CAPITULO I

Efectos del esfuerzo y de la temperatura sobre las estructuras metlicas simples.

Los labes que se ilustran son los tpicamente utilizados en la aplicacin ms rigurosa en los aviones a reaccin modernos, o sea la seccin de combustin de la turbina. Estas piezas fundidas ilustran las recompensas al desarrollo cuidadoso de una estructura apropiada para resistir la fractura. El labe de menor resistencia (arriba) muestra una estructura de grano orientada aleatoriamente. El primer paso para mejorarlo (en medio) consisti en hacer crecer los granos por medio de solidificacin controlada de tal manera que se forme una estructura columnar. As se evit la formacin de lmites de granos en ngulo recto con el eje del labe, ya que en este caso la ruptura se inicia en los lmites de los granos. Finalmente, fue posible eliminar dichos lmites desarrollando un solo grano que tiene orientada la direccin de mxima resistencia para soportar la condicin de mximo esfuerzo. Los labes hechos en este material (abajo) representan un gran avance en el diseo de aviones a reaccin. En este capitulo estudiaremos el efecto del esfuerzo sobre las estructuras. Veremos que el esfuerzo produce deformaciones elsticas y plsticas. Finalmente, consideraremos los efectos combinados de esfuerzo y temperatura. 1.1 Generalidades Como ya hemos descrito la naturaleza de las estructuras metlicas, podemos avanzar y observar los efectos que tienen sobre ellas el esfuerzo y la temperatura. Estos efectos son importantes por dos razones: 1. Para lograr que las partes tengan la forma requerida y obtener las propiedades deseadas, utilizamos combinaciones de esfuerzo y calor en operaciones tales como el laminado, conformado, recocido y tratamiento trmico.

2. Durante su vida de servicio todas las piezas se someten a esfuerzo y, en muchos casos tambin a temperaturas elevadas, como ocurre en el motor de un automvil. Consideremos primero los efectos del esfuerzo, luego los de la temperatura y, finalmente, sus efectos combinados en los fenmenos denominados "fluencia Lenta" (creep) y "alivio de esfuerzo". En este captulo estudiaremos nicamente las estructuras de una sola fase (soluciones slidas). 1.2 Efecto del esfuerzo en las estructuras metlicas Si examinamos los objetos que nos rodean en nuestros hogares o en la calle, vemos que la propiedad ms til de los metales es su facultad para resistir o transmitir esfuerzos. Hay docenas de ejemplos de este caso en un automvil. La estructura y los parachoques resisten muchos esfuerzos impuestos y el tren de potencia transmite el esfuerzo de los pistones a las ruedas. En estos casos todas las partes se deforman un poco y luego retornan a su forma original cuando se retira el esfuerzo. Esta es una deformacin elstica. Otro efecto importante del esfuerzo sobre los metales es la deformacin permanente o plstica. Si excedemos la carga apropiada en un automvil, los resortes de la suspensin pueden ceder permanentemente. Si estrellamos el auto contra un rbol, se deformara el parachoques. Esta facultad para deformarse sin romperse, es una caracterstica que solo se presenta en los metales y que nos permite conformar lminas y barras metlicas en las formas que queramos, tales como carroceras de automvil columnas estructurales, vigas y alas de aviones. En captulos posteriores sobre los polmeros y los compuestos como la fibra de vidrio, observaremos que se requieren procesos de manufacture diferente de los procesos utilizados para los metales. Analizaremos estas caractersticas vitales de la deformacin de los metales sometidos a esfuerzos: deformacin elstica y deformacin plstica. Deformacin elstica: primero revisemos los aspectos de la deformacin elstica relacionados con la ingeniera y luego estudiemos la relacin entre la estructura y nuestras observaciones. Un experimento de fsica elemental conocido consiste en suspender del techo un cable largo de acero y colgar en su extremo pesos cada vez mayores. La longitud del cable crece proporcionalmente a la carga. Cuando esta se quita, el cable regresa a su longitud original. En trminos generales definimos el esfuerzo y la deformacin de la siguiente forma: Esfuerzo de ingeniera

= carga / rea original de la seccin

transversal del cable.

= P/Ao unidades: (lb./ pu lg 2 ) o newton por metro cuadrado (N/ m 2 ) o Pascales (Pa = 1 N/m 2 ) Deformacin de ingeniera

= Cambio de longitud / longitud original

(Adimensional)

Empleamos los trminos esfuerzo de ingeniera y deformacin de ingeniera porque posteriormente definiremos esfuerzo y deformacin verdaderos. En este ejemplo de deformacin elstica, la diferencia entre los valores verdaderos y los de ingeniera, es muy pequea. Si calculamos el esfuerzo en el cable y la deformacin producida, encontraremos la relacin:

E = /

unidades: lb. /pulg2 o N/ m

o Pa.

Donde E se conoce como el Mdulo de Elasticidad. Mientras tengamos cuidado de no llegar a un esfuerzo muy alto, la deformacin ser principalmente elstica y E ser una constante.

E posee un valor caracterstico para cada grupo de materiales. Por ejemplo, E = 30 x 10^6 lb. /pulg 2 (2.07 x 105 MPa) para todos los aceros y 10 x 106 lb. /pulg 2 (0.69 x 105 MPa) para aleaciones de aluminio. El modulo se relaciona bsicamente con el enlace entre los tomos. Esta es la visin macroscpica de la deformacin elstica y puede parecer demasiado simple. Vayamos al otro extremo y probemos un solo cristal de hierro, en lugar del cable que acabamos de exponer, el cual contiene miles de granos o cristales. Si sometemos ese solo cristal a esfuerzos en diferentes direcciones del cristal, obtenemos valores muy diferentes a 30 millones de libras por pulgada (2.07 X 105 MPa), as: Direccin del cristal E (10^6 lb./pulg2): E (10^6 MPa)
[111] [100]

41 2.83

18 1.24

Aunque esto puede parecernos sorprendente a primera vista, recordemos que en las estructuras BCC (hierro a la temperatura ambiente), el empaquetamiento atmico es mas denso en [111], que es la direccin de mximo E. Seria de esperar que las fuerzas interatmicas fueran las mayores en esta direccin y, por lo tanto, que el esfuerzo requerido para producir una deformacin determinada, fuera el mayor. 11 lb/pulg 2 = 6.9 x 103 N/m 2 = 6.9 X 10^' MN/m 2 = 7.03 x 10^ Kg./mm 2 (MN = meganewton). 1 MPa = 1 MN/m 2 (MPa = megapascal). Cmo podemos explicar el valor, prcticamente constante, de 30 x 306 lb/m 2 (2.07 x 105 MPa) para el acero? Este valor lo obtenemos cuando existen muchos cristales de orientaciones diferentes y nuestras mediciones dan el valor promedio. Ocasionalmente se presentan excepciones importantes que hacen necesario que recordemos las caractersticas de un solo cristal. Veamos algunos ejemplos: Se fundi un cierto nmero de dentaduras postizas idnticas de vitallium, que es una aleacin de cobalto y se las someti a un ensayo de deflexin bajo esfuerzo constante. Se obtuvieron diversas deflexiones aunque las secciones transversales eran las mismas. Se vio que, debido a que las secciones transversales eran tan delgadas, solamente se encontraban uno o dos granos en la regin del mayor esfuerzo. Puesto que el modulo E varia de acuerdo con la direccin en un grano, la orientacin de estos granos determina la cantidad de deflexin. En algunos casos se quiere producir una pieza con los cristales orientados en una sola direccin. Esto se conoce como desarrollo de orientacin preferida. Un ejemplo excelente esta en la produccin de laminas de acero para transformadores con lo que se denomina una textura cbica. Empleando un proceso especial se alinean las direcciones < 100 > del hierro BCC en el piano de la lmina. En este caso la facilidad de magnetizacin, como el modulo, varia con la direccin en el cristal. As, cuando las laminas para transformadores se estampan de aquellas que tienen esta orientacin preferida, las perdidas por histresis (perdidas de energa magntica que se manifiestan en forma de calor) son menores en la parte terminada. Un tercer ejemplo es el proceso que se ha desarrollado para fundir labes con propiedades direccionales controladas para turbinas de gas de aviones, en tal forma que su mayor resistencia esta en la direccin en la que es mayor el esfuerzo de operacin.

1.3 Deformacin plstica, deformacin permanente, deslizamiento. Acabamos de describir la deformacin elstica empleando el caso del experimento de fsica en el cual suspendimos un cable del techo y lo cargamos con pesas en el extreme Ocasionalmente, un estudiante con inventiva le cuelga un peso mucho mayor y encuentra que: (1) la extensin en longitud es mayor de lo que podra esperarse de la ecuacin = /E, y que (2) cuando se quita la carga, el cable no regresa a su longitud original. La porcin de la deformacin total bajo carga que no desaparece cuando esta se retira, se denomina deformacin plstica o permanente. Veamos ahora que ocurre dentro de la estructura durante la deformacin plstica. 1.4 Esfuerzo cizallante crtico en la deformacin plstica. Para ilustrar como ocurre la deformacin plstica, supongamos que formamos algunos cristales sencillos de zinc en forma de barras. Esto puede hacerse simple-mente fundiendo el zinc en un tubo de ensayo en un homo vertical y sacndolo lentamente por la parte inferior del homo. Si somos cuidadosos, cuando comienza a enfriarse el zinc, se formara un solo cristal y el resto del metal se solidificara teniendo a este como ncleo. De esta manera formamos un solo cristal en forma de barra. Despus de romper el vidrio del tubo, sujetamos los extremos de las barras en una maquina de traccin y tensionamos hasta que ocurra una deformacin permanentemente apreciable. Habr diferencias grandes entre (las) probetas en relacin con el esfuerzo axial que se requiere para producir esta deformacin permanente. Sin embargo, en todos los casos el flujo ocurre por un movimiento cizallante (llamado "deslizamiento") en los planos {0001}. Las probetas que requieren el menor esfuerzo para que ocurra el deslizamiento (flujo plstico) son aquellas que tienen tanto la normal a los pianos {0001}, como las direcciones <110> a 45 del eje de la probeta. Para explicar esto necesitamos una derivacin simple pero muy importante. Consideremos la barra de la Fig. 1.1a que corresponde a un cristal de zinc. Por medio de rayos X localizamos la orientacin de los planos {0001}, tales como A2. Los pianos {0001} son los pianos basales de la estructura HCP en el cristal de la barra. Se observara que el deslizamiento ocurre en estos pianos y en la direccin [110]. Primero buscamos la componente de la fuerza en el piano de deslizamiento. Esta es F cos . El esfuerzo cizallante en el plano de deslizamiento ser esta fuerza divida por el rea A2. Luego, por trigonometra, A2 puede relacionarse, con el rea conocida Ax; A2 = A1/cos . Por lo tanto el esfuerzo cizallante t es: F = cos A cos = a cos A cos A1

Si tomamos los diferentes esfuerzos axiales que se requieren para producir deslizamiento, as como las medidas angulares y calculamos, en cada caso, el esfuerzo cizallante, obtendremos el mismo valor (con un margen de error experimental). Este es el esfuerzo cizallante critico c. Cuando ==45, el mximo esfuerzo cizallante se obtiene de un esfuerzo axial determinado. Finalmente tenemos la respuesta al comportamiento inesperado de los granos de cobre en la barra de la Fig. 2.2. Aunque el deslizamiento ocurri en algunas regiones apartadas de la regin de mximo esfuerzo de traccin, estas eran regiones de mximo esfuerzo cizallante calculado. O sea que debido a la orientacin favorable de estos granos, se alcanzo el c antes que en otros granos.

FIGURA 1.1 (a) Modelo del esfuerzo cizallante critico. (b) Direcciones de deslizamiento en HCP. En metales hexagonales compactos, el deslizamiento ocurri en los planos {0001} y en las direcciones <110>. Como se muestra en la Figura 1.1b, estn involucradas tres direcciones y un plano. Definimos un plano y una direccin de deslizamiento en el plano, como un sistema de deslizamiento; por lo tanto, el magnesio tiene tres sistemas de deslizamiento a la temperatura ambiente. El sistema de deslizamiento esta casi siempre compuesto de los planos con mayor densidad atmica (empaquetamiento ms compacto) y de las direcciones con mayor densidad lineal. En los metales FCC, los pianos {111} y las direcciones <110> llegan a su mxima densidad y no EJEMPLO 1.1 [CI] Un investigador prepara cuatro cristales sencillos de magnesio en forma de cilindros de la misma rea de seccin transversal. Encuentra que se requieren diferentes esfuerzos axiales para producir deformacin permanente (0.2% de deformacin plstica). Ms aun, por medio de rayos X el investigador determina la orientacin del plano de deslizamiento y la direccin del deslizamiento en relacin con el eje. Se debern las diferencias en el lmite de fluencia a imperfecciones en los cristales? Cules son los esfuerzos cizallantes crticos? Los datos son los siguientes: Esfuerzo de fluencia. g/mm2 CP 200 45 230 30 400 60 1 000 70

Cristal 1 2 3 4 Respuesta

X 54 66 66 76

Cristal F/A x (cos ) x (cos ) = c g/mm2 1 200 0.707 0.587 83 2 230 0.865 0.407 81 3 400 0.500 0.407 81 4 1 000 0.342 0.242 83
Los esfuerzos cizallantes crticos son los mismos (con margen de error experimentales y son las diferencias en orientacin y no las imperfecciones las que causan las variaciones en la resistencia a fluencia.

existen excepciones a esta regla. En los metales BCC, la caracterstica importante es que las direcciones <111> son mas compactas y el deslizamiento siempre ocurre en estas direcciones. No existe un plano de mxima densidad de empaquetamiento y por lo tanto, son involucrados un cierto nmero de planos tales como el (110). En los metales HCP la relacin c/a vase Fig. 2.12) nunca tiene el valor ideal de 1.633; y cuando este valor es menor que 1.633, pueden deslizar planos diferentes a los {0001}.

Figura 1.2 Formacin de una macla en una red tetragonal por medio de un cizallamiento uniforme de los tomos paralelos al limite de macla. Las lneas punteadas representan la red antes del maclaje. Las lneas negras representan la red despus del maclaje. 1.5 Maclaje Otro tipo de deformacin plstica se llama maclaje. Este, es especialmente importante en los cristales hexagonales/ya que el deslizamiento normalmente puede darse en un solo plano, (0001). Si este plano es normal al eje de la probeta, no hay esfuerzo cizallante, y si el fenmeno de maclaje no pudiera suceder, se presentara una fractura frgil. La diferencia esencial entre las dos clases de deformacin plstica es que en el deslizamiento cada tomo en un lado del plano de deslizamiento se mueve una distancia constante, mientras que en el maclaje el movimiento es proporcional a la distancia del lirnite de macla (Fig. 1.2). El maclaje es ms comn en metales BCC y HCP y puede suceder ms rpidamente que el deslizamiento. Por lo tanto, cuando ocurre una carga por impacto, encontramos frecuentemente maclaje formado mecnicamente en vez de bandas de deslizamiento. En las estructuras FCC generalmente se forma maclaje solo por calentamiento (recocido) de las estructuras trabajadas en fro (Fig. 1.24). Las diferencias entre el deslizamiento y el maclaje son a veces difciles de comprender. La Figura 1.3, muestra dos cristales sencillos despus de la deformacin plstica. En la Figura 1.3a la deformacin es por deslizamiento. Cada piano, con un espesor de aproximadamente 1000 tomos, se mueve una cantidad integral con relacin a un piano adyacente. El movimiento es anlogo a aquel que sucede cuando se colocan las manos por encima y por debajo de un juego de cartas y luego se mueven en direcciones opuestas. La Figura 1.3b, ilustra la deformacin por maclaje. Los tomos se mueven una distancia proporcional a la distancia de sus lmites de macla. La capa de tomos entre los lmites se denomina macla mecnica.

FIGURA 1.3 (a) Cristal sencillo que presenta deslizamiento. (b) Un cristal sencillo con una macla mecnica. 1.6 Curvas de esfuerzo-deformacin de ingeniera. Despus de haber considerado los aspectos bsicos de la deformacin, veamos ahora la forma en que se prueba y se especifica la resistencia de los materiales comerciales. En las especificaciones para materiales de las principales asociaciones de ingenieros, tales como la American Society for Testing Materials, la American Iron and Steel Institute o la Society of Automotive Engineers, encontramos que la base mas utilizada para ensayos es la probeta para el ensayo de traccin de 0.505 pulgadas (1.28 cm) de dimetro (Fig. 1.4). En otras palabras, si estamos comprando materiales, ya sea para un puente, o para un cigeal, se efecta una prueba de traccin comn para evaluar sus propiedades mecnicas. Generalmente se especifica: el modulo de elasticidad, la resistencia a la traccin, resistencia fluencia. el alargamiento porcentual y la reduccin del rea de una determinada probeta. Veamos ahora como se determinan estas caractersticas: La "barra 0.505", como se le llama debido a su dimetro, se mecaniza en maquina-herramienta a partir de una porcin del material adquirido o de muestras fundidas separadamente, pero tomadas de la misma colada de metal. La barra se atornilla a un par de mordazas, las cuales forman parte de una maquina para ensayos de traccin (Fig. 1.5). Luego, las mordazas se separan mecnicamente y se registra continuamente la carga en la probeta. La carga puede convertirse en esfuerzo de ingeniera

FIGURA 1.4 Diseo de una probeta para ensayo de traccin. (Multiplique por 25.4 para convertir a milmetro).

FIGURA 1.5 Corte transversal de una mquina para ensayos de traccin. Multiplicndolo por 5, puesto que el rea de la probeta de 0.505 pulgadas de dimetro es de 0.2 pulg 2 y el esfuerzo de ingeniera es la carga dividida por el rea original. Es importante medir la extensin o la deformacin de la barra simultneamente. Se utiliza una variedad de instrumentos, incluyendo deformimetros mecnicos y elctricos. Al comenzar la prueba con el extensometro mecnico corriente, se ancla a una distancia, entre puntos, de 2 pulgadas. Debemos tener en cuenta que los datos originales aun en bruto se dan en trminos de cargo y elongacin. Estos datos se convierten de la siguiente manera: Esfuerzo de ingeniera

= =

Carga rea inicial Variacin en la longitud Longitud

Deformacin de ingeniera

Luego, elaboramos una curva de esfuerzo vs. Deformacin y obtenemos curvas, como lo muestran las Fig. 1.5 a y b. Los siguientes datos se utilizan en las especificaciones y se obtienen de un ensayo de traccin: -Mdulo de elasticidad (lb./pulg 2 o MPa) (pendiente de la curva esfuerzo - deformacin). = (esfuerzo/deformacin) en el rango elstico

-Resistencia a la traccin (lb/pulg 2 o MPa) = esfuerzo mximo en la curva esfuerzodeformacin

FIGURA 1.6 (a) Curva de esfuerzo-deformacin para diferentes aleaciones. (b) Detalle de una curva de esfuerzodeformacin para un acero blando (0.3% de carbono). Resistencia a la fluencia del 0.2% (lb. /pulg. 2 o MPa) el cual se presenta una deformacin plstica o permanente del 0.2%. porcentual en la fractura= (lf - lo)/lo x 100, en donde/lf= longitud final y lo=longitud inicial. Reduccin porcentual de rea (restriccin) en la fractura= (Ao - Af)/Ao x 100, en donde Ao = rea inicial y Af = rea final. El esfuerzo de ruptura, o sea el valor del esfuerzo de ingeniera cuando ocurre la fractura, se anota pero no se incluye en las especificaciones para materiales dctiles. En materiales frgiles es difcil distinguirlo de la resistencia a la traccin. El mdulo de elasticidad se utiliza para calcular la deflexin bajo carga de una pieza determinada. Por ejemplo, un cigeal se reflectara una cierta cantidad entre los cojines y por lo tanto se deben dejar tolerancias adecuadas. As mismo, un material de la misma resistencia no puede sustituirse por otro, sin tener en cuenta su modulo de elasticidad.

Por ejemplo, un cigeal de aluminio sufrir una deflexin tres veces mayor que la de uno de acero, debido a que su mdulo es de 10 x 106 lb/pulg 2 y no de 30 x 106 lb./pulg 2 . Es importante recordar que el modulo no cambia con la resistencia, es decir, no varia significativamente dentro de una familia de aleaciones. (Vase la Fig. 1.6a. y la Tabla1.1). La resistencia a la traccin es un ndice de la calidad del material. No se utiliza mucho diseo para materiales dctiles, ya que estos han sufrido una deformacin plstica considerable cuando se alcanza esta capacidad mxima de soportar carga. Sin embargo, es una buena forma de hallar defectos, ya que si existen fallas o inclusiones nocivas, la barra no alcanzara el mismo esfuerzo mximo de un material de alta calidad. La resistencia a la fluencia es el valor ms importante en diseo. Se requiere explicar el significado de las palabras "desplazamiento del 0.2%". Cuando se somete a carga la probeta de traccin, se presentan dos tipos de deformacin: elstica y plstica. Como lo anotamos anteriormente, la deformacin elstica desaparece al retirar la carga, mientras que permanece la deformacin plstica causada por la deformacin permanente debido al deslizamiento. Aos atrs se crea que la barra se comportaba en forma elstica hasta cierto punto llamado punto de fluencia, y que de ah en adelante comenzaba la deformacin plstica. Sin embargo, hoy en da, despus de cuidadosas mediciones de deformacin y de observaciones microscpicas del deslizamiento, sabemos que la deformacin plstica comienza con esfuerzos muy bajos, Entonces nuestra pregunta debe ser cuanta deformacin permanente (alargamiento plstico) puede tolerar el diseador? El porcentaje de deformacin permanente que puede tolerar el resorte de una bscula delicada es diferente a aquel que tolerara el brazo de una pala mecnica. Empero, una deformacin plstica del 0.2% puede tolerarse en la mayora de los usos de la ingeniera. Este esfuerzo al cual ocurre esta deformacin plstica se llama resistencia a la fluencia del 0.2% en el cual esto ocurre. Para calcular estos valores utilizamos el siguiente procedimiento (Fig. 1.66). Primero, a partir del origen, se mide sobre el eje X una deformacin unitaria de 0.002 (0.2% de deformacin). Luego, se traza una recta a travs de esta paralela a la seccin recta de la curva Esfuerzo-Deformacin Tabla 1.1 Modulo de elasticidad para varios materiales metlicos. Material
Todos los aceros, aleados y no aleados Aleaciones de nquel Aleaciones de cobre Aleaciones de aluminio Aleaciones de magnesio Hierro fundido, dependiendo de la cantidad y tipo de grafito Hierro dctil, dependiendo de la cantidad de grafito Hierro maleable, dependiendo de la cantidad de grafito Molibdeno

Mdulos de elasticidad ( lb./pulg 2 * 10 6

30 26 a 30 15 a 18 10 a 11 6.5 15 a 22 22 a 25 26 a 27 47

(Multiplique lb/pulg 2 por 6.9 x 10 3 para obtener MPa o por 7.03 x 10 4 para obtener Kg. /mm 2 .)

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hasta intersectar la curva. Este punto de interseccin nos da el valor de la resistencia a la fluencia que es de 40 000 lb/pulg 2 (276 MPa) para el material graficado en la Fig. 1.6b. La lgica de esta construccin esta en que si seguimos los procedimientos normales de ensayo con una probeta de traccin hasta este punto y luego le quitamos la carga, obtendremos una deformacin permanente de 0.2%, que es tolerable en la mayora de los casos. En general, para hallar la cantidad de deformacin elstica y permanente en cualquier punto de la curva esfuerzo-deformacin, trazamos una lnea paralela a la seccin recta del eje de deformacin, como lo muestra la Fig. 1.6b. La deformacin total en A es de aproximadamente 0.0033 pulg./pulg. (m/m), el componente elstico el es de 0.0013 pulg./pulg. (m/m) y el componente plstico es de 0.002 pulg./pulg. (m/m). En aquellos casos en los cuales se puede tolerar menos deformacin plstica, se especifica una resistencia a la fluencia del 0.1% o menor. En otras aleaciones, tales como las de cobre, aluminio y magnesio, la grafica de esfuerzodeformacin comienza a curvarse con esfuerzos bajos. En este caso, la resistencia de fluencia generalmente se especifica como el esfuerzo para el cual se presenta una deformacin total del 0.5% y se lee directamente de la grafica como la suma de los componentes elstico y plstico. El porcentaje de alargamiento en la fractura tiene varios propsitos. Es posiblemente, un menor ndice de la calidad que la resistencia a la traccin, porque si hay inclusiones o porosidades, el alargamiento disminuye drsticamente. Segundo, el alargamiento multiplicado por la resistencia a la traccin nos da un ndice de tenacidad a baja rata de deformacin. El acero mas tenaz que se consigue es el acero Hadfield al 12% de manganeso, que se utiliza en las carrileras de ferrocarril, en piezas de seguridad y en molinos de minerales, como lo veremos en los siguientes captulos. Este tiene un alargamiento mayor del 40% y una resistencia a la traccin de 100 000 lb. /pulg 2 (690 MPa). Debemos anotar la distancia entre puntos sobre la cual se calcula el porcentaje de alargamiento. El porcentaje de reduccin en rea es importante en el proceso de deformacin como es el caso del laminado. Observe que se especifica el porcentaje de reduccin (es decir, disminucin) y no el porcentaje de cambio. Si somos consistentes con nuestra definicin de porcentaje de cambio, el valor final seria un numer negativo y no positivo. Como ejemplo, supongamos que el rea original es igual a 0.20 pulg. 2 y el rea final es 0.10 pulg. 2 . % cambio de rea = (0.10-0.20) x 100 =-50% (0.20)

% reduccin (o disminucin en rea) = -(0.10-0.20) x 100= +50% (0.20) EJEMPLO 1.2 [CI] Los siguientes datos se obtuvieron para una aleacin de aluminio de alta resistencia. Haga el grfico de la curva de esfuerzo. Deformacin de ingeniera. Se utiliza una probeta de traccin de 0.505 pulgadas de dimetro con una distancia entre puntos de 2 pulgadas. La carga y la longitud se obtuvieron experimentalmente, mientras que el esfuerzo y la deformacin se obtuvieron por clculo.

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Carga , Ib 0 4 000 8 000 10 000 12 000 13 000 14 000 16 000 16 000 (mximo) 15 600 (fractura)

Esfuerzo, lb./pulg.^2 0 20 000 40 000 50 000 60 000 65 000 70 000 80 000 80 000 78 000

Longitud entre puntos, pulg. 2.0000 2.0041 2.0079 2.0103 2.0114 2.0142 2.0202 2.0503 2.0990 2.1340

Deformacin 0 0.002 0.004 0.005 0.006 0.007 0.010 0.025 0.050 0.067

Calcule el mdulo de elasticidad, la resistencia a la fluencia del 0.2%, el porcentaje de elongacin y el porcentaje de reduccin de rea. Los dimetros en la carga mxima y la fractura son de 0.485 pulg. y 0.468 pulg. Respectivamente. Respuestas Los datos de la carga se convierten en Esfuerzo al multiplicar por 5, ya que el rea de una probeta para ensayo de traccin de 0.505 pulgadas de dimetros es de 0,2 pulg. Luego, se elabora la grfica como lo vemos en la Fig. 1,7 ntese que para obtener el mdulo de elasticidad y la resistencia a la fluencia utilizamos una escala ms amplia en el eje X. EJEMPLO 1.3 Suponga que tenemos una barra rectangular de 1 pulg. x 0.5 pulg. X 10 (25.4 mm x 12.7mm x 254 mm) de longitud, de la aleacin de aluminio del ejemplo 1.3. La barra est fija en un extremo y se coloca una carga de 35000 lb. (156.256 N) en el otro extremo. La barra sufre un aumento en longitud. Determine el esfuerzo, los componentes elsticos y plsticos de la deformacin y longitud de la barra bajo la carga.

Figura 1.7 Curva esfuerzo-deformacin.

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Respuesta: Esfuerzo= Fuerza = 35.000 lb. =70.000 lb./pulg 2 (483 MPa) rea 1 pulg. X 0.5 pulg. Para este esfuerzo, la deformacin total es de 0.010 pulg. /pulg. (ejemplo 1.3), por lo tanto, la longitud de la barra bajo carga es 10.0 pulg. + 10.0 pulg. x 0.010 pulg/pulg=10.10 pulg (256.5mm). Cuando la barra se descarga, el esfuerzo sigue una lnea recta que depende del modulo de elasticidad E. En consecuencia podemos calcular el componente elstico de la deformacin.

el = Esfuerzo
E Luego

70.000 (lb/pulg 2 )= 0.007 10 x 10^6 (lb/pulg 2 )

total = el + pl pl = 0.010-0.007=0.003

(Ntese que el componente elstico de la deformacin no es fijo. Depende del valor del esfuerzo an despus de que comienza la deformacin plstica. Esta es una consideracin importante en los procesos de deformacin plstica, como por ejemplo cuando se conforma un guardafango, en donde debemos conocer la accin de recuperacin elstica si queremos controlar las dimensiones finales) 1.7 Relaciones entre esfuerzo verdadero-deformacin verdadera. Las curvas de esfuerzo verdadero-deformacin verdadera se utilizan mas en desarrollo e investigacin que en ensayos de rutina puesto que los datos son mas difciles de obtener y dibujar que el esfuerzo y deformacin de ingeniera. Aqu analizaremos las caractersticas bsicas y proporcionaremos material adicional en la seccin de problemas. El esfuerzo real es fcil de comprender puesto que se ajusta exactamente a la definicin real de esfuerzo.

t =

Carga_________ rea instantnea verdadera

Cuando se calcul el esfuerzo de ingeniera, se utiliz siempre el rea original. El rea disminuye poco mientras transcurre el ensayo en el intervalo elstico, pero disminuye considerablemente en el intervalo plstico. Para obtener el esfuerzo verdadero debemos medir el dimetro a intervalos diferentes durante el ensayo. La deformacin verdadera es un concepto ligeramente ms complejo. Supongamos que estiramos la distancia entre puntos de la barra de 2 pulgadas a 3 pulgadas. Ahora estiremos la barra 0.1 pulgadas adicionales. En la definicin de deformacin de ingeniera la deformacin adicional sera l/lo, o 0.1/2. Sin embargo, si consideramos que la deformacin es la variacin en longitud dividida por la longitud en ese momento, la deformacin adicional ser de 0.1/3.05, tomando 3.05 como la longitud promedio durante la deformacin adicional.

13

Por lo tanto, para obtener la deformacin verdadera necesitamos sumar una serie de l divididos por la longitud en el momento de producir ese l la solucin la hallamos con ayuda del clculo, y es:

t = ln( l / lo)
Debido a la conservacin del volumen, esta expresin es equivalente a:

t =Ln Ao =2.3 Log10

A

Ao
A

Ntese que utilizamos los smbolos tpica.

=esfuerzo

de ingeniera,

t=esfuerzo

verdadero,

=deformacin de ingeniera y t = deformacin verdadera. En la Fig. 1.8 se muestra una curva

Figura 1.8 Comparacin entre esfuerzo-deformacin verdadero y (nominal) de ingeniera, basado en mediciones
del dimetro. El material es acero de bajo contenido de carbono (0.20 C).

Los datos obtenidos de las curvas esfuerzo verdadero-deformacin verdaderas son muy tiles para ayudarnos a comprender las operaciones de conformacin en las cuales se involucran deformaciones plsticas extensas. Si graficamos el Log esfuerzo vs. Log de deformacin, obtendremos una lnea recta (Fig. 1.9). De la grafica podemos leer la cantidad de esfuerzo que se requiere para producir una deformacin plstica determinada. Una aplicacin prctica de esta informacin la encontramos en el campo de la produccin de automviles. El pblico frecuentemente pide carroceras de automviles de acero inoxidable para prevenir la corrosin. El costo adicional no es solo una cuestin del precio de la aleacin. El acero inoxidable es mas difcil de trabajar (mayor esfuerzo para una deformacin determinada) como lo muestra la curva de esfuerzo verdadero de formacin verdadera (Fig. 1.9) y produce un mayor desgaste de las matrices. EJEMPLO 1.4 Utilizando la informacin en el Ejemplo 1.2, determine la curva esfuerzo verdadero-deformacin verdadera para la aleacin de aluminio.

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RESPUESTA Podemos calcular las reas reales usando la relacin de la conservacin del volumen hasta la extraccin (cuando la elongacin uniforme se suspende y sucede en su lugar una disminucin local en el rea transversal):

lo Ao = l Ao A = 2000 pulg. X /4 (0.505 pulg) 2 = 0.400 pulg 3 l l

Figura 1.9 Relaciones logartmicas de esfuerzo real-deformacin real para varios materiales. Material
1. Acero al 0.05 por ciento de carbono, efervescente 2. Acero al 0.05 por ciento de carbono, calmado 3. Igual que en 2, pero completamente descementado 4. Acero bajo en carbono con 0.05 a 0.07 por ciento de fsforo 5. Acero SAE 4130 6. Acero SAE 4130 7. Acero inoxidable 430 (17 por ciento de cromo) 8. Aleacin de aluminio 2024 9 Aleacin de aluminio 2024

Tratamiento
Recocido Recocido y laminado en fro Recocido en hidrogeno hmedo Recocido Recocido Normalizado y Laminado en fro Recocido Recocido Recocido

Figura 1.10 Curva de esfuerzo verdadero-deformacin verdadera para la aleacin de aluminio de alta resistencia cuya curva esfuerzo-deformacin de ingeniera, o curva esfuerzo-deformacin nominal se muestra en la Fig. 1.7.

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Sin embargo, debemos utilizar los dimetros reales en el punto de resistencia a la traccin y a deformaciones mayores, ya que el material esta en extriccin y la longitud entre puntos se encuentra mas all del rea local reducido. Por lo tanto, son necesarias las reas reales. Tambin debemos utilizar la relacin entre reas para calcular la deformacin verdadera, esto es, t = In l/l0 para deformaciones hasta comenzar la extriccion (resistencia a la traccin) y para deformaciones superiores. La Figura 1.10 ilustra la curva requerida.

t = ln (A0/A)

Carga (lb) Elstico

0 4000 8000 10.000 12.000 13.000 14.000 16.000 16000 (mximo)

Longitud entre puntos (pulg.)

2 2,0041 2,0079 2,0103 2,0114 2,0142 2,0202 2,0503 2,099

rea (pulg 2 )
0,2 0,1996 0,1992 0,199 0,1989 0,1986 0,198 0,1951 0,1847 0,172

Esfuerzo real (lb/pulg 2 )

0 20 041 40 160 50 250 60 330 65 460 70 710 82 010 86 640 90 700

Deformacin Real
0 0,002 0,0039 0,0051 0,0057 0,0071 0,01 0,0248 0,0796 0,1508

Plstico

15.600 2,134 (rompimiento) Valores basados en los dimetros medidos.

Nota si suponemos la conservacin del volumen y la deformacin uniforme a lo largo de la longitud entre puntos, el rea de fractura seria 0.400 pulg 2 /2.1340=0.1874 pulg 2 y el esfuerzo de ruptura seria 15600/0.1874 lb/pulg 2 este valor es imposible porque la resistencia a la rotura verdadera no puede ser menor que el esfuerzo verdadero en el punto de resistencia a la traccin de ingeniera. Para una carga uniaxial en la regin elstica, los textos de resistencia de materiales muestran que V/Vo=(Al-Ao*Al)/ (Ao*Al)= (1-2) . Para valores de (relacin de Poisson) diferente de 0.5, Al no es exactamente igual a Ao*Al. Con una carga de 12000 lb. Y =0.5 para la aleacin de aluminio de este ejemplo y con los valores para Ao, lo y l iguales que los anteriores, Aseria igual a 0.1992 pulg 2 que no es significativamente diferente a 0.1989 pulg 2 , obtenido anteriormente asumiendo la conservacin del volumen.

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1.8 Dislocaciones. En Cambridge, Massachusetts, se organizaban seminarios en las tardes a los que asistan fsicos e ingenieros metalrgicos de instituciones importantes para presentar los nuevos datos obtenidos. Frecuentemente, un ingeniero metalrgico novato, muy seguro de si, presentaba datos de un nuevo acero con una sorprendente resistencia a la traccin, por ejemplo, de 300 000 lb/pulg 2 (2.07 x 103 MPa). Siempre, al final de la presentacin, un fsico veterano desinflaba a su joven colega con un comentario como el siguiente: "Muy interesante, mi querido amigo, pero cuando va a lograr una resistencia por lo menos del orden de un milln de lb/pulg 2 predecible por un simple calculo terico de resistencia? Esta escena se repiti muchas veces, hasta que un da, en los laboratorios de la Bell Telephone, algn cientfico recibi muestras de unos cristales diminutos de estao llamados filamentos muy finos, "whiskers", los cuales estaban ocasionando un cortocircuito en los condensadores. Por curiosidad construyeron un aparato de microensayo y encontraron que estas barbas si tenan el nivel de resistencia terico de mas de 1 milln de lb/pulg 2 (6.9 x 103 MPa). Durante mucho tiempo se crey que la razn de las diferencias entre los valores reales y los tericos se deba a la presencia de micro defectos. Griffith ya lo haba demostrado ensayando fibras de vidrio de dimetros muy finos (donde las probabilidades de defectos eran bajas) y poda obtener resistencias de 500 000 lb/pulg 2 (3.45 x 103 MPa). Se postulo que estos defectos podan ser: 1. Defectos puntuales o tomos faltantes (vacos) 2. Defectos lineales o hileras faltantes de tomos (dislocaciones) 3. Defectos de rea (limites de granos) 4. Defectos de volumen como cavidades actuales El primer tipo de defecto no es importante en cuanto a resistencia se refiere, pero es significativo en la difusin, como lo veremos mas adelante. Ya estamos familiarizados con el tercer tipo de defecto en la cara del lmite del grano. Podemos tambin no tener en cuenta, por ahora, al cuarto tipo, puesto que solo resulta del procesamiento inadecuado del material que produce vacos o de condiciones desiguales de difusin El segundo tipo es el defecto lineal o dislocacin, que es de primordial importancia para comprender la razn de la diferencia entre resistencias comerciales y tericas. Para ilustrar esto, supongamos que tenemos un bloque de metal que posee un piano extra de tomos que se extiende hasta la mitad de este (Fig. 1.11). Vemos que ello da como resultado un ncleo de material inestable que se reintroduce dentro del bloque, como lo muestran los cinco tomos encerrados por un circulo en la seccin de la cara. Este ncleo es un defecto lineal llamado dislocacin de borde. Una caracterstica importante es que los tomos en la parte superior estn en compresin y los de la parte inferior en tensin. Es evidente que las fuerzas de enlace no son tan fuertes como en una red perfecta. Veamos ahora que ocurre si aplicamos un esfuerzo cizallante (Fig. 1.12). En la red perfecta, si vamos a desplazar los tomos A necesitamos obtener un nivel uniforme de esfuerzo elevado; esta es la resistencia a la fluencia terica obtenida en filamentos muy finos. Sin embargo, donde tenemos una dislocacin, los tomos.

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Figura 1.11 Empaque atmico cerca de la dislocacin de borde. La dislocacin B se ha encerrado en un crculo.
Los tomos en A tienen una configuracin normal.

Figura 1.12 Correlacin del deslizamiento con una lnea de dislocacin. Cercanos no se sostienen muy firmemente y la dislocacin se desplaza fcilmente hacia la derecha. En otras palabras, obtenemos un menor valor de resistencia a la fluencia. En la realidad existen millones de dislocaciones que son producto de la fundicin, laminacin, etc. Aunque se encuentran en la escala atmica, la evidencia de su presencia y movimiento se puede observar en un microscopio electrnico. Se ha escrito mucho sobre este tema, pero emplearemos este concepto para explicar fenmenos relativamente sencillos. Ya debe estar claro que la gran resistencia de los microfilamentos de estao ensayados en los laboratorios Bell se debe a la ausencia de dislocaciones en la direccin en la cual se probaron. Es cuestionable que se pueda producir un material totalmente libre de dislocaciones. Sin embargo, se han probado filamentos de muchos materiales y se les ha encontrado excepcionalmente resistente. Mas aun, ahora se estn utilizando filamentos de zafiro (A1203), fibras de vidrio y fibras de grafito como refuerzo en materiales compuestos. Veremos que el concepto de dislocacin y movimientos de dislocacin ser de gran utilidad para entender diversos fenmenos. 1.9 Trabajo en fro o endurecimiento por trabajo en fro. Ya hemos hecho una introduccin al fenmeno de endurecimiento por deformacin en la curva esfuerzo-deformacin. Para ilustrarlo, tomemos una barra de metal y apliquemos un esfuerzo hasta que alcancemos el punto A en la curva, bastante mas all del limite de resistencia a la fluencia de 50 000 lb/pulg 2 (345 MPa), pero por debajo de la resistencia a la traccin de 100 000 lb/pulg 2 (690 MPa) (Fig. 1.13a). Descarguemos ahora la muestra, saqumosla de la maquina y entregumosla a otro operario para que la pruebe. Este obtendr una resistencia a la fluencia, por encima de 80 000 lb/pulg 2 (483 MPa) (punto B en la Fig. 1.13b)

Figura 1.13 Correlacin entre el endurecimiento por trabajo en fro y la curva esfuerzo-deformacin. Las unidades
del esfuerzo estn en lb/pulg .
2

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en lugar de 50 000 lb/pulg 2 (340 MPa). Podemos verificar este efecto recordando que al descargar y volver a cargar (Fig. 1.13a) los puntos deben seguir la misma lnea A A'. Veamos que es lo que ocurre bsicamente. A medida que aplicamos un esfuerzo en la regin de deformacin plstica, ocurre un deslizamiento en los pianos de orientacin preferida, producindose dislocaciones y su movimiento. Sin embargo, al presentarse ms y ms deslizamiento, las dislocaciones interactan, se amontonan y se forma un nudo de dislocaciones. Esto hace que cada vez sea ms difcil el deslizamiento. Todo ello lo muestra la curva creciente de esfuerzo-deformacin. Para que se produzca mayor deformacin, se necesita mayor esfuerzo. Es importante recordar que el deslizamiento requiere de movimiento de tomos y de movimiento de dislocaciones. Como las dislocaciones tambin tienen un campo de esfuerzo y otras dislocaciones se producen por el deslizamiento, se estorban mutuamente formando los nudos de dislocacin. El efecto neto es que se hace ms difcil cualquier deslizamiento adicional. Llegamos ahora al punto crucial del argumento. Cuando obtuvimos el punto A en la Figura 1.13a, ya se haban ocupado todos los pianos y sitios de dislocacin de fcil deslizamiento. Cuando se retiro la carga, esta situacin no vario. Por lo tanto, cuando se aplico nuevamente la carga, no era posible obtener una deformacin plstica hasta no alcanzar el nivel de esfuerzo del punto A. En consecuencia, encontramos nicamente deformacin elstica hasta un nivel mucho ms alto que el de la Fig. 1.13a y la resistencia a la fluencia fue, correspondientemente, mayor. A este fenmeno se le llama endurecimiento por trabajo, endurecimiento por deformacin, o trabajo en fro. El trmino "fro" es relativo; significa que se trabaja a una temperatura que no altera los cambios estructurales producidos por el trabajo. En otras palabras, el trabajo en fro hace que los tomos se muevan y que se formen nudos de dislocacin. Como veremos en la Seccin 1.16, este efecto puede anularse trabajando a temperaturas ms altas. Existen pequeas "consecuencias" de menor orden de magnitud que, por ahora, no necesitamos tener cuenta. 1.10 Mtodos de endurecimiento por trabajo en fro. Obviamente, si queremos aumentar la resistencia a la fluencia por endurecimiento, por deformacin, no necesitamos poner la pieza en una maquina de traccin. Si hacemos un razonamiento lgico, vemos que solo es necesario producir un deslizamiento. Recordando nuestra experiencia con la barra de cobre, sabemos que el deslizamiento se produce por cizallamiento bajo el esfuerzo de compresin. Por lo tanto, existe una gran variedad de mtodos, como lo muestra la Fig. 1.14. Ntese tambin que, al mismo tiempo, podemos estar produciendo la forma definitiva que deseamos. Otros procesos incluyen el repujado, en el cual una lamina en rotacin se presiona con una herramienta contra una matriz que tambin gira; el forjado cilndrico, en el cual pequeos martillos en forma de matriz golpean una barra para reducir su dimetro; el embutido profundo, en el cual una lamina metlica forma una taza o una pieza en forma de copa entre un punzn y una matriz y el chorro de perdigones, en el cual se lanzan perdigones metlicos contra la superficie del material. En todos los procesos el porcentaje de trabajo en fro se define como (Ao - Af)/Ao x 100, igual al porcentaje de reduccin de rea en el ensayo de tensin. En todos estos casos la pieza se hace ms resistente por medio del trabajo en fro. Otro efecto importante es que la pieza se endurece y se hace ms resistente al desgaste y a la friccin. Puesto que el ensayo de dureza involucra el trabajo en fro, esta es una buena oportunidad para apartarnos brevemente del tema y analizar la manera de medir la dureza. Los ensayos de dureza son tan importantes como los ensayos de tensin en muchas especificaciones. 19

Figura 1.14 Mtodos de endurecimiento por deformacin durante el procesamiento. (a) laminado en fro de varillas o laminas. (b) Estruccin en fro. (c) Formado en fro, estampado, forja. (d)Trefilado en fro. 1.11 Ensayo de dureza. La dureza se define generalmente como la resistencia a la penetracin. Revisemos algunas de las pruebas ms comunes y veamos que tanto se ajustan a esta definicin. Numero de dureza Brinell (BHN). Este es uno de los ensayos ms antiguos y todava es la norma ms utilizada (Fig. 1.15). En una prensa se coloca la probeta con la superficie superior plana y se presiona dicha superficie con una esfera de acero o de carburo de tungsteno con una carga de 500 o de 3 000 Kg. La carga mas liviana se utiliza para los metales blandos no ferrosos, tales como cobre y aluminio y la carga mas pesada se utiliza para el hierro, el acero y las aleaciones duras. La carga se aplica durante 30 segundos y luego se retira. Algunas maquinas de ensayo Brinell dan directamente la lectura del numero de dureza Brinell (BHN) pero la mayora requiere que se lea, en milmetros, el dimetro de la impresin por medio de un microscopio de baja resolucin con un ocular de filamento (de medicin). El observador lee luego en una tabla, de acuerdo con la carga utilizada, el nmero de dureza Brinell para ese dimetro de impresin. No analizaremos el mtodo para obtener los nmeros, pero tendremos en cuenta que entre mas difcil sea la penetracin, mayor ser el BHN. La tabla se ha desarrollado en tal forma que el BHN es el mismo, ya sea que se utilice la carga de 500 o la de 3 000 Kg. aunque, obviamente, el dimetro de la impresin es diferente. La razn por la cual se utiliza la carga mas liviana es que en los materiales muy blandos la carga de 3 000 Kg. continua penetrando hasta que la esfera se hunde profundamente. Numero de dureza Vickers (VHN). Este constituye una mejora al ensayo de Brinell. Se presiona una pirmide de diamante contra la probeta, bajo cargas mucho ms livianas que las utilizadas en el ensayo de Brinell. Se mide la diagonal de la impresin cuadrada y se localiza en una grafica el numero de dureza vickers (VHN). Como nos lo muestra la Fig. 1.16, el VHN es parecido al BHN en el intervalo de 250 - 600. Esta figura no muestra que el VHN aumenta a la par con la resistencia en los valores ms altos, mientras que el BHN no se utiliza ms all de 750.

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Las ventajas del ensayo de Vickers estn en su capacidad de obtener medidas de dureza en niveles altos y para medir la dureza de zonas pequeas. Por otro lado, el BHN nos da un mejor efecto promedio debido a que su impresin es ms grande. Numero de dureza Rockwell (RA, RB, etc.). La ventaja principal del ensayo Rockwell esta en que la dureza se lee directamente en una escala. El indentador para el ensayo Rc es un cono de diamante "brale" debidamente montado en un soporte. El observador primero acciona una palanca que presiona el cono de diamante a una pequea distancia establecida dentro de la probeta. Esto se conoce como la "precarga". En seguida se deja actuar la carga Rc normalizada de 150 Kg. (Fig. 1.15), que presiona aun mas al diamante dentro de la probeta. Luego, con la misma palanca se retira la carga. En este punto se lee la dureza Rc en la escala y, luego se descarga la probeta. El principio de este ensayo esta en que a travs de un sistema de palancas se registra en la escala la profundidad de penetracin entre la precarga y la carga de 150 Kg. y se lee directamente en Rc. El Rc es aproximadamente 1/10 BHN (Fig. 1.16). La escala RB se utiliza para materiales mas blandos, emplea una esfera de 1/16 pulg. de dimetro y una carga de 100 Kg. Tambin es de lectura directa.

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Figura 1.15 Mtodos para ensayo de dureza.

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Figura 1.16 Valores de conversin para los ensayos Brinell, Vickers y Rockwell. Numero de dureza escleroscopio. La prueba de dureza escleroscopio se usa principalmente para revisar rodillos grandes en los cuales es difcil aplicar cualquier otro ensayo. El valor se obtiene midiendo la altura del rebote de un pequeo peso bajo condiciones normales. 1.12 Correlacin entre dureza, resistencia a la traccin y trabajo en fro. Todos los ensayos de dureza dependen de la resistencia a la deformacin plstica. En consecuencia no debe sorprendernos encontrar que la dureza de una barra es mayor despus de trabajada en fro, debido a que ya se han utilizado los lugares para un deslizamiento fcil. Por lo tanto, existe una buena correlacin entre la dureza y la resistencia. Para el acero debemos recordar una relacin muy simple y es que la resistencia a la traccin en libras por pulgada cuadrada es 500 veces el BHN (se deriva de la Fig. 1.16; vase el Problema 1.14). 1.13 Endurecimiento por solucin slida. Hasta este punto hemos enfatizado el efecto del trabajo en fro en el aumento de la resistencia y de la dureza. Sin embargo, la resistencia se puede mejorar aun ms aleando el material con uno o ms elementos adicionales para proveer un endurecimiento por solucin slida. Los efectos combinados de endurecimiento por solucin slida y el trabajo en fro se pueden observar en dos aleaciones de aluminio muy conocidas.
Resistencia a la Elongacin 2 porcentual fluencia, lb/pulg Aluminio puro comercial, recocido 43 4 000 Aluminio trabajado en fro, reduccin del 50% 6 18 000 Aluminio con 1.2% MN en solucin slida, recocido 30 6 000 La misma aleacin trabajada en fro, reduccin del 50% 4 27 000 Dureza Brinell 19 35 28 55

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Figura 1.17 Falla tpica por fatiga de un cigeal. El agrietamiento comenz en el concentrador de esfuerzos en el
agujero (frente a la fotografa). Los pasos en la fractura causados por cargas cclicas conducen a un efecto de marcas de detencin. La falla final ocurri sbitamente, como lo muestra la pequea superficie de fractura en la parte posterior.

Los datos muestran que al agregar manganeso al aluminio para formar una solucin slida se 2 aumento la resistencia a la fluencia en la condicin de recocido de 4 000 a 6000 lb./pulg . Cuando el trabajo en fro se complemento con el efecto de solucin slida, se obtuvo una resistencia a la 2 2 fluencia de 27 000 lb./pulg , comparada contra 18 000 lb./pulg en ausencia del manganeso. Encontraremos muchas aleaciones de fase sencilla en las que se combina el endurecimiento por solucin slida y el trabajo en fro para obtener una alta resistencia. 1.14 Fatiga. Al hacer una lista de las piezas rotas de automviles en un patio de chatarra, se encuentra que la mayora fallaron a esfuerzos inferiores a la resistencia a la fluencia. Este no es el resultado de imperfecciones en el material, sino del fenmeno denominado fatiga. Si una barra de acero se carga varias veces hasta un esfuerzo, por ejemplo, del 80% de su resistencia a la fluencia, eventualmente se romper si ha pasado por un nmero suficiente de ciclos. Adems, aunque el acero muestre una elongacin del 30% en un ensayo normal de tensin normal, no se evidencia elongacin cuando aparece la fractura por fatiga. La Figura 1.17 ilustra una falla tpica en un cigeal. El ensayo de fatiga, en su forma mas simple, requiere la preparacin de muestras de ensayo con superficies pulidas cuidadosamente y efectuar el ensayo de estas a diferentes niveles de esfuerzos para obtener una curva S-N que relacion S (el esfuerzo necesario para la ruptura) y N (el numero de ciclos) (Fig. 1.18). Como es de esperarse, a menor esfuerzo, mayor es el nmero de ciclos para que haya falla. 24

Fig. 1.18 Curva tpica S-N (fatiga) para un material ferroso que ilustra el lmite de fatiga (esquemticamente).

Figura 1.19 Curvas tpicas S-N para aleaciones ferrosas y no ferrosas (Garwood y Alcoa). Aluminio 2024: 4 Cu, 0.6 Mn, 1.5 Mg; acero 4340:0.4 C, 0.7 Mn, 0.25 Si, 1.85 Ni, 0.3 Cr, 0.25 Mo. La curva para los materiales ferrosos exhibe lo que se denomina resistencia a la fatiga o limite de fatiga (Fig. 1.19). En otras palabras, despus de 106 ciclos, los ciclos adicionales no producen ruptura. Por otra parte, para materiales no ferrosos como el aluminio, la curva continua disminuyendo. El material debe ensayarse por el nmero de ciclos que este trabajara durante su servicio. Como los ensayos de fatiga son demorados y los resultados obtenidos deben procesarse estadsticamente debido a dificultades en su reproducibilidad, se ha tratado de relacionar el ensayo de traccin con los datos de fatiga. La relacin de fatiga o de lmite de fatiga, se define como la relacin entre la resistencia a la fatiga y la resistencia a la traccin y tiene valores entre 0.45 y 0.25, dependiendo del material.

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La resistencia a la fatiga se ve muy afectada en gran parte por las siguientes variables: 1. Concentraciones de esfuerzo, debido a los radios de filetes en posibles muescaso melladuras. 2. Rugosidad superficial, lo que indica que los resultados que dependen del tipo de maquinada utilizado. 3. Esfuerzo residual en la superficie. 4. Condiciones ambientales, tales como la corrosin. En los cermicos, particularmente en ciertos vidrios y xidos, ocurre un fenmeno conocido como fatiga esttica. Estos materiales y aun algunas aleaciones de alta resistencia, pueden resistir una gran carga esttica por un largo periodo de tiempo y luego fallan sbitamente. Este tipo de falla no ocurre en presencia de aire o vaco, porque esta relacionado con una reaccin qumica entre el agua en la atmosfera y la superficie sometida a altos esfuerzos. 1.15 El ensayo de impacto y el efecto de las bajas temperaturas. Estudiemos ahora los efectos de la temperatura de ensayo sobre la resistencia a la fractura. Uno de los ensayos mas comunes es el llamado ensayo de impacto charpy Fig. 1.20 a. Una muestra del material que se va ensayar en forma de una barra cuadrada con una muesca en V, se golpea con un pndulo oscilante

Figura 1.20 (a) lustracin de la prueba de impacto Charpy. b) Efecto de la temperatura sobre la resistencia al
impacto de diferentes materiales (esquemticamente).

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Figura 1.21 (a) Impacto de Charpy vs. Temperatura para el acero SAE1020, laminado en caliente. (b) Fracturas del
impacto Charpy despus del ensayo de (derecha a izquierda) - 196, 0, 25, 50, 93C. Las partes (c), (d) y (e) son microgrficas electrnicas de barrido de las muestras Charpy que ilustran la falla por cizallamiento por encima de la temperatura de transicin, clivaje a una temperatura intermedia; sayos a 93C, fractura dctil (cizallamiento), 170 lbpie (d) Ensayo a 25C, fractura mixta, 40 lb-pie (e) Ensayo a-196C, fractura por clivaje, <1 lb-pie.

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calibrado y se mide la energa absorbida. Es relativamente fcil de examinar los efectos de la temperatura, sumergiendo previamente varias muestras en lquidos, a diferentes temperaturas, las cuales se transfieren rpidamente al equipo de ensayo. La Fig. 1.20b muestra esquemticamente los tipos de datos que se obtienen. Los metales FCC exhiben valores de alto impacto y no muestran cambios importantes con la temperatura. Sin embargo, los metales BCC, los polmeros y los cermicos muestran una temperatura de transicin por debajo de la cual se observa un comportamiento frgil. Se debe enfatizar que la temperatura real de transicin de los diferentes materiales, varia significativamente. Para los metales y los polmeros esta entre -200 y 200F (-129 y 93C);para los cermicos esta por encima de 100OF (538C). Existe una diferencia muy marcada en la apariencia de las fracturas de los aceros de bajo carbono, dependiendo de si la muestra se ensayo y se rompi por debajo o por encima de la temperatura de transicin. Como se indica en la Fig. 1.21b, la apariencia de las probetas "Charpy" con muesca en V varia de dctil a frgil a medida que la temperatura de la muestra se reduce de 200 a -321F (93 a -196C). La observacin cuidadosa muestra que la fractura de tipo cizallamiento, indicada por la presencia de un labio de cizallamiento, es caracterstica de las muestras ensayadas a temperaturas ms altas mientras que no hay cizallamiento en las muestras ensayadas a las temperaturas mas bajas. Las fotomicrograficas tomadas con el microscopio electrnico de barrido, suministran evidencia adicional (Fig. 1.21c, d y e). Las muestras con la ms alta resistencia al impacto muestran una superficie con muchos hoyuelos y con miles de proyecciones diminutas en forma de copa de metal deformado. En contraste, la muestra frgil presenta principalmente, muchas fracturas por clivaje, parecidas a laminillas astilladas de mica. La muestra a 77F (25C) presenta una mezcla de ambos tipos de fracturas, como era de esperarse. Una de las ilustraciones ms impactantes de la importancia de la temperatura de transicin, la constituye la falla de los barcos Liberty producidos durante la Segunda Guerra Mundial. Estos barcos se construyeron en acero de bajo carbono, que demostr buena ductilidad en los ensayos normales de tensin. Sin embargo, el 25% de los barcos desarrollaron grietas severas, con frecuencia mientras estaban anclados en el puerto y muchos se rompieron en dos piezas. El anlisis indico que las fallas ocurrieron como resultado de constricciones (concentraciones de esfuerzo) ocasionados por escotillas cuadradas en la cubierta, asociadas con el uso de un acero con una temperatura de transicin ("Charpy") cercana a la temperatura de operacin. Sin embargo, como lo muestran las fallas recientes en los tanques petroleros, la prueba de Charpy no da una respuesta muy satisfactoria, razn por la cual el Laboratorio de Investigacin Naval ha desarrollado una nueva prueba llamado ensayo de desgarramiento dinmico. Con esta prueba, se pueden ensayar probetas ranuradas de secciones diferentes utilizando un peso que cae. Las temperaturas de transicin determinadas en este ensayo, constituyen indicadores ms confiables de la calidad de los aceros. 1.16 Efectos de las temperaturas elevadas sobre las estructuras con endurecimiento por trabajo. No siempre deseamos mxima dureza y resistencia en una pieza porque a medida que la dureza aumenta, la ductilidad disminuye, como lo muestra el alargamiento porcentual (Fig. 1.22). Supongamos que sujetamos uno de los extremos de una barra de aleacin de metal en una prensa y que tratamos de doblar el otro extremo en un ngulo mayor de 120.

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Figura 1.22 Correlacin entre el trabajo en fro y la elongacin en ensayos de traccin. La barra comienza a agrietarse a 90 aproximadamente. Ya hemos "agotado" la ductilidad plstica. Encontramos fallas similares en otras operaciones de conformacin en fro. Que podemos hacer para permitir la terminacin de la operacin de doblamiento de la barra? Bsicamente, queremos restaurar la estructura original, eliminando el deslizamiento extensivo y los nudos de dislocaciones. Aqu debemos recordar que los tomos no estn rgidamente fijos sino que pueden difundirse de sus posiciones. La difusin aumenta rpidamente con el aumento de la temperatura Por lo tanto, si calentamos la pieza, los tomos se redistribuirn entre las regiones deformadas y no deformadas. Este es un ajuste a la deformacin en escala microscpica y la pieza parcialmente conformada no cambia de dimensin. En consecuencia, tomamos la muestra trabajada en fro y la sometemos a tratamiento trmico en un homo en el proceso llamado recocido. Vemos que el metal se ablanda en funcin de la temperatura de calentamiento (Fig. 1.23) y del tiempo transcurrido a esa temperatura. Si observamos la microestructura, veremos que se producen cambios radicales (Fig. 1.24). A temperaturas elevadas y en ausencia de un ncleo extrao, crecen nuevos y pequeos granos de dimensiones. Figura 1.23 Efectos del calentamiento en la dureza del latn trabajado en fro con 65% Cu, 35

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Figura 1.24 En la esquina superior izquierda: lamina de latn monofsico con 30% de Zn trabajado en fri,
reduccin del 50%. Magnificacin de 500 X, atacado con peroxido, microdureza entre 140 y 170 VHN, \con carga de 25g. Esquina superior derecha: recristalizado parcialmente despus de 1 h a 6O0F (316C), microdureza (Vase flechas) entre 93 y 109 VHN. Esquina izquierda inferior: recristalizado a 880=? (471C) por 1 h, granos pequeos, microdureza entre 90 y 100 VHN. Esquina derecha inferior: recristalizado a 1400F (760C) por 1 h, granos grandes, microdureza entre 65 y 87 VHN.

iguales en todas las direcciones (granos equiaxiales), dentro de los antiguos granos distorsionados y en los limites de estos antiguos granos. El tamao de los granos es mayor a temperaturas mas elevadas. La dureza y la resistencia disminuyen con el aumento en el tamao del grano, pero la elongacin aumenta. Esto puede explicarse desde un punto de vista microscpico. El deslizamiento en un piano determinado cesa cuando alcanzamos el lmite de un grano, pues esta es un rea de gran densidad de dislocaciones y de nudos. Por lo tanto, cuantos mas limites de grano haya, mayor ser la limitacin del deslizamiento y mayor la resistencia. La ductilidad (elongacin) es menor debido a que el deslizamiento esta limitado por la mayor rea de limites de grano.

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1.17 Recuperacin, recristalizacin y crecimiento de granos. Es til dividir los efectos de la temperatura en los materiales trabajados en fro en tres regiones, en orden de temperatura ascendente (Fig. 1.25). Recuperacin. Esta es la gama de temperatura inmediatamente anterior a la temperatura de recristalizacion. Con el microscopio electrnico podemos demostrar que los esfuerzos se alivian en las regiones de mayor deslizamiento. Las dislocaciones se trasladan a posiciones de menor energa, dando lugar a lmites de subgranos en los granos antiguos; este proceso se conoce como poligonizacion. La dureza y resistencia no cambian mucho durante este periodo, pero la resistencia a la corrosin mejora. La resistencia elctrica disminuye ligeramente. Recristalizacion. Cuando la temperatura aumenta por encima del rango de recuperacin, se presenta la recristalizacion. En esta gama de temperatura superior, la formacin de nuevos cristales libres de esfuerzo y equiaxiales conduce a una menor resistencia y una mayor utilidad. Existe una relacin interesante entre la cantidad de trabajo en fro previo y el tamao del grano del material recristalizado. Con una cantidad menor de trabajo en fro se presentan menos ncleos para los nuevos granos y el tamao del grano resultante es mayor. La resistencia y la ductilidad se modifican aunque las inclusiones en los lmites de los granos puedan prevenir completamente los granos equiaxiales. Crecimiento de granos. A medida que la temperatura se eleva an ms, los granos continan su crecimiento. Esto se debe a que los granos grandes poseen una menor rea superficial por unidad de volumen. Se presentan menos tomos que abandonan un rea unitaria del limite de grano, mas en un grano grande que en un grano pequeo, porque los granos minimizan su rea superficial. Por lo tanto, los granos grandes crecen a expensas de los ms pequeos. Debemos aadir que estos tres efectos tambin dependen del tiempo. Estos efectos se resumen en la Fig. 1.26. Cobre, OFHC Trabajo en fro anterior 30 (%) Inicial 86 30 min. RH @ 150C 85 200C 80 250C 74 300C 61 350C 46 450C 24 600C 15 750C Tamao final 0.15 del grano 50% G.F. 99 Latn con 70%Cu, 30% Zn Trabajo en fro anterior Resistencia Tamao a la Elongacin 50% de traccin porcentual G.G. grano lb/pulg 2 x en 2 pulg. en mm. 10^3 97 80 8

50%

80%

91

95

RH
90 88 75 54 40 22 17

RH
94 93 65 42 34 27 22

Rx
101 102 103 82 66 50 38 20 0.08

Rx

98 100 101 98 80 58 34 14 0.12

81 82 82 76 60 46 44 42

8 8 8 12 28 51 66 70

0.02 0.03 0.06 0.12

0.12

0.10

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G.F.=0riginalmente con grano fino; G.C.=Originalmente con grano grueso; pulg. carga de 60 Kg. ; Rx= Esfera de 1/16 de pulg. carga de 75 Kg.

RH= Escala Rockwell, esfera de 1/8 de

Figura 1.25 Recuperacin, recristalizacion y crecimiento de grano producido al calentar materiales trabajados en
fro.

Figura 1.26 Resumen de los efectos del recocido (representacin esquemtica).

Figura 1.27 Correlacin entre la temperatura de recristalizacion y el punto de fusin de los metales puros. Vase el texto para la explicacin de por que la temperatura de recristalizacion no es fija.

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1.18 Seleccin de la temperatura de recocido. La temperatura requerida para la recristalizacion varia segn el metal y es aproximadamente de un tercio a un medio de la temperatura de fusin de un metal puro, expresada en una escala absoluta (Fig. 1.27). Por lo tanto, vemos que el acero es recocido al rojo (1600 a 1800F) (870 a 980C), mientras que a esta temperatura el aluminio estara en estado liquido. Por otro lado, es difcil trabajar en fro el plomo a la temperatura ambiente debido a que su temperatura de recristalizacion es muy baja. Mas aun, debemos aclarar que la temperatura de recristalizacion es un intervalo y no un punto fijo. Adems entre mayor sea la cantidad de trabajo en fro, menor ser la temperatura de recristalizacion, debido a la energa acumulada/La reduccin sbita de dureza para el latn con 65% de Cu y 35% de Zn en la Fig. 1.23 nos muestra el orden de magnitud de la reduccin en la temperatura de recristalizacion que podemos esperar con el aumento de trabajo en fro. Ahora podemos resumir las variables que influyen la temperatura de recristalizacion. En efecto, esta no es una temperatura fija, sino que depende de la aleacin, del porcentaje de trabajo en fro, del tamao de grano original y del tiempo que se mantiene a esa temperatura. La temperatura de recristalizacion aumenta con el aumento de aleantes. Sin embargo, disminuye con el aumento del trabajo en fro, el tamao de grano ms fino y los mayores tiempos de mantenimiento a temperatura. Los efectos del trabajo en fro y del tamao de grano se pueden explicar por el hecho de que los nuevos granos pueden enuclearse ms rpidamente en los sitios de alta densidad de dislocacin (lmites de granos y pianos de deslizamiento). Los efectos de aleantes y del tiempo dependen de la difusin, que se estudiara en el Capitulo de ms adelante. Sin embargo, es razonable esperar que el movimiento de los tomos es fundamental para la recristalizacion y que la presencia de tomos extraos (elementos de aleacin) hace ms difcil el movimiento de los tomos. En forma similar, los tiempos mayores a la temperatura, le dan mayor oportunidad de movimiento a los tomos y entonces la recristalizacion puede ocurrir a una temperatura menor. Por lo tanto, es muy comn mantener una hora (a la temperatura), para determinar la temperatura de recristalizacin. 1.19 Efecto del tamao del grano en las propiedades. Del anlisis anterior podemos deducir que es posible controlar el tamao del grano de la pieza terminada por medio de una combinacin de trabajo en fro y recocido. Con grandes cantidades de trabajo en fro y recocido rpido, el tamao del grano ser pequeo debido a que se hallan presentes numerosos ncleos para el crecimiento de nuevos granos. Vemos tambin que los lmites del grano son un obstculo para el deslizamiento. Entonces podemos esperar que un material de grano fino presente una resistencia mayor que uno de grano grueso, lo cual se da en la relacin de Petch: = o + Kd^(-1/2), en donde es la resistencia a la fluencia, d es el tamao del grano y o y k son constantes del material dado. Una ventaja adicional del material de grano fino es la de que el flujo plstico bajo esfuerzo es mas uniforme y se obtiene una superficie mas tersa al producir piezas estampadas o formadas que cuando se utiliza material de grano ms grueso. La Fig. 1.28 nos muestra un ejemplo del efecto del tamao del grano en diferentes aleaciones.

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1.20 Aplicaciones en ingeniera del trabajo en fro y del recocido. La secuencia de trabajo en fro recocido puede repetirse las veces que se desee., Podemos comenzar con una sencilla lmina de metal, laminarla o deformarla y cada vez que el material se muestre difcil de trabajar o en peligro de agrietarse, podemos recocerlo. Utilizando la secuencia final de operaciones, podemos asegurar la combinacin ms acertada, por una parte, de resistencia y dureza y por otra, de ductilidad. Existen dos posibilidades: 1. Terminar la pieza con una mayor dureza o menor ductilidad de la requerida y luego recocerla hasta obtener la combinacin deseada. 2. Utilizar en la operacin final la cantidad apropiada de trabajo en fro para lograr el nivel de dureza requerido.

1.21 Trabajo en caliente. En este punto podemos preguntarnos: Que sucedera si trabajramos la pieza, no con trabajo en fro y recocido, sino a la temperatura de recocido? Se presentara la recristalizacion de tal manera que pudiramos continuar trabajando la pieza sin interrupciones? La respuesta es positiva y por lo tanto podemos realizar prcticamente toda la operacin de trabajo a la temperatura de recocido o por encima de esta. Por ejemplo; el acero se pasa a travs de un conjunto de rodillos a altas temperaturas y en algunos casos, la temperatura aumenta debido al calor que produce el trabajo mecnico! Las desventajas del trabajo en caliente son la oxidacin de la superficie del metal y una vida mas corta de las matrices provocadas por el calentamiento de la pieza. Con el trabajo en fro se puede producir una mejor superficie, ya que la pieza puede recocerse en un horno con una atmosfera protectora despus de trabajada. Si la pieza se termina por trabajo en caliente. Sern menores la resistencia y la dureza. En muchos casos se utiliza una combinacin de trabajo en fro y de trabajo en caliente. Primero, se funde una pieza grande, tal como un lingote, se lamina en caliente en forma de barra y luego se limpia. Se protege luego la superficie por medio de laminado en fro y recocido en atmsferas protectoras.

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EJEMPLO 1.5 En la fabricacin de prcticamente todas las piezas estampadas y conformadas en fro, es necesario hacer un balance entre las propiedades deseadas en la pieza final y los problemas econmicos y de ingeniera que se presentan en el hormado de la pieza. Recordemos los siguientes aspectos del problema. La recristalizacin es dependiente del tiempo y de la temperatura. Por lo tanto el trabajo en caliente se enfra varios grados por encima de la temperatura de recristalizacin, con el fin de asegurar la recristalizacin durante el proceso rpido de conformado. Porcentaje de Elongacin reduccin en porcentual rea

Tratamiento

Resistencia Dureza

Aumento por trabajo antes Aumentan Aumentan Disminuye Disminuye de la prueba Aumento de temperatura de Disminuyen Disminuyen Aumenta Aumenta recocido Para obtener una mxima facilidad de trabajo, necesitamos una pieza bien recocida; pero para obtener la mayor resistencia y dureza, necesitamos un mximo trabajo en fro. Supongamos que tenemos una materia prima en barra (varilla cilndrica) de latn recocido de 70% de Cu y 30% de Zn y de 0.35 pulg. (0.889 cm) de dimetro. Tambin supongamos que esta aleacin especfica no puede trabajarse en fro por encima del 60%. Problema Produzca una barra de 0.21 pulg. (0.533 cm) de dimetro con una resistencia a la traccin de mas de 60 000 lb/pulg 2 (414 MPa) y una elongacin de mas del 20%. Respuesta Una forma de resolver el problema es determinando primero cual debe ser la etapa final en el trabajo en fro. Podemos leer en la Fig. 1.29 que para obtener una resistencia a la traccin de 60 000 lb/pulg 2 (414 MPa), necesitamos mas de un 15% del trabajo en fro. Para obtener la elongacin requerida.

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Figura 1.29 Efectos de diferentes cantidades de trabajo en fro sobre las propiedades mecnicas. (Para obtener la
resistencia a la traccin, multiplicar lb/pulg2 por 6.9 x 10-3 para obtener MPa.) .

Debemos trabajarlos en fro menos del 23%. Decidmonos por un trabajo en fri del 20/o como etapa final de trabajo, ya que esta cumple con la resistencia a la traccin y las especificaciones de elongacin. =A= (1/4) d 2 (1/4) (0.21) 2 x 100=20 A (1/4) d 2 en donde des el dimetro en el cual deseamos comenzar la deformacin final (comenzando, desde luego, con una estructura recocida). Resolviendo, tenemos d = 0.235 pulg. (0.596 cm). Por lo tanto, obtendremos un 20% de trabajo en frio, que va de un dimetro de 0.235 pulg a 0.21 pulg. (0.596 a 0.533 cm). El 20% del trabajo en frio que se requiere para llegar a la especificacin final no debe confundirse con el 20% de la especificacin de elongacin. El trabajo en frio es una operacin de conformacin, A/A, mientras que la especificacin de elongacin se deriva del ensayo de tensin de una muestra que pudo haber sido previamente trabajada en fri y que se define como l/l. Luego el porcentaje de trabajo en fro Luego tenemos el problema de como reducir el dimetro de 0.35 pulg. a 0.2.35 pulg. (0.889 a 0.596 cm). El trabajo en fro requerido en este paso sera: (1/4) (0.35) 2 (1/4) (0.235) 2 x 100=54.9% (1/4) (0.35) 2 Como recibimos el material en estado de recocido, podramos trabajar en fro de 0.35 a 0.235 pulg. (0.889 a 9.596 cm) de dimetro, luego recocer y finalmente trabajar en fro el 20% requerido para obtener las especificaciones de resistencia a la traccin y de elongacin, conjuntamente con el dimetro final de 0.21 pulg. (0.533 cm). Si el paso original es mayor del 60% de trabajo en fro, corremos el riesgo de que se presente la fractura durante el trabajo en frio. Tendramos que utilizar varias etapas de trabajo en frio y de recocido. Recordemos que los efectos del trabajo en frio son acumulativos, pero que se pueden eliminar por medio del recocido. Una alternativa seria trabajar en caliente (a la temperatura de recristalizacion o superior) hasta un dimetro de 0.235 pulg. (0.596 cm). Despus del trabajo en caliente, el material tendr una estructura precristalizada, la cual luego se trabajarla en frio. La solucin ms econmica depender de la calidad de la superficie deseada y del equipo disponible. 1.22 Propiedades de las aleaciones monofsicas. Revisemos los mtodos para controlar las propiedades en las aleaciones monofsicas. Aleaciones, en general, con la sustitucin de elementos, o aleacin se aumenta la resistencia y la dureza del metal base, mientras que la ductilidad puede aumentar o disminuir dependiendo del elemento sustitucional. La Figura 1.30 muestra los efectos de dos elementos sustitucionales de solucin slida (Zn, Ni) sobre las propiedades mecnicas del cobre. Ntese que el zinc en el cobre es uno de los pocos casos en los cuales aumenta la ductilidad con el aumento del soluto.

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Figura 1.30 Influencia de los elementos en solucin slida, zinc y nquel, sobre las propiedades mecnicas de aleaciones a base de cobre recocidas. El nquel forma una solucin slida completa con cobre, mientras que la solubilidad mxima del zinc en el cobre es de aproximadamente 40% en peso. Trabajo en frio. Como se aprecia en la Fig. 1.29, el trabajo en frio tambin aumenta la resistencia a la traccin y la dureza, mientras que disminuye significantemente la ductilidad. Recocido El recocido elirnina la influencia del trabajo en frio, permitiendo una ganancia en ductilidad pero una perdida en resistencia y en dureza. Como se analizo en la Seccin 1.13, una combinacin del recocido y el trabajo en frio pueden producir la combinacin ms deseable de propiedades mecnicas. EJEMPLO 1.6 Necesitamos una barra de aleacin de base cobre con un mnimo de resistencia a la traccin de 35 000 lb/pulg 2 (241.5 MPa) y un mnimo de elongacin del 30%. Tenemos en existencia una aleacin de 85% Cu y 15% Ni en estado de recocido, y una aleacin trabajada en frio de 85% Cu y 15% Zn. Cual aleacin escogera? RESPUESTA Utilizando las Figuras 1.29 y 1.30, encontramos las siguientes propiedades. Resistencia a la traccin, lb/pulg 2 42 000 (290 MPa) 41 000 (283 MPa) 59 000 (407 MPa) Elongacin porcentual 41 46 15

Aleacin 85% Cu, 15% Ni, recocida 85% Cu, 15% Zn, recocida 85% Cu, 15% Zn, trabajada en fro

La aleacin trabajada en fro no rene las especificaciones de elongacin minima del 30%. Por lo tanto, cualquiera de las aleaciones recocidas construira una seleccin adecuada. Como el nquel es mucho ms costoso que el zinc, la aleacin recocida del 85% del Cu y el 15% de Zn tendran el costo inicial ms bajo. Pero si hubiese corrosin por agua salada, como ocurre en un equipo de desalinizacin la aleacin cobre-nquel prestarla una vida de servicio ms larga y un costo inferior por hora de servicio.

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1.23 Fluencia lenta y alivio de esfuerzos. Para concluir este capitulo debemos tener en cuenta el efecto de la temperatura en las relaciones de esfuerzo y deformacin. Estos datos son importantes para el diseo de partes que operan a altas temperaturas y en el proceso llamado alivio de esfuerzos. Si aplicamos un esfuerzo de 10 000 lb/pulg 2 (69 MPa) a una barra tpica de acero estructural, le medimos la elongacin y luego dejamos la muestra bajo carga durante toda la noche, a la maana siguiente no encontraremos una longitud adicional considerable. Sin embargo, si rodeamos la muestra con resistencias elctricas y realizamos el mismo experimento con las muestras a una temperatura de 1000F (540C), vemos que ocurre deformacin plstica como una funcin del tiempo .A este fenmeno se le llama fluencia lenta (creep) y es importante medirlo para las partes que van a someterse a altas temperaturas. Por ejemplo, seria intil desarrollar un material para alabes de turbina con una resistencia a la traccin excepcionalmente alta si este se alarga a la temperatura de trabajo y despus de unas horas de operacin, hace contacto con la carcaza. La Figura 1.31 muestra los tipos de datos obtenidos en una prueba de fluencia lenta. La temperatura de las barras se iguala en un homo de ensayo y luego se aplica una carga por medio de un sistema de palanca. La deformacin se grafica en funcin del tiempo. Obsrvese que obtenemos un aumento en las ratas de fluencia lenta (pendientes) y tiempos de ruptura ms cortos al aumentar la carga o la temperatura. Se reconocen tres etapas de la fluencia lenta: etapa I, en la cual la fluencia inicial es rpida; etapa II, en la cual se obtiene una lnea recta; y la etapa III, en la que la fluencia es nuevamente acelerada y ocurre la falla. Utilizando los datos ilustrados en la Fig. 1.31, se puede graficar el esfuerzo necesario para producir

Figura 1.31 Curvas tpicas de fluencia lenta ("creep"). diferentes cantidades de deformacin y para calcular la ruptura en funcin del tiempo. La temperatura de la prueba tiene un efecto pronunciado sobre la fluencia lenta y sobre las propiedades de ruptura de todos los materiales. El alivio de esfuerzo es un concepto importante que se relaciona con la fluencia lenta. Como consecuencia de la distribucin irregular de la temperatura durante el procesamiento, es posible desarrollar en los componentes altos esfuerzos internos o esfuerzos residuales. El esfuerzo residual en realidad se presenta como una deformacin elstica, tal como si la seccin se sostuviera bajo carga en una maquina de prueba de traccin. Si calentamos la pieza entera a una temperatura a la cual ocurra fluencia lenta, la deformacin elstica se convierte en deformacin plstica. Si la pieza

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se ha trabajado en frio, tambin puede ocurrir recristalizacion. Luego la pieza se enfra lentamente para evitar establecer nuevas deformaciones elsticas, producto de los gradientes de temperatura en el material durante el enfriamiento. EJEMPLO 1.7 Es una prctica corriente suministrar especificaciones de resistencia, ductilidad y dureza para componentes de ingeniera. Para las siguientes aplicaciones, indique si se deben incluir tambin las especificaciones de fluencia lenta (creep), impacto o fatiga: (a) mltiple de escape para automvil, (b) aspas de ventilador,(c) rotor del disco del freno de automvil (d) puntillas para madera. REPUESTAS a.) Mltiple de escape para automvil. Esta pieza desempea su servicio principalmente a altas temperaturas y entonces son importantes la fluencia lenta y la ruptura. En las noches oscuras es posible observar el mltiple de un carro al rojo, al viajar por la autopista, lo que evidencia las elevadas temperaturas a las cuales se expone el metal. b.) Aspas de ventilador. Puesto que el ventilador gira a altas velocidades, esta sujeto a un esfuerzo cclico y por lo tanto es importante la resistencia a la fatiga. c.) Rotor del disco del freno del automvil. Puesto que el rotor se calienta durante el frenado, podemos sospechar que debe especificarse la resistencia a la fluencia lenta. Sin embargo, la falla se debe frecuentemente a la fatiga trmica, porque los ciclos de calentamiento y de enfriamiento del rotor del disco del freno ocasionan esfuerzos cclicos inducidos trmicamente. d.)Puntillas para madera. La resistencia al impacto es una especificacin obvia. La existencia de muescas en una puntilla estriada tiende a disminuir la resistencia al impacto. Resumen Cuando se le aplica esfuerzo a un material metlico, la deformacin a esfuerzos bajos es principalmente elstica y varia de acuerdo con la direccin en un cristal. Con esfuerzos ms altos encontramos deformacin elstica y plstica (permanente). Para propsitos de diseo, la resistencia a la fluencia se define como el esfuerzo en el cual la deformacin plstica alcanza un 0.2%. El modulo de elasticidad es una propiedad importante en el diseo, ya que da la deformacin elstica producida por un esfuerzo dado : = E. Otros. Valores tiles para el diseo son la resistencia a la traccin, la elongacin porcentual y la reduccin porcentual de rea. A travs del esfuerzo cizallante crtico, que es una constante para cualquier material, obtenemos una comprensin bsica de la deformacin plstica. Mientras que diferentes valores de esfuerzo de traccin pueden ser necesarios para producir fluencia, existe un solo esfuerzo cizallante critico constante que hay que alcanzar. Una consideracin bsica que tambin debemos hacer es el papel que juegan las dislocaciones en la promocin del deslizamiento. En materiales que se encuentran libres de dislocaciones el lmite de fluencia es mayor de 106 lb/pulg 2 (6.0x 103 MPa). La dureza de un material esta determinada por el tamao de la cavidad producida por un indentador endurecido y las escalas de dureza mas importantes son la Brinell (BHN), la Rockwell (Ra, Rb, etc.) y la vickers (VHN). Despus de someter un material a deformacin plstica, laminado en fro, por ejemplo, el aumento en dureza y la disminucin en ductilidad pueden eliminarse por medio de un tratamiento de recocido. A medida que la muestra se calienta, se presenta recuperacin, recristalizacion y crecimiento de los granos a temperaturas cada vez ms altas.

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Por medio de una combinacin de trabajo en frio y recocido puede obtenerse el balance deseado entre resistencia y dureza por una parte y ductilidad (medida como elongacin plstica porcentual) por la otra. La fluencia lenta ocurre cuando un metal se calienta a una temperatura en la cual esta relativamente caliente y plstico. Debe tenerse cuidado de no utilizar un metal cuando se van a presentar con el tiempo deformaciones considerables. Por otro lado, si queremos eliminar la deformacin elstica, como en los esfuerzos residuales, la pieza se calienta hasta que ocurra fluencia lenta y la deformacin elstica ser sustituida por deformacin plstica. Definiciones: Alivio de esfuerzos. Desaparicin de deformaciones elsticas, especialmente durante el recocido. Crecimiento de granos. Desarrollo de tamaos de grano mayores por medio del crecimiento preferencial de cristales (granos) de mayor tamao despus de la recristalizacin. Curva de esfuerzo-deformacin de ingeniera. Resultados, generalmente de una prueba de traccin trazados en una grafica con como el eje y y como el eje. Deformacin elstica. Es el desplazamiento elstico de tomos de sus posiciones normales que puede ocurrir cuando se aplica esfuerzo de traccin o compresin. Cuando se retira el esfuerzo, los tomos vuelven nuevamente a su espaciamiento normal. Deformacin de ingeniera ,. Variacin en la longitud dividida por la longitud original entre puntos, I/Io. Deformacin plstica. Es el desplazamiento permanente de los tomos desde una posicin inicial dada, como en el caso de deslizamiento o maclaje. Deformacin verdadera, In (l/l0) = 2.3 log10 (l/l0). Dislocacin. Lnea de tomos ausentes que conlleva a una regin de fcil deslizamiento. Elongacin porcentual en la fractura. Deformacin (plstica) de ingeniera por 100,

lf - lo x 100 lo
Endurecimiento por trabajo. Aumento en la dureza y en la resistencia debida a la deformacin plstica. Ensayos a alta temperatura. Ensayos de alta temperatura de propiedades tales como la fluencia lenta y el esfuerzo requerido para la ruptura con el fin de obtener datos de esfuerzo vs. Tiempo. Para cada material existe prcticamente un rango de temperatura en la cual el material se ablanda y se deforma en cantidades incrementadas en funcin del tiempo. Esfuerzo cizallante critico, c Es el esfuerzo aplicado resuelto en la direccin del deslizamiento en el plano de deslizamiento, (F/A) cos cos . Esfuerzo de ingeniera, . Carga dividida por el rea original, P/Ao. Esfuerzo verdadero, v. Carga dividida por el rea existente a esa carga, P/A. Fluencia lenta ("creep"). Deformacin permanente que aumenta en funcin del tiempo bajo carga. Granos equiaxiales. Granos de dimensiones equivalentes en todas las direcciones, o sea no son mas largos en una direccin que en otra, que es como frecuentemente se encuentran despus del trabajo en fri.

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Maclaje. Desplazamiento de los tomos de un lado del piano de maclaje en una cantidad proporcional a la distancia al plano. Una parte del grano se convierte en el espejo de la otra. Mdulo de elasticidad, E. Esfuerzo dividido por deformacin, en el rango elstico. Nmero de dureza Brinell, BHN. Valor obtenido del ensayo de dureza con indentador Brinell. Nmero de dureza Rockwell, Ra, Rb, Rc, etc. Nmero obtenido de un ensayo de dureza Rockwell. Nmero de dureza Vickers, VHN. Valor obtenido en un ensayo de dureza Vickers. Porcentaje de trabajo en fro = Cambio en el rea de la seccin transversal x 100 rea original Recocido. En general, es un tratamiento trmico en el cual la pieza se calienta para ablandar el material; el tratamiento conduce a la recristalizacion del material trabajado en fro. Recuperacin. Alivio de deformaciones elsticas que ocurre en las etapas iniciales del recocido. Recristalizacion. Formacin de nuevos cristales equiaxiales libres de esfuerzo en un material trabajado en fro. Reduccin porcentual de rea = Cambio en el rea x 100 = Ao - Af x 100 rea original Ao Resistencia a la fatiga. Una medida del esfuerzo requerido para producir la falla de una probeta 4 sometida a un nmero determinado de ciclos, generalmente 10 , de carga y descarga en tensin, compresin o flexin. Tambin se denomina lmite de fatiga en los aceros. Resistencia a la fluencia. Esfuerzo bajo el cual se produce una cantidad especificada de deformacin plstica, generalmente 0.2%. Resistencia al impacto. Un ensayo en el cual una probeta de un material, generalmente con la presencia de una muesca, se golpea con un pndulo calibrado y se mide la energa requerida para fracturarla. Aunque se utiliza el trmino resistencia al impacto, los resultados del ensayo se expresan en trminos de energa. Resistencia a la traccin. El esfuerzo mximo "de ingeniera" que se encuentra durante una prueba de traccin. Sistema de deslizamiento. Combinacin de una direccin de deslizamiento y un piano de deslizamiento que contenga la direccin. Trabajo en caliente. Deformacin del material a una temperatura igual o mayor que la temperatura de recristalizacion. Trabajo en fro. Deformacin del material a una temperatura menor que la requerida para recristalizacin. Temperatura de transicin. Una temperatura baja, como por ejemplo 0C, a la cual un material (como el acero) presenta una rpida disminucin en la resistencia al impacto. La fractura cambia de dctil a frgil en este punto. (Esta fragilidad debida a la temperatura generalmente no existe en los metales FCC y ocurre a temperaturas ms altas en los cermicos).

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