resolución
Es la menor división o la lectura más pequeña que se puede hacer en un instrumento

de medición.
2.1.2.9. Rango
Indica cual es la medición mínima y máxima que se puede realizar con un

determinado instrumento de medición.
2.1.2.10. Reglas para efectuar mediciones
Cada vez que haga una medición, es importante tener en cuenta las siguientes
reglas para obtener resultados óptimos:
 Al hacer mediciones, se debe emplear el instrumento que corresponde a la

precisión exigida.
 Mirar siempre verticalmente sobre el lugar de lectura (error de paralaje).
 Limpiar las superficies del material y el instrumento de medición antes de las
mediciones.
 Desbarbar la pieza de trabajo antes de la medición.
 En mediciones de precisión, prestar atención a la temperatura de referencia
tanto en el objeto como en el aparato de medición.
 En algunos instrumentos de medición, prestar atención para que la presión de
medición sea exacta. No se debe emplear jamás la fuerza.

MARCO TEORICO
 No hacer mediciones en piezas de trabajo en movimiento o en máquinas en

marcha.
 Verificar instrumentos de medición regulables repetidas veces respecto a su
posición a cero.
 Verificar en intervalos periódicos los instrumentos de medición en cuanto a su
precisión de medición.
2.1.2.11. Error en las mediciones
Los errores son pequeñas variaciones de lectura debido a imperfecciones ó

variaciones de:
 Los sentidos del operador (tacto, vista, oído, gusto, olfato)

 Los instrumentos de medición
 Los métodos de medición
 Las condiciones ambientales
 Cualquier otra causa que afecte la medición (concentración, entrenamiento)
Desde el punto de vista de la magnitud de la variable medida, también se puede

definir como el resultado de una medición menos el valor verdadero de la magnitud
medida.
2.1.2.11.1. Tipo de errores
Todo procedimiento de medición puede tener dos tipos de errores: error sistemático
o error aleatorio.
 Errores sistemáticos
Generalmente se presentan en forma regular y tienen un valor constante. Son

aquellos que obedecen a la presencia de una causa permanente y adquieren
siempre igual valor cuando se opera en igualdad de circunstancias, pueden
atenuarse o eliminarse. Se debe al manejo inadecuado o descalibración del
instrumento, pureza inadecuada de
MARCO TEORICO
reactivos o métodos de medición incorrectos. Este tipo de error no puede reducirse

por técnicas estadísticas, pero el error sistemático puede identificarse y minimizarse
modificando el procedimiento de medición.
 Errores aleatorios
También llamados accidentales o fortuitos. Son aquellos que se originan por causas
accidentales y se presentan indistintamente con diversas magnitudes y sentidos. Se
debe a la naturaleza misma de las mediciones de variables continuas y a la
naturaleza del instrumento (ruido térmico, golpeteo y/o fluctuaciones). El error
aleatorio es un error indeterminado y puede minimizarse con técnicas estadísticas.
2.1.2.11.2. Clasificación de errores en cuanto a su origen
Los errores en cuanto a su origen se clasifican en: errores por instrumento o equipo
de medición o errores del operador (esto es, método de medición).
 Errores por instrumento o equipo de medición
Las causas de errores atribuibles al instrumento, pueden deberse a defectos de

fabricación. Éstos pueden ser deformaciones, falta de linealidad, imperfecciones
mecánicas, falta de paralelismo, etc. El error instrumental tiene valores máximos
permisibles, establecidos en normas o información técnica de fabricantes de
instrumentos, y pueden determinarse mediante calibración.
 Errores del operador o método de medición
Muchas de las causas del error aleatorio se deben al operador, por ejemplo: falta de
agudeza visual, descuido, cansancio, alteraciones emocionales, etc. Para reducir
este tipo de errores es necesario adiestrar al operador. Otro tipo de errores son
debidos al método o procedimiento con que se efectúa la medición, el principal es la
falta de un método definido y documentado.

MARCO TEORICO
2.1.2.12. Tolerancias y mediciones
Todas las piezas de un tamaño uniforme y resultante de un mismo procedimiento de

fabricación, deberían ser exactamente iguales en sus dimensiones, pero por las
variaciones normales de los procesos de manufactura se permiten pequeñas
variaciones que no impidan el desempeño de la pieza en el sistema del cual son una
parte.
2.1.2.13. Tolerancias
Es la cantidad total que le es permitido variar a una dimensión determinada y es la

diferencia entre los límites superior e inferior especificados. Es la máxima diferencia
que se admite entre el valor nominal y el valor real, o efectivo entre las
características físicas o químicas de un material, pieza o producto.
2.1.2.14. Tolerancia geométrica
Se especifican para aquellas piezas que han de cumplir funciones de gran

importancia con otros elementos. Las tolerancias geométricas pueden controlar
formas individuales o definir relaciones entre distintas formas. Se pueden clasificar
en:
 Tamaños: dimensiones específicas.

 Formas primitivas: rectitud, redondez, cilindricidad.
 Formas complejas: perfil, superficie.
 Orientación: paralelismo, perpendicularidad, inclinación.
 Ubicación: concentricidad, posición.
 Oscilación: circular, radial, axial o total.

MARCO TEORICO
2.1.2.15. Causas de las variaciones aleatorias
Las principales causas de las variaciones son:
 El calentamiento de las máquinas y/o piezas fabricadas.

 Desgaste de las herramientas.
 Vibraciones en la máquina herramienta.
 Falta de homogeneidad de la materia prima.
 Distorsiones de la pieza durante la fabricación.
2.2. Sistemas y unidades de medidas.
Desde siempre, cualquier civilización tuvo un sistema de medidas. El aumento en el

intercambio de mercancías, la mayor actividad comercial entre países y la mejora de
las comunicaciones hizo necesario crear un sistema de medidas universal.
2.2.1. Magnitud física
Uno de las grandes preocupaciones del ser humano era cuantificar las cosas, es
decir, poder dar una valor cuantitativo o cualitativo a las cosas.
Una magnitud física es todo aquello que se puede medir, que se puede representar
por un número y una unidad para describirlo cuantitivamente. Debemos saber que
existen dos tipos de magnitudes:
 Magnitud fundamental
Son aquellas magnitudes que defienden a un sistema con una sola unidad, y son
independientes de las demás.

MARCO TEORICO
Imagen 1: Magnitud fundamentales
Fuente: http://www.quimicaweb.net/
 Magnitudes derivadas
son aquellas que se obtienen a partir de las magnitudes fundamentales mediante

expresiones matemáticas.
Imagen 2: Magnitud derivadas.
Fuente: http://www.quimicaweb.net/

MARCO TEORICO
2.2.2. Unidad de medida
son aquellos valores de referencia que nos sirven para comparar las magnitudes
físicas y a la que se le asigna valor 1. El resultado de una medida debe ir siempre
acompañado de su unidad de medida.
2.2.3. Sistema de unidades
Por lo general estos sistemas cuentan con unas unidades básicas a partir de las
cuales se definen unas unidades derivadas, siendo el sistema internacional y el
sistema ingles también conocido con el nombre de sistema imperial, los más
conocidos alrededor del mundo.
Son múltiples los sistemas de unidades que se pueden encontrar como lo son: el
técnico, decimal, natural, anglosajón y cegesimal, sin embargo; casi todos estos
sistemas se derivan de las mismas unidades de medida de los sistemas internacional
e inglés.
2.2.3.1. Sistema internacional de unidades (SI)
El Sistema Internacional de Unidades (SI) es el sistema de medidas más usado del

mundo. Este sistema sirve para realizar las mediciones estandarizadas y utiliza
apenas una unidad para cada magnitud física.
El SI fue creado en 1960 y es utilizado en casi todo el mundo. En buena parte de los
países se ha adoptado el Sistema internacional de Unidades (SI) como sistema
oficial de presentación de unidades en áreas científicas y técnicas.
EI (Sl) ha establecido las definiciones y las normas para nombrar y simbolizar las
unidades de medida de cualquiera de las propiedades susceptibles de cuantificar.
Para lograrlo se han establecido tres grupos de unidades:
Básicas, Derivadas y Suplementarias.

MARCO TEORICO
Imagen 3: Tabla del sistema internacional de unidades.
Fuente: http://www.qfa.uam.es/fqf/unidades.pdf

MARCO TEORICO
2.2.3.2. El sistema británico de unidades.
El sistema británico de unidades o sistema anglosajón de unidades, como también se

conoce, es un sistema propio de medición no métricas que se usa actualmente en
Estados Unidos y en algunos países con tradición británica.
El sistema británico de unidades se denomina en la isla de Gran Bretaña sistema

imperial, por corresponderse con la época de dominación imperial del Reino Unido.
Consiste en las siguientes unidades:
Imagen 4: Tabla del sistema británico.
http://www.qfa.uam.es/fqf/unidades.pdf
2.2.4. Conversión de unidades de medida.
En la actualidad existen gran cantidad de unidades para medir cada magnitud física.
Esto es debido a que, por un lado, en determinadas regiones se usaban sus propias
unidades lo que ha propiciado que existan gran número de ellas, y por otro, en
ocasiones es necesario emplear unidades que nos permitan obtener valores más
pequeños y con los que nos sea más sencillo trabajar.

MARCO TEORICO
En cualquier caso, la comunidad científica recomienda utilizar únicamente las

unidades del Sistema Internacional y si nuestras magnitudes no se encuentran en
este sistema, por lo general deberemos convertirlas a un valor equivalente.
A continuación, se muestran algunas tablas con los valores de conversión de las

principales unidades utilizadas:
Imagen 5: Tabla de conversión de unidades.
http://www.qfa.uam.es/fqf/unidades.pdf

MARCO TEORICO
2.3. Instrumentos de medición.
Las herramientas de medición son instrumentos o máquinas simples que permiten

comparar la magnitud que posee un objeto, una pieza, generalmente con un patrón
definido por el sistema internacional de unidades.
Debido a la gran cantidad de distintas magnitudes que podemos encontrar, existen

una gran variedad de instrumentos de medición. Es por esto que es importante
conocer que herramienta de medición utilizar en cada situación.
2.3.1. Regla graduada.
La regla es un instrumento con bordes rectos, para trazar líneas rectas y para la
metrología tiene una escala graduada con marcas, asociado a una numeración, que
hace posible la visualización de la lectura del instrumento de medición.
La regla graduada puede ser rígida, semirrígida o muy flexible, construidas de metal,
madera o plástico y otros materiales, se incluye una escala graduada en su longitud.
Es un instrumento de medición que se usa para medir una magnitud física,

longitudes de objetos.
Imagen 6: Regla graduada.
Fuente: https://sites.google.com

MARCO TEORICO
2.3.2. Regla de planitud.
Es una regla para verificar la culata, verificador de alta calidad, suministra una
medición adecuada de la tolerancia en superficies planas del motor o las culatas,
Trabaja con galgas, se puede utilizar en motores de 4 y 6 cilindros, se fabrican de
varias medidas, por ejemplo, de 600 mm de largo, 36 mm de profundidad, 16 mm de
grosor y una tolerancia de < 0,05 mm
Imagen 7: Regla de planitud.
2.3.3. Calibrador Vernier.
El calibrador Vernier es uno de los instrumentos mecánicos para la medición lineal de

exteriores, medición de interiores y de profundidades más utilizado. Los calibradores
permiten realizar lecturas con aproximación en escala métrica hasta 0.05 mm o 0.02
mm y en escala inglesa de 1/128 pulgadas o 0.001 pulgadas.
Un calibrador Vernier es una herramienta de precisión delicada y debe tratarse como

tal y es muy importante que se aplique la presión correcta al tomar una medida.
Las mordazas de medición deben hacer contacto firme con la pieza de trabajo, sin
embargo, si se aplica presión excesiva, se hará que se abran las mordazas y que se
obtengan lecturas inexactas. Al medir un objeto utilice la mordaza fija como punto de
referencia, luego mueva la mordaza deslizante hasta que logre el contacto.
Asegúrese que la regla del calibrador esté en línea con las superficies que se estén

MARCO TEORICO
midiendo, si es posible haga la lectura estando todavía en contacto con la pieza de

trabajo, al retirar el instrumento podría cambiar la lectura. Para la medición de
profundidades, situar la varilla de profundidad al fondo de la pieza. Toda medida
debe tomarse por lo menos dos veces para asegurar su confiabilidad.
Imagen 8: Calibrador vernier.
2.3.3.1. Tipos de calibrador vernier.
Los fabricantes ofrecen una amplia variedad de calibres pie de rey que se adaptan a
los diversos objetos a medir y también a los requerimientos del usuario. De hecho, la
tecnología actual ha avanzado como para sustituir la clásica escala Vernier por
sofisticados mecanismos que incorporan relojes y microprocesadores, por lo que en
el comercio encontraremos tres clases diferentes de calibres pie de rey basadas
precisamente en su mecanismo de funcionamiento, con algunas variantes en cada
una. Estas clases son las siguientes:
 Calibres pie de rey universales

 Calibres pie de rey con reloj o carátula
 Calibres pie de rey digitales o electrónicos

MARCO TEORICO
Imagen 9: Tipos de calibrador vernier.
2.3.4. Micrómetro
El micrómetro es un instrumento para medir directamente en la pieza se utiliza para

lecturas con precisión de centésimos de milímetro y hasta milésimas de milímetro en
los micrómetros con nonio, en el sistema internacional y, en el sistema inglés, los
micrómetros miden con una precisión de milésima de pulgada.
El principio que rige el funcionamiento de un micrómetro es de un tornillo con tuerca,
donde al girar el tornillo una vuelta en el sentido de avance este se estará
desplazando una longitud equivalente al paso de la rosca del tornillo.
Un micrómetro convencional se fabrica de acero tratado y estabilizado y posee los

siguientes componentes:

MARCO TEORICO
Imagen 10: Partes del micrómetro.
2.3.4.1. Tipos de micrómetros.
los tipos más comunes de micrómetros pueden englobarse en tres grandes bloques:
 Micrómetros para mediciones exteriores.

 Micrómetros de interiores.
 Micrómetro de profundidades.
Imagen 11: Tipos de micrómetros.

MARCO TEORICO
2.3.5. reloj comparador.
El reloj comparador es un instrumento para medir longitudes y formas, mediante

medida diferencial (por comparación). Los pequeños desplazamientos de la punta de
palpación son amplificados mecánicamente y se transmiten a una aguja indicadora.
Es instrumento de medición que se utiliza para la verificación de piezas y que por sus
propios medios no da lectura directa, pero que es útil para comparar las diferencias
que existen entre varias piezas que se quieran verificar.
Las partes de un comparador son:
Imagen 12: Partes de un reloj comparador
2.3.6. El Alesómetro ó Alexometro
es un instrumento portátil para medir diámetros interiores, cuyo sistema de medida

es diferencial (por comparación). El instrumento dispone, de uno de sus extremos, de
dos puntas de palpación diametralmente opuestas, una fija y otra móvil que se
desplaza y transmite este desplazamiento a través de una palanca a 90º al
comparador mecánico o electrónico situado en el otro extremo del instrumento, que
amplifica la lectura (analógica o digital) de la medida efectuada.

MARCO TEORICO
El alesómetro suele tener un campo de medida desde unos pocos milímetros hasta
varios cientos de milímetros.
Imagen 13: Partes de un alexometro.
Fuente: manual de entramiento Toyota.
2.3.7. Calibradores de lámina (galgas).
son láminas delgadas de acero con un tratamiento adecuado, tienen en su superficie

marcada su medida de espesor, se utilizan para medir espacios de aberturas o
ranuras. La forma de medición consiste en deslizar una galga de espesor en la
ranura, para comparar con cuál de ellas entra con mayor precisión, si entra fácil o
difícil pero no forzar el ingreso, tampoco usarlas en superficies ásperas.

MARCO TEORICO
Imagen 14: Calibrador de lámina.
2.3.8. Calibres de formas.
Son una serie de chapas metálicas que, formando juegos, presentan diferentes
configuraciones y formas complementarias respecto a varios perfiles. La forma de
cada uno de los perfiles corresponde a un patrón determinado:
 Galgas para roscas

 Galgas de radios
Imagen 15: Calibre de formas.

MARCO TEORICO
2.3.9. Plastigage hilo plástico de tolerancia.
El plastigage es un hilo plástico extruido y calibrado para que al momento de ser

aplastado (cuando aplicamos el torque a los tornillos de las tapas de los cojinetes)
deja una huella que nos indica la holgura o claro de lubricación existente entre el
cojinete y el muñón del cigüeñal.
Existen deferentes presentaciones de plastigage las cuales normalmente están

diferenciadas por un código de colores lo que indica el rango de tolerancia o luz de
lubricación que puede ser medido.
Presentaciones y rangos de claro de lubricación
Presentació Rango de medición

n
Verde: 0.001 a 0.003 Pulgadas ó 0.025 a 0.076 mm.
Rojo: 0.002 a 0.006 Pulgadas ó 0.051 a 0.152 mm.
Azul: 0.004 a 0.009 Pulgadas ó 0.102 a 0.229 mm.
Amarillo: 0.009 a 0.020 Pulgadas ó 0.230 a 0.510 mm.
Normalmente para uso automotriz se utilizan los colores Verde y Rojo, sirviendo los
colores Azul y Amarillo preferentemente para uso industrial.
Imagen 16: Presentaciones de claro de lubricación.

MARCO TEORICO
2.3.10. Torquímetro.
Un torquímetro o también conocido como llave dinamométrica o llave de torsión es

un instrumento que se utiliza para medir la tensión o torque aplicado a elementos que
tienen una rosca, ya sea a tornillos, tuercas, etc.
Las pares principales son:
Imagen 17: Partes del torquímetro.
Fuente: manual de entramiento Toyota.
2.3.10.1. Tipos de torquímetro
Al ser una herramienta muy utilizada existe gran variedad, como pueden ser:
 Torquímetro de aguja
 Torquímetro de clip o trueno
 Torquímetro digital
 Torquímetro de grados

MARCO TEORICO
Imagen 18: Tipos de torquímetros
2.3.11. Manómetro.
Un manómetro es un instrumento de medida de la presión en fluidos (líquidos y

gases) en circuitos cerrados. Miden la diferencia entre la presión real o absoluta y la
presión atmosférica, llamándose a este valor, presión manométrica. A este tipo de
manómetros se les conoce también como "Manómetros de Presión".
La presión manométrica es la presión relativa a la presión atmosférica. La presión

manométrica es positiva para presiones por encima de la presión atmosférica, y
negativa para presiones por debajo de ella. La presión absoluta es la suma de
presión manométrica y presión atmosférica.
Los manómetros industriales suelen tener una escala graduada que mide la presión,
normalmente, en bares, pascales o en psi (fuerza por pulgada cuadrada).
En la mecánica automotriz se lo ocupa como:
 Medidor de presión de combustible

 Compresómetro
MARCO TEORICO
Imagen 19: Medidor de presión de combustible y Compresómetro.
2.3.12. Vacuómetro
Es un instrumento para medir vacío al realizar la prueba de vacío me da información

con prontitud sobre posibles averías del motor. El vacuómetro toma la prueba desde
una conexión en el múltiple de admisión, en seguida poner en marcha el motor y, al
llegar a la temperatura de funcionamiento del motor, hacer las lecturas del
instrumento.
Imagen 20: Vacuómetro.

MARCO TEORICO
2.4. Procedimientos de comprobación y ajuste de los motores.
Los órganos en movimiento del motor necesitan de una manutención dirigida y

eficaz. Los procedimientos de revisión están precisamente orientados a verificar el
estado de las diferentes piezas y eventualmente a corregir, donde sea necesario, los
efectos del desgaste.
2.4.1. Método de comprobación.
Cuando existen fallas en los componentes mecánicos generalmente se manifiesta en

una pérdida considerable de la potencia, se antes ya se descartó la posible
consecuencia que también influyen en este problema. Una vez realizado ello
conviene a proceder en la verificación del estado del motor antes de desmontarlo y
para ello se realiza la siguiente prueba.
2.4.1.1. Comprobación de la presión de compresión.
Para realizar esta comprobación es necesario contar con un equipo llamado

Compresómetro Existen diversos modelos y tamaño, lo importante es saber utilizarlo
e interpretar sus escalas. Su valor da una indicación del estado de desgaste y de la
eficacia del cilindro.
Imagen 21: Comprobación de la presión de compresión.

MARCO TEORICO
Fuente: https://es.wikihow.com/
2.4.1.2. Comprobación de la presión de aceite.
Para realizar esta comprobación es necesario contar con un equipo llamado

manómetro de presión de aceite.
Este procedimiento se recomienda realizar, cuando se necesite comprobar el sistema

de lubricación por alguna sospecha o inconveniente que pueda presentar. antes de
realizar cualquier operación, debemos confirmar que se cumplas los siguientes
pasos:
 revisar el nivel de aceite y completar de ser necesario.

 remplace el aceite si presenta signos de descoloramiento, está deteriorado,
contaminado o no sea cambiado por más de 5000 km.
 revisar si existen fugas de aceite en el motor, de encontrarlas proceder a
repararlas.
una vez comprobados cada uno. De los pasos anteriores, podemos proceder.
Imagen 22: Comprobación de la presión de aceite.

MARCO TEORICO
2.4.1.3. Comprobación del radiador.
Con el tiempo se puede acumular herrumbre e incrustaciones en las camisas de

agua del motor y el radiador, que restringen la circulación del líquido refrigerante y el
motor se sobrecalienta. Además, las mangueras y conexiones entre el radiador y el
motor se degradan y pueden permitir fugas o restringir el paso del líquido. Si el
termostato está pegado o deformado, no cerrará ni abrirá en la forma correcta, lo
cual reducirá la eficiencia de este sistema.
Se puede hacer una serie de comprobaciones del sistema de enfriamiento y sus

componentes para determinar sus condiciones.
Imagen 23: Comprobación del radiador.

MARCO TEORICO
2.4.2. Ajuste de motores.
Después de ciertas cantidades de kilometraje de recorrido del vehículo, el motor

sufre algunos desgastes, sobre todo si el mantenimiento ha sido deficiente.
Los principales desgastes lo sufren los anillos, las válvulas, los cilindros, los pistones,
los metales de biela y bancadas.
También se forman una capa de carbón en las cámaras de combustión de la culata,

sobre los émbolos y la cabeza de las válvulas, que pueden provocar el
autoencendido de la mezcla y la detonación, fenómeno que puede ocasionar otros
daños al motor.
Cuando los anillos, las válvulas, los cilindros y los pistones se encuentran
desgastados, el motor pierde gradualmente compresión, pasa aceite a las cámaras
de combustión y se quema.

MARCO TEORICO
2.4.2.1. Normas de ajuste.
1) Se deberá tener en cuenta la medida de los rectificados que se hará, de

acuerdo a especificaciones del fabricante.
2) Todas las mediciones que se hagan se harán con la herramienta adecuada.
3) Todas las tolerancias de ajuste y torsión de apriete deberán ceñirse
estrictamente a las especificadas por el fabricante en su manual de servicio.
4) Se deberá tener especial cuidado al apretar la culata siguiendo el
procedimiento recomendado por el fabricante.
2.4.2.1. Tolerancias y referencias de montaje.
Cuando un motor se va a someter a un ajuste demás esta decir que se debe

desarmar completamente, pero en el desmontaje de sus piezas se debe tener la
precaución de verificar el estado en que esta van saliendo y como va montada cada
una, para luego volverlas a desmontar de la misma manera que encontraba al
momento de retirarlas.
Existen muchas piezas en un motor que calzan de cualquier manera, pero en

funcionamiento se va a presentar el error de montaje.
Al momento de ir retirando los componentes del motor, el mecánico debe ir tomando

nota de los daños que estos presentan para tener una pauta de los elementos que se
debe reparar o cambiar, esto es de importancia pues de no ser así se corre el riesgo
de que algún componente se monte en las malas condiciones lo cual va a ocasionar
fallas posteriores.

MARCO TEORICO
2.4.3. Método de mediciones de desgaste del motor.
2.4.3.1. servicio a la culata de cilindro y válvulas.
Cuando se desmonta la culata del motor, se realiza las siguientes inspecciones y

mediciones:
1) Inspección ocular de la superficie de la culata, para ver si hay señales de un

posible problema.
2) Examinar la culata si tiene gritas y deformaciones, si la superficie plana o cara
de la culata tiene asperezas o rebarbas, para determinar si hay deformación o
combadura de la culata.
3) Inspección de las válvulas si la cara de la válvula tiene desgaste, picaduras,
ranuras y marcas de quemadura.
4) Comprobar el grosor o espesor del borde de la cabeza de la válvula.
5) Comprobar la holgura del vástago en la guía de válvula
6) Comprobar la compresión (carga) y encuadramiento de los resortes de
válvulas.
2.4.3.2. servicio al sistema de distribución.
Cuando se desmonta es sistema de distribución del motor, se realiza las siguientes

inspecciones y mediciones.
1) Medir la tensión de la cadena de distribución.

2) Inspeccione los levantaválvulas y los calibres del levantador.
3) Mida el alargamiento de la cadena de distribución.
4) Mida la rueda dentada del árbol del cigüeñal.
5) Mida la rueda dentada del árbol de levas.
6) Mida el grosor del amortiguador de la cadena.

MARCO TEORICO
7) Inspeccione el árbol de levas para ver su rectitud, desgaste o deterioro.

8) Mida la altura del saliente de las levas.
9) Mida la holgura de aceite del muñón.
10) Mida el diámetro interior del cojinete del árbol de levas.
2.4.3.3. servicio al bloque de cilindros, biela, segmentos y cigüeñal.
Cuando se desmonta el bloque del motor, se realiza las siguientes inspecciones y

mediciones.
1) Compruebe el bloque de cilindro por si hay grietas o rayadura.

2) Inspecciones la superficie superior del bloque de cilindro por si hay alabeo.
3) Inspeccione visualmente los cilindros por si hay rayaduras verticales.
4) Mida los calibres del cilindro en las direcciones axial y de empuje de la parte
superior, media e inferior.
5) Mida la holgura de aceite entre el canastillo de biela y el pasador del pistón.
6) Inspeccione el alabeo y el torcimiento usando un alineador de bielas
7) Mida la holgura de aceite del pasador del cigüeñal.
8) Compruebe el pistón por si esta desgastado o deteriorado.
9) Compruebe la holgura del pistón.
10) Mida la luz de anilla de los segmentos.
11) Mida la holgura de la ranura del se segmento.
12) Compruebe si hay descentramiento en el árbol del cigüeñal.
13) Compruebe el volante para ver si esta descentrado.

CAPITULO III
PROPUESTA DE INNOVACION O SOLUCION DEL PROBLEMA
Luego de conocer que no existe en la mayoría de los talleres personal capacitados

para brindar un buen diagnostico a motores de vehículos a travez de instrumentos
adecuados
Implementamos la propuesta de la uso adecuado para diagnostico de motor de

automóvil.
3.1. OBJETIVOS DEL PROPUESTA
 Capacitar
 Orientar el uso de la herramienta
 Mejorar sus conocimiento
 Informar sobre su uso y beneficios
3.2. Diagnóstico del motor Toyota 1NZ-FE.
Los problemas del motor se deben a muchas causas distintas, y para descubrir la
causa exacta de un problema en particular, se debe comprobarse todo lo relacionado
con el problema en particular, se debe comprobarse todo lo relacionado con el
problema.
3.2.1. Uso de los instrumentos para determinar un diagnóstico del motor

Toyota 1NZ-FE.
Los instrumentos a utilizar para realizar los siguientes diagnósticos del motor Toyota
1NZ-FE son:
 Compresómetro.
 Manómetro de presión de aceite
3.2.1.1. Medición de la presión de compresión del cilindro.
Para realizar la prueba de compresión de los cilindros se debe tener como dato las
especificaciones del motor:
 presión de compresión.
Compresión:
1,471 kPa (15,0 kgf / cm2, 213 psi)
Presión mínima:
1.079 kPa (11,0 kgf / cm2, 156 psi)
Diferencia entre cada cilindro:
98 kPa (1,0 kgf / cm2, 14 psi)
Importante:
• Utilice una batería completamente cargada para que el motor la velocidad se puede
aumentar a 250 rpm o más.
Pasos a realizar para el diagnóstico:
1) Caliente y pare el motor.

2) Retire la tapa de la culata de cilindros
3) Retire las 4 bobinas de encendido
4) Retire las 4 bujías.
5) Desconecte los 4 conectores del inyector de combustible.
6) Inspeccione la presión de compresión del cilindro.
7) Inserte un medidor de compresión en la bujía agujero.
8) Abra completamente el acelerador.
9) Mientras arranca el motor, mida la presión de compresión.
10)Inspeccione los otros cilindros en el mismo camino.
Imagen 24: prueba de compresión del motor
Fuente: manual de servicio del motor Toyota 1NZ-FE.
Si la compresión del cilindro es baja, vierta una luz capa de aceite de motor en el
cilindro a través del orificio de la bujía y vuelva a inspeccionarlo.
Imagen 25: prueba de compresión en húmeda.
Importante:
 Si la adición de aceite aumenta la compresión, el los anillos de pistón y / o el

diámetro interior del cilindro pueden desgastado o dañado.

 Si la presión permanece baja, la válvula puede estar atascado o sentado
incorrectamente, o puede haber fuga de la junta
3.2.1.2. Comprobación de la presión de aceite.
Para realizar la comprobación de la presión se debe tener los datos del fabricante.
Paso a realizar:
 Remueva el interruptor de la presión de aceite o el medidor emisor.

 Instale el manómetro de presión de aceite
 Arranque el motor mida la presión de aceite
Imagen 26: comprobación de presión de aceite.
Importante:
Al arranque el motor caliente a la temperatura de operación antes de medir la

presión.
Datos:
Presión de aceite

Al ralentí 0.3 Kg/cm2 (4.3 psi, 29Kpa)
A 3,000 rpm 2.5 5.0 Kg/cm2 (36-71 psi, 245-490Kpa)
3.2.2. Uso de las herramientas de medición y calibración empleados para

la reparación del motor Toyota 1NZ-FE.
La reparación general del motor consiste en la inspección, desensamblaje,

reparación o recambio de las piezas defectuosas, reensamble y regulaciones
necesarias del motor.
La reparación general del motor debe efectuarse correctamente de acuerdo con el

manual de reparaciones del motor.
Probadores y calibradores a utilizar
 Torquímetro (50-610 kg/cm)

 Reloj comparador
 Bloques en v
 Regla
 Calibrador de espesores (laminas)
 Calibrador fijo de espesores
 Escuadra
 Probador de resortes
 Micrómetro
 Calibrador (plastigage)
 Alineador de biela
 Calibrador vernier
 Alexometro

3.2.2.1. instrucciones generales para el desmontaje del motor.
3.2.2.1.1. Inspección y ajuste del funcionamiento de las piezas.
Emplear los medidores o probadores adecuados para inspeccionar el funcionamiento

de cada pieza y realizar el ajuste correcto necesarios.
1) Inspeccione la culata del cilindro por deformación
Utilizando una regla y una galga de espesores de precisión, medir la deformación de

la superficie que está en contacto con el bloque de cilindros y los colectores.
 Alabeo máximo
 Si la deformación es mayor que el máximo, reemplace la culata.
Condición especificada de superficie
 Lado del bloque de cilindros 0,05 mm (0,0020 pulg.)

 Lado del colector de admisión 0,10 mm (0,0039 pulg.)
 Lado del colector de escape 0,10 mm (0,0039 pulg.)
Si la deformación es mayor que el máximo, reemplace la culata
Imagen 27: Inspección de deformación de la culata.

2) Inspeccione la culata de cilindro por grietas
Con un tinte penetrante, revise la cámara de combustión, los puertos de admisión,

los puertos de escape y la superficie del bloque de cilindros en busca de grietas. Si
está agrietado, reemplace la culata de cilindros.
Imagen 28: Inspección de grietas en la culata.

3) Controlar el perno de juego de culata de cilindro
Con calibradores vernier, mida la longitud de los pernos de cabeza desde el asiento
hasta el final.
 Longitud estándar: 142,8 a 144,2 mm (5,622 a 5,677 pulg.)

 Longitud máxima: 147,1 mm (5,791 pulg.)
Si la longitud es mayor que el máximo, reemplace el tornillo.
Imagen 29: Deformación del perno de culata.
4) Inspeccione la válvula de admisión

a) Verifique la longitud total de la válvula.
 Longitud total estándar: 89,25 mm (3,5138 pulg.)
 Longitud total mínima: 88,75 mm (3,4941 pulg.)
Si la longitud total es menor que la mínima, Reemplace la válvula.
Imagen 30: Inspección de la válvula de admisión.
b) Con un micrómetro, mida el diámetro del vástago de la válvula.

 Diámetro estándar del vástago de la válvula:
4.970 a 4.985 mm (0.1957 a 0.1963 pulg.)
Imagen 31: Diámetro de la válvula.
c) Compruebe el grosor del margen de la cabeza de la válvula.

Espesor de margen estándar: 1,0 mm (0,039 pulg.)
Espesor mínimo del margen: 0,5 mm (0,020 pulg.)
Si el grosor del margen es menor que el mínimo, Reemplace la válvula.
Imagen 32: Compruebe el grosor de la cabeza de la válvula.
5) Controlar la válvula de escape.
a) Verifique la longitud total de la válvula.
Longitud total estándar: 87,90 mm (3,4606 pulg.)
Longitud total mínima: 87,40 mm (3,4409 pulg.)
Si la longitud total es menor que la mínima, Reemplace la válvula.
b) Con un micrómetro, mida el diámetro del vástago de la válvula.
Diámetro estándar del vástago de la válvula:
4.965 a 4.980 mm (0.1955 a 0.1961 pulg.)
c) Compruebe el grosor del margen de la cabeza de la válvula.

Espesor de margen estándar: 1,15 mm (0,045 pulg.)
Espesor mínimo del margen:0,5 mm (0,020 pulg.)
Si el grosor del margen es menor que el mínimo, Reemplace la válvula.
6) Controlar el resorte de la válvula
a) Usando calibradores vernier, mida la longitud libre de el resorte de la válvula.
Longitud libre estándar: 45,05 a 45,15 mm (1,774 a 1,778 pulg.)
Si la longitud libre no es la especificada, reemplace la primavera.
Imagen 33: Controlar el resorte de la válvula.
b) Con una escuadra de acero, mida la desviación del resorte de válvula.
Desviación máxima: 1,6 mm (0,063 pulg.)
Ángulo máximo (referencia): 2 °
Si la desviación es mayor que el máximo, reemplace el resorte.
Imagen 34: Medición de la desviación del resorte de válvula.

c) Con un probador de muelles, mida la tensión del resorte de válvula a la

longitud instalada especificada.
Tensión instalada estándar:
149 a 165 N (15,2 a 16,8 kgf, 33,5 a 37,1 lbf) a 32,5 mm (1.280 pulg.)
Tensión máxima de trabajo:
286 a 316 N (29,1 a 32,2 kgf, 64,2 a 71,0 lbf) a 23,9 mm (0,941 pulg.)
Si la tensión instalada no es la especificada, reemplace el resorte de la válvula.
Imagen 35: probación del muelle.
7) Controlar el huerto de aceite del buje guía de la válvula

a) Con un calibre de calibre, mida el diámetro interior del casquillo guía.
Diámetro interior del arbusto:
5,010 a 5,030 mm (0,1972 a 0,1980 pulg.)
b) Reste la medida del diámetro del vástago de la válvula de la medida del

diámetro interior del casquillo guía para calcular la holgura de aceite.
Holgura de aceite estándar
 Condición especificada del casquillo guía Admisión de 0,025 a 0,060 mm

(0,0010 a 0,0024 pulg.)
 Escape de 0,030 a 0,065 mm (0,0012 a 0,0026 pulg.)
Juego de aceite máximo
 Condición especificada del casquillo guía
Admisión 0,08 mm (0,0032 pulg.)
Escape 0,10 mm (0,0039 pulg.)
Si el espacio libre es mayor que el máximo, sustituya la válvula y el casquillo guía
Imagen 36: medición de la guía de válvula.

8) Controlar el árbol de levas
a) Inspeccione el árbol de levas para ver si está descentrado.
 Coloque el árbol de levas en bloques en V.

 Con un comparador, mida la desviación del círculo. en el diario del centro.
Excentricidad máxima del círculo:
0,03 mm (0,0012 pulg.)
Si la desviación del círculo es mayor que el máximo, reemplace el árbol de levas.
Imagen 37: Inspección de descentrado del árbol de levas.
b) Inspeccione los lóbulos de la leva.
Con un micrómetro, mida el lóbulo de la leva altura.
Altura estándar del lóbulo de la leva: 44,617 a 44,717 mm (1,7566 a 1,7605 pulg.)
Altura mínima del lóbulo de la leva: 43,16 mm (1,6992 pulg.)
Si la altura del lóbulo de la leva es menor que el mínimo, Reemplace el árbol de

levas.

Imagen 38: Medición de los lóbulos de la leva.
9) Inspeccione el subconjunto de cadena
Con una balanza de resorte, aplique 140 N (14,3 kgf, 31,5 lb) a la cadena de
distribución y mida su longitud.
Alargamiento máximo de cadena: 123,2 mm (4.850 pulg.)
Si el alargamiento es mayor que el máximo, Reemplace la cadena.
importante:
Realice la misma medición a 3 o más lugares aleatorios y calcular la longitud media.
Imagen 39: Alargamiento de la cadena.

10) Inspeccione el conjunto del engranaje de distribución del árbol de levas
Envuelva la cadena alrededor del piñón de distribución. Con calibradores vernier,

mida el diámetro del engranaje de distribución con la cadena.
Diámetro mínimo del engranaje (con cadena): 96,2 mm (3,787 pulg.)
Si el diámetro es menor que el mínimo, reemplace el engranaje de distribución del

árbol de levas.
Imagen 40: Medición del conjunto de engrane del árbol de levas.
11) Inspeccione el bloque de cilindros por deformación
Usando una regla de precisión y una galga de espesores, medir la deformación de la

superficie que está en contacto con la junta de la culata de cilindros.
Alabeo máximo:
0,05 mm (0,0020 pulg.)

Imagen 41: Deformación del bloque de cilindro.
12) Controlar el agujero del cilindro
Con un calibre de cilindros, mida el diámetro interior del cilindro diámetro en las
posiciones A y B tanto en el empuje como en direcciones axiales.
Diámetro interior estándar:
75.000 a 75.013 mm (2.9528 a 2.9533 pulg.)
Calcule la diferencia entre el máximo diámetro y el diámetro mínimo de los 4 valores

medidos.
Límite de diferencia:
0,10 mm (0,0039 pulg.)
Si la diferencia es mayor que el límite, reemplace el bloque cilíndrico.

Imagen 42: Medición del desgaste del cilindro.
13) Controlar con el conjunto del pistón del pasador
Con un micrómetro, mida el diámetro del pistón en un ángulo recto a la línea central
del pasador del pistón, y en la posición 27,6 a 27,8 mm (1,0866 a 1,0945 pulg.) de la
parte superior de la cabeza del pistón.
Diámetro del pistón: 74,935 a 74,945 mm (2,9502 a 2,9506 pulg.)
Imagen 43: Medición del diámetro del pistón

14) Inspeccione el espacio de ranura del anillo
Con una galga de espesores, mida el espacio entre un nuevo segmento de pistón y
la pared del segmento ranura.
Holgura de la ranura del anillo:
No. 1: 0,03 a 0,07 mm (0,0012 a 0,0028 pulg.)
No. 2: 0,02 a 0,06 mm (0,0008 a 0,0024 pulg.)
Imagen 44: Medición de la holgura de los segmentos.
15) Inspeccione el espacio extremo del anillo del pistón
 Con un pistón, empuje el anillo del pistón, un poco más allá la parte inferior del
recorrido del anillo, 110 mm (4,33 pulg.) la parte superior del bloque de
cilindros.
 Con una galga de espesores, mida el espacio del extremo.
Espacio final estándar:
No. 1: 0,25 a 0,35 mm (0,0098 a 0,0138 pulg.)
No. 2: 0,35 a 0,50 mm (0,0138 a 0,0197 pulg.)

Aceite (riel lateral): 0,10 a 0,35 mm (0,0039 a 0,0138 pulg.)
Espacio final máximo:
No. 1: 0,91 mm (0,0358 pulg.)
No. 2: 1,06 mm (0,0417 pulg.)
Aceite (riel lateral): 0,82 mm (0,323 pulg.)
Imagen 45: Medición de la luz de anilla.
16) Controlar el cigüeñal
 Con un comparador y bloques en V, mida la desviación del círculo como se

muestra en la ilustración.
Excentricidad máxima del círculo: 0,03 mm (0,0012 pulg.)

Imagen 46: Medición del cigüeñal.
 Con un micrómetro, mida el diámetro de cada diario principal.
Diámetro exterior: 45,988 a 46,000 mm (1,8106 a 1,8110 pulg.)
 Revise cada muñón principal para ver si hay conicidad y falta de redondez
como se muestra.
Máxima conicidad y falta de redondez: 0,02 mm (0,0008 pulg.)
Imagen 47: Medición.

3.3. Trabajos realizados en el motor utilizando los diferentes instrumentos de
medición y calibración.
3.3.1. Uso del Compresómetro.
Se realizó la prueba de compresión del motor y se dio la lectura ilustrada en la

imagen.
Imagen 48: Presión de compresión del motor 1NZ-FE.
Fuente: propia
3.3.2. Uso del calibrador de láminas (galgas) para determinar el juego de

válvula.
Se realizó la medición del juego de válvula tanto de admisión como de escape como
se ilustra en la imagen.
Imagen 49: Medición del juego de válvula.
Fuente: propia

3.3.3. Uso de la escuadra para ver la plenitud de culata y bloque de
cilindro
Se realizó la medición utilizando una escuadra y el calibrador de láminas para

determinar la deformidad de las superficies planas de la culata y del bloque de
cilindro.
Imagen 50: medición de la deformación
Fuente: propia
3.3.4. Uso del calibrador de láminas (galga) para determinar el juego del
segmento.
Se realizó la medición utilizando un calibrador de láminas para determinar el juego

del segmento en el pistón.
Imagen 51: Medición del juego.
Fuente: propia

3.3.5. Uso del torquímetro para el ajuste de torsión.
Se utilizó el torquímetro para el ajuste de la torsión de los pernos del motor al troque
y etapas recomendada por el fabricante.
Imagen 52: uso del torquímetro.
Fuente: propia

4. RESULTADOS
ESTA DE ACUERDO A LA CAPACITACION CONSTANTE PARA EL USO DE

INSTRUMENTOS PARA DIAGNOSTICOS DE MOTORES
SI NO
CONSIDERA QUE A MEJORADO EN CUANTO A LOS DIAGNOSTICOS DE

MOTORES CON LOS INSTRUMENTOS ADECUADOS
SI NO

LE FUE DE MUCHA AYUDA EL PRESENTE PROYECTO PARA
DESENVOLVERSE MEJOR COMO PROFESIONAL
SI NO
Resultado:
La falta de conocimiento, cuidados y uso de las diferentes herramientas e

instrumento de medición y calibración, conlleva al técnico mecánico a realizar
diagnósticos erróneos sobre el estado del motor y trabajos de reparación con
resultados negativos.
A través del presente trabajo se pudo evidenciar que hace mucha falta una constante
capacitación del manejo de instrumentos adecuados para dar un diagnostico
adecuado en cuanto a los motores.
Hay bastante interés en aprender en los que trabajan en el área de la mecánica

automotriz, ya que consideran de mucha importancia el uso tecnológico para brindar
diagnosticos adecuados y exactos.

CONCLUSIONES
Este trabajo de investigación fue realizado con el fin de ampliar los conocimientos en
el área de automotriz, debido a que en muchos casos los conocimientos en este
aspecto es escaso, por lo cual se realizó la investigación del motor “TOYOTA”
modelo 1NZ-FE; este tipo de motor es uno de los más comerciales, ya que los llevan
montados en modelos de automóviles Toyota, que generalmente son utilizados para
el servicio público, como ser: taxis, furgonetas de transporte, entrega de envíos o
cargas, etc.
Actualmente en nuestro medio, existen modelos de vehículos los cuales cuentan con
este tipo de motor “1NZ”, los modelos más habituales son: “PROBOX” y “YARIS”
Como sabemos, todo vehículo debe tener su respectivo mantenimiento, ya sea

correctivo, preventivo o programado, y como estudiantes de la carrera Mecánica
Automotriz, es necesario tener amplios conocimientos tanto teóricos y prácticos, para
la correcta y eficiente solución de problemas que se presente en nuestro campo
laboral, Por lo cual en el presente proyecto se capacito primeramente con los
conocimientos teóricos, para luego ser capaces de brindar un buen servicio en
nuestra ciudad.
El conocimiento de las herramientas de diagnóstico, medición y calibración, y el uso

adecuado de cada una de ellas es fundamental para realizar un buen trabajo de
servicio.

RECOMENDACIONES
Se recomienda a los usuarios que dispongan de un vehículo con este tipo de motor
“1NZ-FE”, los siguientes aspectos:
 Realizar la revisión correspondiente según el kilometraje y las horas de trabajo

(Mantenimiento Programado) para así garantizar el tiempo de vida útil de su
motorizado.
 Es recomendable no sobrepasar los parámetros que nos dan en el manual de
usuario de este motor, ya que podríamos causar daños irreversibles en
nuestro motorizado, ya sea, afectando el medio ambiente, afectando la salud
de los pasajeros.
 Se recomienda contar con el manual del fabricante antes de realizar algún
procedimiento de diagnóstico del motor.
 Se recomienda cuidar las herramientas de medición y calibración para tener
una buena lectura
 Al momento de realizar el servicio al motor se recomienda realizar el
procedimiento recomendado por el fabricante para las mediciones de las
piezas a inspeccionar.

BIBLIOGRAFIA
 Manual Toyota 1NZ-FE (escrito en inglés)
 Libro de Toyota de entrenamiento motores a gasolina.
 Enrique Sánchez, “servicio al motor a gasolina”, editorial grupo Macmillan,

MADRID ESPAÑA
 Página Web: www.aficionadosalamecanica.com
 Página Web: “es.slideshare.net/almidon301065/3-y-4-zz-fe-toyota”

ANEXOS
Anexo 1: Manual de taller del motor 1NZ-FE

Anexo 2: fotografías del proceso de armado del motor.

Anexo 3: Programa utilizado.

Proyecto 3

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Proyecto 3

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

INSTITUTO TECNOLOGICO SIMON BOLIVAR S.R.L.

CARRERA: TECNICO SUPERIOR EN MECANICA AUTOMOTRIZ

“USO DE INSTRUMENTOS DE MEDICION Y CALIBRACION PARA EL

PROYECTO DE GRADO PARA OPTAR AL TÍTULO DE TECNICO SUPERIOR

SANTA CRUZ DE LA SIERRA – BOLIVIA

Dedico el presente trabajo de tesis primeramente a ti Dios por bendecirme para

Al INSTITUTO TECNOLOGICO SIMON BOLIVAR por darme la oportunidad de

MOISES NINA MAMANI

En primer lugar, te agradezco a ti Dios, por ayudarme a terminar este proyecto,

Mi agradecimiento al tutor por la dedicación y apoyo que ha brindado a este

MOISES NINA MAMANI

1.2. Diagnóstico y justificación........................................................................2

1.3. Planteamiento del problema....................................................................3

1.4.1. Objetivo General................................................................................3

1.4.2. Objetivos Específicos........................................................................3

1.5. Enfoque metodológico.............................................................................4

2.1.2. Historia de la metrología....................................................................5

2.1.3. Tipos de metrología.............................................................................6

2.1.4. Principios generales de metrología......................................................8

2.2. Sistemas y unidades de medidas.............................................................15

2.2.1. Magnitud física...................................................................................15

2.2.2. Unidad de medida..............................................................................17

2.2.3. Sistema de unidades..........................................................................17

2.2.4. Conversión de unidades de medida..................................................19

2.3. Instrumentos de medición.........................................................................21

2.3.2. Regla de planitud...............................................................................22

2.3.3. Calibrador Vernier..............................................................................22

2.3.5. reloj comparador................................................................................26

2.3.6. El Alesómetro ó Alexometro..............................................................26

2.3.7. Calibradores de lámina (galgas)........................................................27

2.3.8. Calibres de formas.............................................................................28

2.3.9. Plastigage hilo plástico de tolerancia.................................................29

2.4. Procedimientos de comprobación y ajuste de los motores......................33

2.4.1. Método de comprobación..................................................................33

2.4.2. Ajuste de motores..............................................................................35

2.4.3. Método de mediciones de desgaste del motor..................................37

PROPUESTA DE INNOVACION O SOLUCION DEL PROBLEMA...................39

3.1. OBJETIVOS DEL PROPUESTA..............................................................39

3.2. Diagnóstico del motor Toyota 1NZ-FE.....................................................39

3.2.1. Uso de los instrumentos para determinar un diagnóstico del motor

3.2.2. Uso de las herramientas de medición y calibración empleados para la

3.3.1. Uso del Compresómetro....................................................................60

3.3.2. Uso del calibrador de láminas (galgas) para determinar el juego de

3.3.3. Uso de la escuadra para ver la plenitud de culata y bloque de cilindro

3.3.5. Uso del torquímetro para el ajuste de torsión....................................62

IMAGEN 1: MAGNITUD FUNDAMENTALES.........................................................................

El campo de la Industria Automotriz ha ido evolucionando a grandes pasos, creando

El presente proyecto tiene como objetivo estudiar a la metrología en su influencia en

El técnico mecánico automotriz teniendo los conocimientos en la metrología asegura

La calidad de un trabajo es preocupación de los talleres por ser competitivos y se

“lo que no se mide, no se puede mejorar” se tiene que evolucionar el proceso de

el proyecto está enfocado en el uso de herramientas e instrumentos de medición y

MOTOR 1NZ-FE pág. 1

“Uso de instrumentos de medición y calibración para el motor Toyota 1NZ - FE””

1.2. Diagnóstico y justificación

Las exigencias en la fabricación de motores en el mundo actual conllevan a los

La falta de conocimiento, cuidados y uso de las diferentes herramientas e

MOTOR 1NZ-FE pág. 2

Se tiene un motor Toyota 1nz-fe, en el cual se demostrará el proceso de medición

Debido a la falta de conocimientos y practica sobre la metrología, nos conlleva a un

Para ellos es importante conocer el uso y aplicación correcta de las herramientas e

1.4.1. Objetivo General

Demostrar el uso de instrumentos de medición y calibración para el motor Toyota