UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN JUAN

FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA
INGENIERÍA MECÁNICA

MATERIA

TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

 Universidad Nacional de San Juan
Facultad de Ingeniería
Departamento de Ing. Electromecánica
Carrera de Ingeniería Mecánica

TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

Unidad # 4
Conformado de metales por moldeo y fundición

Profesor : Fernando Diego Carazo

fcarazo@unsj.edu.ar
 Conformado por moldeo y fundición
El conformado por moldeo y fundición de metales
Parte I
Solidificación y metalurgia de las fundiciones
Manufactura, Ingeniería y Tecnología. Cuarta Edición. Capítulo 10. Kalpakjian, S. and Schmid, S. R.
 Conformado por Moldeo (CpM)
Definición: El proceso de CpM consiste en vaciar o verter el metal (cerámico o polímero) fundido
en un molde construido según la forma de la pieza que desea fabricarse, dejar que enfrie y
finalmente extraer el metal del molde.
PRINCIPALES ASPECTOS A CONSIDERAR EN EL MOLDEO Y FUNDICIÓN:
Flujo del metal fundido en la cavidad del molde: f(diseño del molde y de los principales
aspectos del flujo del fluido).
Solidificación y posterior enfriamiento del metal en el molde: f(propiedades termo-físicas y
metalúrgicas del metal colado).
Influencia del tipo de material del molde: afecta dT/dt.

Clasificación de los procesos de Fundición

FUNDICIÓN

LINGOTES FORMAS

Producto primario (PP) Producción de forma

fundido grande de forma
sencilla que adoptará otras
formas al ser sometido a
procesos como laminado o
forjado.
(PF) más complejo que el
PP con una forma más
próxima a la forma final.
 Fundición de forma (PF): principales aspectos
FUNDICIÓN DE FORMA

PRINCIPALES VENTAJAS PRINCIPALES DESVENTAJAS

●
Se utiliza para crear piezas de formas complejas.
●
Algunos procesos son de forma neta, esto implica ●
Limitaciones de las propiedades
que son capaces de producir piezas que no requieren mecánicas.
operaciones adicionales de manufactura para obtener ●
Presencia de porosidad,
la forma y dimensiones requeridas de las piezas. ●
Exactitud dimensional y acabado
Otros procesos de fundición son de forma casi neta, superficial defectuoso (para
lo cual implica que la pieza fundida requiere algún algunos procesos de fundición).
procesamiento adicional (por lo general, maquinado) ●
Seguridad de los seres humanos
para obtener las dimensiones con las tolerancias cuando procesan metales
finales. fundidos.
●
Puede emplearse para producir piezas muy grandes ●
Problemas ambientales.
(más de 100 toneladas).
●
El proceso se lleva a cabo en cualquier metal que
pueda calentarse hasta fundir.
●
Algunos métodos de fundición son muy apropiados
para la producción en masa.
 Solidificación y Enfriamiento de metales Fundidos
Vertido el metal líquido en el molde, este:

Solidifica CAMBIO DE FASE LÍQUIDO SÓLIDO

Enfria hasta Tambiente CAMBIOS DE FASE SÓLIDO SÓLIDO

Los CF que ocurran condicionan: Algunas variables que afectan:

1. El tamaño. 1. Tipo de metal fundido.
2. La forma. 2. Propiedades termofísicas metal y molde.
DE LOS GRANOS
3. La uniformidad. 3. Relación superficie/volumen de la pieza.
4. La CQ. 4. Diseño y forma del molde.
5. Calidad (defectos)

Esto DETERMINA (entre otras cosas)

PROPIEDADES SENSIBLES A LA MICROESTRUCTURA DE LAS PIEZA FUNDIDAS.

 Solidificación de Metales Puros

(a) Temperatura en función del tiempo para la solidificación de un metal puro (la
solidificación ocurre a T=ctte.). (b) Variación de la densidad en función del tiempo
Las aleaciones, entre TL y TS están en un estado blando o pastoso,
parcialmente sólidas en forma de dendritas – columnares,
equiaxiales - y en estado líquido entre los brazos de las dendritas.
Las dendritas contribuyen a la presencia de efectos indeseados,
como variaciones y heterogeneidades químicas (composición),
segregación y microporosidad. El ancho de la zona pastosa, se
describe en función del rango de solidificación (T L-TS). Los
metales puros tienen un rango de solidificación casi nulo,
debido a esto, el frente de solidificación avanza con un frente
plano, sin formar una zona pastosa (mushy).
Solidificación de Metales Puros

Zona columnar: prevalece el crecimiento de

los granos orientados preferencialmente.

Zona de rápido enfriamiento (chill): piel o

cáscara de finos granos equidimensionados.
 Solidificación de Aleaciones

Las aleaciones, entre TL y TS están en un estado blando o pastoso, parcialmente sólida en forma
de dendritas – columnares, equiaxiales - y en estado líquido entre los brazos de las dendritas.
Las dendritas contribuyen a la presencia de efectos indeseados como variaciones y
heterogeneidades químicas (composición), segregación y microporosidad. El ancho de la
zona pastosa, se describe en función del rango de solidificación (TL-TS).
 Solidificación de Aleaciones: rango de solidificación
Asumiendo equilibrio, en las
aleaciones, la solidificación
comienza @ T=TL y termina cdo.
T=TS .

Intervalo de solidificación (IS) = TL-TS

La zona “postosa” (“mushy”) se describe en términos de: ∆T = TL - TS

Regla de Chvorinov (tiempo de solidificación)

C: parámetro que contempla el material del molde, las propiedades
(termo-físicas) del material y la T.
n: exponente f(espesor de la cáscara). Su valor varía entre 1,5–2.
 Solidificación de Fundidos: estructura de solidificación

Las aleaciones, entre TL y TS, están en estado blando o pastoso, esto es, parcialmente sólidas
en formas ≠ a las planas (celular, columnar, equiaxial, etc.) - y en estado líquido entre los
brazos de las dendritas. Las dendritas contribuyen a la presencia de efectos indeseados,
como variaciones y heterogeneidades químicas (composición), segregación y
microporosidad. El ancho de la zona pastosa, depende del rango de solidificación (TL-TS).
●
Los metales puros tienen un rango de solidificación casi nulo, debido a esto, el frente de
solidificación avanza con un frente plano sin formar una zona pastosa (mushy).
●
Los eutécticos (solo algunos) solidifican de una manera similar con un frente plano. En
realidad la estructura de solidificación de los eutécticos depende de su composición.
●
Si el diagrama del sistema de la aleación es casi simétrico, es laminar con dos o más fases
presentes en función del sistema de la aleación.
● Cuando la fV de la fase menor es < 25% la estructura se hace fibrosa.
Solidificación de Fundidos: estructuras fundidas
Zona equiaxiada: deja de prevalecer el
sobreenfriamiento térmico y los granos se
hacen equiaxiados (prevalece el
sobreenfrimianto constitucional) y grandes.
 Solidificación de Aleaciones: influencia de la dT/dt
●
dT/dt ↓↓↓ (del orden de 102 (K/s)) o tsolidificación (tS) ↑↑: dan como resultado ESTRUCTURAS
DENDRÍTICAS GRUESAS, con grandes espaciamientos entre los brazos dendríticos.
●
dT/dt ↑↑ (del orden de 104 (K/s)) o tsolidificación (tS) ↓↓: dan como resultado ESTRUCTURAS
DENDRÍTICAS FINAS con menores espaciamientos entre los brazos dendríticos.
●
dT/dt ↑↑↑ (del orden de 106 - 108 (K/s) o tsolidificación (tS) ↓↓↓: da como resultado
ESTRUCTURAS AMORFAS.

Influencia de la estructura de solidificación en las propiedades

Las estructuras desarrolladas y el TG afectan las propiedades de una pieza fundida:
Resistencia y ductilidad ↑↑↑.
Microporosidad (poros interdendríticos) ↓↓↓.
Si el TG ↓↓↓
Tendencia al agrietamiento (desgarramiento en caliente
durante la solidificación) ↓↓↓.
Tamaño y distribución de TG no uniforme anisotropía pieza fundida.

Debido a que la mayoría de las aleaciones se contraen durante la solidificación y su

posterior enfriamiento, esto puede dar lugar a la formación de cavidades.
El hierro gris y el Al dilatan durante la solidificación.
 Solidificación: cinética de la interfaz líquido/sólido
Un criterio para determinar la cinética de la interfaz líquido/sólido (L/S) es la relación
G/R, donde G es el gradiente térmico (valores típicos 102–103 K/m) y R la velocidad
de solidificación (avance de la interfaz L/S) (valores típicos 10-3– 10-4 K/m).

DENDRÍTICA PLANA
 Solidificación: relación estructura - propiedad
Descripción de esta relación en función de la:
1) Morfología de las dendritas.
2) Concentración de los elementos de aleación en diferentes regiones del fundido.

I. ≠ DE COMPOSICIÓN DEBIDO A LA MORFOLOGÍA DEL FRENTE DE SOLIDIFICACIÓN

●
Si dT/dt ↓↓↓, las dendritas tendrán una composición uniforme.
●
Si dT/dt tiene valores normales, aparecen dendritas nucleadas (DN). Las DN presentan
gradiente de composición entre el núcleo PZS y su superficie UZS (gradientes de
composición).
●
Los % de los aleantes en las UZS de las dendritas > a las de las PZS. Esto se debe al
rechazo del soluto de las PZS durante la solidificación de la dendrita hacia su superficie o
UZS (MICROSEGREGACIÓN).
% aleantes ↑↑

●
Cuando la diferencia de composición se da en toda la pieza, se denomina
MACROSEGREGACIÓN. Cuando el frente de solidificación es plano los constituyentes
con menor punto fusión son empujados hacia el centro (segregación normal). Como
consecuencia, estas aleaciones tienen una concentración de aleantes mayor en su centro.
En el caso de las SS (estructuras dendríticas), ocurre lo opuesto, en el centro del fundido
la composición es < que en la superficie (segregación inversa); esto se debe a que el
metal líquido (que tiene una concentración de aleantes elevada), entra en las cavidades
desarrolladas.
 Solidificación: relación estructura - propiedad
Descripción de esta relación en función de la:
1. Morfología de las dendritas.
2. Concentración de los elementos de aleación en diferentes regiones del fundido.

I.≠ DE COMPOSICIÓN DEBIDO A LA MORFOLOGÍA DEL FRENTE DE SOLIDIFICACIÓN

•.Si dT/dt ↓↓↓, las dendritas tendrán una composición uniforme.
•.Si dT/dt tiene valores normales, aparecen dendritas nucleadas (DN). Las DN presentan
gradiente de composición entre el núcleo PZS y su superficie UZS (gradientes de composición).
●
Los % de los aleantes en las UZS de las dendritas > a las de las PZS. Esto se debe al
rechazo del soluto de las PZS durante la solidificación de la dendrita hacia su superficie o
UZS (MICROSEGREGACIÓN).
% aleantes ↑↑

●
Cuando la diferencia de composición se da en toda la pieza, se denomina
MACROSEGREGACIÓN. Cuando el frente de solidificación es plano los constituyentes
con menor punto fusión son empujados hacia el centro (segregación normal). Como
consecuencia, estas aleaciones tienen una concentración de aleantes mayor en su centro.
En el caso de las SS (estructuras dendríticas), ocurre lo opuesto, en el centro del fundido
la composición es < que en la superficie (segregación inversa); esto se debe a que el metal
líquido (que tiene una concentración de aleantes elevada), entra en las cavidades
desarrolladas
 Solidificación: relación estructura – propiedad (cont.)
debido a la contracción por solidificación en los brazos dendríticos
(solidificados antes). Al generarse cavidades dendríticas, se crean zonas
estancas entre las ramas/brazos secundarias y terciarias de las dendritas,
las cuales encierran el líquido que, como se dijo, tiene % de aleantes ↑↑↑.
Esto no puede ocurrir cdo. la interfaz líquido/sólido (L/S) es plana.

II. ≠ DE COMPOSICIÓN DEBIDO A LA INFLUENCIA DE LA GRAVEDAD

DURANTE LA SOLIDIFICACIÓN
Las inclusiones o compuestos de mayor densidad se hunden, en tanto los
de menor densidad, flotan.
Al añadir inoculantes (agentes de nucleación), la estructura equiaxial de
solidificación puede extenderse a toda la aleación. Un inoculante
promueve la nucleación de los granos en toda la masa líquida del metal
fundido, es decir, existen puntos o zonas preferenciales o donde es más
probable que nuclee una fase (nucleación heterogénea).

Debido a la ≠ de T en el metal líquido, la gravedad y las ≠ de ρ resultantes,

la convección ejerce una marcada influencia en las estructuras que se
forman. La convección promueve la formación de una zona de
enfriamiento exterior, refina el tamaño de grano y acelera la transición
dendrítica columnar a equiaxial (separación de los brazos dendríticos ==
multiplicación de dendritas). Los brazos dendríticos, en sus inicios de
formación, no son fuertes, pudiéndose romper por agitación o vibración
mecánica (formado semisólido de metal y reofundición). Esto produce
granos más finos, granos no dendríticos equiaxiales distribuidos
uniformemente en la fundición.
 Sistema de fundición básico
Un buen diseño del sistema de alimentación de una pieza fundida, evita:

1)Enfriamientos indeseados (antes de tiempo).

2)Turbulencias indeseadas en el flujo.
3)Gases atrapados (porosidades). Defectos
4)Rechupes.
5)Contracciones.

Atrapa óxidos, inclusiones, evita efriamientos

prematuros, turbulencia y trampa para gases.

Aspectos a tener en cuenta el momento de diseñar canales de alimentación de

fundiciones.
1. Teorema de Bernoulli.
2. Ecuación de continuidad o de conservación de masa.
Flujo del fluido: Teo. De Bernoulli y Ecuación de continuidad
Basado en el principio de conservación de la energía, permite
Teorema de Bernoulli relacionar la presión, la velocidad, la elevación del fluido y las
pérdidas por fricción en un punto cualquiera de un sistema lleno de
líquido.
El principio de conservación de la
energía requiere que se cumpla:
Contempla las pérdidas de energía en la interface L/S -molde- y un flujo turbulento (entre otras).

Conservación de Masa

Para un flujo incomprensible en un molde con paredes impermeables, la velocidad del flujo es
constante:

El flujo se conserva en cualquier parte del sistema.

Aplicación del Teorema de Bernoulli y de la Ecuación de

1
Continuidad al Diseño de Bebederos en formas de Cono
Truncado. 2
Basín-Sistema de alimentación (bebedero-canal de alimentación-
mazarotas-ataques-cavidad del molde)
 Flujo del fluido: Características del Flujo
La tendencia del flujo del fluido en el sistema de alimentación de pasar de laminar a turbulento,
la evaluamos mediante el Número de Reynolds (relación de las fuerzas de inercia con las
fuerzas viscosas en el flujo del fluido).

Re < 2000 flujo Laminar.

20000 > Re > 2000 flujo mezcla de laminar y turbulento.
Re > 20000 flujo severamente turbulento “atrapado de aire” y formación de “escoria o
espuma” (reacción del metal líquido con el aire y otros gases). En estos casos, para evitar la
turbulencia, se trata de evitar cambios bruscos en la dirección del flujo y en la geometría de las
secciones transversales del canal de alimentación. Con esto se trata de prevenir la rotura de la
piel del metal líquido y la erosión de las paredes del molde debido al arrastre de arena o gases.

Escoria o espuma

Puede eliminarse solo colando la fundición al vacío.

●
Reducirse:
●
mediante el desnatado,
●
el uso de copas de vaciado y canales de alimentación apropiadas,
●
o empleando filtros (los filtros son de cerámica, mica o fibra de vidrio, contribuyen a
eliminar el flujo turbulento en el canal de alimentación).
 Fluidez del metal fundido
Capacidad del metal fundido para llenar cavidades del molde, f(dos aspectos básicos).
1) Características del metal fundido: dependen de,
1. Viscosidad: la fluidez ↓↓↓ a medida que la viscosidad y su tasa de cambio en función de
la T ↑↑↑.
2. Tensión superficial: si σ ↑↑↑, la fluidez ↓↓↓ (esto demuestra porque la fluidez ↓↓↓ cdo.
existe una película de óxido sobre la sup. del metal líquido).
3. Inclusiones: si las inclusiones (insolubles en el metal fundido) ↑↑↑, la fluidez ↓↓↓. De
hecho, la viscosidad ↑↑↑ a medida que las inclusiones ↑↑↑.
4. Patrón de solidificación de la aleación: la fluidez varía inversamente proporcional a
∆T=TL–TS. Si ∆T ↓↓ (metales puros y eutécticos) la fluidez ↑↑, si ∆T ↑↑ (SS) la fluidez ↓↓.
2) Parámetros de vaciado: dependen de,
1. Diseño del molde: fluidez= f(canal de alimentación, mazarotas, bebederos, etc.).
2. Material del molde y características superficiales: si K y rugosidad del molde ↑↑↑ la
fluidez ↓↓↓. Si K y rugosidad del molde ↑↑↑, una alternativa es calentar el molde, pero
esto ocasiona que tsolidifcación y el TG ↑↑↑ y ↓↓↓ la resistencia de la fundición .
3. Grado de sobrecalentamiento: a medida que T>>>Tliquidus, la fluidez ↑↑↑ ya que el inicio
de la solidificación es retardado (tsolidifcación ↑↑↑).
4. Velocidad de vertido o vaciado: si vvertido ↓↓↓ la fluidez ↓↓↓ ya que la vsolidficación ↑↑↑.
5. Transferencia de calor: afecta directamente la viscocidad.
Colabilidad: facilidad con que puede vaciarse un metal para obtener una pieza con calidad. Es función
de la fluidez y de la práctica de fundición.
 Transferencia de Calor
El flujo de calor en las diferentes partes del sistema es un fenómeno complejo que
varía en función de (factores principales):
1)Material de la fundición (ver fluidez del metal).
2)Parámetros del molde.
3)Parámetros del proceso de fundición.

f(prop termo-físicas de la fund y del molde)

Se generan debido a:
1) La presencia de capa límites.
2) Contacto imperfecto entre las sups.

Ej: fundición de espesores delgados velocidad del flujo ↑↑↑ para evitar solidificación prematura
pero no tan ↑↑↑ para evitar flujo turbulento.
 Tiempo de Solidificación
Durante las primeras etapas de la solidificación solidifica una película delgada sobre las
paredes frías del molde y continúa engrosándose. En paredes planas, el e es
proporcional a la raíz cuadrada del tiempo.

Efecto de:
●
la geometría del molde,
●
tiempo
En la geometría y el espesor de la película
solidificada (efecto piel).

En los ángulos internos el epelSol (Punto A) es menor que en los ángulos externos (Punto B).

Regla de Chvorinov (tiempo de solidificación)

C: parámetro que refleja el material del molde, las propiedades del metal y la T.
n: exponente f(espesor de la cáscara). Su valor varía entre 1,5 – 2.
 Contracción y agrietamiento
La mayoría de los metales se contraen durante la solidificación y el posterior enfriamiento.
Esta contracción provoca cambios dimensionales pudiendo llegar a causar el agrietamiento
de la pieza en caliente como resultado de alguno de estos tres eventos:
1) Contracción del fundido durante su enfriamiento previamente a su solidificación.
2) Contracción del fundido durante el cambio de fase L/S (calor latente de fusión).
3) Contracción del fundido (solidificado) durante las transformaciones de fase en S/S y/o durante
su enfriamiento.

Debido al elevado m3/kg del grafito y a precipitar en forma de láminas dilata al metal fundido.
 Defectos en fundición
7 (siete) discontinuidades en piezas conformadas por moldeo según la International
Committee of Foundry Technical Associations:
1. Proyecciones Metálicas: rebabas, aletas, ondulaciones, superficies ásperas.
2. Cavidades: sopladuras, porosidad, cavidades de contracción.
3. Discontinuidades: grietas en caliente/frío, puntos en frío, agrietamiento,
desgarramiento.

Ejemplos de grietas o desgarramientos en caliente

en las fundiciones. Estos defectos obedecen a que la
fundición no se puede contraer con libertad durante el
enfriamiento, debido a restricciones en diversas partes
de los moldes y los machos. Se pueden utilizar
compuestos exotérmicos (productores de calor) como
amortiguadores exotérmicos para controlar el
enfriamiento en secciones críticas y evitar los
agrietamientos en caliente.
 Defectos en fundición
7 (siete) discontinuidades en piezas conformadas por moldeo según la International
Committee of Foundry Technical Associations:
1. Superficies Defectuosas: pliegues, traslapes, arenas adheridas, cascarillas de
óxido.
2. Fundición Incompleta: falta de llenado, volumen insuficiente de metal vaciado
(Tvertido y v ↓↓).
3. Dimensiones o formas incorrectas: inadecuada tolerancia de contracción, mal
montaje del modelo, etc.
4. Inclusiones: se forman durante al solidificación y moldeo (actúan como
concentradores de tensión reduciendo la tenacidad de las fundiciones).

Ejemplos de defectos comunes en

las fundiciones. Estos defectos se
pueden minimizar o eliminar
mediante el diseño apropiado, la
preparación de los moldes y el
control de los procedimientos de
vaciado. Fuente: J. Datsko.
 Porosidad
Presencia de gases (aire, O2, H2) en el fundido. La ductilidad y el 1. Por contracción
2. Por gases
acabado superficial de una fundición ↓↓↓ (efecto enfragilizador). 3. Por ambos
MACRO y MICROPOROSIDAD POR CONTRACCIÓN
En las secciones delgadas dT/dt > que en las zonas de mayor
volumen, esto provoca que el fundido no alimente dichas
zonas (aún sin solidificar). En estas zonas tb. pueden
desarrollarse poros por la contracción debida a la
solidificación de sus superficies. La microporosidad
interdendrítica tienen el mismo origen (por contracción), pero
a escala micrométrica, esto es, debido a la contracción entre
las ramas dendríticas a medida que la solidificación avanza.
La porosidad por contracción puede evitarse proveyendo
de metal líquido suficiente a las zonas críticas; usando
enfriadores metálicos (internos y/o externos). La idea es que
dT/dt ↑↑ en regiones críticas. En el caso de las aleaciones
pueden usarse moldes con K ↑↑, al igual que en el caso de
enfriadores; nuevamente, la idea es que dT/dt ↑↑ en zonas
críticas.

MACRO y MICROPOROSIDAD POR GASES

Cuando un metal líquido solidifica, los gases disueltos en el metal líquido son
expulsados (en los metales líquidos la solubilidad de los gases es mayor que
en los sólidos), tb. pueden originarse gases debido a reacciones del fundido
con el molde, y los gases pueden acumularse en regiones porosas existentes
(interdendríticas) o pueden provocar nuevas zonas porosas (particularmente
en el Al, Fe y Cu).
Parte II
Tecnología de las Fundiciones
Manufactura, Ingeniería y Tecnología. Cuarta Edición. Capítulo 11 y 12. Kalpakjian, S. and Schmid, S. R.
 Clasificación de las técnicas de fundiciones de Fe
f(material del molde, proceso de moldeo y método de alimentar el molde con el
metal fundido):
(1) Moldes desechables: arena, yeso, cerámica y/o materiales similares mezclados
con aglutinantes y materiales refractarios (solidificada la pieza el molde se
rompe).
(2) Moldes permanentes: metales resistentes a T ↑↑↑. Retirada la pieza el molde se
reutiliza. dT/dtmp>dT/dtmd, microestructura y TG diferente que con los MD.

(3) Moldes compuestos: más de un material como arena, grafito y metal, finalidad:
(1) Mejorar la resistencia del molde,
(2) Controlar la dT/dt,
(3) Optimizar la economía del proceso.
 Moldeo y Fundición en arena
La fundición en arena consiste en:
(1) Colocar un modelo con la forma de la pieza
@ crear una impresión. (4) Enfriar el metal vertido.
(5) Romper el molde.
(2) Incorporar un sistema de alimentación.
(6) Retirar la fundición.
(3) Llenar la cavidad resultante con metal
fundido.

Molde de arena con sus características.

Pasos @ obtener una pieza fundida en arena

Smith and Kalpakjian.

Groover
 Arenas
La mayoría usan arena de Si2O: económica y resistente a T ↑↑↑. Dos tipos:

(1) Naturalmente unida,

(2) Sintética: usada mayormente pues se controla su composición.

Algunas propiedades a tener en cuenta al momento de seleccionar una arena:

●
Capacidad de prensado, lisura de superficie, resistencia del molde: ↑↑↑ granos finos
y redondos.
●
La permeabilidad (permite la salida de gases y vapores): ↓↓↓ granos finos y redondos.
●
Colapsabilidad: @ permitir que la pieza fundida se contraiga al enfriarse, evita grietas
en calientes, desgarramientos, etc.
●
Preparación: máquinas mezclan arena y aditivos -aglutinantes- para que la resistencia
↑↑↑.
● Fundidoras de aceros: arenas de zirconio (ZrSiO4), olivino (Mg2SiO4) y silicato de Fe

(Fe2SiO4) por su α ↓↓.

● Si se requiere k ↑↑↑: cremonita (FeCr2O4).
 Tipos de moldes de Arena
Se clasifican según:
(1) El tipo de Arena que los forman,
(2) Y el método empleado @ su producción,
como:
● Moldes de arena verde (MdAV): más comun, mezcla de arena+arcilla+H2O.
●
Moldes de Película seca (MpS): las superficies del molde se secan con soplete u
hornos, resistencia, precisión y acabado dimensional > que MdAV. Distorsiones ↑↑↑
provocan tendencia a fisuras en caliente por la colapsabilidad > MdAV.
●
Moldes de caja fría (MdCF): mezcla de aglutinantes orgánicos e inorgánicos con la
arena endurecida a Tamb. @ ↑↑↑ resistencia, precisión y costo > MdAV.
●
y Moldes no cocidos (MnC): mezcla de resina sintética con arena endurecida a
Tamb.
 Principales componentes de los moldes de Arenas
(1) Molde mismo (soportado por una caja de moldeo). Pueden ser de una o de dos
piezas, en esos casos se tiene moldes superior e inferior unidos por una linea de
partición.
(2) Copa de vaciado o basín.
(3) Bebedero.
(4) Sistema de alimentadores + ataques.
(5) Mazaratos (abiertas, ciegas, etc.).
(6) Corazones (insertos de arena).
(7) Respiradores (@ extracción de gases y aire).
 Modelos
Se emplean @ moldear la mezcla de arena a la forma de la fundición: pueden ser de:
(1) Madera. Constan de:
(2) Plástico. agente seperador: @ facilitar extracción de los moldes.
(3) Metal. Hay modelos de una sola pieza o divididos (formas complejas).
f(tamaño, forma, precisión dimensional, cantidad de coladas y proceso de fundición).
 Modelos
Modelo de metal con placa bipartido (modelo dividido): modelo montado en una placa

Un modelo debe contemplar la contracción del metal para su extracción (ángulos de salida).
 Corazones (machos)

@ fundiciones que tienen cavidades o pasajes internos:

(1) En gral son de arena. Se forman en caja de corazones (se compacta con
apisonadores o se inyecta a presión con sopladores de corazón).
(2) Se colocan en las cavidades del molde antes de vertir la colada.
(3) Deben tener resistencia, permeabilidad, colapsabilidad y resistencia a T ↑↑↑.
(4) Se fijan con plantillas de corazones (en algunas casos se fijan con soportes).
(5) Fabricación similar a moldes (moldes en cáscara, no cocidos o de caja fría).
 Máquinas @ moldear la arena
(1) Manual: compactación con la mano:
●
Apisonamiento: @ fundiciones -formas- simples y cantidades ↓.
●
Compactándola alrededor del modelo.
(2) Máquinas de moldeo (alrededor del modelo): fundiciones -formas- complejas:
●
Calidad y velocidad de producción ↑.
●
Aplicación y distribución de fuerzas más contralada.
●
Puede ser asistida con (1), compactando linea de partición y en la zona próxima a la
pieza y a dicha placa obteniendo una compactación más uniforme.
●
Moldeo con caja: caja de moldeo, mezcla de arena y el modelo, dispuestos sobre una
placa en un yunque, son desplazados en dirección vertical ascendente.
●
Moldeo vertical sin caja: ½ del modelo forma una pared de cámara vertical contra la
cual se sopla y compacta la arena a p ↑↑↑, luego cada ½ es unida:
●
Lanzadores de arena: un impulsor lanza la arena a p ↑↑↑ llenando y compactando.
●
Moldeo por impacto: arena compactada por una explosión controlada o por la
liberación instantánea de gases comprimidos.
●
Moldeo por vacío: el modelo y la arena seca son cubiertos con plástico, se hace vacío
endureciendo la arena y se retira el modelo, @ alta precisión, fund. planas y grandes.
 Máquinas @ moldear la arena

Diseños de cabezas de compersión @

moldes con cajas:
(a) plana convencional,
(b) perfilada,
(c) pistones @ uniformizar la p,
(d) diafragma flexible.

Moldeo vertical sin caja

(a) arena comprimida entre las dos mitades del modelo,
(b) mitades de moldes -con lineas de partición vertical- unidos y transportadosperfilada.
Práctica de fundición en arena
 Moldeo y Fundición en cáscara (shell molding)
(1) Un modelo hecho con metal ferroso o Al es calentado a 175-370ºC,
(2) Es cubierto con un agente separador como el silicón (aglutinante+arena),
(3) Se sujeta a una caja o cámara y se forma una cáscara de resistencia y rigidez ↑↑↑ .
Moldes de cáscara fabricado por la Técnica de Volteo
● ecáscara=f(t de contacto modelo/molde)≈5-10mm.
Arena con 2-4% de aglutinante (resina termoestable).
ecáscara ↑ resistencia y rigidez tb.
●
Arena cáscara: permeabilidad<arena verde.
●
Problemas gases liberados por aglutinante.
●
Pueden estar soportados en arena.
●
Se pueden producir muchos tipos de fundición
con buenos acabados superficiales y
tolerancias dimensionales. Problemas: sacarlo,
●
Arena empleada≈1/10 moldeo/fundición arena. unir ½ y liberación
de gases.
●
Pequeñas piezas de precisión:
●
Cabezas de cilindros y bielas,
●
Alojamientos @ engranajes,
●
Corazones @ moldeo de precisión.
●
Suelen emplearse como material @ moldeo
compuestos (formas complejas).
En un horna se completa el curado de la resina
 Moldeo y Fundición en molde consumible
Emplea un modelo de poliestireno que se evapora cdo el fundido hace contacto para
formar una cavidad para la fundición.

●
Modelo se fabrica con poliestireno 5-8% de pentano en un dado de Al en el cual se funden.
●
El calor degrada el poliestireno y los productos de la degradación se ventilan hacia la arena circundante.
●
Se obtienen flujos laminars con Re=400-3000 f(velocidad de degradación del polímero).
●
Proceso simple (frente a moldes permanentes), no tiene linea de partición, corazones, sistema de
alimentación, ataques, mazarotas, etc. ●
La fundición requiere un mínimo de limpieza y acabado.
●
Cajas de moldeo de bajo costo. ●
Costo del dado ↑ empleado para fundir las perlas de poliestireno.
●
El poliestirneno es económico y fácilmente moldeable.
●
Se presenta grad térmicos en la interfaz metal/polímero que hacen que el metal se enfria más rápido que
sie se vaciara en una cavidad, por lo tanto, la fluidez es menor en la fundición en arena (solidifcación
direccional con modificaciones en la microestructura).
 Moldeo y Fundición en molde de yeso
Al yeso se le añade talco y harina de sílice para ↑↑↑ resistencia y tiempo de curado.
Estos componentes mezclados con agua dan un barro que se vierte en el modelo.
Extraído el molde es calentado a 120-260ºC para secarlo -eliminar humedad-. Luego
las mitades se ensamblan @ formar la cavidad del molde.

●
Permeabildiad ↓ dificulta la liberación de gases.
Por lo tanto el metal es vertido al vacío o presión.
●
Los modelos @ colado en moldes de yeso se
fabrican de Al, plásticos termoestables, latones.
●
Moldes de yeso se emplean para fundir piezas de
Al, Mg, Zn y Cu (T ↑↑↑ no es resistida por el yeso).
● kyeso<metales, dT/dt ↓ granos uniformes y ε↓.
● eyesos≈1-2,5 mm.
●
Se logran Fundiciones de precisión -idem en moldes de cerámicos y por recubrimiento- con excelentes
acabados superficiales y tolerancias dimensionales, ej.: cerraduras, engranajes, válculas, acoples, etc.
●
Piezas <10kg. Comúnmente 125-250gr.
 Moldeo y Fundición en molde de cerámica
Similar al moldeo y fundición en yeso pero utiliza materiales refractarios para el molde
adecuados a T ↑↑↑. El Barro en este caso es una mezcla de Zr de grano fino (ZrSiO4),

Al2O3 y sílice que mezclados con aglutinante se funden y vierten sobre el modelo.

Endurecido el molde se seca y

quema @ eliminar materia volátil.
Posteriormente se hornea
obteniéndose un molde totalmente
de cerámica que soporta T ↑↑↑
(fundiciones ferrosas, AI y ApH).

●
Se logran Fundiciones de precisión -idem en moldes de yeso y por recubrimiento- con excelentes
acabados superficiales y tolerancias dimensionales, ej.: cerraduras, engranajes, válculas, acoples, etc.
●
Piezas de hasta 700kg.
 Moldeo y Fundición por revestimiento
El modelo se hace de cera o plástico utilizando técnicas de prototipado rápido.
●
Se inyecta cera o plástico en un dado de
metal que tiene la forma del modelo.
●
Se ensambla el árbol: varios modelos.
●
El árbol se sumerge en un barro (material
refractario) varias veces revistiéndolo.
●
El molde se seca al aire y calienta a 90-
175ºC por 12 hs. (posición invertida) @
fundir la cera.
●
Luego se quema a 650-1050ºC durante 4hs.
f(metal a fundir) @ eliminar H2O y cera
residual.
● Costo pero apto para aleaciones de T fusión ↑↑.
●
Acabado superficial y tolerancias
dimensionales muy buenas.
● eyesos≈1-2,5 mm.
●
Piezas de formas complejas 1gr-35kgr.
●
Piezas @ oficinas, engranajes, válvulas, etc.
●
Se han fabricado piezas de 1140kg y 1,4 m.
Moldeo y Fundición por revestimiento
Moldeo y Fundición por revestimiento
Moldeo y Fundición por revestimiento
Moldeo y Fundición por revestimiento
Moldeo y Fundición por revestimiento
 Moldeo y Fundición por revestimiento

Colado, enfriamiento y extracción de una pieza fundida a la cera o por

revestimiento.
 Fundición al Vacío Baja presión contra la gravedad
Se moldea una mezcla de arena
fina y de uretano en dados de un
metal que se cura con vapores de
amina. Luego el molde sujeto a un
brazo robótico es sumergido
parcialmente en el metal fundidio
en un horno de inducción.

●
El metal puede fundirse al aire (proceso CLA) o al vacío (proceso CLV) -este reduce la
presión en el interior del molde succionando el metal fundido por un orificio a través del
canal de alimentación ubicado en la parte inferior del molde-. T líquido molde>55ºCTliquidus., con
lo cual la soldificación del fundido comienza apenas se retira el molde del fundido.
●
Proceso alternativo a la fundición al yeso, al moldeo por cáscara y al revestimiento.
●
Especialmente apto para piezas con formas complejas y espesores ↓↓↓ (≈0,75mm) que
requieren propiedas uniformes -EC uniforme-.
●
Superaleaciones @ turbinas de gas pueden tener paredes de e=0,5mm.
 Fundición en molde permanente
Consiste en reusar un molde metálico hecho de
dos o mas partes (de acero, gris laminar,
grafito, etc.) en coladas alimentadas por
gravedad. @ cavidades internas pueden
maquinarse en el model o usarse corazones de
acero o de arena aglutinada con aceite o
resina.

●
Comparado con la fundición en arena este proceso permite producir piezas con > uniformidad
y con mejores tolerancias alcanzándose acabados superficiales de hasta 2.5µm.
●
Las paredes del molde suelen recubrirse con barro refractario o se recían con grafito @ agente
de seperación, ↑↑↑ vida útil, y contralar la dT/dt de la aleción.
●
Se emplean @ aleaciones de Al, Mg, Cu y Fe gris.
●
Pueden fundirse aceros empleando grafito como material del molde.
●
Pistones, cabezas de celindros, bielas, etc.
●
Piezas de hasta 25 kg.
Fundición en molde permanente
 Fundición en molde permanente
Corazones
●
Los corazones metálicos pueden ser móviles o estacionarios perpendiculares a la línea de
partición. Los corazones móviles pueden tener otra orientación y se retraen antes de abrir el
molde.
●
Los corazones desechables se hacen de arena o resina y pueden tener geometrías más
complejas que los corazones metálicos.
●
Los corazones colapsables hechos de varias piezas de metal ofrecen algunas variaciones de
dimensión por el movimiento de sus partes. Ej. los pistones automotrices se producen en
molde permanente con corazones colapsables.
Material del Molde
Se selecciona el material del molde en base a: la T colada, el Tamañopieza, el Ncoladas y costomaterial.
 Fundición en molde permanente

Recubrimientos
●
Prevenir la solidificación prematura del metal colado.
●
Controlar la dirección de solidificación.
●
Reducir el choque térmico.
●
Prevenir la soldadura de los metales del molde y de la pieza.
●
Facilitar la expulsión de gases.
●
No deben ser corrosivos
●
La frecuencia del recubrimiento es de acuerdo a la vida de este, cada turno, cada
varios turnos, etc.
 Fundición en molde permanente
Temperatura del molde
● Si la Tmolde ↑↑↑: se desarrolla mucha rebaba, las piezas están blandas al momento de
la extracción y las propiedades de la pieza se alteran.
● Si la Tmolde ↓↓↓: puede no llenarse el molde, puede haber solidificación prematura y
puede haber soldadura de metales.
●
Las variables que determinan la temperatura de molde son:
● A ↑↑↑ Tmolde, ↑↑↑ Tmolde.
● a ↑↑↑ frecuencia del ciclo , ↑↑↑ Tmolde.
● a ↑↑↑ peso de la pieza, ↑↑↑ Tmolde.
● a ↑↑↑ espesor de pared de la pieza, ↑↑↑ Tmolde.
● A ↓↓↓ espesor de pared del molde, ↑↑↑ Tmolde.
● a ↓↓↓ espesor de recubrimiento, ↑↑↑ Tmolde.
●
Los moldes se precalientan al inicio de la operación por: flama, calentadores
diseñados ad-hoc, en horno o por haber colado un cierto número de piezas previo.
 Fundición en Cáscara o Hueco
Emplea el prinicpio de formación de la zona chill o sub-enfraida que se presenta en los
lingotes en moldes permanentes. El metal fundido se vierte en un molde de metal,
obtenido el epesor de la película solidificada, se invierte el molde y el metal restante
en estado líquido es extraído, se abren las mitades y se retira la fundición con el
espesor de película que corresponda.
●
Adecuada @ producciones pequeñas.
●
Elaboración de objetos decorativos.
●
@ fundir aleaciones de bajo punto de fusión (Zn, Al, Sn, Pb, etc.).
 Fundición a presión o fundición por vaciado a presión
El metal es obligado a fluir hacia arriba por presión de un gas -o por vacío- en un
molde de grafito o de metal, manteniéndose la presión hasta que el metal haya
solidificado.
●
El gas o el vacío elimina los gases disueltos en el metal líquido (porosidad ↓↓↓).
●
Se emplea @ fundiciones de calidad ↑↑↑ (ej. ruedas de acero @ tren).
 Fundición en dados (die casting)
●
El material en estado líquido es forzado dentro de una cavidad de una matriz o dado
a una p=0,7-700 MPa en un molde (dado) reusable donde solidifica y enfría
(ejemplo adicional de una fundición en molde permanente).
●
@ piezas de geometría compleja con buen acabado superficial y exactitud
dimensional.
●
Gran velocidad.
●
Minimiza procesos secundarios (maquinados).
●
Genera rebaba por la línea de partición.
●
Algunas piezas fabricadas con esta tecnología: partes de motores y automóviles,
juguetes, partes de artefactos eléctricos.
●
Se han frabricado piezas de < 90 gr hasta ≈ 25 kg.

El fundido se vacía en un cilindro de inyección -cámara de inyección- (calentado o no)

que da lugar a:
● Procesos de cámara caliente: Tpistón=Tcilindro=Tmetal fundido.
●
Procesos de cámara fría: la cámara de inyección no es calentada.
 Fundición en dados (die casting): cámara caliente
●
El pistón y cilindro de inyección se
encuentran dentro del horno a la
misma temperatura del metal
fundido (Tpistón=Tcilindro=Tmetal fundido
),
esto solo es posible cuando la
Tfusión<540° C.
●
El metal fundido es obligado, por un
pistón, a pasar a la matriz/die del molde
por un cuello de cisne a través de un
tubera.
● Pinyección=35 MPa (usual ≈ 15 MPa).
●
Por lo tanto, solo se usan en
aleaciones de Al, Mg, Zn, Pb, Sn, etc.
●
Producción promedio de 200-300 iny./h
pudiendo llegar 1800 iny./h.
Fundición en dados (die casting): cámara caliente
Fundición en dados (die casting): cámara caliente
 Fundición en dados (die casting): cámara fría
●
El cilindro de inyección no es
calentado (Tcilindro≠Tmetal fundido
), está
separado del horno de fusión y es
traído con un crisol.
● Pinyección=20-70 MPa (pueden llegar a ≈
150 Mpa).
●
Máquinas hoirizontales o verticales
(cámara de inyección vertical).
● Se usan en aleaciones cuyo Tfusión
>540ºC, ej. Al, Mg, Cu, aleaciones Fe.
●
Producción promedio de 200-300 iny./
h pudiendo llegar 1800 iny./h.
●
Pueden fabricarse piezas de tamaño>
que en cámara caliente.
●
iny./h.< iny./h. cámara caliente
 Fundición en dados (die casting): cámara fría

Horizontal
 Fundición en dados (die casting): cámara fría

Vertical
 Fundición en dados (die casting): herramental
●
El dado estacionario contiene el bebedero y el/los canales de alimentación.
●
El dado móvil contiene los corazones y los eyectores.
●
Por ambos dados circula aceite para el control de T (tb. pueden alojarse insertos y
corazones retráctiles).
●
Los dados pueden ser de una cavidad, múltiples cavidades, combinación o unitarios.
●
Las cavidades deben considerar: (i) la contracción del material, (ii) ángulos de
salida, (iii) excedentes para maquinado y (iv) apoyos de corazones.
 Fundición en dados (die casting): herramental

Dados con corazones retráctiles.

Ejemplo de materiales @ dados

Aceros Maraging:
Acero con gran % de
Ni templado para
producir martensita
ductil" por el Ni. Luego
se logran precipitados
por envejecimiento.
 Fundición en dados (die casting)
●
La relación típica en kg/dado a kg/pieza es de 1000 a 1.
●
Los dados se hacen de ApH (resistente en caliente) y pueden dar vidas de 200000 inyecciones
en Zn a 150000 inyecciones en Al (abrasividad en estado líquido y agrietamiento en caliente
debido a los ciclos de calentamiento y enfriamiento).
●
Este método puede competir con la forja o el estampado de chapas/láminas.
●
@ desmontar se usa silicón (separar las piezas solidificadas del dado).
●
El costo de los dados es alto, ej. el dado carcasa de transmisión ≈ US$900000.
●
Las máquinas varían desde 25 hasta 3000 Tn de fuerza de cierre. Factores determinantes:
●
tamaño del dado,
●
carrera del pistón,
●
presión de inyección,
●
y costo.
●
@ cámara fría debe considerarse el costo del horno y el transoporte del metal fundido en
crisoles.
●
El dado debe diseñarse con un ágnulo de salida @ extraer la pieza fundida.
●
Producción rápida de piezas conresistencia ↑↑↑ y geometrías complejas.
●
Buena terminación superficial, las piezas enm gral no requieren maquinado final.
●
Producen piezas con paredes de hasta 0,38 mm (presiones ↑↑↑).
Fundición en dados (die casting)
 Prácticas y Hornos de Fusión
CARGA (material de fusión)
●
Metal: metales primarios puros (chatarra refundida) + mazarotas +
sistemas de aleación + fundiciones rechazadas + etc.
HORNO

●
Formadores de escoria.
●
Elementos de aleación. ●
Inoculantes.
●
Fundente -fluye como un fundido-: compuesto inorgánicos que
refinan la estructura y eliminan los gases disueltos e impurezas.
●
Fundente: su función depende del metal, ej: @ Al existen fundentes de cobertura
(evitar oxidación), de limpieza, de escoria, de refinación y de limpieza de pared.
●
Al: cloruros, fluoruros; boratos de Al, Ca, Mg, K y Na.
●
Mg: cloruro de Mg, cloruro de K, cloruro de Ba y fluoruro de Ca.
●
Cu: existen fundentes oxidantes, de cobertura neutra, reductores, de refinación y
@ el molde.
●
Fundiciones de Fe: carbononato de Na y fluoruro de Ca.
●
Formadores de escoria: se cubre la sup. aislándola con elementos formadores de
escoria @ proteger la sup. contra la reacción y contaminación atmosférica y @
refinar el metal fundido contra pérdidas térmicas (aceros: CaO, SiO2,MnO y FeO).
 Prácticas y hornos de fusión
● Si la Tfusión de los elementos
son ↓↓↓ se agregan elementos
de aleación puros @ obtener
la composición deseada.
● Si los Tfusión de los ementos
son ↑↑↑ no se mezclan con lo
metales de Tfusión ↓↓↓, en este
caso se emplean aleaciones
maestras o endurecedoras
(aleaciones de menor Tfusión
(con % ↑↑↑ de un elemento
de la aleación).
●
Las ≠ de las gravedades
específicas no debe ser ↑↑↑ @
evitar la segragación en la
fundición.
 Prácticas y hornos de fusión (S&K, Chapter 5, pp. 140)
Hornos de fusión comunmente empleados en la industria de la fundición:
●
De arco eléctrico (producen la fusión con gran rapidez de fusión, tasa de producción ↑↑↑):
●
Fuente de calor: (≈1925ºC) es un arco eléctrico continuo desarrollado entre los electrodos y
el metal a fundir. Por lo gral. existen tres electrodos de grafito (Ø<750mm) y de l=1,5-2,5 m,
su altura dentro del horno f(metal dentro del horno,desgaste de los electrodos).
●
Llenado: chatarra de acero, CCa y cal a través del techo abierto. Luego el techo se cierra y
los electrodos bajan. Se establece la conexión y en ≈ 2hs. el metal funde. Se desconecta la
corriente, se levantan los electrodos, el horno inclinado y el metal se vierte en un cuchara de
traslado.
●
Capacidad: 60-90 T/día @ cantidades menores pueden ser de tipo inducción (calidad del
acero> horno de hogar abierto y del proceso de oxígeno básico).
 Prácticas y hornos de fusión (S&K, Chapter 5, pp. 140)
Inducción (@ fundidoras más pequeñas,
producen fusiones ↓↓↓ y ↑↑↑ controladas )
●
Sin núcleo: el metal se coloca en un
recipiente de un material refractario y rodeado
de una bobina de Cu enfriada por H2O por la
que circula una corriente alterna de alta
frecuencia, la corriente inducida en la carga del
horno funde el metal. La acción de agitación
electromagnética durante la inducción favorece
la mezcla de las aleaciones.
●
Con núcleo o canal: a diferencia del anterior
solo una parte de la unidad -crisol- es rodeada
por una bobina de baja frecuenccia (60kHz),
apto @ sobrecalentar, mantenimiento y
duplexado de aleaciones no ferrosas.
 Prácticas y hornos de fusión (S&K, Chapter 11, pp. 294)
Crisol: el metal depositado en un
crisol es calentado hasta su fusión con
combustibles gaseosos, petróleo y/o
fósil. Pueden ser inclinables,
estacionarios o móviles. Se usan @
fundir metales ferrosos y no ferrosos.
Cubilote: consisten de recipientes de
aceros verticales recubiertos de
materiales refractarios y cargados con
capas alternadas de metal, coque y
fundente.
●
Son de operación continua,
●
velocidad de fusión ↑↑↑,
●
funden kg de metales ↑↑↑,
●
Requieren inversión ↑↑↑.
 Selección del horno de fusión (S&K, Chapter 11, pp. 294)
f(calidad de las fundiciones,economía de la operación):
●
Costo inical, de operación y mantemiento.
● Composición y Tfusión de la aleación y facilidad @ controlar la CQ.
●
Control de la atmósfera del horno @ que el metal no se contamine.
●
Cantidad y rapidez de fusión requeridas.
●
Factores ecológicos (contaminación ambiental y sonora).
●
Suministro y disponibilidad de energía.
●
Facilidad @ sobrecalentar el metal.
●
Tipo de material de carga,
●
etc.
 Bibliografía

1. Manufactura, Ingeniería y Tecnología. Capítulo 10-12. Kalpakjian, S. and Schmid, S. R.

2. METAL CASTING. Chapter XIV . Prof. Karl B. Rundman.
3. Principios de la Tecnología de la Fundición. Prof. Omar Quintero Sayago.
4. ASM Handbook, Volume 1A: Cast Iron Science and Technology, Editor: Prof. Doru M. Stefanescu.
ASM International.