TEMA 2 Cemento

Tecnología del Concreto
Unidad II: Materias primas - Cemento

Portland
Mgtr. Ing. Mauricio León

mjleon@ucsp.edu.pe
Objetivos
Conocer el cemento Portland como principal componente
del concreto
Conocer el proceso de fabricación del cemento Portland
Comprender los fenómenos y reacciones que se producen
en el cemento Portland
Conocer los diferentes tipos de cemento Portland
Desarrollo Curricular
Contenido
 Proceso de fabricación
 Química del cemento Portland
 Tipos de cemento Portland
 Control de calidad
Proceso de fabricación
Proceso de Fabricación
• Introducción
• Aglomerante hidrófilo obtenido a partir de la mezcla de
minerales finamente molidos formados por piedra caliza
y arcilla.
Calcinación (1400°C a Clinker (parcialmente Enfriamiento y molienda
1450°C) fundido) + yeso (3% a 6%)
• Proceso por “Vía seca”
 Económico  necesita menos energía:
proceso cerrado mas eficiente
Empaque y
 Más amigable con el medio ambiente Molienda de
distribución
Clinker, adiciones y
 Más utilizado en la actualidad Clinkerización y
yeso
Enfriamiento
Dosificación,
molienda y
homogeneización
Explotación
de materias
primas
1. Explotación de materia prima
2. Chancado primario  5”
3. Chancado secundario  ¾” a 1 ½”
https://www.youtube.com/watch?v=PfCeCWkLYX8 https://www.youtube.com/watch?v=v8MyKYMO6zk
4. Molienda de crudo  molino de bolas o vertical  Polvo fino
5. Dosificación y mezclado (Tipo de cemento)
Caliza : arcilla  4:1 (depende composición química de c/u)
La materia prima se seca en los molinos y es reducida a pequeñas partículas, llevada a silos de homogeneización
(aire a presión)
6. Calcinación o clinkerización  Torres de precalentamiento
y Horno giratorio
 Diámetro: 2 a 5m
 Longitud: 18 a 150m
 Inclinación: 4%
 Velocidad: 30 a 90 rph
 Capacidad: 30 a 70 Ton/día
6. Calcinación o clinkerización  Torres de precalentamiento y
Horno giratorio
Zona Temperatura °C Cambio dentro de la torre de precalentamiento y el horno
A 20-100 Evaporación del agua libre
B >500 Deshidratación de minerales arcilloso
C 800 Liberación de CO2
D 900 Cristalización de productos minerales
E 900-1200 Reacción del CaO con sílico-aluminatos
F >1250 Formación del líquido y compuestos del cemento
G 1450 Se completa la reacción
6. Calcinación o clinkerización
6. Calcinación o clinkerización  Horno giratorio
Clinker de Cemento Portland

 Nódulos de cal, sílice y alúmina
 Diámetro: 1/4”@1 ½”
 Color gris oscuro
 Temperatura: 1200°C @ 1300 °C
 Enfriado a 70°C  evitar cambios
volumétricos
7. Enfriamiento del Clinker
8. Molienda  Clinker + yeso (3% a 6%) Si la adición de yeso es muy
poca, el endurecimiento
9. Almacenado y empaquetado puede ocurrir de manera
instantánea
 1.1 x 1012 partículas por Kg

 Pasante de tamiz N°200
• Proceso por “Vía húmeda”
• Diferencia fundamental: Proceso de dosificación y mezclado
• La materia prima es molida y mezclada con agua (30% a 40%)  lechada  silo
de homogenización  tanque circular (balsa)  horno rotatorio (mas largo)
 Ecológico  mas contaminante

 Costoso  mayor consumo de energía para eliminar agua
añadida; circuito abierto menos eficiente energéticamente
 Hoy en día poco usados en el mundo
Química del cemento
Portland
• Compuestos químicos
o4 compuestos  90% del peso del cemento: Ca, Si, Al, Fe
o4 fases  alita, belita, aluminato, ferrito
Alita: 3CaO.SiO2 (C3S) Belita: 2CaO.SiO2 (C2S)
Ferrito 50% al 70% del Clinker 15% al 30% del Clinker
Produce alta resistencia inicial del cemento  Otorga resistencia a largo plazo  Bajo calor
Aluminato Alto calor de hidratación de hidratación
Cemento
Portland
Belita
Alita Aluminato: 3CaO.Al2O3 (C3A)
Ferrito: 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (C4AF)
5% al 10% del Clinker
5% al 15% del Clinker
Facilita hidratación y endurecimiento. Genera
Facilita la hidratación. Mínima contribución a
cambios volumétricos. Alto calor de
resistencia
hidratación (retardado)
 A los 3 días: Hidratación del C3S y C3A

 A los 7 días: Hidratación del C3S
 A los 28 días: Hidratación del C3S + C2S
 Después de 28 días: Hidratación del C2S
10
Componentes químicos de
CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3

materias primas
MgO, Na2O, K, P, Ti, S, Mn,
90
• Compuestos químicos
• Otros componentes:
MgO
TiO2
Mn2O3
K2O
Na2O
Rx álcali - sílice
Hidratación del cemento
Conjunto de reacciones químicas entre el agua y los
componentes del cemento
Calor de
Cemento Agua
hidratación
• Depende de los contenidos de 3CaO.Al2O3 y 3CaO.SiO2

• Proceso exotérmico  liberación de calor al fraguar
• Inicia rápidamente y disminuye gradualmente, pero nunca se
detiene
Principales reacciones químicas
Silicatos de calcio + Agua
C-S-H + Ca(OH)2
Principales reacciones químicas C3A + Agua + Yeso
61% C-S-H +
C3S H2O
39% Ca(OH)2
C-S-H + Etringita
82% C-S-H +
C2S H2O
18% Ca(OH)2
• A más C-S-H, mayor resistencia.

• Ca(OH)2 --> Susceptible al ataque de sulfatos y aguas ácidas
Calor de hidratación
Compuesto Calor liberado
(cal/g)
3CaO.SiO2 120
2CaO.SiO2 62
3CaO.Al2O3 207
4CaO.Al2O3.Fe2O3 100
• Otros factores:
 Finura del cemento
 Contenido de puzolanas o escoria
 Contenido de yeso
Etapas de hidratación
a) Estado plástico
Cemento Agua Pasta
 Adhesión a partículas de arena y piedra

 Desarrollo de resistencia
 Humedad  Rx continúa
 3CaO.Al2O3 primero en reaccionar
 Periodo latente o de reposo  40 a 120 min
 Se forma
b) Fraguado y endurecimiento
• Fraguado: desarrollo de rigidez de la pasta fresca
• Endurecimiento: aumento lento de la resistencia de una pasta
fraguada
b1) Fraguado inicial
• Pérdida de plasticidad
• Evidencia de calor de hidratación
• Formación de gel de silicatos de
calcio hidratado (C-S-H o
Torbemorita)
• Dura aproximadamente 3 horas
b2) Fraguado final
• Endurecimiento significativo
• Deformaciones permanentes
• Ensamble definitivo de partículas
Química del cemento Agua
suficiente
Estructura del cemento hidratado

• Volumen externo  permanente Estructura de
vacíos
• Volumen interno: constante incremento Hidratación
 reducción de porosidad completa
del
cemento
Temperatura
adecuada
Tiempo
El volumen de los productos de hidratación siempre es menor que
la suma de los volúmenes de agua y cemento que los originan.
El volumen del agua disminuye alrededor de 25%
A) Inmediatamente después de la
mezcla
B) Rx alrededor de partículas
C) Formación de estructura de
soporte: Fragua inicial
D) Relleno del gel: Fragua final
Gel de cemento:
Sustancia coloidal que envuelve cristales de cemento
hidratado
Poros de gel:
Espacios entre sólidos de hidratación que no permiten
la formación de nuevos sólidos. Portan agua de gel
Poros capilares:
Espacios entre sólidos de hidratación que ofrecen
espacio para la formación de nuevos productos de
hidratación. Portan agua capilar
• La relación Agua – Cemento (a/c)
 Baja a/c  Alta resistencia: menos separación entre partículas , mejor
enlace y mayor adherencia
Estructura de la pasta de cemento en función de la relación agua cemento
100
90
80
70
60 Capilares vacíos
Agua sobrante
50
Cemento no hidratado
40 Poros de gel
Cemento hidratado
30
20
10
0
0.2 0.22 0.24 0.26 0.28 0.3 0.32 0.34 0.36 0.38 0.4 0.42 0.44 0.46 0.48 0.5
 Mínimo 0.40 a 0.35 en peso para condiciones normales  Hidratación completa del cemento
 En valores más bajos, la hidratación se detiene por falta de agua  quedan vacíos (agua adicional y/o sólidos de
hidratación)
Tipos de cemento Portland
Cemento Portland: Clinker + yeso, ASTM C 150, NTP 334.009
• De uso general
Tipo I
• Moderada resistencia a sulfatos

Tipo II • Moderado calor de hidratación
• Alta resistencia inicial

• Alto calor de hidratación
Tipo III • Para clima frio o puesta en servicio adelantada
• Bajo calor de hidratación

Tipo IV • Para concreto masivo
• Alta resistencia a los sulfatos

Tipo V
• De uso general
Tipo I




Tipo V
• De uso general
Tipo I




Tipo V
• De uso general
Tipo I




Tipo V
Cemento Composición química en %

Portland C3S C2S C3 A C4Af
Tipo I 48 27 12 8
Tipo II 40 35 5 13
Tipo III 62 13 9 8
Tipo IV 25 50 5 12
Tipo V 38 37 4 9
Tipo IV  Bajo silicato y aluminato tricálcico

Tipo V  Bajo aluminato tricálcico
Cemento Portland I: Reactividad relativa de sus componentes
Cemento portland adicionado: Clinker + yeso + adiciones
minerales, ASTM C 595, NTP 334.090
• Sufijos : A, M y H
IS • Escoria de altos hornos: 25% a 70%
ISM • Escoria de altos hornos: menos del 25%

• Puzolana :15% a 40%
IP • Moderada resistencia a los sulfatos
IPM • Puzolana: menos del 15%
P • Puzolana: 40% a más de puzolana
IL • Cemento Calizo
IT • Cemento Ternario (dos adiciones)
ICo • Cemento Compuesto (materias calizas y/o inertes hasta 30%)

Cemento Portland puzolánico, , ASTM C 595, NTP 334.090
Mejor
Mayor relación trabajabilidad,
tracción/compr menor
esión a corto segregación,
plazo menor
exudación
Mayor
Menor calor de
durabilidad
hidratación 
frente a sulfatos
control de
y Rx álcali-
fisuras
agregado
Mayor
resistencia a
Menor
compresión a
permeabilidad
edades
avanzadas
Cemento Portland Tipo I
Calor de
Cemento Agua
hidratación
Cemento Portland Tipo IP
Cemento Portland puzolánico, ASTM C 595, NTP 334.090
Especificación de la performance, ASTM C 1157, NTP
334.082
• Sufijos : A, M y H
• Construcciones generales. Sin condiciones especiales
GU

HE
• Moderada resistencia a los sulfatos

MS

HS
• Moderado calor de hidratación

MH

LH
Opción R: Baja reactividad con agregados reactivos a los álcalis
Cemento de albañilería, ASTM C 91, NTP 334.069
Control de calidad
Control de calidad
Almacenamiento en obra
42.5 kg = 1pie3
 3 meses (a granel  silo) • Proteger de humedad

 4 a 6 semanas  sacos de triple hoja de papel • Máximo 10 unidades por pila
Control de calidad
Peso específico
 Cemento Portland convencional: 3 a 3.2 g/cm3  3.15 g/cm3
 Cemento Portland puzolánico: 2.85 a 3 g/cm3
Normalización
 Cemento Portland:
 NTP 334.009
 ASTM C150
 Cemento Portland Adicionado:
 NTP 334.090
 ASTM C595
Control de calidad
Conclusiones
El cemento Portland es considerado el principal componente del
concreto debido a la capacidad que confiere de adquirir y/o desarrollar
las propiedades que caracterizan al concreto.
Existen diferentes métodos de fabricación de cemento Portland: Ejm: Vía
seca y vía húmeda. El proceso que los diferencia es el de dosificación,
molienda y homogeneización.
Es fundamental comprender las reacciones que se producen en el
cemento, así como los factores que las desencadenan, con el fin de
anticipar situaciones potencialmente favorables o desfavorables.
La elección del tipo de cemento a usar, dependerá de las características
del proyecto: exigencias de puesta en servicio, condiciones climáticas,
volumen de concreto, composición del terreno.
Referencias
Pasquel, E. (1998). Tópicos de Tecnología de Concreto en el
Perú. Lima: Colegio de Ingenieros del Perú - Consejo
Nacional
Abanto, T. (2018). Tecnología del Concreto. Lima: Editorial
San Marcos
Gomezjurado, J., Osorio, J., & Niño, J. (2014). Tecnología
del Concreto: Materiales, propiedades y diseño de mezclas.
Bogotá: Asociación Colombiana de Productores de
Concreto
PCA (2016), Desing and Control of Concrete Mixtures 16th
Edition

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Unidad II: Materias primas - Cemento

Mgtr. Ing. Mauricio León

Clinker de Cemento Portland

 1.1 x 1012 partículas por Kg

 Ecológico  mas contaminante

Aluminato Alto calor de hidratación de hidratación

 A los 3 días: Hidratación del C3S y C3A

CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3

MgO, Na2O, K, P, Ti, S, Mn,

• Depende de los contenidos de 3CaO.Al2O3 y 3CaO.SiO2

Silicatos de calcio + Agua

• A más C-S-H, mayor resistencia.

 Adhesión a partículas de arena y piedra

Estructura del cemento hidratado

• Moderada resistencia a sulfatos

• Alta resistencia inicial

• Bajo calor de hidratación

• Alta resistencia a los sulfatos

• Moderada resistencia a sulfatos

• Alta resistencia inicial

• Bajo calor de hidratación

• Alta resistencia a los sulfatos

• Moderada resistencia a sulfatos

• Alta resistencia inicial

• Bajo calor de hidratación

• Alta resistencia a los sulfatos

• Moderada resistencia a sulfatos

• Alta resistencia inicial

• Bajo calor de hidratación

• Alta resistencia a los sulfatos

Cemento Composición química en %

Tipo IV  Bajo silicato y aluminato tricálcico

ISM • Escoria de altos hornos: menos del 25%

P • Puzolana: 40% a más de puzolana

IT • Cemento Ternario (dos adiciones)

ICo • Cemento Compuesto (materias calizas y/o inertes hasta 30%)

• Alta resistencia inicial

• Moderada resistencia a los sulfatos

• Alta resistencia a los sulfatos

• Moderado calor de hidratación

• Bajo calor de hidratación

 3 meses (a granel  silo) • Proteger de humedad

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