TEXTO GUIA LEMENTOS DE MAQUINAS I MEC 255

CAPÍTULO I
UNIONES ROBLONADAS
Hasta no hace mucho las uniones roblonadas eran los tipos fundamentales de las uniones
inseparables y se aplicaban ampliamente en distintas construcciones de ingeniería: en
calderas, barcos, puentes, etc. En las últimas décadas, debido a los grandes éxitos obtenidos
en el desarrollo de los métodos de soldadura las uniones roblonadas se emplean muy poco.
Las uniones roblonadas se empleaban con preferencia en las construcciones que soportan
cargas que se expresan con una brusca vibración.
Por ejemplo, se utilizó en la fabricación de aviones completamente metálicos la inversión de
trabajo en las labores de montaje con roblones alcanza del 30 al 35% de todo el gasto de
trabajo en fabricar un conjunto dado.
Los roblones se emplearon también para unir elementos de metales difíciles de soldar.
Ejemplos del empleo de uniones roblonadas en ciertos órganos de algunas máquinas se
muestran en la fig. 36: conjunto de un tirante diagonal de fuselaje do un avión (fig. 36, a);
sujeción del estribo con la cinta de freno (fig. 36, b); rueda dentada de la excavadora de
rosario para zanjas 3T-251 (fig. 36, e).

En la actualidad los roblonados han sido reemplazados por pernos y soldadura.

El elemento principal do la unión roblonada es el roblón (remache), el cual en su forma
inicial consta de la caña (vástago)/ y de la cabeza propia 3 (fig. 37. a).
La caña del roblón se introduce en el agujero preparado de antemano (con taladrado o
punzón) de las piezas a ensamblar, a continuación, se remacha el extremo saliente del
vástago formando la segunda cabeza o cabeza de cierre 2.
El proceso de formación de la cabeza de cierre se llama remachado o roblonado.
Se distinguen el remachado en caliente, cuando antes de formar la cabeza de cierre se
calienta el roblón a una temperatura requerida.

El remachado en frío, cuando la cabeza de cierre se forma sin calentar el roblón: el

remachado mixto, cuando el roblón es largo y solo se calienta de él el extremo que se
recalcará para formar la cabeza de cierre.
Si el diámetro de los roblones de acero es de hasta 12 mm se aplica el remachado en frío, a
mayor diámetro de los roblones re emplea el remachado en caliente y mixto.
Para aliviar la entrada del roblón en el agujero. Este se abre algo mayor que el diámetro
nominal de la caña. En los dibujos técnicos se designan los diámetros de los agujeros de
acuerdo con las normas oficiales según sea la exactitud requerida do la ensambladura.
La longitud del roblón nuevo (fig. 37, a) se determina de acuerdo con la fórmula:
l = ∑ 𝑠 + (1,5 + 1,7)d

El remachado es una operación que se hace a mano, si el volumen de los trabajos es pequeño
y con remachadoras o roblonadoras de percusión o de presión. si el volumen de los trabajes
es considerable.
El cuerpo del roblón. si el remachado se hace a mano. se aplasta bajo los golpes de un
martillo. adquiriendo la forma de un hongo (fig. 37, b); si el remachado so hace a máquina,
adquiere la forma de barrica (fig. 37, e). En el segundo caso el agujero se llena mejor de
metal, con lo cual se obtiene una ensambladura más sólida.
Los roblones se hacen de aceros de las marcas Gr. 2, Cr. 3, 10, 15, a veces de aceros aleados,
así como de cobre, latón, aluminio, etc. El empleo de simples aceros al carbono con más alto
limite do asistencia dificulta la formación de la segunda cabeza.
En la construcción de aviones se empleaban roblones de duraluminio y se remachan en frío.
Antes de proceder al remachado los roblones de duraluminio se deben templar, con la
particularidad de que su recalcado conviene efectuarlo no más tarde de 2 o 3 horas después
del temple. ya que pierden rápidamente su calidad plástica.
Los roblones se dividen en dos grupos: roblones con Caña continua (enteriza) y roblones
con caña hueca, o sea remaches huecos.
En la tabla 6 se muestran algunas formas de roblones o remaches.
Los roblones o remaches que mayor aplicación han adquirido son los de acero do cabeza
semiredonda o roblón de caldera. Las dimensiones de todos los elementos del roblón se
determinan por las correspondientes GOST.
Los remaches explosivos se emplean en los sitios en que no es posible, por medios corrientes,
formar la segunda cabeza do cierre. Estos remaches tienen en el extremo de la caña una
cámara llena de sustancia explosiva. El remache se introduce en el lugar conveniente en frío
y en su cabeza propia se coloca una sufridera caliente; ésta calienta el remache y explota el
contenido de la cámara, abriéndose el extremo de la caña. formando una segunda cabeza de
configuración singular. Los remaches explosivos so hacen de duraluminio y de acero
especial al carbono o al cromo-molibdeno.
Los remaches huecos se emplearon en la construcción de aviones, en la construcción de
maquinaria de precisión y en las máquinas de la industria ligera. El espesor de las paredes
de estos remaches es de 6.25 a 1,5 min. El proceso de recalcado de estos remaches consiste
en la formación de la segunda cabeza con un mandril de bordear. Los remaches huecos de
valonas se emplean para unir piezas metálicas y los remaches huecos con los bordes
recurvados, para unir piezas de materiales elásticos. por ejemplo, cueros, telas, etc.
Los remaches huecos para ensambladuras de poca importancia se hacen do acero, cobre y
otros tubos metálicos con o sin costura; para las ensambladuras de importancia les
remaches huecos se mecanizan en el torno.
TIPOS DE ROBLONES O REMACHES.
CLASIFICACION DE LOS ROBLONES SEGÚN EL TIPO DE JUNTA
COMPORTAMIENTO DEL ROBLON EN LA COSTURA
En la caña de un roblón, colocado en caliente, durante su enfriamiento surgen grandes
fuerzas longitudinales, las cuales comprimen unos elementos roblonados con los otros y
excitan entre ellos considerables fuerzas de rozamiento. Al enfriarse el roblón, disminuye la
sección transversal de su caña; resultado de eso, entre el cuerpo del roblón y la pared del
agujero se forma una holgura que influye sustancialmente en la resistencia mecánica y
rigidez de la unión.

En la fig. 39, a y b, en las coordenadas “carga P-deformación “se representan los diagramas
de trabajo de la unión roblonada. Las curvas A representan esta dependencia para las
fuerzas de rozamiento y las curvas B, para la caña del roblón, cuya deformación en la
costura no tiene área de fluencia bruscamente expresada.
En las curvas A se distinguen tres sectores. Hasta el punto 1 so produce un deslizamiento
elástico-plástico, cuando las fuerzas do rozamiento alcanzan el máximo valor a pequeños
desplazamientos de los elementos ensamblados. Empozando por esto punto y hasta el punto
3, las fuerzas de rozamiento so estabilizan y cuando su magnitud es constante tiene lugar un
deslizamiento.
El tercer sector (a partir del punto 3) está vinculado con el trabajo de la calla del roblón
que, deformándose intensamente, y a veces destruyéndose, disminuye la compresión inicial
de las partes valonadas, condicionando la reducción de las fuerzas de rozamiento.
Si el roblón está asentado en el agujero sin huelgo, como suele ocurrir con el remachado en
frío, la capacidad portante de la unión, quo se determina por el trabajo común de las fuerzas
de rozamiento y de la caña, se representa mediante la curva C (fig. 39, a), cuyas ordenadas
de cada punto son la suma do las ordenadas de los puntos correspondientes en las curvas A
y B.
Si hay holgura, la capacidad portante de la unión, durante el período inicial de su trabajo,
se determina sólo por la magnitud de las fuerzas de rozamiento (fig. 39,6), a consecuencia
de lo cual es posible un deslizamiento recíproco do los elementos acoplados en los límites
de la holgura hasta el punto 2. Empezando por el punto 4 se incrementa bruscamente la
deformación plástica en el roblón y al mismo tiempo disminuyen las fuerzas de rozamiento.
Por fin, en el punto 5 se produce la rotura de la unión.
CÁLCULO DE TENSIONES DE LOS ROBLONES.
El diseño de conexiones con roblones de calderas, puentes, edificios y otras estructuras en
las que se pone en riesgo la vida humana está determinado de manera estricta por diferentes
códigos de construcción. Cuando se diseñan estas estructuras, el ingeniero debe consultar
el American Institute of Steel Construction Handbook, las especificaciones de la American
Railway Engineering Association o el código para la construcción de calderas de la
American Society of Mechanical Engineers.
Las uniones con roblones sujetas a carga cortante se consideran exactamente igual en el
diseño y el análisis.
El momento flexionante es aproximadamente
M = Ft /2
Donde:
F: es la fuerza cortante
t: el agarre del remache, esto es, el espesor total de las partes conectadas.
El esfuerzo flexionante: en los elementos o en el remache está dado, sin considerar la
concentración de esfuerzo.
𝑀
σ = 𝐼/𝐶

Donde:
I/c es el módulo de sección del elemento más débil o del remache o remaches, según
sea el esfuerzo que se determine.
Esta manera de calcular el esfuerzo flexionante es una suposición, porque no se sabe con
exactitud cómo se distribuye la carga en el remache o las deformaciones relativas de éste y
los elementos. Aunque esta ecuación puede usarse para determinar el esfuerzo flexionante,
en raras ocasiones se emplea en el diseño; en vez de eso su efecto se compensa mediante un
incremento del factor de seguridad.

TENSIÓN MEDIA CORTANTE (CIZALLADURA).

Si la distancia al borde es muy pequeña se da el fallo por cortadura.

Los laminados presentes en las estructuras de materiales compuestos no siempre son los
óptimos para optimizar la unión remachada ya que se determinan para la función que
desempeña la estructura. Debido a esto, los mecanismos de fallo se pueden activar
prematuramente por la disposición de fibras no adecuada para la unión.
 𝑃𝑣
τ= 𝑛∗𝜋/4𝑑2

Donde:
𝑃𝑣: Carga media transmitida.
𝑑 2 : Diámetro del Orificio.
n: Numero de orificios.

ESFUERZO DE CONTACTO (APLASTAMIENTO).

Se da en la zona de compresión del laminado debido al avance del remache sobre la sección
del laminado. Geométricamente, este modo de fallo aparece cuando la distancia entre
remaches y la distancia del taladro del remache al borde libre son altos en comparación con
el diámetro del taladro realizado.

𝑃
𝜎𝑐 = 𝑒𝑑𝑐

Donde:
𝑃𝑐: Fuerza de contacto en la chapa principal.
𝑑 : Diámetro del agujero de la chapa.
e: Espesor de la chapa principal.
TENSION DE TRACCIÓN (DESGARRAMIENTO).
Este tipo de fallo implica la rotura de la sección neta del laminado debido a la carga
circulante. Aparece cuando la distancia entre remaches y/o la distancia al borde es pequeña
si lo comparamos con el diámetro del taladro del remache.
𝑃
𝜎𝑡 = (𝑙−𝑑)𝑒

Donde:
𝑃: Fuerza que actúa sobre la placa.
L: Paso o espacio entre roblones.
𝑑 : Diámetro del orificio.
e: Espesor de la chapa principal.

PASO O ESPACIAMIENTO ENTRE ROBLONES.

𝑉𝑙𝑀𝑒
R= 𝐼

Donde:
𝑀𝑒 : Momento estático.
I: Momento de inercia.
V: Fuerza aplicada en una sección.
l: Paso o espacio entre roblones.
R: Resistencia de apoyo contra el alma.

EJEMPLO No. 1
Dimensionar la siguiente unión esquematizada suponiendo que las chapas y los roblones son
de acero A 37 b (todas las uniones son roblonadas).
 CAPÍTULO II
SOLDADURA
Se denomina así a todos los procesos de unión de metales que se realizan por fusión
localizada de las partes a unir, mediante la aplicación conveniente de calor o presión.
Puede ser con y sin aporte de material a las piezas unidas, donde el material de aporte es de
igual o diferente tipo a las partes a unir. Es importante tener en cuenta que la soldadura
cambia la estructura física de los materiales que se suelden, debido a que cambia alguna de
las propiedades de los materiales que se están uniendo.
Los procesos de soldadura se dividen en dos categorías principales:
1. Soldadura por fusión, en la cual se obtiene una fusión derritiendo las dos superficies
que se van a unir, y en algunos casos añadiendo un metal de aporte a la unión.
2. Soldadura de estado sólido, en la cual se usa calor o presión o ambas para obtener
la fusión, pero los metales base no se funden ni se agrega un metal de aporte.
La soldadura por fusión es la categoría más importante e incluye:
1. La soldadura con arco eléctrico
2. La soldadura por resistencia
3. La soldadura con oxígeno y gas combustible

LA SOLDADURA COMO UNIÓN METÁLICA.

El primer paso hacia la comprensión de los procesos de soldadura lo constituye el análisis
de los fenómenos, que intervienen cuando se produce el contacto de dos superficies sólidas.
Para ello recordemos, que los metales están constituidos por granos. Cada uno de éstos es
a su vez un arreglo periódico especial de átomos, que da origen a lo que conocemos como
retícula cristalina. El tamaño medio de estos granos es variable y cada grano está separado
de sus vecinos por una zona de transición, que se conoce como límite de grano. Los límites
de grano desempeñan un papel importante en la determinación de las propiedades
mecánicas de un metal. Si consideramos ahora un átomo cualquiera en el interior de un
grano, el mismo se halla ligado a sus vecinos por fuerzas de enlace, que caracterizan a estos
sólidos. Sin embargo, resulta evidente que los átomos metálicos, que se encuentran en la
superficie libre, no podrían completar sus enlaces. Si en estas condiciones ponemos en
adecuado contacto dos superficies de este tipo, se establecerán dichos enlaces, constituyendo
la superficie así formada algo equivalente a un límite de grano. Es la posibilidad de
reproducir este fenómeno en forma controlada, lo que da origen a los procesos de soldadura.

NATURALEZA DE LAS SUPERFICIES METÁLICAS.

En la explicación anterior hemos considerado dos superficies metálicas planas, ideales como
para que se establezca un íntimo contacto entre ellos. Sin embargo, las superficies metálicas
raramente se encuentran en ese estado, lo que impide en la práctica la reproducción del
proceso ya descrito. Para comprender los procesos reales, es necesario analizar las
características de las superficies reales, tal como ocurren en la naturaleza. Cualquier
superficie real examinada en la escala atómica es extremadamente irregular. Está
constituida por picos y valles variables entre unos doscientos diámetros atómicos
correspondientes a las superficies más perfectas que el hombre puede preparar, hasta cien
mil diámetros atómicos para superficies desbastadas.
Dado que estas irregularidades se encuentran distribuidas al azar, es sumamente
improbable que poco más que algunos átomos se pongan en contacto íntimo necesario para
que experimenten fuerzas de atracción sensibles.
Otro impedimento, que se presenta para lograr la soldadura ideal, lo constituye la presencia
inevitable de capas de óxido y humedad adheridas a las superficies metálicas.
De este análisis surgen las dificultades, que se presentan para lograr una unión metálica
adecuada al poner dos cuerpos en contacto. Sin embargo, la ciencia de la Soldadura se
ocupa de estudiar los medios prácticos, para producir uniones átomo a átomo a través de
superficies metálicas preexistentes y en un número suficiente para otorgar resistencia
mecánica satisfactoria.
Los recursos empleados para lograr este objetivo nos permitirán hacer una clasificación de
los procesos de soldadura.
CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA.
Una forma de lograr el contacto íntimo de dos superficies metálicas para la producción de
una soldadura, es someter las mismas a una presión recíproca. Si ésta es de magnitud
adecuada, será capaz de romper las capas de óxido y humedad y deformar la superficie,
logrando así el contacto necesario. Esto da origen a lo que se conoce como Soldadura por
Presión. Este proceso puede o no ser asistido por energía térmica, pero debe tenerse en
cuenta que, cuando así ocurre, la temperatura del proceso debe mantenerse por debajo del
punto de fusión de los materiales que intervienen. El principal efecto del uso de energía
térmica es el de reducir la tensión de fluencia de los materiales que se sueldan, así como
disociar los óxidos y volatilizar la humedad.
Otro camino para lograr la soldadura, es emplear energía térmica para fundir localmente
los metales que se deseen unir y, de esta manera, lograr la eliminación de las capas
mencionadas y el íntimo contacto de las piezas por la fusión y solidificación de los materiales
en contacto. Generalmente, éste se conoce como Soldadura por Fusión.
Son múltiples las posibilidades de aplicación de estos procesos de soldadura. Su campo de
aplicación depende, entre otras cosas, del material a soldar, de su espesor, de los requisitos
que debe satisfacer la costura, y de la construcción. La multiplicidad de la ejecución de la
costura, tanto en la forma como en el método y las aplicaciones, ha conducido al desarrollo
de muchos procesos en esta técnica. La selección del proceso más favorable, adecuado y
económico de soldadura presupone el conocimiento de la manera de ejecutarla y sus
peculiaridades.
CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA.

SMAW (SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO).

Es un proceso de soldadura, donde la unión es producida por el calor generado por un arco
eléctrico, con o sin aplicación de presión y con o sin metal de aporte.
La energía eléctrica se transforma en energía térmica, pudiendo llegar esta energía hasta
una temperatura de aprox. 4 000°C. La energía eléctrica es el flujo de electrones a través de
un circuito cerrado.
Cuando ocurre una pequeña ruptura dentro de cualquier parte, o apertura del circuito, los
electrones se mueven a gran velocidad y saltan a través del espacio libre entre los dos
terminales, 1,5 - 3 mm produciendo una chispa eléctrica, con la suficiente presión o voltaje
para hacer fluir los electrones continuamente. A través de esta apertura, se forma el arco
eléctrico, fundiéndose el metal a medida que se avanza.
El arco eléctrico es, por lo tanto, un flujo continuo de electrones a través de un medio
gaseoso, que genera luz y calor.
SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO MANUAL CON ELECTRODO METÁLICO
REVESTIDO.
La soldadura por arco eléctrico manual con electrodo revestido o simplemente “Soldadura
Eléctrica”, como la conocemos en nuestro medio, es un proceso de unión por fusión de piezas
metálicas.
Para lograr la unión, se concentra el calor de un arco eléctrico establecido entre los bordes
de las piezas a soldar y una varilla metálica, llamada electrodo, produciéndose una zona de
fusión que, al solidificarse, forma la unión permanente.
Principio de funcionamiento de la soldadura por arco eléctrico:
Donde:
1.-Generador de corriente (Fuente de poder)
2.-Cables de soldadura
3.-Porta-Electrodo
4.-Masa o tierra
5.-Electrodo
6.-Pieza de trabajo

El circuito se cierra momentáneamente, tocando con la punta del electrodo a la pieza de

trabajo, y retirándola inmediatamente a una altura preestablecida, 1,5 - 3 mm formándose
de esta manera un arco. El calor funde un área restringida del material base y la punta del
electrodo, formando pequeños glóbulos metálicos, cubiertos de escoria líquida, los cuales
son transferidos al metal base por fuerzas electromagnéticas, con el resultado de la fusión
de dos metales y su solidificación a medida que el arco avanza, según puede verse en la Fig.

Donde:
1.- Núcleo metálico
2.- Revestimiento
3.- Gota en formación
4.- Escoria
5.- Arco eléctrico
6.- Metal base
7.- Baño de fusión y cráter del metal base en fusión
8.- Protección gaseosa
9.- Cordón depositado
10.- Penetración
GMAW (SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON ALAMBRE SOLIDO Y GAS).
En la soldadura por Arco Metálico con Gas, conocida como Proceso MIG/MAG, la fusión
es producida por un arco que se establece entre el extremo del alambre aportado
continuamente y la pieza a soldar. La protección se obtiene íntegramente de los gases
suministrados simultáneamente con el metal de aporte.

Existen dos clasificaciones en este proceso, las cuales son en función del tipo de gas
protector:
 MIG: El cual emplea protección de un gas inerte puro, (helio, argón, etc.). Para
metal no ferroso.
 MAG: El cual hace uso de dióxido de carbono, o mezcla de + Argón como gas
protector. Para metal ferroso.
La tarea, que cumplen los gases protectores arriba mencionados, es la de proteger al arco,
al baño de fusión y al material de aporte contra el peligroso acceso de los gases de la
atmósfera.
Este proceso de soldadura se muestra en al Fig. En ella se señala el alambre, la protección
gaseosa, el arco y el metal depositado. El proceso puede ser semiautomático o automático,
siendo el método semiautomático el de mayor aplicación.
GTAW (SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON ELECTRODO DE TUNGSTENO
Y GAS).
La soldadura por arco de tungsteno con gas (TIG) es un proceso, en que la fusión es
producida por el calor de un arco que se establece entre un electrodo de tungsteno no-
consumible y la pieza de trabajo. La protección se obtiene de un gas inerte (argón o helio).
La Fig. muestra el esquema del proceso TIG. Ahí se indican el arco, el electrodo de tungsteno
y la envoltura protectora de gas sobre la pieza de trabajo.
La varilla desnuda de metal de aporte es aplicada manualmente, introduciéndola en el arco
y en el baño de fusión, como en el proceso oxi-acetilénico. Se puede o no emplear metal de
aporte.
FCAW (SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON ALAMBRE Y GAS TUBULAR).
Es un proceso de soldadura, en el que la fusión se logra mediante un arco producido entre
un electrodo tubular (alambre consumible) y la pieza. La protección se obtiene de un
fundente contenido dentro del alambre tubular. Protección adicional de un gas suministrado
externamente no es necesaria.
En la Fig. se muestra el proceso, donde se observa el alambre con núcleo de flujo, la
envoltura de gas protector, el arco, el metal de soldar y la protección con la escoria. El
proceso puede ser semiautomático o automático, siendo el método semiautomático el de
mayor aplicación.

SAW (SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO SUMERGIDO).

En sus fundamentos físicos es similar a la soldadura de arco eléctrico manual. En su
operación, el electrodo es reemplazado por un alambre desnudo que, a medida que se
consume, es alimentado mediante un mecanismo automático. El arco es cubierto y protegido
por un polvo granular y fusible, conocido como fundente o flujo, el mismo que es un
compuesto de silicatos y minerales.
El fundente cumple el mismo papel que el revestimiento de los electrodos, desde el punto de
vista físico y metalúrgico. Físicamente, haciendo que la escoria proteja al baño de soldadura
de la acción de los gases atmosféricos, formando un cordón libre de poros e impidiendo una
pérdida de calor demasiado rápida. Metalúrgicamente, impidiendo pérdidas de elementos
de aleación, compensando o agregándolos al metal depositado.
El arco eléctrico que se forma produce el calor necesario para fundir el metal base, el
alambre y el flujo, que cae por gravedad cubriendo la zona de soldadura.
Como el arco es invisible por estar cubierto, el proceso se denomina Soldadura por Arco
Sumergido, no observándose durante la operación de soldar ni el arco, ni chispas o gases.
El alambre es alimentado desde un rollo.
OFW (PROCESO OXI-ACETILÉNICA).
En este proceso de soldadura, el calor necesario para calentar la pieza y el metal aportado
y luego fundirlos procede de una llama de alta temperatura, obtenida por la mezcla o
combinación de acetileno con el oxígeno, alcanzando temperaturas de 3100°C.
Ambos gases se mezclan en proporciones apropiadas (oxígeno y acetileno) en un soplete
proyectado y construido en forma tal, que el soldador tiene la posibilidad de regular por
completo la llama, ajustándola a las necesidades del trabajo.
Se presenta una llama normal o neutra Fig. cuando se alimenta con iguales volúmenes de
oxígeno y acetileno; si se aumenta la proporción de acetileno, se logra una llama
denominada carburante o reductora. Y a la inversa, siempre con referencia a una llama
neutra, si se aumenta la proporción de oxígeno, se obtiene una llama oxidante. Ambas tienen
características y aplicaciones precisas que es necesario tener presente.
ELECTRODOS.
Los electrodos que se usan en los procesos de AW se clasifican como consumibles y no
consumibles.
Los electrodos consumibles contienen el metal de aporte en la soldadura con arco eléctrico;
están disponibles en dos formas principales: varillas (también llamados bastones) y
alambres. Las varillas para soldadura normalmente tienen una longitud de 225 a 450 mm y
un diámetro de 9.5 mm ó menos. El problema con las varillas de soldadura consumibles, al
menos en las operaciones de producción, es que deben cambiarse en forma periódica,
reduciendo el tiempo de arco eléctrico del soldador.
El alambre para soldadura consumible tiene la ventaja de que puede alimentarse en forma
Continua al pozo de soldadura desde bobinas que contienen alambres en grandes
cantidades, con esto se evitan las interrupciones frecuentes que ocurren cuando se usan las
varillas para soldadura. Tanto en forma de varilla como de alambre, el arco eléctrico
consume el electrodo durante el proceso de soldadura y éste se añade a la unión fundida
como metal de relleno.

Los electrodos de varilla se clasifican en base a las propiedades mecánicas del metal
depositado, tipo de recubrimiento, posiciones en las que se puede emplear el electrodo y tipo
de corriente y polaridad a emplear. El sistema de clasificación empleado para electrodos
recubiertos sigue el modelo empleado por la AWS. De acuerdo con este sistema, la
clasificación de un electrodo se designa con la letra "E" y con cuatro o cinco dígitos. La
letra "E" significa electrodo, los dos o tres primeros dígitos indican la resistencia a la
tracción del metal depositado en miles de libras por pulgada cuadrada, el tercer o cuarto
dígito indica las posiciones en las que debe emplearse el electrodo y el último dígito se
relaciona con las características del recubrimiento, la escoria, con el tipo de corriente y a
polaridad a emplear.
De acuerdo con esto, los diferentes dígitos en los electrodos con clasificación:
E6010
Tiene el siguiente significado:
E = Electrodo.
60 = Resistencia mínima a la tensión de 60,000 lb/pulg2
1 = Para ser empleado en todas las posiciones
E XX1X = Cualquier Posición (De piso, horizontal, sobre cabeza y vertical)
E XX2X = Horizontal y de piso solamente
E XX3X = De piso solamente
E XX4X = De piso, sobre cabeza, horizontal y vertical hacia abajo.
0 = Es un electrodo con recubrimiento de alto contenido de celulosa y con base de sodio y
que debe emplearse con corriente directa y polaridad invertida. (Para más detalle remítase
a la tabla 4.3)

En algunas clasificaciones de electrodos existen adicionalmente dos digito (6) y (7) EXXXX–
X6X7 que identifican el tipo de elemento que resulta después de la soldadura, ejemplo
E – 7018 - Mo
E = Electrodo
70 = Resistencia mínima a la tensión de 70,000 lb/pulg2
1 = Cualquier posición, (de piso, horizontal, vertical y sobre cabeza)
8 = AC o DCEP Corriente Alterna o Corriente Directa con electrodo positivo"+"
Mo = Molibdeno en el material después de depositado

Consideraciones para la selección de electrodos. La selección de electrodos para una

aplicación específica, en términos generales, se basa en los siguientes factores:
· Propiedades mecánicas del metal base a soldar
· Composición química del metal base a soldar
 · Espesor y forma del metal base a soldar.
· Especificaciones y condiciones de servicio de la estructura a fabricar.
· Tratamiento térmico que se aplicará a la estructura a fabricar
· Posiciones de soldadura posibles durante la fabricación
· Tipo de corriente de soldadura y polaridad a emplear.
· Diseño de la unión.
· Eficiencia en la producción y condiciones de trabajo.
· En el caso particular de los aceros de alta resistencia o los inoxidables, la
selección de electrodos generalmente está limitada a uno o dos electrodos
diseñados específicamente para dar una composición química determinada
en el metal depositado.
· En el caso de los aceros al carbono y de baja aleación, la selección de
electrodos debe basarse, además de la composición química y resistencia
mecánica del metal de soldadura, en otras características de los electrodos.
Esto se debe a que para aceros al carbono y de baja aleación, hay varios
tipos diferentes de electrodos que pueden proporcionar la misma
composición química en el metal de soldadura. En este caso, el electrodo se
selecciona para obtener la calidad deseada al más bajo costo, esto es, el
electrodo a elegir es aquel que permite la más alta velocidad de soldadura
para cada unión en particular.
Electrodos para "Solidificación rápida" Son aquellos diseñados para depositar metal de
soldadura que solidifique rápidamente después de haber sido fundido por el arco. Estos
electrodos sirven para soldar en posiciones verticales y sobre cabeza (además de la plana y
la horizontal). Electrodos pertenecientes a esta clasificación: E-6010, E-6011, E-7010-A1,
E–7010-G, sus principales
características son:
· Alta penetración.
· Son de "bajo depósito".
· Dejan poca escoria.
· Producen mucho chisporroteo
· Se utilizan con corriente relativamente baja.
· Aplicaciones principales: propósitos generales de fabricación y
mantenimiento, para posiciones vertical y sobre-cabeza, soldadura en
tuberías, soldadura sobre superficies galvanizadas o no muy limpias, uniones
que requieren alta penetración, soldadura de láminas delgadas en juntas de
borde, esquina y a tope.
Electrodos para "Llenado rápido" Estos electrodos están diseñados para proporcionar
cantidades relativamente altas de metal fundido y son adecuados para realizar soldadura de
"alta velocidad". El metal de soldadura solidifica con relativa lentitud y por esta razón, estos
electrodos no son adecuados para realizar soldaduras fuera de posición. Electrodos
pertenecientes a esta clasificación: E-7024, E- 6027, E-7020-A1, sus principales
características son:
· Poca penetración
· Proporcionan "alto depósito"
· Permiten velocidades de soldadura relativamente elevadas.
· Producen mucha escoria.
· Producen muy poco chisporroteo.
· Aplicaciones principales: soldadura de planchas de 5 mm. (3/16") o mayor espesor,
soldaduras de filete en posiciones horizontal y plana y soldaduras de ranura
profunda en uniones a tope, soldaduras de acero de mediano contenido de carbono
y con tendencia al agrietamiento (cuando no se dispone de electrodos de bajo
hidrógeno).
Electrodos para “Llenado-Solidificación” Estos electrodos están diseñados para
proporcionar características intermedias entre los electrodos para solidificación y llenado
y proporcionar así relaciones de depósito y penetración "medianas". Electrodos
pertenecientes a esta clasificación: E-6012, E-6013, E- 6014, sus características principales
son:
· De penetración y llenado medianos.
· Producen cantidades medianas de chisporroteo y escoria.
· Principales aplicaciones: soldaduras de filete en posición vertical descendente,
propósitos generales, soldaduras cortas o irregulares que cambian de posición o
dirección durante la aplicación, soldaduras de filete en láminas delgadas.
Electrodos de bajo hidrógeno Estos electrodos están diseñados para producir soldaduras de
alta calidad en aplicaciones en las cuales el metal base tiene tendencia al agrietamiento, los
espesores a soldar son relativamente grandes (mayores a 19 mm.) o cuando el metal base
tiene un contenido de aleantes ligeramente mayor al de los aceros dulces. Los electrodos de
bajo hidrógeno están disponibles ya sea con las características de llenado rápido o
solidificación rápida. Electrodos pertenecientes a esta clasificación: E-7018 y E-7028.
Los electrodos no consumibles están hechos de tungsteno (o algunas veces de carbono), los
cuales resisten la fusión mediante el arco eléctrico. A pesar de su nombre, un electrodo no
consumible se desgasta gradualmente durante el proceso de soldadura (la vaporización es
el mecanismo principal) y ocurre en forma similar al desgaste gradual de una herramienta
de corte en una operación de maquinado.
Para los procesos de AW que utilizan electrodos no consumibles, cualquier metal de relleno
usado en la operación debe proporcionarse mediante un alambre separado que se alimenta
dentro del pozo de soldadura.
SIMBOLOGIA.
El conocimiento, por parte de los soldadores. y de todo el personal involucrado en
construcciones soldadas, de la forma de efectuar las soldaduras es de la mayor importancia
para que éstas sean del tipo y dimensiones adecuadas al material a soldar y a las condiciones
de servicio previstas. La información necesaria debe figurar en los planos o documentos de
fabricación, de forma que su interpretación sea única. Una información del tipo expresado
en la figura (a) puede conducir a las interpretaciones que figuran en los croquis (II). (e) y
(d) de la misma figura. lo cual, obviamente, supone que la misma unión pueda ser llevada a
cabo de forma distinta por diferentes soldadores, cosa que en el contexto de la "buena
práctica- de fabricación es inaceptable.
Comparando las representaciones (a) y (b) de la figura puede que parezca más "expresiva"
la información en el croquis (a), pero la dificultad de esta numera de informar sobre
preparaciones de bordes y soldaduras terminadas pueden ser insuperables en muchas
ocasiones por problemas de escala gráfica y espesores, tal como se observa en el croquis (c)
de la misma figura. Las ventajas de disponer de un sistema de simbolización. canto el que
figura en (b) y (d). que nos facilite toda la información necesaria para la correcta ejecución
de la soldadura, son obvias.

Para representar una soldadura se señalará con una flecha una línea del plano que
identifique la unión. la flecha conectará con una línea de referencia donde se sitúa el símbolo
de soldadura y los símbolos suplementarios que indican la forma de preparar las piezas y el
tipo de soldadura. Se tiene que tener en cuenta que los símbolos indican la forma, las
dimensiones, la situación y otros parámetros importantes de las soldaduras, sin embargo,
no se indican otros datos como electrodo a utilizar o temperatura de precalentamiento. para
lo que habrá que consultar el procedimiento de soldeo o las hojas de trabajo.
En este capítulo se van a describir los dos sistemas de simbolización que más se utilizan, el
americano ANSI/AWS y el europeo UNE-EN.
Simbolización según ANSI/AWS A2.4 y UNE-EN 22553 Dada la similitud de ambas
normativas se van a explicar conjuntamente. resaltando de esta forma sus diferencias y
similitudes. Las explicaciones que siguen corresponden a la edición de 1993. en el caso de
la norma ANSI/AWS, y a la de 1995 en el caso de la norma UNE-EN. Siempre se debe
consultar la edición de la norma que sea aplicable a cada trabajo. ver el apartado
"Abreviaturas y Referencias" para conocer las entidades que publican y suministran las
normas.
En la figura se indica la disposición relativa de todos los elementos que pueden aparecer en
un símbolo de soldeo según la norma ANSI/AWS.

CONSTITUCIÓN DEL SÍMBOLO DE SOLDEO Y SIGNIFICADO DE LA SITUACIÓN

DEL SÍMBOLO DE SOLDADURA.
En la tabla 6.1 se indican los elementos que forman parte del símbolo de soldeo y en las
tablas 6.2 y 6.3 el significado de la situación del símbolo de soldadura.
Nota: Cuando sea necesario. La línea de referencia tendrá una cola donde se indicarán
datos suplementarios tales como proceso de soldeo u otros datos aclaratorios, como se
muestra a continuación.
.
DIMENSIONES DE LAS SOLDADURAS.
Para dimensionar las soldaduras y los chaflanes se utilizan números, la dimensión acotada
por cada número depende de su posición en el símbolo de soldeo.
Las dimensiones relativas a la sección transversal de la soldadura se escribirán a la
izquierda del símbolo de soldadura mientras que las dimensiones longitudinales se
escribirán a su derecha.
Cuando se simbolice según ANSI/AWS las dimensiones se pueden expresar en pulgadas o en
milímetros.
EJEMPLO 1
En la figura se diferencia la simbolización según ANSI/AWS de las soldaduras de reverso y
de respaldo.
EJEMPLO 2.
En la figura se muestra la disposición general de las soldaduras en un tramo de tubería.
Mientras que en la siguiente figura se indican, para el mismo tramo de tubería, las
simbolizaciones correspondientes según UNE-EN croquis (a) y según ANSI/AWS, croquis
(b).

Esta soldadura se ha realizado con una preparación de chaflán en J simple y después se ha

realizado el soldeo en ángulo de lado 6 en uno de los lados y a tope por el otro, esta última
soldadura se dejará a paño.
TIPOS DE JUNTAS.
La Junta es la parte a rellenar de metal situada entre 2 o más planchas o piezas, que tienen
los bordes convenientemente preparados. Las figuras siguientes muestran las formas
fundamentales de juntas.
Finalidad de la junta.
La finalidad de la preparación de la junta es asegurar la penetración deseada en la
soldadura y facilitar la operación de obtener una unión de excelente calidad.

POSICIONES DE LA SOLDADURA.
Los trabajos de soldadura, o más propiamente la ejecución de los cordones, pueden
realizarse en las posiciones siguientes:
Posición plana. - Es decir, sobre un plano horizontal. La ejecución de cordones en esta
posición es más fácil y económica. En lo posible, la pieza debe colocarse de tal forma, que
permita la ejecución de los cordones en esta posición.
Posición vertical. - Las planchas a soldar se encuentran en posición vertical y los cordones
también se ejecutan siguiendo la dirección de un eje vertical. La soldadura puede hacerse
en forma ascendente y también en sentido descendente.

Posición horizontal. - Las planchas están colocadas verticalmente y el cordón se ejecuta

horizontalmente, tal como indica la figura.

Posición sobrecabeza. - Es decir las planchas están colocadas horizontalmente y la

soldadura se ejecuta por debajo. Es una posición inversa de la posición plana.
CÁLCULO DE RESISTENCIA DE CORDONES DE SOLDADURA.
SOLDADURAS A TOPE Y DE FILETE
ESFUERZO DE NORMAL SOMETIDO A TENSIÓN O COMPRESIÓN
Presenta una soldadura en una ranura en V sometida a una carga de tensión F. En el caso
de cargas de tensión o de compresión, el esfuerzo normal está dado por:
𝑭
σ =𝒉𝒍

Donde:
σ : Esfuerzo de tracción o de compresión
F: Carga de tensión o compresión
h: Garganta de la soldadura
l: Longitud del cordón de soldadura

En el punto a es donde se produce concentración del

esfuerzo

ESFUERZO CORTANTE.
Presenta una soldadura en una ranura en V sometida a una carga de tensión F. En el caso
de cargas de tensión o de compresión, el esfuerzo normal está dado por:

𝐹
τ =ℎ𝑙

Donde:
τ : Esfuerzo cortante
F: Carga
h: Garganta de la soldadura
l: longitud del cordón de soldadura

SOLDADURA DE FILETE TRANSVERSAL.

Donde:
F𝑠: Fuerza cortante
F𝑛: Fuerza normal
Cuando se suman las fuerzas en
las direcciones x y y se obtiene
Fs = F sen θ
Fn = F cos θ

Usando la ley de los senos para el

triángulo se tiene:

𝑡 ℎ ℎ ℎ
= 𝑠𝑒𝑛(90°−𝜃−45°) = 𝑠𝑒𝑛(135°−𝜃) = 𝑐𝑜𝑠𝜃+𝑠𝑒𝑛𝜃
𝑠𝑒𝑛45°

Despejando la longitud de la garganta t tenemos:

ℎ
t =𝑐𝑜𝑠𝜃+𝑠𝑒𝑛𝜃

Los esfuerzos nominales a un ángulo θ en la estructura soldada, τ y σ, son:

𝐹𝑠 𝐹𝑠𝑒𝑛𝜃(𝑐𝑜𝑠𝜃+𝑠𝑒𝑛𝜃) 𝐹
τ= 𝐴
= ℎ𝑙
= ℎ𝑙 (𝑠𝑒𝑛𝜃𝑐𝑜𝑠𝜃 + 𝑠𝑒𝑛2 𝜃)
𝐹𝑛 𝐹𝑐𝑜𝑠𝜃(𝑐𝑜𝑠𝜃+𝑠𝑒𝑛𝜃) 𝐹
σ = 𝑒𝑑 = = ℎ𝑙 (𝑐𝑜𝑠 2 𝜃 + 𝑠𝑒𝑛𝜃𝑐𝑜𝑠𝜃)
ℎ𝑙

El esfuerzo de Von Mises σ' a un ángulo θ tenemos:

𝐹
σ' =(𝜎 2 + 3𝜏 2 )1/2 = ℎ𝑙 [(𝑐𝑜𝑠 2 𝜃 + 𝑠𝑒𝑛𝜃𝑐𝑜𝑠𝜃)2 + 3 (𝑠𝑒𝑛2 𝜃 + 𝑠𝑒𝑛𝜃𝑐𝑜𝑠𝜃) 2 ]1/2

El esfuerzo de von Mises máximo ocurre en θ = 62.5° con un valor de σ = 2,l6F/(hl). Los
valores correspondientes de τ y σ son τ = 1.196F/(hl) y σ = 0.623F/(hl).
El esfuerzo cortante máximo se puede encontrar diferenciando la ecuación (d) con respecto
a θ e igualando a cero. El punto estacionario ocurre en θ = 67.5° con los valores
correspondientes
𝜏𝑚á𝑥 = 1.207F/(hl) y σ = 0.5F/(hl).
SOLDADURA DE FILETES PARALELAS.
𝑭 𝑭
τ= = 𝟏,𝟒𝟏𝟒𝒉𝒍
𝒏 𝟎,𝟕𝟎𝟕𝒉𝒍

Esfuerzos sujetos a torsión.

ESFUERZOS SUJETAS A TORSIÓN.

𝑭
τ' = 𝑨
𝑴𝒓
τ”=
𝑱

Donde:
A: Área de la garganta de todas las soldaduras
M: Momento polar de inercia
r: Distancia más alejada del centroide del grupo de soldaduras
J: Momento polar de inercia

ESFUERZOS SUJETAS A TORSIÓN.

La soldadura 1 tiene un ancho de garganta b1 = 0.707h1.
La soldadura 2 un ancho de garganta d2 = 0.707h2.
El área de la garganta de ambas soldaduras
A = A1 + A2 = b1d1 + b2d2
El eje x pasa por el centroide G1 de la soldadura 1. El segundo momento del área respecto
𝑏1𝑑13
de él es Ix= 12

El segundo momento del área respecto de un eje y a través de G1 paralelo al eje y está dado
𝑑1𝑏13
por: Iy= 12

Segundo momento polar del área de la soldadura 1 respecto de su propio centroide.

𝑏1𝑑13 𝑑1𝑏13
𝐽𝐺1 =𝐼𝑥 + 𝐼𝑦 = +
12 12

Segundo momento polar del área de la soldadura 2 respecto de su centroide.

𝑏2𝑑23 𝑑2𝑏23
𝐽𝐺2 =𝐼𝑥 + 𝐼𝑦 = +
12 12

El centroide G del grupo de soldaduras.

𝐴1 𝑥1+ 𝐴2𝑋2 𝐴1 𝑦1+ 𝐴2𝑦2
x̄ = ȳ =
𝐴 𝐴

𝑟1 = [(𝑥̄ − 𝑥1 )2 + 𝑦̄2 ]1/2 𝑟2 = [(𝑦2 − 𝑦̄)2 + ( 𝑥2 − 𝑥̄)2 ]1/2

Segundo momento polar del área del grupo de soldaduras.
J = (𝐽𝐺1 + 𝐴1 𝑟1 2) +( 𝐽𝐺2 + 𝐴2 𝑟2 2 )
ESFUERZOS EN UNIONES SOLDADAS SUJETAS A FLEXIÓN.
Esfuerzo cortante.
𝐹
τ' = 𝐴

Donde:
F: Fuerza cortante
A: Área total de la garganta

Segundo momento del área unitaria.

𝑏𝑑2
Iu= 2

El segundo momento del área I, con base en el área de la garganta de la soldadura.

𝑏𝑑2
I =0,707h Iu = 0,707h 2

Esfuerzo cortante nominal en la garganta.

𝑀 𝑀 /2
𝑑 1,414𝑀
𝜏 = 𝐼 𝐶 = 0,707ℎ𝑏𝑑 2 /2= 𝑏𝑑ℎ
EJEMPLO 1.
En la figura se ilustra dos métodos de proyectar una unión a solape empleando soldaduras
en ángulo o filete, comparar las resistencias a la fatiga de ambos empleando cargas axiales
con inversión completa.
El material es un acero AISI C1018 laminado en caliente y no presenta pandeo mediante el
medio ciclo de compresión.
 CAPÍTULO II
UNIONES POR CHAVETAS
Una variedad de elementos de transmisión de potencia, tales como engranes, poleas y levas,
se montan sobre ejes giratorios.
En esta sección se analiza un procedimiento de colocación de la masa al eje. Existe una gran
variedad de chavetas (cuñas). El objetivo principal de una chaveta consiste en prevenir el
movimiento entre el eje y el elemento de máquina conectado a través del cual se transmite el
par de torsión. El propósito de usar una chaveta es transmitir el par de torsión completo.
Las uniones con chaveta han adquirido amplia difusión debido a la sencillez y seguridad de
su construcción, comodidad de montaje y desmontaje del órgano, bajo precio de costo, etc.
Existe una gran variedad de diseños de cuñas de las cuales se puede mencionar las
Cuadradas, rectangulares paralelas, inclinadas, contra chavetas, cilíndricas, woodruff.
En cuanto al diseño de la cuña para los ejes de máquinas cortadora de bandas, se ha optado
por que las cuñas sean de tipo cuadrado ya que es el tipo más común de cuñas para ejes.
La práctica generalmente consiste en elegir una chaveta cuyo tamaño sea un cuarto del
diámetro del eje. Entonces se ajusta la longitud de la pieza, según la longitud del cubo de la
pieza montada y la resistencia requerida. A veces es necesario utilizar más de una chaveta
para obtener la resistencia que se desee.
TIPOS DE ENCHAVETADOS.
Enchavetados forzados. - Los enchavetados logran la unión entre las piezas por el
acuñamiento de las caras de la chaveta contra sus asientos sobre el eje y el cubo
respectivamente. Este tipo de chaveta tiene forma de cuña, y reciben el nombre de chavetas
inclinadas. Las chavetas inclinadas logran la unión perfecta entre las dos piezas, tanto
respecto a rotación como a traslación.
Enchavetados libres. - Impiden la rotación relativa entre los cuerpos que unen, pero
permiten la traslación. No se recomiendan para acoplamientos precisos, movimientos
circulares alternativos o choques, ya que existe un juego entre la ranura del cubo y la
chaveta.
En la figura se muestra una variedad de cuñas y pasadores. Los pasadores resultan útiles
cuando la carga principal es de cortante y cuando existen rotación o torsión y empuje. Los
pasadores ahusados se dimensionan de acuerdo con su diámetro del extremo mayor.
TIPOS DE CHAVETAS.
La construcción principal de las chavetas y de las uniones con chavetas que se emplean en
la construcción de maquinaria están normalizadas.
La norma prevé tres grupos de chavetas:
 Chavetas cuadradas y rectangulares paralelas
  Chavetas inclinadas y cuñas de contrachavetas
 Cuñas cilíndricas
 Cuñas woodruff

CHAVETAS CUADRADAS Y RECTANGULARES.

Es el tipo más común de cuñas para ejes, hasta 6 ½” de diámetro de ejes son las cuñas
cuadradas.
Las cuñas rectangulares se recomiendan para ejes de mayor dimensión, y para ejes más
pequeños donde se pueda tolerar una mayor altura.
A las cuñas cuadradas y rectangulares también se las llama cuñas paralelas porque sus
caras superiores, inferior y laterales son pararalelas.
En la tabla siguiente se muestran algunas dimensiones de cuñas paralelas, en función del
diámetro del eje, tal como se especifica en la norma ANSI B17.1-1967 el ancho es
nominalmente la cuarta parte del diámetro del eje.
DIMENSIONES DE LAS CHAVETAS PARALELAS.
Los cuñeros en el eje y en el cubo se diseñan para que exactamente la mitad de la altura de
la cuña se recargue en el lado del cuñeros del eje, y la otra mitad este en el cuñeros del cubo
CHAVETAS INCLINADAS Y CUÑAS DE CONTRACHAVETAS.
Las cuñas inclinadas se diseñan para insertarse desde el extremo del eje, cuando el cubo ya
está en su posición. No para que se instale primero la cuña y después se deslice el cubo a su
posición sobre la cuña como en el caso de las cuñas pararalelas la inclinación se da cuando
menos en la longitud del cubo. Y la altura H, medida en el extremo del cubo es la misma que
para la cuña paralela. En forma típica la inclinación es 1/8” por pie. Observe que con este
diseño es menor el área de carga en los costados de la cuña.
La cuña de contrachaveta tiene inclinación dentro del cubo, la cual es igual a la inclinación
de la cuña inclinada plana. Pero la cabeza que sobresale proporciona el medio de extraer
la cuña desde el mismo extremo que se instaló. Esto es muy conveniente si el extremo opuesto
no está accesible para sacar la cuña.
CUÑAS CILÍNDRICAS.
La cuña de pasador se coloca entre ranuras cilíndricas en el cubo y en el eje. Este diseño
produce menores factores de concentración de esfuerzos, en comparación con las cuñas
paralelas o inclinadas. Se requiere un ajuste estrecho entre la cuña y la ranura, para
asegurar que no se mueva la cuña, y que la carga sea uniforme en toda su longitud.
CUÑAS WOODRUFF.
Cuando se desea tener cargas ligeras y un ensamble relativamente fácil, se debe considerar
el uso de la cuña Woodruff. La ranura circular en el eje sujeta la cuña en su posición,
mientras que la parte correspondiente se desliza sobre ésta. El análisis de esfuerzos para
dicha cuña se realiza en la forma que se describirá para la cuña paralela, pero considerando
las dimensiones especiales de la cuña Woodruff. La norma ANSI 1317.2-1967 muestra las
dimensiones de una gran cantidad de cuñas de Woodruff estándar, y las de sus cuñeros
correspondientes La tabla 11-3 es sólo una muestra. Observe que el número de cuña indica
las dimensiones nominales de ésta. Los últimos dos dígitos el diámetro nominal, B, en
octavos de pulgada, y los anteriores a los últimos dos son el anchó nominal. W. en
treintaidosavos de pulgada. Por ejemplo, la cuña número 1210 tiene 10/8 pul da (1 ¼” de
pulgada de diámetro), y 12/32 pulgada (3/8 de pulgada) de ancho. El tamaño real la cuña
es un poco menor que la mitad de medio círculo. como indican las dimensiones C y F de la
tabla 11-3.
SELECCIÓN E INSTALACION DE CUÑAS Y CUÑEROS.
En el caso normal, y para determinada aplicación. la cuña y el cuñero son diseñados después
de haberse especificado el diámetro del eje. Después, con el diámetro del eje como guía. se
selecciona el tamaño de la cuña en la tabla 11-1. Las únicas variables que quedan son la
longitud de la cuña y su material. Se puede especificar una de ellas, y. entonces se calculan
los requisitos de la otra.
En el caso típico. la longitud de la cuña se especifica como una porción apreciable de la
longitud del cubo donde se va a instalar. para tener un buen alineamiento y una operación
estable. Pero si el cubero del eje va a estar cerca de escalones achaflanados o ranuras de
aro, es importante proporcionar cierta holgura axial entre ellos, para que no interactúen los
efectos de las concentraciones de esfuerzos.
A la cuña se le puede cortar y dar forma cuadrada en sus extremos, o colocar un radio en
cada uno ellos al instalarse en un cuñero perfilado. para mejorar la ubicación. En general,
las cuñas con extremos cuadrados se usan con el cubero tipo corredera de trineo. A veces,
la cuña se mantiene en su lugar afianzado con un prisionero en el cubo que llega basta la
cuña. Sin embargo, es cuestionable la confiabilidad de este método, por la posibilidad de
que el prisionero se regrese por la vibración del ensamble. La localización axial del
ensamble debe proporcionarse con medios más positivos, como los escalones, los anillos de
retención o los espaciadores.
Con más frecuencia. las cuñas se fabrican con acero al bajo carbón, estirado en frío. Por
ejemplo, AIS1 1020 CD tiene una resistencia Última a la tensión de 61 ksi (420 MPa),
resistencia de fluencia de 51 ksi (352 MPa) y 15% de elongación. Son una resistencia y una
ductilidad adecuadas para la mayoría de las aplicaciones. Los materiales estándar para las
cuñas, los cuales se apegan a las dimensiones de la noma ANSI B17.1 se consiguen en
centros de suministros industriales y materiales similares. El lector debe revisar el material
real, y la resistencia garantizada del material para las cuñas que se usen en aplicaciones
críticas. Si el acero de bajo carbón no tiene la resistencia suficiente, se podría usar uno con
mayor contenido de carbón, como el ANSI 1040 o 1045. también laminado en frío, y los
aceros con tratamiento térmico, para tener resistencias todavía mayores. Sin embargo, el
material debe conservar una buena ductilidad, indicada por el porcentaje de elongación,
mayor que 10%, aproximadamente, en particular cuando haya cargas de choque o impacto.
ANALISIS DE ESFUERZOS PARA DETERMINAR LA LONGITUD DE LAS
CHAVETAS.
Existen dos modos básicos de falla potencial de las cuñas que transmiten potencia:
1) corte a través de la interfase eje/cubo.
2) falla por compresión, debido a la acción del empuje entre los lados de la cuña y el material
del eje o del cubo.
Para analizar cada uno de esos modos de falla, es necesario comprender las fuerzas que
actúan sobre la cuña La figura se muestra el caso idealizado, donde el par torsional sobre
el eje crea una fuerza sobre la cara izquierda de la cuña. A su vez, la cuña ejerce usa fuerza
sobre la cara derecha del cuñero del cubo. La fuerza de reacción del cuñero, de regreso
hacia la cuña, produce entonces un conjunto de fuerzas opuestas que someten a la cuña a un
cortante directo a través de su sección transversal, W = L.

FUERZA CORTANTE.
𝑇
F= 𝐷
( )
2

Donde:
T: Par (momento torsor)
D: Diámetro del eje

ESFUERZO CORTANTE
𝐹 2𝑇
τ =𝐴 =𝐷𝑊𝐿
𝑠

Donde:
F: Fuerza cortante
D: Diámetro del eje
W: Ancho nominal de la cuña
L: Longitud nominal de la cuña

Igualando el esfuerzo cortante y el esfuerzo de diseño al cortante para la teoría de falla por
esfuerzo cortante máximo tenemos.

ESFUERZO CORTANTE DE DISEÑO.

𝑆𝑦
𝜏𝑑 =0,50 𝑁
Donde:
𝑆𝑦 : Esfuerzo de fluencia de la chaveta
N: Factor de seguridad

LONGITUD NECESARIA DE LA CUÑA

2𝑇
L =𝜏
𝑑 𝐷𝑊

ESFUERZO DE COMPRESIÓN POR DISEÑO.

La falla por empuje se relaciona con el esfuerzo de compresión en el lado de la cuña y el
lado del cuñero en el eje, o el lado del cuñero en el cubo. El área a la compresión es igual
para cualquiera de esas zonas, L x (H/2). Así, la falla sucede en la superficie que tenga la
menor resistencia a la fluencia por compresión.
𝑆𝑦
𝜎𝑑 = 𝑁

El esfuerzo de compresión será igual:

𝐹 4𝑇
σ= =
𝐴𝑠 𝐷𝐿𝐻

igualando este esfuerzo al esfuerzo de diseño para compresión, se puede calcular la longitud
necesaria de la cuña, para este modo de falla.
4𝑇
L =𝜎
𝑑 𝐷𝐻

En aplicaciones industriales típicas N = 3

Para diseñar una cuña cuadrada con menor resistencia de su material que la resistencia del
eje o del cubo, se obtiene el mismo resultado. Al sustituir esfuerzo de diseño en cualquiera
de ellas se obtiene.
4𝑇𝑁
L =𝐷𝑊𝑆
𝑦

Si el cubo tiene una resistencia de fluencia menor que la de la cuña, la longitud se calcula
con la siguiente ecuación.
4𝑇
L =𝜎
𝑑 𝐷𝐻
EJEMPLO 1
Un eje donde se va a montar cierto engranaje tiene 2” de diámetro, el engranaje transmite
2965lb-pulg de par y el eje es de acero estirado en frio AISI 1040. El engranaje es de acero
AISI 8650. El ancho del cubo del engranaje que se monta en ese lugar es de 1,75”
Diseñar la cuña
Datos
D = 2”
T = 2965lb-pulg
Material del eje
AISI 1040
Material del engranaje
AISI 8650
Lc = 1,75”

Solución
Seleccionamos las dimensiones de la cuña
De tabla 11.1 tenemos
Para D = 2”
Una chaveta cuadrada
de 1/2x1/2”
Acero de la chaveta
AISI 1020
𝑆𝑦 = 51000Psi (Esfuerzo de fluencia)

Como el material de la cuña es menos resistente que los materiales del eje y del cubo
tenemos:
LONGITUD NECESARIA DE LA CUÑA
4𝑇𝑁 4(2965)(3)
L =𝐷𝑊𝑆 = 2(0,5)(51000) = 0,698”
𝑦

Estandarizando la longitud a 1,50”

FUERZA CORTANTE
𝑇 2965
F= 𝐷 = 2 = 2965 lb.
( ) ( )
2 2

ESFUERZO CORTANTE
𝐹 2𝑇 2(2965)
τ =𝐴 =𝐷𝑊𝐿 =2(0,5)(1,50)= 3953 lb/𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑠
ESFUERZO CORTANTE DE DISEÑO
𝑆𝑦 51000
𝜏𝑑 =0,50 𝑁 = 0,50 = 8500 lb/𝑝𝑢𝑙𝑔2
3

ESFUERZO DE COMPRESION POR DISEÑO

𝑆𝑦 51000
𝜎𝑑 = 𝑁 = = 17000 lb/𝑝𝑢𝑙𝑔2
3

ESFUERZO DE COMPRESION
𝐹 4𝑇 4(2965)
σ =𝐴 =𝐷𝐿𝐻 = 2(1,50)(0,5) = 7907 lb/𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑠

CAPÍTULO III
TORNILLOS DE SUJECIÓN Y TORNILLOS DE MOVIMIENTO
INTRODUCCIÓN.
Los tornillos son elementos que tienen filetes enrollados en forma de hélice sobre una
superficie cilíndrica y son unos de los elementos más utilizados en las máquinas. De acuerdo
con la función que cumplen, podemos clasificarlos en dos clases.
Los tornillos de unión son los que sirven para unir o asegurar dos o más partes estructurales
o de maquinaria, como es el caso de los tornillos, pernos, espárragos y tornillos prisioneros
o de fijación.
Los tornillos de potencia son aquellos destinados a la transmisión de potencia y
movimiento; generalmente convierten un movimiento de giro en un movimiento de
traslación.
Los tornillos se usan en estructuras, máquinas herramientas, vehículos, prensas y elementos
de elevación, entre otros. En muchos casos, estos elementos están sometidos a cargas
variables combinadas, por lo que debe aplicarse una teoría de falla por fatiga. Un tornillo
puede fallar en el núcleo o en los filetes, se debe tener en cuenta el diámetro del tornillo, así
como el número de filetes en contacto con la tuerca.

TORNILLOS DE UNIÓN.
Métodos de unión. - Los métodos de unión pueden ser permanentes, como la unión mediante
remaches, soldadura y pegantes o semipermanentes o desmontables, como los tornillos de
unión (tornillos, prisioneros o tornillos de fijación, pernos y espárragos), chavetas y
pasadores. Como su nombre lo dice, los métodos de unión permanentes son aquellos en los
que las piezas quedan unidas de una forma “permanente” o difícil de desmontar; por
ejemplo, para desunir dos piezas remachadas, es necesario destruir los remaches. En los
métodos de unión semipermanentes, el elemento que une puede montarse y desmontarse fácil
y repetidamente, sin necesidad de destruirlo. Los tornillos y pernos de unión son métodos
semipermanentes, y en esto radica su gran ventaja. Estrictamente hablando, la diferencia
entre tornillo y perno es que el primero se introduce en una pieza roscada, mientras que el
segundo va acompañado de una tuerca. En la práctica se suele utilizar, tal vez, el término
tornillo para ambos casos.
TORNILLOS DE POTENCIA.
Los tornillos de potencia, llamados también tornillos de transmisión, son dispositivos
mecánicos que convierten un giro o desplazamiento angular en un desplazamiento rectilíneo,
transmitiendo fuerza y potencia mecánica.
Los tornillos de potencia se usan en dispositivos como prensas de mesa, gatos mecánicos,
husillos o ejes de avance de tornos, máquinas herramientas y elementos elevadores.
En la mayoría de sus aplicaciones, estos elementos se utilizan para “aumentar” las fuerzas
o pares de torsión, lo cual se hace mediante una relación de movimiento, mayor de la unidad,
en la que el filete recorre una gran distancia a lo largo de la hélice, mientras que el elemento
movido avanza una pequeña cantidad a lo largo del eje del tornillo.

CLASIFICACIÓN DE LAS ROSCAS.

Según la forma del corte transversal del perfil del diente se distinguen los siguientes tipos
de roscas:
 ESTANDAR

AMERICANAS O
FINA
UNIFICADAS

METRICA EXTRAFINA
DE PRESIÓN TRIANGULAR
WHITWORTH
ROSCAS

CUADRADA
NPT (PARA
ACME O TUBERIA)
TRAPEZOIDAL
DE ACCION
DIENTE DE SIERRA

REDONDA

Rosca triangular:
Caracterizada por la forma triangular que presenta su filete, es la más empleada en los
elementos de unión, fabricándose según diversos Sistemas Normalizados:

Rosca unificada o americana:

Es la rosca estándar acordada por Estados Unidos, Canadá y Gran Bretaña en 1948.
Remplazó a la forma nacional americana. La cresta de la rosca externa puede ser plana o
redondeada, y la raíz es redondeada, de lo contrario la forma de la rosca sería esencialmente
la misma que la nacional americana.
Roscas gruesas o estándar:
Se designan como UNC (Unificada Nacional Basta). Estas roscas son de paso grande y se
usan en aplicaciones ordinarias, en las cuales se requiera un montaje y desmontaje fácil o
frecuente. También se usan en roscas de materiales blandos y frágiles, ya que en las roscas
de menores pasos (y filetes más pequeños) podría producirse el barrido (cortadura) de los
filetes. Estas roscas no son adecuadas cuando exista vibración considerable, ya que la
vibración tiende a aflojar fácilmente la tuerca.

Roscas finas:
Las Roscas finas UNF (Unificada Nacional Fina). Estas roscas son adecuadas cuando existe
vibración, por ejemplo, en automóviles y aeronaves, ya que al tener menor paso poseen un
menor ángulo de la hélice.
Roscas extrafinas:
Las roscas extrafinas UNEF (Unificada Nacional Extrafina). Comparadas con las roscas
bastas y finas, éstas tienen unos pasos muy pequeños. Son particularmente útiles en equipos
aeronáuticos, debido a las altas vibraciones involucradas, y para roscas en piezas de pared
delgada.
Rosca métrica:
Es la rosca estándar acordada internacionalmente para las roscas de sujeción. La cresta y
la raíz son planas, pero la rosca externa a menudo está redondeada si se forma mediante un
proceso de laminación. La forma es similar a la rosca nacional americana y unificada, pero
con menos profundidad de la rosca. La rosca métrica recomendada con fines comerciales se
ajusta al perfil básico de la norma ISO para roscas métricas. Este diseño de perfil M es
comparable con el perfil unificado en pulgadas, pero no son intercambiables. Para fines
comerciales se recomiendan dos series de roscas métricas: gruesa (de propósito general) y
fina.
Roscas Whitworth:
El sistema de roscas Whitworth tiene un filete de rosca más grueso que el filete de rosca
métrico.
El ángulo del hilo de rosca es de 55° en vez de los 60º. En este sistema de roscas el paso se
considera como el número de filetes que hay por pulgada, y el diámetro se expresa en
fracciones de pulgada.

Rosca americana cónica para tubos:

NPT (acrónimo del inglés National Pipe Thread, “rosca nacional de tubos‟), es una norma
técnica estadounidense también conocida como rosca estadounidense cónica para tubos que
se aplica para la estandarización del roscado de los elementos de conexión empleados en
los sistemas e instalaciones hidráulicas.
La norma NPT define el tipo de roscado y estanqueidad, en este caso obtenida por contacto
y compresión de arista con cono (roscado cónico, tapered thread). El fileteado NPT va a
1⁄16 (¾ pulgadas por pie) medido por el cambio de diámetro (del fileteado de tubo) sobre la
distancia. El roscado dividido por una línea central da un resultado de ángulo 1° 47' 24" o
1.7899° medido desde el centro del eje. Los tamaños más habituales NPT son de ⅛, ¼, ⅜,
½, ¾, 1, 1¼, 1½, y 2 pulgadas y además del acero y del latón, se puede aplicar en materiales
plásticos y metálicos como PVC, nylon, bronce o hierro fundido. Debido al mecanismo de
estanqueidad, es frecuente la aplicación de algún tipo de material de sellado que además
permite proteger de la corrosión el fileteado.
ROSCA BSP O ROSCA “GAS”:
La rosca cilíndrica de norma ISO 228-1 es un tipo de rosca Whitworth, la forma de la rosca
Withworth se basa en una rosca con un ángulo de 55 grados con crestas y raíces
redondeadas. Este tipo de rosca es el más utilizado para la conexión de tubería roscada se
lo conoce como rosca estándar de tubería británica o rosca BSP (por sus siglas en inglés:
British Standard Pipe), en sus dos variantes: de forma cónica (BSPT, t de "tapered", cónica),
y en su forma paralela o cilíndrica (BSPP, la última p de "parallel", paralela).
ROSCAS DE POTENCIA O ACCIÓN:
Las roscas de acción se utilizan básicamente en tornillos de potencia, llamados también
tornillos de transmisión, son dispositivos mecánicos que convierten un giro o desplazamiento
angular en un desplazamiento rectilíneo, transmitiendo fuerza y potencia mecánica.
Los tornillos de potencia se usan en dispositivos como prensas de mesa, gatos mecánicos,
husillos o ejes de avance de tornos, máquinas herramientas y elementos elevadores. En la
mayoría de sus aplicaciones, estos elementos se utilizan para “aumentar” las fuerzas o pares
de torsión, lo cual se hace mediante una relación de movimiento, mayor de la unidad, en la
que el filete recorre una gran distancia a lo largo de la hélice, mientras que el elemento
movido avanza una pequeña cantidad a lo largo del eje del tornillo.
Rosca cuadrada:
Presenta un filete de sección cuadrada. Se aplica principalmente en mecanismos para la
transmisión del movimiento.
Rosca trapezoidal o ACME:
La sección de su filete es un trapecio isósceles, por ser más fácil de fabricar, suele sustituir
a la rosca cuadrada.

Rosca en diente de sierra:

La sección del filete es un trapecio rectángulo. Se aplica preferentemente para la transmisión
de movimientos que dan lugar a grandes esfuerzos dirigidos siempre en el mismo sentido.

Rosca redonda:
Caracterizada por la forma redonda de su filete, tiene especial aplicación en aquellos casos
en que se prevén fuertes desgastes debido a las condiciones de trabajo.
CLASIFICACIÓN DE LAS ROSCAS SEGÚN EL SENTIDO DE AVANCE:
Roscas derechas RH (right hand) Una rosca es derecha si al girar una tuerca en sentido
horario, ésta se aleja de usted.
Rosca a izquierdas LH (left hand) Es la que atornilla girando a izquierdas o en sentido
contrario a las agujas del reloj.

AJUSTES.
Con el fin de obtener diferentes ajustes para las diferentes aplicaciones, las normas UNS e
ISO contemplan diferentes tolerancias para las roscas. Las roscas UNS tienen tres clases de
ajustes:
1A, 1B. Los ajustes clase 1 se obtienen cuando las tolerancias son grandes. Se utilizan para
reducir los costos en aplicaciones “domésticas”, donde no se requiera precisión. Permiten
un montaje y desmontaje rápido y fácil.
2A, 2B. Las tolerancias de estos ajustes son más pequeñas, lo que permite obtener una mejor
precisión. Son las más utilizadas para maquinaria.
3A, 3B. El ajuste clase 3 es un ajuste fino de juego nulo. Se utilizan sólo para cumplir
requisitos de exactitud.
Las letras A y B se usan para denotar rosca externa e interna respectivamente.
DESIGNACION DE LAS ROSCAS.
La designación o nomenclatura de la rosca es la identificación de los principales elementos
que intervienen en la fabricación de una rosca determinada, se hace por medio de su letra
representativa e indicando la dimensión del diámetro exterior y el paso. Este último se indica
directamente en milímetros para la rosca métrica, mientras que en la rosca unificada y
Witworth se indica a través de la cantidad de hilos existentes dentro de una pulgada.
Por ejemplo, la rosca M 3,5 x 0,6 indica una rosca métrica normal de 3,5 mm de diámetro
exterior con un paso de 0,6 mm.
La rosca W 3/4’’- 10 equivale a una rosca Witworth normal de 3/4 pulg de diámetro exterior
y 10 hilos por pulgada.
La designación de la rosca unificada se hace de manera diferente:
Por ejemplo, una nomenclatura normal en un plano de taller podría ser:
1/4 – 28 UNF – 3B – LH
Examinando cada elemento se tiene:
1/4 de pulgada es el diámetro mayor nominal de la rosca.
28 es el número de rosca (hilos) por pulgada.
UNF es la serie de roscas, en este caso unificada fina.
3B: el 3 indica el ajuste (relación entre una rosca interna y una externa cuando se arman);
B indica una tuerca interna. Una A indica una tuerca externa.
LH indica que la rosca es izquierda. (Cuando no aparece indicación alguna se supone que
la rosca es derecha)
RESISTENCIA DE LOS PERNOS.
El diseño de pernos se basa en la resistencia límite a la tracción (en inglés, proof strength),
Sp, que es el máximo esfuerzo que puede soportar el perno sin experimentar deformación
permanente. De acuerdo con los datos de la tabla siguiente para la mayoría de los grados
SAE la resistencia límite a la tracción es aproximadamente el 90% de la resistencia a la
fluencia especificada al 0.2% de deformación permanente. Las resistencias y características
del material (de acero) de los pernos se especifican de acuerdo con clases o grados, los
cuales han sido definidos por la SAE, ASTM e ISO. La tabla siguiente muestra muestra
información de los grados SAE para pernos: 1, 2, 4, 5, 5.2, 7, 8 y 8.2. De la tabla se puede
observar que para grados mayores las resistencias tienden a ser mayores. Similarmente, se
muestra información de las clases para pernos métricos.
Los grados y clases de los pernos se pueden distinguir de acuerdo con las marcas en la
cabeza, tal como se muestra en las figuras.

Para identificar el grado de acero en una tuerca, observamos la parte posterior de la tuerca
la cual debe de verse puntos o rayas o ambos. Dependiendo de la posición en que estén
ubicadas, se determina el grado de la tuerca, esto es para normas SAE. Para norma ISO –
DIN, lo que debemos observar en la tuerca es un número.
En la norma SAE cuando la posición de las marcas está en dos aristas seguidas, indica que
es grado 8. Cuando las marcas están en dos aristas no seguidas (dejando una de por medio),
es grado 5; y cuando no hay ninguna marca, es grado 2.
En la tuerca milimétrica, el grado de acero lo define un número.
CALCULO DE UNIONES ATORNILLADAS
En la mayoría de los casos, la amenaza es por sobrecargar a los sujetadores, la amenaza de
la fatiga es menor y los métodos determinísticos tal vez sean adecuados.
En la figura se presenta un dibujo de un perno estándar de cabeza hexagonal. Los puntos de
concentración del esfuerzo se encuentran en el filete, al inicio de las roscas (terminación) y
en el filete de la raíz de la tuerca, en el plano de la tuerca cuando está presente. El diámetro
de la cara de la arandela es igual que el ancho entre las caras planas de la cabeza hexagonal.
La longitud de la rosca de tornillos de serie en pulgadas, donde d es el diámetro nominal, se
expresa mediante :

Para tornillos métricos.

La longitud ideal del tornillo es aquella donde sólo sobresalen una o dos roscas de la tuerca
después de que se aprieta. Los agujeros de los tornillos quizás presenten rebabas o bordes
agudos después de su formado, que podrían penetrar en el entalle e incrementar la
concentración del esfuerzo. Por lo tanto, para prevenir este problema, siempre deben usarse
arandelas debajo de la cabeza del perno. Deben ser de acero endurecido y cargadas en el
perno de manera que el borde redondeado del agujero estampado esté de frente al tornillo.
Algunas veces también es necesario emplear arandelas debajo de la tuerca.
El propósito de un tornillo es sujetar dos o más partes. La carga de sujeción estira o alarga
el tornillo; la carga se obtiene haciendo girar la tuerca hasta que el tornillo se alargue casi
hasta su límite elástico.
El material de la tuerca debe seleccionarse con cuidado para igualar al del perno. Durante
el apriete, la primera rosca de la tuerca tiende a tomar toda la carga; pero ocurre la fluencia,
con algún endurecimiento debido al trabajo en frío que se presenta, y a la larga la carga se
divide en casi tres roscas de la tuerca. Por esta razón nunca deben reutilizarse tuercas
usadas con anterioridad, pues ello puede ser peligroso.
RIGIDES DE LAS UNIONES ATORNILLADAS
Cuando se desea realizar una conexión que se pueda desensamblar sin el empleo de métodos
destructivos y que sea suficientemente fuerte para resistir cargas externas de tensión, cargas
debidas a momentos y cargas de cortante, o una combinación de ellas, una buena solución
es la unión atornillada simple que tenga arandelas de acero endurecido.

Conexión con perno cargada a tensión por las fuerzas P.

Note el empleo de dos arandelas. Aquí se utilizó un método convencional simplificado para
representar la rosca del perno. Observe cómo la parte roscada se adentra en el cuerpo de
la unión, lo cual es usual y deseable. El agarre de la conexión es l.
Vista en sección de un recipiente a presión cilíndrico.
Se emplean tornillos de cabeza hexagonal para sujetar la cabeza del cilindro al cuerpo.
Observe el uso de un sello. El agarre efectivo de la conexión es l’.

Apretando la tuerca se estira el perno, y de esta manera se produce la fuerza de sujeción,

que se llama pretensión o precarga del perno. Existe en la conexión después de que la tuerca
se apretó en forma apropiada, sin importar si se ejerce o no la fuerza externa de tensión P.

Esfuerzo de torsión
Los elementos de unión roscados durante el apriete están sujetos a esfuerzos torsionales.
Al aplicar un par de apriete T, el esfuerzo cortante mayor se producirá en la sección menor
del tornillo, que generalmente es la parte roscada. Pudiera ser que el tornillo tuviera un
diámetro inferior a 𝑑𝑟 , por lo que éste sería el de cálculo.
par de torsión en el tornillo relacionada con la tensión del perno.
T=K𝐹𝑖 d
Donde:
d: Diámetro nominal del tornillo.
𝐹𝑖 : Tensión inicial o precarga aplicada al tornillo.
K: Coeficiente del par de torsión, que depende de la uniformidad de la superficie, de la
precisión y del grado de lubricación.
Bowman Distribution, un gran fabricante de sujetadores, recomienda los valores que se
presentan en la tabla establece que se debe usar K = 0.2 cuando no se indique la condición
del perno.

Carga transversal cortante

En la Figura podemos ver esfuerzos cortantes sobre una unión con remaches (las uniones
con tornillos y remaches sujetos a carga cortante se consideran exactamente igual en el
diseño y el análisis).

El esfuerzo cortante en el tornillo se calcula con la siguiente ecuación.

Donde:
A: Área de la sección transversal del tornillo.
F: Fuerza cortante a la que está sometida la unión.
Como se ve en la Figura, el tornillo está sujeto a una acción de tensión externa P y a una
carga que tiende a apretar la unión, 𝐹𝑖 . Esta fuerza que tiende a comprimir la unión produce
comprensión entre las partes creando suficiente fricción entre las mismas para resistir el
esfuerzo cortante 𝐹𝑠 , según la Figura. Obviamente, sin esta resistencia el tornillo estaría
sujeto a cortante y a cargas de aplastamiento además de las cargas de tensión.

Donde:
P: Tensión externa
𝐹𝑖 : Carga de apriete en la unión
𝐹𝑠 : Carga cortante
Uniones con tornillos cargadas con flexión
En la Figura se ilustra una falla por flexión de los elementos atornillados, mientras que en
la siguiente Figura se puede ver la flexión tanto en el tornillo como en los elementos unidos.

El momento flexionante es aproximadamente M = F t / 2, donde F es la fuerza cortante y t

el espesor total de las partes conectadas. El esfuerzo flexionante en los elementos es el
siguiente:

Comportamiento elástico de la unión

Para estudiar el comportamiento elástico de la unión, los diferentes autores se basan en el
modelo de carga de separación del agarre. Se considera a la unión como un conjunto de dos
resortes en serie como podemos ver en la figura.

El tornillo y la tuerca que se presentan en Figura es una analogía del comportamiento

elástico del tornillo y del agarre. El tornillo se considera como un resorte en tensión con una
rigidez 𝑘𝑏 . El agarre, que une varios miembros, se considera como un resorte en compresión
con una rigidez 𝑘𝑚 y es igual al espesor de las piezas unidas.
En la Figura se puede ver el comportamiento elástico del tornillo y del agarre de forma
aislada. Cuando se aprieta la tuerca, la carga en el tornillo aumenta y por tanto su
alargamiento también. Dentro del intervalo elástico se aplica la ley de Hooke y la curva
fuerza-deformación (F-δ) para el tornillo es una recta, representada por 𝑂𝑏 A. Los elementos
unidos se deforman (en compresión, por eso la pendiente es negativa) y su curva fuerza de
formación es recta y está representada por 𝑂𝑚B. Cuanto más rígido es un elemento, mayor
es la pendiente de su curva F-δ, debido a que es necesaria mayor fuerza para producir una
deformación particular. Generalmente los elementos unidos son más rígidos que el tornillo,
como en la Figura con α > θ.

En la Figura siguiente se puede ver el conjunto unido del tornillo y los elementos unidos tras
el apriete (fuerza Fi). La línea carga-deflexión del tornillo y el agarre se intersectan en un
punto de apriete Fi, debido a que cuando se aplica la fuerza de apriete tanto el tornillo como
los elementos unidos o agarre estarán sometidos a esta misma fuerza Fi. Las pendientes de
las líneas de carga-deflexión son las mismas que en la Figura, pero las pendientes para el
tornillo y los elementos unidos no sólo son opuestas en signo, sino que también tienen valores
diferentes.
Ejemplo1.- En la figura sea 𝑘𝑚 = 4 𝑘𝑏 la rigidez de los elementos y desde los elementos
respecto a la del perno y la carga previa inicial en el perno es 𝐹𝑖 = 1000 kg y la exterior de
tracción 𝐹𝑡 = 1200 kilogramo.
Calcular la atracción resultante en el perno y la compresión de los elementos.

Datos:
𝑘𝑚 = 4 𝑘𝑏
Esfuerzo de tracción
𝑘𝑏 𝐹𝑡 𝑘 1200
F=𝑘 + 𝐹𝑖 =𝑘 𝑏+4 𝑘 + 1000 =1240kgf
𝑏 +𝑘𝑚 𝑏 𝑏
Esfuerzo de compresión
𝑘 𝐹𝑡
F=𝑘 𝑚 - 𝐹𝑖 = -40kgf
𝑏+𝑘 𝑚

Ejemplo 2.- Calcular el par de apriete para un perno SAE grado 6 de ½”- 13 UNC obténgase
las tensiones de tracción y de torsión. La reducción en la tensión principal debido a la
desaparición de la tensión a la torsión.
Datos:
Perno SAE grado 6 de ½”- 13 UNC
𝑘𝑔
Carga de prueba 𝑠𝑝 = 7730𝑐𝑚2
Área para tensión a la tracción 𝐴𝑡 = 0,9155𝑐𝑚2

𝑘𝑔
𝐹𝑖 = 0,90𝑠𝑝 𝐴𝑡 =0.90*7730𝑐𝑚2*0,9155𝑐𝑚2 = 6369kgf

Par de apriete del perno

T = k𝐹𝑖 d
k = 0,201
T = 0,201*6369kgf*1,27cm
T = 1626kgf-cm

Tensión a tracción
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝜎𝑥 = 0,90𝑠𝑝 = 0,90*7730𝑐𝑚2 = 6957𝑐𝑚2

tensión de torsión en el tornillo

T = 0,50T = 0,50*1626kgf-cm = 813 kgf-cm
tensión de corte
16𝑇
𝜏𝑥𝑦 =𝜋𝑑3
𝑟

Donde:
𝑑𝑟 : diámetro del núcleo
𝐴𝑟 : área del núcleo 𝐴𝑟 = 0,8110𝑐𝑚2

4𝐴𝑟
𝑑𝑟 = √ =1,016cm (0,4”)
𝜋

16𝑇 𝑘𝑔
𝜏𝑥𝑦 =𝜋𝑑3 =3948𝑐𝑚2
𝑟

Factor de seguridad
𝑆
( 𝑛𝑢 )2=𝜎1 2 +𝜎1 𝜎2 + 𝜎2 2

n = 1,01
𝑘𝑔
Resistencia a la tracción 𝑆𝑢 = 9840𝑐𝑚2
Ejemplo
Un depósito de forma cilíndrica contiene aire presurizado a 6 MPa y se encuentra cerrado
por uno de sus extremos mediante una tapadera de acero, sujetada por 16 tornillos M24 x 3
de grado métrico 12.9, montados sin arandela. Los tornillos se encuentran espaciados
uniformemente alrededor de los perímetros de los círculos con diámetros de 1,2 y 1,5 m
respectivamente y una vez apretados soportan una tracción de 250KN (cada uno y con el
depósito sin presión). El depósito es de hierro fundido. Para el estudio, se determinan la
longitud de los tornillos a utilizar y suponer que la fuerza en cada tornillo esta inversamente
relacionada con su distancia radial hasta el centro del depósito. Los orificios para el
alojamiento de los tornillos son de 26 mm de diámetro.
Longitud del tornillo
L = 25 + 30 + 19 = 74 mm; Tomamos L = 90 mm

Longitud de rosca
𝑳𝑻 = 54mm

Longitud sin rosca

𝒍𝒅 = L - 𝐿 𝑇 = 90 - 54 = 36 mm
Longitud con rosca dentro del agarre
𝒍 𝒕 = l – 𝑙𝑑 = 55 - 36 = 19 mm
Longitud del agarre
l = 25 + 30 = 55 mm
Área de tensión
𝑨𝒕 = 353mm2
Área de la parte sin rosca

𝑨𝒅 = (𝜋∗〖24〗^2)/4=452,4 mm^2

Constante de rigidez del tornillo.

Constante de rigidez del agarre

 CAPÍTULO IV
ARBOLES Y EJES
INTRODUCCIÓN
Los árboles y ejes son elementos de máquinas, generalmente de sección transversal circular,
usados para sostener piezas que giran solidariamente o entorno a ellos. Algunos elementos
que se montan sobre árboles y ejes son ruedas dentadas, poleas, piñones para cadena,
acoples y rotores. Los ejes no transmiten potencia y pueden ser giratorios o fijos. Por otro
lado, los árboles o flechas son elementos que giran soportando pares de torsión y
transmitiendo potencia. Las figuras se muestran transmisiones por cadenas, por correas y
por ruedas dentadas, respectivamente, en las cuales la transmisión de potencia se lleva a
cabo mediante árboles, poleas, correas, ruedas dentadas, estrellas y cadenas, entre otros
elementos.
Los árboles están sometidos a torsión, flexión, carga axial y fuerzas cortantes, y al menos
alguna de estas cargas es variable (en un árbol girando sometido a un momento flector
constante, actúan esfuerzos normales variables). Como los esfuerzos en los árboles son
combinados y variables, debe aplicarse la teoría de fatiga para esfuerzos combinados.
MATERIALES PARA FABRICAR EJES
La deflexión no se ve afectada por la resistencia sino por la rigidez, representada por el
módulo de elasticidad, que es esencialmente constante en todos los aceros. Por esa razón,
la rigidez no puede controlarse mediante decisiones sobre el material, sino sólo por
decisiones geométricas.
La resistencia necesaria para soportar esfuerzos de carga afecta la elección de los
materiales y sus tratamientos. Muchos ejes están hechos de acero de bajo carbono, acero
estirado en frío o acero laminado en caliente, como lo son los aceros ANSI 1020-1050.
A menudo no está garantizado el incremento significativo de la resistencia proveniente
del tratamiento térmico ni el contenido de alta aleación. La falla por fatiga se reduce
moderadamente mediante el incremento de la resistencia, y después sólo a cierto nivel antes
de que los efectos adversos en el límite de resistencia a la fatiga y la sensibilidad a la muesca
comience a contrarrestar los beneficios de una resistencia mayor. Una buena práctica
consiste en iniciar con un acero de bajo o medio carbono de bajo costo, como primer paso
en los cálculos del diseño. Si las consideraciones de resistencia resultan dominar sobre las
de deflexión, entonces debe probarse un material con mayor resistencia, lo que permite que
los tamaños del eje se reduzcan hasta que el exceso de deflexión adquiera importancia. El
costo del material y su procesamiento debe ponderarse en relación con la necesidad de
contar con diámetros de eje más pequeños. Cuando están garantizadas, las aleaciones de
acero típicas para tratamiento térmico incluyen ANSI 1340-50, 3140-50, 4140, 4340, 5140
y 8650. Por lo general, los ejes no requieren endurecimiento superficial a menos que sirvan
como un recubrimiento real en una superficie de contacto. Las elecciones típicas del material
para el endurecimiento superficial incluyen los grados de carburización ANSI 1020, 4320,
4820 y 8620.
Por lo general, el acero estirado en frío se usa para diámetros menores de 3 pulgadas. El
diámetro nominal de la barra puede dejarse sin maquinar en áreas que no requieren el ajuste
de los componentes. El acero laminado en caliente debe maquinarse por completo. En el
caso de ejes grandes que requieren la remoción de mucho material, los esfuerzos residuales
pueden tender a causar pandeo. Si la concentricidad es importante, puede ser necesario
maquinar las rugosidades, después tratar térmicamente para remover los esfuerzos
residuales e incrementar la resistencia, luego maquinar para el terminado y llegar a las
dimensiones finales.
Cuando se debe seleccionar el material, la cantidad que se producirá es un factor
sobresaliente.
Para pequeñas producciones, el torneado es el proceso de formado más común. Un punto
de vista económico puede requerir la eliminación de una cantidad mínima de material.
La alta producción puede permitir un método de conformado conservador de volumen
(formado en caliente o en frío, fundición) y un mínimo de material en el eje puede convertirse
en una meta de diseño. Se puede especificar el hierro fundido si la cantidad de producción
es alta, y los engranes deberán fundirse de manera integral con el eje.
Las propiedades del eje dependen localmente de su historia: trabajo en frío, formado en frío,
laminado de los rasgos del filete, tratamiento térmico, incluyendo el medio de temple,
agitación y régimen de templado.

TIPOS DE ÁRBOLES
1.- Según su configuración longitudinal, los árboles pueden dividirse en:
Árboles rectos: son los más comunes y poseen simetría respecto de su eje geométrico de
giro.
Estos pueden ser macizos, huecos, con sección transversal constante o escalonada a lo largo
de su longitud.
El escalonamiento se realiza para ubicar las diferentes piezas y para realizar el ajuste axial
de los elementos que se asentaron sobre el mismo.
Árboles acodados: son aquellos que se utilizan para convertir movimiento de rotación en
traslación y viceversa.

Árboles flexibles: son aquellos que tienen un eje geométrico de forma variable y permiten
la transmisión del movimiento entre dos puntos (p/e motores de accionamiento y máquina
accionada) donde los ejes geométricos de giro forman un determinado ángulo entre sí, de
manera que es importante hacer un enlace rígido entre ellos.
Estos constan de una serie de cuerpos de alambres arrollados en forma de hélice una sobre
otra, que se encuentran cubierta flexible y que por medio de dispositivos especiales en los
extremos pueden conectarse entre los puntos deseados.
En caso de árboles con un solo sentido de rotación, las capas yuxtapuestas están en sentido
opuesto, de modo que, al transmitir el par de torsión, la capa superior de alambres tiende a
enrollarse.
Los árboles con dos sentidos de rotación tienen un enrollado diferente de los alambres con
más de en cada capa, de modo que la deformación torsional es aproximadamente la misma
en uno u otro sentido de rotación.

2.- Según la forma de la sección transversal se pueden clasificar en:

a) De sección circular
b) De sección acanalada
c) De sección poligonal
MODOS DE FALLAS EN LOS EJES
Fractura por fatiga: Estas fallas se presentan bajo cargas cambiantes y dinámicas, ocurren
súbitamente después de que se ha desarrollado una grieta que debilita el eje y lo fractura
totalmente. Estas fallas suelen ser de tipo catastrófico, acarreando daños, pérdidas físicas y
humanas irreparables y costosas. Las fallas por fatiga suelen ocurrir con frecuencia, debido
a técnicas de construcción inadecuadas que dejan esfuerzos residuales o acabados
deficientes. Las figuras 4 y 5 muestran una falla típica de fatiga en un eje.

Deformaciones permanentes: Esta falla implica que el límite de cedencia del material del
eje ha sido excedido en alguna parte, alterando sus dimensiones y rectitud del eje. Este tipo
de falla, es más susceptible en ejes diseñados con criterios de carga estática que fueron
sobrecargados o subdimensionados. Cuando ocurre puede que no se presente la ruptura del
eje, debido a que los materiales normalmente utilizados en su construcción son tenaces o
por lo menos dúctiles. Ejes diseñados bajo el criterio de fatiga también pueden presentar
este tipo de fallas, debido a sobrecargas no previstas en el diseño o por eventos anormales.
Resonancias: Los ejes conforman sistemas con inercia (Engranajes, poleas, turbinas, el eje
mismo, etc.) y elasticidad (deformaciones bajo cargas a flexión y a torsión del eje), estos dos
atributos de todos los sistemas mecánicos determinan sus frecuencias naturales propias.
Cuando un eje entra en resonancia porque su velocidad de operación esta próxima o
coincide con una de las velocidades críticas (frecuencias naturales), se presentan
oscilaciones y vibraciones fuertes, que ocasionan esfuerzos exagerados en la máquina,
funcionamiento inadecuado y eventualmente pueden conducir a fallas por fatiga o por
deformaciones exageradas. La figura 6 muestra la amplificación de las cargas dinámicas
desbalanceadas en los rotores, respecto a la relación de la velocidad de operación.
Rigidez inadecuada: En múltiples aplicaciones en el arte de construcción de máquinas, el
diseño de los ejes lo determina la rigidez en lugar de la resistencia. Un eje carente de la
rigidez necesaria puede significar la operación incorrecta de engranajes y rodamientos; en
un motorreductor por ejemplo. Por otro lado, suele ocurrir que algunos ejes muy largos con
apoyos intermedios deben diseñarse con suficiente flexibilidad, pues si son muy rígidos
requieren de ensambles muy precisos y constructivamente exigentes para garantizar la
localización exacta de las chumaceras, o con muchos acoples intermedios, conduciendo a
soluciones costosas. Estos requisitos constructivos se pueden omitir con ejes más flexibles.
Ejemplo 1. Un árbol mueve una prensa de n=158rpm y una potencia de 2,468CV.

Mt = 10880.19
kg-cm; Mt =1
Datos:

N = 2.468 CV. => 2

.08801.90 kg-mm;
Datos:
N = 2.468 CV. => 2 kW.
n = 158 rpm.
W4 = 19.5 kg.
b4 = 20 mm.
W5 = 4.25 kg.
b5 = 101 mm.
D4 = 900 mm.
D5 = 125 mm.

FUERZA DE TRACCIÓN DE LA CORREA Mt = 9443.49 lb-

75 x N
F= V
Dπn 0.90 x π x 158
v4 = 60
= 60
=> v4 = 7.44 m/s
Dπn 0.125 x π x 158
v5 = = => v5 = 1.034 m/s
60 60
75 x 2.468
F4 = 7.44
=> F4 = 24.9 kgf
El esfuerzo a la tensión se toma como 3F debido a la carga distribuida en los cojinetes
debido a la transmisión por correa.
F4 = 74,7 kgf
75 𝑥 2.468
F5 = => F5 = 179.01 kgf => F5 = 537.04 kgf
1.034

CÁLCULO DEL MOMENTO TORSOR

N
Mt = 71620 n
2.468
Mt = 71620 x => Mt = 1118.72 kg-cm
158
FUERZA DE PRESIÓN SOBRE LAS CORREAS
X4 = F4 cos β = 74,7 x cos 45 => X4 = 52,8 kgf
Y4 = F4 sen β = 74,7 x sen 45 => Y4 = 52,8 kgf
X5 = F5 cos α = 537.04 x cos 40 => X5 = 411.4 kgf
Y5 = F5 sen α = 537.04 x sen 40 => Y5 = 345.2 kgf
CÁLCULO DE REACCIONES DIAGRAMA XY

∑ MB = 0 A x 321 – 72,3 x 211 - 349.44 x 150.5 = 0

A = 211,34 kgf
∑ fV = 0 ↑ 211,34 – 72,3 - 349.44 + B = 0
B = 210,3 kgf
CÁLCULO DEL MOMENTO FLECTOR PLANO XY
MD = B x 150.5 = 210,3 x 150.5 =>MD = 3165,6 kg-cm
MD = 31656,17 kg-mm;
MC = A x 110 = 211,34 x 110 => MC = 2324,7 kg-cm
MC = 23247,4 kg-mm; MC = 2241.46 lb-pulg
CÁLCULO DE REACCIONES EN EL DIAGRAMA ZX

∑ M′B = 0 A x 321 – 52,8 x 211 – 415,65 x 150.5 = 0

A’ = 229,58 kgf; A’ = 553.33 lbf
∑ ′fV = 0 - 229,58 + 72,3 + 415,65 - B’ = 0
B’ = 258,36 kgf; B’ = 548.53 lbf
M′D= B’ x 150.5 = 258,36 x 150.5 =>M′D = 3888,32 kg-cm
M′D = 38883,2 kg-mm; M′D = 3250.13 lb-pulg
M′C = A’ x 110 = 229,58x 110 => M′C = 2525,38 kg-cm
M′C = 25253,8 kg-mm; M′C = 2396.32 lb-pulg

CÁLCULO DEL MOMENTO MÁXIMO

2
Mmax = √MD 2 + M′D = √(3165,6 )2 + ( 3888,32)2

Mmax = 5013,98 kg-cm; Mm

2
ax = 5 Mmax = √MC 2 + M′C = √(2324,7 )2 + ( 2503,5)2

0243 Mmax = 3416,39kg-cm

.370 kg-mm; Mmax = 4360.92 lb-pulg

CÁLCULO DE REACCIONES MÁXIMAS EN CADA APOYO EN A Y B

RA = √A2 + A′2 = √(211,34)2 + ( 229,58)2 => RA = 312,04 kgf; RA = 757.65 lbf

RB = √B 2 + B′2 = √(210,3)2 + ( 258,36)2 => RB = 333,13 kgf; RB = 736.58 lbf

CÁLCULO DEL DIÁMETRO DEL ÁRBOL

Para un material ST 50 (Acero dulce) con:

𝜎𝑎𝑑𝑚 𝑙𝑙𝑙 = 800.00 kg /cm2 Alternativo.

𝜏𝑎𝑑𝑚 𝑙𝑙 = 650.00 kg /cm2 Pulsante.
MT = Momento torsor.
Mb = Momento flector.

Con el árbol en rotación se presentan diferentes estados de carga, por ello se debe tomar en
cuenta el coeficiente de actuación:

COEFICIENTE DE ACTUACIÓN

admσ
αo = 1.73τ
adm

800
αo = => αo = 0.711
1.73 x 650
αo MT 0.711 x 1118.72 αo MT
= => = 0.08
2 Mb 2 x 5013,98 2 Mb

Luego con ese valor se saca x4 de figura tenemos: x4 = 1,02

Figura 2.24. Valores de la sección del árbol sometidos a mayores solicitaciones x 4

Fuente: “Elementos de máquinas Fratschner”

DIÁMETRO NECESARIO PARA EJE MACIZO
3 X M
d = √0.14 σb
b

3 1.02 x 5013,98
d= √ => d = 3,99 cm
0.1 x 800

d = 40.00 mm
Resistencia a la flexión alternativa 𝜎𝐵𝑊10 en árboles de acero.

Para diámetros de: d = 50.00; D= 90.00

D/d = 90/50 = 1.8
Factor de conversión del coeficiente de entalladura para relaciones de diámetros.
D/d < 2 en árboles sometidos a flexión con acordes cóncavos de figura se tiene:
Factor de conversión del coeficiente de entalladura

Fuente: “Elementos de máquinas Fratschner”

𝐵𝑥 − 1
x 100 = 95% multiplicarse por factor de transformación.
𝐵𝑘𝑜 −1

Para un chaflán cóncavo de: 𝜌/d = 0.2

Tensión a la fatiga 𝜎𝐵

Para un chaflán cóncavo de: 𝜌/d = 0.2

Tensión a la fatiga 𝜎𝐵

𝜎𝐵 = (0.4………...0.6) 𝜎𝑓 => 𝜎𝐵 = 0.6 x 14000 => 𝜎𝐵 = 8400kg/cm2 x 0.01

𝜎𝐵 = 84.00 kg/mm2
Límite o resistencia a la fatiga se tiene: 𝜎𝐵 para aceros según Shigley.

𝜎𝐵 = 0.50 𝜎𝑓 𝜎𝑓 ≤ 14000.00 kg /cm2

𝜎𝐵 = 0.50 x 14000 => 𝜎𝐵 =7000,00 kg/cm2 => 𝜎𝐵 = 70.00 kg/mm2

Formando una tensión de fatiga de 𝜎𝐵 =70,00 kg/mm2 de figura se tiene un coeficiente de

entalladura BKO de:
Coeficiente de entalladura para árboles sometidos a flexión

Fuente: “Elementos de máquinas Fratschner”

𝐵𝑘𝑜 = 1,3
Con 𝜌/d = 0.2
BKO = 1,3
Valor efectivo del efecto de entalladura es:

BK = 0.92 (1.3 – 1) + 1 => BK = 1,2

Resistencia a la flexión alternativa en árboles de acero para diferentes tipos de entalladura.
Para acero St50 de Figura se tiene:
𝜎𝐵𝑊10 = 16 kg/ mm2 de con 𝜌 = 0.2 d
Resistencia a la flexión alternativa

Fuente: “Elementos de máquinas Fratschner”

De Figura se tiene con d = 40 mm 75% de resistencia a la flexión alternativa.
Influencia del diámetro en la resistencia a la flexión alternativa

Fuente: “Elementos de máquinas Fratschner”

 12
𝜎′𝑏𝑤 = 0.75 x 16 => 𝜎′𝑏𝑤 = 12 kg/mm2 => 𝜎′′𝑏𝑤 = 1,2

𝜎′′𝑏𝑤= 10kg /mm2

Con un coeficiente de seguridad de 1.5 = CS contra rotura por fatiga:

10 10
𝜎𝐵𝑊50 = 𝐶 = 1.5 => 𝜎𝐵𝑊50 = 6,66 kg /mm2
𝑆

CÁLCULO DEL DIÁMETRO EFECTIVO

3 10X4 x Mb
D= √ σBW50

3 10 x 1.02 x 5013,98
D= √ 666
=> d = 4,25 cm

d = 45mm; d = 1.77pulg