TRATAMIENTO TÉRMICO POSTERIOR A SOLDADURAS (PWHT)

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TABLA DE CONTENIDO

1. OBJETIVO 3
2. ALCANCE 3
3. REFERENCIAS 3
4. DEFINICIONES 3
5. DESARROLLO 4
6. DOCUMENTOS RELACIONADOS 10
7. CONTROL DE CAMBIOS 11

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1. OBJETIVO
Este instructivo define los parámetros requeridos para la ejecución adecuada de un alivio de esfuerzos
residuales posterior a la aplicación de soldadura (PWHT).

2. ALCANCE
Aplica únicamente a elementos sometidos a un proceso de soldadura que requiera alivio de esfuerzos.

3. REFERENCIAS

 WPS´s de Star. Especificación de Procedimientos de soldadura de Star.

 API 6A. Specification for Wellhead and Christmas Tree Equipment.

 API 16A. Specification for Drill-through Equipment.

 API 16AR. Standard or Repair and Remanufacture of Drill-through Equipment.

 AMS-H6875. Heat Treatment of Steel Raw Materials.

4. DEFINICIONES

 Blower: Elemento destinado al desplazamiento de grandes cantidades del aire necesario para
llevar a cabo la combustión de los quemadores del horno.

 Dureza: Es la resistencia que tiene un material a ser penetrado, Lectura en escala Brinell (HBW).

 Esfuerzo residual: Son las contracciones o tensiones remanentes en un material posterior a

deformaciones provocadas por variaciones significativas de carga, presión o temperatura.

 Elemento contenedor de presión: Son todos los elementos que se ven sometidos a variaciones
importantes de presión en un sistema.

 Eventos del PWHT: Para efectos de este instructivo, corresponde a las 3 fases en las que se
divide el tratamiento térmico: Asenso, Sostenimiento y Descenso de temperatura con sus
correspondientes tiempos de ejecución.

 Muletilla: Interruptor eléctrico de 2 o más posiciones.

 PWHT: Sigla en inglés correspondiente a “Post Weld Heat Treatment”, Tratamiento térmico
posterior a elementos que han sido soldados.

 Rata: Es la velocidad de variación de un proceso; Calentamiento o enfriamiento.

 WPS: Especificación del procedimiento de soldadura; son los parámetros con los cuales se aplicó
la soldadura y los requerimientos necesarios que se deben tener en cuenta para la ejecución del
alivio térmico (PWHT).

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 Zona de Trabajo de horno: Zona operativa de un horno en la cual se cumplen todos los
parámetros requeridos para la ejecución de un PWHT. Para la determinación de esta zona de
trabajo, se debe descontar en la dirección del ancho del horno, el espacio de los bafles utilizados
para que la llama no tenga contacto directo con la pieza, descontar el espacio en la dirección
longitudinal (puerta y fondo) y en dirección vertical (distancia del piso y del techo).

5. DESARROLLO

5.1 Responsabilidades.

 Director de Unidad de Equipos de Presión. Es el responsable de la implementación de este

instructivo, así como el diligenciamiento total y permanente de formatos asociados, asegurando
una correcta parametrización de cada tratamiento junto con el operario del horno.

 Operador. El funcionario designado para la manipulación del horno es responsable de ejecutar

dichas actividades según los requisitos e instrucciones establecidas en este instructivo.

 Asistente Unidad Presión. Debe monitorear frecuentemente la realización de cada tratamiento

térmico, suministrando oportunamente la documentación requerida por el operador.

5.2 Calificación del personal.

Los operadores que realizan la actividad de PWHT deben ser calificados. Labor a cargo del
Gerente de Ingeniería.

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5.3 Especificaciones del Horno.

DIAGRAMA DE HORNO DE TRATAMIENTOS FHT-21

4,5

DIMENSIONES ( Metros)
0,60 0,50 Ancho: 4,50
6 Alto: 3,00

Bafles
5 5 Largo: 4,50
4
7

Bafles
8 6 Control T° 2
Zona 2 9 Control T° 1

Zona 3 3 Termocuplas controladores de

Bafles 1 Temperatura

3 2
10 Termocuplas de registrador
11 Analogo

Bafles
4 12

3,40
4,07

Zona 1
2,75

3 Zona 4
Bafles

2,10
1 2
1
10
Bafles
1,45

11 2
12

0,85
PUERTA

Figura 1. Diagrama del horno PWHT.

La recamara del horno cuenta con un volumen total de 2145,4 ft³ (60,7 m³), se divide en 4 zonas
determinadas por las distancias de los quemadores con respecto a la puerta; se compone internamente
por 6 quemadores a gas natural, distribuidos en los costados, 3 a la izquierda y 3 a la derecha cada uno
con un bafle que restringe el contacto de la llama con las piezas ubicados aproximadamente a 23-5/8”
(0,60m) de los mismos y en la parte longitudinal se restringe aproximadamente 23-5/8” (0,60 m) a cada
lado y se restringe a 78-3/4” (2 m) de altura, se tiene una volumen de trabajo de 769.1 ft 3 (21.7 m³), se
requiere un mínimo de 9 termocuplas. En Star se utilizan un total de 12 termocuplas tipo K ubicadas en
grupos de 3 en un orificio superior de los quemadores 1, 2, 5 y 6.

Como indica las convenciones del diagrama (Figura 1), las termocuplas 1 y 3 son las señales de los
controladores de temperatura, las 2, 10, 11 y 12 son las señales del registrador análogo y 2, 4, 5, 6, 7, 8,
9, 10, 11, 12 hacen parte del registro digital.

Su capacidad total de carga es de 44000 lb (20 Ton) y su máxima temperatura de trabajo 2100ºF
(1150ºC).

5.4 Equipos de control de temperatura y registradores.

El horno de tratamientos térmicos PWHT cuenta con dos controladores de temperatura, así como dos
registradores; Registrador Digital, el cual es el equipo titular, este se calibra con una frecuencia trimestral,

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y el Registrador Análogo, equipo de apoyo (Back Up) el cual se calibra al menos con una frecuencia
anual.

5.4.1 Registrador Análogo.

Registrador DR4500A Truline Circular Chart Recorder With or Without Control (Figura 2). En él podrá
configurar todo con respecto a la carta, solo graficará la operación de 4 termocuplas (AI2, AI10, AI11 y
AI12 mostradas en la pantalla de control de Observer II).

Precisión: 0.5% de escala completa

Máximo valor para apreciación ° F +/- 25 ° F.

Figura 2. Registrador análogo.

5.4.2 Registrador Digital.

Registrador Future Desing Controls VR18, mostrado en la Figura 3, permite monitorear, registrar y
evaluar procesos por medio de 18 canales, tomando las señales de los termopares que serán
visualizadas y almacenadas en tiempo real en la memoria del equipo, que brinda la posibilidad de
exportar datos a un archivo .EXE

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Figura 3. Registrador digital.

Precisión: ± 0.05% del intervalo ± 0.0025% / C

5.4.3 Controlador de temperatura.

Los controladores temperatura Maxthermo MC 5838, mostrados en la Figura 4, funcionan a partir de dos
señales termopar independientes, controlan las válvulas solenoides de aire y gas respectivamente,
brindando un control de temperatura sincronizado en la recamara de calentamiento.

Figura 4. Controlador de temperatura.

Exactitud de la compensación: +/- 1˚C (-5 ~70˚C)

5.5 Tratamiento térmico posterior a la soldadura, PWHT.

El PWHT se realizará después de completar la soldadura para aliviar las tensiones en la unión soldada y
para reducir la dureza en la zona afectada por el calor, HAZ. Para todos los tipos de soldaduras, la
temperatura PWHT y el tiempo de mantenimiento a esa temperatura deben ser como se refiere en la
Especificación de Procedimiento de Soldadura (WPS). Para un espesor de depósito de soldadura mayor
o igual a cinco (5) pulgadas, el tiempo mínimo de PWHT será de ocho (8) horas. Para un espesor de
depósito de soldadura inferior a cinco (5) pulgadas, el tiempo mínimo de PWHT será de cuatro (4) horas.

Por encima de 800º F, la velocidad de calentamiento no debe ser más de 400º F por hora dividida por el
espesor máximo de material de la parte más gruesa, en pulgadas. La velocidad de calentamiento no debe
ser inferior al 100º F por hora y no puede superar los 400º F por hora.

El enfriamiento por encima de 800º F se realizará en un horno cerrado a una velocidad no mayor a 500º F
por hora dividido por el espesor máximo de la parte más gruesa en pulgadas. La velocidad de
enfriamiento no debe ser inferior a 100º F por hora y no puede exceder de 500º F por hora.

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Las velocidades de calentamiento y enfriamiento se deben respetar para evitar la pérdida de propiedades
mecánicas y la posibilidad de fragilización.

Cuando más de una pieza componente de un equipo de control de presión soldados se les realiza PWHT
en una carga del horno, los termopares se deben colocar en los recipientes en la parte inferior, central y
superior de la carga, o en otras zonas de posible variación de temperatura de manera que la temperatura
indicada será la temperatura real para todos los recipientes o partes en la zona.

5.5.1 Consideraciones del procedimiento PWHT.

 Los termopares de control del horno deben ubicarse dentro de la zona de trabajo y deben estar
adecuadamente protegidos contra la contaminación de la atmósfera del horno o el impacto
directo de la llama.

 El horno no debe sobrepasar el rango de temperatura del ciclo de tratamiento térmico durante el
calentamiento o la retención de la parte de la temperatura.

 La temperatura del horno no debe variar con respecto a la temperatura del punto de ajuste en
más de la tolerancia de +/- 15 °F aplicable para relevo de esfuerzos, después de que la carga
alcance por primera vez la temperatura del punto de ajuste.

 Para el tratamiento térmico por lotes, se debe registrar el número y la ubicación de los
termopares de contacto. Se requiere un mínimo de dos termopares de contacto por lote de
tratamiento térmico. El tiempo de sostenimiento comenzará una vez que todos los termopares de
contacto estén dentro de +/- 25 F del punto de ajuste de temperatura calificado.

 La máxima temperatura de inicio de control permitida es de 800 °F a menos que se especifique

algo diferente por el WPS aplicable.

 Temperatura de sostenimiento. PWHT.

a. El tiempo de sostenimiento inicia cuando todos los monitores de temperaturas (termocuplas),

muestren la temperatura requerida.

b. El tiempo de sostenimiento termina cuando la mínima temperatura de PWHT se obtenga.

c. El ajuste del controlador del horno coloca las temperaturas durante el ciclo (si lo hace
manualmente), o corre el programa verifique las temperaturas de acuerdo a lo requerido en la
parte superior.

d. El tiempo de sostenimiento es el mínimo tiempo aceptable a la temperatura requerida, tal como

se pide en el WPS.

5.5.2 Información necesaria para el inicio de la labor.

a) Orden interna de Trabajo.

b) Especificación del procedimiento de soldadura (WPS) Aplicable.
c) Verificación del proceso del tratamiento térmico SFO-002.

En el formato SFO-002, verificación del proceso de tratamiento térmico, se registra a nivel

general las especificaciones a tener en cuenta en la programación del tratamiento térmico, este

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documento será generado para el alistamiento inicial de la operación del horno y programación
de los controladores se tiene en cuenta con los siguientes aspectos:

 Datos Principales:

o Cliente.
o Número de lote
o Numero de Ordenes Internas de trabajo (OIT).
o Descripción de los productos Ingresados para PWHT.
o Fecha del PWHT.
o Documentos de referencia (Normas).
o Tipo de Acero

 Parámetros iníciales:

o Parámetros requeridos: Temperaturas, tiempos, tolerancias y espesor de la pieza.

o Parámetros calculados: Ratas de ascenso, sostenimiento y descenso con sus respectivos
tiempos.
o Equipos: Código, cantidad de termocuplas a utilizar e identificación de las mismas.
o Grafica de alivio de tensiones y diagrama de ubicación de piezas.
o Parámetros adicionales (si se requieren).
o Observaciones.
o Firmas de confirmación de orden.

 Parámetros comprobados al final del tratamiento.

o Ratas de ascenso, sostenimiento y descenso.

o Cantidad de termocuplas e identificación.
o Máximo espesor de soldadura y de pieza donde se aplicó.
o Firmas finales.

5.6 Revisión inicial de elementos a ser procesados.

5.6.1 Previo a la ejecución del anexo A, operación del horno, es necesario que el operador del horno
solicite al director de la unidad de presión el formato de verificación de tratamiento térmico “SFO-
002” diligenciado con los datos principales y parámetros iniciales con el fin de tener claridad y
evitar confusiones en la programación del horno.

5.6.2 El montaje de los productos, la instalación de las termocuplas y demás alistamientos requeridos
para el inicio del alivio térmico deben realizarse siempre y cuando sea posible, el día previo a la
ejecución del tratamiento térmico.

5.6.3 El operador del horno en compañía del asistente de la unidad de equipos de control de presión
debe verificar que las etapas previas hayan sido culminadas con éxito, se debe garantizar como
mínimo los siguientes parámetros:

5.6.3.1 El producto a ser procesado debe contar con un registro claro de durezas previo al alivio
térmico en el cual se verifique la posibilidad de tratar térmicamente puesto que, como

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consecuencia del alivio, la dureza del producto puede disminuir y aun quedar por fuera de
sus propiedades mínimas de funcionalidad.

5.6.3.2 Los elementos soldados deben contar con un registro de inspección posterior a la
aplicación de soldadura, esta validación debe ser tomada del reporte de soldadura “SFO-
005”.

5.6.3.3 Los productos a ser tratados térmicamente en lo posible deben encontrarse con un
mecanizado de acercamiento, en caso de no ser así, debe existir una nota firmada por el
director de equipos de control de presión en el formato de verificación de tratamiento
térmico “SFO-002”.

5.6.3.4 Los productos deben estar identificados, mediante marcación con pintura, estampe u otro
aplicable con la OIT.

5.6.3.5 Antes de ubicar alguna pieza en el horno se debe eliminar polvos, residuos del proceso de
blasting, fundente de soldadura y elementos de características similares que puedan
afectar las propiedades de la superficie del elemento que se tratara.

5.7 Cargue del horno

Los siguientes requisitos deben ser seguidos cuando se ubiquen piezas dentro del horno.

5.7.1 Las piezas deben ser colocadas con un mínimo de 12” pulgadas de altura entre la parte inferior
mínima de la pieza y la base del horno, con el fin de permitir la circulación de aire caliente en la
parte inferior de las piezas a ser tratadas.

5.7.2 Se debe permitir un espacio de mínimo 4 pulgadas entre la superficie en sus partes adyacentes
dentro del horno.

5.7.3 El espacio mínimo con respecto a las paredes, píso y techo del horno deberá ejecutarse en
conformidad al espacio caracterizado (ver Anexo C).

5.7.4 El elemento se debe colocar de manera que en el proceso de calentamiento no se deforme por el
efecto de la gravedad, o que las partes más débiles del elemento soporten peso.

5.7.5 Se eliminan los elementos que puedan generar una combustión en el momento de tratamiento, se
alista una base evitando el contacto metal-metal si es necesario o simplemente se ubica en la
zona determinada por quien realizara o programara el tratamiento térmico.

5.8 Apertura y descarga del horno.

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Una vez terminado el proceso de enfriamiento y la temperatura en el horno sea menor a 100°F se abre el
horno y se verifica que las piezas tengan una temperatura adecuada para su manipulación y se procede a
descargar.

Se ubica la pieza en una zona libre de obstáculos en donde se pueda inspeccionar sus propiedades. En
el horno se deben limpiar de residuos, reubicar los deflectores, limpiar e inspeccionar el estado de las
termocuplas, quemadores y verificar las zonas de contacto de las bujías, que en caso de estar
contaminadas se deben limpiar lijando las superficies.

5.9 Inspección posterior al tratamiento térmico.

Se inspecciona visualmente la pieza observando que tenga una apariencia uniforme, que no tenga
indicaciones de descarburación excesiva y oxidación o apariencia de quemaduras.

Se deben verificar la dureza con base en la norma que aplique.

5.10 Reporte de tratamientos térmicos.

Los resultados finales se registrarán en el formato SFO-12, Reporte final de tratamientos térmicos, donde
se evidenciará el comportamiento del programa de tratamiento programado inicialmente, obteniendo los
parámetros reales finales que se deberán anexar en la parte posterior del formato SFO-002. En general
los reportes asociados al proceso tienen un periodo de retención de mínimo 10 años.

5.11 Criterios de aceptación y rechazo.

El cumplimiento de todos los parámetros establecidos para la ejecución del proceso de Alivio térmico
(PostWeld Heat treatment) es de vital importancia, leves variaciones pueden producir modificaciones de
tipo microestructural de los elementos causando serios problemas como aumento de esfuerzos internos,
variaciones importantes en la dureza del material e incluso la fractura del mismo, se consideran como
causales de no conformidad de proceso las siguientes condiciones:

 El no cumplimiento de las temperaturas de control.

 Variaciones en las condiciones de sostenimiento.
 Velocidades de calentamiento o enfriamiento fuera de los parámetros establecidos.

5.12 Requerimientos de salud y seguridad.

Los requisitos e indicaciones de salud y seguridad asociadas a este instructivo se encuentran en el

Instructivo de trabajo seguro “SIH-012 Instructivo de Trabajo Seguro. Tratamiento térmico”.

6. DOCUMENTOS RELACIONADOS

 SFO-002. Verificación del proceso de Tratamiento Térmico.

 SOF-012. Final report Heat Treatment.

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7. CONTROL DE CAMBIOS

Rev. Fecha Descripción Elaboró Revisó Aprobó

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ANEXO A. UBICACIÓN DE TERMOCUPLAS

1. Se requiere un mínimo de dos termocuplas por carga del horno para la información del
controlador de temperatura. Se requiere al menos una termocupla por cada pieza cargada en el
horno para registro (análogo y/o digital).

2. Fijación de las termocuplas. El método utilizado es fijar cada alambre de la Termocupla a la

superficie por intermedio de una Soldadura por descarga Capacitiva. Este sistema es práctico,
asegura un buen contacto entre la TC y el material a censar, posee una reacción muy rápida y
su exactitud es suficiente a pesar de la soldadura por separado de los alambres de la
Termocupla.

Aspectos a tener en cuenta para su instalación:

 El cuerpo del termopar debe encontrarse en buenas condiciones; se debe inspeccionar

visualmente la acometida interna que no presente fracturas ni perdida de su aislante.

 Verificar que las puntas de los termopares estén en buen estado; es decir que no presenten
fundición ni residuo de calentamiento, para ello se corta alrededor de 1 ½” de longitud
siempre al iniciar tratamiento.

 Es necesario garantizar que la superficie donde ira soldado el termopar, este limpia y sin
residuos de ningún tipo.

En el momento de hacer la instalación del termopar tenga en cuenta la posición de la pieza

dentro de la recamara; es decir la distancia de la pieza con los protectores y con los
quemadores puesto que la llama nunca debe pegar directamente con la pieza ni con el
termopar. De acuerdo a lo anterior garantice que ninguna parte del cuerpo del sensor tenga
contacto con la llama.

Después de ejecutar lo anterior proceder a hacer la conexión de los sensores en la pieza; como
los termopares de control son 1 y 3 se deben soldar a una distancia mínima o si es posible en el
mismo punto para que no existan diferencia de temperaturas, garantizando el mismo desarrollo
de la curva en los dos controles.

 Método para soldar termocupla. Junte las dos puntas del sensor a la misma distancia y
proceda a girarlas con ayuda de un alicate formando una trenza hasta tener una longitud

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aproximada de 1”; no es necesario que se forcé mucho al girar, por ultimo corte las puntas
restantes garantizando la junta del termopar. Repita el procedimiento con todos los
sensores que requiera la pieza.

Cuando ya se tengan identificados los lugares donde irán soldados los termopares,
posicione la termocupla con ayuda de la pinza del equipo de soldadura de termocuplas;
garantice que las dos puntas estén perpendiculares (a 90º) con la superficie;
seguidamente regule el dial de LEVEL al Max, posicione la masa del soldador a una
distancia considerable y presione el botón CHARGE y alrededor de 10 segundos presione
DISCHARGE, verifique que el sensor este fijo en la pieza. Repetir el procedimiento con
todos los sensores.

Se debe garantizar la correcta instalación en el visualizador de sensores; los termopares

que se sueldan deben mostrar un valor (por lo general temperatura ambiente), si muestra
error se debe verificar nuevamente la instalación.

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ANEXO B. OPERACIÓN DEL HORNO

1. Revisión de parámetros y condición del horno.

a) Previo al inicio de cualquier labor es necesario que se verifique la vigencia de la calibración de las
termocuplas, con una frecuencia de 3 meses.

b) Es requerido que la verificación del horno o calificación de equipo de tratamientos térmicos se

encuentre vigente y haya concluido con resultados conformes a lo requerido en el anexo M de la
especificación API 6A, El periodo de vigencia para esta verificación es de 1 Año.

c) Verifique las condiciones de suministro del gas combustible mediante la lectura del manómetro
dispuesto a ello, este se encuentra en el costado posterior del horno de tratamientos térmicos, en
caso tal que no se evidencie presión en el sistema es necesario revisar que las válvulas en la
línea de suministro no se encuentren cerradas, en caso de existir alguna duda, es necesario
requerir soporte al área de mantenimiento.

d) Verifique que se encuentre encendido el presostato ubicado en el costado posterior del horno
(Junto al manómetro de la línea de gas), este tiene dos muletillas en la superficie superior las
cuales deben encontrarse en la posición de encendido (hacia la izquierda).

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e) Posterior al cargue de los productos a procesar, verifique siempre el correcto cierre del horno, es
necesario evitar al máximo perdidas energéticas por fugas de aire caliente puesto que esto puede
provocar lesiones al personal cercano, se dificulta el control de las ratas de calentamiento o
enfriamiento e incurrir en elevados consumos de gas.

f) Los elementos de registro y control como botones, muletillas, paneles y demás deben
encontrarse funcionales, en caso de evidenciar algún daño se debe posponer el inicio del proceso
e informar inmediatamente al encargado de mantenimiento.

2. Arranque del Horno.

a) Posterior a la verificación de los parámetros físicos descritos en el numeral 5.4, encienda el panel
de control girando en el sentido opuesto a las manecillas del reloj, la muletilla que se encuentra
en la caja eléctrica ubicada al costado lateral izquierdo del horno de tratamientos térmicos.

b) En el panel de control ubicado junto al mando eléctrico, posicione la muletilla “POWER” en la

posición “ON”.

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c) Diríjase al registrador, levante la plumilla y ubique dentro de la recamara la carta en blanco,

nuevamente baje la pluma. En caso tal que la pluma este oscilando y requiera detenerla para
la instalación de la carta, presione en el panel del registrador el botón (RUN/ HOLD).

Para el DR4500A los principales botones que se usaran en su configuración son: FUNC, LOWR DISP,
SET UP, CHART y los botones gráficos de arriba y abajo.

 LOWR DISP: Al oprimir este botón el display mostrara los datos que en ese instante se estén
registrando es las cuatro termocuplas conectadas a la carta, mostrando como principal el
valor de la termocupla 1 (llamada en observer II A2), y de forma secundaria la termocupla 2
(Al10), 3 (AI11) o 4 (AI12) dependiendo el número de veces que oprima el botón.

 CHART: Cuando inicie el tratamiento monte una carta en blanco en el registrador para que
los datos sean graficados, oprima “chart” para iniciar el registro gráfico, al usted hacerlo
notara en el display un aviso que dice CHART HOLD, empezará a deslizarse el brazo con la
pluma y a marcar un encabezado.

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 FUNC: Este botón nos da la opción de entrar a las funciones que elijamos con “set up”.

 SET UP: Dentro de “set up” encontramos un grupo de funciones que nos ayudarán a la
configuración del registro, como habilitar y deshabilitar las entradas y los lápices, a establecer
las divisiones de la carta, el tiempo de registro, entre otras.

 Botones gráficos de ascenso y descenso: Nos dan la opción de ajustar los valores que
deseemos cambiar.

a) Oprima el botón “set up” hasta llegar a “input 1” oprima “func” hasta que muestre ensamble o
desensamble, depende el que este mostrando en ese momento, el primero es para habilitar la
entrada de la señal 1 y el segundo para deshabilitarla, si la termocupla que corresponde a esta
entrada está conectada a la pieza déjela habilitada, siempre y cuando desee que esta sea
registrada en la carta, sino deshabilítela. Haga lo mismo con las entradas 2, 3 y 4 (input 2, 3 y 4).

b) Asegúrese que la opción “IN1 HI” en el submenú “input 1”, se encuentre en su valor máximo, sino
oprima el botón grafico de ascenso hasta llegar a este valor. Haga lo mismo para los inputs 2, 3 y
4.

c) Los lápices (PEN 1, 2, 3 y 4) deben estar acorde a los input, es decir, si los inputs 1 y 2 están
habilitados los PEN 1 y 2 lo deberán también estarlo.

d) Oprima el botón “set up” hasta llegar a CHART, en ella encontrara la opción del tiempo por
rotación de la carta identificada como HOUR/REV, déjela en 12, si considera que el tiempo que
tarda el tratamiento es aproximadamente en ese tiempo.

e) Si usted ha dejado HOUR/REV en 12 TIME DIV deberá también estar en 12, esto hace que las
divisiones principales en la carta sean cada hora.

Para la pantalla LCD del programa OBSERVER II (Ver figura 3), verifique que los datos mostrados sean
los correctos y que no estén registrando ERROR, solo la adecuada colocación de las termocuplas
garantiza que no muestre ese aviso.

Después de realizar estos pasos usted podrá encender el horno de forma confiada y segura
programación y ejecución del tratamiento térmico.

a) El registrador trabaja con 4 entradas que corresponden a las termocuplas 2,10,11,12; programe
de acuerdo a la posición en la cual fueron posicionados los productos:

b) Presione la tecla SET UP hasta encontrar PEN 1, presione la tecla FUNC y verifique que este
ENABLE (habilitar) o DISABLE (deshabilitar); modifique el valor con las teclas ↓↑ y confirme con
la tecla SET UP. Repita el procedimiento con PEN 2, 3 ,4 dependiendo del número de
termocuplas que desee registrar.

 En el momento que desee empezar a registrar presione la tecla CHART.

c) Programación de controladores de acuerdo a curva de calentamiento:

El controlador número 1 contralara los quemadores 4, 5, 6 y el quemador número 2 controlara los

quemadores 1, 2, 3.

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d) Presione por 5 segundos la tecla F/S luego presione la tecla << en este instante los valores de
SV empezaran a ser intermitentes, seguidamente presionar ↓ hasta situarse en Prog y oprimir
nuevamente F/S por 5 segundos.

e) Presione la tecla ↓hasta que indique en el tablero “Ends”. (normalmente 4 pulsaciones son
suficientes). Para modificar el valor presionamos << y con la tecla ↓ o ↑ situamos el valor y
finalizamos con F/S

End: Se modifica de acuerdo al número de eventos que se van a programar.

f) Presione la tecla ↓ hasta S¥I; que corresponde a la temperatura de inicio de control, para
modificar presionar << seguido de las teclas ↓↑para modificar el valor y luego F/S para confirmar
el valor dado.

g) Presione tecla ↓ y en tp1 fijamos el valor del tiempo que se debe tardar en llegar desde la
temperatura ambiente al primer punto de control, esta temperatura está dada en horas y minutos,
finalizamos con F/S para confirmar el valor.

h) Presione tecla ↓ a ts1 que corresponde al valor del tiempo de sostenimiento en el momento en
que empieza la temperatura de control. (por lo general es 0). Confirmamos con F/S.

i) Presione ↓ a S¥2 que corresponde al valor de temperatura de sostenimiento. Fijamos el valor con
<< seguidamente ↓↑ y confirmamos con F/S.

j) Presione ↓ a tp2 que corresponde al tiempo que tardara en llegar del primer punto de control de
temperatura, a la temperatura de sostenimiento en ascenso, este valor esta dado en horas y
minutos. Fijamos el valor con << seguidamente ↓↑ y confirmamos con F/S.

k) Presione ↓ a ts2 que corresponde al tiempo que debe durar el sostenimiento, este valor esta dado
en horas y minutos, se fija el valor con << seguidamente ↓↑ y se confirma con F/S.

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l) Presione ↓ a S¥3 que corresponde al valor de temperatura final de control en descenso. Se fija el
valor con << seguidamente ↓↑ y se confirma con F/S.

m) Presione ↓ a tp3 que corresponde al tiempo que la temperatura de sostenimiento descenderá a la

temperatura final de control. Fijamos el valor con << seguidamente ↓↑ y confirmamos con F/S.

n) Presione ↓ a ts3 que corresponde al tiempo de sostenimiento del control final de temperatura (por
lo general es 0). Fijamos el valor con << seguidamente ↓↑ y confirmamos con F/S.

De acuerdo al valor en “End” podemos seguir generando eventos de acuerdo a los valores que
correspondan a la rata de calentamiento.

o) Encienda el sistema de ventilación presionando el botón COMBUSTION BLOWER START.

p) Ejecute el inicio del programa presionando por varios segundos la tecla ↑ al mismo tiempo en los
dos controladores.
q) Al dar inicio al programa se debe esperar a que los controladores activen la purga y en el instante
que los pilotos PURGING e IGNITION READY se activen gire todas las muletillas
correspondientes a las borneras 1, 2, 3, 4, 5, 6 en posición ON.

r) Seguidamente presione el botón START BURNER.

Nota: Cuando se active el botón instantáneamente se deben prender los pilotos de cada
BURNER de color azul (encendido). En caso de que se active el piloto rojo (FLAME RELAY #),
repita el proceso de activar la muletilla en posición ON. Si persiste en no encender la bornera
retorne la muletilla a OFF y revise que la bujía no esté con residuos, lime si es necesario la
superficie de ignición y ahogada que el sensor este ajustado y gire la muletilla a ON.

s) Finalmente preste atención a las etapas criticas de ascenso –sostenimiento y descenso; ya que,
si existe diferencia de 100º F entre las temperaturas actuales y programadas, los controladores
por seguridad apagaran todos los quemadores y solo se podrán activar en el momento qué se
nivelen las temperaturas, retomando la purga para encender nuevamente las muletillas de cada
bornera a ON, seguido del botón START BURNER.

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 TRATAMIENTO TÉRMICO POSTERIOR A SOLDADURAS (PWHT)

ANEXO C. CALIFICACIÓN DEL HORNO PARA PWHT

Este anexo se utiliza para dar cumplimiento a los requerimientos de API 6A (Anexo M), API 16A
(Anexo B) y API 16AR (Anexo H) y licencias aplicables.

1. Calibración del Horno: Se debe ejecutar una calibración de horno entre las temperaturas
mínimas y máximas de sostenimiento habituales. Los instrumentos de medición de temperatura
deben encontrarse operativos y calibrados en el momento de la ejecución de la calibración
general del horno.

La calibración y estudio del horno consiste en la instalación de mínimo 9 termocuplas distribuidas

en la zona de trabajo, como se muestra en la figura; estas termocuplas no deben ser impactadas
directamente por el fuego, por el contrario, deben encontrarse sometidas a un calentamiento por
convección simple o radiación.

Las mediciones de temperatura deben ser tomadas mínimo cada dos minutos.

Las ratas de calentamiento y enfriamiento son libres, pero no debe existir una variación superior a
+/- 25 ºF en ninguna de las termocuplas antes de llegar a la temperatura de sostenimiento.

El tiempo de sostenimiento mínimo a la temperatura de prueba debe ser de 40 minutos, el valor

nominal de la temperatura de sostenimiento debe encontrarse a la máxima temperatura de
ejecución normal del horno: 1200º F, la temperatura de sostenimiento no debe existir una
variación superior a +/- 15º F en ninguna de las termocuplas.

2. Instrumentos. Las termocuplas deben ser ubicadas dentro de la zona de trabajo y protegidas de
la atmósfera del horno. Los instrumentos de control y registro usados para procesos de
tratamientos térmicos deben tener una precisión de ± 1% del rango de escala total y deben ser
calibrados cada tres meses. Los instrumentos empleados para la calibración de los equipos de
producción deben tener una precisión de ± 0.25% del rango de escala total.

3. Frecuencia de calificación del horno. La calificación deberá realizarse como mínimo una vez al
año.

4. Registros. Los registros de la calibración y estudio del horno deben ser mantenidos por un
periodo de no menos de 10 años.

5. Aspectos importantes. Cuando el horno haya sido reparado o reconstruido, es necesario

realizar un nuevo estudio del horno antes de usarlo para un PWHT.

6. Ubicación de las termocuplas. Se debe utilizar al menos 1 termocupla por cada 3,5 m 3 (125 ft3)
de la zona de trabajo del horno. Las termocuplas estarán ubicadas como se indica en la Figura de
abajo, cubriendo 1 en cada esquina y 1 en el centro del horno; de tal forma que las termocuplas

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 TRATAMIENTO TÉRMICO POSTERIOR A SOLDADURAS (PWHT)

de la parte inferior estarán a una altura aproximada de 12” desde el piso del horno, en y las
termocuplas de la parte superior estarán a una altura aproximada de 91” desde el piso del horno.

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