Capítulo III Terminación DE POZOS

Capítulo III
BALEO O CAÑONEO EN EL POZO

3.1. INTRODUCCIÓN AL CAÑONEO DE POZOS
Todo pozo entubado debe ser disparado para que los fluidos fluyan desde el subsuelo, los baleos desempeñan un papel
fundamental en la producción de hidrocarburos, desde las pruebas de pozos para la evaluación del yacimiento hasta la
completación e intervención de remediación o reacondicionamiento del pozo, constituyendo un elemento clave para el éxito
de la exploración y explotación, la producción económica del pozo de petróleo y/o gas, la productividad del pozo a largo
plazo y la recuperación eficiente de los hidrocarburos. La operación de cañoneo no es una técnica aislada, debiendo prestarle
atención particular en la selección del diámetro de la tubería, ya que éste condicionará el diámetro exterior de los cañones y
los cuales tendrán mayor o menor penetración de acuerdo a éste.
La carga moldeada o perforador jet es el componente explosivo que crea la perforación y usa la misma tecnología que las
armas desarrolladas durante la Segunda Guerra Mundial. Estas cargas moldeadas son dispositivos sencillos, conteniendo tan
solo tres componentes. Sin embargo, la optimización del desempeño de la carga no es un asunto fácil debido a la física de
colapso del liner y blanco de penetración. Las condiciones dinámicas extremas que existen durante el colapso y penetración
involucran cálculos concernientes a elasticidad, plasticidad, hidrodinámica, mecanismos de fractura y caracterización de
materiales. (Gutiérrez, 2013)
Figura 3.1: Dimensión de los cañoneos
Fuente: Blog petrolero

(Petroblogger, 2020)
Terminación Pozos (PGP-223)
39
de
Escaneado con CamScanner

En la actualidad, la tecnología en la construcción de cargas y sistemas de disparos ha evolucionado
rápidamente y es posible encontrar en el mercado un gran número de opciones y proveedores.
La optimización de la producción demanda diseños cuidadosos, para obtener disparos conductores

limpios. Un diseño óptimo se refiere a la elección del mejor y más eficiente sistema de disparos, cargas,
cañones, fase, diámetro de los orificios, densidad de disparo y asimismo la determinación del sistema de
completación y producción que asegure una buena relación de productividad, aun después de que un
porcentaje de los baleos se taponen a medida que produce el pozo.
3.2. CAÑONEO
La operación de cañoneo de pozos consiste en bajar un cañón a través del pozo, ponerlo en profundidad
y disparar sus cargas explosivas frente a la capa potencialmente productiva, de esta forma se comunican
los fluidos, contenidos en la formación, con el pozo.
Estas perforaciones deben ser limpias, de tamaño y profundidad uniformes y no deben dañar el
revestidor y la adherencia de cemento.
Figura 3.2: Características del cañoneo
Formación virgen
40

3.3. OBJETIVOS DEL CAÑONEO
• Establecer una comunicación entre el yacimiento y el interior del pozo.
• Lograr flujo efectivo entre el pozo y el yacimiento para evaluar intervalos productores.
• Mejorar la producción por inyección.
• Efectuar trabajos de cementación.
3.4. CONCEPTOS BÁSICOS DEL CAÑONEO
A continuación, se presenta una serie de conceptos que ayudarán al entendimiento.
DIÁMETRO A LA ENTRADA DE LA PERFORACIÓN:

Representa el diámetro del agujero que se crea en el revestidor durante el cañoneo.
PENETRACIÓN:
Es la longitud de la perforación realizada por una carga. Las perforaciones deben extenderse algunas pulgadas
dentro de la formación, preferiblemente más allá de la zona que se daña a consecuencia de la invasión de los
fluidos de perforación.
SEPARACIÓN DE CARGAS:
Indica la distancia existente entre la pared interior del revestidor y la carga.
Figura 3.3: Operaciones del cañoneo
Revestimiento
espacio
espacio
Pistola
Fuente: Glosario de Schlumberger
41

DIRECCIÓN DE TIRO (FASES):
Indica el ángulo entre cargas, distribución radial de cargas de disparo sucesivas alrededor del eje de la pistola o
cañón. Los conjuntos de pistola o cañón de disparo están disponibles comúnmente en fases de 0, 180, 120, 90 y
60 grados. La puesta en fase a 0 grados se utiliza generalmente en cañones de diámetro extremo pequeño,
mientras que los cañones de fase de 60, 90 y 120 grados son generalmente más grandes, pero brindan
características de flujo más eficientes cerca del pozo.
Figura 3,4: Fascs del cañoneo
Fase a oc Fase a 1800 Fase a 1200
Fase a 900 Fase a 600 Fase a 450
Fuente: Cañoneo (Arrieta, 2016)
DENSIDAD DE CAÑONEO:
Se define como el número de cargas por unidad de longitud. Las más comunes son las de 2 a 4 tiros por pie (TPP).
Con dispositivos especiales esta densidad se puede elevar a 8 y 14 TPP.
Figura 3.5: Densidad de cañoneo
42

600 phasing, 6 shots per foot
foot
450 phasing, 12 shots per foot

42
3.5. PROCESO DE CAÑONEO
El proceso de colapso del liner y fonnación del jet comienza con la detonación de la base de la carga. Una
onda expansiva se extiende a través dcl explosivo, liberando químicamente energía. Gases a altas presiones
en el frente de detonación llegan a medir aproximadamente 3 a 5 millones de psi e imparte ímpetu, forzando
al liner a colapsar en sí mismo a lo largo de un eje de simetría. Diferentes características de colapso y
penetración resultarán dependiendo en la forma y material del liner.
Si la geometría del liner es cónica un largo y delgado jet será formado. En este caso, la penetración del jet en el
objetivo es relativamente profunda, y la geometría del hueco es pequeña.
Si el liner es parabólico o hemisférico un jet mucho más masivo, pero más lento será formado, creando una
penetración poco profunda con un diámetro de hueco relativamente grande.
Debido a que el diseño del liner tiene una tremenda influencia sobre las características de penetración de una
carga formada, la forma del liner es usada para categorizar los perforadores jet como de penetración profunda
(DP) o agujero grande (BH). Las cargas DP típicas crean diámetros de huecos entre 0,2 y 0,5 pulgadas con
profundidades de penetración en hormigón de una a varias docenas de pulgadas. Las cargas DP son usadas
principalmente para perforar formaciones duras. Las cargas BH son usadas generalmente para perforar
formaciones no consolidadas que requieren alguna forma de control de arena. Las cargas BH son diseñadas
con diámetros de hueco entre 0,6 y 1,5 pulgadas para facilitar la colocación de arena, y las penetraciones son
normalmente de 8 pulgadas o menos.
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Figura 3.6: Proceso general del cañoneo
1.- Carga sin detonar.
2.- La carga se detona, la carcasa se expande. El lincr comienza a colapsarse.
3.- Se forma un chorro de alta presión de partículas de metal fluidizado, la onda de presión viaja a
8.000pies /seg y 7.000.000 psi.
4.- El chorro se desarrolla más. La presión hace que la velocidad aumente a 23.000 pies/seg.
5.- El chorro se elonga por que la parte posterior viaja a una velocidad menor (3.000 pies/seg).
6.- La penetración se logra mediante una presión de impacto elevada; 3 — 5 millones de psi, en el revestidor y
cerca de 300.000 psi en la formación.
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3.6. TIPOS DE CAÑONEO
Los tipos de cañoneo más usados en la industria son los siguientes:
Tipo Chorro.
Tipo Bala
Tipo Hidráulico.
3.6.1. CAÑONEO TIPO CHORRO
El proceso de punzonalnlento o cañoneo tipo chorro comienza desde el posicionamiento en el fondo del pozo,
junto a una zona productora, de un "CAÑÓN", que contiene explosivos con cargas de fonnas específicas y
hechas especialmente para poder causar perforaciones en pozos entubados. Esta técnica es extremadamente
delicada en relación con una secuencia necesaria de eventos, la cual comienza por el encendido del detonador;
este a su vez da inicio a una reacción en cadena detonador-explosivo principal.
El material del forro comienza a fluir por la alta presión de la explosión. El flujo del material del forro se
vuelve un chorro de alta densidad parecido a una aguja de partícula fina de metal, el cual se dispersa del cono
de la carga a velocidad de unos 20.000 pies por segundo. La presión de la punta del chorro se estima en 5
millones Lpc. Mientras esto ocurre, la parte exterior de la capa se colapsa y forma otra corriente de metal que
se desplaza a una velocidad mucho menor (alrededor de 1500 3000 pies por segundo). En el caso exterior
puede formar un residuo que, a su vez, puede taponar la misma perforación que hizo. Es una de las últimas
tecnologías ingresadas al mercado. Es utilizada en más del 95% en las operaciones de cañoneo. Es un sistema
muy versátil: Las cargas son seleccionadas para los diferentes tipos de formación y los cañones pueden ser
bajados simultáneamente dentro del pozo, utilizando cables eléctricos, cable mecánico, tubería de producción o
coiled tubing.
Los explosivos suplen la energía necesaria para realizar una penetración efectiva en el revestidor, cemento y
formación. Actúan rápidamente, produciendo una explosión caracterizada por la producción de una onda de
alta velocidad.
3.6.1.1. SECUENCIA DE EXPLOSIÓN

La secuencia de explosión consta de varios dispositivos que son utilizados para iniciar y extender la detonación de
los cañones. Está conformada de la siguiente forma:
Detonador o Iniciador.
Cordón o cuerda detonante.
Carga explosiva principal.
45

Figura 3.7: Componentes del cañoneo tipo chorro
Fuente.• Cañoneo de intervalos (Gutiérrez, 2013)
a) DETONADOR
Inicia el proceso explosivo, el explosivo del cordón detonante deberá estar en contacto con el explosivo del detonador. El
iniciador puede estar localizado encima o debajo de los cañones. Existen dos tipos en la aplicación de la Industria petrolera:
DETONADORES ELÉCTRICOS:
Los detonadores eléctricos son utilizados para cañones transportados con cable eléctrico. Hay sensibles al fluido y no sensibles.
DETONADORES DE PERCUSIÓN:
Los detonadores de percusión son utilizados para cañones transportados con tubería. Los impactos con el pin de disparo causan la
detonación, de 5 a 7ft-lb. Estos detonadores no son sensibles a corrientes eléctricas.
b) CUERDA DETONANTE
Es un cordón plástico o metálico que cubre el núcleo, el cual es un explosivo secundario. Consiste en un sistema de conexiones
que permite la transmisión del iniciador a las cargas huecas. Permite la detonación a lo largo del eje cañón.
CARGA EXPLOSIVA .-Todo cañoneo se genera, en una fracción de segundo, por medio de cargas huecas o moldeadas, las
cuales tienen un efecto de cavidad explosiva, es decir, tiene un revestimiento de partículas metálicas prensadas cuyo objetivo es
aumentar la penetración. Las cargas consisten de tres partes principales que son: un explosivo, un casco y un liner cónico con un
cable detonador,
Terminación de Pozos 46

Cada uno de estos componentes debe estar fabricado con características exactas y con estrictos estándares de calidad.
CARCASA DE LA CARGA:
Permite alojar los otros componentes de la carga, debe soportar altas presiones y temperaturas, son generalmente fabricadas de
zinc o aceros suaves. Las carcasas de zinc se quiebran en pequeñas partículas solubles en ácidos, que también se pueden hacer
circular hacia fuera. Las carcasas de acero se fragmentan en trozos grandes que se mantienen en el tubo transportador.
Figura 3.8: Componentes de la carga explosiva

Carcasa
Explosivo de
alta velocidad
avidad ara el etonante Cónico nicialForro
Carga explosiva principal

Fuente: Cañoneo de intervalos (Gutiérrez, 2013)
CUBIERTA O FORRO (LINER):

El material de la cubierta está formado por un metal resistente, el cual colapsa formando el jet que produce el túnel, la cubierta
puede tener forma cónica o parabólica. La foma cónica es usada en cargas para obtener penetraciones profundas, perforaciones
largas. La forma parabólica es usada en cargas para producir orificios grandes, perforaciones de diámetros grandes.
La alta presión de los gases en la parte frontal de la detonación que es de aproximadamente 3 a 5 MM psi aplica una fuerza
excesiva a la cubierta metálica y lo obliga a colapsarse a lo largo del eje de simetría, dependiendo de la forma y del material del
liner de la carga, diferentes colapsos y características de penetración resultarán, la diferencia de presión entre la punta y a cola
del liner provocan un jet alargado.
EXPLOSIVO PRINCIPAL:
El explosivo principal es el que provee la energía necesaria para producir el chorro, el rendimiento de la carga depende en
gran proporción de la clase, forma, masa, distribución y velocidad de detonación del explosivo principal. El explosivo es
usualmente suplido con una cera sobre los granos, la cual, reduce la sensibilidad del explosivo y lo hace más seguro de
manejar.
Figura 3.9: Carga explosiva principal

Fuente: Cañoneo de intervalos (Gutiérrez, 2013)
3.6.1.2. CLASIFICACIÓN DE LOS CAÑONES TIPO CHORRO
Recuperables.
Desechables.
Parcialmente desechables.
a) CAÑONES RECUPERABLES
Poseen un tubo de acero a prueba de altas presiones, las cargas explosivas se colocan en el tubo y en fonna radial con respecto
a su eje. El tubo de acero se cierra herméticamente y el detonante es rodeado de aire a presión atmosférica, la detonación causa
una pequeña expansión del tubo. Este tipo puede ser extraído del pozo junto con los residuos generados durante el proceso del
cañoneo.
VENTAJAS:
No deja residuo en el pozo. causa deformación de la tubería de revestimiento.
Son operablemente seguros, ya que los componentes explosivos están completamente encerrados
Se puede operar a grandes profundidades y a presiones relativamente altas.
Pueden hacerse selectividad de zonas con ellos.
Poseen buena resistencia química.
DESVENTAJAS:
Son más costosos que los otros tipos de cañones,
Su rigidez limita la longitud de ensambles, especialmente de cañones de gran diámetro.
En cañones pequeños, se limita la cantidad de explosivos que puede ser utilizada, debido al tamaño de la carga. Por lo
tanto, se reduce la penetración que se puede alcanzar con este cañón.
b) CAÑONES DESECHABLES
La carga está contenida en capsula individual, construida usualmente de un material quebradizo, como
aluminio, cerámica o hierro sellado a presión. Cuando la carga es detonada, se destruye el envase en
pequeños fragmentos los cuales quedan dentro del pozo. Estos cañones están disponibles en los mismos

tamaños que los cañones recuperables, así como también en la misma densidad de cañoneo y arreglo de
cargas, en el caso de ser bajados a través del revestidor.
VENTAJAS:
• Son livianos y flexibles, generalmente tiene un radio de curvatura alrededor de 5 pies, lo cual permite ser
bajados a través de la tubería de producción en pozos que tienen gran desviación.
• Cañones de hasta 20' de longitud, han sido disparados en un solo viaje dentro del pozo.
• Mayor penetración que los cañones recuperables.

DESVENTAJAS:
• Pueden deformar la tubería de revestimiento al ser disparados. Dejan residuos en el pozo, los cuales pueden
producir puentes dentro de la tubería de revestimiento.
• No son mecánicamente competentes como los cañones recuperables.
• Los rangos de presión y temperatura, que puedan soportar, son usualmente menores a los cañones recuperables.
c) CAÑONES PARCIALMENTE DESECHABLES

Son cañones equipados con una porta carga recuperable de acero o alambre, donde van montadas las cargas.
Éstas se encuentran recubiertas de cerámica o de vidrio, y los desechos después de la detonación se parecen a
la arena o grava. Soportan la presión y desgaste, y las cubiertas de cerámica son resistentes a las sustancias
químicas.
VENTAJAS:
• Dejan menos residuos dentro del pozo que los cañones no recuperables.
• Tienen menor peso y volumen que los cañones recuperables.
• Son más confiables para cañonear tubería de revestimiento de gran diámetro.
• El uso de envases de vidrio y cerámicas mejoran las características de los desechos y son
resistentes e impermeables a las sustancias químicas que pudieran encontrarse dentro del
pozo.
DESVENTAJAS:
• Puede atascarse.
• El vidrio ha dejado muestra de ser poco resistente a las altas presiones.

3.6.2. CAÑONEO TIPO BALA
El cañoneo utilizando balas comenzó a partir de 1932, este consiste en bajar una herramienta al pozo, la cual
mediante una señal que es generada desde la superficie, activa el sistema de detonación y dispara balas que

atraviesan el revestidor y penetran en la formación creando un canal de comunicación entre el yacimiento y el
pozo. Este tipo de técnica de cañoneo usando balas ha sido sustituido por el de detonación de cargas huecas,
debido a los problemas asociados al uso de balas, como, por ejemplo: el daño a la formación originado como
resultado de que la bala disparada quede atrapada en la formación, reduciendo los espacios de flujo para el
hidrocarburo. Actualmente es poco utilizado en la industria petrolera; su desempeño disminuye sustancialmente al
incrementar la dureza de las formaciones o cuando se utiliza un revestidor de muy alta dureza, pero sigue teniendo
aplicaciones en formaciones blandas o formaciones no consolidadas.
VENTAJAS:
• Aplicaciones en formaciones blandas o no consolidadas.

• En la actualidad existen tipos de bala que producen un agujero más redondo.
DESVENTAJAS:
• Daño a la formación de los orificios, reduciendo los espacios de flujo para el hidrocarburo.
• Su desempeño disminuye al incrementar la dureza de las formaciones o cuando se utiliza un
revestidor de muy alta dureza.
3.6.3. CAÑONEO HIDRÁULICO
Se utilizan fluidos (algunas veces con arena), a altas presiones inyectados a través de una tubería
con arreglos de orificios diseccionados hacia la pared del revestidor, con el propósito de abrir
agujeros en la pared del revestidor, cemento y formación, creando túneles limpios con muy poco daño; pero este es
un sistema lento y muy costosos, ya que, los agujeros son creados uno a la vez.
VENTAJAS:
La tubería es manejada para realizar agujeros, canales e inclusive cortes completos circunferenciales del
revestidor.
El chorro presurizado lanzado hacia la formación, deja túneles limpios con muy poco daño.
DESVENTAJAS:
Los agujeros son creados uno a la vez.
Tiene la desventaja de ser un sistema lento y muy costoso.
3.7. MÉTODOS DE CAÑONEO
• Cañón bajado a través de tubería (Tubing Gun).

• Cañón bajado a través del revestimiento (Casing Gun).
• Cañones transportados por tubería eductora (TCP).
• Otros métodos de cañoneo.
3.7.1. CAÑÓN BAJADO A TRAVÉS DE TUBERÍA (TUBING GUN)

En este método, primero se baja la tubería con empacaduras de prueba o se baja la completación final, luego
se crea un diferencial de presión negativa (Ph<Pf) y posteriormente se baja el cañón con equipo de cable, es
decir, no requiere uso del equipo de perforación, para bajarlo al pozo. Generalmente, se usan cañones no
recuperables o parcialmente recuperables. (Gutiérrez, 2013)
Figura 3.10: Esquema de cañón bajado a través de la tubería
51
La tubería de producción con empacaduras permite el desplazamiento del fluido de completación por un
fluido de menor densidad, como por ejemplo gas-oíl. Este desplazamiento se puede realizar a través de las
camisas de circulación, las cuales se cierran con el equipo del cable. Otra alternativa consiste en achicar la
tubería con la empacadura asentada, hasta lograr una columna de fluido que permita obtener una
diferencia de presión negativa, después del cañoneo.
Cuando la completación se realiza en una sola arena, se puede usar como fluido de completación uno de
menos densidad que el fluido de formación. En este caso los cañones se bajan cuando la columna de
fluidos de completación permita obtener un diferencial de presión negativo, después del cañoneo. Una vez
creada las condiciones para crear un diferencial de presión negativo, se procede a bajar el cañón con
equipo de cable. Los restos recuperables del cañón y de la herramienta de profundidad y el cable se
recuperan usando un lubricador. Este método de cañoneo permite obtener una buena limpieza de las
perforaciones. Sin embargo, ellos no son selectivos. Por esta razón, cuando se requiere probar otro
intervalo, es necesario controlar el pozo con el cual se expone las perforaciones existentes a los fluidos de
control. Esto puede causar cierto grado de daño.

Los cañones bajados a través de la tubería de producción con cable eléctrico, son utilizados ampliamente para
cañonear pozos productores o inyectores, porque se puede aplicar un diferencial pequeño de presión estático a favor
de la formación que puede ser usada sin soplar las herramientas
hacia arriba, no es suficiente para remover y eliminar los restos de las cargas y la zona compactada creada
alrededor del orificio perforado. (Jovito, 2012)
VENTAJAS:
Permite obtener una limpieza de las perforaciones.
Los pozos pueden ser perforados con un pequeño bajo balance, lo cual permite que los fluidos de formación
limpien las perforaciones efectuadas.
Para la completación de una nueva zona o reacondicionamiento de una zona existente no se requiere el uso
de taladro.
e
Un registro CCL permite un posicionamiento preciso en profundidad.
e
Brinda seguridad durante las operaciones por tener tubería dentro del pozo.
Disponibilidad de cañones de hasta 32" de penetración y con densidades de disparo de 4 a 6. Capacidad de

monitorear comportamiento de producción, presiones de fondo en las operaciones de cañoneo por plataforma.
DESVENTAJAS:
No puede hacer selectividad en el cañoneo.
Al probar otro intervalo, se debe controlar el pozo con lo cual expone la zona existente a los fluidos de control.
Debido a que el cañón es bajado a través del tubing, pequeñas cargas son utilizadas, obteniendo reducidas
penetraciones, para lograr penetraciones mayores con este sistema, el cañón usualmente es posicionado contra
el casing para eliminar la pérdida de rendimiento cuando se perfora a través de líquido en el pozo.
Este arreglo requiere una fase del cañón a 00.
Pequeño diferencial de presión a favor de la formación, solo se puede aplicar en la primera zona o intervalo a
cañonear, por limitaciones en el lubricador, punto débil del cable eléctrico o en la tubería de producción.
Intervalos a ser cañoneados está limitada al uso de cañones cuya longitud es menor o igual a 30' por corrida.
3.7.2. CAÑÓN BAJADO A TRAVÉS DEL REVESTIMIENTO (CASING GUN)
Estos cañones se bajan por el revestidor utilizando un equipo de Cables, generalmente la carga se coloca en
soportes recuperables. El tamaño y rigidez de estos cañones no permite bajarlos por el eductor.
Figura 3.11: Esquema de cañón (Casing Gun)

Fuente: Técnicas de cañoneo (Jovito, 2012)

Los cañones convencionales bajados con cable eléctrico, producen orificios de gran penetración que
atraviesan la zona dañada por el fluido de perforación. Sin embargo, el cañoneo debe ser realizado con el
pozo en condiciones de sobre-balance (Ph>Pf), con el fin de evitar el soplado de los cañones hacia atTiba,
altas presiones en el espacio anular y en la superficie.
Esta condición de sobre-balance deja los orificios perforados taponados por los restos de las cargas, aún si el
intervalo cañoneado es achicado o el pozo puesto a producción; es muy raro que se pueda generar un
diferencial de presión que limpie la mayoría de los orificios perforados, creándose con esta condición altas
velocidades de flujo y turbulencia en el frente productor. La zona compactada alrededor de los orificios
perforados y los restos de las cargas, son muy dificiles de remover acidificando o achicando; tan solo la zona
compactada reduce la permeabilidad original hasta un 80%. Esto se hace más crítico en campos con alto
índice de agotamiento.
Los cañones de revestidor son más eficientes que los de tubería, cuando se usan en operaciones de
fracturamiento o de inyección, ya que en estas operaciones se requiere de un buen control del tamaño de las
perforaciones, lo cual usualmente se logra usando cañones de revestidor.
Este tipo de cañones también ofrece un rendimiento máximo cuando se usan las cargas tipo chorro, ya que no
dañan el revestidor. Este tipo de cañón se utiliza igualmente en operaciones a pozo abierto, con el fin de
penetrar zonas dañadas por fluidos de perforación, o por depósitos de escamas. Para lograr este objetivo se
utilizan cargas de alta capacidad de penetración, con la cual se logran rangos de perforación más allá de la
zona dañada.
Este método requiere equipo de perforación, para efectuar la operación de cañoneo y posteriormente la bajada
de la completación del pozo.
VENTAJAS:
• Cañones diseñados de acuerdo al ID del revestimiento con penetración de hasta 49" y con densidades de disparo de
4 a 27 TPP.
• Capacidad de acuerdo a su alta capacidad de penetración a llegar a zonas no dañadas,
• Capacidad de cañonear intervalos hasta una longitud máxima de 60' por corrida.
• Menor tiempo de operación de las operaciones de cañoneo,
• Son más eficientes que los de tubería en operaciones de fracturamiento o inyección.
• No dañan el revestidor cuando se usa con carga tipo chorro.
Terminación de Pozos (PGP-223) 54

• Son útiles con perforaciones donde existen zonas dañadas por fluidos de perforación o por deposición de escamas,
debido a su alta capacidad de penetración,
DESVENTAJAS:
• Riesgo de arremetida al cañonear zonas nuevas, por no existir tubería en el pozo.
• Operación de cañoneo solamente puede realizarse con presencia de equipo de perforación en el pozo y con el pozo
lleno / controlado.
• Existencia de residuos de cañones en los túneles cañoneados.
• Problemas de incompatibilidad y por daño a la formación productora. Existe la posibilidad de cañonear en forma
irregular.
• Las zonas compactas alrededor de los orificios perforados y los restos de las cargas son dificiles de remover con
estimulaciones.
3.7.3. CAÑONES TRANSPORTADOS POR TUBERÍA EDUCTORA (TCP)
En este método el cañón se transporta en el extremo inferior de la tubería eductora. Con este sistema -3 se
logran orificios limpios, profundos y simétricos, ya que permite utilizar cañones de mayor diámetro, cargas de alta
penetración, alta densidad de disparo, sin límites en la longitud de intervalos a cañonear en un mismo viaje; todo esto
combinado con un diferencial de presión optimo a favor de la formación en condiciones dinámicas al momento mismo
del cañoneo. Este sistema permite eliminar el daño creado por la perforación, la cementación y el cañoneo, utilizando
para ello la misma energía del yacimiento. El poder combinar una buena penetración en la formación alta densidad y fase
de disparos y un diferencial de presión a favor de la formación, permite obtener una relación de productividad optima
(Producción Real vs Producción Teórica), aún después de haberse taponado la mitad o las dos terceras partes de los
orificios cañoneados. La relación de productividad, es una función directa de la eficiencia del cañoneo, en conjunto con
las características del yacimiento, en yacimientos de baja porosidad y permeabilidad esta relación se hace más importante,
debido a la invasión creada por el fluido, durante la perforación.
La aplicación de este método de cañoneo es amplia, por ejemplo, se puede utilizar en los siguientes
casos: Control de arena o de migración de otras partículas indeseables, mejorar la tasa de penetración, se
reduce tiempo de operación, mayor seguridad. El control de producción de arena u otras partículas se
hace más efectivo usando perforaciones compatibles con los agentes divergentes usados.
Figura 3.12: Esqucrna dc cañón dc (TPC)
Fuente: Técnicas de cañoneo (Jovito, 2012)

Cuanto mayor sea el cañón, mayor será el diámetro máximo de las perforaciones y la penetración. La mayor
seguridad del pozo, cuando se emplea este método de cañoneo, se debe saber que cuando se baja cañón
adaptado a la tubería también se usa el equipo de control de presiones en el cabezal del pozo. Este equipo está
instalado todo el tiempo para lograr máxima seguridad. Cuando se usan cañones transportados por tuberías no
es necesario bajar conectores con cable, ya que se puede implementar un sistema de detonación hidráulico. Este
método requiere uso de un equipo de perforación o intervención en sitio para la bajada del cañón.
PROCEDIMIENTO:
Una vez que se colocan los cañones en profundidad, según la medida de la tubería, se corre un registro de
correlación (rayos gamma) que permite que con una marca radioactiva colocada en la sarta de tubería que se
determine la profundidad real de los cañones. De acuerdo a la profundidad real, se procederá a bajar o levantar
los cañones para colocarlos frente a los intervalos a perforar, según sea el caso. Para tener precisión en la
correlación se debe sentar el obturador. De esta manera se toma en cuenta para colocar los cañones tanto el
desplazamiento del mandril del obturador como el pandeo de la tubería por efecto del peso aplicado. Si las
medidas se toman correctamente, no es necesario otro registro de correlación después de mover la tubería, lo
cual disminuye el costo de las operaciones.
Después de colocados los cañones frcntc a los intervalos de intcrés y asentado el obturador de producción
con cl peso adecuado, sc proccdc a instalar y probar los equipos de superficie para la producción del pozo:
líneas, múltiple de flujo, manómetros, etc.
Posteriormente, se procede a detonar los cañones utilizando el sistema seleccionado: mecánico o

hidráulico. El pozo debe estar abierto a producción al momento de detonar los cañones, a fin de obtener
una limpieza inmediata de los canales abiertos en la formación. Después de concluir el período de limpieza
o prueba de restauración de presión, según sea el caso, se procede a controlar el peso con el fluido
requerido y luego se recuperan los cañones detonados.
VENTAJAS:
Brinda seguridad durante las operaciones por tener tubería dentro del pozo.
Permite el cañoneo del pozo bajo la condición de bajo balance, lo que garantiza tener los túneles cañoneados limpios
de residuos de cañones.
Disponibilidad de cañones de hasta 32" de penetración y con densidades de disparo de 4 a 6.
Capacidad de monitorear comportamiento de producción, presiones de fondo en las
-3
operaciones de cañoneo por plataforma.
Se puede utilizar un diferencial de presión negativo junto con cañones grandes.

Se obtiene una buena relación de productividad Qp/Qr (importante para yacimientos de baja permeabilidad).
DESVENTAJAS:
Intervalos a ser cañoneados están limitados al uso de cañones cuya longitud es menor o igual a 30' por corrida.
Disparo afectado por la holgura y la orientación de las cargas debido a la diferencia de diámetros entre el cañón y
el revestimiento a ser cañoneado.
Alto costo.
3.7 OTROS MÉTODOS DE CAÑONEO
3.7.4.1. MÉTODO PURE (PERFORATING FOR ULTIMATE RESERVOIR

EXPLOITATION)
La detonación controlada de cargas huecas (moldeadas), especialmente diseñadas y fabricadas para pozos
entubados, produce agujeros, disparos, perforaciones, cañoneos en la tubería de revestimiento
de acero, el cemento y la formación adyacente. La optimización de la producción o de la inyección
demanda diseños cuidadosos, planeación previa a los trabajos e implementación en el campo, para obtener
disparos conductores limpios que se extiendan más allá del daño de la formación, penetrando en la roca
yacimiento inalterado.
El método de perforación PURE de perforaciones limpias, garantiza que el apropiado grado de bajobalance
dinámico, se puede lograr usando hardware y software especiales para la optimización de la producción, en
diseños de trabajos de perforación específicos.
Este método establece una presión estática de pozo antes de los disparos, que es inferior a la presión de la
formación adyacente. Según la teoría convencional, la oleada (flujo instantáneo) originada por una reducción de la
presión de poro en la región vecina al pozo mitiga el daño de la zona triturada y barre la totalidad o parte de los
detritos que se encuentran en los túneles de los disparos. Los científicos han analizado las presiones transitorias de
operaciones de disparos mediante pruebas de laboratorio y descubrieron que el bajo-balance estático solo no
garantiza la obtención de disparos limpios. Los resultados indicaron que lo que realmente rige la limpieza de los
disparos son las fluctuaciones producidas en la presión del pozo inmediatamente después de la detonación de las
cargas huecas antes ignoradas y no la diferencia de presión inicial como se pensaba anteriormente.
Los investigadores aplicaron este mayor conocimiento de las presiones dinámicas de pozo para desarrollar el
proceso de operaciones de disparos para la explotación total del yacimiento PURE
(Perforating for Ultimate Reservoir Exploitation). Este nuevo método es aplicable a portacargas, o pistolas,
operados con cable o con línea de acero, y a sistemas de pistolas bajados con tubería flexible o con la
tubería de producción TCP, y sea en terminaciones de pozos verticales o muy inclinados, incluyendo los
pozos horizontales.

El método de perforación PURE optimiza el bajo-balance dinámico (el bajo-balance justo después de crearse las
perforaciones). Con el sistema PURE la permeabilidad de la zona triturada comparada C, con la permeabilidad de la
zona virgen (Kc/K) puede llegar a 1, en contraste con los rangos típicos de 0,05 a 0,3 obtenidos con métodos
convencionales de perforaciones de bajo-balance.
El proceso PURE utiliza operaciones de disparos diseñadas a la medida de las necesidades, cargas huecas
especiales y configuraciones de cañones diseñados con un fin específico, para generar un alto nivel de bajo-
balance dinámico, partiendo de bajos-balances o sobre-balances de presión modestos.
Figura 3.13: Permeabilidad en zona virgen y triturada
No Daño (K)
Fuente: Técnicas de cañoneo (Rodríguez, 2007)
Esta técnica mejora sustancialmente la productividad o la inyectividad del pozo, El proceso de disparos PURE
también mejora la eficiencia operacional de la terminación de pozos.
La eliminación de grandes diferencias de presión estática simplifica los preparativos realizados en el pozo
antes de llevar a cabo las operaciones de disparos en condiciones de bajo-balance. El control de la oleada
inicial limita los volúmenes de fluido producidos durante la limpieza de los disparos, lo que a la vez
reduce el riesgo de influjo de arena que puede provocar el atascamiento de las pistolas. Además, es
probable que no se requieran los pequeños trabajos de acidificación, o lavados de los disparos, que a
menudo son necesarios para remediar el daño que estos producen.
Figura 3.14: La técnica PURE remueve el daño creado en el punzonamiento

Fuente: Técnicas de cañoneo (Rodríguez, 2007)
VENTAJAS DEL SISTEMA PURE:

Induce un bajo-balance dinámico en los primeros 100 milisegundos después del disparo. • Permite control
independiente de la dinámica post-disparo (Flujo por unos segundos después del disparo).
No requiere un bajo-balance inicial (estático) alto. Pero es deseable tener bajo-balance estático para evitar luego
la invasión de fluidos al reservorio.
Puede ser sobre-balance cuando dispara TCP debajo de un empacador.

Reduce presión dinámica en el pozo: reduce la onda de choque en el pozo.
Se puede usar con Wireline, TCP, Coiled Tubing, Slickline.

e Aumenta la productividad o inyectividad: maximiza la limpieza de las perforaciones.
Es efectivo para todos los intervalos perforados: Limpia un amplio rango de permeabilidades en un intervalo y
aumenta la efectividad de la densidad de disparos.
Reduce los requisitos de bajo-balance inicial, ahorrando costos de N2, fluidos, etc.
Minimiza la tendencia al arenamiento controlando la dinámica post-disparo.
Puede eliminar la necesidad de perforación ácida (wash clean-up) en formaciones de baja permeabilidad.
Todos los pozos, tanto productores como inyectores, deberían ser considerados potenciales candidatos para
la aplicación del método PURE. La evaluación del tipo de roca, tipos de fluidos, porosidad y permeabilidad
de la formación, y la ejecución de simulaciones utilizando el programa de computación SPAN, ayudan a
determinar si el método PURE resultaría útil a un pozo.

El método PURE ha resultado particularmente efectivo en formaciones de baja permeabilidad que
requieren un bajo-balance de presión extremadamente alto para la limpieza de los disparos. Tales
diferencias de presión suelen ser dificiles de lograr durante las operaciones de disparos convencionales en
3.7.4.2. MÉTODO TCP PROPELENTE (SOBRE-BALANCE)
El Propelente (perclorato de potasio), es un oxidante, explosivo, es un material muy estable y seguro. La
camisa requiere tres condiciones para inflamarse: confinamiento, presión y temperatura; por Io que es
básicamente inerte en la superficie debido a que estas tres condiciones no existen comúnmente. Existe una
ligera probabilidad de iniciación si la camisa es impactada (por ejemplo, con un martillo) pero la
probabilidad es mínima. Para que reaccione tiene que estar confinado más o
Terminación de Pozos [PGP-223) 60

menos a 500 psi de hidrostática. En cl pozo, la camisa cstá confinada en la tubería de revestimiento Y
existe presión suficiente proveniente dc la hidrostática y temperatura del pozo creada por detonación de las
cargas dc perforación.
La camisa pmpelente está expuesta dircctamcntc al pozo y no es tan resistente como el mismo tubo de
cañón. La camisa es sinlilar en resistencia a la tubería dc PVC. Debe tener cuidado cuando maneje el
ensamble de manera que no impacte la camisa, La camisa es quebradiza y cualquier impacto puede causarle
fractura, El propclentc cs aplicable a cualquier trabajo de TCP. La cantidad de propelente se determina por
el cubrimiento (en IO ft de punzado se coloca 7 ft de propelente). Para formaciones consolidadas la
cantidad de propelcnte es menor que para formaciones no consolidadas, por la facilidad que tiene de
expandirse.
El propelente se puede usar en pozos inyectores, la sarta que se utiliza en StimGun, es la misma que la de
un cañoneo TCP, solo que en StimGun se añade las camisas de propelente, las mismas que son colocadas
en la parte exterior del cañón y sujetadas con collares retenedores.
El cañón es detonado en el pozo según lo acostumbrado y durante el proceso de perforación la camisa es

iniciada. La camisa, que es un oxidante patentado, arde rápidamente y produce una explosión de gas a alta
presión. Este gas a alta presión entra a la perforación y crea fracturas alrededor de las zonas dañadas y crea
un flujo mejorado de la formación al pozo. (Gutiérrez, 2013)
Figura 3.15: Descripción de una sarta TCP con propelente

Fuente: Técnicas de cañoneo (Gutiérrez, 2013)
APLICACIONES DEL TCP PROPELENTE:

Para lograr una mejor conexión con el reservorio.
Para la estimulación de pozos.
Para reestablecer inyectividad en pozos inyectores.
Como un método de pre-fractura.
Es un método de limpieza.
En pozos horizontales y abiertos donde hay daño.
LIMITACIONES DEL TCP PROPELENTE:

La máxima temperatura para el uso de propelente es 350 OF.
Requiere un mínimo de presión de confinamiento de 500 psi.
Requiere por lo menos que se tenga en superficie 100 ft de aire o gas.
Requiere utilizar cañones de 4 disparos por pie y nunca a 00 fase.
Tiene que estar centralizado.
Si existen tapones, deben estar por lo menos a 50 ft de separación.
3.7.4,3. MÉTODO TCP EXTREMO (SOBRE-BALANCE)
En muchas formaciones, la presión remanente del reservorio o bajo-balance es insuficiente para limpiar
efectivamente las perforaciones como fue sugerido por King y asociados (1985) y otros. En otros casos, donde la
capacidad de la formación es cuestionable y el riesgo de grupos de perforaciones glutinosas es mayor, suficiente
presión bajo-balance no es posible.
Para tratar el problema de daño en las perforaciones en estos casos, muchos autores como (Handren y asociados
1993, Pettijohn y Couet, 1994; Zinder y Oriold, 1996), han sugerido usar perforaciones extremo sobre-balance (EOB
por sus siglas en inglés), la cual está cercana a una técnica de estimulación del pozo perforado.
La perforación EOB también proporciona fracturas en las fonnaciones en preparación para otros métodos
de estimulación, por lo tanto, elimina la necesidad por los métodos convencionales de fracturamiento. La

técnica EOB involucra presurizar el pozo con gases compresibles alTiba de los volúmenes relativamente
pequeños de líquido, Los gases tienen un alto nivel de almacenamiento de energía. En la expansión en el
instante de la detonación del cañón, los gases son usados para fracturar la formación y desviar fluidos a
todos los intervalos,
La alta tasa de flujo a través de fracturas relativamente estrechas en la formación se cree que mejora la
conductividad cercana al pozo por extensión de las fracturas más allá del daño de formación debido a la
perforación del pozo.
62
Muchos trabajos con perforaciones EOB son diseñadas con un mínimo nivel de presión de 1,4 psi/ft de
profundidad vertical verdadera. Para optimizar resultados, se sugiere utilizar los niveles de presión más
altos posibles sin comprometer la integridad del pozo o seguridad de la operación.
Figura 3.16: Descripción la sarta TCP extremo propelente
Fuente: Técnicas de cañoneo (Gutiérrez, 2013)
3.8. OPERACIONES DE CAÑONEO
El modo en que el pozo es terminado ejerce una gran influencia en su productividad. Existen dos técnicas que
pueden aplicarse durante la ejecución de los disparos:
Sobre — balance o Diferencial de Presión Positiva: P. hidrostática > P. formación.
Bajo balance o Diferencial de Presión Negativa: P. hidrostática < P. formación.

3.8.1. DIFERENCIAL DE PRESIÓN POSITIVA
El diferencial de presión se define como la diferencia de la presión que ejerce la columna hidrostática a la
profundidad de la arena cañoneada, menos la presión deformación de esa arena. En operaciones de
cañoneo, la columna puede ser de: lodo, salmuera, diésel o fluidos especiales. Cuando la presión de la
columna es mayor que la presión de la formación se obtiene un diferencial de presión positivo. Cuando se
cañonea con un diferencial de presión positivo y con una columna de lodo, usualmente se producen
taponamientos de algunas de las perforaciones, Esto se debe a que el
63

lodo es fundamentalmente un fluido de control de perforación y, por lo tanto, causa obstrucción del flujo.
Generalmente, el daño causado por el lodo es parcialmente irreversible. Es decir, aún cuando se realizan
luego operaciones para reducir la columna hidrostática (achique o suabeo) es prácticamente imposible
obtener una limpieza completa de las perforaciones. Este tipo de operación puede proveer máximos
valores de diámetro y longitud de las perforaciones por realizar la operación con cañón tipo casing gun;
pero de igual manera este tipo de cañoneo ocasiona invasión de fluidos de completación y partículas finas
a la formación, ocasionando daño a la misma.
Al disparar los cañones se genera incremento de presión en la formación, mayor que la resistencia
comprensiva de la roca, produciendo fracturas en la formación,
Para su ejecución se requiere que el pozo permanezca cerrado y controlado y se requiere de equipo de
perforación, para efectuar la operación de cañoneo y posteriormente la bajada del arreglo de
completación al pozo.
Esta técnica tiene la ventaja de que se pueden disparar muchos intervalos y el pozo se puede terminar
selectivamente, sin problemas.
3.8.2. DIFERENCIAL DE PRESIÓN NEGATIVA
Cuando la presión de la columna hidrostática a la profundidad de la arena cañoneada es menor que la

presión de la formación, se obtiene un diferencial negativo. El cañoneo óptimo se obtiene con un
diferencial de presión negativo y con fluidos libres de sólidos, es decir, limpios. Es muy importante tomar
las precauciones de seguridad necesarias, cuando se cañonea con un diferencial de presión negativo. Las
altas presiones de la formación se manifiestan muy rápidamente en la superficie. Por lo tanto, es necesario
controlar el pozo de una manera segura.
Cuando se tiene una terminación diferencial bajo-balanceada, los residuos de las cargas y la zona
comprimida podrían ser expulsados por la acción del brote de fluido de terminación. Disparar el pozo con
una presión diferencial a favor de la formación es recomendable para obtener la limpieza de los agujeros.
Sin embargo, usar presiones diferenciales muy altas es inadecuado ya que arriba de cierto valor no se
obtiene ninguna mejora en el proceso de limpiado.
Mediante esta técnica los cañones se bajan conectados a espaciadores del mismo diámetro y éstos a su vez
a una empacadura de prueba o de terminación permanente. La tubería se baja seca o parcialmente llena por
Terminación de Pozos (PGP-223)

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medio de un disco cerámico o de vidrio, para darle a la formación el diferencial requerido al momento del
disparo, La sarta de disparo se posiciona mediante una traza radioactiva, y luego se asienta la empacadura.
Durante el disparo, se abre una manga debajo de la empacadura, para igualar presiones y permitir el paso
de fluidos del revestidor al interior de la tubería de producción. El cañón se equipa con una cabeza de
disparo colocada en el tope de las perforaciones y se denota con una barra o aplicando presión hidrostática,
(Gutiérrez, 2013)
ASPECTOS A CONSIDERAR:
Se requieren datos del pozo y del yacimiento para realizar los cálculos y garantizar la limpieza de
los túneles cañoneados.
La operación de cañoneo puede realizarse por plataforma o por taladro según sea el caso,
Permite realizar las operaciones con pozo abierto y en condiciones de fluir hacia la estación de
flujo.
No existen riesgos de inyectar los fluidos del completamiento a la formación.
El desbalance de presiones genera flujo de fluidos inmediatos de la formación hacia el pozo que
limpia los túneles cañoneados.
En formaciones poco consolidadas y con gran desbalance puede haber atascamiento.
Mientras menor sea la permeabilidad mayor será el desbalance requerido.
3.9. PARÁMETROS QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DEL CAÑONEO
Para discutir la eficiencia del cañoneo, los parámetros se deben separar entre los atribuibles o
correspondientes a las operaciones, de aquellos que dependen de la formación objeto de las operaciones.
3.9.1. ATRIBUIDOS AL PROCESO DE CAÑONEO
Configuración de la Carga: la configuración de la carga es de importancia fundamental, esto incluye su

ubicación relativa dentro del pozo. Así la distribución del explosivo y la densidad determinan la velocidad
de detonación y pueden tener una influencia aún mayor que la cantidad total de explosivo usada. Efectos
de la configuración de la carga:
EN CUANTO A LA FASE:
Esta es fundamental para la productividad, el caudal más alto es obtenido con la menor fase de disparo.

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EN CUANTO A LA DENSIDAD DE DISPARO:

A mayor densidad de disparo mayor es el caudal obtenido, el aumento de la densidad de disparos permite
que el pozo produzca a presiones inferiores. Para formaciones laminares o con alto grado de anisotropía se
recomienda alta densidad de disparos. En formaciones naturalmente fracturadas se aconseja alta densidad
de disparo, con la finalidad de interceptar mayor número de fracturas.
Generalmente serán suficientes cuatro o seis disparos por pie.

En los pozos que van a ser fracturados generalmente es conveniente un disparo por pie o menos.
Es preferible un mínimo de perforaciones cuando se trata desconsolidación de arena.
Cuando se trata de productores de altos volúmenes de gas o petróleo, se debe calcular la densidad
para permitir el flujo deseado.
Una densidad de muchos disparos, cuatro disparos por pie, o más, tiende a dejar el revestimiento
en una condición dañada. Además, el cemento que queda por detrás del tubo esta tan destrozado
que podrían presentarse muchas dificultades en la cementación forzada para sellar el agua o el gas
indeseables de las zonas productoras.
EN CUANTO A LA LONGITUD DE PENETRACIÓN:

A mayor longitud de disparo más alto es el caudal. Los disparos deben atravesar el daño producido
durante la perforación. La penetración del disparo es función de la resistencia compresiva de la roca.
• Diámetro del cañón: La penetración también es proporcional al diámetro del cañón usado. En
algunos casos, aun usando menos explosivos, se logra mejorar el rendimiento de la perforación.
Por lo tanto, es evidente que para obtener una mayor penetración no se requiere necesariamente de
un aumento en la carga explosiva. Se puede concluir que el tamaño (diámetro) de la carga es el
factor determinante de la penetración y no la cantidad de carga. Sin embargo, para estimar el grado
de deformación del revestidor, sí es necesario tomar en consideración la cantidad de carga.
• Tipo de Material del Revestidor: Este es otro factor de importancia. Así, por ejemplo, al usar un
revestidor N-80 en lugar de un J-55, se reduce el diámetro de la perforación en aproximadamente
10%. Esto es, inversamente proporcional, a medida que aumenta el grado de acero, disminuye el
diámetro del agujero. También se deben esperar variaciones en función del espesor de pared del
revestidor.

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2021
• Separación entre el cañón y In zona cañoneada: La separación existente entre la pared interior del revestidor y la
carga, afecta el grado de penetración de perforación. A medida que la separación aumenta, disminuye la
penetración, La separación se puede controlar mediante el uso de centralizadores, Esto ha resultado práctico en
algunos casos en los cuales son de diámetro) apreciable. Sin embargo, para cañones de diámetro reducido, se han
presentado problemas severos.
3.9.2. ATRIBUIDOS AL YACIMIENTO
En lo referente a características del yacimiento que afectan el diseño y comportamiento del cañoneo, se
tienen los siguientes:
RESISTENCIA DE LA FORMACIÓN:
La resistencia de la formación es un factor importante que influye en la penetrabilidad de las "balas" o
"chorros" del cañoneo. La relación es inversamente proporcional, a mayor resistencia a la compresión en
la roca, menor será la penetración del cañón. Por ejemplo, con la penetración a chorro de rocas de alta
resistencia, se obtiene, aproximadamente, el doble de la penetración que se logra usando cañones de bala.
En cambio, en rocas de baja resistencia (con esfuerzo de compresión menores de 6000 psi), el uso de balas
es más efectivo.
Al ser una formación de baja permeabilidad se requieren cargas que tengan buena penetración en
formaciones duras, para que se rebase la zona dañada. La eficiencia de las cargas está extremadamente
sensible a la dureza de la formación. Este aspecto tiene una relevancia significativa debido a que la
productividad de los pozos dañados durante la perforación depende directamente de la profundidad del
daño y el mejor desempeño de las pistolas con que se dispara, si los disparos tienen una penetración mayor
que la zona dañada el factor de daño mecánico será bajo, consecuentemente si la zona dañada es mucho
mayor que la penetración del disparo se observará un factor de daño mucho mayor.
Por ejemplo, pruebas realizadas a calizas (1200 psi de resistencia tensil) para diferentes diámetros de
cañón, mostró que, a mayor diámetro, mayor penetración en la formación y se obtuvo el mismo resultado
para el granito y para el acero como se muestra en la tabla. Comparando la penetración alcanzada para un
mismo diámetro pero para materiales de diferentes durezas como la caliza, el granito y el acero, se
concluyó que a mayor dureza menor es la penetración. (Gutiérrez, 2013)
Terminación de Pozos 67

TEMPERATURA:
Este factor afecta la naturaleza de la carga. La mayoría de los cañones a chorro usan explosivos a base de
ciclonita, los cuales se pueden usar igualmente hasta la temperatura de 340 0F (171 0 C). Para pozos que
exceden esta temperatura, es necesario usar un equipo especial de cañoneo. Es posible dañar el pozo, si no
se usa el equipo especial cuando su temperatura excede los 3400F. La mayoría de los cañones desechables
que existen actualmente en el mercado no deben usarse en pozos de temperaturas sobre los 300017 (1490C),
Temperatura Alta: El efecto negativo de un ambiente de alta temperatura en un proceso de cañoneo se puede
resumir en las siguientes observaciones:
A medida que aumenta la temperatura, aumenta la posibilidad de tener explosiones espontáneas.

Los cañones de alta temperatura producen, por lo general, una penetración menor que los convencionales.
Los cañones de alta temperatura son, usualmente, más costosos y no permiten una selección muy amplia de las
cargas.
Temperatura Baja: Cuando se opera un cañón de baja temperatura, cercano a su límite máximo de temperatura, es
necesario tomar las siguientes precauciones:
Circular el pozo con fluidos de baja temperatura para disminuir la temperatura en el fondo
del pozo. Esto se recomienda especialmente cuando se emplean cañones de tuberías, los cuales se pueden
introducir al pozo después de detener el proceso de circulación.
• En algunos casos existe la interrogante acerca de si se pueda exceder el límite de temperatura del cañón,
antes de que se produzca el disparo. En estas circunstancias se deben usar detonadores de alta temperatura,
aun si el cañón posee cargas de baja temperatura. Esto evita que se efectúen disparos y perforaciones
accidentales, debido a las altas temperatura. En este caso, las cargas se pueden quemar sin que se alcance
el efecto perforador que sólo es posible
lograr cuando el detonador se dispara.
• En pozos de temperatura muy alta, es posible que la única alternativa sea usar un sistema de cañoneo
en el que todas las cargas están diseñadas para altas temperaturas. Sin embargo, aun
en ese caso, lo fundamental es el detonador de la temperatura, ya que, si este no se dispara, el
resto de las cargas pueden no lograr el efecto de perforación.
(PGP-223)
68

M.Sc Ing. Nicómedes Arancibia 2021
3.10. PARÁMETROS QUE DETERMINAN LA EFICIENCIA DE LAS PERFORACIONES
Los parámetros fundamentales que detenninan la eficiencia de las perforaciones de un proceso de cañoneo son:
3.10.1. PENETRACIÓN DE LAS PERFORACIONES
Las perforaciones deben extenderse algunas pulgadas dentro de la formación, preferiblemente más allá de
la zona que se daña a consecuencia dela invasión de los fluidos de perforación. Algunos factores
mecánicos que afectan la penetración del chorro del cañón son:
Componentes de la carga moldeada.

Diámetro del cañón.
Excentricidad del cañón.
Cantidad de explosivos.
Tamaño de orificio perforado.
Resistencia/compresión de la roca.
La penetración está conducida por una alta presión asociada con una colTiente de metal pulverizado o
piezas de metal sólido, dependiendo del tipo de revestimiento de la carga, lo que obliga al material a
mantenerse al margen antes de procesos como quemado, perforación, o abrasión; por otro lado, la
temperatura y gases explosivos no contribuyen al proceso de penetración. La asunción primordial para
establecer una teoría de penetración del revestimiento de metal es que tanto el chorro como la roca se
comportan como fluidos. La hidrodinámica de Bernoulli describe la interacción entre el chorro y la roca,
prediciendo que la penetración total puede ser incrementada utilizando un chorro denso y largo.
3.10.2. DENSIDAD Y LA DISTRIBUCIÓN RADIAL DE LAS PERFORACIONES
Es necesario establecer una combinación adecuada entre la penetración y el diámetro de entrada de la

perforación. Evidentemente, las primeras pulgadas de penetración son las que poseen un mayor efecto en la
profundidad. La influencia de la densidad del cañoneo también es notable. Por ejemplo: Una densidad de
4TPP y de apenas 2 pulgadas de penetración ofrece una relación de productividad substancialmente mayor
que cuando la densidad es de tipo I TPP y con una penetración apreciable de 12 pulgadas.
La densidad de disparo está directamente relacionada con la tasa de producción que se requiere y/o la tasa que
se quiere inyectar, es decir, de esto depende la cantidad de disparos por pie en el cañón a utilizarse, así como
también se toma en cuenta la fase a la cual están situadas las balas. El número de Terminación de Pozos
(PGP-223)
69

cargas por unidad de longitud en los cañones está disponible desde l , 4, 5, 6, 8, I I, 12, 14, 18 hasta 21
disparos por pie (TPP), lo cual se relaciona con cl área de flujo barrida. El objetivo de los disparos es
generar una caída de presión razonable y permitir un gasto deseado. (Gutiérrez, 2013)
3.10.3. LAVADO DE LAS PERFORACIONES

Al penetrar el chorro a la formación, se produce desplazamiento y compactación de la formación en la
cercanía de la zona cañoneada, lo cual altera la permeabilidad original de esa zona. Además, la cavidad
creada por el cañoneo se llena de material de la formación y de restos de explosivo pulverizado. Este
material usualmente se retira mediante el lavado de las perforaciones, hasta lograr recuperar la capacidad
original de flujo.
La formación realiza un lavado natural cuando se cañonea con un diferencial de presión negativo. Cuando
el fluido de control es muy pesado y su presión hidrostática es mucho mayor que la presión de formación,
ocurren daños de la permeabilidad y porosidad que afectan la productividad del pozo, además el lavado
natural de la formación ya no sería posible. La formación hace un lavado automático cuando se cañonea
con un diferencial de presión a favor de la formación, sin embargo, en pruebas de núcleo, se ha
demostrado que la región compactada después del cañoneo permanece con una reducción sustancial de
permeabilidad con respecto a la zona, sin daño. Lo ideal es controlar en balance o con un sobre-balance
mínimo para los casos en donde se requiera.
Cuando la presión del yacimiento es baja: Cañoneo a balance o con bajo-balance leve.
Cuando presión del yacimiento es alta: Cañoneo a balance, porque el yacimiento aún conserva
energía para remover el daño de forma natural en la cara de la formación.
Para cañonear con una presión hidrostática que no dañe la formación, es necesario conocer la altura del nivel
de fluido de control del pozo, ya que la PH es función de dicha altura. De forma que: Dada la presión
requerida para tener un diferencial de presión a favor de la formación, es posible calcular el nivel de fluido.
(Gutiérrez, 2013)
Terminación de Pozos [PGP-223)


Capítulo III Terminación DE POZOS

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Capítulo III

BALEO O CAÑONEO EN EL POZO

Figura 3.1: Dimensión de los cañoneos

Fuente: Blog petrolero

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rápidamente y es posible encontrar en el mercado un gran número de opciones y proveedores.

La optimización de la producción demanda diseños cuidadosos, para obtener disparos conductores

Figura 3.2: Características del cañoneo

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• Establecer una comunicación entre el yacimiento y el interior del pozo.

• Mejorar la producción por inyección.

• Efectuar trabajos de cementación.

3.4. CONCEPTOS BÁSICOS DEL CAÑONEO

A continuación, se presenta una serie de conceptos que ayudarán al entendimiento.

DIÁMETRO A LA ENTRADA DE LA PERFORACIÓN:

Figura 3.3: Operaciones del cañoneo

Fuente: Glosario de Schlumberger

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Figura 3,4: Fascs del cañoneo

Fase a oc Fase a 1800 Fase a 1200

Fase a 900 Fase a 600 Fase a 450

Fuente: Cañoneo (Arrieta, 2016)

Figura 3.5: Densidad de cañoneo

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450 phasing, 12 shots per foot

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Fuente: Cañoneo (Arrieta, 2016)

1.- Carga sin detonar.

2.- La carga se detona, la carcasa se expande. El lincr comienza a colapsarse.

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3.6.1. CAÑONEO TIPO CHORRO

3.6.1.1. SECUENCIA DE EXPLOSIÓN

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Fuente.• Cañoneo de intervalos (Gutiérrez, 2013)

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Figura 3.8: Componentes de la carga explosiva

avidad ara el etonante Cónico nicialForro

Carga explosiva principal

CUBIERTA O FORRO (LINER):

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3.6.1.2. CLASIFICACIÓN DE LOS CAÑONES TIPO CHORRO

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• Mayor penetración que los cañones recuperables.

• No son mecánicamente competentes como los cañones recuperables.

c) CAÑONES PARCIALMENTE DESECHABLES

• El vidrio ha dejado muestra de ser poco resistente a las altas presiones.

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• Aplicaciones en formaciones blandas o no consolidadas.

3.6.3. CAÑONEO HIDRÁULICO

3.7. MÉTODOS DE CAÑONEO

• Cañón bajado a través de tubería (Tubing Gun).

3.7.1. CAÑÓN BAJADO A TRAVÉS DE TUBERÍA (TUBING GUN)

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Figura 3.10: Esquema de cañón bajado a través de la tubería

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Disponibilidad de cañones de hasta 32" de penetración y con densidades de disparo de 4 a 6. Capacidad de

3.7.2. CAÑÓN BAJADO A TRAVÉS DEL REVESTIMIENTO (CASING GUN)

Figura 3.11: Esquema de cañón (Casing Gun)

Escaneado con CamScanner

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• Capacidad de acuerdo a su alta capacidad de penetración a llegar a zonas no dañadas,

• Son más eficientes que los de tubería en operaciones de fracturamiento o inyección.

• No dañan el revestidor cuando se usa con carga tipo chorro.