BOMBEO HIDRAULICO CON BOMBAS

PISTON Y JET OILMASTER Y KOBE

1. INTRODUCCION AL BOMBEO HIDRAULICO

El método del bombeo hidráulico se remonta desde los Egipcios cuando ellos
utilizaban este principio para bombear agua (sistema de balancín y varillas),
dentro de la industria petrolera se remonta a la época en que hizo el
descubrimiento Drake en Pensilvania; en la actualidad este sistema se utiliza
para levantar los fluídos desde el subsuelo hasta la superficie.

Se han realizado varios diseños de equipos dentro del levantamiento artificial

hidráulico como la bomba de Faucett que en el subsuelo fue una bomba
accionada por vapor de agua y requería de un pozo de gran diámetro para
operarla, por esta razón no se comercializó con facilidad estos equipos.

Con el transcurrir de los años, y teniendo que producir cada día desde
mayores profundidades se han ido tecnificando y perfeccionando los diseños de
estos equipos de subsuelo y superficie hidráulicos, es así que desde 1932
varios miles de pozos petroleros han sido explotados con bombas hidráulicas,
incrementándose cada día más las instalaciones en el mundo con este sistema
de levantamiento artificial.

El principio fundamental aplicado al BOMBEO HIDRAULICO en el subsuelo

es la “LEY DE PASCAL”, en el que explica: Si se ejerce una presión sobre una
superficie líquida esta se transmite a todas las superficies del mismo con igual
intensidad. La aplicación de este principio permite transmitir presión desde una
estación centralizada en la superficie mediante una tubería llena de fluído hasta
cualquier número de puntos (pozos) dentros del sistema.

2. PRINCIPALES SISTEMAS DE LEVANTAMIENTO

ARTIFICIAL

 Bombeo Mecánico (Balancín)

 Bombeo Hidráulico (Bombas Pistón y Bombas Jet)
 Bombeo Eléctrico sumergible
 Gas Lift (Inyección de Gas )
 FIG 1 SISTEMAS DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL

Hablaremos en esta charla exclusivamente sobre BOMBEO HIDRÁULICO con

Equipos de subsuelo Oilmaster y Kobe

El sistema de bombeo hidráulico Oilmaster y Kobe transmite potencia al fondo por

medio del fluido motriz presurizado que fluye por el agujero tubular del pozo; las
bombas de subsuelo actúan como un transformador que convierte la energía del
fluido motriz en energía potencial o de presión en los fluidos producidos.

Las bombas de PISTON, Oilmaster y Kobe constan de pistones recíprocos

comunicados, unos gobernados por el fluido motriz presurizado y otro gobernado
por él o los fluidos que produce el pozo.

La bomba hidráulica JET, Oilmaster y Kobe convierte el fluido presurizado motriz en

un jet de gran velocidad que se mezcla directamente con los fluidos del pozo.

Los tipos de bombas mencionadas son bombas libres ya que se corren y se

reversan hidráulicamente sin remover la tubería, ni usar servicios de cables.

Las presiones de operación en el sistema hidráulico varían de 2000 @ 4000 psi, la

La bomba más común para generar esta presión en la superficie es una bomba
Triple o Quintuple de desplazamiento positivo, accionada por un motor eléctrico, un
motor de gas o un motor de combustión interna (diesel).
FIG 2 SISTEMA GENERAL DEL BOMBEO HIDRÁULICO OILMASTER
 2. COMPARACION TECNICA DE LOS SISTEMAS DE
LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL

DESCRIPCION BOMBEO BOMBEO BOMBEO

ELECTROSUMERGIBLE HIDRAULICO
MECANICO

Longitud de tubería +/- 6000 ft >6000 ft > 6000 ft

Longitud de varillas +/- 6000 ft NO NO
De succión
Bomba de fondo con SI SI NO
partes móviles
Desgaste mecánico de SI SI NO
Las bombas de fondo
Tiempo de vida del equipo +/- 1 año +/- 2 años +/- 1 año
de fondo
Frecuencia del reemplazo 1 año 4 @ 5 años 8 @ 10 años
De tubería
Número de visitas para 2 @ 3 por 1 por año No requiere
servicio año
y extracción en el pozo
Línea de fluído motríz a la NO NO SI
cabeza del pozo
Completación Casing-Packer NO NO SI
Tanque de Fluído motríz NO NO SI
Requerido
Sistema de limpieza de Fluído NO NO SI
motríz
Método de corrida de la bomba RIG RIG HIDRAULICO
de fondo
GOR – SCF/BL Ventilación < 2000 < 3000
de gas

4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL BOMBEO HIDRAULICO

4.1) VENTAJAS DEL BOMBEO HIDRAULICO

 Con el sistema de levantamiento artificial hidráulico se puede producir

grandes caudales desde mayores profundidades, esto es con relación a
las bombas de varillas, el gas lift, o una bomba electro sumergible

 Mediante el sistema de levantamiento hidráulico se puede dar gran

flexibilidad para adaptarse a los cambios de caudales de producción.

 Salvo casos extremos las bombas hidráulicas para su cambio no

requieren de torre (reacondicionamiento W.O.)
  Las bombas Pistón tienen mejores eficiencias a grandes profundidades
que una bomba de varillas por que no existe el problema del estiramiento
de la sarta.

 Todas las bombas hidráulicas pueden accionarse desde una sola fuente
de fluido motriz.

 Las bombas jet manejan con facilidad grandes relaciones de gas y

petróleo.

 Dentro de las bombas hidráulicas son las bombas jet las que menor
mantenimiento requieren por su reducido número de partes, además estos
equipos se los puede reparar en la locación.

 Con las bombas jet se puede producir altos volúmenes y además pueden
manejar sólidos dentro de su producción.

4.2) DESVENTAJAS DEL BOMBEO HIDRAULICO

 El complejo diseño de las bombas pistón hace que la operación de trabajo

sea la adecuada y el asesoramiento técnico constante para optimizar la
durabilidad (tiempo de vida) de los equipos de subsuelo.

 La reparación de las bombas pistón se las tiene que realizar en un taller

adecuado con los aparatos de control y calibración exactos para chequear
las tolerancias de cada una de sus partes.

 Como se trabaja con presiones de operación altas hace que el trabajo se

lo realice con gran meticulosidad ya que una mala operación puede
acarrear problemas con consecuencias graves.

 Para una eficiente operación de las bombas hidráulicas se requiere que el

fluido motriz sea limpio.

 Cuando los pozos producen con una bomba jet, adicionalmente el BSW
(%) es alto tendremos mayor consumo de químicos (demulsificante), las
unidades de power oil trabajarán a mayores revoluciones por minuto por lo
tanto se consumirá mayor cantidad de combustible.

5. SISTEMAS DE OPERACIÓN
Existen básicamente dos sistemas de operación dentro del bombeo hidráulico:
siendo el sistema de Fluido motriz abierto y el sistema de fluido motriz cerrado.
 5.1) SISTEMA DE FLUIDO MOTRIZ ABIERTO

Un sistema de fluido motriz abierto (OPF, OPEN POWER FLUID) solo

requiere de dos conductos de fluido en el pozo; el primero para circular o
contener el fluido motriz a presión y dirigirlo a la parte motor de la bomba, el
segundo contiene el fluido motriz que accionó a la bomba más el fluido
producido por el pozo en su retorno a superficie (llamado espacio anular).

Este sistema es el más sencillo y económico, por tal razón las bombas
hidráulica Oilmaster y Kobe trabajan bajo estas condiciones; Además por que
permite inyectar aditivos químicos al fondo del pozo, como también
inhibidores de corrosión, incrustación y parafina, los mismos que nos
ayudarán a extender la vida útil del equipo de subsuelo; cuando los fluidos
producidos tienden a formar emulsiones dentro del pozo, puede añadirse
demulsificante al fluido motriz.

5.2) SISTEMA DE FLUIDO MOTRIZ CERRADO

En un sistema de fluido motriz cerrado (CPF, CLOSE POWER FLUID) no se

permite que el fluido producido se mezcle con el fluido motriz en ninguna
parte del sistema, se requiere de una sarta adicional de tubería tanto dentro
del pozo como en superficie; una sarta para transportar la producción hasta la
batería de tanques y otra para que retorne el fluido motriz que ya cumplió su
función en el fondo del pozo hasta el tanque respectivo para volverse a
presurizar y recircular.

Es un sistema muy costoso y de complejo diseño.

Es recomendable para cuando los fluidos producidos son extremadamente

abrasivos o corrosivos.

Es recomendable este sistema para plataformas marinas y en algunas

instalaciones industriales.

Para las bombas de subsuelo diseñadas para trabajar con este sistema el
mayor inconveniente a tenerse es en el fluido motriz, por que el fluido motriz
no seguirá limpio indefinidamente aunque se tengan todas las precauciones y
cuidados que el caso requiere.

6. TIPOS DE SISTEMAS DE SUBSUELO

Existen los siguientes tipos de sistema: El sistema de bomba libre, sistema de
bomba fija.

6.1) SISTEMA DE BOMBA LIBRE

No requiere de unidad especial para correr y reversar la bomba, esta bomba

se desplaza dentro de la sarta de tubería del fluido motriz.
 Para colocar la bomba o correr la bomba Oilmaster o Kobe, se inserta en la
sarta de la tubería en la superficie y se la hace circular hasta el fondo, donde
se la aloja en el conjunto de fondo (BHA) o también conocido como cavidad.

Para recuperar la bomba Oilmaster o Kobe, se inyecta fluido motriz por el

espacio anular, esta inyección de fluido invertida hace que accione la válvula
de pie (Standing valve) y se presurice en el fondo desasentando la bomba de
la cavidad, la presión queda atrapada en las copas que tiene la bomba en la
parte superior y de esta forma permite circular hasta superficie para ser
reemplazada.; en ciertos casos se requiere de una unidad especial swab
para recuperarla.

Es una ventaja este sistema de bomba libre por cuanto permite cambiar o
reemplazar equipos sin necesidad de una unidad de reacondicionamiento.

FIG 3 BOMBA LIBRE

 6.2) SISTEMA DE BOMBA FIJA

La bomba de fondo se coloca con la tubería de fluido motriz y se coloca en el

pozo como una parte integral de dicha sarta, cuando falla el equipo se tiene
que cambiar utilizando una unidad de reacondicionamiento.

7. PRINCIPALES ELEMENTOS DEL CONJUNTO DE FONDO

Se diseñará una completación de fondo para cada pozo en particular esto es

dependiendo del número de las arenas productoras, consecuentemente irán el
número de empacaduras, camisas y la cavidad Oilmaster o Kobe; enunciaremos
cada uno de sus componentes:

FIG 4 CONJUNTO DE FONDO

7.1) TUBERIA.- O Tubing, es la sarta de tubos que se encuentran
instalados desde la superficie hasta el fondo del pozo, son tubos de alta
presión (hasta 8000 psi, dependiendo de la cédula a utilizar) a través de ella
se inyecta el fluido motriz a la bomba, cada tubo tiene 32 ft de longitud
aproximadamente, en nuestro país los tubing más utilizados son de 3½”, 2
7/8” y 2 3/8”.

7.2) TUBERIA DE REVESTIMIENTO.- O Casing, es la tubería que

va cementada a las paredes del pozo, a las profundidades hasta donde se
instalará todo el conjunto de fondo se tienen diámetros de 5½ “ y 7”, es en
el diámetro interior “ID” del casing donde se mezclan los fluidos inyectado +
producido y de esta forma circulan hasta superficie; En nuestro país debido a
longevidad de los casing estos han ido perdiendo su capacidad de resistencia
sobre todo por la corrosión consecuentemente es limitada su resistencia a
altas presiones ( 1500 psi.

7.3) CAVIDAD.- Es un conjunto de extensiones, camisas y acoples con

agujeros dispuestos de manera especial para determinado tipo de bomba
(pistón o jet), en el interior de la cavidad se aloja la bomba destinada a
trabajar, cuando la bomba se encuentra alojada en la cavidad se tienen
sellos que delimitan cámaras entre bomba y cavidad apropiadas para cada
función y recorrido del fluido. La cavidad posee alrededor de ella agujeros en
lugares destinados al paso del fluido. Independientemente del tipo de bomba
los agujeros en el extremo inferior son utilizados para la extracción de la
bomba. La bomba jet utiliza tres de los lugares agujereados. Cuando por
algún motivo (corte de fluido sellos de cavidad) debe ser retirada la cavidad,
obligatoriamente se tiene que sacar con toda la sarta de tubería y se tiene
que utilizar una unidad de reacondicionamiento.

7.4) AISLADORES DE ZONAS.- O packers, son elementos cuyo

mecanismo mecánico o hidráulico hacen que sellen las paredes del casing y
el tubing, aislando independientemente de esta forma las arenas productoras.

7.5) CAMISAS.- Son herramientas que van colocadas directamente en el

intervalo de la zona o arena productora y que tiene como objetivo permitir
que solo el fluido de la zona o arena en que dicho elemento se encuentra
ingrese a través de él y llegue hasta la cavidad; estas herramientas tienen la
particularidad de abrirse o cerrarse con la ayuda de una herramienta auxiliar
llamada “Shifing tool”.

7.6) VALVULA DE PIE.- O standing valve, esta herramienta se aloja en

el extremo inferior de la cavidad (seating ring), son necesarios en sistemas
abiertos para crear el efecto “U” y prevenir que el líquido que está circulando
regrese de nuevo al reservorio. Esta válvula puede ser recuperada con una
unidad auxiliar de wire line. Cuando el pozo está produciendo, sirve de
asiento para las bombas.

DIÁMETRO NOMINAL HOUSING

(pl.) (pl.)
2½ 2.187
3.0 2.635

PUMP SEAT

PLUG DRAING

BALL & SEAT

FIG 5 STANDING VALVE

7.7) BOMBAS FALSAS.- Son corridas para taponar los orificios de la

cavidad, se utilizan para realizar pruebas en el fondo de la completación,
asentamiento de empacaduras, chequeo de tubería, realizar tratamientos a
las formaciones, para realizar pruebas de inyectividad y admisión.
 8. ELEMENTOS DE SUPERFICIE

INSTRUMENTOS
DE CONTROL

VRF

FIG 6 ELEMENTOS DE SUPERFICIE

8.1) CABEZAL DE POZO.- Todo pozo posee un cabezal, dentro del

bombeo hidráulico los cabezales de pozo tienen el mismo sistema de
funcionamiento, en bombeo hidráulico se utilizan el cabezal de pozo con
válvula de cuatro vías y el tipo árbol de navidad.

El cabezal de pozo posee una válvula MASTER, es la que está conectada

directamente con la sarta de la tubería (tubing) y la tubería de revestimiento
(casing), con las líneas de inyección y producción, por lo tanto la válvula
MASTER pilotea el movimiento de cualquier fluido (motriz o retorno) en
cualquier sentido dentro del pozo.

Las válvulas del casing, son válvulas por donde retornará la mezcla de los
fluidos inyectado + producido a la línea de retorno a la estación de
producción, son válvulas de 3000 @ 5000 psi

Las válvulas del tubing, son válvulas que nos permiten el paso del fluido de
inyección hacia el tubing y consecuentemente a la bomba parte motor, son
válvulas de 5000 psi
FIG 7 CABEZAL CON VÁLVULA DE 4 VIAS
FIG 8 CABEZAL DE POZO TIPO ARBOL DE NAVIDAD

8.2) VALVULA DE CONTROL DE POZO (4 VIAS).- Sirve para

controlar la dirección del fluido motriz que acciona la bomba del pozo. Con
solo mover la palanca hacia abajo, el fluido motriz baja por la tubería de
inyección para activar y accionar la bomba.

Para reversar la bomba, el movimiento de la palanca hacia arriba dirige el

flujo hacia abajo por el espacio anular para que la empuje o saque la bomba
por la tubería de inyección hasta superficie.

En la posición intermedia la válvula circula (by pass), es decir que el fluido de

inyección pasa directamente a la línea de retorno a la estación. Con el giro a
la derecha del handle (mariposa) presurizamos el pozo, la operación inversa
es para despresurizar.
FIG 9 VALVULA DE 4 VIAS
 8.3) VALVULA DE CONTROL DE FLUJO.- La válvula reguladora o
de control de flujo (VRF) sirve específicamente para regular el paso del fluido
a ser inyectado al pozo y consecuentemente a la bomba.

Esta válvula se instala entre la válvula block y el cabezal del pozo, la válvula
reguladora de flujo Oilmaster y Kobe puede regular hasta 3000 BLS/DIA y
5000 BLS/DIA respectivamente

FIG 10 VALVULA REGULADORA DE FLUJO (VRF)

8.4) LUBRICADOR.- Es una herramienta de apoyo que se acopla a la

válvula de 4 vías y al cabezal tipo árbol de navidad, nos sirve para sacar la
bomba y desplazar la bomba hacia el pozo sin necesidad de contaminar el
medio ambiente facilitando al Técnico la operación del cambio de bomba y
reduciendo el peligro de trabajar con el hueco abierto.
FIG 11 EL LUBRICADOR CON INSTALACION

8.5) LINEAS.- En el recorrido que realizan el fluido no siempre se encuentra

con un mismo caudal ni con una presión constante, por ello se utiliza dos tipos
de tubería en toda la instalación de superficie.

8.5.1) TUBERIA DE ALTA PRESION .- Soporta hasta 5000 psi, se

utiliza para el fluido de inyección desde la planta hasta el cabezal del pozo; la
sarta de tubería que se utiliza en la completación definitiva es también de alta
presión.

8.5.2) TUBERIA DE BAJA PRESION .- Tiene márgenes de resistencia

menores (500 – 800 psi), se encuentra instalada desde la salida de
producción del pozo hasta la estación de almacenamiento.
8.6) VALVULAS DE PASO.- Las válvulas que conforman un circuito no
son iguales aunque su principio es similar de apertura y cierre, las más utilizadas
son:

8.6.1) Válvulas mariposa, cierra con varias vueltas (sentido antihorario)

8.6.2) Válvulas de tipo Block, de rápida acción sirven para aperturas

y cierre rápidos, su trabajo es en apertura y cierre con giro a 90

8.7) TURBINA DE CAUDAL.- Este elemento es indispensable dentro del

circuito en la superficie, ya que mediante el movimiento de la turbina producido
por la energía cinética del fluido motriz presurizado, en su parte interior los
alabes giran a gran velocidad, estas pulsaciones son leídas por un censor
magnético que posee un instrumento electrónico que cuenta el paso del número
de barriles que circulan hacia el pozo; La turbina se encuentra instalada
directamente en la línea de inyección luego del VRF.

8.8) CUENTA BARRILES.- Es un instrumento electromagnético que sirve

para leer las pulsaciones que se producen el interior de la turbina, facilitando de
esta manera para determinar exactamente el número de barriles inyectados
hacia la bomba, este elemento es portátil y no se lo encuentra instalado en la
locación.

8.9) INSTRUMENTOS.- Como se trabaja con altas presiones se tiene que

contar en las líneas de inyección y retorno manómetros de alta y baja presión
(5000 psi y 600 psi respectivamente).

En la mayoría de los pozos se encuentra instalado un manómetro diferencial que

es un registrador de carátula giratoria (denominado BARTON por la marca del
fabricante), en el que se registran las presiones de operación de inyección y la
presión de retorno, es cambiable esta carta y su giro es proporcional con el
tiempo real, se gradúa a 24 horas o a 7 días según el tipo de reloj.

BOMBAS PISTON
9) TIPOS Y TAMAÑOS DE BOMBAS PISTON

Existen los siguientes tipos de bombas pistón que se usan en el Ecuador,

siendo:
 9.1) BOMBAS PISTON OILMASTER

a) Bombas Pistón 3.0x54” (302423) Para cavidad 3x54”

b) Bombas Pistón 3.0x48” (302422) Para cavidad 3x48”

Bombas Pistón 3.0x48” (302022) Para cavidad 3x48”
Bombas Pistón 3.0x48” (302419) Para cavidad 3x48”
Bombas Pistón 3.0x48” (302019) Para cavidad 3x48”
Bombas Pistón 3.0x48” (302017) Para cavidad 3x48”

c) Bombas Pistón 2½x48” (252019) Para cavidad 2½x48”

Bombas Pistón 2½x48” (252017) Para cavidad 2½x48”
Bombas Pistón 2½x48” (252015) Para cavidad 2½x48”
Bombas Pistón 2½x48” (252012) Para cavidad 2½x48”

9.2) TABLA DE FACTORES SEGÚN TIPOS Y TAMAÑOS

Bore Pressure Balance Rate B/D DISPLACEMENT

Engine Ratio Pressure Speed PER SPM RATED SPEED
               
               
& Pump P/E PSI/1000 Ft   ENGINE PUMP ENGINE PUMP
54" STROKE UNIT FOR 3½" TUBING
2.4375 x 2.359 0,96 396 72 37,31 34,96 2686 2517
48" STROKE UNIT FOR 3½" TUBING
2.00 x 2.265 1,3 403 72 22,35 28,65 1609 2063
2.40 x 2.265 0,92 396 72 32,18 28,65 2317 2063
2.40 x 1,90 0,63 393 72 32,18 20,17 2317 1452
2½" - 2.0 x 1.90 0,93 403 72 22,35 20,17 1609 1452
2½" - 2.0 x 1.75 0,78 338 72 22,35 17,11 1609 1232
48" STROKE UNIT FOR 2½" TUBING
2.00 x 1.90 0,93 403 72 22,35 20,17 1609 1452
2.00 x 1.75 0,78 338 72 22,35 17,11 1609 1232
2.00 x 1.50 0,57 247 72 22,35 12,53 1609 905
2.00 x 1.25 0,40 173 72 22,35 8,73 1609 629
 FIG 12 ESQUEMA BOMBA PISTON OILMASTER

10) VENTAJAS DE UTILIZAR UNA BOMBA PISTON

OILMASTER

 La bomba pistón OILMASTER tiene una embolada larga 48” y 54” (1.22
m y 1.37 m); mejorando la relación de compresión, consecuentemente
se tendrá un mejor llenado de la parte bomba (Barrel), se incrementará la

19
 eficiencia en la parte bomba, adicionalmente se reducirá la fatiga de las
válvulas y de todos los componentes alternativos, prolongando la vida útil
y operacional de la bomba.

 Las bombas pistón Oilmaster son de simple acción y se encuentran

instaladas con tuberías de 3½” y 2 7/8”, dependiendo del diseño de la
completación de fondo definitiva.

 La bomba Pistón Oilmaster consta de 62 partes.

 Inversión mejorada de las válvulas de la bomba; la varilla de empuje (push

rod) para cambio de dirección solo se desplaza 2”, no por toda la
embolada como ocurre con las varillas piloto (rod engine y rod pump),
con ello aprovechamos eficazmente la embolada más larga, disminuyen
los problemas de alineación y desgaste de las varillas y de los elementos
sellantes.

 Ciclo reversible más prolongado, la suave inversión de cambio de

dirección reduce las cargas producidas por el impacto sobre los
componentes alternativos y las válvulas; reduce con ello la fatiga y
aumenta la duración de las horas de trabajo de la bomba Oilmaster

 La bomba tiene dos válvulas (una en motor y otra en bomba), con ello se
mejora el grado de confiabilidad y se requiere menor mantenimiento.

 Para bajar las pérdidas por fricción y mejorar la eficiencia en la parte

bomba se han diseñado válvulas con un área grande de flujo.

 Las tolerancias permisibles para los pistones de motor y bomba y de todos

los elementos sellantes se las comprueba con calibradores neumáticos,
con ello se tendrá altas eficiencias del equipo durante ciclos largos de
trabajo.

 Con el transcurrir de los años se han mejorado la calidad de los materiales

ya que se cuenta con alta tecnología de fabricación.

11) BOMBAS PISTON KOBE

Existen los siguientes tipos y tamaños de bombas pistón Kobe en el Ecuador,

siendo:

a) 3D 2x2
3D 2X1
3D 1X1
3D 2XA

20
 b) B 2X2
B 2X1
B 1X1
B 2XA
B 1XA

c) SUPER A

d) E 2½”

11.1) TABLA DE FACTORES SEGÚN TIPOS Y TAMAÑOS

Tipo Tamaño Factor Factor Ratio GPM Producción

  Motor Bomba Motor Bomba P/E Máximo Máxima
3D 2X2 1 3/4"x 2 1/8" 2 1/8" x 2 1/8" 35,74 42,53 1,19 87 3700
3D 2X1 1 3/4"x 2 1/8" 2 1/8" x 1 7/8" 35,74 36,94 1,03 87 3214
3D 1X1 1 3/4"x 2 1/8" 1 7/8" x 1 7/8" 35,74 31,34 0,88 87 3727
3D 2XA 1 3/4"x 2 1/8" 2 1/8" + EXTEN 35,74 21,55 0,6 87 1875
3B 2X2 2 1/8" 2 1/8" x 2 1/8" 21,75 42,53 1,96 87 3700
3B 2X1 2 1/8" 2 1/8" x 1 7/8" 21,75 36,94 1,7 87 3214
3B 1X1 2 1/8" 1 7/8" x 1 7/8" 21,75 31,34 1,44 87 2727
3B 2XA 2 1/8" 2 1/8" + EXTEN 21,75 21,55 0,99 87 1875
3B 1XA 2 1/8" 1 7/8" + EXTEN 21,75 15,96 0,73 87 1389
SUPER A 1 7/8" 1 3/4" 16,17 14 0,87 87 1218
E 2½" 1 3/4" 1 3/4" 35,45 40,63 1,15 57 2316

11.1.1) BOMBAS PISTON TIPO “A”

Esta bomba en su parte externa viene diseñado con un solo sello, ubicado en
la parte motriz de la bomba, esto permite aislar el fluido motriz del tubing con
el fluido del espacio anular, posee dos cilindros de 1 ¾” tanta en lo motriz
como en su sección bomba, se recomienda utilizar en pozos donde se tiene
problemas con los sellos de la cavidad o tubos paralelos, es adaptable a
cavidades Oilmaster de 3” tanto para 3x54” como 3x48”, ya que su
funcionamiento y longitud lo permiten. Estas bombas utilizan Engine valve
tipo B

11.1.2) BOMBAS PISTON TIPO “B”

Posee sellos externos que permiten que el espacio anular entre la bomba y el
tubing sirva de paso para su característica de funcionamiento que es de doble
acción; En su parte motor tienen cilindro y pistón de 21/8” y según la

21
 capacidad de levantamiento que se desee se puede cambiar del tamaño de
sus pistones en la parte bomba.
Se tiene un limitante que es la presión del sistema o planta ya que al manejar
un solo pistón en la parte motor se necesita mayor presión de inyección en
operación de la bomba, teniendo como ventaja que utilizando un P/E > 1
ahorra fluido motriz.

11.1.3) BOMBAS PISTON TIPO “D”

Es una combinación de la bomba pistón tipo A y B, el motor de la bomba tipo

“D” corresponde al motor de la bomba tipo A + el motor de la bomba tipo B;
estos equipos vienen con un cilindro y pistón de 1 ¾” y otro pistón 2 1/8”
separados por un tapón medio en la parte bomba al igual que el tipo B;
dependiendo de la capacidad de levantamiento que se desee se pueden
cambiar los pistones.

Estas innovaciones se han realizado para dar mayor capacidad de

levantamiento del fluido producido, sin embargo, con la relación de bomba
tipo B al poner un pistón más en el motor disminuimos la presión de inyección
u operación al mismo tiempo que se incrementa el volumen del caudal de
inyección, por estar en función del factor P/E. Todas estas bombas constan
de 9 sellos

11.1.4) BOMBAS PISTON TIPO “E”

El diseño de este tipo de bomba es diferente a las anteriores (A, B, D),

exteriormente vienen con sellos que permiten aislar el fluido de la tubería y el
espacio anular que forma la bomba con el tubing, la unidad motora esta
ubicada en el centro de la bomba para darle características de doble acción,
produce volúmenes altos de fluido.

22
FIG 13 ESQUEMA DE UNA BOMBA PISTON KOBE

23
12) CLASIFICACION DE BOMBAS PISTON OILMASTER Y
KOBE SEGÚN DIÁMETROS DE SUS PISTONES Y VARILLAS

24
13) FACTOR “P/E” IMPORTANCIA DENTRO DEL DISEÑO

Del análisis estático y de las fuerzas que actúan en cada una de las bombas
Tanto de simple efecto (Oilmaster) como de doble efecto (Kobe) se determina
que el factor adimensional P/E es:

App - Apr
P/E = -------------------
Aep – Aer
Donde:

P/E = Relación adimensional bomba / motor

App = Área pistón bomba
Apr = Área de la varilla bomba
Aep = Área pistón motor
Aer = Área varilla motor

Con un factor:

P/E > 1 > PRESION DE OPERACIÓN

< INYECCIÓN DE FLUIDO MOTRIZ

P/E < 1 < PRESION DE OPERACIÓN

> INYECCIÓN DE FLUIDO MOTRIZ

FIG 14 RELACIONES DE PRESION PUMP/ENGINE

25
14) EXPLICACIÓN DEL SOFTWARE WEATHERFORD TRICO PARA
DISEÑO Y SELECCIÓN DE BOMBAS PISTON OILMASTER Y KOBE

****************************************
* PUMP EVALUATION *
* PROGRAM FOR *
* JET & PISTON PUMPS *
* TRICO INDUSTRIES, INC. *
****************************************
ENTER INFORMATION AS IT REQUESTED AND PRESS < RETURN >
BE SURE CAPS LOCK KEY IS DOWN
PRESS < RETURN > TO PROCEED
----------------------------------------------------------------------------------------------------------

WELL IDEN. ?
RUN BY ?
DATE ?
VERTICAL PUMP SETTING DEPTH (Ft) ?
TUBING LENGTH TO THE PUMP (Ft) ?
POWER TUBING (NOMINAL) ? 2.0 / 2.5 / 3.0 / 4.0 / 4.5
INSIDE DIAMETER ? 1.995 / 2.441 / 2.992 / 3.476 / 3.958
OUTSIDE DIA. (PARALLEL = ‘0’ ) ? 2.375 / 2.875 / 3.5 / 4.0 / 4.5
RETURN STRING (NOMINAL) ? 5.5 / 6.0 / 7.0
INSIDE DIAMETER ? 4.892 / 5.424 / 6.366
-------------------------------------------------------------------------------------------
(ENTER)
-------------------------------------------------------------------------------------------
IS THIS INFORMATION CORRECT ? (Y/ N)
-------------------------------------------------------------------------------------------
PRODUCCTION TARGET (BFPD) ?
WATER CUT (DECIMAL) ?
GAS/OIL RATIO (SCF/B) ?
PRODUCED OIL API ?
PRODUCED WATER SPEC. GRAV. ?
PUMP INTAKE PRESSURE AT DESIRED PROD. RATE (PSI) ?
POWER FLUID TYPE (0 / W) ? API GRAVITY ?
POWER OIL VISCOSITY (CP) ?
MAX. OPERATING PRES. ALLOWABLE ?
FLOW LINE BACK PRESSURE-WELLHEAD ?
-------------------------------------------------------------------------------------------
IS THIS INFORMATION CORRECT ? (Y/ N)
-------------------------------------------------------------------------------------------

-------------------------------------------------------------------------------------------
DO YOU WISH TO CHANGE THE FLAGS (Y/ N)
-------------------------------------------------------------------------------------------

26
-------------------------------------------------------------------------------------------
PUMP FLAGS SET
-------------------------------------------------------------------------------------------

-------------------------------------------------------------------------------------------
PLEASE SELECT THE PROGRAM OPTIONS BY SETTING OR NOT SETTING THE FOLLOWING FLAGS:

FLAG 1 NOT SET - PUMP INTAKE PRESSURE IS CALCULATED USING YOUR OPERATING
PRES.

SET - OPERATING PRESSURE IS CALCULATED USING YOUR INTAKE PRES.

SET FLAG 1 ? (Y/ N)

-------------------------------------------------------------------------------------------
PLEASE SELECT THE PROGRAM OPTIONS BY SETTING OR NOT SETTING THE FOLLOWING FLAGS

FLAG 2 NOT SET - CALCULATES PUMP DISCHARGE PRESSURE WITHOUT GAS & YOU
MUST

INPUT THE TRUE DISCHARGE PRESSURE WITH GAS

(IF GOR>2000 SCF/B OR VERTICAL DEEP < 6000 Ft)

SET - CALCULATES THE PUMP DISCHARGE PRESSURE WITH GAS

INCLUDING

GAS LIFT EFFECT IN THE DISCHARGE COLUMN. (GOR < 2000 SCF/B)

SET FLAG 2 ? (Y/ N)

-------------------------------------------------------------------------------------------
PLEASE SELECT THE PROGRAM OPTIONS BY SETTING OR NOT SETTING THE FOLLOWING FLAGS

FLAG 3 NOT SET - PROGRAM IS POSITIONED FOR JET PUMPS

SET - PROGRAM IS POSITIONED FOR PISTON

SET FLAG 3? (Y/ N)

-------------------------------------------------------------------------------------------
PUMP FLAGS 1 2
-------------------------------------------------------------------------------------------
ARE THESE FLAGS CORRECT ? (Y/ N)
-------------------------------------------------------------------------------------------
PUMP FLAGS 1 2
-------------------------------------------------------------------------------------------

-------------------------------------------------------------------------------------------

27
MINIMUN NOZZLE-THROAT ANNULUS AREA TO AVOID CAVITATION IS = 0.0253
THE FOLLOWING JET SIZES ARE MINIMUS IN EACH RATIO WHICH HAVE THIS AREA

JET SIZE ANNULAR AREA

1- 11 A- 0.0289
2- 9 A 0.0278
3- 8 B 0.032
4- 6 C 0.0273
5- 5 D 0.0292

ENTER ONE THESE SIZES OR LARGE ( EX, 14,C) 10, A

-------------------------------------------------------------------------------------------

PUMP 10 A JET FLAGS 1 2

------------------------------------------------------------------------------------------------
-
PUMP SIZE

Operat. Power Horse Prod. Intake Maxim. P. Disch P. Pump % EFF .%EFF

Press Volum Power SPM Volum Press Prod. Press. Fricction ENGINE PUMP
-------------------------------------------------------------------------------------------
10 A JET

3000 2500 46 450 500 638 700

-------------------------------------------------------------------------------------------
DO YOU WISH TO REVIEW ALL RESULTS (Y/ N)
-------------------------------------------------------------------------------------------
DO YOU WANT A HARD COPY (Y/ N)
-------------------------------------------------------------------------------------------
WOULD YOU LIKE TO CHANGE THE PUMP TYPE, IE PISTON OR JET, OR THE PUMP SIZE AND RERUN (Y/ N)

------------------------------------------------------------------------------------------------
-

DO YOU WISH TO CHANGE THE FLAGS (Y/ N)

------------------------------------------------------------------------------------------------
-
PLEASE SELECT THE PROGRAM OPTIONS BY SETTING OR NOT SETTING THE FOLLOWING FLAGS:

FLAG 3 NOT SET - POSITIONS PROGRAM FOR OPEN POWER FLUID SYSTEM.

SET - POSITIONS PROGRAM FOR CLOSE POWER FLUID SYSTEM.

28
SET FLAG 4 ? (Y/ N)
------------------------------------------------------------------------------------------------
-

PISTON

MINIMUN PUMP END RATE → 862 BPD

ENTER PUMP SIZE

? KOBE 3D 1X1

ENTER ENGINE DISPL (BFD/SPM) ?

ENTER MEC. ENGINE EFF. (DEC) ?
ENTER PUMP DISP. (BFD/SPM) ?
ENTER MEC. PUMP EFF. (DEC) ?
ENTER PUMP / ENGINE (P/E) RATIO ?
ENTER MAXIMUN SPEED (SPM) ?

ARE THESE VALUES CORRECT (Y/ N)

------------------------------------------------------------------------------------------------
-
KOBE 3D 1X1 FLAGS 1 2 3
------------------------------------------------------------------------------------------------
-
------------------------------------------------------------------------------------------------
-
PUMP SIZE

Operat. Power Horse Prod. Intake Maxim. P. Disch P. Pump % EFF. %EFF
Press Volum Power SPM Volum Press Prod. Press. Fricction ENGINE PUMP
------------------------------------------------------------------------------------------------
-
KOBE 3D 1X1
1000 1320 20 34 450 500 1137 680 400 92 41.7
------------------------------------------------------------------------------------------------
-
DO YOU WISH TO REVIEW ALL RESULTS (Y/ N)
------------------------------------------------------------------------------------------------
-
DO YOU WANT A 1 OR 2 HARD COPY (1/2) ?
------------------------------------------------------------------------------------------------
-
WOULD YOU LIKE TO CHANGE DATA AND RUN IT AGAIN ?
------------------------------------------------------------------------------------------------
-
WOULD YOU LIKE TO CHANGE THE TUBING DATA OR RUN A NEW WELL (Y/N) ?
----------------------------------------------------------------------------------------------

29
 15) ECUACIONES Y CONCEPTOS BÁSICAS PARA DISEÑO

a) INDICE DE PRODUCTIVIDAD (PI).- Cuando Pwf ≥ Pb el flujo es

similar al de una sola fase ya que todo el gas se encuentra en solución, la
curva de productividad es una línea recta.

Pwf

PI (constante)

Q (stb/d)

Q Q = Caudal máximo producido

PI =-------------------- Pwf = Presión de fondo
fluyente
Pr - Pwf Pr = Presión de reservorio

ΔH = profundidad camisa perforaciones - profundidad camisa circulación

61.29 (ΔH)
ΔP = ----------------------
°API + 131

ΔP +/- 100 psi @ 50 psi Pwf

Pwf = P INTAKE - ΔP
Cuando el índice de productividad es constante, se puede transformar la
ecuación anterior para encontrar nuevas tasas de producción en base a nuevas
presiones de flujo.

Q0 = PI ( Pr – Pwf)

30
 b) RELACION DE PRODUCTIVIDAD.- Cuando Pwf ≤ Pb, se tiene un flujo
Multifásico, en este caso el gas sale en solución e interfiere con el flujo de
petróleo y del agua. El PI no toma en cuenta las pérdidas ocasionadas por el
gas, VOGEL desarrollo su ecuación empírica para calcular el IPR (INFLOW
PERFOMANCE REFERENCE CURVE) de un yacimiento con empuje de gas
disuelto.
2

Q0 Pwf Pwf
-------------- = 1 – 0.2 ------------ - 0.8 ----------
Q0 (MAX) Pr Pr

Donde: Q0 (max) = Caudal máximo de producción (Pwf=0),

stb/d

Cuando se trata de flujos multifásicos el Indice de productividad se calcula

utilizando la ecuación modificada de VOGEL

Q0
PI = -------------------------------------------------------------------
Pb Pwf Pwf 2
Pr – Pb + ---------- 1 – 0.2 ----------- - 0.8 --------
1.8 Pr Pr

Para cualquier caudal mayor a Qb donde Pwf < Pb , se puede calcular con
:

Pwf Pwf 2

Q0 = Qb + Q0 (max) - Qb 1 – 0.2 -------- - 0.8 ---------

Pr Pr
PI * Pb Pwf Pwf 2

QPwf = Q0 = Qb + ------------- 1 – 0.2 ---------- - 0.8 ----------

1.8 Pr Pr

Donde :

Q0 = Caudal de flujo a una determinada Presión Pwf, stb/d

Pb = Presión del punto de burbuja, psi g

Qb = Caudal de flujo a Pb, stb/d

Q0 (max) = Caudal máximo de producción (Pwf=0) , stb/d

31
VOGEL desarrollo una curva
adimensional, la cual es una
herramienta efectiva para definir el
comportamiento del pozo, se tiene
en forma directa los valores de

Q0 / QO (max) en función de Pwf/Pr

Esta curva es considerada cuando

se tiene considerable cantidad de
Gas en el pozo,

Es decir, Pwf esta por debajo de Pb

c) RELACION GAS PETROLEO (GOR).- Es el volumen de gas producido por

día dividido por el volumen total de petróleo producido por día.

El GOR de producción es calculado en superficie, se considera todo el Gas

que se encuentra en estado libre.

Qs scf
Prod. GOR = ------- ---------- @ STP
Q0 stb
Donde :

Prod. GOR = GOR de producción

Qs = Volumen de Gas, scf

Q0 = Volumen de aceite producido por día, stb

Sol GOR (Rs) = la cantidad de Gas existente en solución

Prod GOR = Sol GOR (Rs) + GAS LIBRE

 COMO SE COMPORTA EL GAS EN SOLUCION AL AUMENTAR LA

PRESION:

32
 A B C

FIGURA “A”.- El gas se encuentra en una fase separada del aceite, es decir,
GAS LIBRE, la cantidad de gas en solución (Rs = 0)

FIGURA “B” .- Al aumentar la presión por encima de las condiciones

estándares a temperatura constante, el gas se encuentra en contacto con el
aceite, el gas puede ser absorbido por el aceite.

FIGURA “C”.- Al aumentar la presión por encima de la presión de burbuja,

Todo el gas se encuentra en solución, entonces, la cantidad de gas total es
igual a la cantidad de gas en solución

 COMPORTAMIENTO DE SOLUCION DE GOR EN FUNCION DE LA

PRESION A TEMPERATURA CONSTANTE

RS

Rp ........................... Sol GOR

Gas libre

Pb P (psi)

Se puede observar como la cantidad de gas en solución aumenta y el gas

libre disminuye con los incrementos de presión hasta llegar al punto de
burbuja (Pb), en donde todo el gas se encuentra en solución y la cantidad de
Sol GOR permanece constante, de donde:

33
 Rp = Sol GOR (Rs) + Gas libre

Rp = GOR total

d) CORTE DE AGUA.- Es calculado en superficie como el porcentaje del

volumen de agua en relación al volumen de los otros fluidos del pozo, este
valor influye en los cálculos de la gravedad específica de los fluidos del pozo
y la viscosidad.

El corte de agua influye directamente en la tasa de producción total

(Inyección + Producción) / Hora ( BSW RET. CSG. ) - Inyección / Hora ( BSW inyección)
BSW REAL = ------------------------------------------------------------------------------------------------
* 100%
Producción / Hora

e) VISCOSIDAD.- Es la resistencia interna que presentan los fluidos a

fluir, esta resistencia proviene de la fricción interna que resulta de los efectos
combinados de la adhesión y la cohesión.

A B

A la viscosidad ( µ ), se le denomina, Viscosidad Dinámica o Absoluta, su

unidad de medida generalmente es el Centipoise

La viscosidad Cinemática (  ), es la razón de la viscosidad absoluta a la

densidad de la masa, se expresa en Centistokes
µ
 = ---------


34
  FIGURA “A” .- La viscosidad del petróleo µ0 varía con los cambios de
Temperatura, es decir: A medida que la temperatura aumenta la
viscosidad del petróleo disminuye.

 FIGURA “B”.- Muestra el comportamiento de la saturación del aceite

Con los cambios de presión y a temperatura constante.

Se puede ver que la saturación del petróleo (saturado con gas)

disminuye con la saturación de la presión hasta llegar al punto de
burbuja.

La saturación del petróleo aumenta con la saturación de la presión por

debajo del punto de burbuja debido a que el gas sale en solución.

Dependiendo de la presión a la que se encuentra se distinguen tres tipos

de viscosidades:

 SATURACIÓN DEL PETROLEO MUERTO.- Es la saturación de

Petróleo a presión Atmosférica sin gas en solución.

 SATURACIÓN DEL ACEITE SATURADO.- Es cuando el petróleo se

Encuentra saturado con Gas.

 SATURACIÓN DE BAJO NIVEL DE SATURACIÓN.- Es cuando el

Petróleo esta a una presión mayor que la presión del punto de burbuja.

En el Ecuador se aplica para pozos que tienen viscosidades desde

una gravedad API 120 en adelante

f) PRESION HIDROSTATICA

Ph = { Gf (psi/ft) x T vd (ft) }

Ph = Presión hidrostática

Gf = Gradiente del fluido

Tvd= Profundidad vertical del fluido

g) SI SE CONOCE EL PESO ESPECIFICO LA GRADIENTE ES

Gf (psi/ft) = g (gr / cm3) x 0.433

Gf (psi/ft) = g (gr / cm3) x 0.052
Gf (psi/ft) = g (gr / cm3) x 0.007

35
h) CUANDO SE CONOCE EL API, LA GRADIENTE Y EL PESO ESPECIFICO

61.28
Gf (psi/ft) =---------------------------
131.5 + ° API

141.5
Gf (psi/ft) =---------------------------
131.5 + ° API

i) GRADIENTE DE LA MEZCLA AGUA - PETROLEO

Gm = Gagua x BSW + G petróleo x (1 – BSW)

BOMBAS JET
16. INTRODUCCION

La característica más importante de esta bomba es que no tienen partes móviles,

la acción de bombeo está dada por la transferencia de energía que existe entre
las dos corrientes de fluido, el fluido motriz a alta presión pasa a través del
nozzle donde la energía potencial es convertida en energía cinética en la forma
de fluido a gran velocidad.

Los fluidos del pozo rodean al fluido motriz en la punta del nozzle que está
espaciado de la garganta, la garganta es un agujero cilíndrico recto de 7 radios
de largo con un borde de radio suavizado; El diámetro de la garganta es siempre
mayor que el de la salida del nozzle, lo que permite que el fluido motriz entre en
contacto con el fluido del pozo en la garganta, el fluido motriz y el fluido
producido se mezclan y el momentum es transferido del fluido motriz al
producido provocando que la energía se eleve en este último. Por el fin de la
garganta los dos fluidos están íntimamente mezclados, pero todavía se
encuentran a gran velocidad y la mezcla posee una energía cinética significativa.
El fluido mezclado entra a un difusor que convierte la energía cinética en presión
estática debido a que baja la velocidad del fluido, en este punto la presión del
fluido es suficientemente como para alcanzar la superficie.

Como la bomba jet no tiene partes móviles, estas no tienen un acabado

superficial fino, y toleran los abrasivos y la corrosión de los fluidos del pozo. La
garganta y el nozzle son construidos de carburo de tungsteno o de materiales
cerámicos.

36
Con diferentes medidas de nozzles y gargantas las bombas pueden producir
menos de 50 BFPD (Barriles de fluido por día) hasta más de 12 000 BFPD.

Volúmenes significativos de gas libre pueden ser manejados sin el desgaste

excesivo que se presenta en las bombas de desplazamiento positivo el golpeteo
de entrada que existe en las bombas centrífugas, no hay vibración.

Las bombas Jet son ideales para usar con medidores de presión para monitorear
las presiones de fondo fluyente a diferentes tasas de flujo. Debido a la gran
velocidad de la mezcla, se produce una significativa turbulencia y fricción en la
bomba provocando que baje la eficiencia de la misma, es por esta razón que
para operar un equipo de subsuelo de esta naturaleza se requiere de mayor
potencia en la superficie.

Las bombas Jet son propensas a la cavitación en la entrada de la garganta a

bajas presiones de admisión de la bomba (Intake).

37
 Fluido de Inyección

Tubería (tubing)

Tubería de revestimiento
(Casing)

Nozzle

Garganta

Difusor

Fluidos mezclados

Fluidos del pozo

FIG. 15 BOMBA JET DIRECTA OILMASTER

38
17. CARACTERÍSTICAS DEL TRABAJO.

La relación entre el área del nozzle y el área de la garganta, es una variable

importante, porque determina el intercambio entre la cabeza producida y la taza
de flujo. La figura 16 muestra al nozzle y la garganta

FIG 16 NOMENCLATURA BOMBA JET

Donde:

Pps = Presión del fluido de succión

Pn = Presión del nozzle
Ppd = Presión del fluido de descarga por el difusor
qs = Caudal de succión
qn = Caudal de inyección por el nozzle
qd = Caudal de descarga por el difusor
An = Área del nozzle
At = Área de la garganta
As = Área de succión.

Si para un nozzle dado se selecciona una garganta de modo que el área del
nozzle An sea del 60% del área de la garganta At, existirá una producción
grande y un bombeo lento de la bomba, el área As como se ilustra en la figura
anterior (chorro que sale del nozzle), sirve para que los fluidos del pozo pasen,
esto provoca tasas de producciones bajas comparadas con las tasas de fluido
motriz debido a que la energía del nozzle es transferida a una pequeña cantidad
de producción, existirán grandes producciones.

Si para un nozzle dado se selecciona una garganta, de modo que el área An sea
el doble del área de la garganta At, existirá mucho más flujo para el área An. Sin
embargo como la energía del nozzle es transferida a una producción más grande
que la tasa del fluido motriz, existirá una producción más baja.

Cada conjunto de nozzle y garganta tiene su curva de rendimiento

39
18. CAVITACION EN BOMBAS JET

Debido a que la producción es acelerada hasta una velocidad (200 a 300

pie/seg.) para entrar a la garganta, la cavitación es un problema potencial, la
presión estática del fluido cae hasta llegar a la presión de vapor del fluido a altas
velocidades. Esta presión baja causa que se formen las cavidades bajas de
vapor ( cavitación), esto provoca choques de fluido en la garganta por lo que la
producción no se puede aumentar a la presión de entrada de la bomba a un
cuando la tasa de fluido motriz y la presión sean incrementadas.

Se puede manifestar que con una taza de flujo cercana a cero, desaparece la
cavitación debido a que las velocidades del fluido son bajas. Sin embargo bajo
estas condiciones la diferencia de velocidades que existe entre el jet (chorro que
sale del nozzle) y el fluido producido, hace que se produzca una zona de corte
en los límites de los dos fluidos. Esta zona de corte entre los fluidos genera
vórtices (torbellinos) que tienen una presión reducida, por lo tanto se forman
cavidades de vapor en el alma de los vórtices, permitiendo la erosión de las
paredes de la garganta a medida que las burbujas de vapor colapsan debido al
decaimiento del vórtice y el aumento de presión en la bomba.

18.1) EJEMPLOS DE CAVITACION

EJEMPLO A.- Cavitación en la entrada de

la garganta, es provocado por el fluido de
producción. Se necesita de un tamaño
mayor de garganta, posiblemente el próximo
mayor .

40
EJEMPLO B.- La cavitación en el extremo inferior
de la garganta y entre el difusor es causada por el
fluido motriz, usualmente indica menor presión de
intake.
Solución: disminuir el tamaño de la
Garganta y presión de operación.

EJEMPLO C.- Erosión por arena

normalmente ocurre en una gran longitud
del área desde el extremo de la entrada de
la garganta dentro de la sección del difusor
de la garganta.

EJEMPLO D.- El extremo de entrada de

la garganta más ancho usualmente
causado por el intento de producir más que
el área anular lo permite; También por
mayores volúmenes de gas.

41
FIG 17 RELACION ENTRE LA PRESION Y LA VELOCIDAD DEL FLUIDO
MOTRIZ

El rendimiento de las bombas jet depende en gran medida de la presión de

descarga que a su vez es influenciado por la taza gas / líquido en la columna de
retorno hacia la superficie valores grandes de gas / líquido reducen la presión de
descarga.

La cantidad de fluido motriz depende del tamaño del nozzle y la presión de

operación, a medida que la presión del fluido motriz aumenta, el poder de
levantamiento de la bomba aumenta, la taza de fluido motriz adicional hace que
el gas / líquido disminuya, provocando que aumente el levantamiento efectivo.

19. DESIGNACIÓN DE UN BOMBA JET OILMASTER Y KOBE

Existen tres modelos de bombas jet OILMASTER y un solo modelo de jet en la

marca Kobe

a) Jet 3 x 54”

b) Jet 3 x 48” OILMASTER

c) Jet 2½ x 48”

d) Jet 3”
KOBE
e) Jet “2½”

42
Se designan de la siguiente manera:

GEOMETRIA DIÁMETRO DIÁMETRO

NOZZLE GARGANTA

A- N N-1
A N N
B N N+1
C N N+2
D N N+3
E N N+4

20. VENTAJAS DE UTILIZAR BOMBAS JET OILMASTER Y

KOBE.

20.1) VENTAJAS

- Con una bomba jet Oilmaster se puede producir hasta 12 000 BFPB es
decir mucho más que la capacidad de cualquier bomba alternativa
adecuada.

- No adolece de problemas de golpes de fluido ni recalentamiento y el gas

se puede liberar fácilmente.

- La bomba jet no tiene partes móviles, puede estar construida de piezas en

donde se solucione problemas de producción para pozos altamente
corrosivos.

- Las partículas sólidas abrasivas pasan fácilmente por la bomba jet

- El recubrimiento de carburo de tungsteno de la boquilla y la garganta rinde

larga duración efectiva en pozos de alto contenido de materiales sólidos.

- Resuelve problemas relacionados con la producción de crudos pesados

de alto corte de parafina, con altas temperaturas de fondo de pozo y con
pozos de gas invadidos por agua

- Bajos costos de mantenimiento

- Adaptabilidad para uso en una camisa deslizante

43
 - Capacidad de manejar producción con gas.

20.2) DESVENTAJAS

- La bomba jet requiere de un alto caballaje para trabajar idóneamente

- En pozos donde se tiene un alto corte de agua se requiere inyectar

químicos para bajar emulsión producida por la jet en los tanques de
almacenamiento.

21. RAZONES PARA PREFERIR BOMBAS PISTON O JET

# CONDICIONES LIMITANTES DE PISTON JET

OPERACION
1 Baja presión de entrada a la bomba Sí No
2 Mala calidad de fluido motriz No Sí
3 Grandes volúmenes Bomba tipo E No Sí
4 Alta relación Gas – Petróleo (GOR) No Sí
5 Alta corrosión No Sí
6 Utilización de agua como fluido motriz No Sí
7 Ahorro de potencia (HP) en superficie Sí No
8 Presencia de arena en la formación  Sí
9 Presencia de parafina  
10 Presencia de escala  
11 Pozos profundos Sí Sí
12 Restricción de producción Sí Sí
13 Bajo costo de operación No Sí

NOTA:  Regulares condiciones de operación

22. RELACIONES NOZZLES/THROAT EN VOLUMEN Y PRESION

Tanto boquillas como gargantas Kobe y Oilmaster utilizan una estricta progresión
de diámetro y orificios. La progresión establece áreas de relaciones entre la
boquilla y diferentes gargantas. Al establecer una boquilla seleccionada con el
mismo número de garganta se tendrá siempre la misma relación de área: 0.380
para Oilmaster y 0.400 para Kobe, esto se denomina relación “A”,

44
sucesivamente mayores gargantas seleccionadas con una misma boquilla, se
tendrán relaciones B, C, D y E.

La relación de área comúnmente usada oscila entre 0.400 (A) y 0.235 (C).

Relaciones mayores de áreas a 0.400 son usados normalmente en pozos de

gran profundidad con altos levantamientos o solamente cuando es baja la
presión del fluido motriz disponible, pequeñas áreas anulares son más
propensas a cavitación.

FIG 18 RELACION VOLUMEN / PRESION NOZZLES/THROAT

Relaciones mayores de áreas a 0.400 son usados normalmente en pozos de

gran profundidad con altos levantamientos o solamente cuando es baja la
presión del fluido motriz disponible, pequeñas áreas anulares son más
propensas a cavitación. Relaciones de áreas menores a 0.235 (C,D,E) son
usadas en pozos pocos profundos o cuando es muy baja la presión de intake, se
requiere de una mayor área anular para que pase el fluido reduciendo el
potencial de cavitación.

45
 Las mayores relaciones de áreas (A,X (A-)) son instalados para altos
levantamientos pero esto es solamente aplicable con relaciones de producción
menores que la relación de fluido motriz.

Las pequeñas relaciones de área (C,D,E) revelan menor cabeza pero pueden
producir más fluidos que el usado como fluido motriz.

OPERACIONES DE CAMPO Y TALLER

23. ANALISIS DEL POZO

- Obtener toda la información inherente al pozo a trabajar.

- Mantener reunión con el cliente para coordinar trabajo y verificar posible falla
en datos obtenidos por ellos.

- De ser necesario rediseñar equipo de subsuelo

- Chequear parámetros de superficie en el pozo, determinar posible causa de

falla.

- Verificar eficiencias motor y bomba.

- Cambiar equipo de fondo.

24. CAMBIO DE BOMBA LIBRE

Handle bypass

V2
V1

Casing 1

46
 - Se reduce el caudal de inyección restringiendo el paso de fluido en el
VRF.
- Se despresuriza el pozo abriendo el handle ( by-pass) giro antihorario.

- Se cambia la posición de la palanca de la válvula de cuatro vías hacia

arriba, posición de circular el pozo, sentido de inyección directa (fluido
motriz presurizado – válvula de cuatro vías – línea de flujo, como lo
muestra la Figura 19.

Palanca

Línea de flujo
Línea de
Inyección

FIG 19 POSICION DE CIRCULACIÓN EN SUPERFICIE

- Se cierra el casing 1

- Se cambia la posición de la palanca hacia arriba, esto cambia el sentido de

inyección (casing - tubing ), se controla que la bomba salga de la cavidad,
presión máxima de trabajo hasta 1500 PSI.

- Cuando la bomba despega de la cavidad el standing valve o válvula de pie

ayuda a presurizar y la presión es acumulada en la parte inferior de las copas
ayudando a levantar el equipo de subsuelo del alojamiento y posteriormente
a conducirlo a través del tubing hasta superficie.

- Se calcula la capacidad de la tubería desde la cavidad instalada hasta

superficie; ejemplo:

Para tubería de 3½ el factor es 0.0087 Bls/pies (capacidad volumétrica)

Para una profundidad de 9 500 pies

47
 Capacidad de llenado: 9 500 pies x 0.0087 Bls/pie

Capacidad de llenado = 82.65 Bls

- Se realiza la prueba del Standing valve con 1 500 PSI durante 20 min., con el
mismo sentido de flujo, pero para ello se cierra la válvula de salida de retorno
del casing V1.

- Si la prueba es OK. Se continúa reversando la bomba, hasta que llegue a

superficie para cambiarla; si esta prueba de standing valve no es
satisfactoria, se procederá a solicitar una unidad de pesca para extraerla con
una herramienta adecuada para el efecto (pescante).

48
 FIG 20 REVERSANDO BOMBA

- Luego que se han desplazado 70 Bls aproximadamente se suspende la

inyección de fluido y se cierra las válvulas incluida la master para poder
colocar el lubricador para de esta forma recibir la bomba en esta herramienta,
despresurizar, asegurando que no exista contaminación ambiental y
garantizando la seguridad del personal y del equipo.

Posteriormente procedemos al reemplazo de la bomba hidráulica.

FIG 21 DESPLAZAMIENTO DE BOMBA

49
- Se coloca la bomba a ser reemplazada en el lubricador

- Se instalan el lubricador en la válvula de 4 vías y las líneas de inyección y

retorno en las válvulas de 1“ .

- Luego se cierra la válvula V2 y se abren los Casings.

- Se mueve la palanca de la válvula de 4 vías hacia abajo,

- Inyectamos 5 Bls para bajar la bomba del lubricador y asegurar que este
equipo pasó la válvula master con ello podremos cerrar el pozo,
posteriormente cerramos la inyección de fluido, cerramos el pozo, retiramos
el lubricador con el equipo auxiliar.

- Colocamos todas las válvulas abiertas a excepción de las válvulas de 1” y

continuamos inyectando para asentar la bomba.

- La bomba llega a la cavidad con 82,65 Bls regulando la rata de inyección de

asentamiento unos 10 Bls. antes de que llegue a su alojamiento, esta
operación se realiza para garantizar que sellos de la bomba no sufran
rayaduras, cortes o desprendimientos con lo cual el trabajo y funcionamiento
de la bomba será deficiente.

- Una vez en la cavidad se incrementa la presión ya que los orificios de la

cavidad se sellan consecuentemente la bomba empieza a trabajar pudiendo
comprobar los parámetros de operación en superficie.

- Se regulan los golpes por minuto dependiendo de la producción de la arena.

- Se toman datos quedando el pozo en operación, listo para tomar pruebas de

producción.

50
 FIG 22 BOMBA EN OPERACIÓN

25. DESENSAMBLAJE DE UNA BOMBA PISTON OILMASTER

FIG 23 BANCO DE TRABAJO

51
Luego de ser transportada desde la locación al taller, la bomba se desenfunda y
se coloca sobre un banco de trabajo procediendo a realizar los siguientes pasos:

- Limpieza del equipo.

- Inspección superficial de sellos, cortes de fluido, presencia de sólidos.

- Colocamos la bomba sobre las grapas de fricción y procedemos al

desensamblaje desde la parte superior, esto es ajustando el mandrel upper
en la prensa desensamblamos la check valve, colocamos la prensa en el
coupling seal, ajustamos y desensamblamos el mandrel upper, colocamos en
la prensa el mandrel outer ajustamos y desensamblamos el coupling seal,
colocamos en la prensa el body crossover ajustamos y desensamblamos el
mandrel outer, colocamos en la prensa el retainer 1, y desensamblamos el
body crossover, colocamos en la prensa el housing engine y
desensamblamos el reatiner 1 y al mismo tiempo el retainer 2.

- Dependiendo de la posición del pistón, pistón abajo, desensamblamos la

parte baja de la bomba (desensamblando el conjunto cage shell bushing y
plug bottom seat con todos sus partes internas) para de esta manera poder
desplazar el pistón hacia arriba y seguir con la secuencia normal de
desensamblaje.
- Colocamos la prensa en el cilindro y procedemos a desensamblar el shell
lifter.

- Colocamos la prensa en el barrel y desensamblamos el jacket de la parte

inferior, el housing packoff, el mandrel y el bushing.

FIG 24 PISTON Y PLUNGER DESENSAMBLADOS

52
 - Se procede a desenroscar el barrel y todas las partes anteriormente
mencionadas.

- Sujetamos la rod pump, desensamblamos el plunger.

- Se retira el conjunto pistón y varillas para desensamblar posteriormente si es

que este lo requiere, si no se comprueba alineación de todo el conjunto con
un reloj comprobador de deformación unilateral con una tolerancia máxima de
+/- 0.005 “

FIG 25 RELOJ COMPROBADOR DE DEFORMACIÓN UNILATERAL

26. INSPECCION DE BOMBA PISTON OILMASTER

FIG 26 COMPROBADOR NEUMÁTICO

Una vez que se ha procedido al desensamblaje completo de toda la bomba pistón,

se realiza la limpieza general de todas sus partes para ello es necesario:

53
 - Se cepillaran todas las piezas tanto por la parte interior como exterior.

- Se inspeccionará visualmente cada una de las piezas para comprobar en que

estados se encuentran, observar como han estado trabajando los sellos
metal - metal, “o”rings, deformaciones de partes de ser el caso.

- Para determinar la posible falla o las fallas que tendrá que hacer las
siguientes comprobaciones:

- Fisuras, se comprueba con tintas penetrantes.

- Rayaduras, hay que determinar la profundidad de las mismas y los efectos

secundarios a producir en el trabajo normal de la bomba, por ejemplo en
varillas tanto motor como bomba.

- Roturas, desechar la pieza.

- Picaduras, por lo general es producido cuando la bomba maneja altos

porcentajes de gas y agua que producen el pozo, se comprueba con tintas
penetrantes o se puede chequear mediante la inspección visual
dependiendo del tipo tamaño y posición de la picadura.

- Deformaciones.

- Corrosión.

- Para comprobar las tolerancias permisibles que ha dado el fabricante

mediante diseño para el óptimo funcionamiento del equipo en lo que es
parte motriz y bomba se utilizan comprobadores neumáticos los mismos
que mediante tablas de calibración se pueden determinar el rehúso o
desecho de sus partes, como, engine valve, pilot valve, push rod, barrel,
cylinder.

27. ENSAMBLAJE DE UNA BOMBA PISTON OILMASTER

Luego de inspeccionar y reemplazar todas las partes que no van ha ser usada,
y verificar nuevamente el alineamiento de las varillas, procedemos a ensamblar
de la siguiente manera:

- Se ensambla la check valve con todas sus partes, se ajusta colocando el

retainer en el interior de la válvula, ensamblamos a este el mandrel upper, Se
colocan sellos (Seal composite, ring backup) nuevos en este mandrel, se
ensambla el coupling seal y el mandrel outer con sellos, se enrosca a lo
anterior y a todo este conjunto se ensambla el body crossover, se aplica un
torque de 200 a 250 Lbs. Quedando ensamblado el primer conjunto.

- Lo que corresponde al housing engine, se coloca en su interior la engine

valve, en los extremos del housing engine van los retainers armados con la

54
 pilot valve, push rod, el sleeve y acoplado al retainer (120-461) va
ensamblado el lifter y el housing lifter, Quedando ensamblado el segundo
conjunto.

- El housing packoff del motor y la bomba va con su respectivo packoff en su

interior (camisa), se coloca el mandrel con sellos y el bushing, se le aplica un
torque de 200 a 250 Lbs. quedando ensamblado el tercer y cuarto conjunto.

- Ensamblamos la parte final de la bomba, lo que corresponde al armado de la

caja, en su interior van el spring, poppet y asiento, a éste se enrosca el shell
al que se unirá el bushing con sello y el plug bottom seat, ensamblamos el
quinto conjunto.

- Colocamos en la grapa el jacket , se ajusta y a sus extremos se colocan los

conjuntos tercero y cuarto, y se aplica un torque de 200 a 250 lbs.

- Luego se introduce la varilla completamente lubricada comprobando que se

deslice sin problemas por el interior de las camisas, se vuelve a comprobar la
simetría del pistón con el reloj comparador.

- Se ensambla el cilindro tomando en consideración que la parte donde se va a

sujetar con la grapa al cilindro se encuentre reforzada con el pistón para
evitar que el cilindro se deforme.

- Al otro extremo se coloca la grapa en la rod pump para ensamblar el conjunto

donde esta incluido el plunger y ajustarlo.

- Se ensambla el barrel lubricando el plunger y se ajusta la grapa sobre el

sector en el que se encuentre el plunger para evitar igualmente que este se
ovale o se deforme, se aplica el mismo torque arriba mencionado.

- Se aprovecha que el pistón se encuentra arriba para enroscar y apretar el

shell lifter, luego de lo cual se mueve el pistón hacia abajo.

- Con el pistón abajo se ensambla la caja inferior ( quinto conjunto) en el barrel

y se aprieta sujetando con la grapa al barrel sobre el sector en el que se
encuentra el plunger.

- Se ensambla y aprieta el conjunto de la engine valve (segundo conjunto) y a

este último se le ensambla y aprieta el primer conjunto (check valve)
Quedando completamente armada la bomba pistón.

28. PRUEBA DE UNA BOMBA PISTON OILMASTER

Luego de ensamblar la bomba pistón procedemos a realizar la prueba de la

bomba para calcular las eficiencias tanto motriz como bomba del equipo de
subsuelo, para ello se realizan los siguientes pasos.

55
- Se introduce la bomba en la cavidad del pozo de prueba, se asegura el
conjunto de prueba con un tapón, se cierra la válvula de despresurización, la
misma que nos facilitará que ingrese la bomba a la cavidad; Antes de
encender el motor Caterpillar se tiene que observar que el módulo tenga una
presión de 45 PSI para su correcto funcionamiento, observar a través de las
mirillas el nivel de fluido en el módulo; chequear panel de control, aceite, nivel
de agua, y combustible en el motor Caterpillar.

- Se enciende el equipo de prueba, motor Caterpillar, bomba triple, regulamos

el caudal necesario de acuerdo a la bomba a probarse, por citar bomba
pistón 2½x48”, 750 Bls. de inyección; 3x48”, 1 000 Bls. de inyección; 3x54”,
1 200 Bls. de inyección, este caudal de inyección y retorno ( producido) lo
podemos medir con un medidor de flujo.

- Se contabilizan el número de golpes / minuto (GPM), posteriormente se

cronometra el tiempo que se demora en inyectar un (1) barril / minuto,
también se cronometra el tiempo en producir un (1) barril / minuto. Este
tiempo puede alargarse de creerlo conveniente ya que los resultados son
iguales.

- Luego de obtenerse tiempos, GPM, procedemos a utilizar una fórmula para

calcular las eficiencias tanto de motor como de bomba;

Ejemplo:

Datos:
Para una bomba 3 x 48”
Factor motor = 32.18
Factor bomba =28.65
GPM = 31
Tiempo inyectando 1 Bls. = 86.50 seg.
Tiempo produciendo 1 Bls . = 45.80 seg.

Se realiza una regla de tres simple para obtener la cantidad de barriles de fluido
inyectado por día (BFID) y la cantidad de barriles de fluido de retorno por día
(BFRD), a partir de los tiempos dados.

1 Bls 86.50 seg.

? Bls. 1 día ( 86400 seg.)

1 día 86400 seg.

BFID = = 998.8 BFID
86.50 seg.

1 día 86400 seg.

BFRD = = 1886.5 BFRD
45.80 seg.

56
 Para determinar la eficiencia motriz se aplica la siguiente fórmula:

GPM x FM
EM = ------------------------------- x 100%
BFID

31 x 32.18
EM = x 100% = 99%
998.8

Para la eficiencia bomba primero se resta del caudal de retorno el caudal

inyectado:

BFPD = BFRD – BIPD

BFPD = 1886.5 – 998.8 =887.6

Aplicamos la fórmula de eficiencia bomba:

BFPD
EB = ------------------------- x 100%
GPM x FB

887.6
EM = x 100% = 99 %
31 x 28.65
Donde:

EM = Eficiencia motriz

FM = Factor motor

GPM = Golpes por minuto

EB = Eficiencia Bomba

FB = Factor bomba

BFID = Barriles de fluido inyectados por día

BFRD = Barriles de fluido de retorno por día

BFPD = Barriles de fluido producidos por día

57
29. INSTALACIÓN Y SUPERVICION DE COMPLETACIONES DE
FONDO

CASING

TUBING

CAVIDAD NATIONAL

X – OVER

TUBO DE SEGURIDAD

EMPACADURA

CAMISA
ARENA
“U”

EMPACADURA

CAMISA

ARENA “T”

EMPACADURA

CAMISA
HOLLIN
TAPON

FIG 27 CAVIDAD Y COMPLETACION DEFINITIVA

Luego de chequear en superficie las camisas que se van a instalar para producir
de las distintas arenas y comprobar su apertura y cierre utilizando el shifing tool

58
adecuado, se procede a armar el BHA de producción sin packers, este se prueba
con 3 000 PSI para comprobar que no exista caída de presión bajo la cavidad de
producción.

Se desarma el conjunto anteriormente armado y se procede a ensamblar el

conjunto de fondo definitivo con packers y cavidad de producción, este conjunto
debe tener abierta una camisa para poseer tener circulación de fondo en un caso
lo necesiten.

En la cavidad se instalará un standing valve (válvula de pie) especial o el

blanking tool (véase Fig. 27) con el que se irá probando la tubería que se
acoplará parada por parada para detectar fugas o fisuras, la prueba se realiza
con una presión de 3000 PSI cada 20 paradas y al mismo tiempo se baja
calibrador de interiores (Drift tool ) con el que se comprueba que la tubería no
tenga deflexiones o pandeos, con lo que garantizamos que la bomba de
subsuelo o bomba libre pueda entrar y salir del pozo hidráulicamente.

FIG 28 CAVIDAD Y BLANKING TOOL

59
- Se desrama B.O.P. y se arma cabezal de producción, se prueba con 3000
psi

- Wire line arma equipo y baja a pescar el standing valve con pulling tool
adecuado.

- Wire line baja equipo con shifing tool a cerrar camisa de circulación.

- Se desplaza blanking tool (bomba falsa) con sellos de bronce, asienta rompe
sellos con +/- 1500 a 1800 PSI y se procede a asentar empacaduras con
3000 PSI.

- Se prueba anular con 800 PSI, al mismo tiempo se prueba el compack packer
por arriba.

- Se reversa hidráulicamente la bomba falsa, es necesario para ello que la

bomba falsa tenga una válvula check en su packer nose que le permita sellar
y pueda acumular y pueda acumular presión por debajo.

- Wire line baja a abrir la camisa que se encuentre bajo el compack packer.

- Se desplaza blanking tool con sello de bronce, asienta y se prueba el

compack packer por debajo, con 1500 PSI, si no existe retorno de fluido por
el anular se determina que la empacadura está correctamente asentado.

- Se reversa blanking tool.

- Wire line baja a cerrar la camisa anteriormente abierta y procederá a abrir la

camisa de la arena que va a quedar en producción.

- Se desplaza blanking tool para realizar una prueba de inyectividad, con ello
vamos a determinar cuanto nos va admitir la arena productora como al mismo
tiempo determinamos que la camisa se encuentra abierta, se reversa
blanking tool.

- Se desplaza standing valve y bomba jet a cavidad, para realizar una

evaluación de la arena productora, generalmente esta prueba es por seis (6)
horas. Se terminan operaciones, pozo queda produciendo con levantamiento
artificial para bombeo hidráulico, con fluido motriz presurizado central y
bomba jet Oilmaster.

60
 FIG 29 BOMBA JET OILMASTER DE PRODUCCION

30. TRATAMIENTO A LA FORMACION

Luego de realizar un B´up se puede determinar cuanto daño ha sufrido una

determinada arena productora, el procedimiento para realizar un tratamiento es
el siguiente:

- se reversa la bomba Jet o pistón que se encuentre trabajando en ese

momento.

- Wire line arma su equipo y baja a pescar el standing valve de producción.

- Se desplaza el blanking tool con sellos de bronce, éste asienta en la cavidad,

y se rompe sello de bronce con +/- 1000 a 1300 PSI.

- Se cierra la válvula de la línea de flujo, y se realiza prueba de inyectividad

para determinar la admisión en Barriles por minuto con 20 Bls. de fluido
motriz presurizado y una presión máxima de 3500 PSI

- Durante esta prueba de inyectividad no debe existir retorno por el anular, con
ello comprobamos el sello correcto del blanking tool así como también el
asentamiento de la empacadura.

- Se reversa blanking tool hidráulicamente.

- Si el resultado es positivo se decidirá ejecutar el tratamiento e

inmediatamente se procederá a realizar la mezcla de los químicos.

- Se desplaza el blanking tool con sellos de bronce, asienta en la cavidad, el

sello rompe con +/- 1500 a 1800 PSI y se empieza a forzar la mezcla a la
formación con una rata máxima de 0,5 BPM y una presión máxima de 3500
PSI.

- Cuando se han forzado toda la mezcla de los químicos a la formación y se ha

comprobado también que no existió retorno por el anular se procede a
reversar el blanking tool.

61
 - Se desplaza el standing valve de producción y la bomba Jet a la cavidad para
realizar la limpieza respectiva y poder reversar el ácido o la receta inyectada
a la formación; terminándose así las operaciones.

31. COMPROBACION DE EMPACADURAS

Estas operaciones sirven para determinar problemas en subsuelo tales como

huecos en la tubería o empacaduras desasentadas; para lo cual se procede
de la siguiente forma:

- Se reversa bomba Jet o Pistón.

- Wire line arma equipo y baja a pescar standing valve de producción.

- Wire line baja a cerrar la o las camisas productoras.

- Wire line baja a abrir la camisa de la arena que se encuentre debajo del
compack packer.

- Se desplaza el blanking tool con sello de bronce, éste asienta en la cavidad,

sello rompe con +/- 1000 a 1200 PSI

- Se cierra válvula de la línea de flujo.

- Se acumulan 800 PSI por el anular y 2000 a 3000 PSI por el tubing, si no
existe incremento en la presión por el anular el compack packer estará
asentado, si con esta prueba sucede lo contrario el pozo quedará en espera
de Work over.

- Se reversa blanking tool hidráulicamente

- Wire line vuelve a cerrar la camisa debajo del compack packer

- Wire Line deja abierta la camisa productora.

- Si el resultado de estas pruebas es exitoso se desplazará el standing valve

de producción y la bomba Jet o Pistón dependiendo del diseño realizado.

32. PROBLEMAS QUE PRESENTAN LAS BOMBAS RECIPROCANTES

MOTIVO CAUSA SOLUCION

1.-Incremento a) Nivel de fluido bajo, que causa a) De ser necesario reducir la
repentino de la un levantamiento neto mayor. velocidad de la bomba
presión de operación b) Taponamiento con parafina b) Inyectar aceite caliente o
cuando la bomba está remover la obstrucción
trabajando. c) La bomba comienza a fallar c) Sacar la bomba y reparar

62
 a) el nivel de fluido disminuye a) Reversar la bomba y proceda a
2.-Incremento gradual gradualmente (standing valve o chequearla, recuperarla, recuperar
de la presión de formación parcialmente taponadas) standing valve
operación cuando la b) Una lenta obstrucción de parafina b) Inyectar aceite caliente
bomba está c) Incremento de producción de agua c) Incremente los golpes por
trabajando. minuto y chequear la presión de
operación de la bomba
a) La bomba se ha atascado o a) Despresurizar e intentar poner
atrancado nuevamente en funcionamiento,
3.-Incremento subir y bajar la presión de operación
repentino de la alternativamente, desasentar y
presión de operación asentar bomba, si esto falla
cuando la bomba no b) Cambio súbito de las condiciones reversar bomba.
está trabajando del pozo, requiriendo mayores b) Solicitar un Búp para determinar
presiones de operación, exceso de daños en la formación y proceder a
apertura de válvula de alivio de la realizar un tratamiento. Revisar la
triple. apertura de la triple.

c) Localice la falla y corríjala

c) Válvula cerrada u obstrucción de la
línea de producción.
a) El pozo tiene un alto nivel de fluido o a) la velocidad de la bomba puede
4.-Decremento el yacimiento tiene presión de fondo ser aumentada o disminuida
repentino de la fluyente. dependiendo de la producción
presión de operación b) Falla de la bomba provocando que deseada.
cuando la bomba está una parte del fluido motriz haga un b) Reversar la bomba t repararla.
trabajando (la baypass.
velocidad puede
aumentar o disminuir) c) Gas pasando a través de la bomba c) Reducir el caudal de inyección,
bajar el número de golpes por
d) Se rompió el connector de varillas. minuto.
d) Reversar la bomba y repárala
a) La bomba no está asentada. a) Circular la bomba hacia el asiento
o asentar correctamente la
b) Falla la unidad de producción o los bomba.
5.-Decremento sellos externos b) Reverse la bomba y repárela.
repentino de la c) Escape en la línea de superficie de
presión de operación fluido motriz c) Localice la falla y repárela.
cuando la bomba no d) Escape en la tubería de fluido motriz
está trabajando. d) Realice pruebas en el tubing y
e) No hay un completo abastecimiento repare si existen fugas.
de fluido motriz en el manifold. e) Chequee el volumen de fluido
escapado por la triple. Falla de
válvulas, abastecimiento de fluido
motriz bajo.
6.-gradual incremento a) Desgaste del motor. a) Suba la bomba y repárela.
repentino de fluido b) Escapes en la tubería de fluido b) Localice la falla y repárela.
motriz requerido para motriz, sellos de BHA o línea de
mantener la velocidad fluido motriz.
de la bomba.
Eficiencia de la
bomba baja.
a) Falla en la parte productora de la a) Suba la bomba y repárela
bomba. b) Chequee el sistema de ventilación
b) Escapes en la tubería de ventilación de gas
7.- Disminución de de gas c) Disminuya la velocidad de la
producción (la c) El pozo bombea, la velocidad de la bomba.
velocidad de la bomba es aumentada.
bomba constante) d) Escapes en la línea de producción d) Localice la falla y repárela.
e) Cambios en las condiciones del
pozo. f) Suba la bomba y repárela,
f) La bomba o el standing taponados recupere el standing valve
g) Determinar la mejor velocidad de
g) La bomba maneja gas libre. operación
8.-Golpeteo a) Causada por la falla o el taponamiento a) Suba la bomba y repárela
problemático cuando del motor
la presión varía en

63
rangos amplios
a) El pozo bombea, la velocidad de la a) Baje la velocidad de la bomba
9.- Golpeteo hacia bomba es aumentada. considere cambiar a un diseño
abajo en vez de hacia b) Taponada la entrada a la bomba. menor.
arriba(se observa en c) Falla de la bomba. b) Suba la bomba, límpiela. Si es
el manómetro en el que existe equipo de fondo, saque
barton- trabajo de la el standing, recircule el pozo.
bomba) d) La bomba está manejando gas libre. c) Suba la bomba y repárela.
10.- Perdida aparente a) El sistema (tubing-casing) no estaba a) Llenar el sistema, sacar el
del fluido del sistema. lleno cuando fue accionada la standing valve.
bomba, escapes por el standing
valve. b) Chequear los medidores. Repare
b) Medidores malos o una mala si es necesario.
medición de prueba.

33. PROBLEMAS QUE SE PRESENTAN EN LAS BOMBAS JET

1.- Aumento súbito en la a) Taponamiento por parafina y a) Correr n tapó soluble de aceite o
presión de operación de la obstrucción en la línea de remover la obstrucción.
bomba (la bomba toma fluido motriz, línea de flujo o
fluido motriz) válvula. b) Reverse la bomba y limpie el
b) Taponamiento parcial en el nozzle.
nozzle

2.- Cambio lento en la a) Taponamiento lento de a) Correr un tapón soluble de

presión de operación (rata parafina. aceite caliente.
de fluido motriz constante) b) Reversar la bomba y reparar.
decremento lento en la b) Garganta o difusor desgastada
tasa de fluido motriz, (posible cavitación)
presión de operación
constante.
3.- Incremento repentino a) El nozzle (garganta) a) reversar la bomba y proceder a
de la presión de operación completamente taponado. limpiar correctamente el nozzle.
(la bomba no toma fluido
motriz)
4.- Decremento repentino a) falla del tubing. a) Realice pruebas para
de la presión de operación, determinar fugas o fisuras en
rata de fluido motriz el tubing, sacar el tubing y
constante o incremento b) sello de la bomba soplado o repararlo.
súbito de la rata de fluido nozzle roto b) Reversar bomba y reparar.
5.- Caída de producción a) Garganta o difusor gastada. a) Presión operación
condiciones superficiales incrementada, reemplace
normales la garganta y el difusor.
b) Acoplamiento de standing b) Suba la bomba y
valve o bomba. chequee. Recuperas
c) Fuga o taponamiento en la standing valve.
ventilación del gas. c) Chequee los sistemas de
d) Condiciones del pozo ventilación de gas.
cambiantes. d) Rediseñar la bomba.
6.- La producción no a) Cavitación en la bomba o a) Presión de operación baja
aumenta cuando la presión producción alta de gas o instale una garganta
de operación es más grande.
aumentada. b) Acoplamiento del standing b) Reversar la bomba y
valve de la bomba. chequee. Recuperar
standing valve.

34. SISTEMA DE BOMBEO UNIDRAULICO

El sistema Oilmaster Unidraulic es un sencillo y económico conjunto de

equipos para bombeo hidráulico, exclusivamente para pozos individuales

64
 El conjunto que se instala en la locación contiene todos los controles y equipos
necesarios para:

- Aislar el fluido producido que ha de utilizarse como fluido fe inyección (fluido

motriz), pudiendo ser agua o petróleo.

- Acondicionar el fluido motriz removiendo el gas libre y los sólidos tratándolo

químicamente.

- Circular el fluido motriz a la presión necesaria para accionar la bomba de

subsuelo

35. VENTAJAS DE USO PRÁCTICO

- Se adaptan a las cambiantes condiciones del pozo, es decir que se puede
trabajar con tasas flexibles de producción.

- Puede usar agua o petróleo producido como fluido motriz (Escoger según
necesidad)

- Se pueden seleccionar capacidades de los recipientes dependiendo de las

escalas de presión para así satisfacer las aplicaciones específicas a afrontar en
el pozo.

- Se puede seleccionar varios tipos de tamaños de bombas de embolo buzo

desde 30 a 625 HP.

- Selección de motores primarios pudiendo ser estos eléctricos, a gas o diesel

36. VENTAJAS DE OPERACIÓN

- Facilidad del control del nivel del fluido dentro del recipiente y controles
automáticos de presiones, encendido y parada de emergencia.

- El consumo de energía lo determinan las condiciones del pozo, esto es

dependiendo del número e revoluciones a trabajar y la producción del pozo.

- Se puede inyectar al fluido motriz tratamientos químicos los mismos que nos
facilitarán la operación y alargará la vida útil de la bomba.

65
37. COMO FUNCIONA EL SISTEMA UNIDRAULIC DE UN
RECIPIENTE

66
El circuito de flujo del sistema es el siguiente:

El petróleo, el gas y el agua que produce más el fluido motriz regresan del pozo
(línea verde) hacia el recipiente almacenador del conjunto unidraulic, en el
recipiente se realiza la separación por gravedad del petróleo, el agua (línea azul)
y el gas libre (línea amarilla) producidos por el pozo se descargan en la línea de
flujo.

En el depósito siempre se mantiene una reserva de fluido motriz, el fluido pasa

después a la bomba de carga el cual eleva la presión para que pase al sistema
del ciclón limpiador, en este al fluido se le extraen las partículas sólidas las
cuales se descargan por debajo e inmediatamente pasan a la línea de flujo.

El fluido motriz (línea anaranjada) pasa del rebosadero (parte superior del
hidrociclón) del ciclón a la bomba triple de émbolos buzos; el fluido que descarga
la bomba a alta presión (línea roja) va pozo abajo para impulsar la bomba
hidráulica.

37.1)1. CONTROLES DEL SISTEMA

En el recipiente almacenador la presión la establece una válvula de

contrapresión situada a la descarga de la línea de flujo, esta válvula se gradúa
para que mantenga constantemente una presión más alta que la de la línea de
flujo.

El nivel del líquido en el recipiente lo controla una sencilla tubería de descarga

por gravedad de ese modo, del depósito no puede pasar fluido a la línea de flujo
sino cuando el nivel del líquido es el prescrito. Cuando se escoge petróleo
producido como fluido motriz, el agua de producción se descarga
preferentemente en la línea de flujo por la salida del fondo del recipiente a fin de
mantener en el depósito suficiente petróleo para fluido de inyección. Si se
escoge agua como fluido motriz el petróleo pasa de preferencia a la línea de flujo
por una salida situada cerca del tope del recipiente, queda así en el recipiente
suficiente agua para suministro de fluido motriz.

Las presiones diferenciales del ciclón son críticas para lograr mantener
constantemente una limpieza eficiente del fluido motriz. La bomba de carga
asegura la debida presión de entrada, a la vez que es un limitador de flujo,
suministra la contrapresión requerida en la salida a la línea de flujo. Una válvula
de presión diferencial controla el rebosadero del ciclón y provee adecuada
presión de succión a la triple.

Los volúmenes que descarga la bomba de émbolos bozos controla la velocidad

de la bomba en el subsuelo.

67
Los sistemas unidraúlicos también se pueden equipar con transmisiones de
cuatro velocidades, la cual optimiza el rendimiento de la bomba triple para
acomodarla a las cambiantes necesidades del sistema del pozo. Esto puede
significar menos consumo de HP y ahorro de energía más substanciales en las
operaciones de producción.

El sistema limpiador de un solo recipiente utiliza un tanque cilíndrico horizontal

para almacenar continuamente fluido motriz y suministrarlo a la bomba de carga,
la cual lo presuriza y lo carga al hidrociclón. Este remueve las partículas sólidas
y el fluido motriz limpio pasa a la succión de la bomba de émbolos buzos.

El recipiente es diseñado bajo norma ASME y tiene un recubrimiento interno de

material epóxico de alquitrán de hulla de 0,012 pulgadas de espesor para
protegerlo de la corrosión. Tiene acceso de inspección elíptico, mirillas de vidrio
con grifos medidores automáticos y válvula de alivio pregraduada.

Las válvulas de control y tuberías principales tienen conexiones embridadas o

soldadas.

La bomba de émbolos buzos es la clave del sistema de fuerza hidráulica la

misma que transmite el fluido presurizado al pozo.

Esta bomba tiene cilindros de aluminio - bronce anticorrosivo y se puede

equipara con émbolos buzos revestidos con carburo de tungsteno y
empaquetaduras pregraduadas cargadas a resorte, o con sellos de metal a
metal.

Todos los depósitos de lubricantes están protegidos de paro por alto o bajo nivel.

A opción se puede seleccionar arreglos alternos de motor eléctrico con

transmisión de correa o conectado directamente con un reductor de engranajes,
es posible agregarle también transmisión de cuatro velocidades.

68
38. COMO FUNCIONA UN SISTEMA UNIDRAULICO DE DOS
RECIPIENTES

El circuito de flujo del sistema es el siguiente:

El petróleo, el gas y el agua que produce más el fluido motriz regresan del pozo
(línea verde) hacia el recipiente almacenador del conjunto unidraulic, en el

69
recipiente ocurre la separación inicial por gravedad: el gas libre y los líquidos
sobrantes descargan en la línea de flujo.

Los demás fluidos se carga a presión al sistema limpiador del ciclón. En este
ocurre la separación forzada por gravedad y los fluidos se descargan por la
tubería del fondo saliendo a la línea de flujo (línea azul)

El fluido motriz limpio (línea anaranjada) pasa del rebosadero (parte superior del
hidrociclón) del ciclón al tanque de depósito donde ocurre la separación final. En
el tanque se mantiene una reserva del fluido motriz limpio (agua o petróleo) y los
demás fluidos producidos (línea azul) y el gas (línea amarilla) pasan a la línea de
flujo. Del tanque el fluido motriz (línea anaranjada ) pasa a la succión de la
bomba de émbolos buzos. El fluido de descarga que descarga la bomba a
presión (línea roja) va al pozo para impulsar la bomba hidráulica.

38.1) CONTROLES DEL SISTEMA

En el recipiente almacenador la presión la establece una válvula de

contrapresión situada a la descarga de la línea de flujo, esta válvula se gradúa
para que mantenga constantemente una presión más alta que la de la línea de
flujo.

Una válvula de presión diferencial situada en la línea de descarga por gravedad

del acumulador mantiene la debida diferencia de presión entre el acumulador y el
depósito. Dicha válvula de importancia crítica para que el ciclón limpie bien el
fluido y asegure que este permanezca constante la presión de succión, a tiempo
que un limitador de flujo provee la contrapresión requerida en el rebosadero del
ciclón.

El nivel del líquido en el recipiente lo controla una sencilla tubería de descarga

por gravedad de ese modo, del depósito no puede pasar fluido a la línea de flujo
sino cuando el nivel del líquido es el prescrito. Cuando se escoge petróleo
producido como fluido motriz, el agua de producción se descarga
preferentemente en la línea de flujo por la salida del fondo del recipiente a fin de
mantener en el depósito suficiente petróleo para fluido de inyección. Si se
escoge agua como fluido motriz el petróleo pasa de preferencia a la línea de flujo
por una salida situada cerca del tope del recipiente, queda así en el recipiente
suficiente agua para suministro de fluido motriz.

La velocidad de la bomba situada en el pozo abajo la controla los volúmenes que

descarga la bomba de émbolos buzos. Dichos volúmenes se pueden graduar
mediante la válvula de derivación del fluido motriz, la cual pasa el exceso de
fluido a la línea de descarga del pozo, para que la retenga el sistema.

Los sistemas Unidraulic también se pueden equipar con transmisión de cuatro

velocidades, la cual optimiza el rendimiento de la bomba triple para acomodarla
a las cambiantes necesidades del sistema del pozo. Eso puede significar menos
consumo de HP y ahorros de energía más substanciales en operaciones de
producción.

70
39. EVALUACION

Para realizar las pruebas de producción de pozos, en desarrollo, recién

perforados, exploratorios, contamos con dos sistemas de prueba, evaluación con
equipo de subsuelo ( bomba Jet Slanding Slevee) y evaluaciones con unidad
M.T.U.

39.1) EVALUACIÓN CON UNIDAD M.T.U. (Unidad de prueba de

producción portátil)

La Unidad de prueba de producción portátil es un paquete probado en el campo

de la evaluación de los niveles de producción de un pozo, con esta unidad
obtenemos datos exactos de las pruebas para posteriormente diseñar el sistema
de extracción artificial.. Esta unidad montada en un remolque se transporta
fácilmente de un pozo a otro, la misma está dotada de tubería, valvulería,
accesorios del cabezal de pozo.

Consta de un separador trifásico con una capacidad de almacenamiento de 30

Bls., válvula de seguridad, mirillas de control de nivel, línea auxiliar para desalojo
de gas línea de alimentación de la bomba triples línea de retorno al pozo,
turbinas de control de caudal. Una bomba triple de 200 HP de potencia con una
capacidad de bombeo de 2350 Bls/Día y una presión máxima de presión de
4100 PSI., a esta bomba triple está incorporado un reductor de velocidades de
4.85 – 1.0 , como también una bomba búster para el incremento de succión de la
bomba, dos vasos o ciclones para limpieza del fluido motriz, control de presiones
de succión y de descarga mediante manómetros.

Motor Caterpillar Separador Transportador de equipo

Bomba Triplex

Tubería de inyección y producción

Hidrociclones

La unidad M.T.U. consta también de un motor caterpillar modelo 3306 Turbo con
embrague y acople a la triple; el panel de control tiene censores de seguridad

71
 con conexiones al motor caterpillar y la bomba triple controlando presiones
máximas y mínimas de succión y descarga.

Cuando se evalúan pozos en donde por sus propias condiciones se necesita

inyectar al fluido motriz químicos, este equipo nos facilita la operación ya que
consta de una bomba neumática.

40. ECUACIONES PARA DISEÑO DE BOMBAS JET

Presión del

Separador
(Ps)

P1 P2
Q1

Q2 = Q1 + Q3

Pwf = P3
Q3

a) ECUACIÓN DE CONTINUIDAD

Q=V*A

Donde:

Q = Caudal

V = Velocidad

A = Área

b) EFICIENCIA DE UNA BOMBA JET

72
 Pd – Ps Qs
∑ J = --------------- --------------
Pn – Pd Qn

Donde:

Pd = Presión de descarga

Ps = Presión de succión

Pn = Presión Nozzle

Qs = Caudal de Producción

Qn = Caudal de Inyección.

c) EFICIENCIA

Q3 Producción
M = --------- = ------------------
Q1 Inyección

d) RELACION DE AREAS GEOMETRIAS

Aj Área del Nozzle

R = ---------- = ------------------------------------
At Área de la Garganta

As 1–R
------------------ = -------------------------
Aj R

Donde:

As = Producción neta de flujo

At = Producción total que pasa por el área de la garganta

e) PRESION HIDROSTÁTICA

73
 P2 – P3
H = ------------------
P1 – P3

P2 = PRETORNO + ELEVACION + FRICCION

P1 = PSEPARADOR + ELEVACIÓN - FRICCION

P3
P3 = Pr - -----------
PI

Q3
Q1 = ---------
M

Q1
AJ = --------------------------------------------------

P1 - P3
1214,5 -------------------
Y

Y = Peso específico = 1.033

1 - R P3
MC = ------------ 1 + KJ ----------------------------
R IC ( P1 - P3) + P3

IC = 1.35 Valores de
KJ = 0.15 tablas K. Brown
R = 0.328 Pag. 457

( 0.000017) * (P TRIPLEX) * (QINY)

HP = -----------------------------------------------------
∑ volumétrica * ∑ Mecánica

41. SOFTWARE WEATHERFORD 4.1 PARA DISEÑO Y SELECCIÓN

DE BOMBAS HIDRÁULICAS JET OILMASTER Y KOBE

74
 El Programa para diseño de nuestros equipos, permite trabajar en un ambiente
de pantallas mejorando la visualización y revisión de los datos ingresados,
además de las siguientes propiedades:

Permite almacenar los datos ingresados para revisiones futuras, y dejar

registrado cada diseño,

Tiene una base de datos de los diámetros de combinaciones de boquilla y

garganta que permite escoger entre geometrías Oilmaster y Kobe sin cambiar de
programa,

Realiza un cálculo interno para la determinación del punto de burbuja,

Con los datos ingresados, a una determinada tasa de producción obtiene la

presión de entrada a la bomba,

Recomienda según datos ingresados automáticamente las geometrías que

presenta menor tendencia a la cavitación.

Con los parámetros obtenidos, presenta la tabla de producción versus presión de

fondo fluyente y, con esta se genera gráficamente una curva de rendimiento
fluyente con sus siglas en inglés IPR (Inflow performance relationship)

Ingresar,
reingresar
o modificar
datos

Calcula
presiones
de entrada
a la bomba

75
Permite
almacenar y
recuperar
los datos
ingresados

Este tipo de pantalla nos permite una mejor visualización de los datos
ingresados y los campos en donde se ingresan estos datos permiten ser corregidos
tan solo moviendo la posición del cursor, sin necesidad de reingresar uno a uno,

Los resultados se imprimen en tres opciones, con los que se pueden verificar
para cada caudal de producción su respectiva presión de entrada a la bomba e
inyección de fluido motriz con la geometría seleccionada,

76
La otra opción de salida de datos hace referencia a los cálculos obtenidos desde
un valor de entrada a la bomba en especial, para el ejemplo como se ve se
arrojando el valor de PIP ( pump intake presure), en este caso de 620 psi.

Finalmente, se obtiene gráficamente la curva de rendimiento fluyente con sus

siglas en inglés IPR (Inflow performance relationship), con la cual se toma
referencia para el diseño del sistema de levantamiento artificial que mejor
rendimiento pueda prestar al pozo examinado.

77
78
 INDICE

1 INTRODUCCION AL BOMBEO HIDRAULICO

2 PRINCIPALES SISTEMAS DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL

FIG 1.- SISTEMAS DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL

FIG 2.- SISTEMA GENERAL DEL BOMBEO HIDRÁULICO
OILMASTER

3 COMPARACION TÉCNICA DE LOS SISTEMAS DE LEVANTAMIENTO

ARTIFICIAL

4 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL BOMBEO HIDRAULICO

4.1) VENTAJAS DEL BOMBEO HIDRÁULICO

4.2) DESVENTAJAS DEL BOMBEO HIDRÁULICO

5 SISTEMAS DE OPERACIÓN

5.1) SISTEMA DE FLUIDO MOTRIZ ABIERTO

5.2) SISTEMA DE FLUIDO MOTRIZ CERRADO

6 TIPOS DE SISTEMAS DE SUBSUELO

6.1) SISTEMA DE BOMBA LIBRE

FIG 3.- BOMBA LIBRE

6.2) SISTEMA DE BOMBA FIJA

7 PRINCIPALES ELEMANTOS DEL CONJUNTO DE FONDO

FIG 4.- CONJUNTO DE FONDO

7.1) TUBERÍA

7.2) TUBERÍA DE REVESTIMIENTO

7.3) CAVIDAD

7.4) AISLADORES DE ZONAS

7.5) CAMISAS

7.6) VÁLVULA DE PIE

FIG 5.- STANDING VALVE

79
 7.7) BOMBAS FALSAS

8 ELEMENTOS DE SUPERFICIE

FIG 6.- ELEMENTOS DE SUPERFICIE

8.1) CABEZAL DE POZO

FIG 7.- CABEZAL CON VÁLVULA DE 4 VIAS

FIG 8.- CABEZAL DE POZO TIPO ARBOL DE NAVIDAD

8.2) VÁLVULA DE CONTROL DE POZO (4 VIAS)

FIG 9.- VÁLVULA DE 4 VIAS

8.3) VÁLVULA DE CONTROL DE FLUJO

FIG 10.- VÁLVULA REGULADORA DE FLUJO (VRF)

8.4) LUBRICADOR

FIG 11.- EL LUBRICADOR CON INSTALACIÓN

8.5) LINEAS

8.5.1) TUBERÍAS DE ALTA PRESION

8.5.2) TUBERÍA DE BAJA PRESION

8.6) VÁLVULAS DE PASO

8.6.1) VÁLVULAS MARIPOSA

8.6.2) VALVULAS DE TIPO BLOCK

8.7) TURBINA DE CAUDAL

8.8) CUENTA BARRILES

8.9) INSTRUMENTOS

BOMBAS PISTON

9 TIPOS Y TAMAÑOS DE BOMBAS PISTON

80
 9.1) BOMBAS PISTON OILMASTER
9.2) TABLA DE FACTORES SEGÚN TIPOS Y TAMAÑOS

FIG 12.- ESQUEMA DE BOMBAS PISTON OILMASTER

10 VENTAJAS DE UTILIZAR UNA BOMBA PISTON OILMASTER

11 BOMBAS PISTON KOBE

11.1) TABLA DE FACTORES SEGÚN TIPOS Y TAMAÑOS

11.1.1) BOMBAS PISTON TIPO “A”

11.1.2) BOMBAS PISTON TIPO “B”
11.1.3) BOMBAS PISTON TIPO “D”
11.1.4) BOMBAS PISTON TIPO “E”

FIG 13.- ESQUEMA DE UNA BOMBA PISTON KOBE

12 CLASIFICACION DE UNA BOMBA PISTON OILMASTER Y KOBE SEGÚN

DIÁMETROS DE SUS PISTONES Y VARILLAS

13 FACTOR P/E IMPORTANCIA DENTRO DEL DISEÑO

FIG 14. - RELACIONES DE PRESIONES PUMP/ENGINE

14 EXPLICACION DEL SOFTWARE WEATHERFORD TRICO PARA DISEÑO

Y SELECCIÓN DE BOMBAS PISTON OILMASTER Y KOBE

15 ECUACIONES Y CONCEPTOS PARA DISEÑO

a) INDICE DE PRODUCTIVIDAD (PI)

b) RELACION DE PRODUCTIVIDAD
c) RELACION GAS PETROLEO (GOR)
d) CORTE DE AGUA
e) VISCOSIDAD
f) PRESION HIDROSTATICA
g) SI SE CONOCE EL PESO ESPECIFICO LA GRADIENTE ES?
h) CUANDO SE CONOCE EL API, LA GRADIENTE Y EL PESO
ESPECÍFICO
i) GRADIENTE DE LA MEZCLA AGUA-PETROLEO.

BOMBAS JET

16 INTRODUCCION

FIG 15.- BOMBA JET DIRECTA OILMASTER

81
17 CARACTERÍSTICAS DE TRABAJO

FIG 16.- NOMENCLATURA BOMBA JET

18 CAVITACION EN BOMBAS JET

18.1) EJEMPLOS DE CAVITACIÓN

FIG 17.- RELACION ENTRE PRESION Y VELOCIDAD DEL FLUIDO

MOTRIZ

19 DESIGNACION DE UNA BOMBA JET OILMASTER Y KOBE

20 VENTAJAS DE UTILIZAR BOMBAS JET OILMASTER Y KOBE

20.1) VENTAJAS
20.2) DESVENTAJAS

21 RAZONES PARA PREFERIR BOMBAS PISTON O JET

22 RELACIONES NOZZLES/TROAT EN VOLUMEN Y PRESION

FIG 18.- RELACION VOLUMEN/PRESION NOZZLES /THROAT

OPERACIONES DE CAMPO
23 ANALISIS DEL POZO

24 CAMBIO DE BOMBA LIBRE

FIG 19.- POSICION DE CIRCULACIÓN EN SUPERFICIE

FIG 20.-REVERSANDO BOMBA
FIG 21.- DESPLAZAMIENTO DE BOMBA
FIG 22.- BAMBA EN OPERACIÓN

25 DESENSAMBLAJE DE UNA BOMBA PISTON OILMASTER

FIG 23.- BANCO DE TRABAJO

FIG 24.- PISTON Y PLUNGER DESENSAMBLADOS
FIG 25.- RELOJ COMPARADOR DE DEFORMACIÓN UNILATERAL

26 INSPECCION DE UNA BOMBA PISTON

FIG 26.- COMPARADOR NEUMÁTICO

27 ENSAMBLAJE DE UNA BOMBA PISTON OILMASTER

82
28 PRUEBA DE UNA BOMBA PISTON OILMASTER

29 INSTALACION Y SUPERVICION DE COMPLETACIÓNES DE FONDO

FIG 27.- CAVIDAD Y COMPLETACIÓN DEFINITIVA
FIG 28.- CAVIDAD Y BLANKING
FIG 29.- BOMBA JET OILMASTER DE PRODUCCION

30 TRATAMIENTO A LA FORMACION

31 COMPROBACION DE EMPACADURAS

32 PROBLEMAS QUE PRESENTAN LAS BOMBAS RECIPROCANTES

33 PROBLEMAS QUE SE PRESENTAN EN LAS BOMBAS JET

34 SISTEMAS DE BOMBEO UNIDRAULICO

35 VENTAJAS DE USO PRÁCTICO

36 VENTAJAS DE OPERACIÓN

37 COMO FUNCIONA EL SISTEMA UNIDRAULICO DE UN RECIPIENTE

37.1) CONTROLES DEL SISTEMA

38 COMO FUNCIONA EL SISTEMA UNIDRAULICO DE DOS

RECIPIENTES

38.1) CONTROLES DEL SISTEMA

39 EVALUACION

39.1) EVALUACIÓN CON UNIDAD MTU

40 ECUACIONES PARA DISEÑO DE BOMBAS JET

a) ECUACIÓN DE CONTINUIDAD
b) EFICIENCIA DE UNA BOMBA JET
c) EFICIENCIA
d) RELACION DE AREAS , GEOMETRÍAS
e) PRESION HIDROSTATICA

41 SOFTWARE WEATHERFORD

4.1. PARA DISEÑO Y SELECCIÓN DE BOMBAS HIDRÁULICAS JET

OILMASTER Y KOBE.

83
MANUAL DE BOMBEO HIDRAULICO

BOMBA PISTON Y BOMBA

JET OILMASTER Y KOBE

COMPLETACION DE FONDO

EVALUACION CON MTU

ING. LUIS FERNANDO E. R.

84
 2006

85