Metrologia y Calidad - Practicas Laboratorio 2019-2020

Universidad de Oviedo
Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación

Departamento de Construcción e Ingeniería de Fabricación
Metrología y Calidad
Instrumentos de medida dimensionales
Instrumentos de medida dimensionales
ÍNDICE
- Medida de longitudes: Calibres

- Medida de longitudes: Micrómetros
- Materialización de longitudes y ángulos
- Medida de ángulos
- Medidas por Comparación
- Medida y materialización de formas
1
Instrumentos de medida: el calibre
Calibres (Pies de Rey): Terminología
Calibre Universal
Calibre tipo tornero
Tipos de indicación de la medida
Con Nonio (o Vernier) Con Nonio y Tornillo de Ajuste Fino
Con Reloj Digital
2
Calibres de Taller
Tipo Tornero
Principio de lectura del nonio
0 10 20 30 40
3
Principio de lectura del nonio
510 Y
Lectura: 16,15 mm
7
Posibilidades de medición
4
Calibres con puntas especiales
Calibre para ranuras interiores
Calibre para distancia entre

centros (y a distintas alturas)
Calibres de profundidades
Accesorio: Puente de Medición
10
5
Calibres de alturas
Calibre digital de altura

(columna de altura)
11
Manejo de instrumentos de medida: el calibre
Calibres de engranajes
12
6
Instrumentos de medida: el micrómetro
Partes y principio de funcionamiento del MICROMETRO
Tornillo micrométrico
13
Lectura de medidas
Lectura: 15,55 mm
14
7
Tipos de indicación de la medida
Con Nonio Con Reloj
Digital (opc.
de salida de
datos)
15
Micrómetros exteriores de 2 contactos (ME2C)
Contactos esféricos
(medida de espesores
de tubos)
Campo de
medida
Juegos 0-25,
25-50, 50-75,
…
16
8
Micrómetros con Contactos especiales
Contactos de cuchilla
Contactos de pequeño
Contactos cónicos diámetro (puntas finas)
17
Micrómetros para Verificación de roscas
Contactos
intercambiables
Medida de roscas con varillas

18
9
Tipos especiales
Contacto fijo rectangular Contactos en V (ME3C ext.)
Patas y arco poco

Arco profundo
profundo
Micro con platillos Formas especiales

19
Tipos especiales
Contacto hemisféricos (con

forma de arco)
Arco poco profundo (medición

del diámetro de hilos,
cables, etc.)
Doble tornillo micrométrico
20
10
Micrómetros de interiores
Micrómetro de
interiores de dos
contactos - patas
Micro. Interiores de dos

contactos (de
varilla) o Micro. de
Barras
21
Micrómetros Interiores 3 contactos
Micro. Interiores de tres

contactos (MI3C).
Medición de
agujeros con alta
precisión
22
11
Sonda o cala Micrométrica
Sonda
micrométrica con
varillas (para
extensión de
alcance)
Sonda micrométrica (med. de

profundidades/alturas)
23
Cabezas Micrométricas
Cabezas Micrométricas.
Alcance estándar 0~25 mm

(con E=0.01 mm).
Para montajes, mesas de

posicionamiento, etc., con
contactos finos (Ø3mm) o
normales (Ø6mm) y dotadas
de cilindro ext. fijo de calidad
(Ø6h6, Ø10h6, Ø12h6, etc.)
24
12
Materialización de longitudes: Calas o Bloques Patrón longitudinales (BPL)
Patrones de longitud, BPL (base de las medidas por comparación)
25
Patrones de longitud, BPL (base de las medidas por comparación)
- Juegos de Bloques patrón (Longitudes Escalonadas)

- Adherencia (directa / deslizamiento)
- Calidades: 00, k, 0, 1 y 2
- Adherencia (directa/ deslizamiento)
- Instrucciones especificas de Manejo (limpieza,
conservación, etc.)
- Materiales (Acero, Metal duro, Cerámicos)
26
13
Juego de Accesorios para Bloques Patrón
Permiten materializar dimensiones interiores,

Escaleras, patrones de pasos o almenados, etc.
27
Patrones de longitud
Barras patrón de extremos esféricos
Esferas y varillas de precisión
- Para materialización y
comprobación de
diámetros, medidoras de
coordenadas, etc.
- Varillas en calidades h3,
h5, h6 etc.
- Esferas en Calidades G5,
G10, G100, etc.
28
14
Materialización de longitudes: Diámetros interiores
Patrones de diámetros interiores (calibración de micrómetros de interiores)
Patrones cilíndricos de diámetro interior
Patrones de diámetro
interior de tres planos
(verificación de micrómetros
de interiores de 3 contactos)
29
Materialización de Ángulos: Bloques Patrón angulares (BPA)
Medida de ángulos: patrones angulares
30
15
Materialización de Ángulos: Escuadras
Patrones de perpendicularidad. Escuadras
Escuadras
Escuadra cilíndrica
Escuadra de granito Escuadra de montaje
31
Materialización de Ángulos: Regla de Senos
Regla de Senos
Reglas de senos:
Fundamento: sen α = h / L
L = cte. de la regla de senos
(distancia entre centros, p.e. 100mm
o 5 inch ≈127 mm))
H = altura del montaje (con BPLs)
Aplicaciones:
Posicionamiento de piezas en Maq-Hrrta.
-Medición y verificación de ángulos
32
16
Materialización de Ángulos: Regla de Senos
Mesas y Mordazas de Senos
Mesa de senos Mesa de senos doble
Mordaza de senos
33
Medida de ángulos: Goniómetros
Medida de ángulos: transportador de ángulos y goniómetro
Regla Escuadra
Transportador de
Goniómetro analógico Goniómetro digital
ángulos
El transportador de ángulos es un instrumento que mide ángulos de forma directa. En el caso de que el
transportador tenga un sistema de amplificación tipo nonio pasaría a denominarse GONIÓMETRO
34
17
Medida de ángulos: lectura del goniómetro
A
Lectura
Indicación – Escala y Nonio
23º
A 1º 55
12
35
Medida de ángulos: ejemplos de montajes con el goniómetro
36
18
Medida de ángulos: ejemplos de montajes con el goniómetro
Verificación del semiángulo de un cono Perpendicularidad

37
Niveles de burbuja
Medida y Materialización de la horizontalidad: niveles de burbuja
Niveles de burbuja toroidal
Las divisiones de escala se dan en [mm/m]: mm

de desviación (altura) por metro de longitud.
38
19
Niveles de burbuja
Medida de horizontalidad: niveles de burbuja
Niveles de burbuja esféricos
39
Niveles de burbuja
Medida de ángulos: Clinómetros (inclinómetros)
Clinómetros
Suelen incorporar nivel para
horizontalidad
Div. Escala habitual: 0,5º
40
20
Niveles de burbuja
Medida de ángulos: inclinómetros digitales
Inclinómetros digitales
Rango: ±0-90º,
Autoverificación (puesta a cero auto.)
Div. Escala habitual: 0,1º o 1’
41
Medidas por Comparación
Medida diferencial
Concepto:
42
21
Relojes Comparadores
Diversos sistemas de amplificación
Amplificación mecánica por

engranajes
43
Relojes Comparadores mecánicos (engranajes)
Movimiento del palpador:

-Palpador recto => movimiento de traslación
-Palpador de palanca => movimiento de giro
44
22
Relojes Comparadores mecánicos
Movimiento del palpador: traslación
45
Distintos contactos
46
23
Errores en su utilización
47
Movimiento de giro: Palpador de palanca
Errores en su utilización
48
24
Alesómetro
autocentrante
Permite medida de diámetros
en interior de tubos 49
Otros sistemas de amplificación
Amplificación mecánica por

Amplificación mecánica por palanca
deformación elástica (muelle)
50
25
Amplificación Eléctrica (distintos fundamentos)
Sensor Inductivo Sensor Capacitivo
51
Amplificación Eléctrica: LVDT (Linear Variable Differential transducer)
52
26
Amplificación Neumática
53
Comparadores Ópticos: Proyectores de perfiles
54
27
Comparadores Ópticos: Interferómetros (muchos tipos)
El interferómetro emplea la interferencia de las

ondas de luz para medir con gran precisión λ
(mult. o fracciones) de la misma luz
En los interferómetros siempre hay al menos 2

rayos de luz que recorren dos trayectorias ópticas
distintas, determinadas por un sistema de placas y
espejos que finalmente convergen en un “patrón de
interferencia”.
55
Medición y Materialización de Formas
Rectitud
Concepto de Rectitud Reglas de rectitud
Reglas biseladas
56
28
Planitud
Concepto de Planitud
Patrón de vidrio (caras paralelas) 57
Planitud
Patrón de vidrio plano-paralelos (juegos

separados <0,5 mm, comprobación de
contactos en micrómetros)
58
29
Planitud
Mesas de planitud
59
Planitud
Comprobación de planitud con

reglas biseladas
Comprobación con reglas de

rectitud, BPL y Reloj
comparador
60
30
Redondez
Concepto de Redondez
Comprobación básica con 2 o 3 ptos.
Detección defectos de
triangulación
61
Redondez
Comprobación con banco entre puntos
Máquina Medidora de Redondez
Patrón de
redondez
Gráficos de
redondez
62
31
Conicidad
Medida de conicidad con

Micrómetros de conicidad
63
Conicidad
Control de conicidad con bloques “Micyt”
64
32
Conicidad
Control conicidad con Calibres cónicos
65
Conicidad
Control conicidad con medidas indirectas
con varillas de
precisión
con bolas (agujero cónico)
con regla de senos

y comparador
66
33
Otras formas: Galgas
Galgas de roscas (Métricas ISO, Whitworth, etc.)
Galgas de radios (int/ext)
67
Otras formas: Galgas
Galgas (láminas) de Espesores
Existen láminas de espesores

desde 0,01 mm, hasta juegos
de varias galgas con E= 0,1 mm
68
34
06/11/2018
Calidad Superficial
Medida y
caracterización de la
calidad superficial
Indicación de la calidad superficial
Especifica las reglas a tener en cuenta para la representación de la calidad superficial en la
documentación técnica de productos (dibujos, especificaciones, contratos, informes...) por medio de
símbolos gráficos e indicaciones textuales.
Superficie Perfil real
Perfil medido
Normativa aplicable:
1. UNE‐EN ISO 1302 (2002): Indicación de la calidad superficial en la documentación técnica de productos.
2. UNE‐EN ISO 8785 (2000): Imperfecciones superficiales.
3. UNE‐EN ISO 4287 (1999): Método del perfil. Términos y parámetros.
4. UNE‐EN ISO 3274 (1998): Método del perfil. Características nominales de los instrumentos de contacto.
5. UNE‐EN ISO 12085 (1998): Método del perfil. Parámetros ligados a los detalles
Acabado superficial
1
06/11/2018
Perfil primario UNE‐EN ISO 3274 (1998)
1. Perfil real:
El teórico resultante de la intersección de una superficie con un plano dado
2. Perfil total:
La representación digital del perfil real, con respecto al perfil de referencia, captada por el
instrumento de medida
3. Perfil primario (P):
Es el resultante de someter al perfil total a un filtro de paso alto con s (para eliminar las
componentes de longitud de onda aún mas corta), y de eliminar la desviación
Perfil primario (P)
(Error microgeométrico)
+
Perfil real Perfil total Desviación
(Error macrogeométrico)
Acabado superficial
Perfil de rugosidad y de ondulación (I) UNE‐EN ISO 4287 (1999)
1. Perfil de rugosidad (R):
Es el resultante de someter al perfil primario después de suprimir las componentes de gran
longitud de onda (aquellas superiores a c)
2. Perfil de ondulación (W):
Es el resultante de someter al perfil primario captado por el instrumento a un filtro de paso
banda c, f , es decir, suprimiendo componentes de gran longitud de onda (superiores a f) y
componentes de pequeña longitud de onda (inferiores a c)
Perfil de Rugosidad (R)
Perfil primario (P)
+
(Error microgeométrico) Perfil de Ondulación (W)
Acabado superficial
2
06/11/2018
Perfiles para definición de la Calidad superficial
Perfiles: (UNE-EN-ISO 1302:2002) (UNE-EN-ISO 4287:1997)
Perfil Perfil
Desviación Rugosidad Ondulación Desviación
real primario
Error micro- Error macro- Perfil de Perfil de

geométrico geométrico rugosidad ondulación
Perfil P Perfil R Perfil W
Perfil de rugosidad y de ondulación (II) UNE‐EN ISO 4287 (1999)
El perfil primario sometido a un filtro paso banda que conserve la
señal correspondiente a longitudes de onda cortas genera el perfil de
rugosidad (R)
En cambio, si se le somete un filtro paso banda que conserve la señal
correspondiente a longitudes de onda medias se obtiene el perfil de
ondulación (W).
Relación entre la longitud de corte λc y la longitud de evaluación ln
Medidas en milímetros
Nº de cut-offs,
λc ln (repeticiones)
0,8 4 NCT = 4
2,5 12,5 NCT = 5
Acabado superficial
3
06/11/2018
Perfil de rugosidad y de ondulación (III) UNE‐EN ISO 4287 (1999)
Longitud de evaluación (ln): Longitud en la dirección del eje X, utilizada para evaluar el perfil. La longitud de

evaluación puede comprender una o varias longitud de muestreo.
Longitud de muestreo o básica (Cut off, λc o LCT): Longitud en la dirección del eje X, utilizada para detectar las

irregularidades que caracterizan al perfil en evaluación.
ln
LCT Perfil R
ln
LCT Perfil P
LCT
ln
Perfil W
Acabado superficial
Parámetros de Rugosidad. Definiciones UNE‐EN ISO 4287 (1999)
Los parámetros adoptan notaciones diferentes según el perfil sobre el que hayan sido calculados
1. Parámetro P: Calculado sobre el perfil primario.
2. Parámetro R: Calculado sobre el perfil de rugosidad.
3. Parámetro W: Calculado sobre el perfil de ondulación.
Los parámetros dimensionales que definen un perfil genérico son:
1. Altura de un pico del perfil Zp: Distancia entre el eje X y el punto más alto del pico.
2. Profundidad de un valle del perfil Zv: Distancia entre el eje X y el punto más bajo del valle.
3. Altura de un elemento del perfil Zt: Suma de la altura de pico y la profundidad del valle del
elemento.
Acabado superficial
4
06/11/2018
Parámetros de Rugosidad. Definiciones UNE‐EN ISO 4287 (1999)
Rt = Rp + Rv Máxima altura de los elementos del perfil
1 m
Rc = Zt
m1 i Altura media de los elementos del perfil
L
1
Ra = Z(x) dx Desviación media aritmética del perfil evaluado
L 0
L
1
Rq = Z2(x) dx Desviación media cuadrática del perfil evaluado
L 1
Parámetros de amplitud Parámetros
Parámetros Curvas y parámetros
de
Valle ‐ pico Valor medio híbridos relacionados
espaciado
Rp Rv Rz Rc Rt Ra Rq Rsk Rku RSm RΔq Rmr(c) R c Rmr
Acabado superficial
Parámetros de rugosidad
Parámetros de amplitud Parámetros
Parámetros Curvas y parámetros
de
Valle - pico Valor medio híbridos relacionados
espaciado
Rp Rv Rz Rc Rt Ra Rq Rsk Rku RSm RΔq Rmr(c) R c Rmr
Rp
Zti
Rz
Rv
Longitud de muestreo (L)
L L
1 m 1 1
Rc = Zt Rz = Rp + Rv Ra = Z(x) dx Rq = Z2(x) dx
m1 i L 0 L 0
Medidas sobre la longitud de evaluación (UNE-EN-ISO 4287:1997)

Acabado superficial
5
06/11/2018
Parámetros de rugosidad: Rugosidad media aritmética (Ra)
La rugosidad superficial se describe fundamentalmente por dos métodos: el valor medio aritmético
(Ra) y la rugosidad de la raíz media cuadrática (Rq ó RMS).
El valor medio aritmético (Ra) se basa en el esquema de una superficie rugosa, en donde
todas las ordenadas son valores absolutos y se divide entre el número de lecturas (lm). Es el
parámetro que incorporan prácticamente la totalidad de instrumentos de medida actuales.
Acabado superficial
Parámetros de rugosidad: Rugosidad media cuadrática (Rq)
La rugosidad media cuadrática (Rq o RMS) es el promedio cuadrático de las desviaciones del perfil de
rugosidad desde la línea media a lo largo de la longitud de evaluación lm.
En general, una superficie no se puede describir sólo por su valor Ra o Rq, ya que estos valores son
promedios. Así, dos superficies pueden tener el mismo valor de rugosidad y contar con topografías reales
muy diferentes.
Como no es posible alcanzar un valor Ra exacto de rugosidad en el mecanizado y basta con una
aproximación suficiente, se definen las clases de rugosidad con base en los valores de Ra.
Acabado superficial
6
06/11/2018
Parámetros de rugosidad: Representación
UNE‐EN ISO 1302(2002)
Símbolo Se requiere No se admite Se admite

básico eliminar eliminar cualquier
material material proceso fabricación
Afecta a todas
las caras
Acabado superficial
Parámetros de rugosidad: Representación
UNE‐EN ISO 1302(2002)
Proceso de fabricación Requisito de calidad 1
c
Requisito de calidad 2
a
e d b
Sobreespesor (mm) Dirección de los surcos y orientación:

para eliminar en
procesos
posteriores
Valor máximo parámetro Rz ( m)
medido sobre perfil R
Ejemplo:
Fresado
0,0025 – 0,8 / Rz 6,8
Filtro pasa banda (baja – alta) en mm
Acabado superficial
7
06/11/2018
Medida de Rugosidad por contacto
Rugosímetros de contacto
Rugosímetro de laboratorio
Tratamiento de datos
Rugosímetro portátil
15
Acabado superficial
Métodos de medición por contacto
Con palpador inductivo Con palpador piezoeléctrico
Con palpador capacitivo Distintas configuraciones de palpadores
Acabado superficial 16
8
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Rugosímetros. Tratamiento de datos
Acabado superficial 17
Relación procesos de fabricación y acabado superficial (Ra)
18
9
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Tabla de
rugosidades según
distintos procesos
Acabado superficial
Tabla de rugosidades
según distintos
procesos
20
10
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Métodos de medición sin contacto
PATRONES DE RUGOSIDAD. Rugotest:

Sirven como superficies de referencia para obtener rugosidad
aproximada de la pieza por comparación visual y tactil
También conocidos como “Brillómetros”. utilizan las equivalencias de brillo y rugosidad para un
mismo material. Trabajan con clases ISO de rugosidad (N1 a N11)
21
Métodos de medición sin contacto
Interferómetros:
Emiten una luz contra una superficie reflectora y registran las franjas de interferencia que se
producen con las ondas incidente y reflejada
Equipos Láser:
Cuantifican la rugosidad mediante la diferencia de intensidad entre el rayo emitido y el
reflejado
Método basado en ultrasonidos:

Se emplean medidas obtenidas a partir de las pérdidas, por dispersión, de la energía
ultrasónica reflejada
Otros
Microscopios confocales cromáticos (Luz blanca estructurada), Holografía Conoscópica, etc.
…. relacionados con medición de Rugosidad en 3D.
22
11
11/09/2015
Medida de Temperatura por contacto:
TERMOPARES
ÍNDICE:
- Definición
- Funcionamiento
- Tipos
- Respuestas
- Ventajas e inconvenientes
- Precauciones en el uso de termopares
Definición. Fundamento
Dispositivo de medición de temperatura por contacto, basado en efectos termoeléctricos
• Efecto Seebeck
• Compensación de la unión fría
1
11/09/2015
Funcionamiento
• Compensación por software
• Linealización
Tipos de termopares
RANGO DE
SENSIBILIDAD
TIPO TEMPERATURA ALEACIÓN DE LAS PATILLAS fem (aprox.)
(aprox.)
USUAL
Cromel (Cr‐Ni) ‐ Constantan (Cu‐
E* [‐270,1000] 68 µV/°C [‐8 , 76]
Ni)
J [‐210,760] Hierro ‐ Constantan 52 µV/°C [‐10 , 43]
T* [‐270,400] Cobre ‐ Constantan 43 µV/°C [‐6 , 21]
K* [‐270,1250] Cromel ‐ Alumel (Al‐Ni) 40 µV/°C [‐6 , 49]
N [650,1300] Nicrosil (Ni‐Cr‐Si) ‐ Nisil (Ni‐Si‐Mg) 26 µV/°C [‐4 , 48]
R [870,1450] Platino + 13%Rodio ‐ Platino 6 µV/°C [‐1 , 19]
S [980,1450] Platino + 10%Rodio ‐ Platino 6 µV/°C [‐1 , 21]

Platino + 30%Rodio ‐ Platino +
B [1370,1800] 9 µV/°C [7, 14]
Rodio6%
* Para mediciones por debajo de 0°C
2
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Tipos de termopares
• Norma aplicable :
UNE‐EN 60584‐1
• Tolerancias aplicables
UNE‐EN 60584‐2
Tipos de termopares
• Termopares de metales base:
TIPO K TIPO J TIPO E TIPO T TIPO N
Lineal Fácil oxidación(a partir No alternar Oxidación a partir Sustitutivo del tipo
e 550°C) atmósferas de 400°C K
reductoras y
oxidantes
Efecto green‐ Condensación en Es el más sensible Muy usado No admite
root temperaturas atmósferas
criogénicas sulfurosas
Caro El más barato Barato Relativamente
barato (sustitutivo
de tipos B, R y S
hasta 1300°C)
• Termopares de metales nobles:
TIPO R TIPO S TIPO B
Bueno en atmósferas Respuesta similar al R Baja fem en temperaturas
oxidantes bajas
Baja sensibilidad Más estable que el R Mejor que el R y el S a
temperaturas superiores a
1400 °C
Caro Calibración del punto de
6
fusión del oro
3
11/09/2015
Tipos de termopares
• Otros termopares
Nuevos termopares registrados por empresas
Ejemplo:
Termopar TIPO C (no estandarizado)
Compuesto de Wolframio y Renio
Temperaturas de hasta 2350 °C
No apto en presencia de oxígeno
Mejor sensibilidad que los tipo R, S y B
Respuestas (sensibilidad)
Respuesta de termopares estandarizados Respuesta de termopares no estandarizados
4
11/09/2015
Ventajas e inconvenientes
VENTAJAS INCONVENIENTES
Robustez Problemas de conexión
Rango de temperaturas Sensibilidad
Intercambiabilidad Temperatura de referencia
Repetibilidad Exactitud
Económicos Ruido eléctrico
Precauciones en el uso de termopares
* Facilidad de descalibración
‐ Fusión de partículas atmosféricas y del aislante hacia el metal
* Ruido
‐ Ruido eléctrico de alta frecuencia, usar filtros
* Problemas de conexión
‐ Poner atención en las uniones metal‐metal , en el uso de extensores y en la polaridad del termopar)
* Protección y aislamiento
‐ Uso de termopozos (protecciones) para minimizar la corrosión‐
‐ Uso de aislantes para mejorar respuesta y evitar problemas de conexión
9
Calibración de un Termopar: Incertidumbres
– Procedimiento de calibración
– Intervalo a calibrar
– Compensación de la unión fría
– Análisis de incertidumbres
– Definir puntos de medición
– Llevar a cabo mediciones
– Realizar cálculos
– Elaborar informe de calibración
– Incertidumbre del sistema de calibración (dos patrones)
10
5
Máquinas de Medir por Coordenadas
(MMC)
rea de Ingeniería de los Procesos de abricación

Departamento de Construcción e Ingeniería de abricación
MMC
Concepto: Medición por Coordenadas
Medición por Coordenadas
Construir Medir tolerancias

Palpar puntos entidades (GD T)
Máquinas de Medir por Coordenadas (MMC o CMM)
1
MMC
Elementos que componen una MMC
. Elementos estructurales:
Bancada o soporte
Columnas o pilares
Montantes
2. Elementos cinemáticos:
Guías
Colchones de aire
Sistemas de desplazamiento: husillos / tuercas
3. Elementos de medición:
Mesa de planitud
Reglas y lectores de posición de cada eje
Unidades de palpación.
Esferas de ajuste de palpadores
. Sistemas electrónicos de control:

Sistemas de posicionamiento mediante control numérico.
Sistemas de captación de lecturas.
Sistemas de seguimiento de contorno
. Sistemas de procesamiento, cálculo y presentación de resultados:

Soft are de intercomunicación (interface)
Soft are de adquisición de datos
Soft are de cálculo
MMC
Ventajas y desventajas del uso de la MMC
entajas del uso de MMC en inspección.
1. Reducción de los tiempos de verificación en series de piezas.

2. abilitación de la medición de geometrías espaciales complejas que requerirían verificación mediante plantillas: ahorro
asociado a esta particularidad.
3. Mejora de la repetibilidad y precisión de las mediciones.
4. abilitación del empleo de métodos para el control estadístico de la producción.
5. Construcción de elementos geométricos virtuales mediante métodos matemáticos.
6. Almacenamiento de datos para su análisis posterior.
7. Generación automatizada de informes.
Desventajas del uso de MMC en inspección.
1. Necesidad de una alta formación metrológica del personal.

2. Tiempos elevados de preparación de programas.
3. Inversiones elevadas.
4. Actualizaciones permanentes del soft are: contratos de mantenimiento.
2
MMC
Arquitectura cinemática de una MMC
Principales configuraciones constructivas en MMC

( E-E ISO 3 - -2 )
1. Máquinas de puente
1. Móvil
2. ijo
3. orma L
2. Máquinas de pórtico (gantry)
3. Máquinas cantilever
1. Mesa ija
2. Mesa Móvil
4. Máquinas de columna
5. Máquinas de brazo horizontal
1. Con cabezal móvil
2. Mesa fija
3. Mesa móvil
6. Brazo articulado
(NO está en UNE-EN ISO 10360-1-2001)
CL SI IC CI DE MMC
Máquinas de tipo puente
Rangos intermedios de medición

Accesibilidad limitada por el puente
Alta rigidez
Incertidumbre baja, mayor precisión
MMC de puente móvil MMC de puente fijo MMC de puente en L

6
3
MMC
Máquinas de tipo Gantry (de pórtico)
Rango de medición muy grande

Accesibilidad limitada por las columnas
Incertidumbre intermedias
MMC de tipo Gantry
CL SI IC CI DE MMC
Máquinas de tipo cantilever
Peque os rangos de medición

Buena accesibilidad
Incertidumbre intermedia
MMC de cantilever de mesa fija MMC de cantilever de mesa móvil

8
4
CL SI IC CI DE MMC
Máquinas de brazo horizontal
Grandes rangos de medición

Buena accesibilidad
Alta velocidad de medición (menor masa)
Incertidumbre alta, menor precisión
MMC de brazo horizontal con cabezal móvil Sistema de doble brazo horizontal
CL SI IC CI DE MMC
Máquinas de brazo horizontal
Grandes rangos de medición

Buena accesibilidad
Alta velocidad de medición (menor masa)
Incertidumbre alta, menor precisión
MMC de brazo horizontal mesa móvil MMC de brazo horizontal mesa fija
10
5
CL SI IC CI DE MMC
Máquinas de columna
MMC de columna
11
CL SI IC CI DE MMC
Brazos articulados de medida
Brazo articulado de medida

12
6
CL SI IC CI DE MMC
Brazos articulados de medida
Brazo articulado de medida

1
MMC
Elementos cinemáticos
7
MMC
Accionamiento de los ejes
Pi ón Corona
Correa dentada
Guía de rodillos usillo de bolas
15
MMC
16
8
MMC
17
MMC
Escalas de los ejes
Escalas graduadas con células fotovoltaicas
18
9
MMC
Escalas de los ejes
Incremental Absoluto
Sistema de lectura para las células fotovoltaicas
MMC
Escalas de los ejes
20
10
MMC
Escalas de los ejes
21
Sistema de medición por contacto
Elementos del sistema de medición por contacto
- Cabezal de sonda
fijo
articulado (orientable)
2- Sonda
Rígida
Punto a punto
Continuo
3- Palpador (vástago punta del
palpador)
22
11
Cabezal
Cabezal ijo Cabezal articulado (orientable)
Elementos del sistema de medición por contacto
Composición genérica de un Palpador
12
Cabezal
- Inde ables: Ejes (de a )y (de a y de a )
... -
...
...
25
Sonda
Trayectoria de medición
Sonda Rígida Sonda punto a punto Sonda de contacto continuo
26
13
Sondas punto a punto

Isostática Piezoeléctrica-Isostática
Por apertura de circuito eléctrico (touch trigger probe) Por galgas extensiométricas
27
Sondas de contacto continuo
Pasivo Activo
sensor
motor
uerza uerza
Rango de fuerza
Deformación Deformación 28
14
Palpador
Simple En estrella De disco Cilíndrico
Palpador en estrella
15
Almacenes/Cambiadores de palpadores
Configuraciones del sistema de palpado
16
Sistema de medición sin contacto
Sistemas láser
Puntual De cortina y de área
Sistemas láser
Puntual
17
MMC
Sistema de medición
,f parámetros Constructivos ...... L lectura del sensor ...... Se calcula , altura del punto digitalizado
5
Sistemas láser
Desplazamiento del
Emisor Cabezal
Láser
Sensor CCD
Cortina
Láser
Cortina
Reflejada
Pieza
De cortina
18
Visión artificial
AUTOMATIZACI N DE LA INSPECCI N
Utillajes para inspección con MMC
19
AUTOMATIZACI N DE LA INSPECCI N
Calibración de una MMC
ISO 10360
20
18/11/2015
Brazos de Medir por Coordenadas (AACMM – CMA)
Brazos de Medir por Coordenadas

(CMA, AACMM)
Eduardo Cuesta González

Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación
Contenido de la presentación
1 Introducción a los Brazos de Medir por Coordenadas
2 Digitalizado con CMA. Metodología
3 Programación de CMA.
4 Digitalizado sin contacto (Laser)
5 Ejemplo práctico.
6 Consideraciones finales
1
18/11/2015
1.1 ¿Qué es un brazo de medir por coordenadas (CMA)?
Definición de brazo de medición por

coordenadas (BMC):
Máquina que emplea 6 ejes de

rotación, para medir una pieza
por determinación de las
coordenadas X, Y y Z de los
puntos de la misma.
Los puntos se toman con un
palpador de contacto y
empleando sistemas de medición
del desplazamiento (encoders
rotativos)”. También admiten
sensores láser de triangulación
(7º eje).
1.2 Características constructivas
2
18/11/2015
1.2 Características constructivas (Accesorios I)
Disco magnético con Trípode móvil

Disco de
posicionamiento articulaciones
repetible
Raíl lineal digital (extensión volumétrica) Extensiones de

longitud
1.2 Características constructivas (Accesorios II)
Sensores especiales
para tubos Trípode móvil
Disco de
posicionamiento
repetible
Raíl lineal digital (extensión Maleta Transporte

volumétrica)
3
18/11/2015
1.3 Alcance y errores de medición (precisión)
Para diferenciar la calidad y precisión de los diferentes brazos que se muestran

hay que tener claro los diferentes métodos de prueba:
Medición de esfera: con un palpador se mide una esfera calibrada. Los datos se
usan para calcular el centro de la esfera (best fit). El software determina la distancia
entre cada punto y el centro de la esfera y resta el radio teórico. El resultado que se
obtiene es la repetibilidad aproximada (generalmente, no se usa como valor de
referencia para la precisión).
Medición de cono: ésta es la prueba de referencia para determinar la repetibilidad

de la medición del brazo. El cono es situado delante de la máquina. Se miden
varios puntos, a partir de varias aproximaciones. Se calcula el punto medio y la
desviación de cada punto al cono. El resultado es la desviación estándar.
Precisión longitudinal: esta es la prueba más representativa para evaluar la

precisión de la medición. Un bloque patrón se coloca en varias posiciones y se
miden con diferentes aproximaciones. El resultado, es la desviación estándar de la
distancia de medida menos la longitud teórica.
Alcance de los BMC …. desde 1,2 m hasta > 5 m

con errores …… desde ± 0,010 mm hasta ± 0,285 mm
1.4 Tipos comerciales (fabricantes y modelos)

Los principales fabricantes, con sus respectivos modelos son:
• FARO
• Gage
• Fusion
• Platinum
• Quantum
• ROMER (Hexagon)
• Omega
• Flex
• Sigma
• CIMCORE (Zeiss)
• Stinger II
• Infinite
• MCA (Metris), Garda
4
18/11/2015
1.4 Tipos comerciales (fabricantes y modelos): FARO

Especificaciones de precisión – Faro Gage
ISO 10360-2
Modelo Volumen de medición
E (µm) R (µm)
Gage-PLUS 1200mm (48'') esfera 5+8L/1000 6
Gage 1200mm (48'') esfera 10+16L/1000 12
Power-Gage 1200mm (48'') esfera 5+8L/1000 6
Especificaciones de precisión - Fusion

Articulación punto Desviación volumétrica
Modelo Peso
por punto máxima
ejes 6 7 6 7 6 7
Fusion 1.8m 0.036 mm 0.046 mm 0.051 mm 0.064 mm 9.3 kg 9.5 kg
1.4 Tipos comerciales (fabricantes y modelos): FARO

Especificaciones de precisión - Platinum
Articulación punto por Desviación volumétrica
Modelo Peso
punto máxima
ejes 6 7 6 7 6 7
Platinum 1.2m 0.013 mm 0.018 mm 0.018 mm 0.025 mm 9.1 kg 9.3 kg
Especificaciones de precisión - Quantum

Articulación punto por Desviación volumétrica
Modelo Peso
punto máxima
ejes 6 7 6 7 6 7
Quantum 1.8m 0.016 mm 0.019 mm 0.023 mm 0.027 mm 9.3 kg 9.5 kg
5
18/11/2015
1.4 Tipos comerciales (fabricantes y modelos): ROMER

ROMER Omega
Modelo Repetibilidad Repetibilidad Longitud Peso
(Alcance esférico) (Test de Esfera) (Test de cono) (Precisión)
2018 1800 mm 0.020 mm 0.036 mm 0.050 mm 5.2 kg
2025 2500 mm 0.034 mm 0.048 mm 0.068 mm 5.3 kg
2030 3000 mm 0.070 mm 0.076 mm 0.108 mm 5.4 kg
2036 3600 mm 0.098 mm 0.108 mm 0.148 mm 5.5 kg
2046 4600 mm 0.140 mm 0.200 mm 0.180 mm 5.7 kg
2052 5200 mm 0.170 mm 0.280 mm 0.200 mm 6.2 kg
ROMER FLEX
2018 1800 mm 0.012 mm 0.022 mm 0.030 mm 5.9 kg
2022 2200 mm 0.017 mm 0.024 mm 0.030 mm 6 kg
2025 2500 mm 0.020 mm 0.029 mm 0.041 mm 6.1 kg
2028 2800 mm 0.030 mm 0.038 mm 0.053 mm 6.2 kg
2030 3000 mm 0.042 mm 0.046 mm 0.065 mm 6.2 kg
2036 3600 mm 0.059 mm 0.065 mm 0.089 mm 6.4 kg
2052 5200 mm 0.102 mm 0.168 mm 0.150 mm 6.8 kg
1.4 Tipos comerciales (fabricantes y modelos): ROMER
ROMER SIGMA
2018 1800 mm 0.010 mm 0.018 mm 0.025 mm 4.6 kg
2022 2200 mm 0.014 mm 0.020 mm 0.025 mm 4.8 kg
2025 2500 mm 0.017 mm 0.024 mm 0.034 mm 5.0 kg
2028 2800 mm 0.025 mm 0.032 mm 0.044 mm 5.2 kg
2030 3000 mm 0.035 mm 0.038 mm 0.054 mm 5.2 kg
2032 3200 mm 0.040 mm 0.043 mm 0.061 mm 5.3 kg
2036 3600 mm 0.049 mm 0.054 mm 0.074 mm 5.3 kg
2046 4600 mm 0.070 mm 0.100 mm 0.090 mm 5.5 kg
2052 5200 mm 0.085 mm 0.140 mm 0.100 mm 6 kg
6
18/11/2015
1.4 Tipos comerciales (fabricantes y modelos): CIMCORE

Cimcore - Stinger II
Modelo Repetibilidad Repetibilidad Longitud
(Alcance esférico) (punto simple) (S.P.A.T) (Precisión)
1200 mm N/A N/A N/A
1800 mm 0.015 m 0.040 mm 0.055 mm
2400 mm 0.030 mm 0.050 mm 0.070 mm
3000 mm 0.075 mm 0.080 mm 0.110 mm
3600 mm 0.100 mm 0.110 mm 0.155 mm
4600 mm 0.185 mm 0.200 mm 0.285 mm
Cimcore - Infinite
Modelo Repetibilidad Repetibilidad Longitud
(Alcance esférico) (punto simple) (S.P.A.T) (Precisión)
1200 mm 0.004 mm 0.010 mm 0.015 mm
1800 mm 0.008 mm 0.016 mm 0.023 mm
2400 mm 0.013 mm 0.020 mm 0.029 mm
2800 mm 0.017 mm 0.029 mm 0.041 mm
3000 mm 0.031 mm 0.034 mm 0.050 mm
3600 mm 0.043 mm 0.050 mm 0.068 mm
1.4 Tipos comerciales (fabricantes y modelos)
Comparativa entre diferentes marcas en modelos de gama alta:
120
Precisión (micras)
100
80
60
40
20
0
1,2 2,2 3,2 4,2 5,2
Alcance (m)
Faro Platinium Romer Arm200 Omega Garda Inspector

Cimcore Infinite Plus
7
18/11/2015
1.5 Ámbito de aplicación. Situación metrológica de los CMA
Herramientas
manuales
tradicionales Brazos de Maquinas de medir
de medición medición por coordenadas
- Calibre (CMA) (CMM)
- Pie de rey
-…
1.5 Ámbito de aplicación (Ventajas)
A) Sobre MMC B) Sobre Herramientas C) Otras ventajas

Manuales tradicionales
• Portabilidad: Medición • Permite la formación de
• Evita (en parte) la informes
donde la pieza es
fabricada (in situ) variabilidad del automáticamente
operador*
• Evita embotellamientos • Permite SPC y control
en la sala de medición • Reduce el tiempo de de tolerancias
• Permite digitalizado en medición geométricas
continuo (además de • Permite medición de • Permite digitalizados
punto a punto). tolerancias (superficies complejas,
• Permite Digitalización geométricas etc.)
con láser*. Aplicación • Construcción de
para tareas de elementos geométricos
Ingeniería Inversa
virtuales
*con un coste más reducido que en

MMC y en casi todos los modelos
de BMC.
8
18/11/2015
1.5 Ámbito de aplicación (Desventajas)
Desventajas:
• No evita la variabilidad del operador
• En medición de pocas cotas, no
reduce el tiempo de medición
• Trayectorias No Automatizables
(problemas de repetibilidad)
• Tiempo de configuración alto
(montaje inmóvil+ cualificaciones)
• Alto coste (solo un poco menos que
las MMC)
• Necesidad de formación específica
(igual que las MMC)

Verificación en Maquina-Herramienta
1.6 Ejemplos de aplicación
Verificación en línea de montaje
Verificación de utillajes de fabricación
9
18/11/2015
Medición piezas discretas y prototipos (GD&T)
Comparativa CAD
Digitalizado sin contacto, con Laser de triangulación.

Aplicación a la reconstrucción de superficies (Ingeniería inversa)
10
18/11/2015

2 Digitalizado con CMA. Metodología
2.1 Palpadores de contacto para CMA. Configuraciones
Amplia gama de palpadores
Cambio inteligente de palpador

El palpador se cambia fácilmente en
10 s y es reconocido automáticamente
por el sistema.
Palpadores estándar
2.2 Inspección por contacto (punto a punto y en continuo)

Cualificación (calibración) de puntas: Sensor por contacto:
procedimientos basado en planos o en - punto a punto o
medición de un cono - en continuo (manteniendo
pulsado el botón)
Sensor por
contacto:
cualificación por
planos
Palpado en continuo: (opciones)

- Por tiempo
- Por distancia
- Por contorno (cruce con el)
- Numero fijo de puntos, etc.
11
18/11/2015
2.3 Consideraciones específicas de medición con CMA

La principal problemática es la influencia del operario a la hora de hacer el toque con la esfera
(idealmente los toques deben realizarse dentro de ~20º de perpendicularidad y si no es
posible una colocación paralela)
Colocación óptima de la
esfera
Colocación de la esfera
con mayor error
2.3 Consideraciones específicas de medición con CMA
En accesos complicados a la pieza (cilindros),

puede producirse antes un contacto con el
extensor que con la esfera produciendo un error
de medida (“shanking”)
Los puntos tomados por el operario nunca

estarán a la misma altura, de modo que será
necesario proyectarlos
Fuerza de Operario -> errores de deformación

en extensor y bola
12
18/11/2015
2.4 Dinámica de medición con el CMA. Parámetros de influencia

• El operario
• El diámetro de la esfera
• El número de contactos por geometría
• Distribución de los puntos de contacto
3.1 Programación de CMA. Software

Software PC-DMIS ®
Programa de inspección (ventana de
edición). Ejecución manual (BMC) o
Automática (MMC)
Modelo CAD de la Pieza y

representación de elementos
medidos (ventana gráfica)
Datos de medición del

último elemento
13
18/11/2015
3.2 Programación de CMA. Diferencias entre CMA y CMM

• Distancia de precontacto Determinar • Nº de puntos geometría
• Distancia de retracción palpador
• Velocidad de movimiento
• Velocidad de toque Parámetros • Mediante planos / esferas
• Movimiento adaptativo (fly)
Calibrar esfera
• Mediante esfera • Manual
Alineación
• Manual (semi-auto.) • Manuales
• Automática
Trayectorias
• Automáticas (distribución Medición de CMA
y nº puntos)
Geometrías
• Análisis Colisión (planos
de seguridad, etc.)
Definición de
Tolerancias
CMM Informe de
inspección

4.1 Inspección con sensores láser sobre CMA
Características:
• Rápida intercambiabilidad: Punta
contacto/sensor láser
• Sensor láser de triangulación (LTS) de tipo
cortina de puntos.
• Ofrecen digitalizado portable (in situ) para
grandes volúmenes. Ideal para ingeniería
Inversa.
• Filtro de frecuencias (cualificándose para
cada material/distancia/luz en particular).
14
18/11/2015

Sensor Láser R-SCAN - Parámetros tecnológicos
4.2
Parámetros geométricos
5 Ejemplo práctico
Pieza Patrón: Incluye geometrías

que permiten realizar análisis de
fiabilidad con diferentes tolerancias
geométricas y dimensionales
Utillaje para anclar la pieza de tipo

modular:
• Permite un anclaje en unos puntos
concretos, de manera que no se reduce
espacio de acceso.
• Proporcionan la fuerza necesaria para
sujetar la pieza sin deformarla.
15
18/11/2015
5 Ejemplo práctico
Tolerancias dimensionales:
• Distancias (entre ejes paral., ejes perp., cara-
eje, entre caras)
• Diámetros (3 agujeros o cilindros)
• Ángulo entre 2 planos
Tolerancias geométricas:
• Planitud
• Paralelismo (entre planos)
• Perpendicularidad (entre planos)
• Cilindricidad
6 Consideraciones finales. Diferencias entre CMM y CMA
CMM
• Trayectorias (de palpado, retracción y aproximación) automáticas
• Necesita control de colisiones (análisis de accesibilidad)
• Distribuciones definidas matemáticamente
• Automatización de las trayectorias de escaneo (con y sin contacto)
• Control de fuerzas de palpado
• Control de velocidades y aceleraciones (control tiempos de inspección)
• Cambio automático de herramienta de palpado
CMA
• Trayectorias manuales de palpado
• Control manual de la colisión (no se necesita análisis de accesibilidad)
• Distribuciones heterogéneas (controladas por operario)
• Imposibilidad de automatizar geometrías complejas
• Variabilidad en la presión de contacto
• Variabilidad de tiempos de inspección
• Cambio manual de herramienta de palpado
16
18/11/2015
6 Consideraciones finales. Condiciones de fiabilidad
• Medición “automatizada” de características (“features”) de fabricación

(agujeros, cajeras, esferas, ranuras, etc.)
• Comprobación de tolerancias dimensionales y geométricas (GD&T)
• Comparación entre CAD y pieza
• Digitalizado por contacto punto a punto y en continuo.
• Permite incorporar Sensores láser de triangulación. Escaneado de alta
densidad (Ingeniería Inversa)
• Generación de informes gráficos y Control estadístico de procesos (SPC)
• Enorme influencia del Operario (palpado manual): Fuerza y orientación del
sensor durante del contacto
• Influencia (relativa) del numero y distribución de los puntos
• Influencia del radio del sensor (punta) de contacto
• Influencia de la “cualificación” de la punta
• Influencia de Tª (algunos no incluyen control térmico estructural)
17

Metrologia y Calidad - Practicas Laboratorio 2019-2020

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Universidad de Oviedo

Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación

Instrumentos de medida dimensionales

Instrumentos de medida dimensionales

- Medida de longitudes: Calibres

Calibres (Pies de Rey): Terminología

Calibre tipo tornero

Instrumentos de medida: el calibre

Tipos de indicación de la medida

Con Nonio (o Vernier) Con Nonio y Tornillo de Ajuste Fino

Con Reloj Digital

Instrumentos de medida: el calibre

Principio de lectura del nonio

Principio de lectura del nonio

Instrumentos de medida: el calibre

Calibres con puntas especiales

Calibre para ranuras interiores

Calibre para distancia entre

Instrumentos de medida: el calibre

Accesorio: Puente de Medición

Calibre digital de altura

Manejo de instrumentos de medida: el calibre

Partes y principio de funcionamiento del MICROMETRO

Instrumentos de medida: el micrómetro

Tipos de indicación de la medida

Con Nonio Con Reloj

Instrumentos de medida: el micrómetro

Micrómetros exteriores de 2 contactos (ME2C)

Micrómetros con Contactos especiales

Instrumentos de medida: el micrómetro

Micrómetros para Verificación de roscas

Medida de roscas con varillas

Contacto fijo rectangular Contactos en V (ME3C ext.)

Patas y arco poco

Micro con platillos Formas especiales

Instrumentos de medida: el micrómetro

Contacto hemisféricos (con

Arco poco profundo (medición

Micro. Interiores de dos

Instrumentos de medida: el micrómetro

Micrómetros Interiores 3 contactos

Micro. Interiores de tres

Sonda o cala Micrométrica

Sonda micrométrica (med. de

Instrumentos de medida: el micrómetro

Alcance estándar 0~25 mm

Para montajes, mesas de

Patrones de longitud, BPL (base de las medidas por comparación)

Materialización de longitudes: Calas o Bloques Patrón longitudinales (BPL)

Patrones de longitud, BPL (base de las medidas por comparación)

- Juegos de Bloques patrón (Longitudes Escalonadas)

Juego de Accesorios para Bloques Patrón

Permiten materializar dimensiones interiores,

Materialización de longitudes: Calas o Bloques Patrón longitudinales (BPL)

Barras patrón de extremos esféricos

Esferas y varillas de precisión

Patrones de diámetros interiores (calibración de micrómetros de interiores)

Patrones cilíndricos de diámetro interior

Materialización de Ángulos: Bloques Patrón angulares (BPA)

Medida de ángulos: patrones angulares

Patrones de perpendicularidad. Escuadras

Escuadra de granito Escuadra de montaje

Materialización de Ángulos: Regla de Senos

Mesas y Mordazas de Senos