EXPERIENCIAS CON EL PROCESO DE SEDIMENTACIÓN DE ALTA TASA EN

PLANTAS DE TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE

CONTENIDO

INTRODUCCIÓN 3

OBJETIVOS 4
2.1 Objetivo general 4
2.2 Objetivos específicos 4

MARCO TEÓRICO 5
3.1 SEDIMENTACIÓN 5
3.2 CLASIFICACIÓN DE LAS PARTÍCULAS SEDIMENTABLES 5
3.3 TIPOS DE SEDIMENTACIÓN 5
3.4 SEDIMENTACIÓN TIPO 1 6
3.5 SEDIMENTACIÓN TIPO 2 8
3.6 SEDIMENTACIÓN ZONAL Y COMPRESIÓN 10
3.7 SEDIMENTACIÓN DE ALTA TASA 10

EXPERIENCIAS DE SEDIMENTACIÓN DE ALTA TASA 14

4.1 Evaluación del rendimiento de un modelo a escala del tanque de alta tasa de sedimentación en
el tratamiento de agua potable 14
4.2 Comportamiento hidráulico de un sedimentador de alta tasa bajo distintos arreglos de entrada-
salida 18

CONCLUSIONES 27

BIBLIOGRAFÍA 28
 1. INTRODUCCIÓN

El tratamiento de aguas es el conjunto de operaciones y procesos unitarios que tiene por

finalidad la reducción o eliminación de contaminantes y/o características no deseables de las
aguas, una de las operaciones unitarias es la sedimentación, empleada con el propósito de
remover los sólidos del líquido, es decir las partículas suspendidas presentes en el agua, esto
sucede por efecto de la gravedad debido a que las partículas poseen un peso específico mayor
que el peso del fluido, en este caso agua. Las partículas que no son removidas en este proceso
a causa de poseer una densidad muy similar a la del fluido, pueden ser removidas a través del
proceso de filtración, estos dos procesos son ejecutados consecutivamente en la mayoría de
los casos, para lograr una mayor eficiencia de remoción.

Existen diferentes tipos de sedimentación, según el tipo de partículas y su concentración, es

así como se distinguen cuatro principalmente: sedimentación de partículas discretas,
sedimentación floculenta, sedimentación zonal o retardada y por compresión.
Los sedimentadores usados actualmente para los tratamientos de agua son de diferentes
formas y dimensiones según la eficiencia que se busque o la naturaleza del agua que se desea
tratar, las unidades de sedimentación también pueden ser clasificadas según el sentido de
flujo: sedimentador de flujo horizontal, sedimentador de flujo vertical y sedimentador
inclinado (ascendente o descendente), los sedimentadores de alta tasa pertenecen a esta
última categoría, estos sedimentadores aparecen como resultado de ciertas modificaciones
implementadas a un tanque convencional, cuya aplicación práctica fue demostrada por
Hansen y Culp en la década de los sesenta, dada la necesidad de incrementar la capacidad de
tratamiento en plantas potabilizadoras y depuradoras existentes.
Los sedimentadores de alta tasa también son conocidos como sedimentadores de placas
inclinadas, laminares o de alta rata; su alta eficiencia respecto a los sedimentadores
convencionales, radica en que generalmente los sedimentadores de alta tasa manejan flujos
laminares con un número de Reynolds por debajo de 500, mientras que en los convencionales
éste número varía entre 4000-200000, lo que equivale a un régimen turbulento (Lozano,
2015), lo anterior influye de manera importante en que el sedimentador de alta tasa puede
tratar mayor volumen de agua en menor tiempo, incrementando su eficiencia.

El presente trabajo tiene como propósito el análisis y comprensión de los conceptos

relacionados con la sedimentación de alta tasa a través de experiencias vinculadas con este
proceso, que permitan visualizar los mecanismos y aplicación de los sedimentadores de alta
tasa.
 2. OBJETIVOS
2.1 Objetivo general

Comprender las generalidades de la teoría de la sedimentación de alta tasa e identificar

aplicaciones en el campo de la Ingeniería Sanitaria y Ambiental.

2.2 Objetivos específicos

● Identificar los factores y variables que intervienen en el proceso de sedimentación de

alta tasa.
● Estudiar el funcionamiento de los sedimentadores de alta tasa.
● Describir las posibles interferencias presentadas en un tanque de sedimentación.
● Analizar diversos artículos científicos donde se relatan experiencias relacionadas con
la sedimentación de alta tasa.
 3. MARCO TEÓRICO

3.1 SEDIMENTACIÓN

La sedimentación es un proceso netamente físico que por efecto de la gravedad remueve

partículas en suspensión presentes en el agua. Este proceso se utiliza en el tratamiento de
agua para su clarificación. Las partículas suspendidas deben tener un peso específico mayor
que el fluido y la remoción de estas puede realizarse por medio de la sedimentación o
filtración, por eso ambos procesos se consideran complementarios entre sí. La sedimentación
se encarga de remover las partículas más densas, a diferencia de la filtración que remueve
aquellas partículas con densidad similar a la del agua o que han sido resuspendidas y, por lo
tanto, no fueron removidas en el proceso anterior. Finalizando el proceso de sedimentación se
obtiene un flujo clarificado y una suspensión concentrada (CEPIS/OPS, 2004).

3.2 CLASIFICACIÓN DE LAS PARTÍCULAS SEDIMENTABLES

En el agua se encuentran partículas en suspensión, estas se sedimentan en diferente forma

dependiendo de las características propias de cada partícula, a su vez también depende de su
concentración. Entre los tipos de sedimentación se encuentra la sedimentación de partículas
discretas, sedimentación de partículas floculentas y sedimentación de partículas por caída
libre e interferida (CEPIS/OPS, 2004).

➔ Las partículas discretas son aquellas que no cambian de características (forma,

tamaño, densidad) durante la caída. Este tipo de partículas y su tipo de sedimentación
se presentan en los desarenadores, en los sedimentadores y en los presedimentadores.

➔ Las partículas floculentas se producen a partir de la aglomeración de partículas

coloides que están desestabilizadas debido a la aplicación de productos químicos en el
agua. Las características (forma, tamaño, densidad) cambian durante la caída. Este
tipo de partículas y su tipo de sedimentación se presenta en la clarificación de aguas,
entre los procesos coagulación-floculación y filtración rápida.

3.3 TIPOS DE SEDIMENTACIÓN

El proceso de sedimentación se puede clasificar de diferentes maneras, según la naturaleza de

los sólidos, su concentración y su grado de floculación. La existencia de diferentes tipos de
partículas en concentraciones distintas genera la necesidad de considerar diferentes formas de
sedimentación. En la figura 1, se representa los diferentes tipos desiguales de sedimentación
de acuerdo con la concentración para las diferentes partículas (Romero, 1999).
 Figura 1. Diagrama paragenético de Fitch
Fuente: (Romero, 1999)

3.4 SEDIMENTACIÓN TIPO 1

Este proceso corresponde a la remoción de partículas discretas no floculentas en una

suspensión diluida. La sedimentación para este tipo es no interferida y es función de las
propiedades del fluido y de las características de la partícula. El movimiento de una partícula
discreta en un fluido en reposo es vertical debido a la fuerza que ejerce la gravedad, esto
sucede si la densidad de la partícula difiere a la del fluido. En la figura 2 se observan las
fuerzas que interactúan sobre la partícula discreta en un fluido en reposo (Romero, 1999).

Figura 2. Sedimentación de la partícula discreta en reposo.

Fuente: (Romero, 1999).
Las fuerzas sobre el eje vertical de la partícula discreta en el agua son dos, una vertical hacia
abajo igual al peso de la partícula en el agua conocida como W, y una fuerza vertical hacia
arriba F, que corresponde a la fuerza de arrastre debida a la fricción.

El peso de la partícula en el agua es igual a:

W =V ( ρs −ρw )g(1)

Donde: W = Peso de la partícula en el agua (N)

V = Volumen de la partícula (m3)
ρs = Densidad de la partícula (Kg/m3)
ρw = Densidad del agua (Kg/m3)
g = Aceleración de la gravedad (9,8 m/s2)

La fuerza vertical de arrastre o fricción está en función de la rugosidad, forma, tamaño y

velocidad vertical de la partícula, y a su vez de la densidad y viscosidad del agua. La fuerza
de fricción actúa siempre y cuando la partícula esté en movimiento relativo respecto al fluido,
la dirección es igual a la velocidad de la partícula discreta pero su sentido es contrario.
Experimentalmente Newton encontró que la fuerza de arrastre debido a la fricción está
expresada por la ecuación 2 (Arboleda, 2000).

v2
F=C A n ρw (2)
2

Donde: F = Fuerza de arrastre vertical (N)

C = Coeficiente de arrastre de Newton, adimensional
An = Área de la sección transversal al escurrimiento de la partícula (m2)
ρw = Densidad del agua (Kg/m3)
v2/2 = Energía cinética por unidad de volumen

El coeficiente de arrastre C está en función del número de Reynolds:

Dv
Nr= (3)
υ

Siendo: Nr = Numero de Reynolds

D = Diámetro de la partícula (m)
v = Velocidad de asentamiento (m/s)
υ = Viscosidad cinemática (m2/s)

Para partículas esféricas y Nr < 10000, Fair y Geyer encontraron que:

24 3
C= + + 0,34( 4)
Nr (Nr)1 /2

La partícula se acelera hasta que la fuerza de arrastre del fluido se haga igual a la fuerza
impulsora, cuando las fuerzas verticales están en equilibrio, de acuerdo con la segunda ley de
Newton, la aceleración se hace cero y la velocidad es constante. Por lo tanto, se puede
observar la igualdad de la ecuación 5 para partículas esféricas (Romero, 1999).
v2
V ( ρ s−ρ w ) g=C A n ρ w ( 5)
2

2 V (ρ s−ρw )g 2 V ( Ss −1) g π D3 /6
v 2= = ( )(5.1)
C A n ρw C An 2
π D /4
 v=
√ 4 g( S s−1)D
3C
(5.2)

Donde: Ss = Densidad relativa

En la zona del asentamiento viscoso y el intervalo de Stokes N r<0,5, la relación entre el

número de Reynolds y el coeficiente de arrastre de Newton es igual a:

24 24 υ
C= = (6)
Nr Dv

Reemplazando la ecuación 6 en la ecuación 5.2 se tiene que:

2
g D ( Ss−1)
v= (7)
18υ

La ecuación 7 se conoce como la Ley de Stokes y ha sido comprobada experimentalmente

(Romero, 1999).

3.5 SEDIMENTACIÓN TIPO 2

En una planta de tratamiento de agua las partículas que se remueven son sólidos inorgánicos y
orgánicos. La velocidad de sedimentación varía según factores tales como el tamaño, la forma y la
densidad de la partícula. La turbiedad del agua se debe a la materia suspendida en ella, consiste
principalmente en sílice finamente dividida, arcilla y limo. La densidad de las partículas es cercana a
2,60. Las partículas están principalmente en estado coloidal y con ayuda de coagulantes y procesos
como la coagulación y floculación se aumenta el tamaño o la densidad de la partícula y luego de esto
se lleva a cabo el proceso de sedimentación. El diámetro de los flóculos varía entre valores menores
de 0,001 mm hasta mayores de 5 mm, dependiendo de condiciones de mezcla y floculación tales
como el gradiente de velocidad y el tiempo de retención. En la figura 3 se observa la clasificación de
Willcomb para los flóculos según su tamaño (CEPIS/OPS, 2004).

Figura 3: Índices de Willcomb para determinar el tamaño del flóculo.

Fuente:(CEPIS/OPS, 2004).
En el tipo de sedimentación 2, se tienen en cuenta las propiedades floculentas de la suspensión junto
con las características de sedimentación para las partículas floculentas. Cuando dos partículas se
aglomeran durante su asentamiento, disminuyen su velocidad de sedimentación y debido a esto, se
sedimentan con una velocidad diferente que forma parte de las características de la nueva partícula
formada. Esta velocidad suele ser mayor a la velocidad original. Este tipo de sedimentación se conoce
como sedimentación floculenta, y es común en la purificación y el tratamiento de aguas (Romero,
1999).

Figura 4: Trayectoria de la sedimentación para dos tipos de partículas.

Fuente: (Romero, 1999)

Para facilidades en la práctica, el tipo de sedimentación de una partícula en suspensión se

supone del tipo de partícula discreta, con el fin de predecir de manera más sencilla las
velocidades con la que se asienta la partícula y a su vez facilitar la remoción de material
suspendido. Aunque para la suspensión de partículas floculentas es necesario el análisis de
sedimentación con el fin de tener en cuenta el efecto sobre estas para el proceso de
asentamiento. En este tipo de sedimentación 2, tanto la densidad como el volumen cambian a
medida que las partículas se adhieren entre sí mediante el mecanismo de floculación y la
precipitación química. Esto presenta cambios en el peso de la partícula (W) y la fuerza de
arrastre (F) y el equilibrio de las fuerzas sobre el eje Y se rompe. Las velocidades de
asentamiento varían con respecto al tiempo y la profundidad, y la remoción es función de la
carga superficial (ver ecuación 8), la profundidad y el tiempo de retención. Para observar las
variables que afectan la sedimentación de partículas floculentas es necesario realizar análisis
en columnas de sedimentación, se puede observar en la figura 5 (Romero, 1999).

Figura 5. Columna para análisis de sedimentación.

Fuente: (Romero, 1999).

Q
v= ( 8) Donde: Q/A = Carga superficial
A
En la práctica se observa que para una velocidad de sedimentación determinada, el tiempo de
retención y la profundidad afectan el grado de remoción (ecuación 9) debido a que en un
tanque de mayor profundidad se requiere mayor tiempo para que la partícula alcance el fondo
de este. Esto determina que para una velocidad de sedimentación fija, la relación del tiempo
de retención a la profundidad, determina la cantidad de partículas que llegan al fondo
(Romero, 1999).

t
R= v (9)
D p

Siendo: vp < v = Velocidad de asentamiento (m/s)

3.6 SEDIMENTACIÓN ZONAL Y COMPRESIÓN

La sedimentación zonal es la sedimentación masiva y se refiere al proceso de sedimentación

de suspensiones de concentración intermedia de las partículas floculentas. El asentamiento
que se presenta es interferido, se explica por la cercanía entre partículas. Debido a la cercanía,
las fuerzas presentes entre las partículas permiten tener una posición relativa fija entre la una
y la otra, consecuente de esto, se forma una matriz porosa soportada por el fluido que
desplazan y finalmente se obtiene la masa de partículas transportándose hacia el fondo en
forma de un solo bloque, generando una interfase de separación entre el sobrenadante
clarificado y el lodo sedimentado (Romero, 1999).
La compresión sucede cuando la concentración de las partículas aumenta a tal punto de
generar contacto físico entre ellas, y el peso en conjunto es sostenido parcialmente por la
masa compactada. Este tipo de sedimentación se presenta en operaciones de espesamiento de
lodos, en el fondo del tanque de sedimentación se acumulan las partículas y su peso es
soportado por la estructura de la masa en compactación y el asentamiento es función del
cambio de forma de los flóculos. En el campo real, durante un proceso de sedimentación es
común que se presenten los cuatro tipos de sedimentación al mismo tiempo, o más de uno
(Romero, 1999).

3.7 SEDIMENTACIÓN DE ALTA TASA

A partir del año 1904 Hazen propone subdividir de forma horizontal los tanques de
sedimentación de tal forma que la capacidad de tratamiento aumentará. En 1946 Camp diseñó
sedimentadores con bandejas horizontales similares a lo que propone Hazen. Esto no fue
popular debido a los problemas de limpieza y causas desconocidas. En 1968, Hansen y
Richardson, observaron que con una velocidad constante de 2,5 cm/min una partícula se
sedimentan en 2 horas en un tanque convencional con 3 metros de profundidad, mientras que
en una profundidad de 5 cm, solo tomaba 2 minutos. Esto fue la base de su idea que consistía
en el diseño de sedimentadores de tubos de diámetro pequeño que a su vez, sería la base de lo
que se conoce hoy en día como sedimentadores de alta tasa o sedimentadores de poca
profundidad (Romero, 1999).
La Sedimentación de alta tasa se refiere a una sedimentación convencional optimizada
mediante estructuras geométricas dispuestas en el sedimentador a poca profundidad, de tal
manera que el área superficial de sedimentación se ve aumentada en gran proporción, además
la altura que debe recorrer la partícula crítica en este caso es mucho menor que en el de un
sedimentador convencional. Se insertan placas paralelas, con el fin de aumentar la eficiencia
de remoción de partículas. “Según Hazen A, que fue uno de los primeros en trabajar este
concepto, la acción del tanque sedimentador depende de su área y no de su profundidad. Las
bandejas o placas se colocan de forma inclinada donde el agua pasa de manera ascendente y
deposita sobre ellas el material en suspensión” (Blanco,2004).

Figura 6. Modelo de un sedimentador de placas paralelas de flujo vertical.

Fuente: (Blanco,2004)

PARÁMETROS DE DISEÑO

Régimen de flujo:
El flujo laminar asegura el buen funcionamiento en un sedimentador de alta tasa, pues
garantiza que no haya turbulencias que inhiben la sedimentación de partículas. El valor
recomendado es NRe<500.

Velocidad crítica de sedimentación:

Es la velocidad mínima de referencia para que haya sedimentación, para el análisis de la
carga superficial, que en este caso se le otorga el nombre de carga superficial equivalente
(Vsc), Yao en 1970 desarrolló una ecuación general que modela los sedimentadores de alta
tasa:

V sc
Sc = ( senθ + Lcosθ ) (10)
V0

Despejando Vsc se obtiene:

Sc ⋅V 0
V sc = (11)
senθ + Lcosθ

Vsc= Velocidad crítica de sedimentación (Carga superficial equivalente)

Vo= Velocidad promedio del flujo a través de las placas
L= Longitud relativa de sedimentación
𝛳= Ángulo de inclinación de las placas o módulos
Sc= Factor de forma de las placas o módulos
Como se observa en la ecuación anterior, existe un término S c conocido como factor de forma
de las placas o módulos, a continuación se muestra una tabla con los valores de S c
correspondiente, según el tipo de módulo:
Tabla 1. Valores de Sc de acuerdo al tipo de módulo (Arboleda, 2000)

Cuando el factor de forma es igual a 1, la ecuación para placas paralelas se puede expresar en
su forma más conocida:
V0
V sc = (12)
senθ + Lcosθ

Longitud de transición:
La longitud de transición L’ es un parámetro que se debe proveer en el diseño, ya que
cuando el agua entra a las placas o módulos se requiere una cierta distancia de recorrido antes
de establecer las condiciones de flujo laminar.
Para placas paralelas:
L’=0,013Re (13)

Para efectos de cálculos, la carga superficial puede reescribirse de la siguiente manera:

V0
V sc = (14)
senθ + Lu cosθ

Donde Lu es la longitud relativa útil y se calcula mediante la fórmula:

Lu= L- 0,013Re (15)

Velocidad de flujo:
Vo es la velocidad de flujo entre placas, se calcula dividiendo el caudal que entra al
sedimentador por el área de flujo perpendicular a las placas Ao.

Ao=Ahsenθ (16)

Ao=Área de flujo neta perpendicular a la placa y Ah= Área de flujo horizontal superficial
 Q
V o= (17)
Ao

Debido a que las placas tienen un espesor e p (medido perpendicularmente a las placas) que
debe ser tenido en cuenta en el dimensionamiento final del sedimentador, el área horizontal
total cubierta por las placas:
A po
AT = Ah + = Ah + A p (18)
senθ

Apo = Área ocupada por las placas, medida perpendicularmente a ellas.

Ap= Área ocupada por las placas proyectadas horizontalmente.

n ep a
Ap= (19)
senθ

Si n es el número de placas y a el ancho de ellas (o largo transversal). A su vez, n puede

calcularse con la siguiente expresión:
A h senθ
n= (20)
a(e +e p)

y el área total horizontal cubierta por las placas: AT =

Q
( )
V o senθ
1+
ep
e
(21)

Las tres diferencias básicas entre los sedimentadores convencionales antes descritos y los de
flujo laminar o de alta rata son:

l. El fondo del decantador no es horizontal sino inclinado.

2. La profundidad del decantador es muy baja (unos pocos centímetros) de forma que hay que
construir un número considerable de celdas superpuestas para poder tratar los volúmenes de
agua que se acostumbran en la práctica.
3. El flujo en el decantador es laminar con NRe menor de 500.

Para la eficiencia de un decantador de flujo horizontal y uno de placas existe una diferencia,
la cual consiste en el ángulo de las placas de este último decantador y a su vez se debe
efectuar una descomposición vertical de las velocidades para hallar la expresión que asimile
las cargas superficiales en los sedimentadores convencionales con respecto a las que se
producen en decantadores inclinados (Arboleda, 2000).
 4. EXPERIENCIAS DE SEDIMENTACIÓN DE ALTA TASA
4.1 Evaluación del rendimiento de un modelo a escala del tanque de alta tasa de
sedimentación en el tratamiento de agua potable

El artículo corresponde a un estudio realizado por el Programa Aguaclara de La Universidad

de Cornell, la cual investiga alternativas para mejorar el proceso de tratamiento de agua
potable que sean a bajo costo e independientes de fuentes adicionales de energía; durante la
investigación se analizaron los parámetros que pueden afectar el desempeño del tanque
incluyendo velocidad, densidad del manto de flóculos y la ubicación de las láminas de
sedimentación en un tanque de sedimentación de alta tasa a escala de laboratorio, se trabajó
con diferentes velocidades y se evaluó el desempeño de flóculos a través de mediciones
continuas de turbidez del agua.

Para llevar a cabo el experimento se construyó un modelo de sedimentación a escala de

laboratorio a partir de los parámetros originales del tanque de sedimentación de flujo
ascendente de Agua Clara., entre los cambios a destacar están que el tanque de sedimentación
de Agua Clara tiene dos fondos inclinados y una tubería central para la entrada de agua desde
el floculador; mientras que el tanque modelo a escala, solo tiene un fondo inclinado, y la
entrada de agua está ubicada a un lado del tanque, adicionalmente el modelo solo representa
la mitad del tanque real, dada la simetría del tanque se puede asumir que el flujo de la mitad
del tanque puede representar el todo.

Figura 7. Vista lateral del tanque de la planta (Izquierda) y modelo a escala del tanque (Derecha)

Respecto al montaje experimental, este implicó la adición de coagulante y la floculación

antes de la sedimentación, para ello, en primer lugar se agregó agua y coagulante al agua de
grifo, luego el agua pasó por el floculador y finalmente ingresó al tanque de sedimentación;
durante el proceso, la turbidez de entrada y salida se midió continuamente empleando
turbidímetros en línea HF Scientific.
Para obtener una turbidez de 100 NTU, se utilizó una relación de 60 g de arcilla por litro de
agua y como coagulante se usó cloruro de polialuminio PACl a una concentración de 1,55 mg
de PACI por litro de agua para simular las condiciones de floculación en las plantas de
AguaClara, a la salida del tanque se ubicó un turbidímetro para medir constantemente la
calidad del agua, tomando así, mediciones para cada velocidad y para cada condición de la
ubicación del asentador de placas.

En el experimento los parámetros que se usaron para evaluar el rendimiento del tanque de
sedimentación de alta velocidad fueron la velocidad vertical y la ubicación de los
sedimentador de placas, todos los demás parámetros permanecen constantes y fueron
similares a los valores utilizados en las plantas de tratamiento de agua de AguaClara.
Los experimentos incluyen asentadores de placas dentro de la manta de flóculos y el tanque
sin asentadores de placas, cada condición se probó a diferentes velocidades.

La disposición de los sedimentadores de placas tenía un conjunto de placas paralelas de 0,254

m de longitud fabricadas con láminas de cloruro de polivinilo (PVC) de 1,59 mm de espesor.
El espaciado de las placas fue de 2,5 cm y las placas se orientaron a 60 grados de la
horizontal.

Resultados y Discusión

Figura 8. Montaje experimental de un sedimentador con y sin placas (Vesga-Rodríguez, Donado-Garzón,

Weber, 2019)

La figura anterior permite visualizar que en el modelo donde están instalados los
sedimentadores de placas, hay una interfaz de agua clara y además la capa de flóculo se
formó por debajo del nivel del vertedero de lodo, a diferencia del tanque sin sedimentadores
de placas, dicha interfaz se formó al mismo nivel del vertedero de lodo, además se observa
que la manta de flóculo en b (Derecha), parece ser más densa, observando así el efecto de las
placas para la redistribución de flóculos dentro del tanque.

A partir de los resultados obtenidos, es posible hacer una comparación cuantitativa entre el
caso en el que se utilizan decantadores de placa y cuando no se utilizan. Estos datos son
mostrados en la Figura 9, donde claramente se aprecia que la turbidez del efluente en el
primer caso (a) presenta valores más bajos que cuando no se instalan los sedimentadores de
placas caso (b).

Figura 9.Turbidez del afluente y del efluente a lo largo del tiempo a 3 mm/s. a)Placas de colonos en la parte
superior y b)Sin colonos de placas (Vesga et al, 2019).

Como se puede ver en la Tabla 2, los valores promedio de turbidez del efluente para el primer
caso es de 29 NTU, mientras que la turbidez del efluente sin asentadores de placas es de 44
NTU, en las mismas condiciones de turbidez y velocidad de afluentes, este resultado podría
atribuirse a la captura de partículas por las placas, como resultado, las partículas se deslizan
hacia el manto de flóculo y posiblemente aumentan la interacción entre partículas.

Tabla 2. Rendimiento de un sedimentador de alta tasa en función de la ubicación de la placa. (Vesga-

Rodríguez, Donado-Garzón, Weber, 2019)
Tal como se observa en la Tabla 2 la eficiencia de eliminación de la turbidez es mayor con
los sedimentadores de placas en la parte superior, se obtuvo un valor del 71% frente a una
eficiencia del 56% para el caso donde no se tiene un sedimentador de placas instalado. El
valor para la disposición de los asentadores de placas se ajusta a los resultados obtenidos por
Tarpagkou, donde se registró una eficiencia igual al 75% para un tanque de sedimentación
con colonos de placas en la parte superior.
En contraste, Tarpagkou et al. obtuvo una eficiencia igual al 14% para un tanque tradicional.
al mismo tiempo, mientras que el tanque con formación de manto de flóculos analizado en
este estudio tuvo una mayor eficiencia (56%); demuestra que la formación de una capa de
flóculo permite al tanque mejorar el proceso de sedimentación.

Bajo las mismas condiciones de turbidez del afluente y sedimentadores de placas en la parte
superior se realizaron experimentos con velocidades de 1 mm/s, 2 mm/s y 3 mm/s con el fin
de evaluar el impacto de velocidad de flujo, los resultados se ilustran a continuación:

Figura 10. Perfiles de turbidez (NTU) frente al tiempo de tratamiento a diferentes velocidades de flujo
ascendente para a) Velocidad de entrada de 1 mm/s y b) Velocidad de entrada de 2 mm / s, y placas en la parte
superior en ambos casos.(Vesga et al, 2019)

Para cada velocidad la turbidez efluente fue diferente, siendo así que para una velocidad de
1mm/s la turbidez tuvo un promedio de 15 NTU y para 2 mm/s tuvo un promedio de 18 NTU
y para 3 mm/s tuvo un promedio de 29 NTU. Los valores de la eficiencia serían del 85%,
82% y 71% respectivamente.

Partiendo de los resultados obtenidos, se evidencia que el tanque de alta tasa permite la
generación del manto de flóculos, teniendo así un diseño versátil y accesible. Adicionalmente
el desempeño del tanque de sedimentación mejora a bajas velocidades, sin embargo a partir
de los resultados de las velocidades, se observa que el uso de láminas de sedimentación en la
parte superior permite estabilizar el manto de flóculos a velocidades mayores, debido a la
formación de flóculos más densos.

En base a los resultados, en el estudio finalmente se concluyó que el tanque de sedimentación

de alta tasa, no es viable para ser utilizado en plantas de tratamiento de agua municipales, de
modo que se necesita más investigación. ya que las plantas a gran escala producen agua
sedimentada normalmente por debajo de 1 NTU (según los informes de AguaClara) mientras
que en el tanque HRS el valor mínimo obtenido fue de 15 NTU.

Se considera que esta última conclusión, no puede afirmarse completamente pues hace falta
más experimentación; por otro lado una posible causa por la cual no se obtuvo la remoción
esperada, es el cambio realizado en el diseño del tanque, sumado a lo anterior, en el estudio
siempre se usó una turbiedad de 100 NTU para el afluente a partir de arcilla, mientras que en
un agua natural hay concentración de diversas partículas que puede variar en el tiempo.

4.2 Comportamiento hidráulico de un sedimentador de alta tasa bajo distintos

arreglos de entrada-salida

En este artículo se estudia el cambio en el régimen de flujo que ingresa a un sedimentador de alta tasa,
se logró evidenciar variaciones de distribución de flujos mediante diferentes arreglos tanto en la zona
de entrada como en la de salida. El método experimental se llevó a cabo en condiciones de flujo de
Reynolds y Froude. Con el uso de colorantes se logra analizar el patrón de flujo originado en las
celdas debido a que el sedimentador se diseñó con material acrílico transparente que permite la
visualización del comportamiento hidráulico.

La unidad física fue un sedimentador de alta tasa con un volumen de 45 litros. Fue construida
totalmente con plásticos transparentes para permitir una visualización del flujo con el uso de
colorantes utilizados como el azul de metileno y rodamina sandolan. Se construyó un sistema de
abastecimiento de agua a presión constante para garantizar condiciones estables del flujo a lo largo de
los experimentos (ver Figura 11).

Figura 11. Diseño del montaje experimental del sedimentador de alta tasa.

La cantidad de agua que entra a la unidad se midió con ayuda de un rotámetro colocado en la línea de
alimentación. El colorante se inyectó en la misma tubería mediante una jeringa colocada a 0,1 m de la
unidad. El sistema estaba estable hidráulicamente manteniendo el nivel de agua constante tanto en el
tanque superior como en la unidad de sedimentación, esto se hacía para cada prueba experimental de
tal forma que las variaciones del gasto a la entrada del reactor fueran nulas. La unidad de
sedimentación se dividió en tres zonas, la zona de entrada, zona de placas y zona de salida, esto se
puede observar en la figura 12.
 Figura 12. Arreglo experimental en la unidad.

El criterio que se utilizó para el diseño de esta unidad fue el más importante, la velocidad de
sedimentación. El parámetro básico para un sedimentador de alta tasa es la velocidad crítica de
asentamiento (Vsc).

Sc ⋅V 0
V sc = (11)
senθ + Lcosθ

De acuerdo con Yao (11), el ángulo de inclinación ideal para una auto-limpieza de la zona de
sedimentación es de 60°, mientras que la relación longitud / ancho utilizada para el diseño de la
unidad fue de 2:1.

La zona de entradas en el modelo se diseñó de tal forma que permite utilizar tres diferentes geometrías
para la alimentación. Se construyeron tres accesorios intercambiables de forma tubular, con difusor de
4 vías, 8 vías y tubo con 110 orificios tal y como se evidencia en la Figura 13.

Figura 13. Sistema de inyección del flujo a la unidad.

Se realizó este diseño con el objetivo de inducir diferentes patrones de flujo en la entrada de
la unidad. El número de Reynolds se utilizó como parámetro para observar y comparar cada
una de las pruebas y así determinar el intervalo adecuado de velocidades en el tubo de
alimentación del fluido a la zona.
Dv
Nr= (3)
υ

La sedimentación de sólidos ocurre en la zona de placas, el flujo entra a la unidad y se

distribuye abajo de las placas. Una vez el líquido entra a esta zona, la velocidad con la que
fluye debe ser de igual magnitud en cualquier zona de todas las celdas y a su vez debe ser
flujo laminar, con número de Reynolds menor a 500. La velocidad se determina en cada celda
y se logra midiendo el tiempo que el colorante logra desplazarse desde la parte inferior de la
placa hasta la parte superior. La longitud de las placas es de 0.7 m. El diseño del
sedimentador permite variar la cantidad de mamparas entre cero y 25. El número de celdas
obtenidas es igual al número de mamparas, más una.

En la zona de salida se lleva a cabo el desalojo del agua clarificada. Dependiendo del arreglo
utilizado, se generaron varias configuraciones de los patrones de flujo. Para este fin se
utilizaron conductos abiertos y conductos cerrados.

En el diseño se realizó un canal rectangular (ver figura 14a) ubicado en el centro del área de
salida con una serie de vertedores triangulares en sus laterales, este tipo de diseño permite el
desalojo del fluido de forma más homogénea.

Figura 14. Zona de salida de la unidad. El diámetro interior del tubo es 0.025 m, y h = 0.03 m.

Las ecuaciones 21 y 22 se utilizaron para el diseño tanto del canal rectangular como las
dimensiones de los vertederos triangulares.

2
Q= D H 2 /3 √2 g(21)
3

8
tan(θ /2) H √ 2 g (22)
5/ 2
Q=
15
Donde Q = Es el caudal de operación (m3/s)
D = Ancho del canal (m)
H = Altura del canal (m)
θ= Ángulo del vertedor
g = Aceleración de la gravedad (m/s2)

El líquido que fluye en este tipo de secciones tiene condiciones de número de Reynolds
menor a 500 manteniendo un flujo laminar, y el número de Froude (Fr) debe ser menor que 1
para asegurar un flujo subcrítico. El número de Froude está definido por la ecuación 23.

v
Fr= (23)
√ gD

Donde v = Velocidad promedio en el canal o conducto (m/s)

D = Ancho del canal o conducto (m)
g = Aceleración de la gravedad (m/s2)

Para el tubo con perforaciones la eficiencia es mayor cuando los orificios son de igual tamaño
y el tubo no trabaje a sección llena. Para el dimensionamiento de esta parte de la unidad se
tiene en cuenta la carga hidráulica (h) por encima de los orificios y la expresión utilizada para
este diseño es la ecuación 24.

( )
2
Q
CAn
Q=CAn √2 gh de la cual h= (24)
2g

Donde:
Q = Es el caudal por orificio (m3/s)
A = Área transversal de los orificios (m2)
h = Carga de agua sobre los orificios (m)
C = Coeficiente de fricción en función del material del tubo (de 0.6 a 1.5)
n = Número de orificios
g = Aceleración de la gravedad (m/s2)

En la Figura 4b se muestra un esquema de la geometría utilizada del tubo utilizado en esta

investigación.

Resultados y Discusión
En los resultados se seleccionaron 6 de 23 experimentos que demostraron adecuadamente el
cumplimiento del trabajo. La geometría de estos arreglos surge al combinar diferentes accesorios en
las diferentes zonas del sistema, en la tabla 3 se evidencian las combinaciones.

Tabla 3. Geometrías utilizadas en distintas zonas de la unidad.

Figura 15. Regímenes de flujo en el caso 1

Figura 16. Regímenes de flujo en el caso 2

Figura 17. Regímenes de flujo en el caso 3

Figura 18. Regímenes de flujo en el caso 4

 Figura 19. Regímenes de flujo en el caso 5

Figura 20. Regímenes de flujo en el caso 6

Para demostrar que las variaciones de la magnitud del flujo que entra a la unidad, tiene un
importante impacto en la operación y en la eficiencia de la unidad, al incrementar los
fenómenos hidráulicos dentro de la unidad. En los casos 1, 2 y 3 la geometría de la zona de
entrada (Figura 13a), placas (Figura 12) y salida (Figura 14a), se mantuvieron constantes,
variando la magnitud del flujo; 4 L/min, 6 L/min y 8 L/min, respectivamente.

A través del análisis fotográfico de estos 3 casos (Figuras 15, 16 y 17), así como de los
videos, se determinaron las velocidades y de aquí se calcularon los valores de Reynolds en
cada una las celdas de cada prueba, las cuales se muestran en la Figura 21.

Figura 21. Reynolds calculados en las 26 celdas de la zona de placas para los casos 1, 2, 3 y 4, donde los
valores negativos significan flujos descendentes, es decir, recirculación interna.

Teniendo en cuenta el caso 1 (figuras 15 y 21) como punto de partida se observa que las
últimas tres celdas de la derecha de la unidad, no recibieron colorante ya que se generó lo que
se conoce como fenómeno de recirculación interno. Al incrementar el flujo en un 50% en el
caso 2 (figuras 16 y 21) el número de celdas con recirculación se incrementaron a seis, lo que
indica el 100% de celdas con este fenómeno. De nuevo se incrementó 50% el flujo con
respecto al caso 2 y se evidenció en el caso 3 (figuras 17 y 21) lo que incrementó al 300% de
las celdas con este fenómeno.

Tabla 4. Variaciones en las celdas con colorante.

Las velocidades en las placas se incrementaron de los casos 1 al 2 y al 3, lo que origino el

fenómeno hidráulico de cortocircuito, ya que el accesorio colocado en la zona de salida, fue
incapaz de recolectar en forma homogénea el fluido que llegaba a esa zona conforme la
velocidad aumentaba, lo cual se confirma con los valores de Reynolds, En todo momento el
número de Reynolds en las celdas permaneció por debajo de 500 (ver tabla 5).

Tabla 5. Valores hidráulicos en función de los arreglos utilizados

Con el objetivo de comprobar la influencia de la geometría de la zona de entrada en el

régimen de flujo en la unidad, en los casos 2 y 4, permanece constante lo siguiente: la
geometría de las placas con 26 celdas, la geometría de la zona de salida y la magnitud del
flujo alimentado de 6 L/min, variando solamente la geometría de la zona de entrada al colocar
los accesorios, un difusor de 4 vías en el caso 2, y un difusor de 8 vías en el caso 4. Se
encontró que el difusor de 8 vías tenía un comportamiento de flujos mucho más homogéneo
que el de 4 vías, a pesar del número de Reynolds en el accesorio de salida que fue de 980 en
ambos casos (Tabla 5). El número de celdas con un trazador no ascendente fue de seis en el
caso 2, mientras que el caso 4 descendió a sólo tres, es decir un 100% menos (Tabla 4). Por
otro lado, las velocidades en las celdas fueron mucho mayores en el caso 2 (Figura 21), sin
embargo, el valor máximo del número de Reynolds fue de 301 en el caso 2 y de 147 en el
caso 4.

Hasta este punto se ha observado que cuando se disminuye la velocidad en la zona de

entrada, se forman patrones de flujo más uniformes en la unidad. Además, se determinó que
el difusor de 8 vías generó patrones de flujo más adecuados. Entonces, en los casos 4 y 5
permanecieron constantes; la magnitud del flujo de ingreso a la unidad con 6 L/min, el
accesorio de entrada con el difusor de 8 vías, y variaron tanto del número de celdas; 26 en el
caso 4 y 13 en el caso 5, mientras que en el caso 4 se colocó un canal para eliminar el agua
clarificada. En el caso 5 se instaló tubo con orificios en su parte superior (Tabla 3). Estas
variaciones realizaron cambios importantes en la cantidad de celdas con flujo no ascendente,
ya que mientras en el caso 4 se tuvieron sólo tres celdas, de 26, en el caso 5 se incrementaron
a seis celdas, de 13, es decir 11% y 46% para cada caso respectivamente (Tabla 4). Con esto
se demostró que el canal con vertederos en “V” a los costados recolecta más eficientemente
el agua que llega a la zona de salida con respecto al tubo sumergido con orificios en su parte
superior. Y que a menor distancia entre placas se generan flujos que tienden mayormente a
laminar (Tabla 5).

Lo común en las unidades de tratamiento es colocar una serie de orificios lo más

homogéneamente espaciados en el tubo de alimentación, de tal manera que el flujo se
distribuya lo mejor posible por debajo de la zona de placas. Con los casos 5 y 6 se intenta
establecer una comparación en el patrón de flujos en la unidad, utilizando el difusor de 8 vías
(Figura 13b), que hasta el momento ha generado un comportamiento de flujos en la unidad
muy homogéneo, contra un tubo con una serie de orificios tanto alineados como espaciados
uniformemente en su parte inferior; 2 hileras de 55 orificios (Figura 13c). En el resto de las
zonas de la unidad se mantuvo todo constante (Tabla 3). En ambos casos la cantidad de
celdas con flujo no ascendente fueron las mismas; seis celdas de 13 (Tabla 4), con números
de Reynolds, en todas las celdas de ambos casos, menores a 500 (Tabla 5), pero con patrones
de flujos en la unidad completamente opuestos (Figuras 19, 20 y 22). Además, la velocidad
de entrada de 0.041 m/s es muy similar al difusor de 8 vías con velocidad de 0.043 m/s.

Figura 22. Reynolds calculados en las 13 celdas de la zona de placas para los casos 5 y 6, donde los valores
negativos significan flujos descendentes (recirculación interna).

Se concluyó que números de Reynolds cercanos menores a los máximos permitidos (500) en la zona
de placas, no garantizan régimen de flujo uniforme. Sin embargo, con valores de Re menores de 150,
se obtuvo una mejor uniformidad de los flujos en las celdas. Además, la forma en que el flujo se
distribuye por debajo de las placas no depende exclusivamente de la velocidad de inyección, sino
también de la forma en la que esta se lleva a cabo. Tanto el difusor de 8 vías como la serie de 110
orificios en el tubo de alimentación, presentaron la mejor distribución por debajo de la zona de placas,
y por lo tanto mayor uniformidad en esta zona. Las velocidades de estos accesorios son 0.043 m/s y
0.041 m/s con Re de 835 y 729 respectivamente. De las dos formas presentadas de evacuar el fluido
que llega a la zona de salida, el tubo con orificios en la parte superior generó mayores zonas de
recirculación. Ya que a pesar de utilizarse accesorios en el tubo de alimentación con velocidades de
inyección bajas, una parte del flujo se reincorpora de nuevo al fluido dentro de la unidad. Las
variaciones del gasto de operación en la unidad, generaron distintas condiciones de flujo, con una
tendencia a generar regímenes de flujo con mayor cantidad de fenómenos hidráulicos en la unidad
conforme se incrementó el gasto.
 5. CONCLUSIONES

● Los sedimentadores de alta tasa presentan ventajas frente a los sedimentadores

convencionales, entre ellas reducir el área requerida para su construcción cuando se
desea obtener la misma eficiencia que en un sedimentador convencional.

● La modificación de los tanques convencionales de sedimentación a sedimentadores de

alta tasa, mejoran la eficiencia del tanque y permiten aumentar el caudal sin disminuir
la eficiencia.

● La variación de formas o arreglos en diferentes zonas del sedimentador influyen

directamente en la eficiencia del proceso de sedimentación.
 6. BIBLIOGRAFÍA

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https://repositorio.uniandes.edu.co/bitstream/handle/1992/10172/u245501.pdf?sequence=1

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Comportamiento hidráulico de un sedimentador de alta tasa bajo distintos arreglos de
entrada-salida