MANUAL

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR

UNIVERSITARIA
UNIVERSIDAD POLITECNICA TERRITORIAL DEL NORTE DE MONAGAS
“LUDOVICO SILVA”
SEDE PUNTA DE MATA - ESTADO MONAGAS
MANUAL DE INFORMACIÓN Y MANIPULACIÓN DE

EQUIPOS Y HERRAMIENTAS EN LA INDUSTRIA
METALÚRGICA SERKAR C.A
Facilitadora: Elaborado por:

Inga. Rafaela Alemán T.S.U Karlys Maíz C.I: 26.340.787
Sección 1 T.S.U Isamar Guatarasma C.I: 26.060.324
T-IV
Punta de Mata, Octubre del 2022
PROLOGO
Industria Metalúrgica SERKAR C.A
De acuerdo con el diccionario de la Real Academia Española, Metalurgia es el arte de
beneficiar los minerales y de extraer los metales que contienen para ponerlos en disposición
de ser elaborados. También se puede definir como el proceso de extracción de minerales
metálicos, quitándoles las impurezas, mediante procesos químicos o físicos, fundirlos para
luego darles forma en moldes y hacerlos maleables y duros con la incorporación de
aleaciones.
En Venezuela el Sector Metalúrgico está representado por el conjunto de industrias pesadas

dedicadas a la elaboración de metales clasificadas en:
 Industrias para la producción de Aluminio, a partir del mineral denominado bauxita.

 Industrias para la producción de Acero, utilizando como materia prima el mineral de
hierro o chatarra ferrosa reciclada.
Este período se caracterizó por la industrialización de Venezuela y la implementación de

los grandes proyectos en la región de Guayana promovidos por el Estado venezolano. La
industria metalúrgica en Venezuela, se inicia con la metalurgia del hierro, mejor conocida
como siderurgia, con el descubrimiento de los yacimientos del mineral de hierro en el Cerro
Bolívar. Sector Metalúrgico por parte de los trabajadores, se ha traducido en el
empeoramiento de su desempeño productivo, lo cual inevitablemente ha generado
desabastecimiento a lo largo de esta cadena y de otras que dependen de ella.
El hierro de reducción directa es otra de las materias primas utilizadas y producidas en

Venezuela para la fabricación del acero. Es un material metálico que se obtiene a partir de
la oxidación-reducción directa del mineral de hierro en forma de briquetas o finos,
utilizando un gas reductor (un proceso de transformación química que elimina el oxígeno y
el carbono sin alcanzar el punto de fusión del hierro). Su presentación puede ser en forma
de pellas (DRI) o briquetas (HBI) y se utiliza con el propósito de agregar valor el mineral
de hierro, elevando su grado de metalización hasta llevarlo al rango entre 90 y 94% de
contenido de hierro.
2
Las estatizaciones en el Sector Metalurgia han significado un crecimiento desmesurado del
tamaño del Estado con un incremento de la nómina de funcionarios públicos, lo cual
contrasta con la notable disminución de la producción de las empresas pertenecientes a esta
cadena. Este desplazamiento de empresas de ciudadanos por instituciones públicas, ha
aumentado el carácter patrimonialista del Estado con toda la significación político-
económica que esta orientación conlleva. A mayor extensión del patrimonio público, como
principal fuente generadora de recursos fiscales, es mayor el poder del Estado para
intervenir y controlar en lo económico y lo político, además que aumentan también sus
posibilidades para imponer limitaciones al resto de las instituciones en el ejercicio del
poder.
Metalúrgica SERKAR nace el 2005 7 para producir aluminio primario a partir de la

bauxita. Tiene una capacidad nominal de reducción de 210.000 toneladas métricas anuales
para producir y comercializar el aluminio en su estado primario, así como cilindros y
productos laminados. A principio de 2018 su capacidad de producción se encontraba en
7,5%, con 30 celdas de reducción operativas de un total de 396. Debido a la nueva gerencia
se hace necesario la elaboración de este manual mara mantener informado a los operarios y
trabajadores que hacen vida en este sector de los riesgos que presentan las herramientas en
su manipulación y en ocasiones al estar expuestos en el ambiente de trabajo.
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INDICE
Pág.
PROLOGO 2
SECCION PRIMERA: COMPRESOR
Ficha técnica 7
Instalación 8
Riesgos presente en la manipulación 9
Medidas preventivas 13
SECCION SEGUNDA: SIERRA ALTERNATIVA
Ficha técnica 14
Instalación 15
SECCION TERCERA: CIZALLA UNIVERSAL
Ficha técnica 22
Instalación 23
SECCION CUARTA: PLEGADORA
Ficha técnica 31
Instalación 32
SECCION QUINTA: ROLLO O CURVADORA
Ficha técnica 37
Instalación 38
4
SECCION SEXTA: PRENSA MECANICA
Ficha técnica 41
Instalación 42
SECCION SEPTIMA: TALADRO DE MESA
Ficha técnica 45
Instalación 46
SECCION OCTAVA: TORNO HORIZONTAL
Ficha técnica 50
Instalación 51
SECCION NOVENA: FRESADORA UNIVERSAL
Ficha técnica 54
Instalación 55
SECCION DECIMA: TORNO HORIZONTAL DE CONTROL
NUMERICO
Ficha técnica 59
Instalación 60
SECCION DECIMA PRIMERA : CALDERAS

Ficha técnica 64
5
Instalación 65
SECCION DECIMA SEGUNDA: PUENTE GRUA
Ficha técnica 68
Instalación 69
SECCION DECIMA TERCERA: ESMERIL FIJO
Ficha técnica 73
Instalación 74
BIBLIOGRFIA 78
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1. SECCION PRIMERA
 COMPRESOR
FICHA TECNICA
Compresor Sullair Serie Ls
Bloque de compresor Sullair de patente pendiente con un diseño simplificado y la

legendaria durabilidad Sullair
Tecnología de válvula electrónica espiral con el desempeño Sullair comprobado y más
precisión y control para adaptar la capacidad a la demanda del sistema
Monitor a color Sullair de pantalla táctil de 10” que proporciona un fácil acceso a todos
los parámetros clave de desempeño del compresor
Caja de arranque NEMA 4 estándar.
Además posee estas funciones estándar:
Gabinete completo que ayuda a mantener la suciedad y el polvo fuera de la unidad

Motor de arranque en estrella-delta
Monitor de fase para protección eléctrica
Drenaje de pérdida cero para ahorrar energía.
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COMPRESOR
El compresor de aire basa su funcionamiento en transformar energía eléctrica en energía

mecánica. La energía eléctrica se genera por un motor eléctrico o de combustión, y la
energía mecánica (resultado del proceso) pasa antes por ser energía neumática, que se da al
comprimir el aire a una presión concreta (la que necesite la herramienta o máquina). El
compresor que recibe la energía tiene un motor eléctrico a través del cual la transforma en
presión. Estos es posible ya que se comprime el aire que aspira y almacenándolo en un
tanque, también llamado calderín. Existen, también, otro tipo de compresores
con transmisión por correa. Estos permiten mayor potencia y hacer frente a trabajos más
duros dentro del sector industrial. Sus características son:
 Tanque: es el elemento en el que se almacena la compresión del aire. Puede

presentarse en diferentes dimensiones y eso es precisamente lo que determinará qué
modelo es más adecuado a sus necesidades. Cuanto mayor sea el tanque de
almacenamiento, más pies cúbicos de aire por minuto podrá generar.
 Caudal: cada compresor es capaz de garantizar un caudal y una presión

determinada con una potencia diferente, por eso hay que elegir una adecuada. Para
calcular las necesidades de aire comprimido se debe tener en cuenta el uso que se le
dará para la necesidad de presión y el consumo de aire requerido.
Accesorios de los compresores:
 Filtros: antes de la utilización de un compresor de aire, estos requieren de una

limpieza del aire y secado mediante filtros y decantadores. De esta manera el aire
queda libre de impurezas y humedad.
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 Aceite: los aceites especializados antidesgaste y anticorrosivos sirven sobre todo
para la utilización de máquinas neumáticas, que necesitan lubricar el aire mediante
estos productos.
 Pistolas: Existen varios tipos diferentes de pistolas en función de su utilización.

Entre ellas se pueden distinguir las de soplado, las de inflado, de hinchado, de
pintura, además de remarcar otras de uso profesional para lavar o petrolear piezas de
maquinaria.
RISGOS PRESENTE EN LA MANIPULACION DEL COMPRESOR
EXPLOSIONES
Causas:
 Falta de resistencia del material

 Exceso de presión.
 Auto inflamación del aceite de lubricación en la compresión.
 Por descarga electrostática
PREVENCIÓN DE ESTE RIESGO
a) Medidas para evitar las explosiones
 Instalación de Compresores con expediente de control de calidad que garantice un

adecuado diseño y fabricación del aparato.
 Ser objeto de Revisiones Periódicas. Son obligatorias dos tipos de Inspecciones:
Anuales y Periódicas
 Instalación de dispositivos que limiten la presión de Servicio a la de Diseño del
elemento de la Instalación que la tenga más baja.
 Instalación de válvulas de seguridad. Cumplirán:
 Serán precíntales, de resorte y levantamiento total.
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 La sobrepresión no sobrepasará el 10% de la presión de tarado de la válvula,
cuando ésta descargue a caudal máximo.
 Correcta elección del aceite lubricante, según la Presión de trabajo.
Si P < 20Kg/cm 2 su pto. de infl. > 125ºC.
Si P > 20 Kg/cm 2 su pto. de infl. > 220ºC.
 Unión de todas las masas y elementos conductores entre sí y a tierra.
 Mantenimiento de una HUMEDAD relativa del aire del 50-60%.
INCENDIOS
Los incendios pueden ser causados por:
 Cortocircuitos eléctricos (en caso de motor eléctrico).

 Inflamación del combustible (en caso de motor de explosión)
 Excesiva temperatura del aire comprimido
 Excesiva temperatura del aceite de refrigeración (en caso de refrigeración por
aceite)
Prevención de este riesgo
Sobre rotura violenta de la cinta con proyección de la misma
a) Medidas para evitar la rotura
Para evitar el riesgo de incendio es recomendable:
 Puesta a tierra de todas las masas metálicas, asociada a Interruptores

Diferenciales de Media Sensibilidad.
 Instalación de bandejas contra los derrames en los depósitos y contenedores de
combustibles.
 Limpieza periódica de la zona.
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 Control y Regulación de la Temperatura del aire a la salida de la cámara de
compresión.
 Control y Regulación de la Temperatura del aceite de refrigeración
 Deberán dejar de funcionar automáticamente en caso de parada de la bomba de
aceite
GOLPES CONTRA OBJETOS
Este riesgo es ocasionado por:
 Presencia de obstáculos
 Inadecuada iluminación
Golpes Contra Objetos
 Adecuada señalización de: Zonas de tránsito, pasillos y Tuberías, depósitos.

 Intensidades mínimas de iluminación de:
 General: 250 lux /400 lux *
 Zonas de manipulación: 400 lux /400 lux *
 Accesos y escaleras: 400 lux /350 lux *
 Zonas de instrumentos: 600 lux / 500 lux *
 Instalación de Iluminación De Emergencia
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ATRAPAMIENTOS:
 Presencia de órganos móviles
Atrapamiento
 Resguardos fijos que imposibiliten el acceso a los órganos de transmisión

entre el motor y el compresor.
CONTACTO ELÉCTRICO DIRECTOl:
 Manipular en la acometida eléctrica (en caso de motores eléctricos)
 Partes en tensión inaccesibles.

 Normas claras y concisas para el caso de avería eléctrica.
CONTACTO ELÉCTRICO INDIRECTO:

 Fallos en el aislamiento funcional del aparallaje eléctrico (en caso de motores
eléctricos)
 Deficiente emplazamiento
 Aspiración del aire y normal funcionamiento de los órganos móviles
 Puesta a tierra de todas las masas metálicas.
 Instalación de interruptor diferencial de media sensibilidad en el circuito de

acometida.
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 Instalarlos en un emplazamiento a ser posible aislado, que la zona no contenga

materiales almacenados o de desecho, en recintos bien ventilados, con puertas y
techo sin combustibles y resistentes al fuego.
 Correcto anclaje sobre bancadas de suficiente masa y apoyos elásticos.
 Respetar distancias a tabiques y columnas. Como mínimo:

 0.70 m. a tabiques medianeros
 1.00 m. a paredes exteriores y columnas.
 Situar las entradas del aire de forma que den al exterior del edificio.
 Limpieza periódica de filtros y conducciones.
 Insonorización de los focos de ruido.
 Cabina insonorizada para el personal.
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2. SECCION SEGUNDA
 SIERRA ALTERNATIVA
FICHA TECNICA
Sierra alternativa Sabi her24
Capacidad de corte en redondo: 400mm.

Capacidad de corte en cuadrado: 400x380mm.
Potencia del motor: 3,1cv.
Velocidades: 2.
Golpes por minuto: 55 y 75.
Largo de la hoja: 610mm.
Recorrido de la hoja: 190mm.
Peso: 1400Kgs.
Dimensiones: 2210 x 950 x 1350
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LA SIERRA ALTERNATIVA
Es una máquina que reemplaza la acción física del operario por un movimiento de vaivén
más regular. El arco sujeta una hoja de mayores dimensiones, y la acción resulta más
uniforme. En estas máquinas, la presión de trabajo se ejerce por “pesos” dispuestos sobre el
arco que actúan sobre él, y son regulables por desplazamiento del mismo contrapeso.
Consiste en una base (M) sostenida mediante cuatro patas o por una bancada. En el plano
superior, sólidamente unido o formando parte de la bancada, se halla un montante (S) en el
que se encuentra soportado un eje (D), que en uno de sus extremos lleva montado un plato
– manivela (F), cuyo muñón (G’) de articulación de la biela (F’) puede trasladarse en forma
radial, para poder regular la longitud de carrera de la sierra. Articulado al eje (C), un arco
(B) se desplaza sobre las guías (G) de un brazo en voladizo (A) que con su propio peso
presiona sobre (H), y ésta a su vez sobre la pieza a cortar (N). Un contrapeso (Q)
desplazable a voluntad colocado en el extremo opuesto de la barra (R) permite graduar esta
presión.
Su accionamiento, que es exterior, llega a la polea (P) que recibe así su movimiento de giro.
Sobre su eje está montado el engranaje z1, que con el z2, reduce la velocidad en el eje de
trabajo (D). El engranaje z2 es solidario con el plato manivela de muñón desplazable (G’).
El dentado de la hoja no debe ejercer ninguna presión sobre la pieza durante el retroceso de
la sierra. En el cuerpo de la máquina se disponen topes de profundidad y un dispositivo de
desacople automático que, apenas la hoja de sierra termina de cortar, produce la caída del
arco sobre un tope de seguridad.
El accionamiento es conseguido a través de un motor eléctrico que mueve una bomba

rotativa que su que suministra el fluido a presión, el cual actúa por medio de un dispositivo
distribuidor dentro de un cilindro, provocando el movimiento rectilíneo del émbolo
utilizado por el arco de sierra. La ventaja principal del mando hidráulico la constituye la
flexibilidad del avance del arco porta sierra durante el corte, gracias a la constancia de la
presión de corte, amortiguando las sobrecargas que pudieren presentarse.
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Se utilizan para trabajos livianos y de carácter específico, los cuales no deben superar los
200 mm. de longitud. Su carrera activa es de arriba hacia abajo, obtenida por una leva con
muñón excéntrico, y el número de carreras por minuto se encuentra entre 230 y 600, según
la dureza del metal a calar. Es necesario taladrar previamente en la chapa a calar, los
agujeros que permitan el paso de la hoja de sierra caladora.
Herramientas: Hoja de sierra
Se trata de una hoja metálica, rectilínea y dentada por una de sus aristas, siendo la otra lisa.
Se construyen en aceros al C, aceros rápidos, aceros al Cr – Va y aceros al Co. La
característica más importante la constituye el valor del paso (p) en dientes por pulgada, que
debe serlo en función de la dureza del material a cortar y de su sección. Así, para chapas y
caños delgados el paso será menor que para secciones macizas.
Se utilizan para las hojas de sierra los dentados siguientes:
 Dentado regular (dientes finos) Þ 24 – 32 dientes/pulgada. Para cortes en acero

rápido, acero fundido, metales duros, cobres, latones, secciones de poco espesor,
cortes de caños, tubos, cables chapas delgadas, etc.
 Dentado de garganta ancha (dientes gruesos) Þ 14 – 18 dientes/pulgada. Para cortes
en barras, materiales sólidos y metales de paredes gruesas en hierro dulce y acero al
C.
 Dentado de gancho Þ su ángulo positivo ayuda a los dientes a morder más
eficazmente en el material, y contribuye a obtener virutas rizadas.
 Las puntas de los dientes se someten a un tratamiento especial de temple que las
hace muy resistentes al desgaste, mientras que el resto de la hoja es relativamente
dúctil, para evitar roturas por carencia de flexibilidad. Para las puntas, se emplean
los siguientes materiales:
 Aceros de aleación (Cr – Ni – Mo – Va – Co)
 Aceros de alta aleación (W)
 Aceros rápidos y extra rápidos
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RISGOS PRESENTE EN LA MANIPULACION DE LA SIERRA ALTERNATIVA
Caída de la cinta
La caída de la cinta fuera de los volantes sin que exista, rotura de la misma es un riesgo que
rara vez se actualiza en accidentes. Esta caída de la cinta puede ser debida a:
 Volantes de la sierra no coplanarios, con lo que la cinta no se adhiere en toda su

anchura al volante o presenta torsiones que facilitan su caída a velocidad de régimen
de máquina.
 Tensión insuficiente de la cinta que produce asimismo una inadecuada adherencia
de la cinta a los volantes así como desplazamientos de la cinta debido a la presión
de avance ejercida de delante hacia atrás por 1 pieza que se corta.
 Deficiente adherencia de la cinta a los volantes al no ser elásticos el apoyo de la
hoja sobre la superficie de acero de los volantes.
a) Medidas tendentes a evitar la caída
Los volantes de la sierra deberán estar imprescindiblemente en un mismo plano vertical.
El montaje y reglaje de la cinta será realizado por personal especializado con el fin de evitar
defectos de tensión en la misma.
La cinta irá provista de guías por encima y debajo de la mesa que den a la hoja un
aseguramiento contra la presión de avance ejercida de delante hacia atrás por la pieza y
elimine también los desplazamientos laterales. Una tercera guía fijada en el bastidor impide
el flotamiento del recorrido ascendente de la cinta.
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El apoyo de la hoja ha de ser elástico. Ambas poleas deben ir provistas por esta razón de un
bandaje, es decir, sus superficies de acero se recubren con goma o corcho. Con estos
bandajes se obtiene una mejor adherencia de la hoja a los volantes.
b) Medidas tendentes a evitar las lesiones
Todo el recorrido de la cinta deberá permanecer completamente protegido, dejando tan solo
al descubierto el fragmento de cinta estrictamente necesario para el corte.
Rotura violenta de la cinta con proyección de la misma
La rotura de la cinta puede ser causada por:
 Tensión excesiva de la cinta. Esta tensión viene generalmente determinada por un

montaje y reglaje incorrecto de la hoja de corte. Asimismo influye en el grado de
tensión de la hoja el que los volantes sean o no coplanarios.
 Calentamiento excesivo de la cinta que puede ser motivado por:
a) Apoyo inelástico de la hoja en el volante.
b) Velocidad de corte inadecuada al tipo de madera que se trabaja.
c) Ensuciamiento de la hoja por aserraduras o resina.
d) d) Triscado deficiente.
 Desgaste por el uso de la hoja.

 Deficiente conducción de la madera. Cualquier desviación durante el corte puede
provocar la rotura de la hoja.
 Soldaduras deficientes. El punto soldado es el más sensible de la hoja; si su dureza y
espesor difieren de los del material no soldado aparecen agrietamientos en los
bordes, llegando a provocar una nueva rotura.
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Sobre rotura violenta de la cinta con proyección de la misma
a) Medidas tendentes a evitar la rotura
La tensión de la hoja ha de ser elástica con objeto de poder absorber y amortiguar los
choques que se producen durante el trabajo. Esta se consigue actuando sobre los pequeños
volantes o palancas graduables que actúan sobre el volante superior de la sierra, desplazable
verticalmente.
Para evitar el calentamiento excesivo de la cinta es recomendable:
1. Existencia de "bandaje" que evite el calor que en su ausencia se produciría por

rozamiento entre la cinta y la llanta del volante.
2. La velocidad de corte debe mantenerse entre los límites adecuados a cada tipo de
máquina y a las características de la madera que se trabaja.
3. Se debe limpiar constantemente el bandaje de partículas de resina, serrín y virutas
que pudieran adherírsele. Para ello es necesario instalar uno o más cepillos de cerda
dura que froten sobre la llanta del volante inferior.
4. Dar el triscado correcto a los dientes, sobre todo para maderas tiernas.
Se debe ejercer un control constante del estado de la cinta, desechando aquéllas que no
presenten condiciones fiables de utilización.
Para una correcta conducción de las maderas es imprescindible el uso de la guía de apoyo
siempre que sea posible, conjuntamente con dispositivos de presión o cualquier otro medio
que mantenga la pieza constantemente apoyada contra la guía.
Las operaciones de soldadura serán encomendadas a trabajadores especializados. Se deben

evitar soldaduras repetidas en una misma hoja, siendo recomendable en tal situación la
sustitución de la hoja.
b) Medidas tendentes a evitar las lesiones
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Todas las medidas anteriores tienen por objeto impedir la rotura de la hoja de la sierra, pero
a pesar de todo la rotura se produce y no con poca frecuencia. Es por ello que se exige que
las medidas anteriores se complementen mediante la adopción de otras medidas
encaminadas a conseguir que la proyección violenta de la hoja o de los pedazos en que ésta
se rompe no alcancen a los trabajadores de la industria. Estas medidas se concretan en:
 Todo el recorrido de la cinta deberá protegerse mediante carcasas de resistencia

adecuada de modo que se asegure la no proyección de la cinta en caso de rotura de
la misma. Tan solo debe quedar al descubierto el fragmento de cinta estrictamente
necesario para el corte.
 En el caso de que la protección del volante superior no se realice mediante carcasa
envolvente total del mismo sino mediante mamparas paralelas que protejan del
acceso a ambas caras del volante dejando al descubierto su recorrido superior, éste
debe asimismo protegerse para evitar el latigazo de la hoja o la salida violenta de
fragmentos de la misma en caso de rotura. Esta protección puede conseguirse
colocando en la parte de arriba, a lo largo del contorno de la semicircunferencia
superior de dicho volante, una lámina de chapa concéntrica con éste, de un ancho un
poco mayor que el de su llanta y a unos 10 cm. de la superficie del mismo.
Contacto con la cinta en la zona de operación
El citado riesgo puede actualizarse en accidente por la existencia de una o varias de las
situaciones siguientes:
a) Aparición de nudos, contravetas u otros fallos en la madera que varían la resistencia

a la penetración de la herramienta.
b) Deficiente ubicación de las manos del operario.
c) Inadecuada conducción de la madera.
d) Basculamiento de la pieza.
Proximidad de las manos a la zona de corte, en especial durante la alimentación del tramo
final de la pieza o durante el serrado de piezas de reducidas dimensiones. La conjunción de
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algunas o varias de estas situaciones con la existencia de una abertura excesiva de la zona
de operación en relación con las dimensiones de la pieza que se corta, posibilita el contacto
de las manos del operario con los dientes de la cinta en el punto de operaciones.
Sobre contacto con la cinta en la zona de operación
 Con las protecciones anteriores se ha logrado cubrir todo el recorrido de la cinta

salvo el tramo del recorrido descendente que ha de quedar libre por encima de la
mesa según las necesidades del corte a efectuar. Este espacio libre puede protegerse
de diversas maneras aunque todas están basadas en la graduación en altura de la
protección que va unida a la barra guía.
 Entre las protecciones de la zona de operación de la sierra de cinta las hay que
precisan de reglaje manual y otras son autorreglables.
 Los protectores automáticos que se elevan al paso de la madera y bajan pasada ésta
son en general prácticos, pero presentan el inconveniente de que en determinadas
circunstancias (inatención del operario, pérdidas de equilibrio, etc.) la mano puede
levantarlas.
 Su eficacia no es pues total.
 Los protectores reglables manualmente no presentan este inconveniente. En cambio,

necesitan de una intervención de reglaje a cada cambio de espesor de la pieza a
serrar. A pesar de estos inconvenientes, estos protectores son indispensables y
evitan un gran número de accidentes que tendrían lugar en su ausencia.
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 De un modo general, los protectores autorreglables incorporan una rampa invertida
que al entrar en contacto con la pieza, da una componente vertical que permite la
apertura del resguardo
 Estas protecciones pueden complementarse con varillas articuladas y muelles

compensadores de equilibrio para facilitar su elevación o en otros casos con resortes
antagonistas para dificultar su apertura indeseada. Unos ejemplos de estos
dispositivos son:
El dispositivo de la Figura 6 está formado por una regla que se desplaza verticalmente por
delante de los dientes de la hoja. Cuando la madera entra en contacto con las pantallas
acciona las mismas que a su vez levantan la regla solidaria a ellas. Un juego de varillas
articuladas a las que se acopla un muelle compensador de equilibrio facilita la apertura de
la protección. La tensión del citado muelle debe permitir la caída de la protección a su
posición original una vez concluido el aserrado de la pieza.
Contacto con el disco en movimiento:

 Al finalizar el paso de la pieza.
 Por irregularidades en la madera que originan el brusco acercamiento al disco.
 En el procesamiento de cuñas, estacas y cortes de piezas pequeñas.
 Por la puesta en marcha involuntaria de la máquina.
 Al apoyarse involuntariamente en el disco por tropezar al no estar limpia y
despejada la zona de trabajo.
 Al extraer o retirar recortes residuales y virutas.
Retroceso y proyección de la madera:

 Debido al aprisionamiento de la madera cortada sobre la parte posterior del disco.
 Por ejercer una presión insuficiente sobre la pieza.
 Con la utilización de un disco inadecuado o defectuoso.
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 Por irregularidades o clavos en la madera.
Proyección del disco o parte de él:

 Al utilizar el disco a velocidad excesiva.
 Por incorrecta fijación al eje.
 Disco desequilibrado o en mal estado.
 Por irregularidades o clavos en la madera.
NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD
Para garantizar un uso seguro de la sierra circular, se observarán las siguientes medidas de
seguridad:
 Se utilizará la sierra circular únicamente si se cuenta con la capacitación suficiente y

la formación específica necesaria, así como con la autorización de la empresa.
 Deberán conocerse y seguirse en todo momento las instrucciones sobre el manejo

seguro que proporcione el fabricante del equipo, manteniéndolas en un lugar
accesible.
 Antes de iniciar las tareas, habrá de tenerse en cuenta los equipos de protección
individual a utilizar.
 Deberá utilizarse ropa ceñida al cuerpo y, en el caso de tener el pelo largo, llevarlo
recogido. No deberán utilizarse pulseras, anillos o elementos que puedan ser
enganchados o arrastrados por la máquina.
 La ubicación será la más idónea para que no existan interferencias con otros
trabajos.
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 La zona de trabajo se mantendrá despejada y limpia de objetos, desechos o tablones
que puedan ocasionar tropiezos y caídas.
 Antes de iniciar los trabajos se comprobará el afilado del disco, su estado de

conservación, su fijación, el sentido de giro y la nivelación.
 Nunca se empujará la pieza con los dedos pulgares de las manos extendidos.
 Para el procesamiento de piezas pequeñas o según lo requiera el trabajo a

desarrollar, deberán utilizarse otros accesorios como empujadores.
 Antes de cambiar de accesorio se desconectará la herramienta y se comprobará que

está parada.
 En caso de avería o mal funcionamiento, se desconectará la máquina de la fuente de

energía y se colocarán carteles de aviso.
 La desconexión de la herramienta eléctrica siempre se hará tirando de la clavija de

enchufe y nunca del cable.
EQUIPOS DE PROTECCION INDIVIDUAL
 Mascarilla en el caso de que se genere polvo (FFPx).
 Protección auditiva para la atenuación del ruido.
 Gafas de protección contra la proyección de partículas.
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3. SECCION TERCERA
 CIZALLA UNIVERSAL
FICHA TECNICA
Cizalla Universal Accurl Modelo

H-140
Potencia de punzonado 140 tn

Escote del punzonado 600 mm
Tope trasero automático
Pisador hidráulico para el corte
Capacidad de punzonado: 36 x 30 mm 50 x 20 mm
Corte de llantas: 330 x 30 mm 600 x 12 mm
Corte de ángulos 90º: 180 x 180 x 16 mm
Corte de ángulos 45º: 80 x 80 x 8 mm
Corte de barras redondas: 65 mm
Corte de barras cuadradas: 55 x 55 mm
Entallado rectangular: 90 x 50 x 14 mm
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CIZALLA UNIVERSAL
La cizalla es una herramienta manual que se utiliza para cortar papel, plástico, madera de
poco espesor o metal. Cuando la chapa que se quiere cortar tiene un grosor importante, se
utilizan las cizallas con motor eléctrico. Su funcionamiento es:
Las dos cuchillas de la cizalla se juntan presionando la superficie a cortar hasta que la
rompen y la separan en dos. Normalmente los bordes quedan de forma irregular. La presión
necesaria para poder cortar el metal se obtiene ejerciendo palanca entre un brazo fijo que se
coloca en la parte inferior y otro que es el encargado de subir y bajar ejerciendo la presión.
Si utilizamos una cizalla manual, este movimiento de ascenso y descenso es realizado por
un operario.
Tipos de cizallas
Manuales: como comentábamos anteriormente, en la cizallas manuales, el operario o

trabajador es el encargado de realizar el movimiento y ejercer la presión sobre la cuchilla
para realizar el corte.
Automáticas: dentro de las cizallas automáticas, encontramos las cizallas de rodillos y las
cizallas de guillotina.
La cizalla de rodillos: comprende un bastidor de máquina, dos ejes de cuchillas girables en

el bastidor de la máquina que se pueden regular entre sí a una separación relativa y al
menos una está accionada, cuchillas de rodillos posicionales axialmente sobre los ejes de
cuchillas, un manipulador desplazable paralelo a los ejes, así como medios de sujeción
desmontables.
Todas las cuchillas se pueden posicionar individual e independientemente entre sí por

medio del manipulador y se pueden fijar mediante los medios de sujeción.
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Las cizallas de guillotina son máquinas empleadas para cortar metales en láminas. Se
utilizan en diferentes industrias. Existen cizallas de guillotina mecánicas y cizallas de
guillotina hidráulicas. Las cizallas de guillotina con las más frecuentes.
Partes de la cizalla universal:
 Bancada: Pieza de fundición sobre la que descansa la máquina.

 Bastidor: Pieza de hierro que se apoya sobre la bancada y soporta la cuchilla y el
pisón.
 Mesa: Pieza de hierro sobre la que se apoya el material a cortar y a la que pueden
fijarse accesorios como guías o escuadras.
 Pisón: Pieza de fundición que presiona y sujeta el material sobre la mesa de trabajo
antes de efectuarse el corte.
 Corredora o porta-cuchilla: Pieza que se desplaza verticalmente a la mesa y aloja
a la cuchilla móvil.
 Cuchilla móvil: Pieza de acero unida a la corredera diseñada para cortar el material.
 Cuchilla fija: Pieza de acero unida a la mesa y diseñada para cortar.
 Grupo hidráulico o Sistema mecánico: Sistemas que permiten el funcionamiento
de los diferentes órganos de la máquina.
 Dispositivo de accionamiento: Elemento de mando de la máquina que puede ser
manual o con el pie. (pulsador, pedal, barra, etc.).
Las cizallas son capaces de cortar láminas de acero, hierro o aluminio con espesores de
hasta 25 mm y con una velocidad de corte de hasta 120 golpes por minuto. El corte se hace
mediante cuchillas, una situada en la mesa y otra sujeta a la corredera o al puente porta-
cuchillas dependiendo de si la máquina cuenta con cuello de cisne o no.
RISGOS PRESENTE EN LA MANIPULACION DE LA CIZALLA UNIVERSAL
Como ocurre con todas las máquinas, hay que usar la cizalla con cuidado y con precaución
para evitar riesgos. Los más comunes que encontramos son:
27
CORTE O AMPUTACIONES POR ATRAPAMIENTO ENTRE LAS CUCHILLAS:
Este riesgo suele producirse al intentar acceder a la zona de corte por carecer la misma de
protección adecuada, tanto por la cara frontal como por la posterior, por accionamiento
involuntario de la máquina o por la introducción de las manos en la zona de operación de la
máquina al alimentar o rectificar la posición de la pieza.
 Contacto con las herramientas de corte.
 Corte y amputaciones por atrapamientos entre las cuchillas
APLASTAMIENTO DE LAS MANOS ENTRE EL PISÓN Y LA PIEZA A

CORTAR:
Se produce por la introducción de las manos en la zona de operación del pisón al colocar o
rectificar la posición de la pieza a cortar. También puede producirse por el accionamiento
involuntario de la máquina.
 Proyección de partículas de metal.

 Aplastamiento de las manos entre el pisón y la pieza a cortar.
 Contactos eléctricos.
Sistemas de protección
Para evitar lo máximo posible los riesgos anteriores, contamos con los sistemas de
protección que procuran la inaccesibilidad al punto de operación durante el recorrido de
cierre. Protege tanto la parte frontal como la posterior y los laterales. Las protecciones se
montan de forma que impidan las lesiones en las manos o cuerpo del operario.
 Hay que vigilar que los sistemas de protección procuren la inaccesibilidad al punto
de operación durante el recorrido de cierre, ésta inaccesibilidad se entiende tanto
28
por la parte frontal, las laterales y posterior, y se montarán de forma que impidan las
lesiones en las manos o cuerpo del trabajador.
 La protección del punto de operación estará en función del tipo de cizalla, del
número de operarios que trabajen en ella, del tipo de trabajo a ejecutar, de la
modalidad de funcionamiento y de los mandos de accionamiento utilizados.
 No basta con tener un sistema de protección cualquiera, este sistema tiene que ser
de calidad y es aconsejable que cumpla algunos requisitos:
 Robustez, rigidez y resistencia adecuada a su función.
 Ser de difícil neutralización y burlado; sus partes esenciales no se podrán manipular
ni retirar sino es con útiles especiales.
 No crearán nuevos riesgos.
 Permitirán una buena visibilidad del punto de operación.
 No introducirán incomodidades ni esfuerzos excesivos
 Habrá que eliminar las barras como órganos de accionamiento. Este tipo de
accionamiento es peligroso ya que puede originar fácilmente arranques
intempestivos por la caída de un elemento o por un tercer operario ajeno al proceso
productivo que la accione por equivocación. Se deberían eliminar aunque se
protejan ya que es muy peligroso el que se pueda accionar desde cualquier punto de
la zona frontal y no en un punto específico controlado por el operario. Si su función
es la parada de emergencia de la máquina es correcto.
 Si se utiliza el sistema de pedales para el accionamiento se deberán proteger contra

accionamientos intempestivos.
29
 Tomar las medidas de protección que impida el acceso a los pisones y la cuchilla, y
que deje únicamente espacio para la chapa.
 Utilizar el equipo de protección individual necesario como las botas de seguridad

debido a que se trabaja con piezas metálicas y pueden producirse caídas de las
mismas durante su manipulación.
 También será necesario la utilización de guantes de protección debido a que se

pueden producir cortes durante la manipulación de las piezas a cortar.
 El mantenimiento de la cizalla universal será realizado por personal especializado

para tal fin.
 Para evitar los riesgos eléctricos la máquina estará conectada a la red de tierra, en
combinación con interruptores diferenciales de protección.
 La máquina será utilizada por el personal designado por el empresario previo

informe de su manejo y peligrosidad.
30
4. SECCION CUARTA
 PLEGADORA
FICHA TECNICA
Plegadora hidráulica Rocipleg

3100x125t
Tope trasero motorizado

Visualizador digital Fagor eje X, Y
Cilindro de curvar chapa de 3 rodillos asimétrico: SMR-S 2070x190,
Capacidad Longitud útil de los rodillos 2070 mm Espesor curvado 7 mm
Espesor pre-curvado 6 mm
Diámetro de los rodillos 190 mm
Rodillos cementados endurecidos por inducción.
Ejes alargados para acoplamiento de rulinas
Incluye juego de rulinas para curvado L Angular de 60x60 mm y Pletina de 50x10 mm
Ajuste y elevación de los rodillos motorizados
Dos visualizadores digitales a los rodillos motorizados.
Engrase centralizado.
Dispositivo de conos.
Pupitre de mandos centralizado móvil.
Potencia motores 5.5 kw
31
PLEGADORA
La plegadora es una máquina-herramienta imprescindible en cualquier taller metalúrgico o

fábrica que tenga que dar una forma diferente a una chapa rígida inicial. Las chapas de
metal se distribuyen en un formato plano y lineal. Para poder fabricar objetos con ellas, es
necesario cortarlos mediante cizallas, y también doblarlos mediante las máquinas que aquí
estamos viendo. Es utilizada en el plegado de la chapa, lo que se hace es doblarla hasta
darle la forma deseada. La chapa rígida lineal adopta formas más complejas con ángulos y
curvas según la pieza final que queramos obtener. En el plegado de chapa se realiza un
conformado sin arrancar el material. La chapa se dobla sobre sí misma hasta conseguir un
ángulo o una curva. Para ello es imprescindible utilizar una gran fuerza mecánica que se
consigue mediante la máquina plegadora.
Con una plegadora de chapa podemos lograr diferentes acabados. Un uso muy típico en
metalurgia es hacer un ángulo de 90 grados con la chapa. También se utiliza para acanalar
la chapa, pasando esta de chapa rígida con forma lisa a tener una determinada curvatura.
Las plegadoras están presentes en los pequeños talleres de metalurgia para fabricar puertas,
perfiles de todo tipo o remolques. También es imprescindible en la industria del automóvil
o en los astilleros.
Su funcionamiento en el proceso de plegado se hace en frío. No es necesario utilizar una

fuente de calor para debilitar el material y poder darle forma posteriormente. La
deformación de la chapa se logra mediante dos piezas básicas de la plegadora: el punzón y
la matriz. La matriz es la base sobre la que se coloca la chapa. Tiene la forma (ángulo y/o
curvatura) que queremos obtener. Sobre la matriz se coloca la chapa rígida y se ejerce
fuerza mediante un punzón que se activa mecánicamente. Este punzón ejerce una gran
fuerza sobre la chapa hasta que consigue deformarla sobre la matriz.
Las plegadoras de chapas necesitan de una mayor o menor destreza según el uso que le
demos. Las plegadoras manuales están pensadas para usos puntuales para producir
pequeñas piezas y su uso no es muy complicado. Las plegadoras industriales que se utilizan
32
en la industria pesada requieren un alto grado de especialización y solo pueden ser
utilizadas por personal cualificado.
Esta máquina se compone de los siguientes elementos:
 Bancada.
 Trancha.
 Mesa.
 Órganos motores.
 Mandos (pedal y pulsadores).
 Utillajes (topes de regulación de carrera, topes traseros de posicionamiento,

consolas y topes eclipsables y dispositivos de seguridad)
En general, los trabajos con la plegadora se pueden dividir en dos tipos:
 Plegado al aire: El punzón no lleva la chapa hasta el fondo de la matriz, dejando un

ángulo plegado.
 Plegado a fondo: El punzón lleva la chapa hasta
Además de estos trabajos también se podrá utilizar la plegadora para trabajos de

conformado y punzado. La plegadora dispone de utillaje que facilita el trabajo a los
operarios (topes y consolas), pero aun así, el trabajador tendrá necesidad de sujetar la pieza
para evitar la caída, y esto, unido a la gran variedad de trabajos que se realizan con la
plegadora, dificulta la colocación de protectores en la zona de peligro que sirvan como tal
para todos los casos en los que se utiliza la máquina.
RISGOS PRESENTE EN LA MANIPULACION DE LA PLEGADORA
 Atrapamientos de la mano entre el punzón y la matriz.

 Golpes contra piezas en la elevación.
33
 Cortes con las piezas.
 Otras heridas producidas por la manipulación de piezas metálicas.
 Accionamiento intempestivo de la plegadora.
 Puesta en marcha por accionamiento involuntario.
 Caída de piezas de peso considerable.
 Afecciones cutáneas y respiratorias producidas por el polvo metálico.
 Caídas al mismo nivel por resbalones, calzado inadecuado, tropiezos, etc.
 Golpes con la máquina.
 Contactos eléctricos
 Incendio y explosión derivados de averías y defectos de la máquina.
 Posturas inadecuadas.
 Sobreesfuerzos.
 Riesgos derivados del diseño incorrecto de la máquina.
 Riesgos derivados de falta de protecciones y resguardos.
 Riesgos derivados de mantenimiento de la maquina inadecuado.
 Riesgos derivados del mal uso de la máquina.
Prevención de los riesgos presentes
 La máquina deberá ajustarse a los requisitos de la normativa vigente, debiendo estar

provista del marcado CE, o en su caso certificada.
 La máquina deberá mantenerse en buen estado de uso y limpia.
 Los trabajadores tendrán a su disposición el manual de instrucciones de seguridad
proporcionado por el fabricante.
 Para trabajar con piezas de peso considerable, se deberá formar a los trabajadores en
la utilización de medios de carga.
34
 En el trabajo diario, se deberán seguir las instrucciones dadas por el supervisor,
siendo el responsable de que el personal conozca la metodología a seguir para
realizar los trabajos.
 Se utilizará resguardo móvil como sistema de protección cuando no se pueda usar
un resguardo fijo.
 El tipo y forma del enclavamiento del resguardo móvil se deberá estudiar para el
proceso sobre el que se va a aplicar.
 El sistema de protección por aparta cuerpos se deberá complementar con mesa
auxiliar de posicionamiento de las piezas, tanto si estas son de grandes dimensiones
como si son pequeñas.
 Para evitar la aproximación a las partes peligrosas más allá de los límites
establecidos de seguridad, se utilizarán los dispositivos detectores de presencia,
inmovilizando los elementos peligrosos cuando se sobrepasan estos límites de
seguridad.
 Cuando la plegadora este dotada de varios puestos de trabajo se deberá disponer de
un mando a dos manos sincronizados entre ellos.
 En la elección de los distintos tipos de protección se deberá respetar el orden de
prioridad dado.
 Se deberán hacer revisiones periódicas en los sistemas de protección.
 Los operarios que trabajen con la maquina no deberán, en ningún caso, anular o
modificar los resguardos de protección.
 La plegadora debe estar dotada de parada de emergencia.
 Los sistemas de accionamiento de la maquina deberán estar debidamente
protegidos.
 En el caso de que la maquina este dotada de más de un sistema de accionamiento se
dispondrá de un selector de modos de trabajo.
 La iluminación en el lugar de trabajo deberá ser la adecuada.
35
 El operario que trabaja con esta máquina se expone al riesgo de caída de piezas
metálicas durante su manipulación por lo que será necesario el uso de botas de
seguridad.
36
5. SECCION QUINTA
 ROLLO O CURVADORA
FICHA TECNICA
Cilindros curvadores
Capacidad de curvado 6
Longitud de curvado 2.000
Tipo 3 rodillos
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ROLLO O CURVADORA
Los cilindros curvadores son máquinas que se utilizan para curvar materiales de chapa de
acero en muchos sectores de la industria. Dentro de los cilindros curvadores de chapa se
distinguen dos tipos distintos:
 Cilindros curvadores de chapa mecánicos.

 Cilindros curvadores de chapa hidráulicos.
Está compuesto de tres elementos básicos:
 La bancada.
 El bastidor.
 Los cilindros.
La bancada es la pieza en la que descansa toda la máquina, sobre ella se encuentra

localizado el bastidor, soportando los rodillos o cilindros accionados hidráulica o
mecánicamente, según el tipo, y serán estos los encargados del curvado de las chapas de
acero. El curvado, según el procedimiento que se siga, podrá ser cilíndrico (tubos) o cónico.
RIESGOS FRECUENTES AL MANIPULAR EL CILINDRO CURVADOR
 Aplastamiento de manos por atrapamiento de los rodillos.

 Caídas de piezas de acero sobre los pies.
 Cortes con las piezas de chapa.
 Contactos eléctricos
 Sobreesfuerzos.
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Medidas preventivas para los riesgos presentes

 El cilindro curvador de chapa deberá mantenerse en buen estado de uso y limpia.
 Los trabajadores encargados de manipular el cilindro curvador deberán estar

debidamente capacitados para ello, además deberán estar informados sobre el
manejo y los riesgos a los que se exponen, por lo que tendrán a su disposición el
manual de instrucciones de seguridad proporcionado por el fabricante.
 En el trabajo diario con el cilindro curvador, se deberán seguir las instrucciones

dadas por el supervisor.
 Se deberán colocar resguardos que impidan el acceso de las manos entre los
cilindros, siempre que sea posible y el espesor de la chapa lo permita, ya que, en
caso de que la chapa sea de un espesor superior a 6 mm. No será posible la
instalación de dichos protectores.
 Los operarios que trabajen con el cilindro curvador no deberán, en ningún caso,
anular o modificar los resguardos de protección.
39
 Será necesario la implantación de dispositivos de parada de emergencia que
garanticen la detención de la maquina ante situaciones de peligro.
 Los dispositivos de parada de emergencia podrán ser de 3 tipos:

 Fijos: Son dispositivos de protección máxima.
 Pulsadores: Se deberán colocar a ambos lados del cilindro.
 Cable o barra horizontal: Deberá localizarse en la parte inferior de la máquina,
justo por debajo del punto de trabajo.
EQUIPO DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL
 Ropa de trabajo adecuada.

 Guantes de protección.
 Botas de seguridad.
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6. SECCION SEXTA
 PRENSA MECANICA
FICHA TECNICA
Prensa excénctrica con embrague

freno neumático de 60 TN
Modelo PMC-60-T
Capacidad 60 TN
Distancia mesa - carro 360 mm, cuello de cinse o escorte 260 mm ajuste del carro 70 mm
Dimensiones de la mesa 520 x 720 mm
Dimensiones del carro 340 x 220 mm
Carrera de 10 a 95 mm
Ciclos por minuto 55
Dimensiones máquina 1340 x 1450 x 2200 mm, peso 2750 kg
Máquina fabricada para posibles instalaciones de sistema de carga / descarga o integradas
en sistemas de producción automática.
41
PRENSA MECANICA
La prensa mecánica es una máquina diseñada para transmitir energía desde un motor
primario hasta un punto por medios mecánicos con objeto de trabajar en el troquel un metal
frío o un material compuesto parcialmente por una parte de metal frío. Podemos diferenciar
dos tipos de prensas; de revolución total que normalmente tienen el bastidor de cuello de
cisne, en las que el cabezal animado es accionado por un sistema de embrague mecánico, y
las de revolución parcial, en las que el cabezal es arrastrado por un embrague de fricción.
RIESGOS FRECUENTES AL MANIPULAR LA PRENSA MECANICA
Los riesgos más específicos de la prensa mecánica son los de atrapamientos en la zona del
troquel, caída de objetos, atrapamientos con zonas de transmisión, que por su gravedad
debemos incidir con las medidas preventivas oportunas para eliminarlos.
 Atrapamientos en la zona del troquel.

 Caída de piezas.
 Atrapamientos con zonas de transmisión.
CAUSAS
 El riesgo de atrapamiento en la zona del troquel puede deberse a diferentes aspectos

como:
 Accionamiento intempestivo.
 Acceso de un tercer operario durante el proceso.
 Descuido del operario durante las labores de reglaje y mantenimiento.
 Inexistencia de mandos de accionamiento adecuados.
 En la caída de piezas las causas podrían ser:
 La no utilización de botas de seguridad.
 Fallo de los medios de manipulación.
 En cuanto a los atrapamientos en la zona de transmisión es causa:
42
 Inexistencia de medios de protección como carcasas fijas.
 Inexistencia de medios de protección individuales y colectivos.
Medidas Preventivas Generales
 En las prensas de revolución total, se trabajará únicamente con troquel cerrado o

con sistemas automatizados totalmente cerrados que impidan el acceso a la zona de
trabajo de los operarios.
 El reglaje de las prensas se realizará por personal experimentado y siempre con
sistemas de doble mando, consiguiendo que sea más seguro que con el sistema de
pedal.
 El accionamiento de la prensa en modo manual se tendrá que realizar siempre con
pupitre de doble mando.
 Se colocarán tantos pupitres como trabajadores intervengan en la operación de
trabajo.
 Cuando se necesite la instalación de varios pupitres de doble mando, cada uno de
ellos tendrá una posición fija de trabajo y la utilización de uno o dos de ellos
conllevará que las otras zonas de la máquina estén protegidas.
 La prensa puede tener varios modos de trabajo, es por ello que debe dispones de un
selector con posibilidad de consignación mediante llave.
 Los resguardos de protección deberán estar asociados a interruptores de seguridad
que accionen la parada total del sistema si se produce una apertura de los mismos.
 Si el sistema de interruptor posee enclavamiento con bloqueo, la apertura del
resguardo nunca se deberá poder realizar hasta que se haya ejecutado el ciclo de
trabajo en su totalidad.
 Si el sistema de protección se realiza mediante sistema optoelectrónico se tendrán
en cuenta las siguientes indicaciones:
 Cuando sea posible permanecer entre los haces fotoeléctricos y la zona de peligro,
se instalarán medios adicionales.
43
 Otras protecciones deben impedir en su totalidad el acceso a la zona peligrosa desde
cualquier otra dirección.
 Se dispondrá de un sistema de rearme por cada sistema optoelectrónico empleado.
 En el caso de utilizar espejos reflectores para cubrir toda la zona, se asegurará que
no quede ningún ángulo o zona muerta de acceso.
 Si se utiliza el sistema optoelectrónico, éste debe ser homologado para tal fin y se
seguirán las instrucciones del fabricante.
EQUIPOS DE PROTECCION INDIVIDUAL
 Ropa de trabajo ajustada en puños y cintura.

 Calzado de seguridad
 Protectores auditivos
 Guantes resistentes
 Gafas o pantallas de protección ocular, visual
44
7. SECCION SEPTIMA
 TALADRO DE MESA
FICHA TECNICA
Taladro universal rf-40-n2f
Modelo rf-40-n2f de transmisión por engranajes en caja de aceite, con 12 velocidades, 3

avances automáticos, con mesa de coordenadas.
Cabezal universal giratorio e inclinable
protector contra virutas
giro de la manga bidireccional
mesa especial de coordenadas con desplazamiento y avance longitudinal de la mesa
motorizado por variador electrónico de velocidad sin escalonamientos y avance rápido y
lento, desplazamiento transversal de la mesa manual
Porta-brocas de 1 - 13 mm.
Cono porta fresas Morse nº 3,
Inversor de giro del eje.
Mordaza de apriete manual con giro vertical a 90º graduada.
Sistema de refrigeración con depósito y electro bomba.
Pedestal base metálica con armario y puerta con cierre metálico
Fresa circular de widia de 73 mm. De diámetro.
Caja de pulsadores eléctrica con: paro de emergencia, inversor de giro, cambio de
velocidad lenta a rápida
45
Juego de llaves de servicio.
Capacidad máxima de broca en acero de 50/65 Kg. 32 mm.
Capacidad máxima de broca en fundido de 200 Br. 40 mm.
Cono Morse cm 3
Capacidad de fresado frontal 76 mm.
Capacidad de escariado 32 mm.
Altura máx. y mín. de nariz a la mesa 700 - 108 mm.
Superficie de la mesa 820 x 240 mm.
Desplazamiento longitudinal motorizado 630 mm.
Desplazamiento mesa transversal manual 220 mm.
Carrera del husillo 110 mm.
Velocidades del eje principal 11
Velocidades 12 de 50 a 2.500 r.p.m.
Número de avances automáticos (3)
Giro del conjunto cabezal sobre su columna 360º
Inclinación del cabezal Dcha. e Izq. -30º, 0º, +90º
Columna especial con altura de 900 mm.
Capacidad máxima de broca en acero de 50/65 Kg. 32 mm.
Capacidad máxima de broca en fundido de 200 Br. 40 mm.
Cono Morse cm 3
Capacidad de fresado frontal 76 mm.
Capacidad de escariado 32 mm.
Altura máx. y mín. de nariz a la mesa 700 - 108 mm.
Superficie de la mesa 820 x 240 mm.
Desplazamiento longitudinal motorizado 630 mm.
46
TALADRO UNIVERSAL
Es una máquina muy utilizada en las operaciones ejecutadas en el taller de mecanizado y

que por sus riesgos minoritarios no se le presta la atención adecuada para poder realizar el
proceso productivo con seguridad. Este taladro es una máquina utilizada mayoritariamente
en las operaciones de punteado, perforado, escariado y taladro de piezas de pequeñas
dimensiones, siendo a menudo operaciones de mecanizado rápidas y ligeras, efectuadas
unitariamente o en serie. La pieza a trabajar se sujeta mediante una mordaza en la mesa de
trabajo para posteriormente mediante una manivela procederse a bajar manualmente el
conjunto del porta brocas y la broca para proceder al mecanizado de la pieza.
RIESGOS FRECUENTES EN LA MANIPULACION DEL TALADRO UNIVERSAL
Los riesgos más específicos del taladro de columna son los de proyección de partículas a
zonas oculares, contacto fortuito en la zona de giro de la pieza durante el proceso
productivo, caída de piezas. A continuación veremos los riesgos generados en los trabajos
con el taladro de columna, las causas que lo originan y las medidas preventivas que
debemos de adoptar para poder ejecutarlas de un modo seguro.
 Proyección de partículas a zonas oculares durante el proceso.

 Contactos fortuitos en la zona de giro de la pieza durante el proceso productivo.
 Caída de piezas.
 Atrapamientos con zonas móviles.
 Cortes.
CAUSAS
 Las proyecciones de partículas a zonas oculares pueden producirse por:

 La no utilización de gafas protectoras.
47
 La inexistencia de pantallas protectoras para el operario.
 Los contactos fortuitos en la zona de giro de la pieza durante el proceso productivo
puede deberse a:
 Descuido del operario que lo maneja.
 Inexistencia de pantalla envolvente.
 La caída de piezas pueden generar daños graves y sus motivos pueden ser a causa
de:
 La no utilización por parte del operario de botas de seguridad.
 La falta de formación en la utilización de medios de carga.
 Inadecuados medios para la carga y descarga de piezas.
Medidas Preventivas Generales
 Para poder proteger al operario encargado del manejo del taladro de columna contra
proyecciones de partículas, virutas y contactos fortuitos, la máquina deberá disponer
de protección envolvente en la zona de broca.
 Se recomienda que exista en la protección un interruptor asociado para certificar su
existencia, en caso de no disponer de interruptor de seguridad se señalizará el uso
obligatorio de la protección.
 El operario nunca deberá sujetar las piezas a mecanizar con las manos.
 El taladro de columna deberá disponer de una parada de emergencia a no ser que
disponga de un sistema de frenado, ya que entonces es totalmente ineficaz.
 Cuando en los trabajos con el taladro se necesite de gran cantidad de luz localizada
se deberá implementar un foco orientable.
 Para evitar los riesgos de corte, el operario separará las virutas con un gancho y no
con la mano.
48
 El operario limpiará las limaduras con un cepillo o brocha adecuada y no con un
trapo o algodón que podría quedar enganchado por la broca.
 El trabajador encargado de los trabajos con el taladro de columna deberá llevar ropa
ajustada para evitar que queden enganchadas por la broca partes del vestuario.
 Se utilizarán gafas protectoras del tipo universal antiimpactos para prevenir las
proyecciones de partículas a zonas oculares.
 El operario deberá prestar especial atención a las rebabas y aristas de las piezas,
éstas pueden ser causa de heridas, limándose las rebabas del agujero del taladro
cuando la broca esté parada.
 Queda prohibido dejar puesto en el portabrocas la llave del mismo ni sobre la mesa
de trabajo de la taladradora
UTILIZACIÓN DE EPI´S
 El operario encargado de manejar el taladro de columna deberá utilizar botas de

seguridad debido a que se trabaja con piezas metálicas y pueden producirse caídas
de las mismas durante su manipulación.
 También será necesario la utilización de gafas de protección para prevenir las

proyecciones de partículas a zonas oculares.
49
8. SECCION OCTAVA
 TORNO HORIZONTAL
FICHA TECNICA
Torno Gurutzpe Super A de 4500 entre

puntos
Distancia entre puntos: 4500mm.

Volteo sobre bancada: 825mm.
Volteo sobre carro: 600mm.
Volteo sobre escote: 1250mm.
Agujero: 80mm.
16 velocidades (9-500rpm)
Equipado con plato de 500mm.
Equipado con copiador de conos.
50
TORNO HORIZONTAL
Torno horizontal se utiliza en muchos sectores industriales para realizar superficies planas,
además de otros trabajos (cilindrado, refrentado, roscado, tronzado). Es una máquina de
mecanizado por arranque de material, de herramientas fijas y con piezas giratorias. Se
compone de la bancada, que es la pieza sobre la que va a descansar los demás elementos; el
cabezal, el cabezal móvil, el carro y las lunetas. El operario encargado de la manipulación
estará expuesto a distintos riesgos dado el alto grado de intervención en tareas como la
eliminación de desechos de la pieza, comprobación de las dimensiones.
RIESGOS FRECUENTES EN LA MANIPULACION DEL TORNO HORIZONTAL
 Atrapamientos de la mano por los cabezales en giro.

 Contactos fortuitos con la zona de giro.
 Heridas producidas por la manipulación de las piezas.
 Accionamiento intempestivo de la máquina.
 Proyección de partículas en cara y ojos.
 Proyección de líquido refrigerante.
 Caída de piezas de peso considerable.
 Incendio y explosión derivados de calentamiento excesivo del equipo eléctrico,
averías y defectos de la máquina.
 Sobreesfuerzos.
51
Medidas Preventivas De Los Riesgos Presentes

 La máquina deberá mantenerse en buen estado de uso y limpia.


 La puesta en marcha de la máquina no se deberá llevar a cabo por palancas que

puedan provocar accionamientos intempestivos.
 Durante el trabajo se deberá disponer de protección del plato para evitar el riesgo de
atrapamiento, unido a un interruptor de seguridad que garantice dicha protección.
 El sistema de frenado deberá estar preparado para actuar en caso de apertura de la

protección durante el funcionamiento de la máquina.
52
 Se dispondrá de pantallas de policarbonato que evitarán la proyección de partículas
y de líquido refrigerante.
 Cuando el torno disponga de sistema de frenado se instalarán pulsadores de

emergencia como mínimo en el armario eléctrico, en el cabezal y en el carro.
 Cualquier manipulación que se realice en la máquina, ya sea mantenimiento,

cambio de piezas o reparación, se deberá apagar previamente y desconectarla de la
fuente de alimentación.
 El mantenimiento se realizará acorde a las recomendaciones del fabricante.
 El sistema de cables y enchufado deberá ser seguro.
 La iluminación en la zona de trabajo deberá ser localizada con foco orientable,

estanco a líquido y deberá resistir las proyecciones de partículas.
 Al finalizar la jornada de trabajo la maquina se deberá apagar y desconectar de la

red de alimentación.

 Gafas de protección.
53
9. SECCION NOVENA
 FRESADORA UNIVERSAL
FICHA TECNICA
Fresadora universal lagun vd-5E
Modelo: VD-5E:
Mesa: 1400x300mm
Velocidades del cabezal: 18-1400 rpm
Equipada con:
2 barras porta-fresas
2 lunetas para barra
Mordaza
Plato divisor + contrapunto
Fresa LAIP ISO 30
Cabezal amortajador
Fresas varias
Todo el utillaje de las fotografías.
54
FRESADORA UNIVERSAL
La fresadora universal es una maquina mecanizada por arranque, que usa herramientas con
movimientos de rotación con aristas de corte, que incorpora un desplazamiento de la pieza
en el plano de apoyo, permitiendo el movimiento relativo entre la herramienta y la pieza,
posibilitando, por tanto, el mecanizado de superficies planas, curvas, ranuradas y taladros.
Siendo, como su nombre indica, universales por el gran número de operaciones que se
pueden realizar con ella.
La fresadora podrá ser horizontal y vertical, además, en hoy día, en el mercado, ya se

incorporan fresadoras horizontal y vertical en una sola máquina.
El operario que se encarga de los trabajos con esta máquina estará capacitado para ello,
teniendo en cuenta en todo momento de los riesgos que derivan de la misma.
Siempre que la maquina se utilice para los fines recomendados, el fabricante, importador o
suministrador de la maquina garantizara que de ella no derive fuente de peligro en su uso,
así, para no dar lugar a riesgos se proporcionará junto a la maquina un manual de
instrucciones en el que se recomendará la forma correcta de uso e informará de todos los
riesgos a los que se expondrá el operario.
RIESGOS FRECUENTES EN LA MANIPULACION DE LA FRESADORA

UNIVERSAL.
 Contactos fortuitos durante las operaciones con las herramientas que usa.
 Proyección de partículas en cara y ojos.
 Caídas de piezas pesadas sobre los pies.
55
 Sobreesfuerzos.
Medidas Preventivas De Los Riesgos Presentes

 La fresadora deberá mantenerse en buen estado de uso y limpia.


 El trabajador deberá prestar especial atención para no dar lugar a contactos fortuitos
en la zona de la herramienta durante los trabajos.
 Se deberá disponer de pantallas protectoras para el operario para evitar los riesgos
de proyección de partículas.
56
 Se recomienda la disposición de protección envolvente que protegerá al operario de
proyecciones de viruta, evitando además todo tipo de contacto con la máquina.
 Se deberá disponer de interruptores de seguridad que garantice que existen

protecciones durante los trabajos.
 Si no se dispone de sistema de frenado se deberá tener como mínimo una parada de

emergencia.
 En caso de que la maquina disponga de pedal de frenado será recomendable que

este pintado de color visible (rojo o amarillo), de manera que se reconozca
rápidamente.
 Los operarios que trabajen con la fresadora no deberán, en ningún caso, anular o
modificar los resguardos de protección.
 El personal encargado de estos trabajos deberán estar debidamente formados en la

utilización de medios de carga, dado que en fresadoras grandes las caídas de piezas
podría ser grave por su peso.
 Los medios para la carga y descarga de piezas deberán ser las adecuadas
 Periódicamente se inspeccionará para evitar posibles defectos de la máquina, que

puedan dar lugar a riesgos. En caso de avería deberá ser reparada en centros
especializados.
 Cualquier manipulación que se realice en la máquina, ya sea mantenimiento,

cambio de piezas o reparación, se deberá apagar previamente y desconectarla de la
fuente de alimentación.
57
 La iluminación deberá ser localizada, dado que el operario realizará constantemente

operaciones de ajuste.
 Al finalizar la jornada de trabajo la fresadora se deberá apagar y desconectar de la


 Gafas de protección.
58
10. SECCION DECIMA
 TORNO HORIZONTAL DE CONTROL NUMERICO
FICHA TECNICA
Torno horizontal de Control

numérico CNC SCM record 132NT
ocasión
Dimensiones mesa de trabajo 3.050 x 1.250 mm

Pasaje pieza Z 268 mm
Potencia motor vertical principal 12 Hp
Porta-brocas verticales Nº 7
Porta-brocas horizontales Y 1+1 / X 1+1
Almacen de herramientas circular trasero de posiciones Nº12
Velocidad vectorial de los ejes (X-Y-Z) 100 - 55 - 25 m/min
Bomba de vacio m3/ora - hora 250
Barras porta ventosas vacío interior con indicadores numéricos Nº 6
Alzadores de paneles en las barras
Control PC Office programa XILOG PLUS
Mando distancia manejo Star /stop
Cinta transportadora de residuos debajo de las barras
Alfombras de seguridad en la parte anterior
Vallado
59
TORNO HORIZONTAL DE CONTROL NUMERICO
Los tornos CNC o torno de control numérico se refiere a una máquina herramienta del tipo
torno que se utiliza para mecanizar piezas de revolución mediante un software de
computadora que utiliza datos alfa-numéricos, siguiendo los ejes cartesianos X, Y. Se
utiliza para producir en cantidades y con precisión porque la computadora que lleva
incorporado control es la encargada de la ejecución de la pieza.
Los tornos CNC pueden hacer todos los trabajos que normalmente se realizan mediante
diferentes tipos de torno como paralelos, copiadores, revólver, automáticos e incluso los
verticales. Los ejes «X» y «Z» pueden desplazarse simultáneamente en forma intercalada,
dando como resultado mecanizados cónicos o esféricos según la geometría de las piezas.
Las herramientas se colocan en portaherramientas sujeto a un cabezal que puede alojar
hasta 20 portaherramientas diferentes que rotan según el programa elegido, facilitando la
realización de piezas complejas.
Tipos De Tornos Cnc
Tornos CNC de bancada inclinada. Este tipo de torno posee una bancada inclinada de una
pieza que otorga mayor rigidez, un mecanizado de precisión y durabilidad en el trabajo que
se vaya a realizar, como taladrado, torneado o fresado. Todo esto se controla mediante un
control numérico CNC muy sofisticado.
Tornos CNC de bancada plana. Existen en dos presentaciones:
Aquellos que utilizan un sistema de refrigerado y una puerta de seguridad de vidrios. Es

muy utilizado para realizar trabajos con piezas pequeñas o complejas, con todo material
para el cual se requiera una minuciosa exactitud. Los que utilizan un sistema de
refrigerado, un sistema eléctrico de programable de cuatro estaciones y un control FANUC.
A diferencia del primer modelo, este se utiliza para realizar trabajos con exactitud en
medianas y grandes piezas. Tornos CNC Verticales. Este tipo de torno posee guías
60
cuadradas (eje X y Z) para poder marcar un mejor corte acompañado. Está diseñado para
trabajar con herramientas de gran volumen.
LOS RIESGOS MÁS COMUNES ASOCIADOS AL TRABAJO EN EL TORNO

SON LOS SIGUIENTES:
 Proyección de partículas y fragmentos (virutas, fragmentos de pieza y/o

herramienta,).
 Atrapamiento por o entre objetos (carros, plato de garras, pieza, engranajes, etc.).
 Golpes y cortes por objetos y herramientas.
 Caída de piezas y/o materiales en su manipulación.
 Caída de personas al mismo nivel (por resbalones, tropiezos, etc.).
 Exposición a sustancias nocivas.
 Emisión de vapores, polvo, gases.
 Exposición a contactos eléctricos.
 Ruido y/o vibraciones.YR
Una vez detectados los riesgos, se deberán implantar las siguientes medidas para trabajar de
forma segura en el torno:
En cuanto a la ropa de trabajo, equipos de protección individual:
 Las mangas del buzo o de la bata terminarán en tejido elástico; en su defecto, se

deberán remangar por encima de los codos.
 Usar las gafas de seguridad.
61
 Usar botas de seguridad con puntera reforzada.
 Utilización de gorro para las personas que tengan el pelo largo, quedando prohibido
el uso de corbatas, bufandas, pulseras, collares, anillos, etc.
En cuanto al manejo del torno:
 Nunca dejar la llave del plato de garras en el plato después de haber apretado una
pieza.
 La palanca de bloqueo de la torreta portaherramientas debe estar bien apretada, así

como los tornillos que sujetan la herramienta.
 Todo resguardo de que disponga el torno debe estar colocado y fijado.
 No manipular directamente la viruta con la mano. Utilizar siempre guantes,

ganchos, etc.
 Es muy peligroso limpiar las roscas a mano, sobre todo, cuando se trata de interiores
de pequeño diámetro.
 No frenar el plato con la mano, y mucho menos cogiendo la pieza.
 Evitar realizar operaciones manuales como el limado, lijado etc. con la pieza
girando.
 No comprobar la aspereza de las superficies con la mano si la pieza está girando.
 Nunca engrasar un mecanismo en movimiento.
Cuidados generales:
 El torno debe disponer de una seta de emergencia al alcance inmediato del operario

y de una pantalla de protección contra impactos tanto en el plato de garras como en
el delantal.
 El circuito eléctrico del torno debe estar conectado a tierra, así como el cuadro
eléctrico al que esté conectado el torno debe disponer de un interruptor diferencial.
 Parar siempre la máquina antes de tomar medidas.
 Mantener el puesto de trabajo limpio, para evitar resbalones con el aceite, etc.
 No dejar que se acumule demasiada viruta en la bandeja inferior.
62
 Colocar y asegurar las tapas protectoras de la caja de velocidades en su posición
correcta.
63
11. SECCION DECIMO PRIMERA
 CALDERAS
FICHA TECNICA
caldera industrial de gas aceite de

vapor 30tph 1.25mpa
Caldera de vapor a gas/fuel-oil de la serie SZS es diseñada con doble tambores

longitudinales y estructura de cámara tipo "D".
El horno se coloca a la derecha y el banco de tubos de convección está a la izquierda, el
súper calentador está dispuesto en el banco de tubos de convección
El cuerpo está fijo en el tambor por medio y ambos extremos soportes y para que se
expande totalmente por ambos extremos.
El horno está rodeado por una pared de membrana por agua, la pared membrana de agua de
la izquierda separa completamente sellado el horno de los tubos de convección.
La parte posterior del paquete es una estructura de cambio escasa, la parte delantera es una
estructura alineada.
El humo de escape del horno entra en la cámara de combustión, en la área del banco de
tubos de convección y luego entra en el economizador y condensador de espiral fina de la
parte delantera izquierda y finalmente se descarga a la atmósfera a través de la chimenea.
64
CALDERAS
Las calderas industriales aparecen por primera vez a finales del siglo XIX y fueron, sin
duda alguna, uno de los descubrimientos más relevantes de nuestra historia reciente. Saber
cómo funcionan es muy importante ya que éstas son máquinas ampliamente utilizadas en la
mayoría de procesos industriales. Si te gustaría conocer cuántos tipos existen a día de hoy
en el mercado, no te pierdas nuestro post de hoy. Además, recuerda que en escuela ELBS
puedes especializarte en el montaje de calderas industriales con nuestro Máster en Diseño
de Calderería y Estructuras Metálicas. Una formación especializada 100% online o a
distancia, con tutor personal y alta demanda en el mercado laboral.
Las calderas industriales o generadores de calor son equipos complejos capaces de producir
calor al quemar combustible. Dicho de otro modo, se trata de instrumentos térmicos que
tienen como propósito convertir el agua o fluido caloportador en vapor mediante la quema
de cualquier tipo de combustible. En la actualidad, se utilizan en numerosos procesos
industriales que requieren altas temperaturas como en la industria química o petroquímica,
entre otras. Ahora qué ya sabemos que son, veamos las diferentes partes que conforman una
caldera industrial:
 Quemador: Es el único responsable de la quema de combustible. Y puede ser

combustible líquido, gas o sólido produciendo una llama.
 Cámara de combustión: Es dónde se quema el combustible y dónde se alcanzan

las temperaturas más altas y que en ocasiones puede llegar a los 2.000ºC.
 Circuito de humos: En él se produce un intercambio de calor entre los gases y el

agua. Por un lado, conduce el humo producido en la combustión hacia la caja de
humos y por otro lado, se encarga de arrebatar la mayor cantidad posible de calor
para luego cederla al agua.
65
 Caja de humos: Es donde confluye el humo para ser enviado posteriormente hacia
el exterior
 Salida de agua: Una vez el agua entra en la caldera y ha absorbido el calor es

enviada de nuevo hacia la instalación
 Circuito de agua: Es donde circula el agua que se calienta al absorber el calor de

las paredes que la contienen.
RIESGOS PRESENTES EN LAS CALDERAS

 Caídas al mismo nivel
 Cortes
 Electrocuciones
 Golpes contra objetos o
 materiales
 Lesiones músculo esqueléticas
 Quemaduras
 Sobreesfuerzos
 Explosiones
 Golpes y cortes por despido de herramientas
 Contacto eléctrico
 Enganches
Prevención de riesgos laborales en cuartos de calderas
 En las puertas de la sala de calderas debe existir una señal de aviso de seguridad
para calderas e indicación de prohibición de entrada a personal ajeno al servicio.
 Las puertas de la sala de calderas deben ser metálicas y con resistencia al fuego.
66
 En la sala debe existir al menos un extintor (CO2).
 Estas salas deben disponer de un nivel de iluminación adecuado (200 lux, como
mínimo). Si la caldera es de gas, esta iluminación debe ser antideflagrante.
 En la sala debe existir alumbrado de emergencia y este debe ser antideflagrante en

el caso de tratarse de una caldera de gas.
 Es importante mantener una buena limpieza y evitar la acumulación de polvo en

estas salas.
 Estos cuartos deben disponer de ventilación adecuada.
 Es obligatorio tener en la sala un manual donde se registre el mantenimiento y las

revisiones de la caldera.
 Debe existir instrucciones escritas de cómo actuar en caso de emergencia.
 Se señalizará la prohibición de encender llama y la prohibición de fumar.
67
12. SECCION DECIMO SEGUNDA
 PUENTE GRUA
FICHA TECNICA
Puente Grúa Monorriel
Puente Grúa Monorriel tiene la estructura razonable, resistente.

La viga principal adopta una estructura de caja de acero.
Está equipada con el polipasto eléctrico mejor de tipo europeo, es una grúa muy ligera. Se
utiliza ampliamente en fábricas, almacén.
No se permite usar en ambientes corrosivos, inflamables y explosivos.
Capacidad (t) 1-20
Manejo Botonera
Velocidad de movimiento(m/min) 20
Altura de elevación(m) 6-30
"Velocidad de elevación(m/min) 8 o 8/0.8 7 o 7/0.7 3.5 o 3.5/0.35 "3.5 o 3.5/0.35
Nivel de clase A5
68
PUENTE GRUA
Es una maquina destinada tanto para el transporte como para la elevación de materiales, ya
sea para almacenarlos o para transportarlos durante el proceso productivo. Esta máquina se
compone de los siguientes elementos:
 Puente.
 Carro.
 Raíles.
 Apoyos.
Los movimientos combinados de la estructura y el carro permite la actuación sobre una

superficie delimitada por los raíles, por los que se desplazan los testeros. Los raíles se
encuentran en horizontal con el carro, y su altura será la que limite la altura de operación de
la máquina.
El operario, generalmente, manipula la maquina desde la cabina que se encuentra localizada

sobre uno de los testeros, pero también existen maquinas que se manipulan a través de
mando a distancia. El trabajador que se encarga de manipular la maquina se denomina
gruísta o conductor, y va a ser la figura clave en la seguridad, por lo que deberá tener
condiciones físicas o psíquicas aceptables (rapidez de decisión, reflejos, agudeza visual) y
estar capacitado para la manipulación de la maquina a través de formación teórico práctica
específica, dicha formación deberá actualizarse periódicamente.
RIESGOS FRECUENTES AL MANIPULAR EL PUENTE GRUA
 Caídas al mismo nivel.

 Caídas a distinto nivel.
 Golpes con objetos móviles.
 Caídas de objetos pesados por desplome, por rotura del cable o por oscilaciones al
chocar con los topes.
 Rotura del sistema de elevación o daños en la estructura por sobrecarga.
69
 Contactos eléctricos en operaciones de mantenimiento.
 Atrapamientos.
 Carga fuera de control por no acompañamiento del operario.
 Accidentes provocados por la manipulación del puente grúa por personal no
especializado.
 Inhalación de productos tóxicos cuando la cabina se desplaza sobre la zona de
producción.
 Sobreesfuerzos.
 Riesgos derivados del montaje del puente grúa.
Medidas Preventivas Para Los Riesgos Presentes


 El montaje de la vías, soporte y cimentaciones para el puente grúa deberá llevarse a

cabo siguiendo las recomendaciones del constructor.
70
 Posteriormente se montará la maquina por montadores profesionales, debidamente

formados.
 El conductor o gruísta deberá conocer la documentación que acompaña a la

máquina.
 Antes de comenzar los trabajos se deberá comprobar que los mandos se encuentren
en punto muerto.
 Se comprobará antes de comenzar a trabajar, que no exista ningún obstáculo en la

zona de actuación que puedan provocar posibles choques.
 Todos los ganchos deberán contar con pestillos de seguridad.

 El puente-grúa se deberá someter a una revisión visual diaria llevada a cabo por el
conductor, comprobándose minuciosamente, en especial, los frenos.
 Semanalmente se deberá revisar el funcionamiento del pestillo de seguridad del
gancho.
 Quedará totalmente prohibido el traslado de personas con el puente grúa.
 Cuando se trabaje sin carga, el gancho deberá elevarse para evitar riesgos.
 Los movimientos de las cargas se deberán realizar lentamente.
 En trabajos con elevados riesgos como puede ser por gran volumen de la carga, se
deberá seguir un plan y se contará con un operario encargado de señales.
71
 El mando de control deberá estar dotado de un bloqueo de seguridad para evitar que
pueda ser usado por operarios no especializados.
 Desde el puente de control se deberá disponer de visibilidad suficiente en todas las

direcciones.
 El puente grúa deberá estar dotado de un dispositivo limitador de sobrecarga, la

carga máxima útil nunca podrá ser superada, ni en la máquina, ni en los elementos
auxiliares (ganchos, cables, eslinga).
 El sistema de cables y enchufado deberá ser seguro.
 La máquina no deberá abandonarse con carga en suspensión.
 Al finalizar la jornada de trabajo la maquina se deberá apagar y desconectar de la

 Ropa de trabajo adecuada.

 Botas de seguridad.
 Casco de seguridad cuando el puente-grúa se maneja desde el suelo.
 Protecciones personales adecuadas para el montaje.
 Protecciones personales adecuadas para el personal que maneja las carga.s
72
13. SECCION DECIMO TERCERO
 ESMERIL FIJO
FICHA TECNICA
Esmeril de banco
Diámetro de disco: Tamaño de rueda: 200mm (8”)

Frecuencia: 50/60Hz
Marca: Total Tools Material: Metal/Plástico
Peso (Kg): 12 Kg
Potencia: 350W
Material: Metal/Plástico
73
ESMERIL DE BANCO
En el sector de la mecánica existen varios equipos de trabajo que por su peligrosidad hacen
de estos trabajos como peligrosos a causa de la agresividad que presentan algunas de las
máquinas utilizadas. Este equipo de trabajo está compuesto por dos muelas o dos
herramientas abrasivas fijadas en cada extremidad del eje motor, sujetando la pieza a
amolarcon la mano apoyando sobre el soporte de pieza en la ejecución de los trabajos.
El peligro principal es el de proyección de partículas o fragmentos contra los ojos o zonas

próximas que provocan en ocasiones heridas graves. El origen de estos accidentes es muy
variado, desde la rotura de la muela de amolar, inexistencia de carcasa envolvente, hasta la
no utilización de gafas de protección ocular. Las proyecciones violentas de partículas o
fragmentos relativamente grandes causan en los ojos lesiones evidentes que a veces son
graves, para proteger los ojos es fundamental utilizar gafas de protección y seguir una serie
de normas preventivas para hacer un trabajo seguro.
RIESGOS FRECUENTES AL MANIPULAR EL ESMERIL DE BANCO
A continuación veremos los riesgos generados en los trabajos con este equipo, las causas
que los originan y las medidas preventivas que adoptaremos para eliminar o minimizar los
riesgos.
 Los riesgos específicos del equipo de trabajo derivados de su utilización son:
 Rotura impulsiva del disco de la muela con proyección de la misma.
 Proyección de partículas o fragmentos a zonas oculares.
 Contacto fortuito con la muela durante el proceso productivo.
CAUSAS
74
Una de las causas es la proyección de partes de la muela por rotura de la misma, no es nada
frecuente y suele darse por las siguientes causas:
 Uso inadecuado de la muela abrasiva.
 Amarrado incorrecto de la muela abrasiva.
 Inexistencia de carcasa envolvente.
 La proyección de partículas a zonas oculares puede derivar en un accidente ocular y

las causas son:
 Inexistencia de pantallas de policarbonato.
 La no utilización de gafas de protección.
Los contactos fortuitos con la zona de operación se pueden deber a:
 Descuidos del operario.
 Inexistencia de apoya herramientas.
 Inexistencia de carcasa envolvente
Medidas preventivas generales
 Para la protección del trabajador que vaya a manejar la esmeril, ésta deberá poseer
pantallas de policarbonato abatibles.
 Es recomendable indicar el uso obligatorio de pantallas de policarbonato durante el

proceso productivo.
75
 Para facilitar el trabajo al operario, el equipo de trabajo deberá poseer apoya
herramientas, además se reduce con ello el riesgo de contacto con la herramienta.
 Si el equipo de trabajo se utiliza para el desbarbado de piezas mediante cepillos de

púas se evaluará la generación de polvo.
 Si la cantidad de polvo es importante se deberá instalar un sistema de extracción

localizada, además de proporcionar al trabajador una mascarilla de protección
respiratoria y señalizar la obligatoriedad de su uso.
 Las muelas deberán estar cubiertas mediante una carcasa envolvente, dejando
solamente una apertura de 90 grados para poder trabajar.
 La instalación de paradas de emergencia asociadas a un sistema de freno no

procederán, ya que el frenado brusco pueda acarrear un desamarre de las
herramientas y ser peligroso para el operario.
 En este tipo de equipo de trabajo, por ser su manejo sencillo, se suele colocar un
único sistema de accionamiento que realiza las operaciones de paro-marcha e
interruptor general. Este interruptor deberá estar protegido contra el arranque
automático, tras una caída de tensión y su restablecimiento.
UTILIZACIÓN DE EPP
 Se utilizarán botas de seguridad debido a que se trabaja con piezas metálicas y

puede producirse la caída de las mismas durante su manipulación.
 También será necesario la utilización de guantes de seguridad debido a que se
pueden producir cortes durante la manipulación de las piezas a cortar.
76
 Gafas contra la proyección de fragmentos o partículas debido a los trabajos de

desbarbado de piezas.
77
BIBLIOGRAFIA
 www.mtas.es Guía GPR. Maquinas y equipos de trabajo.
 https://www.sprl.upv.es/iop_pm_23.htm
 ASOCIACIÓN LATINOAMERICANA DEL ACERO-ALACERO: Publicaciones

y https://www.alacero.org/
 COMPLEJO SIDERURGICO NACIONAL: http://www.csn.gob.ve
 Norma Covenin 814-89 Materias Primas Y Productos Siderúrgicos.

DEFINICIONES Y TERMINOS
78

MANUAL

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR

MANUAL DE INFORMACIÓN Y MANIPULACIÓN DE

Facilitadora: Elaborado por:

Punta de Mata, Octubre del 2022

En Venezuela el Sector Metalúrgico está representado por el conjunto de industrias pesadas

 Industrias para la producción de Aluminio, a partir del mineral denominado bauxita.

Este período se caracterizó por la industrialización de Venezuela y la implementación de

El hierro de reducción directa es otra de las materias primas utilizadas y producidas en

Metalúrgica SERKAR nace el 2005 7 para producir aluminio primario a partir de la

Riesgos presente en la manipulación 61

SECCION DECIMA PRIMERA : CALDERAS

Compresor Sullair Serie Ls

Bloque de compresor Sullair de patente pendiente con un diseño simplificado y la

Gabinete completo que ayuda a mantener la suciedad y el polvo fuera de la unidad

El compresor de aire basa su funcionamiento en transformar energía eléctrica en energía

 Tanque: es el elemento en el que se almacena la compresión del aire. Puede

 Caudal: cada compresor es capaz de garantizar un caudal y una presión

Accesorios de los compresores:

 Filtros: antes de la utilización de un compresor de aire, estos requieren de una

 Pistolas: Existen varios tipos diferentes de pistolas en función de su utilización.

RISGOS PRESENTE EN LA MANIPULACION DEL COMPRESOR

 Falta de resistencia del material

PREVENCIÓN DE ESTE RIESGO

a) Medidas para evitar las explosiones

 Instalación de Compresores con expediente de control de calidad que garantice un

Los incendios pueden ser causados por:

 Cortocircuitos eléctricos (en caso de motor eléctrico).

Prevención de este riesgo

Sobre rotura violenta de la cinta con proyección de la misma

a) Medidas para evitar la rotura

Para evitar el riesgo de incendio es recomendable:

 Puesta a tierra de todas las masas metálicas, asociada a Interruptores

Este riesgo es ocasionado por:

Prevención de este riesgo

Golpes Contra Objetos

 Adecuada señalización de: Zonas de tránsito, pasillos y Tuberías, depósitos.

 Presencia de órganos móviles

Prevención de este riesgo

 Resguardos fijos que imposibiliten el acceso a los órganos de transmisión

CONTACTO ELÉCTRICO DIRECTOl:

 Manipular en la acometida eléctrica (en caso de motores eléctricos)

Prevención de este riesgo

 Partes en tensión inaccesibles.

CONTACTO ELÉCTRICO INDIRECTO:

Prevención de este riesgo

 Puesta a tierra de todas las masas metálicas.

 Instalación de interruptor diferencial de media sensibilidad en el circuito de

 Instalarlos en un emplazamiento a ser posible aislado, que la zona no contenga

 Correcto anclaje sobre bancadas de suficiente masa y apoyos elásticos.

 Respetar distancias a tabiques y columnas. Como mínimo:

 Limpieza periódica de filtros y conducciones.

 Insonorización de los focos de ruido.

 Cabina insonorizada para el personal.

Sierra alternativa Sabi her24

Capacidad de corte en redondo: 400mm.

El accionamiento es conseguido a través de un motor eléctrico que mueve una bomba

Herramientas: Hoja de sierra

Se utilizan para las hojas de sierra los dentados siguientes:

 Dentado regular (dientes finos) Þ 24 – 32 dientes/pulgada. Para cortes en acero

 Volantes de la sierra no coplanarios, con lo que la cinta no se adhiere en toda su

PREVENCIÓN DE ESTE RIESGO

a) Medidas tendentes a evitar la caída