• 3.

6 La planeación en la conservación integral

Objetivo de aprendizaje: identificar los elementos que intervienen en la planeación

de la conservación integral

CONSERVACIÓN INTEGRAL Y SUS ACTIVIDADES BÁSICAS Todo aquello de lo

cual nos servimos para facilitar nuestra labor, lo denominamos herramienta.
Existen infinidad de estas que pueden estar representadas por artefactos, gráficas,
métodos, reglamentos, etc., pero es notorio que algunas de ellas se aplican con
más facilidad que otras en ciertos aspectos específicos, por lo que para nuestros
fines solo vamos a considerar aquellas que creemos más útiles para desarrollar en
forma práctica y sencilla nuestro trabajo administrativo de’ conservación. El
conocimiento; de dichas herramientas y su aplicación rutinaria, nos dará
resultados predeterminados y nos facilitara no sólo la planeación de: la
conservación, sino también su control. Estos aspectos son, desafortunadamente,
los menos atendidos en muchas de nuestras fábricas. Tendremos, pues como
nuestras herramientas principales, las siguientes:

- Índice ICGM (RIME)

- Principio de Y. Pareto.

- Inventario de conservación

- Costo mínimo de conservación

- Determinación de la confiabilidad del equipo

- Detección analítica de fallos

•
3.7 Detección analítica de fallas y el Plan contingente

Objetivo de aprendizaje: detectar las fallas analíticas y su relación con el plan

contingente.

Detección analítica de fallas y su plan contingente:

Es conocido que la confiabilidad operacional debe estar conformada por: la

correcta operación de los procesos, los sistemas de control asociados y la
coordinación de los mismos.

La Detección Analítica de Fallas (DAF) es una metodología la cual permite

maximizar los resultados mediante la obtención y organización de información
pertinente, de tal modo que se reduce el tiempo de análisis y se incrementa la
probabilidad de éxito, en problemas tanto a nivel correctivo (soluciones rápidas y
eficaces), como preventivo (minimizar la probabilidad de ocurrencia de fallas)

Detección Analítica de Fallas

(DAF de Kepner y Tregoe)

Método del directivo racional.

Charles Kepner y Benjamín Tregoe, durante los 60´s popularizaron su modelo

sistemático para la resolución de problemas y la toma de decisiones

Los objetivos del DAF son:

 Mejorar la calidad

 Mejorar la productividad

 Reducir el desperdicio

 Mejorar la seguridad

 Reducir los costos

 Facilitar la integración con otras propuestas de mejora

El objetivo de esta herramienta es el encontrar la causa que origina un falla en un

proceso y tomar una acción. entre lo que hay que hacer para encontrar la causa
es reconocer el problema y describirlo, definir posibles causas que lo originan,
probarlas, verificarlas y analizarlas para así tomar la acciona adecuada que
solucionara la falla.
los pasos típicos en esta implementación son:

• Identificación de áreas de mejora

• Establecimiento de Objetivos

• Identificación de la población

• Análisis

• Solución / Mejora

• Evaluación de beneficios

• Mejora de procesos

Mejoramiento continuo

Factores a tener en cuenta:

Patrones Básicos del pensamiento

el personal es quien puede generar ideas y expectativas, que mantengan o

mejoren los niveles de productividad

Reducción del desperdicio:

Se considera desperdicio, todo aquello que se realiza sin que sea capaz de
generar valor agregado.

• ¿ Qué camino se debe seguir ?

• Indica realizar una elección. Este patrón permite decidir acerca del curso de
una acción siendo el objetivo alcanzar una meta específica.

• ¿ Qué nos espera más adelante

• es una perspectiva del futuro. Este patrón intenta evaluar lo que podría
ocurrir a un corto o mediano plazo.

• ¿ Qué está ocurriendo?

 • establecer prioridades y decidir cuándo y cómo tomar medidas que tengan
sentido y produzcan buenos resultados.

• ¿ Por qué ocurrió esto ?

• pensar en términos de causa y efecto. Es el patrón de pensamiento que

permite pasar de la observación del efecto a analizar la causa para poder
tomar medidas apropiadas para corregir o reducir sus efectos.

Patrones básicos de pensamiento, a saber:

¿Qué esta ocurriendo?

(análisis de situaciones)

¿Qué unidad (filtro) presenta la falla?

¿Por qué ocurrió esto?

(análisis de problemas)

¿Por qué presenta falla la unidad (filtro)?

¿Qué curso de acción deberíamos tomar?

(análisis de decisiones)

¿Qué tan afectada esta la unidad?

¿Qué nos espera mas adelante?

(análisis de problemas en potencia)

¿Se podrá reparar la unidad o se tendrá q comprar una nueva (filtro)

Beneficios de DAF.

 Reducción del tiempo de reparación.

 Minimización de tiempo de preparación y arranque de equipos.

 Disminución de fallas repetitivas.

 Aumentar la disponibilidad de Equipos.

 Reducción de retrabajos y desperdicio.

  Reducción en la frecuencia de fallas.

 Mejora del mantenimiento preventivo.

 Reducción de costos por fallas de calidad.

 Mayor eficiencia en el trabajo en equipo.

Metodología

En toda falla siempre intervienen dos elementos:

• El objeto, lo que sufre el daño (maquina producto, lugar, etc..)

• El defecto, esto es, la desviación de la norma.

Cada uno de estos elementos debe analizarse desde el enfoque de descripción,

ubicación en el tiempo, espacio y magnitud, por lo que, para facilitar este análisis,
es útil observar la siguiente metodología:

1.- Dar nombre a una falla

2.- Describir la falla(qué es lo que sucede y qué no sucede).

3.- Buscar diferencias entre lo que sucede y lo que no sucede

4.- Buscar las modificaciones entre lo que sucede y lo que no sucede

1.- DAR NOMBRE A LA FALLA

Esto es necesario para establecer que esta sucediendo en realidad y compararlo

con lo que debería de ocurrir; aquí se busca el objeto que tiene le defecto, y esto
es lo que prácticamente le da el nombre a la falla, tal como “tolvas de acero TKM -
720 ROTAS”, O “ Pan tipo francés con sabor a petróleo”, o “ generador de
subestación eléctrica que no entrega voltaje” etc..
2.- Describir la falla

este paso es necesario para explicar con detalle lo que esta sucediendo, con lo
cual facilitaremos el análisis de la falla. Durante la descripción de esta deben
manejarse los términos de identidad, ubicación (en tiempo y espacio) y magnitud,
primero con respecto al objeto y después en cuanto el defecto.

a) ¿Qué es lo que sucede?:

análisis del objeto

• ¿Qué objeto tiene el defecto?

• ¿Dónde lo tiene?

• ¿Dónde se observan geográficamente los objetos con defecto?

• ¿Cuándo, durante la vida del objeto, se observa el defecto?

• ¿Cuántos objetos defectuosos existen?

análisis del defecto

• ¿Qué defecto tiene el objeto?

• ¿Que aspecto tiene el defecto?

• ¿Donde se origina el defecto?

• ¿Donde esta situado el defecto del objeto?

• ¿Cuándo se observó el defecto por primera vez?

• ¿Cuándo ocurre?

• ¿Qué grado de defecto presenta el objeto?

• ¿ha aumentado o disminuido el defecto?

 b) ¿Qué es lo que no sucede?:

Este paso es útil para reducir el campo de búsqueda, ya que proporciona los
limites de lo que esta sucediendo, muestra una base para apreciar las diferencias
y permite probar posibles causas.

• ¿En que otro objeto podría ocurrir el defecto y no ocurre?

• ¿En que otro parte del objeto podría estar el defecto y no esta?

• ¿Cuándo, en el objeto, podría aparecer el defecto, pero no aparece?

• ¿Qué grado de defecto podría tener el objeto, pero no lo tiene?

• ¿Cuándo podría aparecer el defecto y no aparece?

• ¿Qué alcance podría tener el defecto, pero no lo tiene?

3.- Buscar las diferencias

Este paso permite reducir la búsqueda de la causa y apreciar con mas claridad
cambios suscitados al ocurrir la falla, al encontrar aquellas características
especificas de lo que sucede con relación a lo que no sucede.

• ¿Qué es propiedad exclusiva de lo que sucede, si se compara con lo que

no sucede?

• ¿Qué es diferente, único, especial, etcétera, del primer caso con al

segundo?

4.- Buscar modificaciones

todas la fallas las ocasionan modificaciones o cambios. A cada instante se

producen cambios, la vida misma es un cambio constante; para el caso seria
complicado realizar una lista con el fin de analizar los cambios que ocurren al
producirse una falla por lo tanto nos auxiliaremos con preguntas como las
siguientes

• ¿Qué se a cambiado en o alrededor de esta diferencia encontrada?

• ¿Qué se ha mejorado, disminuido o aumentado en o alrededor de esta otra

diferencia?
 Hoja de trabajo para la descripción de la falla

Preguntas sucede no sucede Diferencia Modificación

sobre el
objeto y el
defecto

OBJETO

¿Qué?

¿Dónde?

¿Cuándo?

¿Cuánto?

Defecto

¿Qué?

¿Dónde?

¿Cuándo?

¿Cuánto?

EJEMPLO:

DETECCIÓN ANALÍTICA DE FALLAS (DAF)

1).-COJINETES MAL ALINEADOS EN TURBOGENERADOR.

Debido al uso continuo del turbogenerador, provocó que los cojinetes tuvieran un
desgaste, es un recurso vital, debido a que los molinos y la mayoría de la
maquinaria son eléctricas y algún problema con este llevaría a un paro total en la
producción siendo que retrasaría la producción programada, ya que la cosecha
solo es cada aprox. 6 o 7 meses, teniendo en cuenta que hablamos de un año,
una vez la caña dulce tenga su debido tiempo de crecimiento y maduración, la
cual brindará un rendimiento favorable al productor, provocando un paro de
producción y a su vez perdidas de alrededor de 15,000 toneladas de caña que se
pueden llegar a reportar en un periodo de 24 horas

2.- Describir la falla

a) ¿Qué es lo que sucede?:

análisis del objeto

• ¿Qué objeto tiene el defecto?

➢ turbogenerador

• ¿Dónde lo tiene?

➢ en los Cojinetes

• ¿Cuándo, durante la vida del objeto, se observa el defecto?

Casi al final del periodo de operación

• ¿Cuántos objetos defectuosos existen?

➢ los molinos y demás maquinaria eléctrica

(falta de energización)

Análisis del defecto

• ¿Qué defecto tiene el objeto?

➢ Desgaste y falta de lubricación en zona de cojinetes

• ¿Qué aspecto tiene el defecto?

➢ Sobrecarga del canto en ambos lados

• ¿Dónde se origina el defecto?

➢ zona de cojinetes

• ¿Dónde está situado el defecto del objeto?

➢ En la carcasa del cojinete

• ¿Cuándo se observó el defecto por primera vez?

➢ Al alinear el casquillo haciendo que los 4 puntos queden en la misma posición

• ¿Cuándo ocurre?

➢En la punta delantera del eje

¿Qué grado de defecto presenta el objeto?

➢ Grave

• ¿ha aumentado o disminuido el defecto?

➢ Aumentado

b) ¿Qué es lo que no sucede?:

• ¿En qué otro objeto podría ocurrir el defecto y no ocurre?

➢ en las caras mecanizadas de la mitad inferior del cojinete

• ¿En qué otra parte del objeto podría estar el defecto y no esta?

➢En la mitad superior del casquillo , en los cojinetes de bola

• ¿Cuándo, en el objeto, podría aparecer el defecto, pero no aparece?

 Al bajar despacio el eje para que se apoye en el casquillo inferior

• ¿Qué grado de defecto podría tener el objeto, pero no lo tiene?

➢ Muy bueno. Ya que puede mejorar la producción

• ¿Cuándo podría aparecer el defecto y no aparece?

 ➢ en la mitad superior de la carcasa sobre la inferior Al bajar despacio el

eje para que se apoye en el casquillo inferior

• ¿Qué alcance podría tener el defecto, pero no lo tiene?

➢ Alto

3.- Buscar las diferencias

• ¿Qué es propiedad exclusiva de lo que sucede, si se compara con lo que

no sucede?

➢ El proceso de producción, Turbogenerador energizar la maquinaria

Energizar los equipos Que dependen del turbogenerador

Vibraciones constantes del eje por desgaste de los cojinetes

• ¿Qué es diferente, único, especial, etcétera, del primer caso con el

segundo?

 frecuencia de fallas y disponibilidad de Equipos

 Paro en producción

 Entregas del producto a destiempo

 Soltar los tornillos de fijación de las dos mitades de la carcasa del cojinete
delantero.

 Levantar la mitad superior del cojinete

 Soltar los tornillos que fijan las dos mitades del “casquillo”

 4.- Buscar modificaciones

 • ¿Qué se ha cambiado en o alrededor de esta diferencia encontrada?

 ➢ Se tomaron medidas de prevención durante el periodo que se encuentra

parado el turbo generador y se requiere obtener la lubricación adecuada
Levantar muy despacio la punta delantera del eje, solo lo necesario para
que el peso del rotor no lo cargue el casquillo, Verificar con algún vernier o
dispositivo de medida, la holgura entre la mitad inferior del eje y el casquillo
en los 4 puntos.

 así como el cambio sugerido de las piezas para que ya no falle.

 • ¿Qué se ha mejorado, disminuido o aumentado en o alrededor de esta

otra

 diferencia?
 ➢ Se mejoró el proceso, se retoma el proceso para la obtención de azúcar
de caña.

 ➢ Disminuyeron los tiempos de paro para reparaciones.

 ➢ Aumento la producción para cumplir con la entrega programada.