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CAPÍTULO 14

Colocación y Acabado de Concreto

Preparación antes de colocar

La preparación antes de colocar concreto para pavimentos o losas

en el suelo incluye compactar, recortar y humedecer la subrasante
(Figuras 14-1, 14-2 y 14-3); erigir las formas; y colocar el acero de
refuerzo y otros elementos incrustados de forma segura en su lugar.
Para producir efectivamente la estructura deseada, cada proyecto de
construcción requiere una buena planificación, documentos de proyecto
bien ejecutados, prácticas de construcción que sigan los estándares
aceptados y un alto nivel de comunicación entre los miembros del equipo.

Las reuniones previas a la construcción son de suma importancia en la

planificación del trabajo de construcción de hormigón porque muchos
Figura 14-2. Los camiones cisterna con barras rociadoras se utilizan para humedecer las
problemas potenciales pueden evitarse mucho antes del inicio del proyecto.
subrasantes y las capas de la capa base para lograr una compactación adecuada y reducir
La Asociación Nacional de Concreto Premezclado (NRMCA) y la Sociedad la cantidad de agua extraída del concreto a medida que se coloca.
Estadounidense de Contratistas de Concreto (ASCC) desarrollaron una
guía de Lista de Verificación para la Conferencia de Preconstrucción de
Concreto (1999) para ayudar a los tomadores de decisiones y a los
participantes a planificar trabajos de construcción con concreto de calidad.
La lista de verificación asigna responsabilidades y establece procedimientos
relacionados con la construcción con concreto, que incluyen: preparación
de la subrasante, encofrado, dosificación de la mezcla de concreto, equipo
necesario, pedido y programación de materiales y operaciones, colocación,
consolidación, acabado, unión, curado y protección, pruebas y aceptación.
cuestiones ambientales y de seguridad (NRMCA y ASCC 1999).

Figura 14-3. (arriba) Se puede lograr una compactación adecuada de una base de
cimentación para pavimento de hormigón mediante el uso de un rodillo vibratorio. (abajo) Los
compactadores de placas vibratorias también se utilizan para preparar subrasantes debajo
de las losas.
Figura 14-1. Un cimiento de capa base para pavimento de hormigón se moldea
mediante un recortador automático para diseñar pendientes, secciones transversales y
alineaciones utilizando sensores automáticos que siguen las líneas de las cuerdas.

275
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001
Preparación de subrasante
Las grietas, los asentamientos de las losas y las fallas estructurales a
menudo se pueden atribuir a una subrasante inadecuadamente preparada
y mal compactada. La subrasante sobre la que se va a colocar el hormigón
debe estar bien drenada, tener una capacidad de carga uniforme, un
contenido de humedad adecuado (las arcillas no deben estar demasiado
húmedas ni demasiado secas), nivelada o con la pendiente adecuada y
libre de césped, materia orgánica y escarcha. Las tres causas principales
del soporte no uniforme son: (1) la presencia de suelos saturados inestables
blandos o suelos rocosos duros, (2) relleno sin la compactación adecuada
y (3) suelos expansivos. No se puede lograr un soporte uniforme
simplemente arrojando material granular en un área blanda. Para evitar la
formación de puentes y el agrietamiento por asentamiento, las áreas de
suelo blando o saturado y los puntos duros (rocas) deben excavarse y
reemplazarse con suelos similares a la subrasante circundante o, si no se
dispone de un suelo similar, con material granular como piedra triturada.
Todos los materiales de relleno deben compactarse para proporcionar el
mismo soporte uniforme que el resto de la subrasante. La prueba de
rodadura de la subrasante con un camión volquete completamente cargado
o equipo pesado similar se usa comúnmente para identificar áreas de suelos
inestables que requieren atención adicional.
La resistencia, o capacidad de carga, de la subrasante debe ser adecuada
para soportar las cargas estructurales anticipadas, y el material debe
prepararse de tal manera que asegure la ausencia de puntos duros o
blandos que conduzcan a condiciones de soporte inconsistentes (ver Tarr
y Farny 2008). En general, el suelo intacto es superior al material
compactado para soportar las losas de hormigón. Los suelos expansivos,
comprimibles y potencialmente problemáticos deben ser evaluados por
un ingeniero geotécnico; puede ser necesario un diseño de losa especial.
La subrasante se debe humedecer con agua antes de colocar el concreto,
pero no debe contener charcos o lugares húmedos, blandos o fangosos
cuando se coloca el concreto. Es importante humedecer la subrasante,
especialmente en climas cálidos y secos. Esto evita que la subrasante seca
extraiga demasiada agua del concreto; también aumenta el nivel inmediato
de humedad del aire, disminuyendo así la cantidad de evaporación de la
superficie de concreto.
En climas fríos, no se debe colocar concreto sobre una subrasante
congelada. La nieve, el hielo y otros desechos deben retirarse del
interior de los encofrados antes de colocar el concreto.
Cuando el hormigón se deposite y se adhiera a roca u hormigón
endurecido, se debe eliminar todo el material suelto.
Cuando se pretenda que el concreto actúe de manera independiente, se
puede usar relleno granular, arena, láminas o materiales de revestimiento
como inhibidores de la adherencia. Las caras cortadas que definen los
límites de las colocaciones de concreto deben ser casi verticales u
horizontales en lugar de inclinadas.
276
subbase
El hormigón se puede construir sin subbase. Sin embargo, con
frecuencia se coloca una subbase en la subrasante para mejorar la
estabilidad durante la construcción, servir como capa de nivelación para
corregir irregularidades menores en la superficie, mejorar la uniformidad
del soporte, llevar el sitio al grado deseado y servir como barrera capilar
entre una losa de concreto en el suelo y la subrasante.
Cuando se utilice una subbase, el contratista debe colocar y compactar
hasta una densidad casi máxima una capa de material granular de 100
mm (4 pulgadas) de espesor, como recortes de piedra caliza, grava o
piedra triturada. Si se necesita una subbase más gruesa para lograr el
grado deseado, el material debe compactarse en capas delgadas de
aproximadamente 100 mm (4 pulgadas) de profundidad, a menos que las
pruebas determinen que es posible la compactación de una capa más
gruesa (Figura 14-4). Las subrasantes y subbases se pueden compactar
con vibradores de placas pequeñas, rodillos vibratorios o apisonadores
manuales. Si se utiliza una subbase, debe estar bien compactada.
Figura 14-4. Los medidores nucleares que contienen fuentes radiactivas que se
utilizan para medir la densidad y la humedad del suelo pueden determinar si una
subbase se ha compactado adecuadamente.
Retardadores de vapor y control de humedad
Muchos de los problemas de humedad asociados con las losas cerradas
en el suelo (pisos) pueden minimizarse o eliminarse (1) inclinando el paisaje
lejos de los edificios, (2) usando una subbase granular de 100 mm (4
pulgadas) de espesor para formar una ruptura capilar entre el suelo y la
losa, (3) proporcionar drenaje para la subbase granular para evitar que el
agua se acumule debajo de la losa, (4) instalar losetas de drenaje de los
cimientos e (5) instalar un retardador de vapor directamente debajo de una
losa de concreto.
Un retardador de vapor no es una barrera de vapor. Un retardador de
vapor reduce el movimiento del vapor de agua mediante el uso de una
película de polietileno o una lámina de poliolefina de 0,25 mm a 0,40 mm
(10 mil a 15 mil) que se superpone aproximadamente 150 mm (6 pulg.) en
los bordes y se encinta (Figura 14- 5). Un retardador de vapor no detiene el
100 % de la migración de vapor; una barrera de vapor se detiene
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casi el 100%. Las barreras de vapor son membranas reforzadas de capas
múltiples gruesas y resistentes que están selladas en los bordes. Los
retardadores de vapor se usan más comúnmente. Sin embargo, muchos de
los siguientes principios se aplican también a las barreras de vapor. Los
productos de poliolefina más nuevos son de muy baja permeabilidad y muy
resistentes a los desgarros y perforaciones (Figura 14-6).
-o-
Coloque el concreto esta direccion
en esta dirección.
Subbase
compactada
Superponga 150 mm (6 pulg.)
en las costuras y la cinta
Figura 14-5. Instale láminas retardadoras de vapor para que el concreto
no pueda moverse entre láminas adyacentes durante la colocación (Kanare
2008).
Figura 14-6. Los retardadores de vapor y las barreras de vapor se pueden
fabricar con muchos tipos de materiales, pero todos tienen el mismo propósito:
reducir o prácticamente eliminar el paso de vapor de agua a través del concreto.
Se debe colocar un retardador de vapor debajo de todos los pisos de
concreto en el suelo que probablemente reciba un revestimiento de piso
impermeable, como losetas de vinilo laminadas. También deben usarse para
cualquier propósito en el que el paso del vapor de agua a través del piso
pueda dañar los equipos sensibles a la humedad o los materiales en contacto
con el piso (Kanare 2008).
A veces se instala aislamiento sobre el retardador de vapor para ayudar a
mantener la temperatura de un piso de concreto por encima del punto de
rocío; esto ayuda a evitar que la humedad del aire se condense en la
superficie de la losa. Esta práctica también crea un piso cálido para el
confort térmico. Los códigos y especificaciones a menudo requieren
aislamiento en el perímetro de una losa de piso. Colocar aislamiento debajo
de toda la losa en el suelo solo para la conservación de energía generalmente
no es económico.
277
Capítulo 14 • Colocación y acabado del concreto
Los retardadores de vapor colocados directamente debajo de las losas de
concreto pueden aumentar el tiempo de demora antes del acabado final
debido a los tiempos de sangrado más prolongados, especialmente en
climas fríos. Para minimizar este efecto, se puede colocar sobre la barrera
de vapor (o el aislamiento, si lo hay) una capa de un mínimo de 75 mm (3
pulg.) de espesor de material de subbase granular, autodrenante y
compactable aprobado (Comité 302 de ACI). Sin embargo, las losas que
recibirán pisos sensibles a la humedad deben colocarse directamente sobre
el retardador de vapor (Kanare 2008). La arena sobre láminas de polietileno
es resbaladiza, algo peligrosa y difícil de mantener en su lugar mientras se
hormigona. A menudo resulta en lentes de arena que sobresalen en el
concreto. Una subbase de 50 mm a 100 mm (2 pulg. a 4 pulg.) de espesor
aliviará este problema en áreas donde el vapor de humedad no dañará el
piso o los productos almacenados en la losa. La subbase sobre un retardador
de vapor debe protegerse de la lluvia, las actividades de construcción u
otras fuentes externas de humedad para evitar la migración excesiva de
vapor después de colocar la losa de concreto.
Si el concreto se coloca directamente sobre un retardador de vapor,
la relación agua-materiales cementicios debe mantenerse baja (0.45 o
menos) porque el exceso de agua de la mezcla solo puede escapar a la
superficie como agua de sangrado. Debido a un período de sangrado más
prolongado, es más probable que se produzcan fisuras por asentamiento
sobre el refuerzo y fisuras por contracción. Para obtener más información,
consulte ACI (2001) y el Comité 302 de ACI.
El concreto bien consolidado de buena calidad de al menos 100 mm (4
pulgadas) de espesor es prácticamente impermeable al paso del agua
líquida a menos que el agua esté bajo una presión considerable. Sin
embargo, dicho hormigón, incluso el hormigón varias veces más grueso,
no es impermeable al paso del vapor de agua.
El vapor de agua que pasa a través de una losa de hormigón transporta
sales solubles que pueden aumentar el pH de la superficie y formar un
depósito (eflorescencia) a medida que se evapora la humedad. Los
revestimientos para pisos como el linóleo, losetas de vinilo, alfombras,
madera y superficies sintéticas sellan eficazmente la humedad dentro de la
losa; Eventualmente, la condensación de humedad con un pH suficientemente
alto puede deteriorar los adhesivos y hacer que el revestimiento del piso se
afloje, se pandee o se ampolle.
Para evitar problemas con los materiales de revestimiento de pisos causados
por la humedad dentro del concreto, se deben seguir los siguientes pasos:
(1) usar un concreto con una relación agua-cemento baja, (2) curar la losa
en húmedo durante 7 días, (3) permitir que la losa un período de secado de
al menos 2 meses (Hedenblad 1997 y 1998), y (4) pruebe la condición de
humedad de la losa antes de instalar el revestimiento del piso. Dos pruebas
comúnmente utilizadas son ASTM F1869, Método de prueba estándar para
medir la tasa de emisión de vapor de humedad del subsuelo de concreto
usando cloruro de calcio anhidro, y ASTM F2170, Método de prueba estándar
para determinar la humedad relativa en losas de piso de concreto usando
sondas in situ. Estas pruebas miden la tasa de emisión de vapor de humedad
(MVER) de una losa de concreto y la humedad relativa interna de una losa
de concreto, respectivamente.
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001

La norma ASTM F1869 implica el uso de un desecante debajo de un

domo de plástico sellado (Figura 14-7), mientras que la norma ASTM
F2170 incorpora un sensor de humedad relativa sellado en un orificio
que se extiende hacia el interior de la losa. Ambas pruebas requieren que
el edificio esté encerrado y mantenido a temperatura ambiente y humedad
relativa operativas. Los fabricantes de materiales para pisos publican la
prueba recomendada y los límites de humedad especificados para instalar
su producto.
Para obtener más información y pruebas adicionales para la transmisión
de vapor de agua, consulte el Capítulo 18, Kosmatka (1985), PCA (2000),
Tarr y Farny (2008) y Kanare (2008).
Reforzamiento
El acero de refuerzo debe estar limpio de escombros y libre de óxido
excesivo o escamas de laminación cuando se coloca el concreto. Las
películas delgadas de decoloración de la superficie son comunes y no se
consideran significativas. A diferencia de las subrasantes, el acero de
refuerzo ÿ 650 mm3 (1 pulg. 2) puede estar a una temperatura inferior a 0
°C (32 °F) cuando se coloca concreto (ACI 306). El mortero salpicado sobre
las barras de refuerzo de colocaciones anteriores no necesita ser removido
del acero y otros elementos incrustados si la siguiente capa se completará
en unas pocas horas. Sin embargo, el mortero suelto y seco debe eliminarse
de los elementos que serán revestidos por capas posteriores de concreto.
Consulte el Capítulo 8 para obtener más detalles sobre la fabricación de
refuerzo para hormigón.

Depositando el Concreto

El concreto debe depositarse continuamente lo más cerca posible de

su posición final sin segregación objetable (Figuras 14-8 y 14-9). En la
construcción de losas, la colocación debe comenzar a lo largo del
perímetro en un extremo de la losa con cada lote descargado contra el
concreto previamente colocado (Figura 14-10). El hormigón no se debe
verter en pilas separadas y luego nivelarlo y trabajarlo en conjunto; ni se
debe depositar el hormigón en grandes pilas y moverlo horizontalmente
hasta su posición final. Estas prácticas dan como resultado la segregación
porque el mortero tiende a fluir antes que el material más grueso.
Figura 14-7. La tasa de emisión de vapor de humedad se determina de acuerdo con la
norma ASTM F1869 utilizando kits de cloruro de calcio disponibles comercialmente que
absorben la humedad de un área de prueba específica durante un período de tiempo conocido.

encofrado

Los encofrados deben estar correctamente alineados, limpios, apretados,

adecuadamente arriostrados y construidos con materiales que impartirán
el acabado deseado fuera del encofrado al concreto endurecido. Los
encofrados de borde y los enrasadores intermedios deben colocarse con
precisión y firmeza en la elevación y el contorno especificados para la
superficie terminada. Los encofrados de los bordes de las losas suelen
ser de metal o madera reforzados firmemente con estacas de madera o
acero para mantenerlos alineados horizontal y verticalmente. Los
encofrados deben ser rectos y libres de deformaciones y tener la fuerza
Figura 14-8. El hormigón debe colocarse lo más cerca posible de su posición final.
suficiente para resistir la presión del concreto sin deformarse. También
deben ser lo suficientemente fuertes para soportar cualquier equipo
mecánico de colocación y acabado que se utilice. Los encofrados de
madera, a menos que estén aceitados o tratados de otro modo con un
agente de liberación de encofrados, deben humedecerse antes de colocar
el concreto, de lo contrario, absorberán el agua del concreto y pueden
hincharse. Los encofrados deben fabricarse para que puedan retirarse
fácilmente a fin de minimizar el daño al concreto. Evite el uso de clavos
grandes con formas de madera y minimice la cantidad para facilitar la
extracción y reducir el daño al concreto. Para el hormigón arquitectónico,
el agente de desmoldeo debe ser un material que no manche. Consulte
Hurd (2005) y los informes de los comités 347 y 303 de ACI para obtener
más información sobre el encofrado.

Figura 14-9. El brazo oscilante de una cinta transportadora permite que el hormigón fresco
se coloque uniformemente en una plataforma.

278
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Capítulo 14 • Colocación y acabado del concreto

el hormigón. En todos los casos, se debe evitar que el agua se acumule

Paneles o carriles fundidos primero
juntas formadas en los extremos, en las esquinas y a lo largo de las caras de los encofrados.
juntas aserradas Paneles de relleno o carriles Se debe tener cuidado para evitar perturbar los suelos de subrasante
saturados para que mantengan suficiente capacidad de carga para
soportar las cargas estructurales.

Las tolvas en el camión de concreto premezclado brindan un medio

eficiente para depositar concreto cerca del nivel del suelo o donde hay
acceso disponible para el camión. Las tolvas de caída se usan para mover
el concreto a elevaciones más bajas (generalmente en forma de muro) sin
segregación ni salpicaduras de mortero sobre el refuerzo y las formas
(Figura 14-11). Los estudios de campo indican que la caída libre del
142536
colocación de secuencia de lanzamiento
hormigón desde alturas de hasta 46 m (150 pies) directamente sobre el
un solo bloque de carriles alternativos COSTOSO acero de refuerzo o con un alto asentamiento, siempre que el material esté
SATISFACTORIO NO ES NECESARIO confinado, no provoca la segregación de los ingredientes del hormigón ni
reduce la resistencia a la compresión. (Suprenant 2001).
Figura 14-10. Secuencia de hormigonado de suelos de hormigón sobre suelo.
Sin embargo, si no se usa un deflector para controlar el flujo de
concreto sobre superficies inclinadas al final de un conducto inclinado,
En general, el concreto debe colocarse en paredes, losas gruesas o
puede ocurrir segregación.
cimientos en capas de espesor uniforme y completamente consolidado
antes de colocar la siguiente capa. Las alturas de elevación se rigen por
las presiones del encofrado y la economía del encofrado. (Consulte ACI
347 para obtener fórmulas de encofrado para calcular las presiones del
encofrado). La profundidad dependerá del ancho entre encofrados, el
tamaño del agregado grueso utilizado, el volumen del refuerzo de acero y
la consistencia de la mezcla de concreto. En general, las capas deben
tener entre 150 mm y 500 mm (6 in. a 20 in.) de profundidad para
miembros reforzados y entre 375 mm y 500 mm (15 in. mm [1 pulg.]) o
mezclas de concreto de consistencia rígida [revenimiento ÿ 75 mm (3
pulg.)].

Muros (< 300 mm [12 pulg.]) con agregados más pequeños y concreto
fluido se han colocado con éxito con elevaciones de 900 mm a 1200 mm
(36 pulg. a 48 pulg.); siendo 900 mm (36 pulg.) típicamente la altura de
elevación máxima para hormigón arquitectónico colado en el lugar. Sin
embargo, con el uso de aditivos químicos, las ubicaciones verticales
para paredes y columnas en ascensores pueden exceder claramente los
500 mm (20 pulg.). La velocidad de colocación debe ser lo suficientemente
rápida como para que el concreto previamente colocado aún no se haya
fraguado cuando se coloque la siguiente capa de concreto sobre él. La
Figura 14-11. Los dropchutes minimizan el riesgo de segregación.
colocación oportuna y la consolidación adecuada evitarán las líneas de
flujo, las costuras y los planos de debilidad (juntas frías) que resultan de
colocar concreto recién mezclado sobre concreto que está más allá de su El concreto a veces se coloca a través de aberturas (llamadas
fraguado inicial. Por lo general, el proveedor del encofrado proporcionará ventanas) en los lados de formas altas y estrechas. Existe peligro de
la presión de encofrado permitida y el contratista determinará la tasa de segregación cuando un conducto descarga directamente a través de la
colocación. abertura sin controlar el flujo de hormigón al final del conducto. Para
disminuir la tendencia a la segregación, se debe usar una tolva colectora
fuera de la abertura. Esto permite que el concreto fluya más suavemente
Para evitar la segregación, el hormigón no se debe mover horizontalmente
a través de la abertura.
a largas distancias mientras se coloca en los encofrados o losas. En
algunos trabajos, como la colocación de hormigón en paredes laterales
inclinadas o debajo de las aberturas de las ventanas en las paredes, es Cuando el concreto se coloca en formas altas a un ritmo bastante
necesario mover el hormigón horizontalmente dentro de los encofrados, rápido, se puede acumular algo de agua de exudación en la superficie
pero esto debe ser mínimo. superior, especialmente con concreto sin aire incorporado. El sangrado
se puede reducir colocando el concreto más lentamente y con una
Donde haya agua estancada, el concreto debe colocarse de
consistencia más rígida.
manera que el agua se desplace por delante del concreto y no permita
que el agua se mezcle con

279
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001

En la colocación monolítica de vigas, muros o columnas de gran altura, manguera flexible en una bomba de concreto es similar a un tremie, se
para evitar grietas entre los elementos estructurales, la colocación del aplican las mismas técnicas de colocación.
hormigón debe hacer una pausa (alrededor de 1 hora) para permitir el
asentamiento del elemento de gran profundidad antes de continuar con el Con el método de inyección de agregados precolocados, los encofrados
primero se llenan con agregado grueso limpio y luego se inyectan.
hormigonado en cualquier losa, viga o jácena que los enmarque. . El retraso
La lechada de agregado precolocado es ventajosa cuando se coloca
debe ser lo suficientemente corto para permitir que la siguiente capa de
concreto en agua corriente. El hormigón se puede colocar de forma más
hormigón se una con la capa anterior por vibración, evitando así juntas
rápida y económica que con los métodos de colocación convencionales.
frías y formación de panales (ACI Comité 304). Las cartelas y los capiteles
Sin embargo, el método es muy especializado y debe ser realizado por
de las columnas se consideran parte de la losa de piso o techo y deben
personal calificado y experimentado.
colocarse integralmente con ellos.
La corriente en el agua a través de la cual se deposita el concreto no
debe exceder los 3 m (10 pies) por minuto.
El uso de hormigón autocompactante (SCC) puede permitir colocaciones
continuas si se tienen en cuenta los aumentos de presión del encofrado
debido al comportamiento fluido de SCC y el calor de hidratación en las
colocaciones en masa debido al alto contenido de cemento de SCC ( véase
el capítulo 19).

Colocación de hormigón bajo el agua

Cuando el hormigón deba colocarse bajo el agua, el trabajo debe

realizarse bajo supervisión experimentada. Los principios básicos para el
trabajo de hormigón normal se aplican al hormigonado bajo el agua.

Es importante que el hormigón fluya sin segregación; por lo tanto, el

objetivo de la dosificación debe ser obtener una mezcla cohesiva con alta
trabajabilidad. El asentamiento del concreto debe especificarse entre 150
mm y 230 mm (6 a 9 pulg.) y la mezcla debe tener una relación w/cm
máxima de 0,45. Generalmente, la mezcla de concreto tendrá un contenido Figura 14-12. Una tubería tremie permite la colocación de hormigón bajo
el agua.
mínimo de materiales cementicios de 390 kg/m3 (600 lb/yd3).

Los aditivos antilavado se pueden usar para hacer que el concreto sea
Colocación sobre hormigón endurecido
lo suficientemente cohesivo para colocarlo en profundidades de agua
limitadas, incluso sin tremies. El uso de agregados redondeados, un mayor
El concreto que requiere una superposición generalmente se vuelve
porcentaje de finos y aire incorporado puede ayudar a obtener la
rugoso para producir una mejor unión mecánica con la próxima
consistencia deseada.
colocación. Siempre que no haya lechada (una capa débil de concreto),
suciedad o partículas sueltas, el concreto recién colocado requiere poca
Los métodos para colocar concreto bajo el agua incluyen los
preparación antes de colocarlo sobre él. Cuando está en servicio, el
siguientes: tremie, bomba de concreto, baldes de descarga inferior,
concreto endurecido por lo general requiere limpieza mecánica y desbaste
agregado precolocado de lechada, bolsas de palanca, bolsas y la campana
antes de la colocación del concreto nuevo.
de buceo. Un tremie es un tubo liso y recto lo suficientemente largo como
para alcanzar el punto más bajo para hormigonar desde una plataforma
de trabajo sobre el agua (Figura 14-12). El diámetro de la tubería tremie Juntas de Construcción Adheridas en Concreto Estructural
debe ser al menos 8 veces el diámetro del tamaño máximo de agregado.
Se requiere una junta de construcción adherida entre dos
Una tolva para recibir el hormigón está unida a la parte superior de la
colocaciones de hormigón estructural. Cuando el concreto recién
tubería. El extremo inferior del tremie debe mantenerse enterrado en el
mezclado se pone en contacto con el concreto endurecido existente, se
concreto fresco para mantener un sello debajo de la superficie superior
requiere una unión hermética de alta calidad para minimizar la infiltración
ascendente y forzar al concreto a fluir debajo de ella por presión.
de agua en la junta. Las juntas de construcción mal adheridas generalmente
son el resultado de (1) la falta de unión entre el concreto viejo y el nuevo o
La colocación debe ser continua con la menor alteración posible del (2) una capa superficial porosa débil en el concreto endurecido en la junta.
hormigón previamente colocado. La superficie superior debe mantenerse lo Por lo tanto, la calidad de una junta adherida depende de la calidad del
más nivelada posible. Consulte el Comité ACI 304 para obtener información hormigón endurecido y de la preparación de su superficie.
adicional.

Las bombas de hormigón móviles con una pluma de radio variable facilitan En columnas y muros, el hormigón cerca de la superficie superior de un
el trabajo de colocar hormigón bajo el agua. Porque el ascensor suele ser de calidad inferior al hormigón que se encuentra debajo.
Esto puede deberse a una mala consolidación o a una excesiva

280
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lechada, sangrado y segregación. Incluso en mezclas bien proporcionadas y
cuidadosamente consolidadas, es inevitable cierto asentamiento de partículas
de agregado y ganancia de agua (sangrado) en la superficie superior; esto es
particularmente cierto con tasas de colocación rápidas y con estructuras
verticales altas.
Además, el encofrado envolvente evita que se escape la humedad del hormigón
fresco. Si bien el encofrado proporciona un curado adecuado siempre que
permanezca en su lugar, donde no hay encofrado de revestimiento, la superficie
superior puede secarse demasiado rápido; esto puede resultar en una capa
porosa débil a menos que se proporcione protección y curado.
Preparación de concreto
endurecido Cuando se coloca concreto recién mezclado sobre
concreto recién endurecido, se deben tomar ciertas precauciones
para asegurar una junta hermética y bien adherida. El concreto
endurecido debe estar limpio, sólido y razonablemente áspero con
algunas partículas de agregado grueso expuestas. Cualquier lechada,
mortero blando, suciedad, astillas de madera, aceite de encofrado u
otros materiales extraños deben eliminarse ya que podrían interferir
con la correcta adherencia de la colocación posterior.
La superficie de concreto existente sobre la cual se va a colocar el concreto
fresco debe rasparse completamente y limpiarse de polvo, películas superficiales,
depósitos, partículas sueltas, grasa, aceite y otros materiales extraños. En la
mayoría de los casos será necesario remover toda la superficie hasta obtener
concreto sólido.
El desbaste y la limpieza con martillos picadores livianos, chorro de agua,
escarificadores, chorro de arena (Figura 14-13), granallado e hidrojet son algunos
de los métodos satisfactorios para exponer concreto en buen estado. Se debe
tener cuidado para evitar la contaminación de la superficie limpia antes de colocar
la lechada de unión y el concreto de recubrimiento.
Figura 14-13. El chorro de arena puede limpiar superficies de cualquier tamaño o
forma: horizontal, vertical o superior. Consulte las reglamentaciones ambientales
locales sobre limpieza con chorro de arena.
281
Capítulo 14 • Colocación y acabado del concreto
Es posible que el concreto parcialmente fraguado o recientemente
endurecido solo requiera cepillado con alambre rígido. En algunos tipos de
construcción, como las presas, la superficie de cada elevación de concreto se
corta con un chorro de agua y aire a alta velocidad para exponer el concreto
limpio y en buenas condiciones justo antes del fraguado final. Esto generalmente
se hace de 4 a 12 horas después de la colocación. Luego, la superficie debe
protegerse y curarse continuamente hasta que se reanude el hormigonado para la siguiente capa.
Para pisos de dos hileras, la superficie superior de la losa base se puede raspar
con una escoba de acero o de fibra rígida justo antes de que fragüe. La superficie
debe estar nivelada, fuertemente rayada y libre de lechada. Debe protegerse
hasta que se limpie a fondo justo antes de colocar la capa de lechada y la mezcla
de acabado. Al colocar un acabado adherido en una losa de piso, la losa base
debe limpiarse de todos los compuestos de curado, lechada, polvo, escombros,
grasa u otras sustancias extrañas utilizando uno de los siguientes métodos: a.
Chorro de arena húmedo o seco b. Chorro de agua a alta presión c. Eliminación
mecánica por desbastadores o muelas abrasivas d. Barrer y aspirar a motor
El concreto endurecido puede dejarse seco o humedecido antes de colocarle
concreto nuevo; sin embargo, la superficie no debe estar mojada ni tener agua
estancada. Los estudios de laboratorio indican que se obtiene una unión
ligeramente mejor sobre una superficie seca que sobre una superficie húmeda;
sin embargo, el aumento del nivel de humedad en el concreto endurecido y en
el ambiente alrededor del concreto reduce la pérdida de agua de la mezcla de
concreto. Esto puede ser muy beneficioso en días calurosos y secos.
Adhesión de concreto nuevo a concreto previamente
endurecido Se debe tener cuidado al realizar juntas de construcción
horizontales en secciones de muros donde se va a colocar concreto
recién mezclado sobre concreto endurecido. Se puede obtener una
buena adherencia colocando un concreto rico (con mayor contenido
de cemento y arena de lo normal) en los 150 mm (6 pulgadas)
inferiores de la nueva capa y vibrando a fondo la interfaz de la junta.
Alternativamente, una lechada de cemento y arena se puede fregar en una
superficie limpia inmediatamente antes del hormigonado.
Se puede unir una mezcla de concreto de acabado para losas a la losa base
previamente preparada mediante uno de los siguientes procedimientos: 1.
Lechada de cemento Portland y arena: una mezcla de lechada de cemento y
arena 1:1 con una relación agua-cemento no mayor a 0.45 , mezclado hasta
obtener una consistencia cremosa, se restriega en la superficie de la losa
de base seca o húmeda preparada (sin agua libre). La lechada se coloca
a poca distancia por delante del refuerzo o del hormigón de la capa
superior (Figura 14-14). Este método también puede ser aplicable a juntas
horizontales en muros. No se debe permitir que la lechada se seque antes
de la colocación del recubrimiento; de lo contrario, la lechada seca puede
actuar como una superficie deficiente para la unión.
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001
2. Látex. Se agrega un agente adhesivo de látex a la lechada de cemento
y arena y se esparce de acuerdo con las instrucciones del fabricante
del látex.
3. Epoxi. Un agente adhesivo de epoxi aprobado colocado sobre el
concreto base, preparado de acuerdo con las instrucciones del
fabricante del epoxi.
La superficie de la losa base debería haber sido preparada por uno de los
métodos discutidos anteriormente. El procedimiento de unión debe producir
una fuerza de unión a la tracción con el hormigón base superior a 1,0 MPa
(150 psi). Harrington (2008) proporciona orientación sobre la colocación de
refuerzos de hormigón en pavimentos.
Figura 14-14. Aplicación de una lechada de unión justo antes del hormigón de
recubrimiento. La lechada no debe secarse antes de colocar el concreto.
Técnicas especiales de colocación
El hormigón se puede colocar por métodos distintos al método habitual de
vaciado en el lugar. Los métodos especiales de concreto, como la extrusión
(Figura 14-15) y el hormigón proyectado, se describen con más detalle en
el Capítulo 20. Independientemente del método que se use, los conceptos
básicos de mezclado, colocación, consolidación y curado se aplican a la
mayoría de las aplicaciones de concreto.
Figura 14-15. Las máquinas para bordillos extruyen continuamente hormigón
de bajo asentamiento en una forma que se sostiene de inmediato sin el soporte
del encofrado.
282
Consolidación
La consolidación es el proceso de compactación del hormigón fresco; para
moldearlo dentro de las formas y alrededor de elementos empotrados y
refuerzos; y para eliminar bolsas de piedras, panales y aire atrapado (Figura
14-16). La consolidación no debe eliminar cantidades significativas de aire
incorporado intencionalmente.
La consolidación se logra a mano o por métodos mecánicos. El método
elegido depende de la consistencia de la mezcla y de las condiciones de
colocación, como la complejidad del encofrado y la cantidad y espaciamiento
del refuerzo. En general, se prefieren los métodos mecánicos que utilizan
vibración interna o externa.
Las mezclas que fluyen y se pueden trabajar se pueden consolidar con
varillas manuales; insertando una varilla apisonadora u otra herramienta
adecuada repetidamente en el concreto. La varilla apisonadora debe ser lo
suficientemente larga para llegar al fondo del encofrado o levantar y lo
suficientemente delgada para pasar fácilmente entre el acero de refuerzo y
los encofrados. Para facilitar la consolidación, el concreto de bajo
asentamiento se puede transformar en concreto fluido mediante el uso de
superplastificantes y sin agregar agua a la mezcla de concreto (ASTM
C1017, Especificación estándar para aditivos químicos para uso en la
producción de concreto fluido).
El spading se puede utilizar para mejorar la apariencia de las superficies
formadas. Se debe insertar repetidamente una herramienta plana con forma
de pala junto al molde. Esto obliga a los agregados gruesos más grandes a
alejarse de las caras del encofrado y ayuda a los vacíos de aire atrapados en
su movimiento ascendente hacia la superficie superior donde pueden escapar.
Una mezcla diseñada para consolidarse fácilmente por métodos manuales
no debe consolidarse mecánicamente; de lo contrario, es probable que el
hormigón se segregue bajo una acción mecánica intensa.
Figura 14-16. Los panales y las bolsas de roca son el resultado de una consolidación
inadecuada.
Incluso en elementos altamente reforzados, una adecuada consolidación
mecánica hace posible la colocación de mezclas rígidas con bajas
relaciones agua-materiales cementicios y altos contenidos de árido
grueso. Los métodos mecánicos de consolidación incluyen:
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Capítulo 14 • Colocación y acabado del concreto

1. Centrifugación: se utiliza para consolidar concreto de revenimiento

moderado a alto en la fabricación de tuberías, postes y pilotes;

2. Mesas de impacto o caída: se utilizan para compactar hormigón

muy rígido de bajo asentamiento en la fabricación de unidades
arquitectónicas prefabricadas; y
3. Vibración: interna y externa.

Vibración
La vibración, ya sea interna o externa, es el método más utilizado para
consolidar el concreto. Cuando se hace vibrar el concreto, la fricción interna
entre las partículas de agregado se interrumpe temporalmente y el concreto
se comporta como un líquido; se asienta en las formas bajo la acción de la
gravedad y los grandes vacíos de aire atrapado ascienden más fácilmente a Figura 14-17. La vibración adecuada hace posible la colocación de mezclas
la superficie. La fricción interna se restablece tan pronto como cesa la de hormigón rígido, incluso en miembros de hormigón fuertemente armado.
vibración.

Los vibradores, ya sean internos o externos, suelen caracterizarse por su

frecuencia de vibración, expresada como el número de vibraciones por
segundo (Hertz), o vibraciones por minuto (vpm); también se designan por la
amplitud de vibración, que es la desviación en milímetros (pulgadas) desde
el punto de reposo. La frecuencia de la vibración se puede medir usando un
tacómetro de caña vibrante.

Cuando se utiliza la vibración para consolidar el concreto, debe haber un

vibrador de reserva disponible en todo momento en caso de una falla
mecánica.

Vibración Interna. Los vibradores internos o de tipo inmersión, a menudo

llamados vibradores de varilla o vibradores (Figuras 14-17 y 14-18), se
usan comúnmente para consolidar concreto en paredes, columnas, vigas y
losas. Los vibradores de eje flexible constan de una cabeza vibratoria
conectada a un motor impulsor mediante un eje flexible. Dentro de la cabeza,
un peso excéntrico conectado al eje gira a alta velocidad, haciendo que la
cabeza gire en una órbita circular. El motor puede funcionar con electricidad,
gasolina o aire. El cabezal vibrador suele ser cilíndrico con un diámetro que Figura 14-18. Los vibradores internos se usan comúnmente para consolidar
oscila entre 19 y 175 mm (3ÿ4 a 7 pulgadas). concreto en paredes, columnas, vigas y losas (Cortesía de Baker Concrete).

Algunos vibradores tienen un motor eléctrico integrado directamente en el

cabezal, que generalmente tiene un diámetro mínimo de 50 mm (2 pulgadas).
Las dimensiones de la cabeza del vibrador, así como su frecuencia y amplitud,
junto con la trabajabilidad de la mezcla, afectan el rendimiento de un vibrador.
La tabla 14-1 muestra el rango de características y aplicaciones de los
vibradores internos para diversas aplicaciones.
El uso adecuado de los vibradores internos es fundamental para obtener los mejores resultados.
No se deben usar vibradores para mover el concreto horizontalmente ya

que esto causa segregación. Siempre que sea posible, el vibrador debe
Los vibradores de diámetro pequeño tienen frecuencias altas que van de
bajarse verticalmente en el concreto a intervalos regularmente espaciados y
160 Hz a 250 Hz (10 000 vpm a 15 000 vpm) y amplitudes bajas que van
dejar que descienda por gravedad. Debe penetrar hasta el fondo de la capa
de 0,4 mm a 0,8 mm (0,016 pulg. y 0,03 pulg.). A medida que aumenta el
que se está colocando y al menos 150 mm (6 pulgadas) en cualquier capa
diámetro de la cabeza, la frecuencia disminuye y la amplitud aumenta. El
colocada anteriormente. Luego, el vibrador se retira aproximadamente al
radio de acción efectivo de un vibrador aumenta al aumentar el diámetro.
Los vibradores con un diámetro de 19 mm a 38 mm (3ÿ4 pulg . a 1½ pulg.) mismo ritmo que la inserción por gravedad. La altura de cada capa dependerá
del tipo de aplicación y de las propiedades del concreto (ver Depósito de
tienen un radio de acción en concreto recién mezclado que oscila entre 75
Concreto).
mm y 150 mm (3 pulg. y 6 pulg.), mientras que el radio de acción para
vibradores de 50 mm a 75 mm (2 a 3 pulgadas) de diámetro varía entre 175
mm y 350 mm (7 a 14 pulgadas). En losas delgadas, el vibrador debe insertarse en ángulo u horizontalmente
para mantener la cabeza del vibrador completamente

283
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001

Tabla 14-1. Gama de características, rendimiento y aplicaciones de los vibradores internos*

Valores sugeridos de Valores aproximados de

frecuencia excéntrica recomendada, momento, amplitud Tasa de radio de

Diámetro de vibración promedio,
3) mmmm-kg
(in.) por minuto** in.-lb (10–Centrífuga de hormigón
de la fuerza, acción,† colocación,
cabeza, Grupo mm (in.) kg (lb) mm (pulg.) m3/h (yd3/h)‡ Solicitud
Hormigón plástico y fluido en muy fino
miembros y lugares confinados. Puede ser usado

20-40 3,5-12 0,4-0,8 (0,03-0,10) 45-180 80-150 0.8-4 para complementar vibradores más grandes, especialmente
1 9000-15,000 en trabajos de pretensado donde los cables y
(3ÿ4-11ÿ2) (0,015-0,03) (100-400) (3-6) (1-5)
conductos provocan congestiones en los encofrados. También usado
para la fabricación de especímenes de prueba de laboratorio.

Hormigón plástico en muros delgados, columnas,

30-60 9-29 0,5-1,0 140-400 (0,08-0,25) 130-250 2.3-8 vigas, pilotes prefabricados, losas delgadas y a lo largo
2 8500-12,500
(11ÿ4-21ÿ2) (0,02-0,04) (300-900) (5-10) (3-10) juntas de construcción. Puede usarse para
complementar vibradores más grandes en áreas confinadas.

Hormigón plástico rígido (menos de 80 mm

[revenimiento de 3 pulg.]) en construcciones generales tales
como muros, columnas, vigas, pretensados
50-90 23-81 0.6-1.3 320-900 180-360 (0,20-0,70) 4.6-15 pilotes y losas pesadas. Vibración auxiliar
3 8000-12,000
(2-31ÿ2) (0,025-0,05) (700-2000) (7-14) (6-20) adyacentes a formas de hormigón en masa y
pavimentos Puede montarse en grupo para
proporcionar vibración interna de ancho completo de
losas de pavimento.

Concreto en masa y estructural hasta 50 mm

(2 pulg.) asentamiento depositado en cantidades de hasta
a 3 m3 (4 yd3) en formas relativamente abiertas de
80-150 8-290 0.8-1.5 680-1800 300-510 (0,70-2,5) 11-31 construcción pesada (centrales eléctricas,
4 7000-10,500
(3-6) (0,03-0,06) (1500-4000) (12-20) (15-40) pilares de puentes y cimientos). También usado
para vibraciones auxiliares en la construcción de presas
cerca de formularios y alrededor de elementos incrustados

y acero de refuerzo.

Hormigón en masa en presas de gravedad, grandes pilares,

paredes macizas, etc. Dos o más vibradores
130-150 260-400 1100-2700 1.0-2.0
400-610 (2,25-3,50) (0,04-0,08) (2500-6000) 19-38 deberán operar simultáneamente
5 5500-8500
(5-6) (16-24) (25-50) para mezclar y consolidar cantidades de concreto
de 3 m3 (4 yd3) o más depositadas en
una vez en el formulario.

* Generalmente, el concreto extremadamente seco o muy rígido no responde bien a los vibradores internos.
** Mientras el vibrador está funcionando en concreto.
† Distancia sobre la cual el concreto está completamente consolidado.
‡ Supone que el espacio de inserción es 11ÿ2 veces el radio de acción y que el vibrador opera dos tercios del tiempo que se coloca el concreto. Estas
Los rangos reflejan no solo la capacidad del vibrador, sino también las diferencias en la trabajabilidad de la mezcla, el grado de desaireación deseado y otras
condiciones experimentadas en la construcción.
Adaptado de ACI 309.

inmerso. Sin embargo, nunca se debe arrastrar el vibrador
alrededor al azar en la losa. Para losas sobre suelo, la
el vibrador no debe hacer contacto con la subrasante. los
La distancia entre las inserciones debe ser aproximadamente 11ÿ2 veces la
radio de acción para que el área visiblemente afectada por el
vibrador se superpone al área adyacente previamente vibrada por
algunos centímetros (pulgadas).
El vibrador debe mantenerse estacionario hasta que se
se logra la consolidación y luego se retira lentamente. Un
el tiempo de inserción de 5 a 15 segundos por lo general proporcionará
consolidación adecuada. El concreto debe moverse para llenar
el hueco que deja el vibrador al retirarse. si el agujero
no recarga, reinserción del vibrador en un punto cercano
debería resolver el problema.
La adecuación de la vibración interna se juzga por los cambios en la
aspecto superficial del hormigón. Cambios a tener en cuenta
son la incrustación de grandes partículas de agregado, general
nivelación por lotes, la aparición de una fina película de mortero en
la superficie superior, y el cese de grandes burbujas de aire atrapado que
escapan a la superficie. La vibración interna puede
afectar significativamente el sistema de vacíos de aire incorporado en el
concreto (Stark 1986 y Hover 2001). Orientación detallada para
se debe seguir la vibración adecuada (Comité ACI 309).
Permitir que un vibrador permanezca sumergido en concreto después de
la pasta se acumula sobre la cabeza puede resultar en falta de uniformidad.
El tiempo que un vibrador debe permanecer en
el concreto dependerá de la trabajabilidad del concreto, la potencia del
vibrador y la naturaleza del
sección que se está consolidando.
En secciones fuertemente reforzadas donde un vibrador interno
no se puede insertar, a veces es útil hacer vibrar el
barras de refuerzo mediante la fijación de un vibrador de forma a su
porciones expuestas. Esta práctica elimina el aire y el agua.
atrapado debajo de las barras de refuerzo y aumenta la adherencia
entre las barras y el hormigón circundante. Este método
solo debe usarse si el concreto todavía es trabajable bajo

284
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Capítulo 14 • Colocación y acabado del concreto

la acción de la vibración. Los vibradores internos no deben sujetarse a Al utilizar este equipo, el concreto no debe tener revenimientos
las barras de refuerzo para este propósito porque los vibradores pueden superiores a 75 mm (3 pulg.). Para revenimientos mayores a 75 mm (3
dañarse. pulg.), se debe tener cuidado porque la vibración de la superficie de tal
concreto resultará en una acumulación excesiva de mortero y material fino
Vibración Externa. Los vibradores externos pueden ser vibradores de
en la superficie; esto puede reducir la resistencia al desgaste. Por la misma
forma, mesas vibratorias o vibradores de superficie, como enrasadores razón, los vibradores de superficie no deben operarse después de que el
vibratorios, vibradores de placas, enrasadores de rodillos vibratorios o concreto se haya consolidado adecuadamente.
fratasadoras manuales vibratorias o paletas. Los vibradores de encofrado,
diseñados para sujetarse de forma segura al exterior de los encofrados, son
especialmente útiles para lo siguiente: consolidar hormigón en miembros
muy delgados o congestionados con refuerzo, mezclas rígidas donde no se
pueden usar vibradores internos y para complementar la vibración interna. .

Sujetar un vibrador de encofrado directamente al encofrado de concreto

generalmente no es satisfactorio. Más bien, el vibrador debe estar unido a
una placa de acero que a su vez está unida a vigas en I o canales de acero
que pasan a través de los refuerzos del encofrado.
Los aditamentos sueltos pueden provocar pérdidas significativas de
energía de vibración y una consolidación inadecuada.

Los vibradores de forma pueden ser operados eléctrica o neumáticamente.

Deben estar espaciados para distribuir la intensidad de la vibración
uniformemente sobre el encofrado; el espaciamiento óptimo generalmente
se determina mediante experimentación. A veces puede ser necesario operar Figura 14-19. Los enrasadores vibratorios como esta unidad tipo viga reducen
algunos de los vibradores de forma a una frecuencia diferente para obtener el trabajo de enrasado mientras se consolida el concreto.

mejores resultados; por lo tanto, se recomienda equipar vibradores de forma

para regular su frecuencia y amplitud. La duración necesaria de la vibración
externa del hormigón es considerablemente mayor que la de la vibración
interna, generalmente entre 1 y 2 minutos. Un tacómetro de lengüeta no solo
puede determinar la frecuencia de la vibración, sino también dar una
estimación aproximada de la amplitud de la vibración al observar la oscilación
de la lengüeta en varios puntos a lo largo de las formas. Esto ayudará a
identificar puntos muertos o áreas débiles de vibración. Se podría usar un
vibrógrafo si se necesitan mediciones más confiables de frecuencia y amplitud.

Los vibradores de encofrado no deben aplicarse dentro del metro superior

(yarda) de encofrados verticales. La vibración de la parte superior del
encofrado, en particular si el encofrado es delgado o no tiene la rigidez
adecuada, provoca un movimiento hacia adentro y hacia afuera que puede
crear un espacio entre el concreto y el encofrado.
Las mesas vibratorias se utilizan en plantas de prefabricado. Deben
estar equipados con controles para que la frecuencia y la amplitud
puedan variar de acuerdo con el tamaño del elemento a colar y la
consistencia del hormigón.
Las mezclas más rígidas generalmente requieren frecuencias más
bajas (por debajo de 6000 vpm) y amplitudes más altas (más de 0,13 mm
[0,005 pulg.]) que las mezclas más trabajables. Aumentar la frecuencia y
disminuir la amplitud a medida que avanza la vibración mejorará la
consolidación.
Los vibradores de superficie, como las reglas vibratorias (Figuras 14-19,
Figura 14-20. Cuando las tolerancias del piso no son críticas, un operador
experimentado que use esta regla vibratoria no necesita postes de regla
sostenidos por sillas para guiar la regla. En su lugar, el operador hace coincidir
visualmente las elevaciones con los formularios o pasadas anteriores. El proceso
se llama enrasado húmedo.
Debido a que la vibración de la superficie de las losas de concreto es
menos efectiva a lo largo de los bordes, se debe usar un vibrador tipo varilla
o atizador a lo largo de los encofrados de los bordes inmediatamente antes
de aplicar la regla vibratoria.
Las reglas vibratorias se utilizan para consolidar losas de hasta 250 mm
(10 pulg.) de espesor, siempre que dichas losas no estén reforzadas o
solo estén ligeramente reforzadas (tejido de alambre soldado).
Se recomienda la vibración interna o una combinación de vibración interna y

14-20 y 14-21), se utilizan para consolidar concreto en pisos y otros trabajos superficial para losas reforzadas. Se puede obtener información más

de alisado. Las reglas vibratorias brindan un control positivo de la operación detallada sobre las vibraciones internas y externas del concreto del Comité
de enrasado y ahorran una gran cantidad de mano de obra. ACI 309.

285
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001
Figura 14-21. Un nivel láser que golpea los sensores en esta regla guía al
operador mientras golpea el concreto. No se necesitan postes ni sillas para
enrasar y se requieren menos trabajadores para colocar el concreto.
Los soladores láser interconectados con equipos topográficos de estación total también
pueden enrasar superficies de hormigón inclinadas.
Consecuencias de la vibración inadecuada. La falta de vibración puede
causar panal de abejas; cantidad excesiva de vacíos de aire atrapado, a menudo
llamados agujeros de error; vetas de arena; articulaciones frías; líneas de
colocación; y agrietamiento por hundimiento.
El panal de abejas se produce cuando los espacios entre las partículas de
agregado grueso no se rellenan con mortero. El equipo defectuoso, los
procedimientos de colocación inadecuados, demasiado agregado grueso o
el refuerzo congestionado pueden causar la formación de panales.
Los vacíos de aire atrapado en la superficie del concreto a menudo se
denominan agujeros de error. El equipo vibratorio y los procedimientos
operativos son las causas principales de los vacíos de aire atrapado excesivos,
pero también pueden aplicarse las otras causas del panal.
Aparecen vetas de arena cuando el sangrado abundante lava el mortero a lo
largo del encofrado. Una mezcla húmeda y áspera que carece de trabajabilidad
debido a una cantidad insuficiente de mortero o agregado fino puede causar
vetas de arena. La segregación causada por el acero de refuerzo que choca
con los agregados también puede contribuir a la formación de vetas.
Las juntas frías son una discontinuidad que resulta de un retraso en la
colocación que permitió que una capa se endureciera antes de que se
colocara el concreto adyacente. La discontinuidad puede reducir la integridad
estructural de un miembro de concreto si los levantamientos sucesivos no se
unieron correctamente.
Las líneas de colocación o líneas de “vertido” son líneas oscuras entre
colocaciones adyacentes de lotes de concreto. Pueden ocurrir cuando el
vibrador no penetró la capa subyacente lo suficiente como para unir las dos
capas.
El agrietamiento por hundimiento puede ocurrir en o cerca del tiempo
de fraguado inicial a medida que el concreto se asienta sobre el acero de
refuerzo en elementos relativamente profundos que no han sido adecuadamente
vibró Revibración mientras el vibrador aún puede hundirse
en el hormigón por su propio peso puede eliminar
estas grietas.
286
Los defectos de la sobrevibración incluyen: (1) la segregación a medida
que la vibración y la gravedad hacen que los agregados más pesados se
asienten mientras que los agregados más livianos se elevan; (2) vetas de
arena; (3) pérdida de aire incorporado en el hormigón con aire incorporado; (4)
desviaciones excesivas de la forma o daños en la forma; y (5) falla del
encofrado causada por una presión excesiva por hacer vibrar el mismo lugar por
mucho tiempo o por colocar el concreto más rápido que la velocidad de colocación
diseñada. La subvibración es mucho más frecuente
que la sobrevibración.
Refinamiento
El concreto se puede terminar de muchas maneras, según el uso previsto del
servicio. Se pueden especificar varios colores y texturas, como agregado
expuesto o una superficie estampada con un patrón. Algunas superficies pueden
requerir solo enrasado y enrasado para lograr el contorno y la elevación
adecuados, mientras que otras superficies pueden requerir un acabado cepillado,
alisado o alisado que se puede especificar. Los detalles se dan en el Comité 302
de ACI, Kosmatka y Collins (2004), Collins; panarés; y Bradley (2006), PCA
(1980a) y Tarr y Farny (2008).
El mezclado, transporte y manejo del concreto para losas debe coordinarse
cuidadosamente con las operaciones de acabado. El hormigón no debe
colocarse sobre la subrasante o encofrado más rápidamente de lo que puede
extenderse, enrasarse, consolidarse y alisarse o darbi.
El hormigón no se debe esparcir sobre un área demasiado grande antes
del enrasado, ni se debe enrasar un área grande y permitir que se acumule el
agua de sangrado antes de alisar o darbying.
Las cuadrillas de acabado deben ser lo suficientemente grandes como para
colocar, terminar y curar correctamente las losas de concreto teniendo
debidamente en cuenta los efectos de la temperatura del concreto y las
condiciones atmosféricas en el tiempo de fraguado del concreto y el tamaño de
la colocación que se completará.
Enrasado (Desenrasado)
El enrasado o enrasado es el proceso de cortar el exceso de concreto para
llevar la superficie superior de una losa al grado adecuado.
La plantilla de uso manual se denomina regla, aunque el borde inferior
puede ser recto o ligeramente curvo, según la superficie especificada.
Debe moverse a través del concreto con un movimiento de aserrado mientras
avanza una corta distancia con cada movimiento.
Debe haber un excedente (recargo) de concreto contra la cara frontal de la
regla para rellenar las áreas bajas a medida que la regla pasa sobre la losa.
Una losa de 150 mm (6 pulg.) necesita un recargo de aproximadamente 25 mm
(1 pulg.). Las reglas a veces están equipadas con vibradores que consolidan el
concreto y ayudan a reducir el trabajo de enrasado. Esta combinación de regla
y vibrador se denomina regla vibratoria. Las reglas vibratorias se analizan
anteriormente en este capítulo en Consolidación. El enrasado, la consolidación
y el alisado deben completarse antes de que el agua de exudación se acumule
en la superficie.
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Bullfloating o Darbying
Para eliminar los puntos altos y bajos y para incrustar partículas
de agregado grandes, se debe usar un bullfloat o darby (Figura 14-22
arriba) inmediatamente después del enrasado. El flotador de mango
largo (Figura 14-22 abajo) se usa en áreas demasiado grandes para
alcanzarlas con un darby de mango corto. Las reglas de carretera se
utilizan a menudo para obtener superficies muy planas (Figura 14-23).
Para concreto sin aire incorporado, estas herramientas pueden estar
hechas de madera, aluminio o aleación de magnesio; para hormigón
con aire incorporado, deben ser de aleación de aluminio o magnesio.
Es importante que la superficie no se cierre durante esta fase de
acabado, ya que el sangrado generalmente aún está en progreso y el
agua de sangrado atrapada o el aire de sangrado pueden provocar
deslaminaciones en la superficie.
El alisado flotante o darby debe completarse antes de que el agua de
exudación se acumule en la superficie. Se debe tener cuidado de no
trabajar demasiado el concreto ya que esto podría resultar en una superficie
menos duradera.
Figura 14-22. (arriba) Darbying lleva la superficie al nivel especificado y se
realiza en lugares estrechos donde una carroza no puede alcanzar. (abajo)
La flotación debe completarse antes de que se acumule agua de sangrado
en la superficie.
Las operaciones anteriores deben nivelar, dar forma y alisar la
superficie y trabajar una pequeña cantidad de pasta de cemento.
Si bien es posible que no se requiera un acabado adicional en todas
las situaciones, en la mayoría de las losas, el alisado o el darbying
van seguidos de operaciones de acabado. Estos incluyen: ribeteado,
unión, flotado, alisado y barrido. Es necesario un ligero endurecimiento
del hormigón antes de iniciar cualquiera de estas operaciones de acabado.
Cuando el brillo del agua de sangrado se haya evaporado, el concreto
puede recibir pasadas de acabado adicionales. Estos se pueden hacer
287
Capítulo 14 • Colocación y acabado del concreto
Figura 14-23. Las reglas para carreteras se utilizan en la construcción de
pavimentos y pisos de carreteras donde se desean superficies muy planas
(Cortesía de Baker Concrete).
utilizando métodos de herramientas manuales o herramientas con mangos
aplicados a la superficie de la losa desde fuera del área de la losa,
flotadores, fresnos, canteadoras móviles y ensambladoras móviles. Cuando
el concreto sostenga la presión del pie con una indentación de solo unos
6 mm (1ÿ4 de pulgada), la superficie está lista para continuar con las
operaciones de acabado utilizando medios mecánicos como flotadores y
allanadoras mecánicas.
Advertencia: Una de las principales causas de defectos en la superficie
de las losas de concreto es el acabado mientras el agua de sangrado está
presente en la superficie. Si se trabaja con agua de sangrado en la
superficie, la relación agua-cemento aumenta significativamente. Esto
reduce la resistencia, el contenido de aire ocluido y la impermeabilidad de
la superficie. Cualquier operación de acabado realizada en la superficie de
una losa de concreto mientras haya agua de sangrado puede causar
agrietamiento, formación de polvo o descamación (PCA 2001). Flotar y
allanar el concreto (discutido más adelante) antes de que se complete el
proceso de sangrado también puede atrapar el agua o el aire del sangrado
debajo de la superficie terminada, lo que produce una zona debilitada o un
vacío debajo de la superficie terminada; esto ocasionalmente resulta en delaminaciones.
El uso de concreto de bajo asentamiento con un contenido de cemento
adecuado y agregados finos correctamente graduados minimizará el
sangrado y ayudará a garantizar que las losas no requieran mantenimiento.
Las losas con aire incorporado nunca deben trabajarse en exceso ni
alisarse con fuerza. Sin embargo, para que las losas exteriores sean
niveladas y barridas, la entrada de aire también reduce el sangrado. El
Comité 302 de ACI y Tarr y Farny (2008) presentan técnicas de colocación
y acabado con más detalle y PCA (2001) analiza los defectos de la
superficie de la losa.
Bordes y juntas Se
requieren bordes a lo largo de todas las formas de los bordes y juntas
de aislamiento y construcción en pisos y losas al aire libre, como
paseos, caminos y patios. Los bordes densifican y compactan el
concreto junto a la forma donde la flotación y el alisado son menos
efectivos, lo que lo hace más duradero y menos vulnerable a la
formación de escamas, astillas y desprendimientos.
Las herramientas para bordear deben sostenerse planas a lo ancho y la
cara principal de la bordeadora debe estar ligeramente inclinada para
proporcionar un borde plano y evitar que la bordeadora se enganche en el concreto.
Machine Translated by Google
Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001

superficie que puede causar rasgaduras y defectos. Las operaciones Las marcas dejadas por las bordeadoras y ranuradoras manuales
de bordeado de primera pasada deben completarse antes del inicio del normalmente se eliminan durante el alisado, a menos que las marcas se
sangrado; de lo contrario, se debe cortar el concreto de los encofrados a deseen con fines decorativos; en tales casos, la canteadora y la ranuradora
una profundidad de 25 mm (1 pulgada) con una llana de albañil puntiaguda deben usarse de nuevo después del alisado final.
o una llana de margen para empujar las partículas de agregado grueso
lejos del borde del encofrado. Es posible que se requiera un bordeado
después de cada operación de acabado posterior para losas exteriores e
interiores.

Las prácticas de unión adecuadas pueden eliminar las antiestéticas grietas

al azar. Las juntas de contracción, a veces llamadas juntas de control, se
pueden formar con una ranuradora manual o insertando tiras de plástico,
madera, metal o material de junta preformado en el concreto fresco.
Cuando se utilicen métodos manuales para encofrar juntas de control en
losas de concreto exteriores, marque las formas para ubicar las juntas con
precisión. Antes del alisado, se puede usar el borde de una tira delgada de
madera o metal para derribar el agregado grueso donde se trabajará a
mano la junta. Luego, la losa se debe unir inmediatamente después del
alisado o junto con la operación de bordeado. Si se utilizan tiras de
inserción, deben mantenerse verticales. No se recomienda el uso de
herramientas manuales ni tiras de inserción para unir pisos industriales.
Para estas losas, las juntas de contracción deben aserrarse en concreto
endurecido. Las juntas se analizan más adelante en este capítulo bajo
Juntas de hormigón.

Flotación

Después de que el concreto ha sido aplanado y unido a mano, se

debe alisar con una llana manual o con una máquina de acabado
usando paletas de llana (Figura 14-24). El propósito de la llana es
incrustar partículas de agregado justo debajo de la superficie. ;
eliminar ligeras imperfecciones, jorobas y huecos; compactar el Figura 14-24. Flotación motorizada con equipo de operador a pie (arriba) y
con conductor a bordo (abajo). Las huellas indican el momento adecuado.
mortero en la superficie en preparación para operaciones de
Cuando el brillo del agua de sangrado se haya evaporado y el concreto
acabado adicionales; y restablecer el contenido de humedad de
sostenga la presión del pie con solo una ligera muesca, la superficie estará lista
la pasta en la superficie cercana donde la evaporación tiene su para las operaciones de flotación y acabado final (Cortesía de Baker Concrete).
mayor impacto. No se debe trabajar demasiado el concreto, ya
que esto puede traer un exceso de agua y material fino a la
superficie y dar como resultado defectos superficiales subsiguientes. Allanado

Cuando se desea una superficie lisa, dura y densa, el alisado

Los flotadores de mano generalmente están hechos de fibra de vidrio,
magnesio o madera. La llana de metal reduce la cantidad de trabajo
requerido porque la resistencia se reduce a medida que la llana se desliza
más fácilmente sobre la superficie de concreto. Una llana de magnesio
es esencial para la flotación manual de concreto con aire incorporado
porque una llana de madera tiende a adherirse y rasgar la superficie de concreto.
El flotador de metal ligero también produce una superficie más suave
que el flotador de madera.
El flotador manual debe sostenerse plano sobre la superficie de concreto
y moverse con un ligero movimiento de aserrado en un arco de barrido.
para rellenar huecos, cortar grumos y alisar surcos. Al terminar losas
grandes, se pueden usar flotadores eléctricos para reducir el tiempo de
acabado.
La flotación produce una textura relativamente uniforme (pero no
suave) que tiene buena resistencia al deslizamiento y se usa a menudo
como acabado final, especialmente para losas exteriores. Cuando un
acabado fratasado es el acabado final deseado, puede ser necesario alisar
la superficie una segunda vez después de un endurecimiento adicional de
la superficie de concreto.
debe ir seguido de un allanado de acero (Figura 14-25).
El alisado no debe hacerse sobre una superficie que no haya sido
alisada. Aplicar con llana después de alisar o darbying no se considera un
acabado adecuado.
Cuando se acaban losas grandes a mano, es costumbre flotar e
inmediatamente alisar un área antes de mover las tablas de rodilla. Sin
embargo, los equipos eléctricos permiten la secuencia adecuada para
las operaciones de acabado. Es decir, hacer una pasada inicial solo con
flotadores; una segunda pasada después de que se haya permitido que
el concreto se endurezca ligeramente usando una llana de acero y una
llana: y una tercera pasada usando solo llanas de acero (nuevamente
después de un retraso para permitir un endurecimiento adicional de la
superficie de la losa). Estas operaciones deben demorarse hasta que el
concreto se haya endurecido lo suficiente para que el agua y el material fino
no salgan a la superficie. Una demora demasiado prolongada, por supuesto,
dará como resultado una superficie demasiado dura para alisar y alisar. La
tendencia, sin embargo, es alisar y alisar la superficie demasiado pronto. El
alisado y el alisado prematuros pueden causar descamación, agrietamiento
o formación de polvo y producir una superficie
con reducida resistencia al desgaste.

288
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Capítulo 14 • Colocación y acabado del concreto

Cepillado

El cepillado o pulido debe realizarse antes de que el concreto

se haya endurecido por completo, pero debe ser lo suficientemente
duro como para retener la impresión de rayado para producir una
superficie antideslizante (Figuras 14-26 y 14-27). El rayado o pulido
áspero se puede lograr con un rastrillo, una escoba de alambre de
acero o una escoba de fibra rígida y gruesa; este tipo de cepillado
de textura gruesa suele seguir a la flotación. Si se desea una textura
más fina, el concreto debe flotarse hasta obtener una superficie lisa
y luego cepillarse con una escoba de cerdas suaves.

Figura 14-25. Mano flotando (mano izquierda) la superficie con un flotador de

mano sostenido plano sobre la superficie de concreto y movido en un arco de
barrido con un ligero movimiento de aserrado. El alisado (mano derecha) con la
hoja inclinada se realiza antes de mover los rodapiés (Cortesía de Baker Concrete).

Esparcir cemento seco sobre una superficie húmeda para absorber el

exceso de agua provoca defectos en la superficie, como formación de polvo,
agrietamiento y descamación del mortero. Estos puntos húmedos deben Figura 14-26. El barrido proporciona una superficie antideslizante que se usa
evitarse, si es posible, mediante ajustes en la gradación de los agregados, principalmente en concreto exterior.

las proporciones de la mezcla y la consistencia. Cuando se producen puntos

húmedos, las operaciones de acabado deben retrasarse hasta que el agua
se evapore o se elimine con una escobilla de goma para pisos o arrastrando
una manguera de jardín de goma blanda para empujar el agua estancada
fuera de la superficie de la losa (ACI 302).
Si se utiliza una escobilla de goma o manguera, se debe tener mucho
cuidado para que el exceso de pasta de cemento no se elimine con el agua
y para que la superficie no se dañe.

El allanado inicial puede producir la superficie deseada libre de defectos.

Sin embargo, la suavidad de la superficie, la densidad y la resistencia al
desgaste pueden mejorarse mediante alisados adicionales.
Debe haber un lapso de tiempo entre los alisados sucesivos para permitir
que el concreto se vuelva más duro. A medida que la superficie se endurece,
cada allanado sucesivo debe hacerse con paletas más pequeñas, utilizando
progresivamente más inclinación y presión sobre la hoja de la paleta. La
pasada final debe hacer un sonido de timbre a medida que la paleta se
mueve sobre la superficie de endurecimiento.

Una allanadora mecánica es similar a una flotadora mecánica, excepto que

la máquina está equipada con hojas de acero individuales más pequeñas
que son ajustables en inclinación y presión sobre la superficie de concreto.
Si es necesario, las juntas y los bordes trabajados deben volver a ejecutarse
después de allanar para mantener la uniformidad y las líneas verdaderas.

El concreto exterior no se debe allanar por varias razones: (1) porque

puede provocar una pérdida de aire atrapado debido al trabajo excesivo
de la superficie, y (2) las superficies allanadas son resbaladizas cuando
están mojadas, lo que provoca accidentes por resbalones y caídas. Por
razones de seguridad, las texturas preferidas para la seguridad del
hormigón al aire libre son la flotación y el barrido.
Tradicionalmente, los bullfloats se han utilizado con éxito sin sellar la
Figura 14-27. (arriba) Esta máquina está puliendo la superficie de hormigón
superficie ni eliminar una cantidad sustancial de aire de la superficie. El
fresco. (abajo) El estañado de los pavimentos mejora la tracción de los neumáticos
riesgo de estos sucesos aumenta con el uso de equipos flotantes
y reduce el hidroplaneo.
motorizados.

289
Machine Translated by Google
Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001
El concreto interior también se puede alisar antes de barrer.
Las losas generalmente se cepillan transversalmente a la dirección principal.
ción del tráfico.
La magnitud de la textura depende del grado de llana dura: una llana
liviana texturará más fácilmente que un acabado bruñido. Los mejores
resultados se obtienen con equipos especialmente fabricados para
texturizar concreto.
Acabado de superficies
encofradas Muchas superficies de concreto fuera de encofrado
requieren poco o ningún tratamiento adicional cuando se construyen
cuidadosamente con los materiales de encofrado adecuados. De
acuerdo con ACI 301 (2010), estas superficies se dividen en varias
clases; acabados as-cast, acabado superficial 1.0, acabado superficial
2.0 y acabado superficial 3.0. La Tabla 14-2 proporciona más detalles
sobre cada tipo de acabado.
Se produce un acabado liso y frotado en una superficie de concreto recién
endurecido a más tardar el día siguiente al retiro del encofrado. Los formularios
se eliminan y los parches necesarios se completan lo antes posible. Luego, la
superficie se humedece y se frota con un ladrillo de carborundo u otro abrasivo
hasta que se produzca un color y una textura uniformes y satisfactorios.
Tabla 14-2. Acabados superficiales especificados (ACI 301-10)
Acabados as-cast—
Producir acabados moldeados según fundición de acuerdo con los
Documentos del Contrato.
Acabado superficial-1.0 (SF-1.0):
• No se especifica ningún material de revestimiento del
encofrado; • Repare los huecos de más de 11ÿ2 pulgada de ancho o 1ÿ2
pulgada de profundidad; • Retire las proyecciones de más de 1 pulgada; •
No es necesario remendar los orificios de unión; • Tolerancia de superficie
Clase D como se especifica en ACI 117; y • No se requiere maqueta.
Acabado superficial-2.0 (SF-2.0):
• Repare los huecos de más de 3ÿ4 de pulgada de ancho o 1ÿ2 de
profundidad; • Retire las proyecciones mayores de 1ÿ4 pulg .; • Repare
los agujeros de las ataduras; • Tolerancia de superficie Clase B como se
especifica en ACI 117; y • A menos que se especifique lo contrario, proporcionar
una maqueta de la apariencia y textura de la superficie del concreto.
Acabado superficial-3.0 (SF-3.0):
• Repare los huecos de más de 3ÿ4 de pulgada de ancho o 1ÿ2 de
profundidad; • Retire las proyecciones mayores de 1ÿ8 pulg .; • Repare
los agujeros de las ataduras; • Tolerancia de superficie Clase A como se
especifica en ACI 117; y • Proporcionar una maqueta de la apariencia de la
superficie del concreto y
textura.
290
También se puede producir un acabado flotado con arena en superficies de
concreto recién endurecidas. A más tardar 5 a 6 horas después de quitar el
encofrado, la superficie debe humedecerse por completo y frotarse con una
llana de madera o caucho en un movimiento circular, trabajando con arena
fina en la superficie hasta que el acabado resultante sea parejo y uniforme en
textura y color.
Se puede usar una limpieza de lechada (acabado frotado con saco) para
impartir un color y una apariencia uniformes a una superficie lisa.
Después de que se hayan reparado los defectos, la superficie debe
saturarse completamente con agua y mantenerse húmeda por lo menos
una hora antes de que comiencen las operaciones de acabado. A
continuación, se debe preparar una lechada de 1 parte de cemento, 1½ a 2
partes de arena fina que pase por un tamiz de 600 µm (No. 30) y suficiente
agua para obtener una consistencia espesa y cremosa. Debe encogerse
previamente mezclándolo por lo menos 15 minutos antes de usarlo y luego
volver a mezclarlo sin agregar agua y aplicarlo uniformemente con una
brocha, una llana de yesero o una llana de goma para llenar completamente
todas las burbujas de aire y agujeros. La superficie debe flotarse
enérgicamente con una llana de madera, caucho o corcho inmediatamente
después de aplicar la lechada para llenar cualquier pequeño orificio de aire
(orificios) que quede; cualquier exceso de lechada que quede debe rasparse
con una llana de goma. Si la llana extrae lechada de los agujeros, un
movimiento de sierra de la herramienta debería corregir la dificultad. Cualquier
lechada que quede en la superficie debe dejarse en reposo hasta que pierda
algo de su plasticidad pero no su apariencia húmeda.
Finalmente, la superficie debe frotarse con estopa limpia y seca para
eliminar todo el exceso de lechada. Todos los orificios de aire deben
permanecer llenos, pero no debe quedar una película visible de lechada
después del frotamiento. Cualquier sección que se limpie con lechada debe
completarse en un día, ya que la lechada que queda en la superficie durante
la noche es difícil de quitar.
Si es posible, el trabajo debe hacerse a la sombra y preferiblemente
durante un clima fresco y húmedo. Durante clima cálido o seco, el concreto
se puede mantener húmedo con un rocío de niebla atomizado fino.
La superficie frotada completa debe curarse en húmedo manteniendo el
área húmeda durante 36 horas después de la limpieza. Cuando esté
completamente seco, la superficie debe tener un color y una textura
uniformes.
Acabados Superficiales Especiales
Patrones y Texturas
Se puede utilizar una variedad de patrones y texturas para producir acabados
decorativos. Los patrones se pueden formar con tiras divisorias o marcando
o estampando la superficie justo antes de que el concreto se endurezca. Las
texturas se pueden producir con poco esfuerzo y gasto con llanas, paletas y
escobas; se pueden lograr texturas más elaboradas con técnicas especiales
(Figura 14-28). Véase Kosmatka y Collins (2004).
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Capítulo 14 • Colocación y acabado del concreto

Concreto con agregados Los métodos para exponer el agregado generalmente incluyen

expuestos Un acabado con agregados expuestos proporciona una lavado y cepillado, uso de retardadores y fregado. Cuando el

superficie robusta y atractiva en una amplia gama de texturas y concreto se haya endurecido lo suficiente, cepillar y enjuagar con

colores. Los agregados seleccionados se eligen cuidadosamente agua al mismo tiempo debe exponer el agregado. Al lavar y cepillar,

para evitar sustancias nocivas; generalmente son de tamaño uniforme, la capa superficial de mortero debe lavarse cuidadosamente con un

como 9,5 mm a 12,5 mm (3ÿ8 pulg . a 1ÿ2 pulg .) o más grandes. chorro ligero de agua y cepillarse hasta lograr la exposición deseada.

Deben lavarse a fondo antes de su uso para asegurar una unión

satisfactoria. No se deben usar partículas de agregado planas o
Bosquejo. Se deben hacer paneles de prueba para determinar el
alargadas, ya que se desprenden fácilmente cuando el agregado queda expuesto.
tiempo correcto para exponer el agregado sin desprender las
Se debe tener precaución al usar piedra triturada; no solo tiene
partículas. En áreas de superficie grandes, se puede rociar o
una mayor tendencia a apilarse durante la operación de siembra
cepillar un retardador insoluble en agua sobre la superficie
(requiriendo más mano de obra), sino que los bordes angulares
inmediatamente después de flotar, pero en trabajos pequeños esto
afilados pueden ser indeseables en algunas aplicaciones (cubiertas
puede no ser necesario. Cuando el concreto se vuelve demasiado
de piscinas, por ejemplo).
duro para producir el acabado requerido con un lavado y cepillado

El agregado debe distribuirse uniformemente o sembrarse en una normales, se puede usar ácido clorhídrico diluido.
Se debe minimizar la preparación de la superficie y se deben seguir
capa sobre la superficie de concreto inmediatamente después de
las leyes ambientales locales aplicables.
que la losa haya sido allanada o revestida. Las partículas deben
estar completamente embebidas en el hormigón. Esto se puede
Otros métodos para obtener una superficie de agregado expuesto
hacer golpeando ligeramente con una llana de mano, un darby o el
incluyen: 1) la técnica monolítica en la que se mezcla un agregado
lado ancho de una pieza de madera. Luego, cuando el concreto
seleccionado, por lo general clasificado en intervalos, en todo el
pueda soportar un terminador sobre rodapiés, la superficie debe
lote de concreto, y 2) la técnica de acabado en la que el agregado
alisarse a mano con una llana de magnesio o darby hasta que el
expuesto seleccionado se mezcla en un acabado que se coloca
mortero rodee por completo y cubra ligeramente todas las partículas
sobre una losa base de hormigón convencional.
de agregado.

Figura 14-28. Los concretos estampados, texturizados y coloreados son muy atractivos.

291
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001
Las siguientes técnicas exponen el agregado después de que el concreto se ha
endurecido a una resistencia a la compresión de alrededor de 28 MPa (4000 psi):
El chorreado abrasivo se aplica mejor a un hormigón con áridos separados. La
boquilla debe mantenerse perpendicular a la superficie y el concreto debe
removerse a una profundidad máxima de alrededor de un tercio del diámetro del
agregado grueso.
El chorro de agua también se puede usar para texturizar la superficie del
concreto endurecido, especialmente donde las ordenanzas locales prohíben el
uso de chorro de arena por razones ambientales. Los chorros de agua a alta
presión se utilizan en superficies con o sin retardadores.
En el mecanizado o abujardado, se elimina una capa de hormigón
endurecido y el agregado se fractura en la superficie. Los acabados resultantes
pueden variar desde una ligera incrustación hasta una textura profunda y audaz
que se obtiene martillando con un cincel de una sola punta. Se pueden usar peines
y puntas múltiples para producir acabados similares a los que se usan a veces
sobre piedra cortada.
El esmerilado y el pulido producirán un hormigón con áridos expuestos, como
el terrazo, que se utiliza principalmente en interiores. Esta técnica se lleva a
cabo en varios pasos sucesivos usando un molinillo de piedra o un molinillo de
disco de diamante. Cada paso sucesivo se realiza con granos progresivamente
más finos. Luego se puede usar un compuesto para pulir y un pulidor para obtener
un acabado mate.
Independientemente del método empleado, es aconsejable que el contratista
haga una maqueta previa a la construcción (muestra de campo) para cada
acabado a fin de determinar el tiempo y los pasos necesarios; además, la maqueta
se utiliza para obtener la aprobación estética del arquitecto y propietario. Para
obtener más información, consulte Kosmatka y Collins (2004), PCA (1972) y PCA
(1995).
Acabados de color
Los acabados de concreto coloreado para efectos decorativos en aplicaciones
interiores y exteriores se pueden lograr mediante cuatro métodos diferentes: (1) el
método integral o de una sola capa, (2) el método de dos capas, (3) el método de
batido en seco y (4) tintes y pinturas (Kosmatka y Collins 2004).
Los pigmentos de color añadidos al hormigón en la mezcladora para
producir un color uniforme son la base del método de una sola pasada. Tanto
los pigmentos naturales como los sintéticos son satisfactorios si son: (1)
insolubles en agua, (2) libres de sales y ácidos solubles, (3) resistentes a la luz
solar, (4) resistentes a los álcalis y ácidos débiles, (5) limitados a pequeñas
cantidades de sulfato de calcio, y (6) molido lo suficientemente fino como para que
el 90% pase una pantalla de 45 micrones. Use solo la cantidad mínima necesaria
para producir el color deseado y no más del 10% del peso del cemento. Los
cementos blancos mejoran la eficiencia de la dosificación de pigmentos y permiten
la más amplia gama de opciones de color, especialmente los colores más claros y
pasteles.
292
En el método de dos hileras, se coloca una losa de base y se deja con una
textura áspera para que se adhiera mejor a una capa superior de color. Tan
pronto como la losa base pueda soportar el peso de un albañil de cemento, se
puede colocar la capa superior. Si la losa de base se ha endurecido, prepare una
lechada de unión para la losa de base antes de colocar la mezcla de acabado.
La mezcla final normalmente tiene un espesor de 13 mm (1ÿ2 pulg .) a 25 mm (1
pulg.), con una proporción de cemento a arena de 1:3 o 1:4. La mezcla se flota y se
alisa de la manera prescrita. El método de dos cursos se usa comúnmente porque
es más económico que el método de un curso.
En el método de batido en seco, un material de color seco preenvasado se vierte
sobre la superficie de una losa de hormigón. El material de batido seco se aplica
después de que el concreto ha sido enrasado y aplicado o alisado, el exceso de
humedad se ha evaporado de la superficie y se ha completado el aplanado
preliminar. Dos tercios del material seco se distribuye uniformemente a mano sobre
la superficie y se flota completamente en la superficie. Inmediatamente, el material
restante se vierte sobre la superficie en ángulo recto con respecto a la aplicación
inicial y luego se flota para asegurar una distribución uniforme del color. Luego, la
superficie se puede allanar al mismo tiempo que una losa típica. Para superficies
exteriores que estarán expuestas a congelación y descongelación, se recomienda
poco o nada de alisado seguido de una escoba para concreto de cerdas suaves.
Tintes, pinturas y revestimientos
transparentes Se pueden aplicar muchos tipos de tintes, pinturas
y revestimientos transparentes a las superficies de concreto. Entre
las principales pinturas utilizadas se encuentran las pinturas a base
de cemento portland, cemento portland modificado con látex y pinturas
de látex (acrílico y acetato de polivinilo) (PCA 1992). Sin embargo,
los tintes y las pinturas se usan solo cuando es necesario colorear el
concreto existente. Es difícil obtener un color uniforme con tintes o
manchas; por lo tanto, se deben seguir estrictamente las instrucciones del fabricante.
Las manchas y los tintes a menudo se usan para igualar los colores en
losas existentes o para crear efectos moteados o abigarrados.
Las pinturas a base de cemento Portland se pueden usar en exposiciones
interiores o exteriores. La superficie del hormigón debe estar húmeda en el
momento de la aplicación y cada capa debe humedecerse lo antes posible sin
alterar la pintura. El curado en húmedo de la pintura convencional de cemento
terrestre portuario es esencial. En superficies de textura abierta, como
mampostería de hormigón, la pintura se debe aplicar con cepillos de cerdas duras
(cepillos para fregar). La pintura debe trabajarse bien en la superficie. Para concreto
con un acabado liso o arenoso, los cepillos de calcimina de cal o tipo holandés son
los mejores.
Los materiales de látex utilizados en las pinturas de cemento portland
modificado con látex retardan la evaporación, reteniendo así el agua necesaria
para la hidratación del cemento portland.
Cuando se utilizan pinturas modificadas con látex, normalmente no se requiere
el curado en húmedo. La mayoría de las pinturas de látex son resistentes a los
álcalis y se pueden aplicar sobre concreto nuevo después de 10 días de buen estado.
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Capítulo 14 • Colocación y acabado del concreto

clima seco. El método preferido de aplicación es con cepillos de nailon

cónicos de fibra larga de 100 a 150 mm (4 a 6 pulgadas) de ancho; sin
embargo, también se pueden usar métodos de rodillo o rociado. Las
pinturas se pueden aplicar sobre superficies húmedas, pero no mojadas.
Si la superficie es moderadamente porosa, o si prevalecen condiciones
extremadamente secas, se recomienda humedecer previamente la
superficie.

Los revestimientos transparentes se usan con frecuencia en las

superficies de concreto para (1) evitar que el concreto se ensucie o se
decolore debido a la contaminación del aire, (2) para facilitar la limpieza
posterior de la superficie, (3) para aclarar el color de los agregados y (4)
para enlucir la superficie repelente al agua y así evitar el cambio de color
debido a la lluvia y la absorción de agua. Los mejores recubrimientos a
menudo consisten en formas de metacrilato de metilo de resina acrílica,
Figura 14-29. Un excelente método de curado húmedo es cubrir completamente
como lo indica una evaluación de laboratorio de recubrimientos
la superficie con arpillera húmeda y mantenerla continuamente húmeda durante el
transparentes comerciales (Litvin 1968). Los recubrimientos de metacrilato
período de curado.
de metilo deben tener una mayor viscosidad y contenido de sólidos cuando
se usan sobre concreto liso, ya que la apariencia original del concreto liso Cuando llueva, si es práctico, todas las operaciones de dosificación y
es más difícil de mantener que la apariencia original del concreto con
colocación deben detenerse y el concreto fresco debe cubrirse hasta
agregados expuestos. el punto de que la lluvia no deje marcas en la superficie del concreto
ni lave la pasta de cemento.
Cuando un cambio de color sería objetable, otros materiales, como
Cuando cesa la lluvia, se debe quitar la cubierta y se deben tomar
los selladores penetrantes de silano y siloxano, se usan comúnmente
medidas correctivas, como volver a texturizar la superficie o volver a
como repelentes de agua para muchas aplicaciones exteriores de
trabajar el concreto plástico en el lugar, antes de que se reanude la
concreto.
colocación del concreto.

Curado y Protección
Unión de hormigón

Todas las losas de concreto recién colocadas y terminadas deben

Los siguientes tres tipos de juntas son comunes en la construcción
curarse y protegerse del secado, de los cambios extremos de
con hormigón: juntas de aislamiento, juntas de contracción y juntas de
temperatura y del daño por actividades de construcción y tráfico
construcción.
posteriores (consulte el Capítulo 15).
Juntas de Aislamiento
El curado inicial debe comenzar inmediatamente después de las
operaciones de enrasado y continuar hasta que se completen las Las juntas de aislamiento permiten movimientos diferenciales tanto

operaciones de acabado (Figura 14-29). El curado final es necesario horizontales como verticales en partes contiguas de una estructura

para garantizar la hidratación continua del cemento, garantizar la (Figura 14-30). Se utilizan, por ejemplo, en el perímetro de un suelo sobre

resistencia y durabilidad adecuadas del concreto y minimizar la contracción suelo, alrededor de columnas; alrededor de cimientos de máquinas para

por secado temprano. separar la losa de las partes más rígidas de la estructura; y para aislar las
losas sobre el suelo de los elementos de cimentación fijos.
Se requieren precauciones especiales cuando el trabajo de concreto
continúa durante períodos de clima adverso. En climas fríos, se
Compuesto para sellar juntas
deben hacer arreglos con anticipación para calentar, cubrir, aislar o
encerrar el concreto (vea el Capítulo 16). El trabajo en climas cálidos
puede requerir precauciones especiales contra la rápida evaporación y
secado y las altas temperaturas (consulte el Capítulo 17).
Material de la
junta de expansión

Protección contra la lluvia

Antes de comenzar la colocación del hormigón, el propietario y el

contratista deben conocer los procedimientos a seguir en caso de Junta de aislamiento

lluvia durante la operación de colocación.

Figura 14-30. Las juntas de aislamiento permiten movimientos horizontales y
Las cubiertas protectoras, como láminas de polietileno o lonas,
verticales entre las caras colindantes de una losa y las partes fijas de una estructura.
deben estar disponibles y en el lugar en todo momento.

293
Machine Translated by Google
Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001
El material de la junta de aislamiento (a menudo llamado material de la junta
de expansión) puede ser tan delgado como 6 mm (1ÿ4 pulg .) o menos, pero
comúnmente se usa material de 13 mm (1ÿ2 pulg.). Se debe tener cuidado
para asegurar que todos los bordes de la profundidad total de la losa estén
aislados de la construcción contigua para minimizar el potencial de tensión de
fisuración.
Las columnas sobre zapatas separadas se aíslan de la losa del piso con una
junta de aislamiento circular o cuadrada.
La forma cuadrada debe rotarse para alinear sus esquinas con las juntas
de control y construcción.
Juntas de contracción
Las juntas de contracción permiten el movimiento en el plano de una losa o
muro. Las juntas inducen el agrietamiento controlado causado por el secado
y la contracción térmica en lugares preseleccionados (Figura 14-31). Las
juntas de contracción (a veces también llamadas juntas de control) deben
construirse para permitir la transferencia de cargas perpendiculares al plano
de una losa o pared. Si no se utilizan juntas de contracción, o si están
demasiado espaciadas en losas sobre suelo o en muros poco reforzados,
pueden producirse grietas aleatorias; las grietas son más probables cuando
el secado y la contracción térmica producen tensiones de tracción superiores
a la resistencia a la tracción del hormigón.
Las juntas de contracción en losas sobre suelo se pueden crear utilizando
varias técnicas. Uno de los métodos más comunes es aserrar una ranura recta
continua en la parte superior de la losa (Figura 14-32). Cuando se instalan a
una profundidad de ¼ del espesor de la losa, estas juntas crean planos de
debilidad en los que se espera que se formen grietas. Las cargas verticales se
transmiten a través de una junta de contracción mediante la trabazón de los
agregados entre las caras opuestas de la fisura, siempre que la fisura no sea
demasiado ancha y el espacio entre las juntas no sea demasiado grande.
Corte de sierra
1/4 D mín.
Grieta inducida
Junta de contracción aserrada
Tira preformada de plástico
o tableros duros
1/4 D mín.
Junta de contracción de inserción premoldeada
Figura 14-31. Las juntas de contracción permiten el movimiento horizontal en
el plano de una losa o muro e inducen el agrietamiento controlado causado por
el secado y la contracción térmica.
Los anchos de grieta en las juntas de contracción cortadas con sierra que
superan los 0,9 mm (0,035 pulg.) a través de la profundidad de la losa no
transfieren cargas de manera confiable. Sin embargo, el ancho de la grieta
en la superficie no se puede utilizar para evaluar la capacidad potencial de
transferencia de carga, ya que las grietas suelen ser mucho más anchas en
la superficie de secado que en el fondo. Además, la efectividad de la
transferencia de carga por interbloqueo de agregados depende de otras
variables además del ancho de fisura. Otros factores incluyen: el espesor
de la losa, el soporte de la subrasante, la magnitud de la carga, las
repeticiones de la carga y la angularidad del agregado.
Se pueden usar pasadores de acero liso para aumentar la transferencia de
carga en las juntas de contracción cuando se prevén cargas pesadas en las
ruedas. Los pasadores pueden tener forma redonda, cuadrada o de placa.
Los tamaños y espacios de las espigas, que se colocan en el centro de
la profundidad de la losa, se muestran en Tarr y Farny (2008). Consulte
el Comité ACI 302 y PCA (1982) para obtener más información sobre las
uniones con pasadores.
Figura 14-32. Aserrar un corte continuo en la parte superior de una losa es
uno de los métodos más económicos para hacer una junta de contracción.
El aserrado debe coordinarse con el tiempo de fraguado del hormigón. Debe
comenzar tan pronto como el concreto se haya endurecido lo suficiente para
evitar que la sierra desprenda los agregados (generalmente dentro de las 4
D
a 12 horas posteriores al endurecimiento del concreto). El aserrado debe
completarse antes de que las tensiones de contracción por secado sean lo
suficientemente grandes como para producir grietas. El tiempo depende de
factores como las proporciones de la mezcla, las condiciones ambientales y el
tipo y dureza de los agregados. Las nuevas técnicas de corte en seco permiten
que el corte se realice poco después de completar el acabado final. En general,
la losa se debe cortar antes de que el concreto se enfríe, después de que el
concreto fragüe lo suficiente como para evitar que se deshilache o se rompa
durante el corte con sierra, y antes de que comiencen a desarrollarse grietas
D
por contracción por secado.
Las juntas de contracción también se pueden formar en el concreto fresco con
ranuradoras manuales o colocando tiras de madera, metal, plástico o material
para juntas preformado en las ubicaciones de las juntas.
La parte superior de las tiras debe quedar al ras con la superficie de
concreto. Las juntas de contracción, ya sean aserradas, ranuradas o
preformadas, deben extenderse verticalmente dentro de la losa hasta un
294
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Capítulo 14 • Colocación y acabado del concreto

profundidad de al menos un cuarto del espesor de la losa o un mínimo de Tabla 14-3. Espaciamiento de juntas de contracción en metros (pies)*

25 mm (1 pulg.) de profundidad. Se recomienda que el Losa Talla máxima Talla máxima

profundidad de la junta no exceda un tercio del espesor de la losa si la carga espesor agregado menos que agregado 19 mm
la transferencia desde el enclavamiento agregado es importante. Tiempo mm (pulgadas) 19 mm (3ÿ4 pulg .) (3ÿ4 pulg .) y más grande

las losas industriales sujetas a tráfico rodado deben

125 (5) 3.0 (10) 3.75 (13)
pueden ser cortados con sierra, las juntas de contracción pueden formarse usando un
150 (6) 3.75 (12) 4.5 (15)
combinación de ranurado o insertos y aserrado
para lograr la profundidad final de la junta. 175 (7) 4.25 (14) **5.25 (18)**
200 (8) **5.0 (16)** **6,0 (20)**
Las juntas de contracción en las paredes también son planos de debilidad.
225 (9) **5.5 (18)** **6.75 (23)**
que permiten movimientos diferenciales en el plano de la
pared. El espesor de la pared en una junta de contracción. 250 (10) **6,0 (20)** **7.5 (25)**
debe reducirse en un mínimo de 25%, preferiblemente 30%.
* Si el concreto se enfría a una edad temprana, es posible que se necesiten espacios más cortos
Bajo la dirección del ingeniero de diseño, en muros ligeramente reforzados, para controlar el agrietamiento aleatorio. Una diferencia de temperatura de sólo 6°C
la mitad del refuerzo de acero horizontal (10°F) puede ser crítico. Para asentamientos de menos de 100 mm (4 pulg.), la junta

debe cortarse en la junta. Se debe tener cuidado al cortar El espacio se puede aumentar en un 20%.

Barras de refuerzo alternas precisamente en la junta. Un hueco
creado por dos cortes en la barra puede reducir el riesgo de que el
el corte no está ubicado con precisión en la junta. En las esquinas de
aberturas en las paredes donde se ubican las juntas de contracción,
refuerzo extra diagonal o vertical y horizontal
debe proporcionarse para controlar el ancho de la fisura. Contracción
Las juntas en las paredes deben estar espaciadas no más de
6 metros (20 pies) de distancia. Además, las juntas de contracción
debe colocarse donde los cambios abruptos en el espesor de la pared
o altura, y cerca de las esquinas, si es posible, dentro
3 metros a 4 metros (10 pies a 15 pies). Dependiendo de
**Cuando los espaciamientos superan los 4,5 m (15 pies), la transferencia de carga por agregado
interbloqueo disminuye notablemente. Si la contracción es alta o desconocida,
las juntas no deben exceder los 4,5 m (15 pies).
Juntas de Construcción
Las juntas de construcción (Figura 14-33) son lugares de parada en
el proceso de construcción. En los sistemas de construcción estructural,
una verdadera junta de construcción debe unir el concreto nuevo a
hormigón existente y no permiten ningún movimiento. Deformado
Borde cada lado con un

estructura, es posible que sea necesario calafatear estas juntas para evitar radio de 3 mm (1/8 pulg.)

el paso del agua a través de la pared. En lugar de calafatear,

se puede usar un tope de agua para evitar fugas de agua
D
a través de la fisura que se produce en la junta.

El espaciamiento de las juntas de contracción en forjados sobre suelo

depende de (1) el espesor de la losa, (2) el potencial de contracción de Junta de construcción tipo tope
(a)
el hormigón, (3) la fricción de la subrasante, (4) el entorno de servicio y
(5) la ausencia o presencia de refuerzo de acero. A menos que datos
Borde cada lado con un
confiables indiquen que más ampliamente radio de 3 mm (1/8 pulg.)

juntas espaciadas son factibles, los intervalos sugeridos se dan en

Barra de pasador
La Tabla 14-3 debe usarse para concreto bien proporcionado suave recubierta
para evitar la unión.
con agregados que tienen características de contracción normales. D

Sin embargo, el riesgo de agrietamiento aleatorio se reduce si el Prevenir el vínculo

el espacio entre juntas se mantiene a un máximo de 4,5 m (15 pies)

independientemente del espesor de la losa. Sin duda, el espacio entre juntas debe ser Junta de construcción a tope con tacos
(b)
disminuido para concreto que puede tener características de alta contracción.
Los paneles creados por juntas de contracción deben
Borde cada lado con un
ser aproximadamente cuadrada. Los paneles con una relación de largo a
radio de 3 mm (1/8 pulg.)
ancho excesiva (más de 11ÿ2 a 1) probablemente se agrieten cerca del
centro de la dimensión larga del panel. En disposición conjunta Tirante deformado

diseño también es importante recordar que la contracción D

Las juntas (de control) solo deben terminar en un borde libre o en
una junta de aislamiento. Las juntas de contracción nunca deben terminar
en otra junta de contracción (intersección en T) como Junta de construcción a tope con tirantes (no
es una junta de contracción)
el agrietamiento será inducido desde el final del terminado
(C)
junta en el panel adyacente. Esto se refiere a veces
como craqueo simpático. Consulte la Figura 14-36, que Figura 14-33. Las juntas de construcción son puntos de parada en el proceso de
ilustra una posible solución de disposición conjunta para eliminar construcción. Los tipos de juntas de construcción (a) y (b) también se utilizan como
juntas de contracción.
el potencial de agrietamiento simpático inducido.

295
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001

Los tirantes se utilizan a menudo en juntas de construcción para
restringir el movimiento. Para losas sobre terreno, las juntas de
construcción se diseñan y construyen para funcionar como juntas de
contracción o aislamiento. Por ejemplo, en un piso sobre suelo, las juntas
de construcción se alinean con las columnas y funcionan como juntas de
contracción y, por lo tanto, se despegan a propósito. El diseñador
estructural de losas suspendidas debe decidir sobre la ubicación de las
juntas de construcción. Los aceites, los agentes de desmoldeo y las
pinturas se utilizan como materiales de desunión. En suelos gruesos y
muy cargados, se suelen utilizar juntas de construcción con espigas no
adheridas. Para losas delgadas que no están sometidas a cargas
En el caso de juntas de construcción verticales vaciadas contra un
mamparo, la superficie de concreto generalmente es demasiado suave
para permitir una adherencia adecuada. Por lo tanto, se debe prestar
especial atención a la eliminación del acabado superficial liso antes de
volver a erigir los encofrados para colocaciones más nuevas contra la
junta. El cepillado con alambre rígido puede ser suficiente si el concreto
tiene menos de tres días; de lo contrario, es posible que sea necesario
abujardar o limpiar con chorro de arena. A continuación, debe lavarse con
agua limpia para eliminar todo el polvo y las partículas sueltas.
Las juntas horizontales en las paredes deben hacerse rectas,

pesadas en movimiento o sujetas a movimientos diferenciales del suelo, horizontales y deben colocarse en lugares adecuados. Se puede hacer

la junta a tope de cara plana será suficiente.
En la mayoría de las estructuras es deseable tener juntas de pared que
no resten valor a la apariencia. Cuando se hacen correctamente, las
juntas de las paredes pueden pasar desapercibidas o quedar ocultas
por tiras oxidadas. Pueden convertirse en una característica tanto
arquitectónica como funcional de la estructura. Sin embargo, si se utilizan
tiras de rusticación en estructuras expuestas a sales de deshielo, como
columnas y estribos de puentes, se debe tener cuidado para garantizar
que el acero de refuerzo tenga la profundidad de recubrimiento de
hormigón requerida para evitar la corrosión.
Juntas de construcción horizontales
Para hacer una junta de construcción horizontal en la construcción de
muros de hormigón armado, se han obtenido buenos resultados al
construir los encofrados al nivel de la junta, sobrellenando los encofrados
unos pocos centímetros (pulgadas) y luego retirando el exceso de
hormigón justo antes de que se produzca el endurecimiento; la superficie
superior se puede raspar manualmente con cepillos rígidos. El
procedimiento se ilustra en la figura 14-34.
una junta de construcción horizontal recta clavando una tira de madera
de 25 mm (1 pulgada) en la cara interior del encofrado cerca de la parte
superior (Figura 14-34). Luego, el concreto debe colocarse a un nivel
ligeramente por encima de la parte inferior de la tira.
Después de que el concreto se haya asentado y antes de que se
vuelva demasiado duro, se debe quitar cualquier lechada que se haya
formado en la superficie superior. Luego se puede quitar la tira y
nivelar cualquier irregularidad en la junta. Los encofrados se retiran y
luego se vuelven a erigir sobre la junta de construcción para la siguiente
capa de concreto. Para evitar que las fugas de concreto manchen la
pared de abajo, se deben usar juntas donde los encofrados estén en
contacto con el concreto endurecido previamente colocado.
Una variación de este procedimiento hace uso de un listón de
rusticación en lugar del listón de madera de 25 mm (1 pulgada) para
formar una ranura en el concreto para lograr un efecto arquitectónico
(Figura 14-35). Las tiras de rusticación pueden tener forma de V,
rectangulares o ligeramente biseladas. Si se utiliza un listón en forma
de V, la junta debe ubicarse en el punto de la V. Si es rectangular o
biselado, la junta debe realizarse en el borde superior de la cara
interior del listón.

Coloque el concreto al nivel de la línea quebrada.

Deje que se asiente y enrase hasta el fondo de la

tira. Retire el decapado, limpie y cure la junta como

se especifica.

Tirante no más de

150 mm (6") por 50mm (2")

encima de la junta.

100 mm

(4") máx. tira de 25

Vuelta sobre
mm (1")
endurecido
concreto no más
de 25 mm (1")
Perno roscado de 16 mm (5/8")
engrasado para una fácil extracción.
50mm (2")
Perno para sujetar las formas firmemente
contra el concreto endurecido

Figura 14-34. Se puede construir una junta de construcción horizontal recta utilizando este detalle.

296
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Capítulo 14 • Colocación y acabado del concreto

40 pies

La dimensión Junta de
La dimensión
varía
construcción aquí
varía Junta de

construcción aquí
50 mm (2 pulg.) juntas de
40 mm
30 mm (11/4 pulg .) aislamiento
(11/2 pulg .)

20 mm (3/4 pulg .): varía según el

grosor de la pared
20 mm (3/4 pulg .): varía según el
grosor de la pared

Base de
(a) (b)
maquinaria

Figura 14-35. Juntas de construcción horizontales en muros con listones de rusticación 80 pies

en forma de V (a) y biselados (b). Juntas de

contracción

Disposición conjunta para pisos

Juntas de
construcción
En la Figura 14-36 se ilustra un diseño de unión típico para los tres tipos
de unión (aislamiento, contracción y construcción). Se proporcionan juntas
de aislamiento alrededor del perímetro del piso donde se apoya con las
paredes y alrededor de todos los elementos fijos que puedan restringir el juntas de

movimiento de la losa. Esto incluye columnas y bases de maquinaria que aislamiento

penetran la losa del piso. Estas juntas de aislamiento no se cargarán con las
cargas de las ruedas en movimiento. Con la losa aislada de otros elementos Columna
de construcción, la tarea restante es ubicar y espaciar correctamente las
juntas de contracción para eliminar el agrietamiento aleatorio. Las ubicaciones
Figura 14-36. Disposición típica de juntas para un piso de concreto de 150 mm (6 pulg.)
de las juntas de construcción se coordinan con el contratista del piso para de espesor sobre suelo. Tenga en cuenta que, debido a la base de maquinaria aislada,
adaptarse a los horarios de trabajo y al tamaño de la cuadrilla. Las juntas de el panel completo de la losa contiguo debe estar bordeado con una junta de aislamiento
construcción no adheridas deben coincidir con el patrón de las juntas de y deben proporcionarse dispositivos de transferencia de carga (placas o pasadores), o
el panel contiguo debe estar bordeado con juntas de contracción, las juntas de
contracción y actuar como juntas de contracción. Las juntas de construcción
contracción interiores deben estar eliminado y se proporcionó refuerzo de acero en la
deben planificarse para proporcionar tiras largas para cada ubicación en lugar
esquina reentrante para mantener herméticamente cerradas las grietas aleatorias.
de un patrón de tablero de ajedrez. Luego se colocan juntas de contracción
para dividir las tiras largas en paneles relativamente cuadrados, con una
las juntas a menudo se sellan porque solo se cargan con neumáticos.
longitud de panel que no exceda 1,5 veces el ancho. Las juntas de contracción
Este tipo de carga imparte tensiones relativamente bajas que normalmente
deben terminar en los bordes libres o en las juntas de aislamiento.
no provocan desconchado. Sin embargo, cuando el tránsito de vehículos
pequeños de ruedas duras cruzará juntas, como las de losas industriales
interiores, es necesario rellenar. Los rellenos para juntas son semirrígidos,
Evite las esquinas reentrantes en el diseño de juntas siempre que sea posible.
por lo que pueden proporcionar cierto soporte lateral de compresión a las
Para obtener más información sobre juntas, consulte el Comité ACI 302
paredes de la junta, lo que protege las juntas del desprendimiento.
(2004), PCA (1982) y Tarr y Farny (2008). Para juntas en paredes, véase PCA
(1982), PCA (1982a), PCA (1984), PCA (1984a) y PCA (1984b).

La diferencia entre un relleno y un sellador es la dureza del material. Los

rellenos son más rígidos que los selladores y brindan soporte a los bordes de
Relleno de juntas de piso las juntas. En muchos lugares donde la carga de tráfico es ligera, un material
elástico como un sellador elastomérico de poliuretano es satisfactorio. Sin
embargo, las áreas de tráfico pesado requieren soporte para los bordes de las
Hay tres opciones para tratar las juntas: se pueden rellenar, sellar o
juntas para evitar que se astillen en los cortes de sierra; en tales casos, se
dejar abiertas. El movimiento en las juntas de contracción de un piso es
debe usar un relleno de poliurea o epoxi semirrígido de buena calidad con una
generalmente muy pequeño. Para algunos usos industriales y comerciales,
dureza Shore de A-80 o D-50 (ASTM D2240, Método de prueba estándar para
estas uniones se pueden dejar sin rellenar o sin sellar. Cuando existan
las propiedades del caucho: dureza del durómetro) . El material debe instalarse
condiciones de humedad o requisitos de higiene y control del polvo, las juntas
en toda su profundidad en el corte de la sierra, sin varilla de respaldo y
deben sellarse para evitar la penetración de humedad a través de las juntas o
recortado al ras de la superficie del piso.
la infiltración de suciedad y escombros. Los selladores de juntas son flexibles
y pueden adaptarse a un movimiento sustancial de las juntas. Pavimento
exterior

297
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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001

Las juntas de aislamiento están destinadas a acomodar el movimiento; por lo de ninguna manera cuando se utiliza un cuidado razonable al retirar los formularios.
tanto, se debe usar un sellador elastomérico flexible para mantener los materiales En general, para temperaturas de concreto superiores a 10°C (50°F), las formas
extraños fuera de la junta. laterales de secciones soportadas razonablemente gruesas generalmente se
pueden quitar 24 horas después del hormigonado. Los encofrados y soportes
(apuntalamiento) de vigas y losas de piso pueden retirarse entre 3 y 21 días, según
Pisos sin juntas
el tamaño del miembro y la ganancia de resistencia del concreto. Para la mayoría
de las condiciones, es mejor confiar en la resistencia del concreto según lo
Se puede construir un piso sin juntas, o uno con un número limitado de juntas,
determinen las pruebas de especímenes curados in situ o en el campo en lugar de
cuando las juntas son inaceptables. Se sugieren tres métodos de piso sin juntas: 1.
seleccionar arbitrariamente una edad a la que se pueden quitar los encofrados. El
Se puede construir un piso pretensado mediante el uso de postensado. Con este
Comité 347 de ACI brinda asesoramiento sobre el reapuntalado.
método, los hilos de acero en los conductos se tensionan después de que el
concreto se endurece para producir tensión de compresión en el concreto.
Este esfuerzo de compresión contrarrestará el desarrollo de esfuerzos de

tracción en el concreto y proporcionará un piso libre de grietas. Las áreas Para quitar el encofrado, el diseñador debe especificar los requisitos

grandes, de 1000 m2 (10 000 ft2) y más, se pueden construir de esta manera mínimos de resistencia para varios miembros.

sin juntas intermedias.
2. Áreas grandes: un solo día de colocación de losas, por lo general de 800 m2
a 1000 m2 (8000 pies2 a 10 000 pies2) , se pueden colar sin juntas de
contracción cuando la cantidad de acero distribuido en el piso es
aproximadamente la mitad del uno por ciento de el área de la sección
transversal de la losa. Se debe hacer un esfuerzo especial para reducir la
fricción de la subrasante en pisos sin juntas de contracción. Tarr y Farny
(2008) discuten el uso de acero distribuido en pisos.
La relación edad-resistencia debe determinarse a partir de muestras representativas
de concreto utilizado en la estructura y curado en campo bajo las condiciones de
trabajo. Sin embargo, debe recordarse que las resistencias se ven afectadas por
los materiales utilizados, la temperatura del concreto, la temperatura de curado y
otras condiciones. Por lo tanto, el tiempo requerido para retirar el formulario variará
de un trabajo a otro.
El pelado debe comenzar a cierta distancia y luego moverse hacia una proyección.
Esto alivia la presión contra las esquinas que sobresalen y reduce la posibilidad
de que los bordes se rompan. Si es necesario acuñar entre el hormigón y el
encofrado, sólo se deben utilizar cuñas de madera.

3. El concreto hecho con cemento expansivo se puede usar para compensar No se debe colocar una barra de presión u otra herramienta de metal contra

la cantidad de contracción por secado que se anticipa después del curado. el concreto para levantar el encofrado.

Las juntas de contracción no son necesarias cuando las juntas de

Las formas empotradas requieren una atención especial. Las cuñas de madera
construcción se utilizan a intervalos de 10 metros a 35 metros (40 pies a
deben colocarse gradualmente detrás del encofrado y el encofrado debe golpearse
120 pies). Grandes áreas sin juntas, de hasta 2000 m2 (20 000 ft2), se han
ligeramente para separarlo del concreto. Los encofrados no deben retirarse
vaciado de esta manera. Se necesita refuerzo de acero para producir
esfuerzos de compresión durante y después del período de expansión; esta rápidamente después de que se haya iniciado el acuñamiento en un extremo; es
casi seguro que esto romperá los bordes del concreto.
es una forma de pretensado.

Reparación y limpieza de concreto

Eliminar formularios
Después de retirar los encofrados, todos los bultos, aletas y pequeñas
proyecciones no deseadas se pueden quitar mediante astillado o herramientas.
Es ventajoso dejar las formas en su lugar el mayor tiempo posible para
Los pernos, clavos, amarres u otro metal incrustado no deseado se pueden quitar
continuar el período de curado. Sin embargo, hay ocasiones en las que es
o cortar a una profundidad de 13 mm (1ÿ2 pulg .) de la superficie de concreto.
necesario eliminar formularios lo antes posible. Los encofrados verticales
Cuando sea necesario, la superficie se puede frotar o esmerilar para proporcionar
generalmente se retiran al comienzo del día siguiente, siempre que el concreto
una apariencia uniforme (ver Acabado de superficies formadas). Todas las
tenga una resistencia mínima de 0,4ÿ, o al menos 11 MPa (1600 psi). Cuando
cavidades, como los orificios de los tirantes, deben rellenarse, a menos que estén
se especifique un acabado frotado, los encofrados deben retirarse temprano para
destinadas a fines decorativos. Las áreas alveolares deben repararse y eliminar
permitir el primer frotado antes de que el concreto se endurezca demasiado.
las manchas para presentar una superficie de concreto de color uniforme. Todas
Además, a menudo es necesario retirar los formularios rápidamente para permitir su
estas operaciones se pueden minimizar teniendo cuidado al construir el encofrado
reutilización inmediata.
y colocar el hormigón. En general, las reparaciones son más fáciles y exitosas si se
realizan tan pronto como sea posible, preferiblemente tan pronto como se retiren

En cualquier caso, nunca se debe quitar el apuntalamiento hasta que el los encofrados. Sin embargo, los procedimientos discutidos a continuación se

concreto sea lo suficientemente fuerte para soportar satisfactoriamente las aplican tanto al concreto endurecido nuevo como al viejo.
tensiones tanto de la carga muerta de la estructura como de cualquier carga de

construcción impuesta. El concreto debe ser lo suficientemente fuerte para que

las superficies no se dañen en

298
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Capítulo 14 • Colocación y acabado del concreto

Agujeros, defectos y

superposiciones Los parches suelen aparecer más

oscuros que el hormigón circundante. El cemento blanco se
puede usar en morteros u hormigón para parchear donde la
apariencia es importante. Las muestras deben aplicarse y curarse
en un lugar discreto para determinar las proporciones más
adecuadas de cementos blanco y gris. Se debe evitar el uso de
llana de acero ya que esto puede oscurecer el parche.

Los orificios para pernos, los orificios para tirantes y otras cavidades que tengan
un área pequeña pero que sean relativamente profundas deben rellenarse con
un mortero de empaque seco. El mortero debe mezclarse tan rígido como sea
práctico: use 1 parte de cemento, 2 1ÿ2 partes de arena pasando un tamiz de Figura 14-37. Concreto preparado para la instalación de parches.

1,25 mm (Nº 16) y agua suficiente para formar una bola cuando el mortero se
aprieta suavemente con la mano. La cavidad debe estar limpia sin aceite ni
material suelto y mantenerse húmeda con agua durante varias horas. Se debe
restregar una pasta de cemento puro sobre las superficies vacías, pero no dejar
que se seque antes de colocar el mortero. El mortero debe apisonarse en su
lugar en capas de aproximadamente 13 mm (1ÿ2 pulgada) de espesor.
El apisonado vigoroso y el curado adecuado asegurarán una buena adherencia
y una contracción mínima del parche.
El concreto en forma de panal y otros defectos deben cortarse para exponer el
material en buen estado. Si se deja concreto defectuoso junto a un parche, la
humedad puede entrar en los huecos; con el tiempo, la acción de la intemperie
hará que el parche se astille. Los bordes del área defectuosa deben cortarse o
astillarse en línea recta y en ángulo recto con la superficie, o deben cortarse
ligeramente para proporcionar una clave en el borde del parche. No se deben
permitir bordes biselados (Figura 14-38). Según el tamaño del parche, se debe
usar una mezcla de parcheo de mortero o concreto.

El concreto que se usa para rellenar parches grandes y sobrecapas de

adherencia delgada debe tener una relación agua-cemento baja, a menudo
con un contenido de cemento igual o mayor que el del concreto a reparar. Los
contenidos de cemento varían de 360 kg/m3 a 500 kg/m3 (600 lb/ft3 a 850 lb/
ft3) y la relación agua-cemento suele ser de 0,45 o menos. El tamaño del
agregado no debe ser mayor a 1ÿ3 del espesor del parche o recubrimiento.
Comúnmente se usa un agregado grueso de tamaño nominal máximo de 9,5 (a) Parche instalado incorrectamente. Los bordes emplumados se romperán con el
tráfico o el clima.
mm (3ÿ8 pulg.). La proporción de arena puede ser superior a la habitual, a
menudo igual a la cantidad de árido grueso, en función de las propiedades y la
aplicación deseadas.

Antes de aplicar el concreto de reparación, el concreto circundante debe estar (b) Parche correctamente instalado. El área astillada debe tener al menos 20 mm (3/4 pulg .)

limpio y en buenas condiciones (Figura 14-37). Por lo general, se requieren de profundidad con los bordes en ángulo recto o socavados con respecto a la superficie.

métodos abrasivos de limpieza (chorro de arena, chorro de agua, chorro de Figura 14-38. Instalación de parches de hormigón.
agua, escarificación o granallado). Para las superposiciones, se debe aplicar
una lechada de cemento y arena, una lechada de cemento, arena y látex o un
Los parches poco profundos se pueden rellenar con un mortero de empaque
agente adhesivo epoxi a la superficie preparada con un cepillo o una escoba
seco como se describió anteriormente. Esto debe colocarse en capas de no más
(consulte Unión de hormigón nuevo a hormigón previamente endurecido).
de 13 mm (1ÿ2 pulg .) de espesor, y cada capa debe recibir un acabado raspado

Las proporciones típicas de la mezcla de lechada son 1 parte de cemento para mejorar la unión con la capa siguiente. La capa final se puede terminar para

y 1 parte de arena fina y aditivos de látex o epoxi. La lechada debe aplicarse que coincida con el concreto circundante mediante flotación, frotamiento o

inmediatamente antes de colocar el concreto nuevo. No se debe permitir que la herramientas. Las superficies formadas se emparejan presionando una sección

lechada se seque antes de colocar el concreto recién mezclado; de lo contrario, del material de forma contra el parche mientras aún es plástico.

la unión puede verse afectada. El concreto existente puede estar seco o húmedo
cuando se aplica la lechada, pero no mojado con agua estancada. El grosor
Los parches profundos se pueden rellenar con concreto que se mantiene en
mínimo para la mayoría de los parches y capas superiores es de 20 mm (3ÿ4
su lugar mediante formas. Dichos parches deben reforzarse y clavarse en el
pulg .). Algunas estructuras, como las cubiertas de los puentes, deben tener un
concreto endurecido (Bureau of Reclamation 1981).
espesor de reparación mínimo de 40 mm (11ÿ2 pulg .). Un superplastificante es
La mejor manera de realizar reparaciones verticales o aéreas grandes y
uno de los muchos aditivos que a menudo se agregan al concreto de
poco profundas es con hormigón proyectado. También se encuentran
recubrimiento o reparación para reducir la relación agua-cemento, mejorar la
disponibles varios productos de reparación cementosos patentados de baja contracción.
trabajabilidad y facilitar la consolidación (Kosmatka 1985a).

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Diseño y Control de Mezclas de Concreto • EB001
Curado de
parches Después del parcheo, es esencial un buen curado (Figura 14-39).
El curado debe iniciarse inmediatamente para evitar un secado
prematuro. Se puede usar arpillera húmeda, arena húmeda, láminas
de plástico, papel de curado, lonas alquitranadas o una combinación de
estos. En lugares donde es difícil mantener estos materiales en su
lugar, el método preferido suele ser la aplicación de dos capas de
compuesto de curado de membrana.
Figura 14-39. Un buen curado es esencial para un parcheo exitoso. Este
parche está cubierto con láminas de polietileno más aislamiento rígido para
retener la humedad y el calor para una rápida hidratación y ganancia de fuerza.
Limpieza de superficies de
concreto Las superficies de concreto no siempre tienen un color
uniforme cuando se quitan los encofrados; pueden tener una
apariencia algo manchada y puede haber una película ligera de agente
de liberación de forma en ciertas áreas. Puede haber manchas de
mortero de formas con fugas o puede haber manchas de óxido. Los
trabajos de explanación también pueden decolorarse durante la
construcción. Donde la apariencia es importante, todas las superficies
deben limpiarse después de que la construcción haya progresado hasta
el punto en que no habrá decoloración por las actividades de construcción posteriores.
Existen tres técnicas para la limpieza de superficies de concreto: agua,
química y mecánica (abrasión). El agua disuelve la suciedad y la
enjuaga de la superficie. Los limpiadores químicos, generalmente
mezclados con agua, reaccionan con la suciedad para separarla de la
superficie y luego la suciedad y los productos químicos se enjuagan con
agua limpia. Métodos mecánicos, el chorro de arena es el más común,
eliminan la suciedad por abrasión.
Antes de seleccionar un método de limpieza, debe probarse en un área
discreta para asegurarse de que sea útil y no dañino. Si es posible,
identifique las características de la decoloración porque algunos
tratamientos son más efectivos que otros para eliminar ciertos materiales.
Los métodos de limpieza con agua incluyen lavados a baja presión,
chorro de agua a presión moderada a alta y vapor.
El lavado a baja presión es el método más sencillo y requiere
300
solo que el agua corra suavemente por la superficie de concreto durante
uno o dos días. La suciedad reblandecida luego se enjuaga usando un
enjuague a presión ligeramente más alta. Las áreas rebeldes se pueden
restregar con un cepillo de cerdas no metálicas y enjuagar nuevamente.
Los operadores experimentados utilizan con eficacia el chorro de agua
a alta presión. La limpieza con vapor debe ser realizada por operadores
calificados que utilicen equipos especiales.
Los métodos de agua son los menos dañinos para el concreto,
pero no están exentos de problemas potenciales. Se pueden producir
daños graves si la superficie de hormigón se somete a temperaturas
bajo cero mientras aún está húmeda; y el agua puede traer sales
solubles a la superficie, formando un depósito blanco calcáreo llamado
eflorescencia.
La limpieza química generalmente se realiza con mezclas a base
de agua formuladas para materiales específicos como ladrillo, piedra y
concreto. La mayoría de los limpiadores químicos incluyen un compuesto
orgánico llamado surfactante (agente de superficie activa), que actúa
como detergente para humedecer la superficie más fácilmente. Se incluye
una pequeña cantidad de ácido o álcali para separar la suciedad de la
superficie. Por ejemplo, el ácido clorhídrico (muriático) se usa comúnmente
para limpiar paredes de mampostería y eliminar la eflorescencia. Puede
haber problemas relacionados con el uso de limpiadores químicos. Sus
propiedades ácidas o alcalinas pueden provocar una reacción entre el
limpiador y el hormigón, así como el mortero, las superficies pintadas, el
vidrio, los metales y otros materiales de construcción. Dado que los
limpiadores químicos se utilizan en forma de soluciones diluidas en agua,
también pueden liberar sales solubles del interior del hormigón para
formar eflorescencias. Algunos productos químicos también pueden
exponer el agregado en el concreto. Los productos químicos comúnmente
utilizados para limpiar superficies de concreto y eliminar la decoloración
incluyen soluciones débiles (concentración del 1 % al 10 %) de ácido
clorhídrico, acético o fosfórico. El citrato de diamonio (solución de agua
al 20% a 30%) es especialmente útil para eliminar manchas de
decoloración y eflorescencias en superficies encofradas y planas. Los
limpiadores químicos deben ser utilizados por operadores calificados que
tomen las precauciones de seguridad adecuadas.
Consulte Greening y Landgren (1966) y PCA (1988) para obtener
más información.
La limpieza mecánica incluye limpieza con chorro de arena, granallado,
escarificación, astillado mecánico y esmerilado. Estos métodos
desgastan la suciedad de la superficie en lugar de separarla de la
superficie. De hecho, desgastan tanto la suciedad como parte de la
superficie de hormigón; es inevitable que haya alguna pérdida de detalles
decorativos, aumento de la rugosidad de la superficie y redondeo de las
esquinas afiladas. Los métodos abrasivos también pueden revelar
defectos (vacíos) ocultos justo debajo de la superficie formada.
Tanto la limpieza química como la mecánica pueden tener un
efecto abrasivo en la superficie de concreto que puede cambiar la
apariencia de una superficie en comparación con la de una superficie
adyacente sin limpiar.
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Precauciones
Proteja su cabeza y ojos. Los equipos y herramientas de
construcción presentan peligros potenciales constantes para el
personal de construcción ocupado. Es por eso que se requieren
cascos en los proyectos de construcción.
La protección ocular adecuada es esencial cuando se trabaja con
cemento u hormigón. Los ojos son particularmente vulnerables al
polvo que sopla, las salpicaduras de hormigón y otros objetos
extraños. En algunos trabajos, puede ser recomendable usar gafas
protectoras completas o anteojos de seguridad con protectores laterales.
Deben evitarse las acciones que hagan que el polvo se disperse por el aire.
La ventilación local o general puede controlar las exposiciones por
debajo de los límites de exposición aplicables. Los respiradores se
pueden usar en áreas mal ventiladas, donde se excedan los límites de
exposición o cuando el polvo cause molestias o irritación.
Protege tu espalda. Todos los materiales que se usan para hacer
concreto (cemento portland, arena, agregado grueso y agua) pueden
ser bastante pesados, incluso en pequeñas cantidades. Al levantar
materiales pesados, la espalda debe estar recta, las piernas dobladas y
el peso entre las piernas lo más cerca posible del cuerpo. Se debe usar
equipo mecánico para colocar el concreto lo más cerca posible de su
posición final. Después de que el concreto se deposite en el área
deseada mediante un conducto, una bomba o una carretilla, debe
empujarse, no levantarse, a la posición final con una pala. Una pala de
mango corto y punta cuadrada es una herramienta eficaz para esparcir
el concreto, pero también se pueden usar rastrillos o rastrillos especiales
para concreto.
Debe evitarse un movimiento horizontal excesivo del hormigón. No
solo requiere un esfuerzo adicional, sino que también puede dar lugar
a la segregación de los ingredientes del hormigón.
Trabajando con Seguridad con Concreto. El concreto fresco y
húmedo es de naturaleza alcalina y puede ser extremadamente cáustico.
Por lo tanto, es importante evitar el contacto directo prolongado entre la
piel y el hormigón húmedo o la ropa saturada con hormigón húmedo. Tal
contacto puede causar irritación de la piel y quemaduras químicas graves
(PCA 1998). Después del contacto, use agua dulce para lavar a fondo las
áreas de la piel expuestas al concreto fresco.
Una quemadura química del concreto ocurre con muy poca
advertencia porque la piel siente poco o ningún calor.
Busque atención médica inmediata si comienza la irritación o
inflamación en las áreas expuestas de la piel o si tiene molestias
persistentes o graves.
Si las áreas de la ropa se saturan por el contacto con concreto fresco,
mortero o lechada, enjuáguelas rápidamente con agua limpia para evitar
el contacto continuo con las superficies de la piel.
El contacto indirecto a través de la ropa puede ser tan grave como
el contacto directo. Cuando trabaje con concreto fresco, comience
cada día de trabajo usando ropa limpia. Para asegurarse de que se
haya quitado todo el concreto, es prudente ducharse o bañarse
después de completar la jornada laboral.
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Capítulo 14 • Colocación y acabado del concreto
Use guantes impermeables, camisas de manga larga, pantalones
largos y botas impermeables de cuero o de goma cuando trabaje
con concreto fresco. Las botas deben ser lo suficientemente altas para
evitar que el concreto fresco fluya hacia ellas. Cuando termine el
concreto, use almohadillas impermeables entre las superficies de
concreto fresco y las rodillas. Use guantes para proteger las manos.
Además, use protección adecuada para los ojos cuando trabaje
con concreto fresco, mortero o lechada. Si entra en contacto con los
ojos, enjuáguelos inmediatamente con agua dulce y busque atención
médica inmediata.
Cuando maneje cemento seco, o cuando trabaje en un ambiente donde
haya polvo de cemento, use protección adecuada para los ojos y un
respirador para polvo aprobado por NIOSH. Al igual que con el concreto
fresco, si le entra cemento seco en los ojos, enjuáguelos inmediatamente
y repetidamente con agua y busque atención médica de inmediato.
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