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Revista de producción más limpia 10 (2002) 283–296

www.cleanerproduction.net

Evaluación comparativa del ciclo de vida de los materiales para pisos: baldosas de
cerámica versus mármol

b
Giuseppe M. Nicoletti a*, Bruno Notarnicola , Giuseppe Tassielli b
a Facolta` di Economia, Universita` degli Studi di Foggia, via IV Novembre 1, 71100 Foggia, Italy Dipartimento di Scienze
b
Geografiche e Merceologiche, Facolta` di Economia, Universita` degli Studi di Bari, via C. Rosalba 53, 70124 Bari, Italia

Recibido el 1 de abril de 2000; recibido en forma revisada el 15 de enero de 2001; aceptado el 26 de junio de 2001

Resumen

Los materiales para pisos, en particular las baldosas de cerámica y mármol, juegan un papel relevante en la economía italiana ya que este país cubre
respectivamente el 23% y el 18% de la producción mundial en este sector. En este artículo se ha llevado a cabo un análisis del ciclo de vida comparativo
entre estos dos materiales para suelos con el fin de identificar el que tiene el mejor perfil ambiental y los puntos críticos de los dos sistemas. El análisis ha
mostrado un mejor perfil medioambiental para la baldosa de mármol, una especial relevancia del consumo energético tanto en el sistema como en el sistema
cerámico, el punto crítico se ha encontrado en la materia prima utilizada para la fabricación del esmalte que son responsables , durante el proceso de cocción,
para las emisiones de arsénico correspondientes. ÿ 2002 Elsevier Science Ltd.
Reservados todos los derechos.

Palabras llave: ACV; Baldosa para pisos; Cerámico; Mármol; Vidriar

1. Introducción Existen tres tipos de baldosas cerámicas para pavimentos: sin

esmaltar (cocido, gres rojo, gres porcelánico, clinker); acristalamiento
Los materiales de construcción representan un importante campo de doble cocción; esmaltado monococción.
de investigación en la arquitectura ambientalmente responsable [1]. En consecuencia, existen tres procesos productivos que difieren en el
Ya se han estudiado diferentes revestimientos de suelo con la uso de esmalte y en el número de ciclos de cocción (Cuadro 1).
metodología de evaluación del ciclo de vida (LCA) para identificar los
llamados puntos críticos ambientales de los sistemas [2–4]. La producción italiana de baldosas para pavimento y revestimiento
en 1998 superó los 600 millones de m2 de los
, monococción,
cuales el 57% el
fueron
15%
En este trabajo se ha realizado un ACV comparativo entre dos bicocción, el 22% gres porcelánico y el resto se repartió entre otros
materiales de pavimentación no analizados previamente para la productos como monococción y complementos. En este estudio se
edificación: mármol y cerámica. La elección de esta tipología de bien valoran los pavimentos de monococción.
se debe a su relevancia en la economía italiana y al creciente interés
por las preocupaciones ambientales en el sector de la construcción.

tabla 1
Italia es el productor más importante de baldosas de cerámica y
Tipologías de tejas y requerimientos tecnológicos
mármol para la construcción, con una producción de aproximadamente
el 18 % y el 23 %, respectivamente, de la producción mundial en este Vidriar Ciclos de cocción
sector [5,6].
Antes
Sí No
Después de esmaltar esmaltar
Este trabajo ha sido presentado en las II Jornadas Nacionales de
Evaluación del ciclo de vida, Melbourne, 23 y 24 de febrero de 2000. sin esmaltar X
* Autor correspondiente. Teléfono: +39-080-5049084; fax: +39-080-5049019. X de doble disparo 11

X de un solo disparo 11

Dirección de correo electrónico: b.notarnicola@dgm.uniba.it (GM Nicoletti).

0959-6526/02/$ - ver portada ÿ 2002 Elsevier Science Ltd. Todos los derechos reservados.
Información personal: S0959-6526(01)00028-2
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284 GM Nicoletti et al. / Revista de Producción más Limpia 10 (2002) 283–296
La producción mundial de mármol se concentra en un número limitado
de países, en particular la Unión Europea que suministra el 46% del
mármol extraído a nivel mundial. Incluso en este sector, Italia juega un
papel primordial, ya que es el principal productor de mármol en bruto y
decorado con el 58% de las exportaciones mundiales de productos de
mármol [6].
2. Definición de objetivos y alcances
2.1. Objetivo del estudio
El objetivo del estudio es comparar los perfiles ambientales de las
baldosas de cerámica y mármol para identificar la de mejor perfil
ambiental y los puntos calientes de los dos sistemas.
2.2. Alcance del estudio
2.2.1. Sistemas, función de los sistemas y unidad funcional
Los sistemas de análisis son la cerámica monococción y la baldosa
de mármol. La función del sistema es asegurar una cobertura adecuada
de un piso de edificio. La unidad funcional escogida es 1 m2 de loseta
durante un período de 40 años.
2.2.2. Límites del sistema
El estudio cubre todo el ciclo de vida de los dos sistemas; sólo se
han excluido unas pocas operaciones, para las que no se disponía de
buenos datos. En particular, para ambos sistemas se han excluido los
materiales utilizados para la colocación de las baldosas, por falta de
datos de buena calidad y de equivalencia de los dos sistemas (mortero
y adhesivos), y todos los productos utilizados para la limpieza e higiene.
Además, para la baldosa cerámica hemos excluido:
Las emisiones procedentes de la neutralización de la cal agotada
por el abatimiento de los humos de combustión (proceso Solirocÿ)
[7] y los lodos procedentes del tratamiento de las aguas residuales.
Para la baldosa de mármol hemos excluido:
La producción y el consumo de cera para pisos utilizada durante la
vida útil de las baldosas, y la producción, uso y eliminación del hilo
diamantado.
2.2.3. suposiciones
Para ambos sistemas se han hecho las siguientes suposiciones:
1. las emisiones de la producción de energía eléctrica son las relativas
al sistema energético italiano;
2. la distancia del transporte de los materiales utilizados para el embalaje
de la unidad funcional desde el punto de recogida hasta el incinerador
de residuos sólidos urbanos es de 10 km;
3. La distancia del transporte de la labranza de demolición al vertedero
es de 20 km.
Baldosas de cerámica:
1. Peso medio 18 kg/m2 [8].
2. El primer plano de las operaciones de fabricación es el distrito de
Sassuolo, Emilia-Romagna (Norte de Italia).
3. Los principales países de los que se importan las materias primas se
han identificado utilizando las estadísticas comerciales italianas.
4. La composición de los gases de combustión se mide aguas abajo
del depurador de gases de escape y de las plantas de reducción.
Estos valores representan un promedio de las diferentes plantas que
operan en el distrito.
5. Los residuos de fabricación se reciclan en el sistema.
6. Se ha supuesto que la vida media de las baldosas es de veinte años
[9] en función de las preferencias de los consumidores y de sus
características técnicas. En consecuencia, las baldosas cerámicas
tienen que ser reemplazadas una vez para encajar con la unidad
funcional.
Baldosas de mármol:
1. El espesor es de 1,8 cm y el peso medio 48,6 kg/m2 [10].
2. El primer plano de las operaciones de fabricación son: las ciudades
de Massa y Carrara, Toscana (centro de Italia), que se encuentran a
50 km de la cantera de extracción.
3. Los residuos de fabricación se reciclan fuera del sistema después de
los tratamientos necesarios.
4. La distancia de transporte de los lodos desde el sedimentador hasta
el vertedero es de 10 km.
5. Disposición en vertedero de los residuos sólidos del filtro-prensa
(denominados “marmettola”), ya que la reutilización en molinos de
cemento, papel, barnices y plásticos es aún experimental.
6. La distancia de transporte de la marmettola desde el filtro-prensa
hasta el vertedero es de 10 km.
7. La vida media es de 40 años [9], durante los cuales se han realizado
dos operaciones extraordinarias de mantenimiento de pulido y
abrillantado eléctrico y 400 operaciones ordinarias de encerado
(duración de cada operación: 20 s/m2 ) con máquina eléctrica de 0,4
kW de potencia. llevado a cabo.
2.2.4. Asignación No
se ha realizado ningún procedimiento de asignación.
2.2.4.1. Sistema cerámico. Las cantidades y los precios de los materiales
que salen del sistema son muy pequeños en comparación con los de los
materiales principales: por lo tanto
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GM Nicoletti et al. / Revista de Producción más Limpia 10 (2002) 283–296
los procedimientos de asignación en masa o económicos no
tienen sentido.
2.2.4.2. Sistema de mármol. Si bien las cantidades de materiales
que salen del sistema son relevantes, representan un desperdicio
del proceso productivo; por lo tanto, no hay necesidad de hacer
una asignación en masa.
Del mismo modo, una asignación de base económica no tiene
sentido debido a la extrema diferencia en los precios de los
residuos en comparación con los de los principales productos del sistema. es rectificar la plasticidad y dar forma al núcleo cerámico.
2.2.5. Metodología de evaluación de impactos
La metodología de evaluación de impactos utilizada es la
“orientada a problemas” [11] en la que, como se establece en la
serie ISO 14040 [12–15], los datos del inventario se asocian con
categorías específicas de impacto ambiental para comprender
dichos impactos. .
Las categorías de impacto que se han considerado son:
agotamiento de los recursos abióticos; calentamiento global;
agotamiento de la capa de ozono; toxicidad humana; toxicidad
acuática; acidificación; nutrición; creacin de oxidantes fotoqumicos.
Los factores de caracterización utilizados son los indicados en
[11] a excepción de aquellos casos en los que se han actualizado
los factores (es decir, nuevos factores de potencial de
calentamiento global sugeridos por el IPCC) [16].
Los factores de normalización son los de la escala europea
publicados por el Directoraat-Generaal Rijkswater staat [17].
Los factores de ponderación son los publicados por el panel
NOGEPA (Asociación Holandesa de Exploración y Producción de
Petróleo y Gas) [18].
3. Análisis de inventario
3.1. Análisis de inventario de baldosas cerámicas
El ciclo de vida de la baldosa cerámica y el balance de materia
relativo se muestran en la Fig. 1.
3.1.1. Ciclo productivo El
ciclo productivo de la baldosa cerámica está compuesto por
dos etapas diferenciadas: la primera relativa a la fabricación de la
pasta; (adquisición de materias primas, preparación de mezclas,
moldeado, secado); ya la fabricación de esmaltes (adquisición de
materias primas, preparación de fritas y molienda); la segunda a
la colocación del esmalte sobre el cuerpo y posterior cocción del
cuerpo esmaltado.
3.1.2. preparación corporal
El proceso comienza con la molienda en húmedo de las
materias primas para obtener un semielaborado que, tras su
formación, se seca en hornos. Se requieren entre 1,15 y 1,2 t de
materias primas para obtener 1 t de producto terminado.
285
3.1.2.1. Materias primas. La mezcla para la elaboración del
cuerpo está constituida por diferentes materias primas, en
particular:
Materias arcillosas (45%): aportan a la mezcla húmeda la
plasticidad necesaria para obtener tejas que, en estado bruto,
ya cuentan con unas características mecánicas adecuadas.
Desengrasantes (15%): arena silícea o bauxita cuya función
Suministran la función necesaria para limitar y controlar las
variaciones dimensionales que se producen durante las
operaciones de secado y cocción.
materiales de soldadura (40%: feldespatos, 25% y piedra
caliza 15%); tienen la función de producir, durante la cocción,
una fase fundida de viscosidad adecuada que determina la
estructura compacta y vítrea del producto acabado.
Materiales recuperados: son los residuos de las operaciones
de preparación de carrocería, esmaltado, cocción, cal agotada
de la limpieza de los gases del horno de cocción.
El balance de materia para la producción de 1 m2 de pasta
cerámica se muestra en la Tabla 2.
3.1.2.2. Preparación de la mezcla, formación, secado. Preparación
de la mezcla: consiste en obtener un material que tenga una
composición homogénea y una distribución granulométrica
adecuada. Son tres las operaciones principales que componen
esta fase productiva: la molienda; mezcla-remojo; y regulación del
contenido de agua. Las dos primeras fases se pueden realizar de
diferentes formas: en seco (molienda de las materias primas y
posterior regulación de la humedad); en húmedo (molienda en
húmedo de las materias primas y posterior secado por aspersión).
En este estudio se asume el proceso húmedo.
Las principales emisiones a la atmósfera son las relativas al
movimiento y trituración de las materias primas, con importantes
emisiones de polvo, ya la combustión de gas natural.
En esta fase no hay liberaciones al agua: en parte se evapora
durante el secado, en parte permanece en el polvo. Si el
conformado se realiza con el proceso de prensado la humedad de
los polvos estará entre el 4% y el 7%, mientras que con el proceso
de extrusión estará entre el 15 y el 20%. En este estudio se ha
asumido el conformado con el proceso de prensado.
Formado: el objetivo del formado es moldear la baldosa en el
formato “verde” específico. El resultado es un producto compacto
con las características mecánicas requeridas para las siguientes
operaciones de fabricación.
Secado: esta operación permite eliminar el agua necesaria
para la operación de formado. Las condiciones operativas deben
ser monitoreadas rigurosamente para evitar retorcimientos,
rupturas u otros daños. La teja seca tiene un contenido de agua
del 1%. Los secadores pueden ser diferentes, pero normalmente
se utilizan los de aire caliente a presión.
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286 GM Nicoletti et al. / Revista de Producción más Limpia 10 (2002) 283–296

Fig. 1. Ciclo de vida de la baldosa cerámica (caudal másico en kg).

3.1.2.3. Fabricación de esmaltes. Los esmaltes son el
revestimiento vítreo de la superficie de trabajo de las baldosas.
Se aplican sobre la superficie del cuerpo para hacerlo
impermeable, más duro y resistente, más fácil de limpiar y más
atractivo.
Parte de las materias primas deben pasar por un tratamiento
térmico, llamado fritado, que les proporciona insolubilidad en
agua.
3.1.2.4. Materias primas. Las materias primas del glaseado se
muestran en la Tabla 3. El glaseado está compuesto por una o
más fritas y otros materiales. Puede ser transparente, opaco,
coloreado. Los opacificantes y los colorantes son generalmente
compuestos de óxidos metálicos.
3.1.2.5. Preparación de fritas. La frita se prepara tras la
molturación en húmedo de las materias primas y la posterior
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GM Nicoletti et al. / Revista de Producción más Limpia 10 (2002) 283–296 287

Tabla 2 3.1.2.6. Esmaltado y cocción del cuerpo vidriado. La técnica

Materiales utilizados para la producción de pasta cerámica de 1 m2a convencional de esmaltado es la húmeda.
Materias primas
Esmaltado: la cantidad media de esmalte necesaria para
Cantidad (kg)
cubrir la superficie unitaria es de 1 kg/m2 . Esta operación
Arcilla 8,80 requiere una cantidad importante de agua con la consiguiente
Feldespatos 4,89 generación de aguas residuales.
Soldadura 2,93
Cocción: permite que la baldosa obtenga las características
Arenas silíceas y feldespáticas 2,81
Residuos quemados en tierra 0,12
mecánicas requeridas para los diferentes usos y las propiedades
Residuos crudos molidos 0,50 de inercia química. La cocción se puede realizar en diferentes
cal agotada 0,004 tipos de hornos. La temperatura operativa es de aproximadamente
concentrado de boro 0,12 1150 a 1200 ° y el combustible utilizado es el metano.
Total 20,17

a Fuente: elaboración nuestra de los datos de ASSOPIASTRELLE.

3.1.2.7. Depuración de aguas residuales. El requerimiento
medio de agua en el proceso productivo considerado es de
0,024 m3 /m2 de baldosa cerámica [19]. Las operaciones que
Tabla 3
requieren agua son la molienda en húmedo de las materias
Composición media de las materias primas utilizadas en la fabricación de la frita cantidad
primas y la preparación y aplicación de los esmaltes. Durante
utilizada en la producción de la unidad funcional estas operaciones, alrededor del 50% del agua se pierde en
forma de vapor. El agua residual obtenida durante la depuración
Materias primas Cantidad (kg)
del esmalte, unos 0,012 m3 /m2 de cerámica esmaltada, puede
Óxido de zinc 0,076
reciclarse en la molienda de las materias primas. Por tanto, el
polvos de circonio 0,033 requerimiento de agua del proceso es de unos 0,012 m3 /m2
colemanita 0,130 de baldosa esmaltada. En este estudio se ha supuesto que el
Dolomita 0,163 90% del agua residual se recicla [20] en el sistema, como se
bórax pentahidratado 0,110
muestra en la Fig. 2.
Arenas de cuarzo y feldespato 0,251

Feldespato 0.221
Óxido de aluminio 0.007 3.1.3. Envasado, uso y eliminación
Óxido de plomo 0.129 El ciclo de vida de la baldosa cerámica incluye las
Óxido de bario 0.010 operaciones de embalaje, uso y eliminación. La distribución de
óxido de estaño 0,001
las tejas se realiza previo embalaje en cajas de cartón con
óxido de titanio 0,002
Total 1,13
láminas de polietileno.
Durante la fase de uso no hay emisiones (se ha excluido del
sistema el uso de detergentes utilizados para la limpieza del
suelo).
fusión de la mezcla. El material vítreo obtenido se agrega a las Al final del ciclo de vida, la eliminación consiste en
otras materias primas y luego se vuelve a moler. Su composición
promedio se muestra en la Tabla 4.

Tabla 4

Composición media de óxidos de una frita

Óxidos Composición (%)

Na2O 3.9
K2O 1,3

MgO 0,6
CaO 9,1
ZnO 8,1
Al2O3 6,0
ZrO2 2,3
SiO2 42,0
B2O3 11,4
PbO 13,8
BaO 1,1
SnO2 0,2
TiO2 0,2

a Fuente: elaboración nuestra de los datos de ASSOPIASTRELLE. Fig. 2. Aguas residuales del sistema cerámico.
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288 GM Nicoletti et al. / Revista de Producción más Limpia 10 (2002) 283–296

demoliendo las tejas y transportando estos materiales inertes [21]
al vertedero.
En la Tabla 5 se muestran los consumos energéticos relativos
a las principales operaciones del ciclo productivo de la baldosa
cerámica.
3.2. Análisis de inventario de baldosas de mármol
El ciclo de vida de la baldosa de mármol y el balance de materia
relativo se muestran en la Fig. 3.
3.2.1. Ciclo productivo El
ciclo productivo de la baldosa de mármol está constituido
por las siguientes fases:
operaciones de
cantera; corte de
bloques en bruto; corte de los bloques de tamaño estándar
(“refilatura”); pulir, pulir.
3.2.1.1. Operaciones de cantera. El mármol se extrae de las
canteras mediante diferentes técnicas en función de las
características de las rocas y yacimientos. La técnica principal
utiliza el hilo de diamante que, corriendo sobre las rocas, hace un
corte lineal. En el hueco se echa una suspensión de agua y arena.
El agua tiene la función de enfriar el hilo de diamante, mientras
que la arena se utiliza para mejorar el
función abrasiva. Una vez que se han cortado las rocas, las
operaciones de la cantera finalizan con el corte y corte de los
bloques. Las dimensiones máximas de los bloques son de 24 t
(unos 8 m3 ), transportables en camión.
El principal impacto en esta fase es esencialmente la
producción de bloques no formados llamados “ravaneti”, costras y
fragmentos pétreos provenientes de las extracciones que pueden
ser utilizados para relleno de terrenos o para otras actividades económicas.
Otros impactos son los relacionados con el uso de energía
eléctrica y combustibles para el funcionamiento de los equipos.
3.2.1.2. Corte de bloques en bruto. En las fábricas se clasifican,
clasifican y cortan los bloques. La tecnología de corte de las
baldosas de mármol para pisos presenta el corte de los bloques
más grandes en tamaños más pequeños; (el largo y el ancho de
estos bloques ya son los del formato final, el espesor es de cinco
a seis veces el del producto final). En esta fase los residuos sólidos
están constituidos por lodos de aserrío y fragmentos pétreos
denominados “cocciame”.
3.2.1.3. Corte, pulido y pulido de bloques estándar.
La última operación del aserradero es el corte de los bloques
de tamaño estándar, para obtener productos del espesor requerido.
Por lo general, de un bloque de tamaño reducido se pueden
obtener cuatro baldosas de mármol en bruto.
Las operaciones de pulido y abrillantado se pueden realizar en
fábricas pero, más a menudo, se realizan después de la colocación.
En este estudio se ha asumido que el primer pulido y pulido
pertenecen a la fase de producción de baldosas de mármol.

Tabla 5
Consumo de energía primaria para la fabricación de una baldosa cerámica de 1 m2a

Energía eléctrica+energía térmica (MJ)b

Fase del ciclo de vida [a] fase Energía eléctrica (kWh) [b] energía Energía térmica (MJ) [c]
[d=(b×9.2)+c]eléctrica

Preproducción 2,92 2,24 29,09

Materias primas del cuerpo 0,57 0,36 5,60
Cuerpo de transporte materias primas 0,47 1,54 5,86
Materias primas de glaseado 1,87 0,09 17,29
Transporte de materias primas de esmalte 0,01 0.25 0.34
Producción de cuerpos 1,81 Preparación de la mezcla 49.33 65.97
Conformado Secado Producción de esmalte Molienda 1.07 40.52 50.36
0,45
de materias primas de esmalte Fusión de fritas Molienda 4.14
0,29 11,47 0,16 4,09 0,03 0,27 0,04 3,00 0,09 0,82
de fritas Producción Esmaltado Cocción Uso Eliminación 8,81
0,74 59,72 0,18 1,65 0,56 58,07 0 00 0 2,77
TOTAL 5,63 161,67 2,64

2.64

52.92

52.92

2,77
109,90

a Fuente: nuestra elaboración de datos de ASSOPIASTRELLE. b 1

kWh=9,2 MJ.
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GM Nicoletti et al. / Revista de Producción más Limpia 10 (2002) 283–296 289

Fig. 3. Ciclo de vida de las baldosas de mármol (caudal másico en kg).

En la Tabla 6 se muestra el consumo energético, subdividido 4. Evaluación de impacto

en las distintas fases del ciclo de vida de las baldosas de mármol.
3.2.2. Envasado, uso y eliminación
Las baldosas de mármol acabadas se distribuyen previo
embalaje en cajas de madera, unos 0,75 kg madera/m2 de
baldosa de mármol. La fase de disposición consiste en el derribo
de la labranza y su traslado al vertedero.
En la Tabla 7 las contribuciones de las categorías de impacto
al eco-indicador1 . de ambos sistemas se muestran. los
1 Este término no se refiere a las metodologías “Ecoindicador 95” y “Ecoindicador 99”, sino a
la puntuación ambiental final de los sistemas. Para esas metodologías ver Goedkoop y Spriensma
[23,24].
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290 GM Nicoletti et al. / Revista de Producción más Limpia 10 (2002) 283–296

Tabla 6

Consumo de energía primaria para la producción de una baldosa de mármol de 1 m2

Energía eléctrica+energía térmica (MJ)a

Fase del ciclo de vida [a] Energía eléctrica (kWh) [b] Energía térmica (MJ) [c]
[d=(b×9.2)+c]

Preproducción 5,94 9,1 63,75

extracción de mármol 5,94 1,67 56,32

Transporte 0 7,43 7,43

Producción 6,48 000 59,61

Corte de bloques en bruto 1,67 00 15,36

Corte de bloques estándar 1,94 3,73 17,85

Pulido-pulido 2,87 12,83 26,40

Usar 3,78 34,77

Desecho 0 16,2 3,73

TOTAL 161,83

a 1 kWh=9,2 MJ.

Tabla 7 puede ver que la cerámica puntúa peor en la mayoría de las

Aportes de las categorías de impacto al ecoindicador (en porcentajes)
categorías de impacto.

Categorías de impacto- Cerámica Mármol

4.1. Aportes de las fases del ciclo de vida a los ecoindicadores

Ecoindicador % Ecoindicador %

En la Fig. 5 se comparan los ecoindicadores de los dos

ADP 2.53E-16 0 4.09E-16 0
PCA 1.93E-12 46 7.10E-13 37
sistemas: el ecoindicador de baldosas de mármol puntúa
PAO 8.33E-15 0 1.43E-14 1
aproximadamente dos veces mejor que el de cerámica. Este
HT 1.24E-12 29 4.47E-13 24 resultado se puede entender mejor a través de un examen más
ECA 1.36E-13 3 1.36E-13 detallado de las contribuciones de las fases del ciclo de vida a
punto de acceso 6.70E-13 16 4.23E-13 7 22 los ecoindicadores.
POCP 1.46E-13 4 5.49E-14 3
notario público 8.14E-14 2 1.18E-13 6
De las figs. 6 y 7 se pueden ver las relaciones entre las fases
TOTAL 4.21E-12 100 1.90E-12 100 de los dos sistemas con las categorías de impacto.
En el sistema cerámico la fase de mayor carga es la producción,
mientras que en el mármol es la preproducción seguida
las categorías más importantes son el calentamiento global, la estrictamente por la producción.
toxicidad humana y la acidificación debida, básicamente, al En la Fig. 8 se compara el desempeño ambiental de las fases
consumo de energía. del ciclo de vida. Se puede notar fácilmente que la fase de
En la Fig. 4 se han comparado los dos sistemas. Una producción es la más responsable de la brecha

Fig. 4. Una comparación entre los dos sistemas.

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GM Nicoletti et al. / Revista de Producción más Limpia 10 (2002) 283–296 291

Fig. 5. Ecoindicadores.

Fig. 6. Baldosa cerámica: contribuciones de las fases del ciclo de vida al ecoindicador.

entre los dos sistemas. La fase de uso también tiene una diferencia
relevante entre los dos sistemas.
El impacto ambiental de la fase de preproducción en el sistema
cerámico se reparte entre las siguientes operaciones: un 33% a la
extracción y transporte de las materias primas de la pasta y un 67%
a la extracción y transporte de las materias primas del esmalte. La
relevancia ambiental de la materia prima del glaseado es mucho más
evidente si se tiene en cuenta que los valores porcentuales son
relativos a la producción de unos 20 kg de materia prima para la
pasta y de tan solo 1,13 kg para el glaseado.
La fase de producción se puede dividir en tres grupos de
operaciones:
preparación corporal;
producción de
esmaltes; producción de la teja esmaltada.
La contribución de la fase de producción al indicador eco se debe
en un 40% a la formación de pasta, un 17% a la producción de
esmalte y un 43% a la producción de baldosa esmaltada. En la Fig. 9
y la Tabla 8 se muestran las relaciones entre las operaciones unitarias
de la fase de producción y las categorías de impacto. Las operaciones
de cocción, preparación del cuerpo de mezcla y fusión de fritas
aparecen como las más relevantes. Las categorías de impacto más
involucradas en estas tres operaciones son:
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292 GM Nicoletti et al. / Revista de Producción más Limpia 10 (2002) 283–296

Fig. 7. Baldosa de mármol: contribuciones de las fases del ciclo de vida al ecoindicador.

Fig. 8. Comparación del ciclo de vida de los dos sistemas.

Calentamiento global en las operaciones de elaboración del
body mix (35%) y de cocción (36%), debido al consumo de
energía térmica relevante.
Toxicidad humana en las operaciones de fusión de fritas
(37%) y cocción (30%), por las emisiones de arsénico y
plomo a la atmósfera.
Acidificación en las operaciones de cocción (41%),
preparación de la mezcla corporal (22%).
En la Fig. 10 se puede ver que incluso en el sistema de la
canica, las categorías de impacto más involucradas son globales.
calentamiento global, toxicidad humana y acidificación. En la
Tabla 9 se muestran las relaciones entre las operaciones
unitarias (extracción de mármol, corte de bloques, corte de
bloques estándar, pulido y pulido) y las categorías de impacto.
La operación unitaria de “extracción de mármol” aparece como
la más relevante, y esto se debe al mayor consumo de energía
(ver Tabla 6).
Otros efectos ambientales podrían derivarse de la cantidad
relevante de lodos provenientes del aserrado, pulido y pulido
pero, mientras que los lodos provenientes de la fase de
producción no implican una eliminación relevante
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GM Nicoletti et al. / Revista de Producción más Limpia 10 (2002) 283–296 293

Fig. 9. Baldosas cerámicas: perfil ambiental de las operaciones de producción.

Tabla 8

Contribuciones de los grupos de operaciones de la fase de producción en las categorías de impacto en el sistema cerámico (en porcentajes)

preparación corporal Producción de esmalte Producción de azulejos

Molienda de
Preparación de la mezcla formando El secado Fusión de fritas Molienda de fritas Glaseado Disparo
materias primas de esmalte

ADP 25 9 7 2 4 15

PCA 35 2 8 1 1 0 1 36

PAO 21 9 6 0 5 2 3 11

HT 12 2 2 1 1 37 0 1 30

ECA 13 6 4 0 0 1 7 7

punto de acceso 22 3 3 0 1 1 41

notario público 42 2 4 0 3 1 1 31

POCP 16 7 4 0 1 01 3 20

TOTALa 25 2 5 00 14 0 1 34

a Este total se refiere a la contribución de cada operación al ecoindicador.

problemas, las aguas residuales provenientes de las operaciones de Como era de esperar, las emisiones que más contribuyen en
la cantera, si se descargan directamente en las aguas superficiales, ambos sistemas están relacionadas con el uso de energía eléctrica y
podrían causar graves daños a todas las formas de vida acuática. térmica. En el caso de la baldosa cerámica, hay que sumar las
emisiones de metales debidas al tipo específico de materias primas
4.2. Contribuciones de las intervenciones en ambos sistemas utilizadas en la producción del esmalte. Concretamente las operaciones
que provocan estas emisiones son la fusión de fritas y la cocción de
La Tabla 10 muestra las contribuciones de las intervenciones baldosas (Tabla 11).
al ecoindicador.
Muestra que casi todo el impacto ambiental de los dos sistemas se
debe a la emisión en la atmósfera. La incidencia de la materia prima 5. Interpretación
utilizada como insumos es casi nula, ya que las materias primas que
se utilizan en los dos sistemas no se consideran agotables en los Los resultados del estudio muestran que los impactos de ambos
próximos 100 años. sistemas se deben principalmente al consumo de energía.
En el caso de la cerámica hay una contribución significativa
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294 GM Nicoletti et al. / Revista de Producción más Limpia 10 (2002) 283–296

Fig. 10. Baldosa de mármol: perfil ambiental de las operaciones de extracción y producción.

Tabla 9

Contribuciones de las fases de preproducción y producción a las categorías de impacto en el sistema de mármol (en porcentajes)

Preproducción (producción de transporte excluida)

extracción de mármol Corte de bloques Corte de bloques estándar Pulido y pulido Total

ADP 38 11 13 19 43
PCA 36 10 12 17 39
PAO 34 10 11 17 38
HT 38 11 12 18 41
ECA 37 11 12 18 41
punto de acceso 34 10 11 16 37
notario público 33 9 10 14 33
POCP 33 9 11 15 35
TOTALa 36 10 12 17 39

a Este total se refiere a la contribución de cada operación al ecoindicador.

Tabla 10

Contribución de las intervenciones al ecoindicador (en porcentajes)

Baldosas de cerámica Baldosas de mármol

Materias primas 0 0 Tabla 11

Emisiones al aire 97 93 Contribuciones de las principales emisiones a la atmósfera en los dos sistemas (en porcentajes)
Emisiones al agua 3 7
Residuo sólido 0 0
Emisiones a la atmósfera Baldosas de cerámica Baldosas de mármol

CO2 46 36
Como 10
ción de diferente naturaleza (emisiones debidas a la
SO2 9 29
composición de las materias primas utilizadas para la
NOX 8 10
elaboración del esmalte). Los compuestos de arsénico están medias 8 2
contenidos en las materias primas utilizadas para la preparación NO2 6

de la mezcla frita, en particular en los minerales de boro como COVDM 1 6

Pb 5
la colemanita y la borita; se liberan durante los tratamientos a alta temperatura.
Ni
La relevancia ambiental de este contaminante en el sector V 3
cerámico se debe a su toxicidad y a su alta concentración en TOTAL 93 2 88
las emisiones gaseosas provenientes de estas operaciones.
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GM Nicoletti et al. / Revista de Producción más Limpia 10 (2002) 283–296
aciones. La mejora ambiental en todo el perfil de la baldosa cerámica debe
ir encaminada a un mayor rendimiento en los tratamientos de depuración
de los humos.
En cuanto al plomo, representa un elemento importante en los esmaltes
cerámicos, donde tiene una función de fundente de soldadura aportando
brillo. En los últimos años las emisiones de plomo del sector cerámico se
han reducido debido a la creciente difusión de las tejas de monococción
que, al estar fabricadas a alta temperatura, han favorecido el uso de
esmaltes sin plomo o con bajo contenido en plomo. Sin embargo, el uso
creciente de estas tipologías de esmaltes implica un mayor uso de materia
prima con boro con las consecuentes emisiones de arsénico. La elección
de una de las diferentes tipologías de vidriado conduce a un impacto
diferente (es decir, emisiones de plomo frente a sus emisiones de arsénico)
que podría cuantificarse y compararse en futuras investigaciones de ACV.
La tendencia es hacia el uso de esmaltes de boro, lo que implica que se
pueden esperar emisiones crecientes de arsénico. Por ello, se sugiere que
en el sector de las baldosas cerámicas se lleve a cabo una política
ambiental para este contaminante muy similar a la ya realizada para el flúor.
El flúor es uno de los contaminantes típicos de la industria cerámica. La
presencia de este compuesto en las emisiones a la atmósfera se debe a
que muchas materias primas, en particular las arcillas, contienen trazas de
flúor [22]. Las emisiones de estos compuestos son las que proceden de
los procesos de cocción. El sorprendente resultado encontrado con este
estudio es que el flúor tiene un impacto mucho menor de lo que cabría
esperar (0,06% del indicador eco). La razón hay que buscarla en la nueva
tecnología de abatimiento, obligada por la nueva legislación medioambiental,
y en la selección de arcillas con muy bajo contenido en flúor. Este es el
camino para la reducción de las emisiones de arsénico sobre la base del
ejemplo efectivo del flúor.
6. Conclusiones
Los principales resultados de este estudio son:
1. El puntaje del ciclo de vida de la loseta de cerámica es más del doble
que el de la loseta de mármol (4.21E-12 versus 1.90E-12).
2. Las categorías de impacto más importantes de los ciclos de vida de los
dos sistemas son el calentamiento global, la toxicidad humana y la
acidificación.
3. Las fases de los ciclos de vida con mayores cargas son la preproducción
en el sistema de mármol, la preparación del cuerpo, la fusión de la frita
y la cocción del cuerpo esmaltado en el sistema cerámico.
4. Las intervenciones más cruciales se encuentran entre las emisiones a
la atmósfera.
Sistema mármol: CO2, SO2, NOx, COVDM y
metales.
Sistema cerámico: CO2, As, SO2, NOx, SOx, NO2 y Pb.
295
5. Se ha determinado la fuente de estas emisiones: para el caso del
mármol, durante la conversión de combustibles fósiles en energía
eléctrica, que es muy utilizada en este sistema. En el sistema cerámico
se encuentra durante los procesos térmicos y en la elevada cantidad
de contaminantes volátiles potenciales que están contenidos en las
materias primas de la mezcla.
6. Se puede lograr un mejor desempeño ambiental en el sistema de mármol
mejorando la eficiencia de la tecnología en todo su sistema de
producción para ahorrar energía.
7. En el sistema cerámico las mejoras se encuentran en una mayor
reducción del consumo de energía térmica, en la búsqueda de
soluciones vegetales, que puedan conducir a la reducción de las
emisiones de arsénico, y en la búsqueda de materias primas con la
menor arsénico y otros contaminantes potenciales.
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