De acuerdo con la información de una hoja de verificación en una línea de proceso de envasado de tequila

, en el último mes se presentaron el siguiente resultado en cuanto a defectos y frecuencias:

Defecto de Envasado Frecuencias

Botella 804
Tapa 715
Etiqueta 1823
Contraetiqueta 742
Botella sin vigusa 916
Otros 102

Total de botellas
424654
envasadas en el mes

a) Realice un Diagrama de Pareto en el software Minitab

b) Realiza la tabulación de los resultados en el software Office Excel
c) Realiza la conclusión de los resultados.

defecto de frecuencia frecuencia

frecuencia relativa
envase acumulada Diagrama de Pa
etiqueta 1823 35.731 1823
5000
botella sin vigusa 916 17.954 2739
botella 804 15.759 3543 4000
contra etiqueta 742 14.543 4285
frecuencia

tapa 715 14.014 5000 3000

otros 102 1.999 5102
2000 1823
total 5102 100.000
916 804
1000

0
causas

conclusion:
el defecto mas frecuente del envasado de tequila es el etiquetado
con un 35.7% frecuencia 1823 916 804
Porcentaje 35.7 18.0 15.8
% acumulado 35.7 53.7 69.4
sado de tequila
:

Diagrama de Pareto
100

80
Porcentaje

60

823 40

916 804 742 715 20

102
0

823 916 804 742 715 102

5.7 18.0 15.8 14.5 14.0 2.0
5.7 53.7 69.4 84.0 98.0 100.0
 En una fabrica de piezas de asbesto una caracteristica importante de la calidad es el grosor de las laminas.Para cierto tipo de laminas el grosor optimo
esde 5mm y se tiene una discrepancia tolerable de 0.8 mm ya que si las laminas teinen un grosor menor A a 4.2 mm se considera demasiado delgada
y no reunira las condiciones de resistencia exigida por el clientesi la lamina teine un grosor mayor que 5.8 mm entonces se gastara demasiados
material para su elaboracion y elevara los costos del fabricante.Por lo tanto es de suma importancia fabricar las laminas el grosor optimo y en el peor
de los casos dentro de las tolerancias.De acuerdo los registros de las mediciones realizadas en los ultimos tres mese aprecia un proceso estabilidad
aceptable,el grosor medio esµ=4.75, la mediana es 4.7 y la desviacion estandar es de σ=0.45

4.8 4.3 4.8 5.1 4.9 4.6 4.9 4.6 5.0 4.9 4.8 4.5
4.7 5.7 4.5 5.3 4.4 5.1 4.6 4.9 4.2 4.6 5.3 5.2
4.7 4.1 5.1 5.0 5.0 4.9 4.6 4.9 5.2 4.8 4.7 5.1
4.9 4.8 4.7 5.1 5.1 5.3 5.1 5.0 5.3 5.0 5.1 5.2
4.7 5.0 5.0 5.3 5.1 5.1 4.5 5.2 4.1 5.1 4.9 4.9
4.6 5.0 4.6 4.8 4.7 4.9 4.4 4.5 5.3 5.3 4.4 5.0
4.2 4.5 5.3 5.1 4.8 4.4 4.7 5.3 5.1 4.7 4.7 4.8
5.0 5.0 4.9 5.2 5.6 5.1 5.2 4.5 4.6 5.2 4.9 5.0
5.3 4.9 5.0 4.4 4.9 4.7 4.6 5.3 4.8 4.7 4.6 5.1
4.4 5.0 4.5 5.0 5.2 4.7 5.0 5.3 5.6 5.0 5.0 4.5

Con el proposito de mejorar la calidad que se tenia en cuanto al grosor de las laminas se implemento un proyecto
de mejora siguiendo la metodologia Seis Sigma;para verificar si es plan tuvo exito se eligieron las laminas de manera
aleatoria y se medio el grosor .los 120 datos obtenidos durante tres dias se muestran en la tabla.
a;Construya el Histograma e Inserte las especificaciones e interpretelo.
b;¿El proyecto dio buen resultado?
c;Si se observaron mejoras¿Son suficiente para garantizar un producto dentro de las especificaciones?

frecuencia frecuencia frecuencia

intervalos frecuencia relativa acumulada acumulada histograma
relativa Normal
4.1 4.32 5 0.04 5 0.04 4 6
4.32 4.54 14 0.12 19 0.16 35 33 Media 4.884
4.54 4.76 22 0.18 41 0.34 Desv .Est. 0.3160
30 N 120
4.76 4.98 23 0.19 64 0.53
4.98 5.2 33 0.28 97 0.81
5.2 5.42 20 0.17 117 0.98 25 23
22
5.42 5.64 2 0.02 119 0.99
Frecuencia

20
5.64 5.86 1 0.01 120 1.00 20
120 1.00
15 14

10
5
5
2
1
 15 14

Fre
10
5
5
2
1
0
4.10 4.32 4.54 4.76 4.98 5.20 5.42 5.64 5.86
grosor

conclusion: el grosor de las laminas no es satisfactorio ya que el proceso se encuentra descentrado, ya que la orilla derecha del histograma deberia estar alejada de la especificacion supe
 0

6
Media 4.884
Desv .Est. 0.3160
N 120

1
 1

5.64 5.86

a estar alejada de la especificacion superior (ES)

 Problema 3

Usted creó un diagrama de causa y efecto (espina de pescado) como una ayuda
para determinar la causa de los defectos de superficie. Ahora usted decide
agregar subramales a esta grá fica como una ayuda para clarificar factores que
pudieran contribuir con los defectos de superficie.

Causas primarias
Mano de obraMateria prima Medio ambiente Maquinaria Metodo Medicion

Turnos Aleaciones Humedad Sockets Á ngulo Micró metros

Causas
Secundarias Supervisores Lubricantes Temperatura Brocas Acoplador Microscopios
Capacitació n Proveedores Tornos Freno Inspectores
Operadores Velocidad

Causas Terciarias
Turnos Supervisores Temperatura Humedad
A Capacitados Baja Baja
B Habilidad Alta Alta

diagrama de causa y efecto

Mediciones Materia prima mano de obra

M icrómetros A leaciones
Turnos

M icroscopios Lubricantes
S uperv isores

Inspectores P rov eedores C apacitación

O peradores
Defecto de
la superficie
V elocidad
F reno

Tornos
Temperatura
A coplador
Brocas

Á ngulo
S ockets
Humedad

Entorno Métodos Máquinas

n

es
Defecto de
la superficie