Diseño de Kit Shaft Drive para

optimizar el tiempo de cambio de

rodamientos de eje propel en palas
eléctricas de cable CAT 7495
J. Chavarría, M. Fuentes, P. Prieto, J. Rivera

Resumen— This document presents the design procedure A. Maniobra de desmontaje

focused on optimizing the equipment downtime for the
change of bearings of a propel shaft in CAT 7495 electric
cable shovels. The justification of the project and the
background information are presented first collected
through interviews; then a method is proposed to analyze
the redesign of the Shaft Drive Kit and finalized with the
results and conclusions.
Para poder retirar el Kit Shaft Drive por la parte derecha, es
necesario retirar el motor, la caja reductora, los eslabones, y
parte de la estructura principal de la pala como se puede ver en
la Figura 2.
Figura 2: Desmontaje Shaft Drive

Palabras clave: Palas eléctricas, eje propel, CAT 7495

I. INTRODUCCIÓN
Las palas eléctricas de cable CAT 7495 son propulsadas para
su traslación por un motor y una caja reductora planetaria, a la
salida de esta caja reductora se encuentra el Kit Shaft Drive, que
es el encargado transmitir la potencia desde el carrier de salida
de la caja reductora hacia el sprocket y este genera el
movimiento por arrastre gracias a los eslabones de la carrilera.
II. PRESENTACIÓN DEL PROBLEMA
Actualmente el Kit Shaft Drive original se encuentra
soportado por un rodamiento de rodillos oscilantes y un
rodamiento de rodillos cilíndricos, tal como muestra en la Figura
1; y para el mantenimiento del eje y cambio de los rodamientos
se retira por la parte derecha de la carrilería tal como se puede
ver en la Figura 3, esto debido al tipo de ajuste que lleva el eje
con los rodamientos.

B. Operación para desmontaje

Luego de retirar el motor y la caja reductora es necesario
cortar por oxicorte las pistas de los rodamientos montados
sobre el eje, debido a que el ajuste por presión que
actualmente llevan no permite una extracción por presión
hidráulica.

Ambas operaciones juntas y aplicadas de manera consecutiva

generan un tiempo de mantención de 1.5 a 2 días; a
Figura 1: Diseño original Shaft Drive continuación se detalla un cuadro resumen con los tiempos
de mantenimiento y las paradas de equipo determinadas:
Es por esto que se pueden presentar dos tipos de
complicaciones en el desmontaje de este Kit, que tienen como
fin común que es la disminución de la disponibilidad del Tiempo de 1.5 - 2 Días
componente y su excesivo tiempo de parada. mantenimiento
 Como se puede observar, para retirar el Kit Shaft Drive no es
PCR 20000 Horas
necesario retirar el motor ni la caja reductora, adicional a
ellos, es posible que no sea necesario quitar eslabones del
Debido a este excesivo costo operacional es que en el
presente paper se presenta una solución de diseño para
minimizar los tiempos de inactividad de la pala.

III. METODOLOGÍA Y SOLUCIÓN

A. Metodología
1) Análisis de mejor solución
Usamos una matriz de funciones para analizar las
posibles soluciones a nuestro problema, de esta matriz se
combinan 5 mejores soluciones y de estas solo quedará
una solución.

sistema de arrastre.

IV. RESULTADOS
A) Cálculos del eje propel:

Figura 3: Matriz de soluciones Características Magnitud

2) Cálculo de eje y rodamientos
Se calculan los elementos de máquinas comprendidos Velocidad de giro 5 RPM
dentro del Kit Shaft Drive haciendo uso de las teorías de
resistencia de materiales, las normas técnicas debidas Tipo de lubricante Microlube GB00
tales como:
Repair of component 1er PCR 20000h
● DIN 743 program
● ISO 281
● DIN 5480 Temperatura ambiente de 20°
● DIN 6892 trabajo
Además de un programa de cálculo tal como se señala en
la Figura 3. Además se aplica el método de elementos Temperatura de operación 70-80°
finitos para la validación de resultados en el cálculo de de los rodamientos
los estriados del eje.
3) Criterio de Bernard J. Hamrock; Bo O. Jacobson; Steven Potencia por transmitir 700HP
R. Schmid
Grado de contaminación Severo
Se aplica dicho criterio como base para el cálculo de los
factores de seguridad mínimos requeridos en los Tabla 1: Datos iniciales del eje para los cálculos
cálculos. Se aplica dicho criterio debido a la amplia
variedad de elementos de máquinas que comprende.
B. Solución
Luego de analizar la Matriz de soluciones vista en la Figura
4, llegamos a la solución más factible que es la solución 1
señalada en la Figura 3. A Continuación se muestra la
propuesta de diseño que será sometida a cálculos.
Figura 4: Propuesta de diseño Kit Shaft Drive
B) Sistema del shaft drive:
 Se realizó el DCL de las cargas que actúan en el shaft
drive

Figura 7: Curva de flexión del eje

E) Factor de seguridad de los rodamientos: Resultados

obtenidos del KissSoft
Según norma ISO 281 se aplica un factor de confiabilidad del
10% a los rodamientos y una expectativa de vida de 70000 horas

Figura 5: DCL del sistema del shaft drive

SO Lnh
C) Modelamiento del sistema: Rodamiento 1 172.43 >1000000 horas
Se hizo un modelado de todo el sistema
Rodamiento 2 269.78 >1000000 horas

Tabla 3: Resultado de Factor de Seguridad y tiempo de vida

F) Criterio del Bernard J.Hamrock; Bo O. Jacobson;

Steven R. Schmid:
● Nsx=f(ABC)
● Nsy=f(DE)
● Nt=Nsx*Nsy

Aplicado al eje y rodamiento

A B C D E nsx nsy
Figura 6: Modelamiento del sistema KissSoft

D) Factor de seguridad del eje:

Eje mb rob b o mb s s 1.3 1.3
Resultados obtenidos del KissSoft
Rodamientos 1 mb rob b o mb s ms 1.45 1.3
Estático Fatiga
Rodamientos 2 mb rob b o mb s ms 1.45 1.4
A-A 1.92 3.06
Tabla 4: Tabulación para criterio de Bernard J.Hamrock; Bo O.
Jacobson; Steven R. Schmid
B-B 2.32 3.73

C-C 306.68 235.74

Tabla 2: Zonas de estudios del eje en estático y fatiga

Factor de seguridad mínimo

Eje 1.69

Rodamiento 1 2.1

Rodamiento 2 2.1
Tabla 5: Resultados para criterio de Bernard J.Hamrock; Bo O.
Jacobson; Steven R. Schmid
G) Análisis de resultados
Los factores de seguridad mínimos estáticos y contra
fatiga para el eje son mayores a los valores recomendados según
el criterio de Hamrock, como se puede ver en la siguiente tabla:
[2] CAT. (2018, noviembre). Propel Drive System Upgrade
Available on Cat® 7495 Series Electric Rope Shovels.
Caterpillar.
[3] CAT. (2016, marzo). Propel Seal Upgrade Available on Cat®
7495, 7495 HF, and Certain 7495 HD Electric Rope Shovels (N.o
PEJJ0100-01). Caterpillar.
[4] GECOLSA. (2018, octubre). Procedure to Install New
Outboard Removable Propel Shaft on Certain 7495 and 7495 HF
Electric Rope Shovels {79G5, 79G7, 79H5, 79I2}. Caterpilla.

Tabla 6: Cuadro comparativo de Factor de

Seguridad para el eje

Los factores de seguridad mínimos estáticos y contra

fatiga para los rodamientos son mayores a los valores
recomendados según el criterio de Hamrock, como se puede ver
en la siguiente tabla:

Tabla 7: Cuadro comparativo de Factor de

Seguridad para el rodamiento

V. CONCLUSIONES
● Se estima que la propuesta de diseño presentada
disminuirá los tiempos de mantenimiento del Kit Shaft
Drive debido a su menor complejidad en el desmontaje
en al menos 1 día respecto al tiempo original de
desmontaje.
● El diseño del eje y los rodamientos cumplirán de manera
óptima con el tiempo de vida estimado de 70000 horas
de acuerdo a los cálculos realizados.

VI. BIBLIOGRAFÍA

[1] Schmid, Steven R., Jacobson, Bo O., Hamrock, Bernard

J.(2004) ,Fundamentals of Machine Elements, McGraw-Hill.