Pa01 Grupo 3

PRODUCTO ACADÉMICO Nº01
ESTUDIANTES:
ANCHANTE ORMEÑO, CARLOS EDUARDO
CECAIROS CIPRIANO, CESAR ANDRE
HUARACA CUSTODIO, IVAN BORIS
SOTOMAYOR VENTURA, LADY JULISSA
ZAPATA MERINO, FRANK MILER
DOCENTE:
MORENO AREVALO, EDMUNDO OSWALDO
CURSO:
MÁQUINAS E INSTRUMENTOS
-2021-
Máquinas e Instrumentos
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN
RESEÑA HISTÓRICA
I PERFIL DEL PROYECTO:

TÍTULO DEL PROYECTO:
1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO:
1.2.1. Sector
02, Saturador
1.2.2. Descripción del proyecto de mejora
1.2.3. Fiabilidad del proyecto
1.3. MONTO ESTIMADO:
1.4. PROGRAMA DE DESEMBOLSOS ESTIMADOS:
1.5. JUSTIFICACIÓN:
1.6. RENTABILIDAD:
1.7. TIPO DE JUSTIFICACIÓN:
1.8. TIPO DE INVERSIÓN:
II DIAGRAMA DEL FLUJO DEL PROCESO
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
IV DIAGRAMA DE P&ID
ucontinental.edu.pe | 2
INTRODUCCIÓN
El cloro y la soda cáustica se encuentran entre las 10 principales sustancias químicas

producidas en el mundo, y están involucradas en la fabricación de una gran variedad
de productos que se utilizan en la vida diaria de las personas. La industria de Cloro-
Álcali es una de las mayores operaciones electroquímicas en el mundo, los principales
productos son el cloro y el hidróxido de sodio (también llamado soda cáustica)
generadas simultáneamente por la electrólisis de las soluciones de cloruro de sodio.
A principios de los años 1900, la soda cáustica fue fabricada en mayor proporción por
el proceso de cal-soda, aun incluso cuando la soda cáustica también se producía por
el proceso de electrólisis de Cloro-Álcali, pero en menor proporción ya que no había
mucha demanda del cloro. Durante la Primera Guerra Mundial, la demanda del cloro
aumentó dramáticamente para proporcionar cloro para la producción de diversos
productos químicos. Esto condujo a un aumento de la cuota de mercado para el
proceso electrolítico de la soda cáustica. La II Guerra Mundial tuvo un efecto similar.
Y hoy en día, casi toda la soda cáustica es un coproducto del cloro electrolítico.
RESEÑA HISTÓRICA EMPRESA QUIMPAC S.A.
QUIMPAC S.A., anteriormente conocida como Química del Pacífico S.A., se fundó en
el año 1964, dedicándose a la producción y comercialización de soda cáustica, cloro,
fosfato bicálcico y otros productos químicos, y sales para uso industrial y doméstico.
En 1994 QUIMPAC adquiere la empresa EMSAL S.A. (Empresa de la Sal S.A.)

constituyéndose así en el principal productor de sal en el país. En 1997 QUIMPAC
adquiere el complejo Químico-Papelero de Paramonga (ex W.R. Grace & Co.-
Sociedad Paramonga LTDA) duplicando de esta forma la capacidad de su planta
química. QUIMPAC es actualmente el único productor integrado de sal y productos
químicos en el Perú, y uno de los cinco mayores productores de cloro-soda en
Sudamérica.
Las operaciones de producción son realizadas en sus plantas situadas en Oquendo

(Callao), Huacho (km 130 al Norte de Lima), Paramonga (km 210 al Norte de Lima) y
Otuma, en Pisco (km 280 al Sur de Lima). Las oficinas administrativas están ubicadas
en Oquendo. QUIMPAC tiene presencia tanto en el mercado nacional como en el
internacional. Los mercados atendidos por sus distintas divisiones abarcan todo el
territorio nacional y países como Argentina, Bolivia, Chile, Colombia, Ecuador,
Uruguay, Paraguay, Venezuela, Centroamérica, los Estados Unidos y Canadá.
I PERFIL DEL PROYECTO
FECHA Perfil del Proyecto REVISIÓN
CLIENTE: QUIMPAC S.A.
PROYECTO: INSTALACIÓN DE EQUIPO DE MUESTREO AUTOMÁTICO

PARA LA OPTIMIZACIÓN Y CONTROL DE CALIDAD EN EL SECTOR DE
SATURACIÓN
APROBACIONES: NOMBRE FIRMA
GERENTES DEL PROYECTO: Iván Huaraca, André Cecairos, Frank Zapata,

Carlos Anchate, Lady Sotomayor.
CLIENTE: QUIMIPAC S.A
APROBADO POR:
ÍNDICE DE EMISIÓN / REVISIÓN
Código Emisión Revisión Detalles de

Revisión
No. Por Rev. Aprob. Fecha
Pendiente XXX
Pendiente XXX
Pendiente XXX
Códigos de emisión: DA = Para Aprobación, DC = Para Comentarios, DF = Para

Fabricación, DI = Para Información, FC = Para Construcción, IR = Para Revisión
Interna, FQ = Para Cotización.
1.1. TÍTULO DEL PROYECTO:
“Instalación de Equipo de muestreo automático para la optimización y control

de calidad en el sector de saturación”
1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO:
1.2.1. Sector 02, Saturador
La sal cruda es transportada a través de dispositivos hacia el saturador de salmuera

(02R001A/B). En el saturador la sal se disuelve con la salmuera declorinada que se
mezcla con agua de Proceso y agua de los condensados de proceso y para controlar
el PH se le añade HCl al 33% del anillo.
Luego la Salmuera saturada de 320 g/L de , se regula a una concentración de 303-

307 g/L con una línea de salmuera declorinada directo al rebose.
1.2.2. Descripción del proyecto de mejora
La planta que corresponde a la empresa Quimpac S.A. está dividida en varios

sectores, de los cuales nuestro proyecto de mejora está planteado para el sector 02
donde se encuentran los saturadores, los cuales tienen la función principal de disolver
la sal con agua de proceso, con un condensado de vapor y salmuera empobrecida
para obtener su máxima concentración, como resultado final se obtendrá la salmuera
concentrada.
La importancia de mantener una concentración adecuada de la salmuera radica en lo

siguiente:
- En caso que la concentración sea menor a 303 g/L, haría que la salmuera que
ingrese al siguiente proceso del sector 11 continúe siendo suministrada con la
misma cantidad de energía que cuando está a 303-307 gpl, y sería un gasto
eléctrico en vano.
- En caso que la concentración supere los 307 g/L, haría que la sal se
sobresature, y cristalice, estas posibles incrustaciones en exceso hacen que
las tuberías se encalichen con el tiempo en mayor proporción, esto se muestra
en los resultados de laboratorio expresados en Calcio y Magnesio, y si esto no
es controlado existe un interlock de seguridad que hace que la Planta tenga
que pasar de full carga a baja carga, y bajo estas condiciones, la producción
de soda caústica es menor, y se tendría que trabajar más horas a full carga lo
que implicaría un alto consumo de energía eléctrica.
Para evitar estos casos, la planta ha destinado de manera obligatoria a un operador

que debe controlar y verificar cada dos horas los análisis fisicoquímicos de medir
temperatura y densidad, y de acuerdo a ese valor, debe regular la apertura de una
válvula manual de salmuera empobrecida para obtener un resultado adecuado.
Cabe resaltar que el punto de análisis se encuentra a 6 pisos, y el punto de regulación
a 7 pisos.
Durante el turno de trabajo, la concentración de la salmuera se ve afectado por:
- Ingreso mayor o menor del agua de condensado

- Ingreso mayor o menos de la salmuera declorinada
- Mayor ingreso de sal hacia el saturador
- En horas de bajada de carga, existen muchas más variaciones.
Por lo mencionado nuestro proyecto de mejora se asienta en la instalación de un

muestreador automático que medirá valores de concentración en tiempo real, y será
comparado y seteado al valor entre (303 y 307 gpl) mediante la actuación de una
válvula de automática de control.
1.2.3. Fiabilidad del proyecto
Nuestro proyecto que consta en la instalación de un muestreador automático en los

saturadores, brindara muchos beneficios a la planta de la empresa Quimpac S. A.,
tales como:
● Es una valiosa herramienta que tomará muestras imparciales.

● Reemplazará la válvula manual que se cambia cada 2 meses por la corrosión
de los vapores que emana la salmuera.
● Según el tipo de muestreador, tendrá un programa intuitivo.
● Minimizará la supervisión en los Saturadores por parte de los operarios.
● Permitirá el ahorro de tiempo destinado por parte de varios funcionarios al tener
que acudir al sector de saturación.
1.3. MONTO ESTIMADO:
10.000 USD
1.4. PROGRAMA DE DESEMBOLSOS ESTIMADOS:
Año MONTO EN DÓLARES (Miles de Dólares Americanos)
En Fe Ma Ab Ma Ju Jul Ag Se Oct No Di Tot

e b r r y n o. t v c al
10 100 10 100 100 50 500 500 50 10.0

202 100 10 10 00 0 00 0 0 0 0 00
1 0 00 00
1.5. JUSTIFICACIÓN:
Se requiere automatizar el sector de saturación para obtener un control eficaz y

optimizar resultados, así también de reducir los tiempos destinados por parte de los
operarios al acudir continuamente a las máquinas de saturación los cuales se
encuentran ubicadas en zonas alejadas de la planta.
1.6. RENTABILIDAD:
Ahorros anuales estimados: 5’000 Dólares Americanos
Tiempo de Recuperación: 01 año
1.7. TIPO DE JUSTIFICACIÓN:
Rentabilidad Crecimiento Reposición Regulatorias Estructura
1.8. TIPO DE INVERSIÓN:
Material Inmaterial Seguridad Medio Ambiente
X X
II DIAGRAMA DEL FLUJO DEL PROCESO
LEYENDA DE FLUJO DEL PROCESO
SECUENCIA DESCRIPCIÓN DE ENLACES DE UBICACIÓN DE

SECTORES SECTORES MEJORAS (X)
01 Manejo de Sal a 02
02 Saturación a 03 y 07 X
03 Tratamiento Químico a 04 y 07 X
04 Clarificación a 05 y 07
05 Filtración a 06 y 07
06 Purificación a 08 X
07 Tratamiento de lodos Recepción de

02,03,04,05
08 Electrolisis a 09,10,11 y 12 X
Recepción de 09
09 Manejo Catolito a 08,17
10 Enfriamiento H2 a 14
11 Enfriamiento Cl2 a 14,15,16
12 Decloración Retorna a 02
13 Producción NaOH a 17
14 Producción HCI a 18
15 Producción NaClO a 19
16 Sistema Emergencia a 15
17 Almacenamiento NaOH Final
18 Almacenamiento HCI Final
19 Almacenamiento NaCI Final

DIAGRAMA DE SUB PROCESO DE MEJORA
III DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
3.1. Descripción de los Sectores.
3.1.1. SECTOR 01 y 02 - Manejo de Sal y Saturación de la Salmuera
La sal cruda es transportada a través de dispositivos hacia el saturador de salmuera

(02R001A/B). En el saturador la sal se disuelve con la salmuera declorinada que se
mezcla con agua de Proceso y agua de los condensados de proceso y para controlar
el PH se le añade HCl al 33% del anillo.
Luego la Salmuera saturada de 320 g/L de NaCl, se regula a una concentración de

300-310 g/L de NaCl, con una línea de salmuera declorinada directo al rebose.
Los lodos que se van acumulando en la parte inferior del saturador después de un
tiempo dado se llevan hacia el tanque 02D001 y con una bomba peristáltica (02P001)
estos lodos se llevan hacia el sector de tratamiento de lodos (Sector 80)
3.1.2. SECTOR 03 – Tratamiento Primario de la Salmuera
La Salmuera con un contenido de 300-310 g/L de NaCl, se envía al primer reactor

(03R001) donde la salmuera se mezcla con una solución de Na2CO3 al 10% w/w que
es preparada con agua de proceso en el tanque de carbonato (03D002A/B).
Con una bomba centrífuga (03P002A/B) la solución de Na2CO3 al 10% w/w se dirige
al primer reactor. Donde el Na2CO3 se utiliza para precipitar a los iones de calcio de
la sal
Luego desde el primer reactor la salmuera se desborda al segundo reactor (03R002)

donde se le añade una solución de NaOH del anillo, los iones de magnesio en la
salmuera reaccionan con los iones oxidrilo formando hidróxido de magnesio.
3.1.3. SECTOR 04 – Asentamiento de la salmuera.
La salmuera químicamente tratada fluye hacia el clarificador (04N001). Y antes de

entrar al clarificador, se le añade una solución de floculante al 0.05% w/w que es
preparada con agua desmineralizada en el tanque de floculante (04D001A/B) esto con
ayuda de una bomba de dosificación (04P001A/B). El objetivo del floculante es

promover la sedimentación de sólidos y geles en el clarificador.
La salmuera clarificada fluye a través del Clarificador y es entonces enviado por

rebose hacia la filtración de la salmuera (Sector 05). El lodo que se descarga en la
parte inferior del clarificador se envía por medio de bombas de diafragma de lodos
(04P002A/B) hacia el sector de tratamiento de lodos (Sector 80) y una parte de ella
se recicla hacia los reactores (Sector 03)
3.1.4. SECTOR 05 – Filtración de la Salmuera
La Salmuera clarificada se envía al tanque de salmuera clarificada (05D001). La etapa

de filtración consta de dos filtros (05F001A/B) tipo vela. Cada filtro trata todo el flujo
de salmuera de la planta de modo que mientras un filtro está bajo secuencia de
limpieza toda la salmuera es tratada por el otro.
El filtro se limpia bien sea a intervalos de tiempo regulares o cuando el filtro llega a
una presión máxima de trabajo. La limpieza se lleva a cabo automáticamente por
medios de pulsos de aire, proveniente del tanque de aire (05V001). Después de

limpiar el lodo este se descarga en el “Pit” (05A001). La Bomba de lodos (05P008A/B)
envía estos lodos hacia el sector de tratamiento de lodos (Sector 80).
Antes de proceder con la filtración, el filtro debe revestirse previamente, y el pre

revestimiento se prepara en el tanque Precoat (05D005) con “Alfa-celulosa” el cual se
dispersa completamente con salmuera filtrada por medio de un agitador y se envía a
los filtros por medio de la bomba Precoat (05P005).
También en el proceso de filtración se añade a la salmuera que entra al filtro una

corriente de “Ayuda Filtrante”, que es preparado en el tanque de ayuda filtrante
(05D007), donde la misma materia prima usada en la preparación del Precoat “Alfa–
celulosa” es cuidadosamente dispersado con agua desmineralizada por medio de un
agitador y luego se dirige a la salmuera con ayuda de la bomba dosificadora
(05P007A/B).
La Alfa-celulosa se utiliza como pre revestimiento y ayuda filtrante; a diferentes

concentraciones (1-2% de Ayuda filtrante y 2-3% de pre revestimiento).
La celulosa lleva a cabo una doble tarea:
- Se convierte en el verdadero medio filtrante, más eficaz que el mismo filtro vela y
además hace que el lodo pastel sea más suave, lo que permite descargar la torta
más fácilmente y operar la filtración con menor caída de presión.
- Y también ayuda a la filtración de sólidos cuando es alimentado en la corriente de

salmuera, generando de esta forma nuevas capas de filtración en las velas del Filtro
para que así pueda prolongar la caída de presión en el Filtro.
3.1.5. SECTOR 06 – Purificación de la Salmuera
La salmuera filtrada se recoge en el tanque de salmuera filtrada (05D002); a

continuación se bombea a las torres de intercambio iónico (06F001A/B/C) a través de
un intercambiador de calor (05E001), para que se caliente la salmuera con el fin de
alcanzar una adecuada temperatura de 65°C por medio de un intercambio de energía
con el vapor de baja de presión.
Con el fin de garantizar un buen funcionamiento de las celdas de membrana y darle

una larga vida útil a las membranas, las celdas deben ser suministradas con una
salmuera de alta pureza. El contenido de calcio y magnesio en la salmuera no deberá
sobrepasar un cierto nivel de 20ppb, la deposición de estos iones en la membrana
afecta su función y conducen a un mayor consumo de energía.
Las tres torres de intercambio iónico utilizadas para la purificación de la salmuera

están conectadas en serie donde cada columna está diseñada para trabajar a full
capacidad. La segunda y tercera columna sirve como una columna de respaldo
mientras la primera se está regenerando.
Las columnas de intercambio iónico se llenan con una resina de intercambio

catiónico: grupos funcionales de tipo iminodiacético que son capaces de remover:
los metales alcalinotérreos y los iones metálicos pesados y así la liberación de iones
〖Na〗^+.
La regeneración de la resina se lleva a cabo a intervalos de tiempos regulares con

un sistema completamente automático controlado por el panel de control. En la
regeneración la resina se regenera con ácido clorhídrico diluido 7% de HCl, que es
capaz de reemplazar los iones metálicos (〖Me〗^+ ) con H^+ y después es
acondicionado con soda cáustica diluida 4% de NaOH que es capaz de cambiar la
forma (R…-H^+ ) de la resina a la llamada forma sódica (R…-〖Na〗^+ ).
La dilución se realiza añadiendo agua desmineralizada a la NaOH al 32% o al HCl al

33% haciéndolo pasar a través de un mezclador de HCl (06F003) o mezclador de
NaOH (06F002) para lograr una mezcla completa de ambos líquidos. Los efluentes
de la regeneración se recogen en dos Pits diferentes: Pit alcalino (06A001) y Pit ácido
(06A002). El efluente alcalino se recicla de nuevo en la declorinación de la salmuera,
mientras que los efluentes ácidos se envían al tratamiento de efluentes.
Y con el fin de prevenir cualquier daño a las membranas del electrolizador se ofrece
un “Analyzer” de Calcio y magnesio que permite al personal operativo llevar las
medidas adecuadas de control y no exceder una dureza de un valor de 20ppb que
indicaría que el intercambiador iónico tendría que ser regenerado.
La salmuera de alta pureza procedente de la sección de purificación de salmuera,

fluye hacia los electrolizadores a través del intercambiador de calor (06E001).
Este intercambiador de calor de salmuera ajusta la temperatura de la salmuera a lo

que se necesita para la electrólisis: esto significa que durante el arranque del
electrolizador funciona como un calentador, mientras que en la fase de transición de
apagado funciona como un enfriador.
El segundo intercambiador de calor individual (06E002) es utilizado para la calefacción

en marcha o enfriamiento de un solo Electrolizador, en el modo de operación estándar
este intercambiador de calor podría ajustar la temperatura del catolito al mismo valor
que el primer intercambiador de calor.
3.1.5. SECTOR 11 – Electrólisis de la Salmuera
El electrolizador (11A001A/B) consiste de 180 elementos de celdas individuales

eléctricamente conectadas en serie y cada uno es suministrado con salmuera ultra
pura y con una solución diluida de soda cáustica. Un elemento individual se
comprende de 2 compartimientos en un lado el ánodo y en el otro el cátodo ambos
separados por la membrana. El ánodo está hecho de titanio, mientras que el cátodo
está hecho de níquel.
La fuente de alimentación de corriente está asegurada por la Unidad de Conversión

AC/DC: El Transformador está conectado en serie con dos rectificadores de silicio
para convertir la corriente alterna suministrada de 60 KV en corriente continua a una
tensión nominal de 650V.
La salmuera ultra pura entra al compartimiento del ánodo donde el gas de cloro se
genera por medio de la oxidación del cloruro.
Los compartimientos del ánodo y del cátodo están separados por una membrana, esta
membrana sólo permite desde la cámara del ánodo que se difunda iones Na (+1) y
una cierta cantidad de moléculas de agua hacia la cámara del cátodo. La salmuera
que deja las celdas sale con un contenido de NaCl de 210-220g/l.
La mezcla de dos fases de cloro y anolito se descargan por rebose de las celdas
dentro de una tubería, donde la mayor parte principal del gas cloro se separa del
anolito. El anolito fluye hacia el separador de cloro (07F001) y después para el tanque
de anolito (07D001) para que después desde este tanque anolito la corriente se
bombee a la Unidad de Decloración.
El cloro gaseoso caliente saturado de agua es enviado a la Sección de Tratamiento

de cloro (SECTOR 21) donde la presión del cloro se mantiene a 280mbar por una
válvula de control automática. Tres transmisores de presión de cloro se instalan en la
línea principal asegurando una alta redundancia y aumento de condiciones de
seguridad con alarmas y enclavamientos activados por una lógica de "2 de 3".
Si la presión de la celda aumenta incluso ligeramente por encima del valor de

funcionamiento de 280 mbar, el cloro se descarga automáticamente al Sistema de
Emergencia de Cloro (SECTOR 26) que consiste en la absorción de cloro con soda
cáustica diluida dando lugar a la formación de hipoclorito. Al aumentar aún más la
presión del proceso de electrólisis es apagado de forma automática por medio de la
corriente de desconexión y la presión de cloro se libera para el Sistema de Emergencia
de Cloro (SECTOR 26) con la inserción de purga de nitrógeno con la finalidad de
eliminar rápidamente el contenido de gas en los compartimientos de las celdas y
conexiones de tuberías.
La misma secuencia automática fiable de procedimientos de parada puede ser

activado por el sistema de supervisión de desviación de tensión en el electrolizador
por el UHDE EVALUATOR: este dispositivo controla continuamente la suavidad del
funcionamiento del electrolizador, es capaz de detectar una pequeña desviación de
tensión de una celda entre el total de 180 y en consecuencia a esto detener
inmediatamente el proceso y asegurar las condiciones de seguridad perfectas de toda
la sala de celdas.
El gas hidrógeno H2 e iones (OH)- se generan a partir del H2O en el compartimiento

del cátodo.
La soda cáustica se produce por medio de la migración de iones de sodio 〖Na〗^+
desde el compartimiento anódico a través de las membranas
La reacción electroquímica y la necesidad de diluir el catolito circulante requieren una

corriente de agua para ser añadido. El agua se suministra en parte por el
anteriormente mencionado fenómeno de transporte de H2O a través de la membrana
y en parte por la adición de agua desmineralizada al catolito.
La mezcla de dos fases de hidrógeno y catolito se descargan por rebose de las celdas
dentro de una tubería, donde la mayor parte principal de hidrógeno se separa del
catolito.
La presión de hidrógeno se mantiene a 300 mbar por la válvula de control automático

a una cantidad fija mayor que la presión de cloro. Una diferencia de presión constante
entre el compartimiento de cátodo y el ánodo es esencial para el buen rendimiento de
las celdas. La presión de hidrógeno se mantiene siempre aproximadamente 20mbar
mayor que la presión de cloro, esto asegura que la membrana sólo toque al ánodo y
se mantenga en este estado definitivo.
Tres transmisores de presión diferencial están instalados en la línea principal, que

trabajan para las alarmas y enclavamientos con la misma lógica de "2 de 3", adoptada
por el cloro. En caso que el electrolizador para la eliminación de hidrógeno y la purga
de nitrógeno automática se llevaría a cabo en la descarga de un lugar más seguro a
través del stack de hidrógeno (41A001).
3.1.6. Sistema de Soda Cáustica.
El NaOH al 32% es producido por los electrolizadores, llamado catolito, este fluye
hacia el tanque catolito (31D001) y luego una parte de la corriente se bombea con la
bomba catolito (31P001A/B) al SECTOR 32 (Unidad de Concentración de Soda) o al
tanque de almacenamiento (32D003) y también hacia toda la planta.
El catolito restante se recicla a la sala de celdas a través del intercambiador de calor

(31E001) donde se diluye el NaOH al 28% con agua desmineralizada. Durante el
apagado del electrolizador este intercambiador de calor ajusta la temperatura del
catolito en modo enfriamiento, mientras que durante el arranque de la puesta en
marcha del electrolizador funciona en modo calefacción.
El segundo intercambiador de calor (Enfriador para un solo Electrolizador 31E003) se

utiliza de enfriamiento de un solo electrolizador, en el modo de funcionamiento
estándar este intercambiador de calor podría ajustar la temperatura del catolito para
el mismo valor que el primer intercambiador de calor.
3.1.7. Unidad de Concentración de NaOH (32U001)
La unidad de concentración de soda cáustica es un diseño de evaporación de triple

efecto calentado en contracorriente.
La soda cáustica al 32% se alimenta al primer efecto bajo un control de flujo: el primer
evaporador (32E001) trabaja en un lado del producto a un vacío. Al pasar por el primer
efecto la soda cáustica se concentra en el 38%.
Los vapores generados se condensan en un condensador de superficie (32E007),

mientras que los inertes son aspirados por una bomba de vacío (32P007A/B).
La solución de soda cáustica al 38% se descarga desde la parte inferior del

evaporador del primer efecto y por medio de una bomba 32P001A/B se pasa a través
del intercambiador de calor del tipo de placa 32E004. Al pasar por este intercambiador
de calor la solución de NaOH se calienta.
Durante una sola corriente pasa a través del evaporador de segundo efecto (32E002),
que opera en el lado del producto al vacío, la solución cáustica se concentra para 42%
en peso. Los vapores generados por el presente se utilizan para calentar el
evaporador de primer efecto 32E001.
La solución de soda cáustica al 42% se descarga desde la parte inferior del

evaporador de primer efecto y por medio de una bomba 32P005A/B se hace pasar a
través de los intercambiadores de calor de placas 32E005. Al pasar por este
intercambiador de calor, se precalienta la solución de NaOH
Durante una sola corriente pasa a través del evaporador de tercer efecto (32E003),
que opera en el lado del producto bajo presión, la solución cáustica se concentra para
salir al 50% en peso.
Los vapores generados por el presente se utilizan para calentar el evaporador de

segundo efecto 32E002. El evaporador de tercer efecto 32E003 se calienta por
medio de la presión de vapor vivo proporcionado por la caldera. La presión del vapor
vivo se reducirá en una estación de reducción de presión antes de ser alimentada al
evaporador.
El condensado del vapor se recicla de nuevo a la unidad de generación de vapor.
La solución de NaOH al 50% se descarga desde la parte inferior del 32E003 y por
medio de una bomba 32P002 pasa a través los intercambiadores de calor 32E005 y
32E004. Al pasar el agua de enfriamiento por intercambiador de calor de tipo placa
32E006, el producto se enfría a 40°C.
Los condensados de vapor procedentes de 32E002 después de haber sido flasheados

son recogidos en el tanque de condensado (32D001) y luego se recogen junto con el
condensado de vapor procedente del 32E001. La cantidad total de vapores
condensados se descarga por las bombas de extraccion 32P004 para su uso posterior
en la saturación de la salmuera.
3.1.8. SECTOR 7 – Declorinación de la Salmuera.
La cantidad de cloro disuelto restante en el anolito se recupera principalmente por

medio de una unidad de decloración. La decloración se lleva a cabo en dos etapas
del proceso. El primer paso es una desorción de Cl2 En el segundo paso, el cloro libre
restante en la salmuera se destruye químicamente.
El anolito que fluye desde las celdas al tanque de anolito (07D001) está saturado con
gas cloro. Antes de entrar al tanque de anolito se acidifica en el tanque de acidificación
(07D005) con salmuera ácida del Reactor de clorato (08R001) y HCl al 33% del anillo.
Luego el anolito se envía desde el tanque de anolito por la bomba (07P001A/B) hacia
la torre de decloración (07C001) donde la mayor parte del cloro se desorbe con el aire
del soplador 07K001A/B. La mayor parte del agua saturada de los gases de cloro,
desde la parte superior de la torre, son condensados en el condensador de vapor
(07E001).
Después de esta etapa del procedimiento, la salmuera se hace alcalina, seguido de

una decloración química.
Una solución de sulfito se envía desde el tanque de preparación Sulfito de sodio
(07D004A/B) a la línea de succión de la bomba de salmuera (07P002A/B) por medio
de la bomba de sulfito de sodio (07P004A/B).
La disolución de Na2SO3 sólido está asegurada por medio del agitador

07D004N01A/B.
La salmuera sin cloro se transfiere a la unidad de saturación de salmuera y el cloro

que se recoge va a la producción de hipoclorito.
3.1.9. Descomposición de Cloratos de la Salmuera.
Reacciones secundarias electroquímicas en las celdas generan los cloratos. A medida

que el electrolito recircula, una unidad de descomposición de clorato es necesario
para evitar la acumulación de NaClO-3.
Para la descomposición de clorato una parte de la corriente de anolito se bombea al
tanque (08D001) donde se mezcla con el ácido clorhídrico y por gravedad fluye hacia
el reactor de clorato (08R001). El clorato se descompone a alta temperatura, gracias
a la adición de vapor, y por medio del ácido clorhídrico. La salmuera acidificada de la
descomposición de clorato se utiliza para la acidificación del anolito.
3.1.10. SECTOR 21 – Enfriamiento del Cloro.
El gas caliente de cloro saturado de agua que sale de las celdas es enfriado y filtrado
en este sector. El cloro se enfría por medio de un enfriador del cloro primario y
secundario (21E001 y 21E002) a partir de 88°C a la salida de celdas hasta 40°C y
15°C respectivamente. El condensado es separado de los enfriadores y dirigidos hacia
el sistema de anolito. El gas cloro enfriado pasa a través del filtro Eliminador de Niebla
(21F001) para eliminar las gotas de agua y aerosoles de NaCl.
Después de dejar el filtro el flujo de cloro se dirige a la síntesis de HCl, producción de

NaClO. En caso de que la presión de cloro aumenta excesivamente, el gas cloro se
ventila a la unidad de decloración gas residual.
3.1.11. SECTOR 26 – Sistema de Emergencia de Cloro.
El gas residual de cloro se declara al absorber el cloro en una solución de soda

cáustica. La absorción conduce a la formación de hipoclorito sódico.
La absorción de cloro se obtiene en la Torre de Absorción de emergencia (26C001A)
donde los gases residuales de Cloro de la planta se alimentan por la parte inferior de
la torre, mientras que la soda cáustica diluida entra por la parte superior y se hace
recircular con la bomba emergencia (26P001A/B) después de que es enfriado a través
del Enfriador (26E002A) por medio de agua de enfriamiento.
La soda cáustica diluida se almacena en un tanque de circulación de Emergencia
stand-y (26D001A o B), mientras que el segundo fluido está en recirculación
aumentando gradualmente su contenido de hipoclorito.

En caso de que la temperatura o el redox superen un cierto valor (respectivamente
55°C y 450mV) el tanque de funcionamiento es aislado automáticamente y el de
stand-by, que contiene un lote fresco de soda cáustica diluida, se inserta en
funcionamiento.
Por razones de seguridad se adiciona una segunda torre de absorción de Emergencia

(26C001B), con una bomba de Emergencia (26P001C/D) y un enfriador (26E002C) y
con el tanque de circulación de Emergencia (26D001C), se instala en serie al primer
sistema.
Un tanque de cabeza adicional soda cáustica (26D002) está prevista para la

alimentación de la soda hacia las torres con carácter excepcional, durante el tiempo
que sea necesario para que el generador de energía de emergencia pueda reiniciar
las bombas de emergencia que previamente en funcionamiento fallaron en un corte
general de energía eléctrica.
Los gases no absorbidos, como el nitrógeno, el oxígeno y el hidrógeno, se ventilan a

la atmósfera por el Aspirador de Emergencia (26K001A/B).
La solución obtenida de un lote puede ser bombeado por medio de la bomba de

transferencia (26P002) para el tanque de residuos de hipoclorito (26D004) y desde
allí es posible alimentar el sistema de producción de hipoclorito de sodio (Sector 27)
a través de la bomba de Residuos (26P003) con el fin de recuperar el hipoclorito débil
de la absorción de cloro de emergencia como un producto de alta calidad.
3.1.12. SECTOR 27 – Sistema de Producción de Hipoclorito.
Una corriente de cloro húmedo procedente de la declaración de salmuera y de la

descomposición de clorato y del eliminador de niebla 21F001 se absorbe en el eyector
(27F001), junto con una solución de soda cáustica, que se alimenta después de una
dilución en línea, a una corriente principal de la solución de hipoclorito de reciclado
del tanque de hipoclorito (27D001) por medio de la bomba de hipoclorito (27P001A/B)
a través del enfriador (27E001).
La solución de hipoclorito de sodio producido se bombea bajo un control de nivel del

tanque de almacenamiento de hipoclorito (27D001), hacia los tanques de
almacenamiento final (28D001A/B).
3.1.13. SECTOR 41 – Enfriamiento de Hidrógeno.
El hidrógeno dejado por las celdas de electrólisis se enfría primero en el enfriador de

hidrógeno (41E001), por medio de agua de enfriamiento, y luego en el Chiller de
hidrógeno (41E002). Después de pasar por el filtro de Hidrógeno (41F001), para la
eliminación de los aerosoles de niebla y cáusticos, el hidrógeno se envía a los hornos
de Mersen (Sector 51).
En caso de una baja demanda de hidrógeno y/o aumento de la presión, el exceso de

hidrógeno se descarga automáticamente a la atmósfera a través del Stack de
hidrógeno (41A001) provisto de un parallamas.
3.1.14. SECTOR 51 – Síntesis de Ácido Clorhídrico.
Cada una de las dos unidades de síntesis de ácido clorhídrico (51U001A/B) se

compone de: un quemador, un absorbedor de película descendente integrada y una
columna de lavado. Además, la unidad está equipada con un parallamas. Los gases
de cloro e hidrógeno son alimentados al quemador, el cual está comprendido por dos
tubos concéntricos, el cloro fluye a través del tubo interior y el hidrógeno a través del
espacio anular entre los tubos del quemador interior y exterior. Los gases se mezclan
en el quemador y reaccionan exotérmicamente para producir gas deHCl. El flujo de
hidrógeno se mantiene en un exceso mínimo constante de 5% en comparación con el
equilibrio estequiométrico (control automático de relación Cl2 / H2 para asegurar que
el producto y el gas de ventilación no contengan cloro libre. En caso de una
emergencia, las líneas de alimentación son interrumpidas por un dispositivo
automático de seguridad y todo se purgó con nitrógeno.
El HCl gaseoso producido en el horno, después es enfriado en la cámara de

combustión, y es absorbido en el absorbedor de película descendente integrado por
medio de la absorción de agua débilmente ácida procedentes de la torre de lavado. El
gas residual débil abandona el absorbedor y se alimenta a la parte inferior de la torre
de lavado. Y así pasa a través del lavador en contracorriente al flujo del agua de
absorción que se alimenta a la parte superior de la torre de lavado.
El ácido clorhídrico producido deja el absorbedor de película descendente que fluye

hacia el tanque receptor de ácido (51D001); entonces la bomba de ácido (51P001A/B)
transfiere el ácido clorhídrico hacia el Tanque de almacenamiento (51D003) para que
de ahí sea distribuido en el anillo de HCl para los usos internos de la planta y también
transfiere hacia los tanques de almacenamiento final (52D001A/B)
Los gases de ventilación procedentes de los tanques de ácido se recogen en la torre

de Lavado (51C001), donde un reciclado de agua proveniente de la Bomba de lavado
(51P002A/B), conectado al tanque de lavado de agua (51D002), prevé el lavado del
HCl.
3.1.15. SECTOR 80 – Tratamiento de Lodos.
Todos los lodos de la planta son enviados al tanque de lodos (80D001A/B), que recoge
también la purga procedente de los reactores y donde los sólidos se mantienen en
suspensión por medio de los agitadores 80D001N01A/B. Los lodos se envían al Filtro
Prensa (80F001) por medio de una bomba (80P001), que es un tipo de pistón-
membrana capaz de llegar a una presión de 15bar.
Durante el tiempo de filtración se recupera la salmuera y se recoge en el tanque de

Filtrado (80D002) y luego devuelto a los reactores de salmuera a través de la bomba
de filtrado (80P002A/B) bajo un control de flujo.
Cuando la presión de filtración llega al máximo, el ciclo termina y los lodos sólidos
(con un contenido de agua de 40-60%) son dados de alta en el recipiente debajo de
la estructura de soporte del filtro de prensa a través de una bandeja de goteo.
La Unidad de filtración esta proporcionado también por un sistema de lavado acido

hacia las tela (con un poco de tanque para el ácido concentrado y un sistema de
dosificación que consiste en 80P004 bomba) para un lavado periódico de los filtros de
la ropa con el fin de prevenir efecto debido a la obstrucción de costras sólidas.
Un PLC se proporciona con el fin de automatizar la unidad y facilitar el trabajo al

operador durante los periodos de cierre, apertura y de lavado.
IV DIAGRAMA DE P&ID
(MEJORA A IMPLEMENTAR)
AIC 0303: Medirá el valor de la concentración de la salmuera a la salida del saturador

AC 0303: Recibirá el valor, lo va a comparar con el valor seteado a 305 gpl, y
dependiendo de ello mandará la orden a la válvula de control que va a regular dicha
concentración abriendo o cerrando.

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PRODUCTO ACADÉMICO Nº01

ANCHANTE ORMEÑO, CARLOS EDUARDO

CECAIROS CIPRIANO, CESAR ANDRE

HUARACA CUSTODIO, IVAN BORIS

SOTOMAYOR VENTURA, LADY JULISSA

ZAPATA MERINO, FRANK MILER

MORENO AREVALO, EDMUNDO OSWALDO

I PERFIL DEL PROYECTO:

1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO:

1.2.2. Descripción del proyecto de mejora

1.2.3. Fiabilidad del proyecto

1.3. MONTO ESTIMADO:

1.4. PROGRAMA DE DESEMBOLSOS ESTIMADOS:

1.7. TIPO DE JUSTIFICACIÓN:

1.8. TIPO DE INVERSIÓN:

II DIAGRAMA DEL FLUJO DEL PROCESO

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El cloro y la soda cáustica se encuentran entre las 10 principales sustancias químicas

RESEÑA HISTÓRICA EMPRESA QUIMPAC S.A.

En 1994 QUIMPAC adquiere la empresa EMSAL S.A. (Empresa de la Sal S.A.)

Las operaciones de producción son realizadas en sus plantas situadas en Oquendo

I PERFIL DEL PROYECTO

FECHA Perfil del Proyecto REVISIÓN

CLIENTE: QUIMPAC S.A.

PROYECTO: INSTALACIÓN DE EQUIPO DE MUESTREO AUTOMÁTICO

APROBACIONES: NOMBRE FIRMA

GERENTES DEL PROYECTO: Iván Huaraca, André Cecairos, Frank Zapata,

CLIENTE: QUIMIPAC S.A

ÍNDICE DE EMISIÓN / REVISIÓN

Código Emisión Revisión Detalles de

No. Por Rev. Aprob. Fecha

Códigos de emisión: DA = Para Aprobación, DC = Para Comentarios, DF = Para

1.1. TÍTULO DEL PROYECTO:

“Instalación de Equipo de muestreo automático para la optimización y control

1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO:

1.2.1. Sector 02, Saturador

La sal cruda es transportada a través de dispositivos hacia el saturador de salmuera

Luego la Salmuera saturada de 320 g/L de , se regula a una concentración de 303-

1.2.2. Descripción del proyecto de mejora

La planta que corresponde a la empresa Quimpac S.A. está dividida en varios

La importancia de mantener una concentración adecuada de la salmuera radica en lo

Para evitar estos casos, la planta ha destinado de manera obligatoria a un operador

- Ingreso mayor o menor del agua de condensado

Por lo mencionado nuestro proyecto de mejora se asienta en la instalación de un

1.2.3. Fiabilidad del proyecto

Nuestro proyecto que consta en la instalación de un muestreador automático en los

● Es una valiosa herramienta que tomará muestras imparciales.

1.3. MONTO ESTIMADO:

1.4. PROGRAMA DE DESEMBOLSOS ESTIMADOS:

Año MONTO EN DÓLARES (Miles de Dólares Americanos)

En Fe Ma Ab Ma Ju Jul Ag Se Oct No Di Tot

10 100 10 100 100 50 500 500 50 10.0

Se requiere automatizar el sector de saturación para obtener un control eficaz y

Ahorros anuales estimados: 5’000 Dólares Americanos

Tiempo de Recuperación: 01 año

1.7. TIPO DE JUSTIFICACIÓN:

Rentabilidad Crecimiento Reposición Regulatorias Estructura

1.8. TIPO DE INVERSIÓN:

Material Inmaterial Seguridad Medio Ambiente

SECUENCIA DESCRIPCIÓN DE ENLACES DE UBICACIÓN DE

07 Tratamiento de lodos Recepción de

09 Manejo Catolito a 08,17

11 Enfriamiento Cl2 a 14,15,16