Temas Selectos Igenieria Termica 02

José Luis Hernández Quisbert
Temas Selectos de Ingeniería Térmica

Editorial 2014.
1ª edición
ISBN:
Impreso en Bolivia / Printed in Bolivia
Impreso por:
Índice
PREFACIO ..................................................................................................................................................1
LISTADO DE TABLAS ...............................................................................................................................2
LISTADO DE FIGURAS .............................................................................................................................6
REFERENCIAS .........................................................................................................................................16
1. Combustibles y Combustión ............................................................................................................18
1.1. La naturaleza de la Combustión...............................................................................................18
1.2. Propiedades Físico - Químicas de los combustibles ...............................................................29
1.2.1. Propiedades de los Combustibles Sólidos .......................................................................29
1.2.2. Propiedades de los Combustibles Líquidos .....................................................................30
1.2.3. Octanaje y Cetanaje de los Combustibles ........................................................................38
1.2.4. Propiedades de los combustibles Gaseosos .....................................................................41
1.3. Combustión Estequiométrica...................................................................................................44
1.4. Combustión con Exceso y Defecto de Aire .............................................................................46
2. Termodinámica de la Combustión ..................................................................................................50
2.1. Calor de Combustión ................................................................................................................50
2.2. Primera Ley aplicada al Proceso de Combustión ....................................................................53
2.3. Entalpía de Formación .............................................................................................................54
2.4. Poder Calorífico Superior de un Combustible .........................................................................56
2.5. Poder Calorífico Inferior de un Combustible ..........................................................................60
2.6. Temperatura de Flama Adiabática...........................................................................................63
2.7. Influencia de la Altitud en la Combustión ...............................................................................66
3. Contaminación Ambiental por Efecto de la Combustión ...............................................................74
3.1. Contaminación Industrial .........................................................................................................79
3.2. Analizadores de Gases de Emisión ..........................................................................................86
3.3. Tratamiento de Gases Industriales ..........................................................................................92
4. Quemadores ......................................................................................................................................97
4.1. Quemadores de Combustibles Gaseosos................................................................................. 97
4.1.1. Clasificación de los Quemadores ..................................................................................... 99
4.2. Diseño de Quemadores Atmosféricos ................................................................................... 101
4.2.1. Parámetros de Diseño de un Quemador Atmosférico. ................................................. 101
4.2.2. Cálculo del Inyector ........................................................................................................ 105
4.2.3. Geometría del Quemador Atmosférico .......................................................................... 107
4.3. Diseño de Quemadores de Tiro Forzado .............................................................................. 111
4.3.1. Determinación del diámetro del Inyector ...................................................................... 113
4.4. Ventiladores y Turbosopladores de Quemadores ................................................................. 113
4.4.1. Clasificación de Ventiladores ......................................................................................... 116
4.4.2. Potencia de un Ventilador .............................................................................................. 117
4.4.3. Medición de la Presión y Velocidad en un Ventilador .................................................. 118
4.4.4. Potencia requerida de un Ventilador ............................................................................. 119
4.5. Quemadores de Combustibles Líquidos ............................................................................... 119
4.5.1. Quemadores de Vaporización o Gasificación................................................................ 120
4.5.2. Quemadores de Emulsión .............................................................................................. 121
4.5.3. Quemadores de Pulverización por Fluido Auxiliar ....................................................... 122
4.5.4. Quemador de Pulverización Mecánica Centrífugo o de Copa Rotativa ...................... 122
4.5.5. Quemadores de Pulverización Mecánica por Presión Directa ..................................... 123
4.6. Quemadores de Combustibles Sólidos .................................................................................. 126
4.6.1. Quemador de sólidos con alimentación inferior ........................................................... 127
4.6.2. Quemador de sólidos con alimentación superior .......................................................... 127
4.6.3. Quemadores de sólidos con parrilla móvil..................................................................... 128
4.7. Sistemas de Encendido y Seguridad de Quemadores ........................................................... 128
5. Generadores de Vapor .................................................................................................................... 134
5.3. Cálculos de un Generador de Vapor ...................................................................................... 140
5.3.1. Capacidad Nominal de una Caldera Pirotubular .......................................................... 140
5.3.2. Equivalente de Vaporización.......................................................................................... 141
5.3.3. Factor de Vaporización ................................................................................................... 141
5.4. Superficie de Calentamiento .................................................................................................. 141
5.5. Cálculos de Eficiencia ............................................................................................................143
5.6. Diseño de Calderos Pirotubulares ..........................................................................................144
5.6.1. Parámetros de diseño de Calderos Pirotubulares ..........................................................144
5.6.2. Requerimientos de espesor Calderos Pirotubulares ......................................................145
5.6.3. Materiales de Calderos Pirotubulares ............................................................................151
5.7. Uso de Software FIRECAD ....................................................................................................151
5.8. Calderos Acuotubulares ..........................................................................................................159
5.9. Código ASME para calderos ..................................................................................................164
6. Tratamiento de Agua para Calderos ..............................................................................................167
6.1. Características Físico-químicas del Agua de Alimentación .................................................170
6.2. Ablandadores por Intercambio Iónico ...................................................................................171
6.3. Alcalinidad - acidez del agua ..................................................................................................173
6.4. Concentración de sólidos totales disueltos y en suspensión.................................................174
6.5. Diseño de Ablandadores .........................................................................................................174
6.6. Mantenimiento de Generadores de Vapor .............................................................................176
6.7. Atención de Emergencias en Calderas ..................................................................................178
7. Distribución del Vapor ...................................................................................................................180
7.1. Calidad y Calorímetros de Vapor ...........................................................................................180
7.2. Tuberías de Vapor y su Dimensionamiento ..........................................................................184
7.3. Línea Principal y Drenaje .......................................................................................................196
7.4. Medición de la Demanda de Vapor .......................................................................................201
7.5. Trampas de Vapor y Accesorios .............................................................................................206
7.5.1. Trampas de vapor Termodinámicas ..............................................................................206
7.5.2. Trampas de Vapor Mecánicas de Flotador ....................................................................207
7.5.3. Trampa de Vapor de cubeta invertida ............................................................................208
7.5.4. Trampas de Vapor Termostáticas ..................................................................................209
7.5.5. Trampas termostáticas Bimetálicas ...............................................................................209
7.5.6. Separadores de Vapor......................................................................................................210
8. Carga Térmica de Calefacción de Ambientes ...............................................................................213
8.1. Calefacción por Aire Caliente .................................................................................................223
8.1.1. Cálculos en la Calefacción por Aire Caliente ................................................................. 224
8.2. Calefacción por Agua Caliente ............................................................................................... 227
8.3. Calefacción por Vapor ............................................................................................................ 234
8.4. Calefacción por Suelo Radiante ............................................................................................. 238
8.5. Uso de Software para Cargas Térmicas de Calefacción ........................................................ 245
9. Sistemas de Calefacción de Agua Caliente Sanitaria ACS ............................................................ 248
9.1. Sistemas Individuales ............................................................................................................. 248
9.2. Sistemas Centrales .................................................................................................................. 255
9.3. Cálculo de Diámetros de Tuberías de A.C.S. ........................................................................ 259
10. Sistemas de Calefacción de Piscinas.......................................................................................... 263
10.1. Subsistema de Carga Térmica ................................................................................................ 263
10.2. Subsistema Hidráulico ........................................................................................................... 266
10.3. Cálculo y Especificación de Componentes ........................................................................... 267
11. Diseño de Saunas Secos y Saunas a Vapor ................................................................................ 273
11.1. Sauna Seco............................................................................................................................... 273
11.1.1. Cálculos y especificación de componentes Sauna Seco ................................................ 274
11.2. Sauna a Vapor ......................................................................................................................... 278
11.2.1 Cálculo y Especificación de Componentes.................................................................... 279
12. Hornos ......................................................................................................................................... 282
12.1. Cálculo de los Aparatos de Caldeo y Cocción ....................................................................... 282
12.1.1. Horno de Fuego directo ................................................................................................. 282
12.2. Hornos de Secado de Madera ................................................................................................ 287
12.3. Hornos Deshidratadores ........................................................................................................ 296
12.4. Hornos Eléctricos y Estufas ................................................................................................... 300
TEMAS SELECTOS DE INGENIERÍA TÉRMICA
PREFACIO
Los Programas Académicos de Ingeniería Mecánica y Electromecánica tienen en sus Planes de

Estudio la asignatura de Ingeniería Térmica, cuyo contenido mínimo comprende: Estudio de la
Termodinámica de la Combustión y su aplicación en Máquinas Térmicas de Combustión Interna y
Externa, así como en otros procesos termomecánicos; Estudio del Proceso de la Combustión de
Combustibles Sólidos, Líquidos y Gaseosos como Fuente de Calor; Emisión de Gases Producto de
la Combustión y su Condición Contaminante; Diseño de Quemadores y sus Aplicaciones; Diseño,
Operación y Mantenimiento de Equipos Generadores de Vapor; Tratamiento Físico-químico del
Agua de Alimentación de Calderos; Diseño de Sistemas de Agua Caliente Sanitaria; Diseño de
Sistemas de Calefacción.
A la fecha, no existe un texto académico único o texto de aplicación, nacional o extranjero, que
incluya la totalidad de los temas mencionados de manera gradual e integral y tanto docente como
estudiantes recurren, de manera aislada, a diferentes fuentes de información.
En el entendido que, “Producción Intelectual es toda creación en el campo científico, académico
o literario, independientemente de su forma de expresión, que pueda materializarse por cualquier
medio y que se realice en función de las necesidades institucionales”, se considera que la generación
de un texto universitario, que incluya el estudio de temas selectos de Ingeniería Térmica, es una
forma de satisfacer la necesidad planteada en el área térmica para la carrera de Ingeniería Mecánica y
Electromecánica de la UMSA.
Las aplicaciones de la Ingeniería Térmica juegan un importante rol en equipos domésticos y de la
Industria, así como en la preservación del medio ambiente, lo que contribuye al desarrollo sostenible
de la sociedad moderna. En tal sentido, el presente Texto tiene por objeto, mostrar al estudiante la
transición efectiva de los conceptos adquiridos en Termodinámica, Transferencia de Calor y
Mecánica de Fluidos en productos finales de componentes, equipos y sistemas termomecánicos.
Los libros de texto universitario desempeñan un papel fundamental en la educación de la
ingeniería, puesto que estructuran los procesos de enseñanza y aprendizaje, son fuente específica del
contenido curricular y presentan una exposición organizada en una estructura de un cuerpo de
conocimientos, además de un implícito estilo didáctico propio del autor.
Las clases magistrales deben ser complementadas con un texto base que permita al estudiante una
lectura detallada de la teoría y un uso de los ejercicios resueltos como material didáctico de apoyo.
La bibliografía, tanto básica como complementaria, para la asignatura de Ingeniería Térmica es de
origen extranjero y no presenta el contexto de las formas culturales y realidad nacional en la
aplicación de la Ingeniería Térmica.
La generación del presente texto universitario conlleva un trabajo de investigación el cual
pretende aportar a la mejora de los índices de producción intelectual de la carrera y de la universidad.
1
LISTADO DE TABLAS
N° Pág.
Tabla N° 1 Concentración de Dióxido de Carbono en PPM ...................................................................20

Tabla N° 2 Familias de Hidrocarburos derivados del Petróleo ................................................................25
Tabla N° 3 Poderes Caloríficos de Combustibles Líquidos ......................................................................31
Tabla N° 4 Temperaturas de Inflamación y Auto ignición .......................................................................32
Tabla N° 5 Propiedades de Combustibles Automotores ..........................................................................33
Tabla N° 6 Propiedades Típicas de los Fuelóleos.......................................................................................35
Tabla N° 7 Especificaciones de Gasolinas ...................................................................................................36
Tabla N° 8 Especificaciones del Diésel ASTM D975 ................................................................................37
Tabla N° 9 Especificaciones ASTM de Combustibles de Turbinas de Aviación ..................................38
Tabla N° 10 Condiciones de Operación de Prueba de Octanaje .............................................................39
Tabla N° 11 Octanaje de diferentes combustibles y gasolinas .................................................................39
Tabla N° 12 Condiciones de Operación de acuerdo a ASTMD613........................................................41
Tabla N° 13 Gases Combustibles según Familias ......................................................................................43
Tabla N° 14 Composición del Aire Atmosférico Seco ...............................................................................45
Tabla N° 15 Entalpías de Formación de Combustibles Comunes ..........................................................55
Tabla N° 16 Poderes Caloríficos ...................................................................................................................60
Tabla N° 17 Gases con efecto invernadero .................................................................................................84
Tabla N° 18 Emisiones de escape de motor a gasolina .............................................................................85
Tabla N° 19 Emisiones de escape en g/milla ..............................................................................................85
Tabla N° 20 Clasificación de Quemadores ..................................................................................................99
Tabla N° 21 Clasificación de Ventiladores ............................................................................................... 117
Tabla N° 22 Dimensiones referenciales de Calderos .............................................................................. 144
Tabla N° 23 Espesores mínimos de Carcasas cilíndricas de calderos .................................................. 145
Tabla N° 24 Unidades Equivalentes en diferentes Sistemas .................................................................. 169
Tabla N° 25 Capacidad Suavizadora de Ablandadores ........................................................................... 176
Tabla N° 26 Procedimientos de Emergencias en Calderas .................................................................... 178
Tabla N° 27 Diámetros Diferentes Esquemas ......................................................................................... 187
2
Tabla N° 28 Porción extractada del Anexo N° A .................................................................................... 192

Tabla N° 29 Porción extractada del Anexo N° B .................................................................................... 193
Tabla N° 30 Dimensiones Recomendadas de Drenajes ......................................................................... 198
Tabla N° 31 Actividad Metabólica ............................................................................................................ 216
Tabla N° 32 Resistencia Térmica de la Ropa ............................................................................................ 217
Tabla N° 33 Coeficientes de Convección ................................................................................................. 220
Tabla N° 34 Factores Suplementarios ....................................................................................................... 221
Tabla N° 35 Número de Renovaciones de Aire....................................................................................... 222
Tabla N° 36 Coeficientes de Transferencia de Calor .............................................................................. 223
Tabla N° 37 Factores de pérdida k para accesorios de Ductos ........................................................... 226
Tabla N° 38 Coeficientes Kr (kcal/h m °C) ............................................................................................. 243
Tabla N° 39 Pérdidas de Presión en Artefactos ....................................................................................... 245
Tabla N° 40 Consumo de ACS por uso en Aparatos.............................................................................. 252
Tabla N° 41 Flujos de Consumo de ACS en Aparatos ........................................................................... 252
Tabla N° 42 Capacidad de Tanques Proveedores de ACS ..................................................................... 257
Tabla N° 43 Tabla de Factor de Diversidad para Unidades habitacionales......................................... 260
Tabla N° 44 Tabla de Coeficiente de Transferencia de Calor Superficial de Piscinas ....................... 265
Tabla N° 45 Pérdidas en accesorios de 2” ................................................................................................ 268
Tabla N° 46 Perdidas por fricción de tuberías de agua por cada 100 pies de tubería ........................ 269
Tabla N° 47 Área óptima de filtrado para diferentes tamaños de bombas.......................................... 270
Tabla N° 48 Volumen de Sauna de vapor vs Potencia requerida.......................................................... 280
Tabla N° 49 Factor de Corrección de Potencias de Saunas de Vapor ................................................. 281
Tabla N° 50 Programa de Secado de Madera ........................................................................................... 296
Tabla N° 51 Resistividades Eléctricas de Diferentes Aleaciones .......................................................... 303
Tabla N° 52 Tabla estandarizada de Calibres de Alambre ..................................................................... 305
1. Tabla de Concentración de Dióxido de Carbono en PPM 8

2. Familias de Hidrocarburos derivados del Petróleo 15
3. Tabla de Poderes Caloríficos de Combustibles Líquidos 23
4. Temperaturas de Inflamación y Auto ignición 25
5. Propiedades de Combustibles Automotores 26
6. Propiedades Típicas de los Fuelóleos 29
3
7. Especificaciones de Gasolinas 31
8. Especificaciones del Diesel ASTM D975 32
9. Especificaciones ASTM de Combustibles de Turbinas de Aviación 33
10. Condiciones de Operación de Prueba de Octanaje 35
11. Octanaje de diferentes combustibles y gasolinas 35
12. Condiciones de Operación de acuerdo a ASTMD613 38
13. Gases Combustibles según Familias 42
14. Composición del Aire atmosférico Seco 44
15. Entalpías de Formación de Combustibles Comunes 57
16. Poderes Caloríficos 65
17. Gases con efecto invernadero 99
18. Emisiones de escape de motor a gasolina 100
19. Emisiones de escape en g/milla 101
20. Clasificación de Quemadores 118
21. Clasificación de Ventiladores 141
22. Dimensiones Referenciales de Calderos 181
23. Espesores mínimos de Carcasas y Tapas Tubulares 181
24. Unidades Equivalentes en diferentes Sistemas 217
25. Capacidad Suavizadora de Ablandadores 226
26. Procedimientos de Emergencias en Calderas 229
27. Diámetros Diferentes Esquemas 242
28. Porción extractada del Anexo N° A 250
29. Porción extractada del Anexo N° B 250
30. Dimensiones Recomendadas de Drenajes 258
31. Actividad Metabólica 282
32. Resistencia Térmica de la Ropa 282
33. Coeficientes de Convección 286
34. Factores Suplementarios 288
35. Número de Renovaciones de Aire 288
36. Coeficientes de Transferencia de Calor 289
37. Factores de pérdida 𝑘 para accesorios de Ductos 295
38. Coeficientes Kr (Kcal/h m °C) 317
39. Pérdidas de Presión en Artefactos 320
40. Consumo de ACS por uso en Aparatos 329
41. Flujos de Consumo de ACS en Aparatos 329
42. Capacidad de Tanques Proveedores de ACS 340
43. Tabla de Factor de Diversidad para Unidades habitacionales 343
44. Tabla de Coeficiente de Transferencia de Calor Superficial de Piscinas 348
45. Pérdidas en accesorios de 2” 351
46. Pérdidas por Fricción de Tuberías de Agua por cada 100 pies de tubería 352
4
47. Área óptima de Filtrado para diferentes tamaños de bombas 352

48. Volumen de Sauna de vapor vs Potencia requerida 365
49. Factor de Corrección de Potencias de Saunas de Vapor 367
50. Programa de Secado de Madera 389
51. Resistividades Eléctricas de Diferentes Aleaciones 399
52. Tabla estandarizada de Calibres de Alambre 402
5
LISTADO DE FIGURAS
N° Pág.
Fig. 1 Temperatura Media de Tierra y Océano 1901 a 2013 ......................................................................21

Fig. 2 Gráfica de consumo Energía de diversa índole .................................................................................22
Fig. 3 Destilación Fraccionada del Petróleo..................................................................................................24
Fig. 4 Estructura molecular de componentes del petróleo .........................................................................27
Fig. 5 Porcentaje de Evaporado ......................................................................................................................34
Fig. 6 Cámara de Combustión como Volumen de Control .......................................................................54
Fig. 7 Reactor de flujo continúo .....................................................................................................................55
Fig. 8 Cámara de Combustión como Volumen de Control .......................................................................58
Fig. 9 Bomba Calorimétrica .............................................................................................................................62
Fig. 10 Interpretación Gráfica de la Temperatura de Flama Adiabática ..................................................64
Fig. 11 Cámara de Combustión adiabática ....................................................................................................65
Fig. 12 Efecto de la Altitud en la densidad del Aire ....................................................................................67
Fig. 13 Cantidad Total de Energía capaz de liberar por m3 de aire a diferentes alturas ........................68
Fig. 14 Formación del Smog Fotoquímico ...................................................................................................80
Fig. 15 Situación Normal .................................................................................................................................81
Fig. 16 Inversión Térmica ................................................................................................................................81
Fig. 17 Analizador de Gases Orsat .................................................................................................................87
Fig. 18 Esquema de un Analizador de gases por Rayos infrarrojos ..........................................................89
Fig. 19 Comportamientos de los gases de escape con base en la relación aire combustible ..................91
Fig. 20 Esquemas de Limpiadores de Gases de Combustión ....................................................................92
Fig. 21 Depurador Húmedo –Seco ................................................................................................................94
Fig. 22 Depurador Seco....................................................................................................................................94
Fig. 23 Quemadores Atmosféricos y Quemadores de Aire Forzado ..................................................... 100
Fig. 24 Quemador Atmosférico y sus partes constitutivas ...................................................................... 101
Fig. 25 Eficiencia del Quemador ................................................................................................................. 103
Fig. 26 Comportamiento de la Presión en un Quemador Atmosférico ................................................ 104
Fig. 27 Tipos de Flamas.................................................................................................................................. 104
Fig. 28 Inyector seccionado .......................................................................................................................... 105
6
Fig. 29 Esquema Bernoulli ............................................................................................................................ 106

Fig. 30 Coeficientes de descarga .................................................................................................................. 107
Fig. 31 Geometría del Quemador atmosférico .......................................................................................... 107
Fig. 32 Partes constitutivas de un Quemador de Tiro Forzado .............................................................. 111
Fig. 33 Diagrama de Flujo de Operación de un Quemador de Tiro forzado ....................................... 112
Fig. 34 Ventilador Centrífugo ....................................................................................................................... 113
Fig. 35 Tipos de Ventiladores o Turbosopladores .................................................................................... 116
Fig. 36 Diagrama Presión vs. Volumen de un ventilador ........................................................................ 117
Fig. 37 Medición de la Presión de un Ventilador ...................................................................................... 118
Fig. 38 Partes constitutivas de un Quemador de Combustibles Líquidos............................................. 119
Fig. 39 Quemador de Vaporización: a) llama vertical b) llama horizontal ............................................ 121
Fig. 40 Quemadores de emulsión a baja presión ....................................................................................... 121
Fig. 41 Quemador de Pulverización Neumática a baja presión de Mezcla ........................................... 122
Fig. 42 Quemador de Pulverización Mecánica .......................................................................................... 123
Fig. 43 Quemador de Pulverización Mecánica por Presión Directa ...................................................... 123
Fig. 44 Esquema de la bomba y circuito de combustible de un quemador de fuelóleo modulante con
una sola boquilla................................................................................................................................................ 124
Fig. 45 Nomenclatura de toberas ................................................................................................................. 125
Fig. 46 Ángulos de Pulverización de toberas ............................................................................................. 125
Fig. 47 Distribución del aire.......................................................................................................................... 125
Fig. 48 Cabeza de Combustión .................................................................................................................... 126
Fig. 49 Quemador de biomasa de alimentación inferior con Tiro forzado ......................................... 127
Fig. 50 Quemador de Biomasa de alimentación superior ........................................................................ 128
Fig. 51 Quemador de Biomasa de parrilla móvil ....................................................................................... 128
Fig. 52 Chispero Piezoeléctrico .................................................................................................................... 130
Fig. 53 Chispero de Resistencia eléctrica .................................................................................................... 130
Fig. 54 Chispero Eléctrico de Salto de Chispa........................................................................................... 131
Fig. 55 Seguro Bimetálico de Encendido.................................................................................................... 131
Fig. 56 Seguro de Encendido por Célula Fotoeléctrica ............................................................................ 132
Fig. 57 Seguro de Encendido por Célula Fotoconductora ...................................................................... 132
Fig. 58 Seguro de Encendido por Célula Fotoconductora ...................................................................... 133
7
Fig. 59 Reguladores de Presión .................................................................................................................... 133

Fig. 60 Esquema de Caldero de Fondo Seco ............................................................................................. 136
Fig. 61 Esquema de Caldero de Fondo Húmedo ..................................................................................... 137
Fig. 62 Sección de Caldero Pirotubular de 4 Pasos .................................................................................. 137
Fig. 63 Subsistemas que comprenden un Caldero Pirotubular ............................................................... 138
Fig. 64 Subsistema de alimentación de agua de un Caldero Pirotubular ............................................... 139
Fig. 65 Subsistema de Seguridad de un Caldero Pirotubular................................................................... 140
Fig. 66 Sección transversal de Caldero Pirotubular .................................................................................. 142
Fig. 67 Gráfico Diámetro Cañón versus Potencia entregada .................................................................. 147
Fig. 68 Determinación del Radio de la Carcasa del caldero .................................................................... 148
Fig. 69 Arreglo Triangular de Tubos de Calderos ..................................................................................... 149
Fig. 70 Paso entre Tubos de Calderos ........................................................................................................ 150
Fig. 71 Programa Firecad Formato de Admisión de Datos .................................................................... 152
Fig. 72 Calderos Acuotubulares ................................................................................................................... 159
Fig. 73 Efecto termosifón en Calderos Acuotubulares ............................................................................ 159
Fig. 74 Banco de tubos aletados de caldero Acuotubular ........................................................................ 160
Fig. 75 Sección Convectiva caldero acuotubular ....................................................................................... 161
Fig. 76 Caldero Acuotubular longitudinal .................................................................................................. 161
Fig. 77 Caldero Acuotubular de Tambor Cruzado ................................................................................... 162
Fig. 78 Caldero Stirling de tubos inclinados............................................................................................... 162
Fig. 79 Partes Constitutivas de un caldero Acuotubular .......................................................................... 163
Fig. 80 Incrustaciones en Intercambiadores de Calor .............................................................................. 169
Fig. 81 Esquema interno de un Ablandador de Agua .............................................................................. 172
Fig. 82 Esquema de un Ablandador y Tanque de Salmuera .................................................................... 173
Fig. 83 Detalle operacional de válvulas ....................................................................................................... 173
Fig. 84 Diagrama T vs S Curva Isobárica ................................................................................................... 180
Fig. 85 Calorímetro de Estrangulamiento .................................................................................................. 182
Fig. 86 Gráfica de proceso isoentálpico en Calorímetro de Estrangulamiento .................................... 182
Fig. 87 Calorímetro Eléctrico ....................................................................................................................... 183
Fig. 88 Típica Instalación de Caldero y su Distribución .......................................................................... 184
8
Fig. 89 Presión de vapor saturado seco vs Volumen específico ............................................................. 185

Fig. 90 Típica Estación de Válvula Reguladora de Presión ..................................................................... 186
Fig. 91 Caída de Presión en una Tubería .................................................................................................... 188
Fig. 92 Carta de Moody en SI ....................................................................................................................... 190
Fig. 93 Arreglo de Caldero e intercambiador de Calor ............................................................................. 191
Fig. 94 Carta de dimensionamiento de tuberías de Vapor - Método Caída de presión ...................... 194
Fig. 95 Monograma de dimensionamiento de tuberías de Vapor - Método Velocidad ...................... 196
Fig. 96 Instalación típica de tubería principal ............................................................................................ 197
Fig. 97 Salida a Trampa de Vapor demasiado pequeña ............................................................................ 197
Fig. 98 Salida a Trampa de Vapor amplia y adecuada .............................................................................. 198
Fig. 99 Dimensionamiento de salidas .......................................................................................................... 198
Fig. 100 Formación del Golpe de Ariete .................................................................................................... 199
Fig. 101 Causas de formación del Golpe de Ariete................................................................................... 199
Fig. 102 Reducciones típicas en Líneas de Vapor ..................................................................................... 200
Fig. 103 Extensión de Ramales de Líneas de Vapor ................................................................................. 200
Fig. 104 Típica Instalación de Línea de Conexión Ramal y drenaje ....................................................... 201
Fig. 105 Ejemplo de arreglo de Ramal ascendente ................................................................................... 201
Fig. 106 Equipos de medición de Flujo de Vapor .................................................................................... 203
Fig. 107 Depósito Calentador de Aceite Térmico con Vapor................................................................. 204
Fig. 108 Intercambiador de Calor de Flujo Continuo .............................................................................. 205
Fig. 109 Típico Perfil de Temperatura en Intercambiador de Calor de Flujo Continuo .................... 205
Fig. 110 Trampas Termodinámicas ............................................................................................................. 206
Fig. 111 Trampas Mecánicas de Flotador ................................................................................................... 207
Fig. 112 Trampas de Cubeta Invertida ........................................................................................................ 208
Fig. 113 Trampas de Vapor Termostáticas ................................................................................................ 209
Fig. 114 Trampa de Vapor Termostática Bimetálica ................................................................................ 210
Fig. 115 Separador de Vapor de Bafles ....................................................................................................... 211
Fig. 116 Disipación del Calor Humano ...................................................................................................... 214
Fig. 117 Diagramas de Confort para invierno y verano ........................................................................... 218
Fig. 118 Pérdidas de Calor en Ambientes cerrados .................................................................................. 219
9
Fig. 119 Coeficiente de Transmisión térmica de Pared de Ladrillos ...................................................... 220

Fig. 120 Inmueble con 4 cerramientos ....................................................................................................... 222
Fig. 121 Sistema de Calefacción Central por Aire Caliente ..................................................................... 224
Fig. 122 Típica instalación de Calefacción por Agua Caliente ................................................................ 228
Fig. 123 Elementos Emisores en Calefacción por Aire Caliente ............................................................ 229
Fig. 124 Plano e isométrico de vivienda a calentar ................................................................................... 231
Fig. 125 Porción extraída de Anexo 8.3.1 .................................................................................................. 233
Fig. 126 Sistema Monotubo .......................................................................................................................... 235
Fig. 127 Sistema Bitubo................................................................................................................................. 236
Fig. 128 Suelo Radiante ................................................................................................................................. 238
Fig. 129 Componentes Básicos del Sistema de Calefacción por Suelo radiante .................................. 241
Fig. 130 Detalle de Serpentín Continuo y en Espiral ............................................................................... 241
Fig. 131 Transmisión de Calor de un Suelo Radiante............................................................................... 242
Fig. 132 Detalle del Suelo Radiante ............................................................................................................. 244
Fig. 133 Hoja Electrónica de Calefacción .................................................................................................. 246
Fig. 134 Vista interior y esquema de Termotanque .................................................................................. 249
Fig. 135 Esquema interno del Calefón Instantáneo.................................................................................. 250
Fig. 136 Esquema de Funcionamiento de Caldera Mixta para ACS y Calefacción ............................. 255
Fig. 137 Detalles de Tanque intermediario ................................................................................................ 256
Fig. 138 Detalle de montaje de tanque intermediario ............................................................................... 256
Fig. 139 Detalles de distribución de Tuberías en Edificios ..................................................................... 259
Fig. 140 Nomograma de Diámetros de Tuberías ...................................................................................... 261
Fig. 141 Esquema de una red de tuberías de suministro de agua caliente ........................................... 261
Fig. 142 Pérdidas de Calor en Piscinas ....................................................................................................... 263
Fig. 143 Diagrama típico de montaje de Piscina ....................................................................................... 266
Fig. 144 Instalación Típica de una piscina doméstica ............................................................................... 267
Fig. 145 Ejercicio de Pérdidas de Presión .................................................................................................. 268
Fig. 146 Interior de Filtro de Arena ............................................................................................................ 269
Fig. 147 Detalle de Instalación de Componentes de Piscina................................................................... 270
Fig. 148 Sauna Seco ....................................................................................................................................... 273
10
Fig. 149 Detalle de cerramiento de Sauna Seco ......................................................................................... 274

Fig. 150 Generador de Calor de Sauna a GLP o GN ............................................................................... 276
Fig. 151 Sistema de Control de Sauna Seco ............................................................................................... 278
Fig. 152 Sauna a Vapor .................................................................................................................................. 279
Fig. 153 Gráfica de Volumen de Sauna vs Potencia requerida ............................................................... 280
Fig. 154 Esquema de un horno de combustión ........................................................................................ 282
Fig. 155 Balance de Energía de un Horno de Fuego Directo ................................................................. 283
Fig. 156 Pérdidas por Conducción, Convección y Radiación y Circuito Equivalente ........................ 284
Fig. 157 Pérdidas por Chimenea Gas Natural ........................................................................................... 285
Fig. 158 Pérdidas por Chimenea Fuelóleo N° 2 ........................................................................................ 286
Fig. 159 Comportamiento de la humedad en la madera .......................................................................... 289
Fig. 160 Medidores Digitales de Humedad de Madera ........................................................................... 290
Fig. 161 Esquema básico de un Horno de Secado de Madera ................................................................ 290
Fig. 162 Apilado de tablones para permitir el paso del aire secador ...................................................... 294
Fig. 163 Interior de un Horno de Secado de Madera ............................................................................... 295
Fig. 164 Diagrama de Fases del Agua y Formas de Secado ..................................................................... 297
Fig. 165 Esquema Deshidratador de Túnel Continuo.............................................................................. 298
Fig. 166 Hornos de Resistencias .................................................................................................................. 300
Fig. 167 Potencia específica máxima en hornos ........................................................................................ 302
1. Temperatura Media de Tierra y Océano 1901 a 2013 9

2. Gráfica de consumo Energía de diversa índole. 10
3. Destilación Fraccionada del Petróleo 13
4. Estructura molecular de componentes del petróleo 17
5. Porcentaje de Evaporado 27
6. Cámara de Combustión como Volumen de Control 55
7. Reactor de flujo continuo 58
8. Cámara de Combustión como Volumen de Control 63
9. Bomba Calorimétrica 68
10. Interpretación Gráfica de la Temperatura de Flama Adiabática. 70
11. Cámara de Combustión adiabática 72
12. Efecto de la Altitud en la densidad del Aire. Fuente: Elaboración propia 74
13. Cantidad Total de Energía capaz de liberar por m3 de aire a diferentes alturas. 76
14. Formación del Smog Fotoquímico 92
11
15. Situación Normal 93

16. Inversión Térmica 94
17. Analizador de Gases Orsat 103
18. Esquema de un Analizador de gases por Rayos infrarrojos 106
19. Comportamiento de los gases de escape con base en la relación aire combustible 109
20. Esquemas de Limpiadores de Gases de Combustión 111
21. Depurador Húmedo –Seco 114
22. Depurador Seco 115
23. Quemadores Atmosféricos y Quemadores de Aire Forzado 119
24. Quemador Atmosférico y sus partes constitutivas. Fuente: Elaboración Propia 120
25. Eficiencia del Quemador 123
26. Comportamiento de la Presión en un Quemador Atmosférico 124
27. Tipos de Flamas 125
28. Inyector seccionado 126
29. Esquema Bernoulli. 12
30. Coeficientes de descarga. 129
31. Geometría del Quemador atmosférico 129
32. Partes constitutivas de un Quemador de Tiro Forzado. 134
33. Diagrama de Flujo de Operación de un Quemador de Tiro forzado 135
34. Ventilador Centrífugo. 136
35. Tipos de Ventiladores o Turbosopladores. 140
36. Diagrama Presión vs. Volumen de un ventilador 142
37. Medición de la Presión de un Ventilador 143
38. Partes constitutivas de un Quemador de Combustibles Líquidos 145
39. Quemador de Vaporización: a) llama vertical b) llama horizontal 147
40. Quemadores de emulsión a baja presión 148
41. Quemador de Pulverización Neumática a baja presión de Mezcla. 149
42. Quemador de Pulverización Mecánica. 150
43. Quemador de Pulverización Mecánica por Presión Directa. 150
44. Esquema de la bomba y circuito de combustible de un quemador de fuelóleo modulante con una sola boquilla de
pulverización. 151
45. Nomenclatura de toberas 152
46. Ángulos de Pulverización de toberas: 153
47. Distribución del aire 153
48. Cabeza de Combustión 154
49. Quemador de biomasa de alimentación inferior con Tiro forzado. 156
50. Quemador de Biomasa de alimentación superior 157
51. Quemador de Biomasa de parrilla móvil. 158
52. Chispero Piezoeléctrico. 159
53. Chispero de Resistencia eléctrica 159
12
54. Chispero Eléctrico de Salto de Chispa 160

55. Seguro Bimetálico de Encendido. 161
56. Seguro de Encendido por Célula Fotoeléctrica 161
57. Seguro de Encendido por Célula Fotoconductora. 162
58. Seguro de Encendido por Célula Fotoconductora 163
59. Reguladores de Presión. 164
60. Esquema de Caldero de Fondo seco 168
61. Esquema de Caldero de Fondo Húmedo 169
62. Sección de Caldero Pirotubular de 4 Pasos. 170
63. Subsistemas que comprenden un Caldero Pirotubular. 172
64. Subsistema de alimentación de agua de un Caldero Pirotubular. 173
65. Subsistema de Seguridad de un Caldero Pirotubular. 174
66. Sección transversal de Caldero Pirotubular. 177
67. Gráfico Diámetro Cañón versus Potencia entregada 183
68. Determinación del Radio de la Carcasa del caldero 185
69. Arreglo triangular de tubos de calderos 186
70. Paso entre tubos de Calderos 187
71. Programa Firecad Formato de admisión de Datos 190
72. Calderos Acuotubulares 202
73. Efecto termosifón en Calderos Acuotubulares 203
74. Banco de tubos aletados de caldero Acuotubular 204
75. Sección Convectiva caldero acuotubular 204
76. Caldero Acuotubular longitudinal 205
77. Caldero Acuotubular de Tambor Cruzado 206
78. Caldero Stirling de tubos inclinados 207
79. Partes Constitutivas de un caldero Acuotubular 208
80. Incrustaciones en Intercambiadores de Calor
81. Esquema interno de un Ablandador de Agua 222
82. Esquema de un Ablandador y Tanque de Salmuera 222
83. Detalle operacional de válvulas 223
84. Diagrama T vs S Curva Isobárica 233
85. Calorímetro de Estrangulamiento 235
86. Gráfica de proceso isoentálpico en Calorímetro de Estrangulamiento 236
87. Calorímetro Eléctrico 237
88. Típica Instalación de Caldero y su Distribución 239
89. Presión de vapor saturado seco vs Volumen específico 240
90. Típica Estación de Válvula Reguladora de Presión 241
91. Caída de Presión en una Tubería 244
92. Carta de Moody en SI 247
93. Arreglo de Caldero e intercambiador de Calor 249
13
94. Carta de dimensionamiento de tuberías de Vapor - Método Caída de presión 254

95. Monograma de dimensionamiento de tuberías de Vapor - Método Velocidad 257
96. Instalación típica de tubería principal 258
97. Salida a Trampa de Vapor demasiado pequeña 259
98. Salida a Trampa de Vapor amplia y adecuada 259
99. Dimensionamiento de salidas 260
100. Formación del Golpe de Ariete 261
101. Causas de formación del Golpe de Ariete 261
102. Reducciones típicas en Líneas de Vapor 262
103. Extensión de Ramales de Líneas de Vapor 268
104. Típica Instalación de Línea de Conexión Ramal y drenaje 263
105. Ejemplo de arreglo de Ramal ascendente 264
106. Equipos de medición de Flujo de Vapor 266
107. Depósito Calentador de Aceite Térmico con Vapor 267
108. Intercambiador de Calor de Flujo Continuo 268
109. Típico Perfil de Temperatura en Intercambiador de Calor de Flujo Continuo 269
110. Trampas Termodinámicas 270
111. Mecánicas de Flotador 271
112. Trampas de Cubeta Invertida 273
113. Trampas de Vapor Termostáticas 274
114. Trampa de Vapor Termostática Bimetálica 275
115. Separador de Vapor de Bafles 276
116. Disipación del Calor Humano 280
117. Diagramas de Confort para invierno y verano 285
118. Pérdidas de Calor en Ambientes cerrados 287
119. Coeficiente de Transmisión térmica de Pared de Ladrillos 288
120. Inmueble con 4 cerramientos 292
121. Sistema de Calefacción Central por Aire Caliente 294
122. Típica instalación de Calefacción por Agua Caliente 300
123. Elementos Emisores en Calefacción por Aire Caliente 300
124. Plano e isométrico de vivienda a calentar 304
125. Porción extraída de Anexo 8.3.1 306
126. Sistema Monotubo 309
127. Sistema Bitubo 311
128. Suelo radiante 313
129. Componentes Básicos del Sistema de Calefacción por Suelo radiante 317
130. Detalle de Serpentín Continuo y en Espiral 318
131. Transmisión de Calor de un Suelo Radiante 319
132. Detalle del Suelo Radiante 322
133. Hoja Electrónica de Calefacción 324
14
134. Vista interior y esquema de Termotanque 327

135. Esquema interno del Calefón Instantáneo 329
136. Esquema de Funcionamiento de Caldera Mixta para ACS y Calefacción 336
137. Detalles de Tanque intermediario 337
138. Detalle de montaje de tanque intermediario 338
139. Detalles de distribución de Tuberías en Edificios 341
140. Nomograma de Diámetros de Tuberías 344
141. Esquema de una red de tuberías de suministro de agua caliente 345
142. Pérdidas de Calor en Piscinas 348
143. Diagrama típico de montaje de Piscina 352
144. Instalación Típica de una piscina doméstica 354
145. Ejercicio de Pérdidas de Presión 355
146. Interior de filtro de arena 357
147. Detalle de Instalación de Componentes 358
148. Sauna Seco 362
149. Detalle de cerramiento de Sauna Seca 363
150. Generador de Calor de Sauna a GLP o GN 365
151. Sistema de Control de Sauna Seco 367
152. Sauna a Vapor 368
153. Gráfica de Volumen de Sauna vs Potencia requerida 370
154. Esquema de un horno de combustión 372
155. Balance de Energía de un Horno de Fuego Directo 373
156. Pérdidas por Conducción, Convección y Radiación y Circuito Equivalente 374
157. Fig. 156. Pérdidas por Chimenea Gas Natural 376
158. Fig. 157. Pérdidas por Chimenea Fuelóleo N° 2 377
159. Fig. 158. Comportamiento de la humedad en la madera 382
160. Fig. 159. Medidores de Con 383
161. Fig. 160. Esquema básico de un Horno de Secado de Madera 384
162. Fig. 161. Apilado de tablones para permitir el paso del aire secador 389
163. Fig. 162. Interior de un Horno de Secado de Madera 392
164. Fig. 163. Diagrama de Fases del Agua y Formas de Secado 394
165. Fig. 163. Esquema Deshidratador de Túnel Continuo 395
166. Fig. 163. Hornos de Resistencias 398
167. Fig. 164. Potencia específica máxima en hornos 402
15
REFERENCIAS
N° Pág.
1Prácticas del Laboratorio de Máquinas térmicas de la UNAM 4

2 Según la grafía recomendada por el Diccionario panhispánico de dudas 28
3S. McAllister et al., Fundamentals of Combustion Processes,
Mechanical Engineering Series, 2011. 51
4 http://hyperphysics.phy-astr.gsu.edu/hbasees/kinetic/barfor.html 76
5 http://www.combustionindustrial.com/img/COMBUSTION_ALTURA_ENE2008.pdf 77
6 http://www.thefreelibrary.com/Field+testing+residential+fan-assisted+gas-fired+furnaces--Part+II%3a...-a0201591031
80
7Estudio del Efecto de la Altitud sobre el Comportamiento de Motores de Combustión Interna.
Universidad de Antioquia, Grupo GASURE, Calle 67 Nº. 53-108, A.A. 1226, Medellín-Colombia
81
8Luis Echarra Universidad de Navarra Población , ecología y ambiente 2007 84
9http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/ingenieria/2001766/Temas/General/15_Analisis Gases.htm
103
10Fundamentos de Termodinámica Van Wylen&Sonttag Edit. Limusa 1982 104
11 Grupo de ciencia y tecnología del gas. facultad de Ingenierías. Universidad de Antioquia 116
12Calentamiento Industrial Eléctrico y por Combustión Raúl H. Varetto Edit. Alsina 2011 129
13Descripción de Calderas y Generadores de Vapor. Preparado por: Pedro Abarca Bahamondes. Revisado por: Walter
DümmerOswald. Asociación Chilena de Seguridad 164
15PART PFT Requirements for Fire Tube Boilers ASME Code 179
16http://bhelpssr.co.in/data/qly/ibr/ibrdoc/Regulation%20Web/regulation%20592.htm 184
17Indian Boiler Regulation 184
18Código ASME de Calderas Pirotubulares parte PFT 31.2 185
19Manual de Instrucciones Suavizadores de agua Calderos Clayton México 221
20http://suratep.grupomide.com/ecapacitacion/presentaciones/guia/sec_guia.pdf 226
22 Quadri, Nestor (1993) Instalaciones de aire acondicionado y calefacción. Edit. Alsina, Buenos Aires
287
23Sistemas de Calefacción por agua caliente Nestor Quadri 2009 307
24Wikipedia la Enciclopedia Libre 341
25http://geoheat.oit.edu/bulletin/bull21-3/art3.pdf 344
26http://www.spa-pool.org/membersonly/PDFs/ANSI-APSP-7_Fact_Sheet_Oct_2008.pdf
346
27Design Considerations For Pools And Spas (Natatoriums) John W. Lund Geo-Heat Center
353
28http://es.wikipedia.org/wiki/Sauna 355
29Ruperto M. Palazón www.areadecalculo.com Una teoría de la Elaboración del Vidrio 360
16
30Process furnaces, dryers and kilns Energy Management Series for Industry Commerce and Institutions
372
31Heat and Air Requirements in the Kiln Drying of Woods C.A. Eckelman and J.L. Baker 380
32Termodinámica para Ingenieros Merle C, Potter Edit. Mc Graw Hill 381
33The Importance of Fans in The Lumber Kiln Drying Process
Sita R. Warren H.A. Simons Ltd. Vancouver, CA 383
34http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion1.HornosIndustriales.2006.pdf 392
OTRAS REFERENCIAS
The John Zink Combustion Handbook CRC Press 2001
Industrial and Process Furnaces Peter Mullinger BH 2014
Trane Air Conditioning Manual The Trane Company 1985
Betz Handbook of Industrial Water Conditioning Betz 1965
Boilers Operator´s Guide Anthoniy L. Kohan Mc Graw Hill 1997
Transferencia de Calor Aplicada a la Ingeniería James R. Welty Limusa 1978
Soluciones Prácticas para el Ingeniero Mecánico J. Edward Poppe Mc Graw Hill 2000
17
CAPÍTULO 1
1. Combustibles y Combustión
1.1. La naturaleza de la Combustión

La combustión es un fenómeno tan comúnmente observado que difícilmente parece ser necesaria
su definición. Desde un punto de vista científico, la combustión está sustentada por la cinética de la
reacción química. El término combustión se utiliza para aquellas acciones en las cuales ocurre una rápida y gran
conversión de energía química en energía sensible, es decir, un proceso de oxidación. Sin embargo, tal
definición no es precisa, por ejemplo, la oxidación de las partes de un automóvil no se puede
considerar como una combustión aunque haya un proceso de oxidación muy lento. Si se pulveriza el
metal de un vehículo y se deja que se oxide en el medio ambiente, estas pequeñas partículas tendrán
un proceso de oxidación mucho más rápido; esto se debe a que se está incrementando el área de
contacto y por lo tanto también se está incrementando la tasa de reacción. Por lo expuesto, se puede
definir el proceso de combustión como un proceso de oxidación, rapidísimo y exotérmico.
Una ampliación en este ámbito es citada a continuación: “La combustión es un proceso de
oxidación mediante el cual una sustancia combustible libera su energía latente en forma de calor y luz
al entrar en contacto con el elemento comburente; éste puede ser oxígeno puro o bien oxígeno que
se toma de un compuesto químico como el ácido nítrico o el perclorato de amoníaco.”1
Se define como combustible a toda sustancia que, cuando se la calienta, pasa por una reacción
química con un oxidante (típicamente oxígeno en el aire) para liberar calor. Los combustibles son
sustancias que pueden proporcionar energía calorífica para producir trabajo mecánico; según su
estado, los combustibles se clasifican en sólidos, líquidos o gaseosos.
Para que un combustible sea una fuente de energía, éste debe ser abundante y relativamente
barato. Los combustibles pueden ser provenientes de fósiles o de biomasa. Los combustibles fósiles
son no renovables mientras los biomásicos sí son renovables. Los combustibles fósiles comprenden
el gas natural, los derivados del petróleo y el carbón mineral. Los combustibles de biomasa
provienen principalmente de madera, residuos agrícolas y material orgánico.
Los combustibles sólidos comprenden las distintas clases de carbón; éste puede ser de origen
orgánico o inorgánico. Estos combustibles generalmente están constituidos por carbono, hidrógeno,
oxígeno, nitrógeno, azufre, humedad y cenizas. Algunos de los combustibles sólidos son: la antracita,
semiantracita, carbón bituminoso, lignito, etc.
La reacción en el proceso de combustión se puede incrementar aumentando la temperatura. La
tasa de la reacción química exotérmica aumenta exponencialmente en función de la temperatura
absoluta de la reacción. Aún un pequeño incremento en la temperatura aumentará rápidamente la
1
Prácticas del Laboratorio de Máquinas térmicas de la UNAM
18
reacción. Debido a que las reacciones de los combustibles son exotérmicas, las temperaturas van
aumentando y la tasa de reacción también va aumentando hasta alcanzar tal velocidad que el proceso
de combustión se convierte en una explosión.
Si la temperatura de una mezcla aire - combustible se ha elevado uniformemente, por ejemplo,
por una compresión adiabática, la reacción puede ocurrir homogéneamente en todo el volumen; sin
embargo, esto no es lo común, la combustión comúnmente observada presenta una flama, la cual es
una región gaseosa delgada donde se produce la reacción química exotérmica; por ejemplo, en la
combustión de un mechero Bunssen y una vela, ambos muestran una delgada región donde tanto el
combustible como el oxígeno reaccionan desprendiendo calor y luz. En el caso de un mechero
Bunssen, los reactantes compuestos por el combustible gaseoso, como el metano, y el aire llegan muy
bien mezclados antes de la ignición, una vez mezclados se queman y la mezcla forma una zona de
reacción de forma cónica denominada frente de flama, originándose los productos de la combustión.
La conversión de la energía química en energía sensible ocurre en la flama y eso hace que la
temperatura de la flama aumente. Los productos de la combustión emergen de la flama a una
temperatura elevada pero la transferencia de calor y la mezcla que ocurre con el aire del ambiente
causa que la temperatura disminuya a medida que los productos se alejan de la flama. El mechero
Bunssen es un ejemplo de combustión de pre mezcla, esa combustión da origen a la flama premezclada.
Otro ejemplo de combustión de mezcla es la que ocurre en una cámara de combustión de un
automóvil donde el aire y combustible llegan mezclados en una relación determinada. La flama del
mechero Bunssen es una flama estacionaria mientras que la que ocurre en una cámara de combustión
es un ejemplo de una flama que se propaga.
La flama de una vela es diferente a la de un mechero Bunssen, ya que en la vela el combustible no
es premezclado con el oxidante, la cera de la vela es calentada por la misma flama, ésta se licúa, luego
se vaporiza y se mezcla con el aire que es absorbido de los alrededores por la flama en un
movimiento boyante que hace que los productos fluyan hacia arriba. Este tipo de flama se denomina
de difusión. La concentración aire - combustible en una flama de difusión varía desde una zona rica en
combustible hasta una zona de aire puro. En este rango, algunas mezclas tienen mejores propiedades
para la reacción. Para la mayoría de los combustibles, la zona de reacción de alta temperatura
transfiere calor creciente hacia la zona rica en combustible, formando partículas sólidas de carbón de
un tamaño menor a un micrón. Estas partículas calientes y radiantes generan una luminosidad de
color amarillo o rojo. La combustión de quemadores de aceite, turbinas de gas y motores diésel
presenta flamas de difusión. Tanto las flamas premezcladas como las flamas de difusión ocurren a
diferentes tiempos y diferentes lugares dentro de la cámara de combustión.
Las flamas pueden ser laminares o turbulentas. La turbulencia mejora la mezcla e incrementa la
superficie de contacto en la zona de reacción, es decir, de combustión o quema. Esta velocidad de
reacción se refiere al avance de la reacción entre la mezcla quemada y la no quemada. Los efectos de
la turbulencia son importantes debido a que las flamas laminares son bastante lentas. La mayoría de
los quemadores en la industria trabajan con flamas turbulentas.
19
Las velocidades de las ramas premezcladas y laminares para combustibles de hidrocarburos son de
aproximadamente 0.5m/s; en cambio, las flamas turbulentas son de dos a diez veces más rápidas.
Cuando se alcanza velocidades de 2000 m/s se tiene una explosión o detonación. En una combustión
laminar o turbulenta las reacciones ocurren prácticamente a presión atmosférica; en cambio en una
detonación, la presión alcanza hasta quince veces más.
La naturaleza de la combustión también depende si el combustible es gaseoso, líquido o sólido.
Los combustibles gaseosos son fáciles de transportar, mezclar y por lo general tienen una
combustión limpia. Los combustibles líquidos comúnmente son pulverizados a través de toberas a
altas presiones, mientras que los sólidos son molidos y pulverizados antes de ser alimentados en el
quemador o combustor.
Cuando los combustibles líquidos son calentados, estos se vaporizan y se queman en el estado
gaseoso; en cambio, los combustibles sólidos cuando se calientan desprenden humedad y gases
volátiles y lo que queda es carbón poroso y cenizas. Los combustibles líquidos viscosos también
dejan carbón y cenizas, el carbón tiene una combustión superficial.
Debido a que los combustibles gaseosos líquidos y sólidos tienen un proceso de combustión
diferente, cada equipo de combustión tendrá un diseño diferente para tener una combustión más
eficiente, más económica y limpia. Las propiedades físico-químicas del combustible incidirán en el
contenido de ceniza, en la erosión y en la corrosión del equipo de combustión.
El proceso de combustión deberá satisfacer las exigencias medioambientales en cuanto a la
emisión de productos contaminantes, tales como monóxido de carbono, hidrocarburos no
quemados, óxidos de nitrógeno, dióxido de azufre y material particulado. Los estándares de emisión
están establecidos para mantener el ambiente suficientemente limpio como para proteger la salud
humana y el medio ambiente.
Actualmente el calentamiento global es una preocupación mundial y una causa de este efecto son
las altas concentraciones de dióxido de carbono que propician el efecto invernadero donde las
radiaciones térmicas de onda larga, que deberían salir de la superficie terrestre, son atrapadas por la
atmósfera aumentando así la temperatura del planeta. Si bien la relación entre las emisiones de CO 2 y
la temperatura promedio del mundo aún no está muy bien establecida, se ha comprobado que la
concentración de CO2 en el globo terráqueo y su atmósfera se está acelerando cada vez más. La
siguiente Tabla permite apreciar este fenómeno:
Tabla N° 1 Concentración de Dióxido de Carbono en PPM
Tabla de Concentración de Dióxido de Carbono en PPM

Período Concentración PPM
Antes de la revolución Industrial 280
1900 300
1958 315
1980 337
1996 362
20
2013 400
Fuente: Gary L. Borman. Combustion Engineering 2012. Edit. McGraw Hill
Fig. 1 Temperatura Media de Tierra y Océano 1901 a 2013
Fuente: https://www2.ucar.edu/sites/default/files/news/2014/201301-201312.png
En la Figura 1 se muestra las temperaturas promedio de tierras y océanos; en la misma se observa

que ha habido un incremento de 0.85ºC desde 1880 hasta el 2012. Considerando que 1/3 de la
población no cuenta con energía eléctrica y su generación es en base a termoeléctricas alimentadas
con combustibles sólidos, se prevé un mayor aumento de CO 2 y lo que se pretende es reducir esta
concentración, esto se puede lograr diseñando y construyendo equipos y sistemas de combustión
más eficientes desde un punto de vista energético. Entender los detalles de la combustión requiere
utilizar química, matemáticas, termodinámica, transferencia de calor, mecánica de fluidos, entre otras
ciencias. Por ejemplo, comprender el comportamiento de una simple flama turbulenta requiere los
conocimientos de turbulencia de fluidos y cinética química, campos que se hallan en las fronteras de
la ciencia actual. Sin embargo, el ingeniero no puede esperar hasta que el conocimiento evolucione y
debe dar respuestas haciendo uso de la ciencia y la experiencia para hallar soluciones prácticas en
materia de diseño de sistemas de combustión.
21
Fig. 2 Gráfica de consumo Energía de diversa índole
Fuente: WorldEnergy Council
La Figura 2 permite apreciar el uso de las diferentes formas de energía y una proyección hasta el
año 2020 en medidas de unidades Mtoe, que significa la cantidad de energía cuando se quema una
tonelada de petróleo crudo y equivale aproximadamente a 42GJ. Como se puede observar, el
consumo de combustible fósil no renovable es muy alto y su reducción se prevé para el año 2020 en
apenas 6%, esto significa que la tecnología de combustión estará vigente y deberá mejorar para
reducir los niveles de emisión.
El desafío actual para el ingeniero de combustión es alcanzar el diseño y construcción de equipos
y sistemas de alta eficiencia, bajas emisiones y alta confiabilidad a costos razonables.
22
 Combustibles Sólidos
Estos comprenden la madera y otras formas de biomasa, turba lignito, carbón bituminoso (carbón
suave con alto contenido de bitumen) y carbón de antracita. Ciertos desechos industriales o
municipales también se pueden considerar como combustibles. Estos combustibles están
constituidos por carbono, hidrógeno, oxígeno, nitrógeno, azufre, humedad y cenizas. El oxígeno está
químicamente ligado al combustible y varía desde un 45% en peso para la madera hasta un 2% para
el carbón de antracita. La humedad puede estar en forma libre o ligada intrínsecamente en la madera
o la porosidad del carbón. Las cenizas son el residuo inorgánico que queda después que se ha
quemado completamente el combustible.
El carbón es un mineral heterogéneo que está compuesto de carbón, hidrógeno y oxígeno con
mínimas cantidades de azufre y nitrógeno. Otros constituyentes son los compuestos inorgánicos de
las cenizas, algunos carbones toman una forma plástica y se derriten cuando se calientan y
desprenden resinas, licores y gases, dejando un residuo de carbón.
El carbón se origina a través de la acumulación de la madera y otra biomasa que fue cubierta y
compactada en cientos de miles de años hasta petrificarse y convertirse en rocas.
El origen del carbón bituminoso parece ser tierras húmedas constantemente inundadas de aguas
con nutrientes lo cual ayudó a la formación de vegetación y turba. En los niveles bajos de estas
tierras húmedas existió un proceso anaeróbico que ayudó al cambio estructural y descomposición
bioquímica de las plantas remanentes; estas alteraciones microbiológicas y químicas de la celulosa, la
lignina y otras sustancias, hicieron que aumentara el porcentaje de carbón y disminuyera la cantidad
de agua. Estos cambios generaron lignito, carbón bituminoso y luego antracita, cambios progresivos
que ayudaron a la carbonización además de las altas presiones y temperaturas. Químicamente, al
disminuir la porosidad y aumentar la vitrificación del carbón, existe una disminución de la materia
volátil, un aumento del porcentaje de carbón así como una disminución del porcentaje de oxígeno e
hidrógeno como es el caso de la antracita. Estas diferencias de composiciones del carbón hacen que
se clasifique en rangos y grados. Los rangos del carbón expresan la metamorfosis progresiva de un
carbón desde lignito hasta antracita. El rango se basa en el poder calorífico, tema que será
ampliamente estudiado más adelante.
 Combustible sólido de desecho
Este material que comúnmente denominamos basura, en países industrializados sirve como
combustible de grandes calderos donde se genera vapor que alimenta turbinas de vapor, que a su vez
conducen generadores eléctricos. Los desechos o basura pueden ser quemados directamente o
también pueden ser procesados y separados los combustibles de los no combustibles en sistemas de
cortadoras, separadores magnéticos, cernidores por tamaño y clasificación por aire; a este tipo de
combustible se lo conoce como combustible derivado de desechos. Este tipo de combustible puede ser
tratado para obtener combustibles líquidos y gaseosos o ser almacenado en forma de pastillas o
23
ladrillos. En Bolivia, este recurso energético aún no está siendo utilizado y se lo debería estudiar
académicamente para una futura explotación industrial.
 Combustibles Líquidos
Los combustibles líquidos son esencialmente derivados del petróleo crudo. Recientemente, una
nueva tecnología permite obtener combustibles líquidos derivados de esquistos, arenas resinosas,
carbón y biomasa. El petróleo crudo es una mezcla de hidrocarburos líquidos con pequeñas
cantidades de azufre, nitrógeno, oxígeno, trazas de metales y minerales. El petróleo generalmente se
encuentra atrapado en ciertas formaciones rocosas que fueron originalmente fondos marinos. Esta
materia orgánica del fondo del mar fue encerrada en capas de roca a elevadas presiones y
temperaturas por millones de años hasta que se convirtió en el petróleo crudo que hoy conocemos.
Los análisis de los petróleos crudos alrededor del mundo no varían mucho, con un 84% de
carbón y hasta 3% de azufre, 0.5% de nitrógeno y 0.5% de oxígeno. En algunos casos se puede
quemar el petróleo crudo de manera directa; sin embargo, debido a las diferentes densidades y
viscosidades, así como impurezas que éste tiene, el petróleo crudo se debe refinar. Existen diferentes
procesos de refinamiento tales como destilación fraccionada, cracking, reformado y otros,
obteniéndose así diferentes cortes como gasolina, diésel, combustibles de turbinas de gas y fuelóleos.
Fig. 3 Destilación Fraccionada del Petróleo
Fuente: Wikipedia
La Figura 3 muestra una representación esquemática de los cortes obtenidos en una destilación
fraccionada. Por la parte superior salen los hidrocarburos volátiles y por la parte inferior los más
pesados.
Los combustibles líquidos derivados del petróleo pueden dividirse en destilados libres de ceniza y
combustibles con ceniza; estos últimos presentan una significativa cantidad de minerales, los cuales
24
deben ser removidos en la refinería. Los combustibles líquidos derivados del petróleo tienen una
variedad de hidrocarburos y presentan un amplio rango de propiedades.
Químicamente, el petróleo crudo está compuesto principalmente de alcanos (parafina), ciclo
alcanos, naftenos y aromáticos. Los combustibles de petróleo también contienen alquenos (olefinas),
los cuales se forman durante el proceso de cracking en la refinación.
Tabla N° 2 Familias de Hidrocarburos derivados del Petróleo
Familias de Hidrocarburos derivados del Petróleo

Familia Fórmula Estructura
Parafinas Cn H2n+2 Cadena Saturada
Olefinas Cn H2n Cadena no Saturada
Diolefinas Cn H2n-2 Cadena no Saturada
Naftenos Cn H2n Anillo Saturado
Aromáticos Cn H2n-6 Anillo no Saturado
Fuente: Prácticas del Laboratorio de Máquinas Térmicas UNAM
Dependiendo del número de átomos de carbono y de la estructura de los hidrocarburos que

integran el petróleo, se tiene diferentes propiedades que los caracterizan y determinan su
comportamiento como combustibles, lubricantes, ceras o solventes.
Las cadenas lineales de carbono asociadas a hidrógeno constituyen las parafinas; cuando las
cadenas son ramificadas se tienen las isoparafinas; al presentarse dobles uniones entre los átomos de
carbono se forman las olefinas; las moléculas en las que se forman ciclos de carbono son los
naftenos, y cuando estos ciclos presentan dobles uniones alternas (anillo bencénico) se tiene la
familia de los aromáticos.
Además hay hidrocarburos con presencia de azufre, nitrógeno y oxígeno formando familias bien
caracterizadas, y un contenido menor de otros elementos. Al aumentar el peso molecular de los
hidrocarburos, las estructuras se hacen verdaderamente complejas y difíciles de identificar
químicamente con precisión. Un ejemplo son los asfaltenos que forman parte del residuo de la
destilación al vacío; estos compuestos además están presentes como coloides en una suspensión
estable que se genera por el agrupamiento envolvente de las moléculas grandes, las cuales se
modifican disminuyendo su tamaño hasta constituir un todo semicontinuo.
25
26
Fig. 4 Estructura molecular de componentes del petróleo
Fuente: PEMEX http://www.imp.mx/
 Combustibles Gaseosos
El gas natural se halla comprimido en rocas porosas y arcillas esquistosas en estratos inferiores.
Frecuentemente, el gas natural se halla muy cerca o encima de los depósitos de petróleo. El gas
natural es una mezcla de hidrocarburos y pequeñas cantidades de no-hidrocarburos existentes en la
fase gaseosa o mezclado en una solución con petróleo crudo.
El gas natural crudo contiene metano y, en menores cantidades, etano, propano, butano y
pentano. También, en cantidades mínimas, el gas natural contiene nitrógeno orgánico y azufre que
prácticamente son despreciables y, en algunos casos, dióxido de carbono y nitrógeno que no son
combustibles.
El gas natural extraído de los yacimientos petrolíferos es un producto incoloro e inodoro, no
tóxico y más ligero que el aire. Procede de la descomposición de los sedimentos de materia orgánica
27
atrapada entre estratos rocosos y es una mezcla de hidrocarburos ligeros en la que el metano (CH 4) se
encuentra en grandes proporciones, acompañado de otros hidrocarburos y gases, cuya concentración
depende de la localización del yacimiento.
Gas Natural Comprimido (GNC)
GNC significa Gas Natural Comprimido y es el mismo gas natural mencionado anteriormente
pero sometido a altas presiones. El Gas Natural Comprimido se comprime hasta 200 bar con objeto
de ser almacenado en cilindros y su principal uso es en motores de combustión interna.
El Gas Natural ha sido aceptado como una energía con gran potencial de desarrollo futuro y, de
hecho, la Conferencia Mundial de la Energía, celebrada en Tokio el año 1995, declaró al GNC como
el combustible alternativo con mejores opciones de desarrollo para su masificación a futuro debido a
su abundancia, comodidad, seguridad, bajo costo de extracción, transporte, distribución y el bajo
nivel de contaminación que genera. Este gas es también conocido como Gas Natural Vehicular que
no es más que el GNC usado como fuente energética en los automotores en general. Su uso se ha
difundido en muchos países, principalmente por su limpieza ambiental y menor costo comparado
con los combustibles tradicionales.
Gas Natural Licuado (LNG)
LNG (por sus siglas en inglés) es un gas natural que ha sido licuado y separado de los
hidrocarburos líquidos y más pesados por un proceso criogénico que baja su temperatura hasta -162
grados Celsius a presión atmosférica o ligeramente superiores. Su contenido de metano alcanza un
99% y puede ser transportado en grandes buque-tanques denominados “metaneros.”
El Gas Natural Licuado ocupa un volumen que representa 1/600 el volumen del Gas Natural en
forma de vapor en condiciones estándar.
Gas Licuado de Petróleo (GLP)
El gas licuado de petróleo (GLP) está compuesto principalmente de etano, propano y butano, que
son producidos en plantas procesadoras a partir del gas natural. El GLP también incluye algunos
gases licuados provenientes de las refinerías, tales como etileno, propileno y butileno. El GLP es
almacenado en tanques a presiones mucho menores que el GNC. El GLP comercial tiene una
presión de vapor de 2,08 bar a 38°C.
Gas de Carbón o Gas Pobre
El denominado gas de carbón o “gas pobre” se obtiene de un proceso de semi-combustión del
carbón, con una cantidad de aire menor que el estequiométrico, sobre un lecho caliente de carbón,
madera, turba o residuos agrícolas. Este gas puede ser usado caliente o bien frío y limpio de brea y
ceniza. El gas pobre está compuesto principalmente de CO, H 2, y hasta un 55% de N2, además de
CO2 en mínima proporción. La gran cantidad de nitrógeno en el gas pobre hace que éste tenga un
poder calorífico bajo.
Otra manera de obtener gas pobre es calentando el carbón y la biomasa de forma indirecta.
28
Gas de Agua
Se produce un llamado gas de agua a través de un lecho caliente de carbón, hulla o carbón de
madera, una dosificación de aire y luego sofocando esta combustión con vapor. El vapor reacciona
endotérmicamente con el carbón de la siguiente manera:
C + H2O = CO + H2
De esta forma, el CO y el H2 se incrementan y el N2 del aire disminuye. El gas de agua tiene el
doble de poder calorífico que el gas barato.
Gases de Alta Temperatura
Los gases manufacturados, como el hidrógeno y el acetileno, son usados para aplicaciones de altas
temperaturas. El hidrógeno se obtiene a partir de una reformación del gas natural, una oxidación
parcial de los hidrocarburos líquidos, o una gasificación del carbón. El acetileno C 2H2 se obtiene
añadiendo agua al carburo de calcio.
1.2. Propiedades Físico - Químicas de los combustibles
1.2.1. Propiedades de los Combustibles Sólidos

Los análisis físico-químicos de los combustibles sólidos están basados en las normas ASTM, que
son:
Análisis de Aproximación ASTM D3172
Esta prueba determina la cantidad de humedad, materia combustible volátil, carbón fijo y cantidad
de ceniza en una muestra de un combustible sólido. Esta prueba se denomina de aproximación por la
naturaleza empírica de la misma. Se muele y pesa una muestra de carbón y se la calienta entre 105 a
110°C, se vuelve a pesar y la diferencia determinará el porcentaje de humedad. Esta misma muestra
luego se calienta hasta 900°C en un recipiente hermético y se sigue el mismo procedimiento para
determinar el peso de la masa volátil. La materia remanente es luego calentada hasta 750°C en un
recipiente abierto de tal manera que exista combustión, se pesa la masa nuevamente y el peso perdido
corresponderá a la resina o carbón fijo y lo que queda en el recipiente se define como ceniza. En esta
prueba no se determina si el agua desprendida es libre o está químicamente enlazada al combustible.
Se debe seguir cuidadosamente el protocolo de esta prueba para tener resultados confiables.
Análisis Final ASTM D3176
Prueba que permite determinar la composición porcentual de los elementos del combustible; esta
prueba es una continuación de la anterior, es decir, se la realiza en base seca y libre de cenizas. La
prueba determina la cantidad de carbón e hidrógeno quemando la muestra en un recipiente cerrado
en presencia de oxígeno. Las proporciones de los componentes se determinan a través de un análisis
de los productos de combustión.
Determinación del Poder Calorífico ASTM2105
29
Esta prueba permite determinar la cantidad de calor que se genera por unidad másica de
combustible en un proceso completo de combustión. Para ello se utiliza una bomba calorimétrica de
combustible. Más adelante se explicará ampliamente esta prueba.
Determinación del Grado de Pulverización ASTM D409
Permite diferenciar a los combustibles sólidos por su facilidad de pulverización. El sólido es
movido en un recipiente que contiene ocho bolas de acero de 25 mm de diámetro, las bolas son
conducidas por un anillo que rota a 20 RPM impulsado por un eje que ejerce una presión de 284.4
N. Se toma una muestra de 50 g, la cual se somete a 60 revoluciones del equipo, el carbón molido
luego es tamizado en una malla de 75 micrones y luego se pesa la masa molida para determinar el
porcentaje de pulverización.
Determinación de la temperatura de fusión de la ceniza ASTMD1857
Esta prueba es importante porque los residuos de ceniza causan taponamientos en calderos y
otros intercambiadores de calor. Una vez que una muestra ha sido quemada en presencia de oxígeno
para asegurar una combustión completa, quedan los restos de cenizas los cuales se mezclan con una
solución de dextrina hasta formar una pasta en forma de cono, el cual se quema nuevamente hasta
que el cono colapse. En este proceso se toman las diferentes temperaturas para determinar la
temperatura de fusión. Esta temperatura depende de la composición de la ceniza; si ésta tiene SIO 2,
Al2O3, y TiO2, las temperaturas de fusión son mayores; en cambio, si la ceniza contiene Fe2O2, CaO,
MgO, Na2O y K2O, las temperaturas son mucho más bajas. Esta temperatura servirá como
parámetro de diseño en calderos o intercambiadores.
Índice de Hinchamiento Libre
Expresa el comportamiento del carbón cuando se calienta a temperaturas a las que se provoca su
escisión en dos fases: gaseosa y sólida. La forma y volumen final obtenidos de una muestra inicial de
carbón, sometido al citado calentamiento, se compara con una escala establecida en la que se asignan
unos números a cada forma y volumen.
La escala varía desde 0 (sin aumento de tamaño) a 9 (aumento de tamaño más grande). El IHL
puede verse afectado por el contenido de humedad a la intemperie, y la poca consistencia de la
muestra pulverizada.
Índice de Abrasividad
Expresa la mayor o menor capacidad que tiene un carbón para producir erosión en los elementos
de un equipo de manejo del mismo. Se utilizará la escala MOHS, que asigna un valor o índice a diez
materiales distintos según su abrasividad.
1.2.2. Propiedades de los Combustibles Líquidos

Determinación del Poder Calorífico ASTM3523
30
Esta prueba se realiza haciendo uso de una bomba calorimétrica, la cual es un recipiente metálico
donde se inyecta oxígeno a alta presión, una resistencia eléctrica y el combustible. El recipiente está
rodeado de agua y ésta absorbe el calor producido por la reacción de combustión en la bomba. El
aumento de la temperatura del agua permite determinar la cantidad de calor desprendido por el
combustible.
Tabla N° 3 Poderes Caloríficos de Combustibles Líquidos
Combustibles PCI (kJ/kg) PCS (kJ/kg)

Aceites de Esquisto - 38830
Alcohol Comercial 23860 26750
Alquitrán de Hulla - 37025
Alquitrán de Madera 36420 -
Etanol Puro 26790 29720
Metanol Puro 19250 -
Fuelóleo N° 1 40600 42695
Fuelóleo N° 2 39765 41860
Gasóleo 42275 43115
Gasolina 43950 46885
Petróleo Bruto 40895 47970
Querosene 43400 46500
Densidad o Gravedad Específica

La gravedad específica es la densidad del combustible dividido por la densidad del agua; ambos
deben estar a la misma temperatura. En algunos casos se usa los grados A.P.I. (Instituto Americano
del Petróleo) o grados Baumé:
140
𝐺𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 𝐵𝑎𝑢𝑚é = − 130 (1.2.2.1)
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑎 289𝐾/289𝐾
141.5
𝐺𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 𝐴𝑃𝐼 = 289𝐾 − 131.5 (1.2.2.2)
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑎
289𝐾
Donde el peso específico del combustible se halla a 289K dividido por el peso específico del agua
también a 289K.
Viscosidad
Se denomina así a la propiedad de un líquido a su resistencia a fluir. En términos prácticos indica
la facilidad con la que un combustible puede ser bombeado o también atomizado. La viscosidad de
los líquidos disminuye al aumentar la temperatura. Existen diferentes estándares para determinar la
31
viscosidad. Algunas veces se usa el punto de escurrimiento como una medida de la viscosidad, éste se
refiere a la temperatura más baja que un líquido pueda almacenarse y todavía sea capaz de fluir.
Punto de inflamación
Es una indicación de la temperatura máxima a la cual el combustible puede ser almacenado y
manipulado sin el peligro de presentarse fuego. También se define esta propiedad como la
temperatura más baja en la que el combustible puede arder en presencia de una flama.
Temperaturas de Autoignición
Se denomina así a la temperatura mínima requerida para iniciar una combustión auto sostenible a
la presión atmosférica y sin la presencia de una chispa o flama. La temperatura de ignición de los
alcanos disminuye con el aumento del peso molecular. Por ejemplo, la temperatura de autoignición
del isoctano es mayor que la del octano. En general se puede decir que las temperaturas de
autoignición son un indicador de la dificultad de combustión de un combustible.
Punto de Humo
La medición del punto de humo es una prueba usada como indicador de la calidad de los
combustibles para turbinas de aviación y kerosene. En esta prueba, una muestra de combustible es
ubicada dentro de un candelabro y quemada por la lámpara del equipo para determinar la altura
máxima formada por la llama sin formación de humo. La norma que rige esta propiedad es la ASTM
D1322.
Tabla N° 4 Temperaturas de Inflamación y Auto ignición
Temperatura de Temperatura de
Combustible Inflamación Auto ignición
°C / °F °C / °F
Etanol (70%) 16.6 °C (61.9 °F) 363 °C (685 °F)
Gasolina −43 °C (−45 °F) 280 °C (536 °F)
Diesel 2D >52 °C (126 °F) 256 °C (493 °F)
Jet Fuel A/ A1 >38 °C (100 °F) 210 °C (410 °F)
Kerosene >38–72 °C (100–162 °F) 220 °C (428 °F)
Aceite Vegetal 327 °C (621 °F)
Biodiesel >130 °C (266 °F)
Fuente: NFPA 30: Flammable and Combustible Liquids Code, 2012 Edition
Tipos de Combustible Líquido

La gasolina del automóvil es una mezcla de hidrocarburos livianos destilados derivada de
combinaciones del petróleo crudo refinado, mezcla de parafinas, oleofinas, naftalinas y materia
aromática que varía de refinería a refinería debido al lugar y época del año. La gasolina debe ser lo
32
suficientemente volátil como para evaporarse fácilmente en un motor, pero no tan volátil como para
ser peligro de explosión durante su manipuleo. Las gasolinas tienen una relación de ebullición de 25-
225°C. El Octano, que a veces es utilizado para representar a la gasolina, tiene un punto de
ebullición de 125.6°C.
El combustible diésel es una mezcla de hidrocarburos livianos destilados con una relación de
ebullición más alto que la gasolina. Las grandes industrias de equipos pesados y las naves marinas
utilizan con frecuencia este combustible más pesado. Las propiedades para el diésel y la gasolina se
muestran en la tabla siguiente:
Tabla N° 5 Propiedades de Combustibles Automotores
Gasolina de Diesel
Propiedades Methanol Etanol
Automóvil N° 2
Gravedad específica a 16ªC 0.72-0.78 0.85 0.85 0.796 0.794
Viscosidad cinemática a 20ªC (m2/s) 0.8x10-6 2.5x10-6 0.75x10-6 15x10-6
Rango de Punto de Ebullición (ªC) 30-225 210-235 65 78
Temperatura de Inflamación (ºC) -43 52 11 13
Temperatura de Auto ignición (ºC) 370 254 464 423
N° de Octano (investigación) 91-100 -- 109 109
N° de Octano (motor) 82-92 -- 89 90
N° de Cetano < 15 37-56 < 105 < 15
Relación A/F Estequiométrica 14.7 14.7 6.45 9.0
Calor de Vaporización (kJ/kg) 380 375 1185 920
Poder Calorífico Inferior (MJ/kg) 43.5 45 20.1 27
Fuente: Combustion Engineering, Bormam, G. y Ragland, K.
Comparando la gasolina y el diésel Nº2, se tiene que la densidad del combustible diésel es más
alta, lo cual le da un mayor poder calorífico.
Se nota también menor volatilidad y mayor viscosidad del combustible diésel. La temperatura de
auto ignición muestra la razón de la gran diferencia en el cetanaje si se toma en cuenta que el número
de cetano muestra la facilidad de la compresión de ignición.
33
Fig. 5 Porcentaje de Evaporado
Fuente: Combustion Engineering, Bormam, G. y Ragland, K
Los combustibles de las turbinas de gas no están limitados por requisitos de cascabeleo o
ignición diferida y tienen un amplio rango de puntos de ebullición. El Kerosene es similar al
combustible Jet A de un avión a propulsión; la gran diferencia está en el porcentaje de humedad. El
jet fuel debe ser exento totalmente de humedad para evitar cristalización (congelamiento) del
combustible en la altitud de vuelo donde las temperaturas están por debajo de los 0°C. El
combustible jet B, que también es utilizado como combustible de avión de turbina a gas, tiene un
rango de punto de ebullición más bajo que el combustible jet A. Los combustibles de turbina
limitan las cantidades de ciertas trazas de metal como el vanadio y el plomo, lo cual tiende a formar
depósitos en las aspas. La temperatura de inflamación del kerosene es 38ºC, y el punto de ebullición
es 150ºC – 200ºC. La tendencia de formación de hollín (punto de humo) es controlada limitando el
contenido de aromáticos a 25% por volumen. Los combustibles para la industria de turbinas a gas
toman en cuenta consideraciones similares.
El combustible Fueloil2 (en inglés fuel oil), también llamado fuelóleo o combustóleo en otros
países hispanohablantes, es una fracción del petróleo que se obtiene como residuo en la destilación
fraccionada. De aquí se obtiene entre un 30 y un 50% de esta sustancia. Es el combustible más
pesado de los que se puede destilar a presión atmosférica. Está compuesto por moléculas con más de
20 átomos de carbono, y su color es negro. El fueloil se usa como combustible para plantas de
energía eléctrica, calderas y hornos.
La figura 5 muestra una gráfica de temperatura versus porcentaje de líquido evaporado para
diferentes combustibles.
El aceite combustible cubre un rango amplio de productos derivados que se han dividido en seis
grados, aunque el grado 3 ha sido desechado; el grado N° 1 es kerosene y el grado N° 2 es aceite
2
Según la grafía recomendada por el Diccionario panhispánico de dudas
34
combustible doméstico. El aceite combustible N° 2 hierve entre 218 y 310º C; las propiedades del
aceite combustible se muestran en la Tabla 6. Los grados más pesados de aceite combustible se
especifican por su viscosidad y son utilizados en la industria, en aplicaciones de servicio público y en
algunos motores grandes. Los grados más pesados contienen cantidades de ceniza significativos.
Para el grado Nº 6 se requiere que se precaliente el aceite, lo mismo que para los grados Nº 5 y Nº 4,
dependiendo del clima. El combustible N°6 es un combustible residuo pesado, el cual queda
después de completado todo el proceso de destilación; tiene alta viscosidad y tiende a contener
relativamente altas cantidades de asfaltenos, sulfuro, vanadio y sodio. Los aceites combustibles
residuales se queman directamente en algunos calderos, y pueden ser utilizados después algún
tratamiento en turbinas a gas de industrias pesadas. El sulfuro es limitado a 0.5% para los aceite
combustible Nº 1 y Nº 2, pero puede alcanzar un 4% para el aceite combustible Nº 6.
Tabla N° 6 Propiedades Típicas de los Fuelóleos
Grado 1 2 4 5 6
Propiedad Kerosene Destilado Residual Residual Residual
muy Ligero Ligero
Color Claro Ámbar Negro Negro Negro
Gravedad Específica, a 0.825 0.865 0.928 0.953 0.986
16ºC
Viscosidad cinemática a 1.6x10-6 2.6x10-6 15x10-6 50x10-6 360x10-6
38ºC (m2/s)
Punto de escurrimiento < -17 < -18 -23 -1 19
(ºC)
Punto Flash (ºC) 38 38 55 55 66
Temperatura de Auto 230 260 263 - 408
ignición (ºC)
% de Carbono 86.5 86.4 86.1 85.5 85.7
% Residuo de carbono Traza Traza 2.5 5.0 12.0
(%)Hidrógeno 13.2 12.7 11.9 11.7 10.5
Oxígeno (%) 0.01 0.04 0.27 0.3 0.38-0.64
Ceniza (%) 46.2 45.4 43.8 43.2 42.4
A medida que los recursos petroleros disminuyen, otras alternativas de combustibles

hidrocarburíferos comenzarán a crecer en importancia. Los combustibles líquidos pueden provenir
de carbón, biomasa, aceite de esquisto, arena de alquitrán y gas natural. El metanol (CH3OH) puede
obtenerse del gas natural, carbón o madera; el etanol (C2H5OH) puede obtenerse de remolacha de
azúcar, maíz, o madera. Se puede sustituir el combustible diésel con aceites vegetales como el aceite
de soya y el gas natural. La realización de esas alternativas depende primordialmente de la economía
del proceso relacionado al petróleo. Sin embargo, puede jugar un papel muy importante también la
demanda de regulación de emisiones de gases. Por ejemplo, el éter dimetil que puede obtenerse del
gas natural es un excelente diésel que no genera humo. Como se indica en la Tabla N° 5, el poder
calorífico del metanol y del etanol es menor que otros combustibles derivados del petróleo por su
contenido de oxígeno, sin embargo actualmente su uso es ampliamente difundido. Cuando se
35
calienta el aceite de esquisto, su contenido resinoso se descompone en un líquido aceitoso del cual se
puede obtener petróleo crudo (syncrude). De manera similar, la arena de alquitrán da lugar al
syncrude que puede ser refinado para obtener diversos combustibles.
Asimismo, se está considerando reemplazar el petróleo con suspensiones de carbón pulverizado
disuelto en agua. Se ha demostrado que este tipo de combustible, que contiene de 25 a 30% de agua,
es estable para el bombeo y quemado en ciertos calderos.
Características de la Gasolina
Debido a que la gasolina es el derivado del petróleo más consumido, la determinación de su
calidad es de gran importancia. Para la mayoría de los consumidores, la gasolina se valora de acuerdo
a su octanaje y precio. Sin embargo, la determinación de calidad de la gasolina es bastante
complicada e involucra muchos factores, y la variación de la calidad de gasolina podría ser enorme si
no fuera por el hecho de que la mayoría de las refinerías producen gasolinas bajo los parámetros y
especificaciones establecidas por la Sociedad Americana para Ensayos de Materiales
(Especificaciones ASTM D4814). La Tabla N° 7 muestra una lista de estos métodos de ensayo.
Pese a esta lista de especificaciones, existen otras propiedades también de importancia, como la
densidad, tensión superficial, viscosidad, compatibilidad con materiales, y rango estequiométrico de
Aire/Combustible. La lista de especificaciones cambia y se incrementa constantemente; por ejemplo,
el cambio de carburador a combustible a inyección en automóviles trajo consigo problemas de
depósitos en los inyectores, lo cual impulsó a encontrar aditivos para prevenir la formación de dichos
depósitos. Al mismo tiempo, las especificaciones relacionadas al trabajo de los carburadores
disminuyeron en importancia.
La volatilidad del combustible afecta el performance de encendido, la operación de los vehículos y
las emisiones de gases en carretera o durante el llenado de tanque. Los efectos en el performance
pueden ser severos si se tiene formación de vapor en el sistema de combustión, el cual reduce el flujo
del combustible. El conductor puede tener problemas de conducción como jaloneos, contra
explosiones, funcionamiento áspero o intermitente, una corta y violenta reducción de la aceleración
después de que el vehículo se pone en movimiento y en cambios cíclicos de potencia. El control del
circuito cerrado del combustible, el uso de un sensor de oxígeno en el escape para controlar el flujo
de aire de entrada y de combustible, puede aliviar estos problemas.
Tabla N° 7 Especificaciones de Gasolinas
Especificación Método Importancia

ASTM
Volatilidad de D860 Mejor funcionamiento clima frío
destilación No congelamiento de carburador
Fácil encendido en caliente
Vaporización en líneas de combustible
Pérdida por evaporación en el Carburador
Depósitos en cárter, cámaras de combustión, y en bujías
Relación de vapor a D2533, Vaporización en líneas de combustible
36
líquido D5188
Presión de vapor D323, Encendido a baja temperatura
D5190 Pérdidas de vapor del tanque de combustible
Vaporización en líneas de combustible
N° de Octano D2699 Cascabeleo de baja-a-mediana velocidad
Investigación
N° de Octano Motor D2700 Cascabeleo en elevadas RPM
Cascabeleo a media máquina
Indices Anti cascabeleo -- (N° de Octano motor + N° de octano Investigación)/2.
Estabilidad a la D130 Mayor vida útil de sistema de combustible
oxidación
Goma existente D381 Depósitos de sistema de inducción
Estabilidad de D525
oxidación
Contenido de Azufre D1266 Emisión de escape, depósitos del motor y desgaste
Aditivos anti cascabeleo D2599
Contenido de plomo D3229 Deterioración de catalizador
Contenido de D3831 Emisiones de hidrocarburos del motor
manganeso Deterioro del sensor de oxígeno
Características de Combustible Diesel

Las especificaciones del combustible diésel se muestran en la Tabla N° 8. El combustible 1D es
utilizado para aplicaciones en clima frío, el 2D es el combustible para vehículos a diésel más común.
Ambos son muy similares a los aceites de calefacción Nº 1 y Nº 2, por lo que compiten cuando hay
demanda. El diésel Nº 4D es utilizado para motores de velocidad media a baja de aplicación
estacionaria. En términos de consideraciones de combustión, los principales factores son la
viscosidad y el número de cetanaje. Las emisiones de partículas son afectadas adversamente por el
contenido alto de azufre y aromatizantes. Pese a que el efecto primario de bajo número de cetanaje
es evitar problemas de encendido en frío, la reducción de número de cetanaje puede también
incrementar problemas de funcionamiento áspero, y emisiones de NO (óxido de nitrógeno).
Típicamente, los motores de turbo son más tolerantes a un número bajo de cetano durante
operaciones de flujo estacionario
Así como en el caso de la gasolina, los combustibles diésel pueden mejorarse agregando aditivos.
Tabla N° 8 Especificaciones del Diésel ASTM D975
Propiedades N° 1D N° 2D N° 4D
T. de Inflamación °C 38 52 55
T. de Turbidez °C Req. Local Req. Local Req. Local
Agua y sedimentos %, máx. 0.05 0.05 0.05
Residuos de Carbón %, máx. 0.15 0.35 -
Ceniza % en peso máx. 0.01 0.01 0.1
Punto de destilación 90% °C 288 282-338 -
Viscosidad a 40°C (cSt) 1.3-2.4 1.9-4.1 5.5-24
% máx. de Azufre 0.05 0.05 2.0
N° de Cetano 40 40 30
37
Características de Combustibles de Turbinas

Las especificaciones para jet fuel combustible son más precisas que para gasolina o diésel por
razones de seguridad y durabilidad del motor. La Tabla N° 9 muestra las especificaciones ASTM
para combustibles de turbina no militares. Las consideraciones importantes de combustión son la
formación de hollín, la radiación termal subsecuente y las características de la aspersión de la tobera
como resultado de la viscosidad del combustible y de la tensión superficial. Hasta el momento se ha
realizado un intenso trabajo para encontrar aditivos de combustible para aviones que reduzcan el
esparcimiento de fuego cuando el combustible es incontenible durante un accidente. El combustible
Jet A es un tipo de kerosene con un alto punto de inflamación. El combustible Jet B es un destilado
con un amplio rango de volatilidad. El combustible Jet A-1 tiene un punto de enfriamiento más bajo
que el Jet A.
Tabla N° 9 Especificaciones ASTM de Combustibles de Turbinas de Aviación
Propiedad Unidad Jet A o A1 Jet B

Acidez Mg KOH/g máx. 0.1 -
Sulfuro de Mercaptano % en peso máx. 0.003 0.003
Azufre total % en peso máx. 0.3 0.3
Aromáticos % volumen máx. 22 22
Densidad kg/m3a 15°C 775 a 840 751 a 802
T. de destilación al 90% °C -- 245
Presión de vapor kPa a 38°C, máx. -- 21
Viscosidad cSt a -20°C 8 --
Punto de congelamiento °C, mín. -40 (Jet A) -50
-47 (Jet A1)
T. de Inflamación °C 38 (Jet A) -- --
Poder Calorífico MJ/kg, mín. 42.8 42.8
Punto de Humo mm, mín. 25 25
Goma existente mg/100 ml, máx. 7 7
1.2.3. Octanaje y Cetanaje de los Combustibles

Octanaje
Esta propiedad se aplica a combustibles líquidos pero también a los gaseosos, sobre todo a
aquellos utilizados en motores de combustión interna. El octanaje o número de octano indica la
tendencia de una gasolina a auto ignicionarse dentro de la cámara de combustión cuando la relación
de compresión en un motor de combustión interna por chispa se aumenta. El número de octano de
un combustible se mide por comparación entre el comportamiento de dicho combustible y el
comportamiento de una mezcla de iso-octano y n-heptano en un motor de combustión por chispa
estandarizado. Al iso-octano se le asigna arbitrariamente el número 100 y al n-heptano se le asigna el
38
número 0. Esta tendencia de autoignición de un combustible también se la conoce en la jerga de los

mecánicos automotrices como “cascabeleo”. El iso-octano es el combustible líquido más resistente a
la autoignición o cascabeleo, comparado con todas las gasolinas existentes en el tiempo que la escala
fue creada. Una mezcla de 10% de n-heptano y 90% de iso-octano tendrá un número de octano de
90. El octanaje de un combustible se determina probando qué mezcla (heptano/octano) tiene la
misma resistencia que el combustible que se está probando. Existen dos protocolos para determinar
el octanaje: el primero es el método ASTM D2699 RON llamado de investigación y, el segundo, es el
método ASTMD2700 MON o llamado método motor; en este último método, las condiciones de
operación del motor son mucho más severas, es decir proclives a que haya cascabeleo. El motor
utilizado en ambos métodos es un robusto motor de cuatro tiempos con válvulas en la parte
superior, diámetro de 82.6 mm y 114.3 mm de carrera. El motor está diseñado para variar su relación
de compresión de 3 a 30 a través de un mecanismo que sube o baja el cilindro y el ensamble de la
culata con el cilindro. El motor está equipado con un carburador con dos depósitos, uno para el
combustible de prueba y el otro para la mezcla heptano/octano.
Tabla N° 10 Condiciones de Operación de Prueba de Octanaje
Variables ASTM D2699 ASTM D2700

Temperatura de Entrada 52°C
Presión de Entrada Atmosférica Atmosférica
Humedad 0.0036 a 0.0072 kg/kg aire 0.0036 a 0.0072 kg/kg aire
seco seco
Temperatura de Enfriamiento 100°C 100°C
Velocidad del Motor 600 RPM 900 RPM
Avance de Chispa 13° BTC 19-26 °BTC
Relación Aire/Combustible Ajustado para la máxima Ajustado para la máxima auto
auto ignición ignición
Fuente: Internal Combustion Engine Fundamentals John B. Heywood Edit. McGraw Hill
Tabla N° 11 Octanaje de diferentes combustibles y gasolinas
Combustible RON MON

Hexadecano < −30
n-octano −20
n-heptano (RON y MON 0 por definición) 0 0
diésel 15–25
2-methylheptane 23 23.8
n-hexano 25 26.0
1-pentano 34
1-heptano 60
n-pentano 62 61.9
Requerimiento típico para un motor de dos tiempos 69 65
Gasolina Regular en Bolivia 85
39
Combustible RON MON

Gasolina Premium en Bolivia 95
Gasolina regular en Indonesia 88 78
Gasolina regular en Japón 90
n-butanol 92 71
Neopentano 80.2
Gasolina regular en Australia, Nueva Zelanda, Canadá y los EEUU 91–92 82–83
Gasolina regular sin plomo en Europa 95 85–86
Gasolina "Premium" en EEUU (mezcla con 10% etanol) 97 87-88
Gasolina Premium en Japón 100
t-butanol 103 91
2,3,3-trimethylpentane 106.1 99.4
Etano 108
Tolueno 121 107
Propano 112 97
Isopropanol 118 98
1-Propanol 118
Metanol 108.7 88.6
Etanol 108.6 89.7
Metano 120 120
Hidrógeno > 130
El Octanaje y la Altura
Considerando que la auto ignición de un combustible en una cámara de combustión es función de
la presión absoluta dentro de la cámara, en lugares de altitud elevada el efecto de cascabeleo será
menor debido a la menor presión atmosférica existente: En algunos países como los EEUU, la
gasolina que se vende en lugares de altitud presenta menor octanaje.
Cetanaje
La calidad de ignición de un combustible se define por el número de cetano. El método usado
para determinar la calidad de emisión en términos del número de cetano es análogo al usado para
determinar el número de octano. La escala de ese octanaje se define por la mezcla de dos
hidrocarburos, el cetano (n-hexadecano, C16H34) un hidrocarburo con alta calidad de ignición,
asignándole el valor de 100; el otro es el isocetano heptametil nonano (HMN), el cual representa la
base de la escala con un número asignado de 15. Así, el número de cetano CN está dado por la
siguiente fórmula:
𝐶𝑁 = %𝑛𝐶𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 + 0.15 ∙ %𝐻𝑀𝑁 (1.2.3.1)
40
El motor que se utiliza para determinar esta propiedad es muy similar al usado en la gasolina; sin
embargo, la norma que rige esta prueba es la ASTMD613 y las condiciones de operación están
incluidas en la siguiente tabla:
Tabla N° 12 Condiciones de Operación de acuerdo a ASTMD613
Variables ASTM D613

Temperatura de Entrada 65.6°C
Presión de Entrada 10.3 MPa
Temperatura de Enfriamiento 100°C
Velocidad del Motor 900 RPM
Avance de Chispa 13° BTC
Relación Aire/Combustible Ajustado para la máxima
autoignición
Fuente: Internal Combustion Engine Fundamentals John B. Heywood Edit. McGraw Hill
Debido al elevado costo de esta prueba, se ha creado otras pruebas basadas en propiedades físicas
del combustible. Por ejemplo, se utiliza el índice de Cetano (CCI) ASTM D976. Este protocolo se
basa en la densidad API y el punto medio de ebullición; esta prueba está directamente relacionada a
la composición química del combustible, los diésel parafínicos tienen alta calidad de ignición y los
diésel aromáticos y nafténicos tienen pobre calidad de ignición. Otra prueba utilizada es la
determinación del punto de anilina ASTM D611, que consiste en determinar la temperatura más baja
a la cual dos volúmenes iguales de combustible y anilina puede ser mezclados:
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴𝑃𝐼
Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝐷𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 = 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑖𝑙𝑖𝑛𝑎 (°𝐹) ∙ (1.2.3.2)
100
El índice de diésel depende de que los hidrocarburos aromáticos se mezclen completamente con
la anilina a temperaturas bajas, mientras que las parafinas requieren mayores temperaturas antes de
ser totalmente miscibles. De igual manera, una alta densidad API denota baja gravedad específica y
alto contenido de parafinas, lo que supone una alta calidad de ignición. El índice de diésel
generalmente arroja valores ligeramente por encima del número de cetano, lo cual es aceptable para
referencias.
1.2.4. Propiedades de los combustibles Gaseosos
El Poder Calorífico
Es una de las propiedades más importantes de un combustible. Se expresa para los combustibles
gaseosos y líquidos por unidad de volumen en condiciones normales. El valor del poder calorífico va a
variar mucho dependiendo del tipo de gas y composición del mismo. Los componentes no
combustibles de un combustible van a bajar el rendimiento calorífico de la combustión; a pesar de
esto, a veces un combustible de calidad inferior, pero que sea subproducto de un proceso industrial,
41
puede ser más ventajoso económicamente. Las unidades del poder calorífico son kcal/m3; Btu/ft3;
Cal/L. La unidad de volumen puede estar en:
- Condiciones normales (N)m3: Volumen medido a Presión Normal: 1 atm, Temperatura Normal:
0ºC.
- Condiciones estándar (S)m3: Volumen medido a Presión estándar: 1 atm, Temperatura estándar
(S): 15,6ºC.
- Condiciones estándar ambiente (STAP) Volumen medido a Presión estándar: 1 atm y
Temperatura ambiente 25°.
El Calor Específico
Otra propiedad importante del combustible es el calor específico. Se define éste como la cantidad
de calor requerida para que la unidad de masa de gas aumente su temperatura 1ºC. Las unidades son
cal/gºC; kcal/kgºC; Btu/lbºF. Al aumentar la temperatura existe una dilatación; es por ello que se
definen los siguientes calores específicos: Calor específico a volumen constante (Cv). Calor específico
a presión constante (Cp). Cv es menor que Cp, ya que se debe tener en cuenta el trabajo de
expansión. Existe una relación entre estos dos valores: K= Cp/Cv, donde K es igual a: 1.67 para Gas
monoatómico; 1.40 para Gas diatómico; 1.33 para Gas triatómico.
Índice de Wobbe (W)
El Índice de Wobbe (W) es un parámetro importante cuando se quiere mezclar gases
combustibles y el aire (en una reacción de combustión). Se controla este índice para asegurar la
combustión satisfactoria en un quemador. Es además un indicador de intercambiabilidad de
combustibles como el gas natural, gas licuado de petróleo y otros gases.
El índice de Wobbe puede ser expresado matemáticamente como:
𝑃𝐶𝑆
𝑊𝑆 = (1.1.4.1)
√𝜌𝑜
Donde:
𝑊𝑆 es el Índice de Wobbe superior;
𝑃𝐶𝑆 es el poder calorífico superior;
𝜌𝑜 es la densidad relativa del gas.
El índice de Wobbe permite determinar la intercambiabilidad de dos gases mejor que el poder
calorífico del combustible. El comportamiento de la llama, al intercambiar dos gases combustibles, es
función del poder calorífico superior y de la densidad del gas. Particularmente, para gases con
composición similar, el índice de Wobbe es un buen indicador del desempeño de los dos gases.
Aunque el índice de Wobbe es una manera fácil y efectiva de medir la intercambiabilidad, la industria
reconoce históricamente que este índice por sí solo no es suficiente ya que no predice
42
adecuadamente todos los fenómenos de combustión. Otros factores que deben de identificarse para
determinar la intercambiabilidad de un gas, además del índice de Wobbe, son:
1) la misma estabilidad de llama, con ausencia de desprendimiento de llama y ausencia de
retroceso de llama;
2) idéntica calidad de combustión, (relación de volúmenes de CO y CO 2 inferior al límite máximo
admitido);
3) el mismo rendimiento de combustión;
4) la misma cantidad de aire que se necesita para obtener la combustión y la misma temperatura
de rocío en los humos;
5) el mismo factor de aireación.
Poder comburívoro o aire teórico
Es la cantidad de aire necesaria para asegurar la combustión de 1 m 3 de gas. Suele expresarse en
m3N aire/m3N de gas.
Poder fumígeno (humos o gases de combustión)
Conjunto de productos en estado de gas que se obtiene en el proceso de combustión. Se trata del
volumen expresado en Condiciones Normales de los gases de combustión que se obtienen en la
combustión completa de 1 Nm3 de gas asociado a una cantidad de aire igual a la teórica. Se pueden
distinguir:
Humos secos: No se considera el vapor de agua
Humos húmedos: Se considera el vapor de agua
Se expresan en Nm3 humos/Nm3 de gas
Clasificación de los gases combustibles según familias

Los gases se clasifican en familias de acuerdo al índice de Wobbe; aquellos gases que son de la
misma familia tienen mayor facilidad de intercambiabilidad entre sí.
Tabla N° 13 Gases Combustibles según Familias
PRIMERA FAMILIA Índice de Wobbe comprendido entre 5.700 y

7.500 kcal /m3(n). Pertenecen a esta familia el gas
manufacturado, el gas de coquería y el gas de mezcla
hidrocarburo-aire de bajo índice de Wobbe.
SEGUNDA FAMILIA Índice de Wobbe comprendido entre 9.680 y 13.850
kcal/m3(n). Pertenecen a esta familia los gases
naturales y las mezclas hidrocarburo-aire de alto índice
de Wobbe (aire propanado).
TERCERA FAMILIA Índice de Wobbe comprendido entre 18.500 y 22.070
kcal/m3(n). Pertenecen a esta familia los GLP (gases
licuados del petróleo), propano, butano...
43
Fuente: www.dcgasextremadura.es/gas.htm
Análisis Volumétrico
Los gases varían de acuerdo a la variación en tantos por ciento en volumen de los distintos
componentes del gas a utilizar, referidos a Condiciones Normales o Condiciones Estándar.
Densidad Relativa
Se indica la densidad relativa del gas con respecto al aire, referida al gas seco y en condiciones
normales (Condiciones normales 1.01325 bar y 273K).
1.3. Combustión Estequiométrica
Se denomina así a la combustión que se realiza con la cantidad teórica de oxígeno estrictamente
necesaria para producir la oxidación total del combustible sin que se produzcan productos no
quemados o parcialmente quemados. En consecuencia, no se encuentra O 2 en los humos ya que
dicho O2 se consumió totalmente durante la combustión. También se puede definir como la
cantidad mínima necesaria de aire para la combustión total de una unidad másica de
combustible.
Cuando una molécula pasa por una reacción química, los átomos reactantes son reordenados para
formar una nueva combinación. Por ejemplo el hidrógeno y el oxígeno reaccionan para formar agua:
1
𝐻2 + 𝑂2 → 𝐻2 𝑂
2
Dos átomos de hidrógeno y un átomo de oxígeno forman una molécula de agua, y el número de
átomos de hidrógeno y oxígeno debe ser igual en ambos lados de la ecuación. Tal reacción representa
la condición inicial y final pero no indica cuál ha sido el camino real de la reacción, la cual puede
haber tenido muchos pasos intermedios con especies intermedias. Esta forma de análisis es similar a
la que se usa en termodinámica, donde el estado inicial y final son los importantes y no así la
trayectoria o los mecanismos utilizados para ir de un punto a otro.
Con la ecuación anterior se debe hacer un análisis másico de la misma a partir de los pesos
moleculares:
2𝑘𝑔 1 32𝑘𝑔 18𝑘𝑔

(1 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 𝐻2 ) ( ) + ( 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙𝑂2 ) ( ) = (1𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙𝐻2 𝑂) ( )
1𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙𝐻2 2 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙𝑂2 1𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙𝐻2 𝑂
1 volumen de H2 + 1/2 volumen de O2 = 1 volumen de H2O
44
Las relaciones anteriores permiten afirmar que las masas de los productos son iguales a las masas
de los reactantes; sin embargo, los moles o volúmenes de los productos no son iguales a los
volúmenes de los reactantes.
Composición del Aire Atmosférico
Siendo el aire la sustancia donde se encuentra el oxígeno como elemento combustor de toda
combustión, es importante hacer una pequeña referencia al aire atmosférico y su composición:
Tabla N° 14 Composición del Aire Atmosférico Seco
Gas Volumen (%) Presión (mmHg)

Oxígeno O2 20.98 159.34
Dióxido de Carbono CO2 0.04 0.3
Nitrógeno N2 78.06 593.25
Otros 0.92 6.99
Total 100 760
Fuente: Combustion Hand Book CRC Press 2001
Para efectos de cálculo, es conveniente aproximar el aire seco a una mezcla de 79% en volumen
de nitrógeno molecular y 21% de oxígeno molecular, es decir 3.764 moles de N 2 por un mol de O2.
Así, el peso molecular del aire es de 28.96 g/mol.
Cuando un combustible que tiene carbón, hidrógeno y oxígeno es quemado completamente con
una cantidad de aire estequiométrica, se usa la siguiente expresión para hallar su balance másico:
𝛽 𝛾 𝛽 𝛽 𝛾
𝐶𝛼 𝐻𝛽 𝑂𝛾 + (𝑎 + − ) (𝑂2 + 3.76𝑁2 ) → 𝛼𝐶𝑂2 + ( ) 𝐻2 𝑂 + 3.76 (𝛼 + − ) 𝑁2 (1.3.1)
4 2 2 4 2
Donde 𝛼, 𝛽, 𝛾 son los subíndices de la composición del combustible o hidrocarburo.
En la anterior expresión se aprecia que los reactantes están compuestos por el combustible
(hidrocarburo) y el comburente (aire), y los productos de la combustión son gases calientes, en
muchos casos en estado de luminiscencia o comúnmente denominado fuego. Estos gases calientes
son la energía térmica que se puede aprovechar de diferentes formas en motores de combustión
interna, turbinas de gas, calderos de vapor e intercambiadores de calor para diferentes propósitos,
desde domésticos hasta industriales, e incluso utilizados en los cohetes espaciales.
La energía liberada en forma de calor proviene básicamente de la ruptura de las ligaduras de los
carbones e hidrógenos de los hidrocarburos. Se puede apreciar, por ejemplo, que el pentano C5H12
tiene más ligaduras que el propano C3H8 y por consiguiente el pentano generará mayor cantidad de
calor que el propano.
Relación Aire/Combustible A/F
45
Es la relación de masa de aire por unidad másica de combustible y se denota por:

𝐴⁄ = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑘𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒
𝐹𝑠 = (1.2.1)
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
Ejercicio 1.2.1: Hallar la 𝐴⁄𝐹𝑠 para el propano C3H8:

8 0 8 8 0
𝐶3 𝐻8 + (3 + − ) (𝑂2 + 3.76𝑁2 ) = 3𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 + 3.76 (3 + − ) 𝑁2
4 2 2 4 2
𝐶3 𝐻8 + 5(𝑂2 + 3.76𝑁2 ) = 3𝐶𝑂2 + 4𝐻2 𝑂 + 18.8𝑁2
𝑨⁄ = 5(2 ∗ 16 + 3.76 ∗ 2 ∗ 14) kg de aire = 15.6 kg aire

𝑭𝒔 (3 ∗ 12 + 8 ∗ 1)kg propano 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
Para que exista una combustión completa o estequiométrica del propano se requiere un mínimo
de 15.6 kg de aire por kg de combustible.
1.4. Combustión con Exceso y Defecto de Aire
Combustión con exceso de Aire

En toda combustión abierta a la atmósfera como la combustión de una vela, un mechero
Bunssen, una fogata, etc. el aire de la combustión se está tomando del ambiente, en tal caso se tiene
una combustión atmosférica que por lo general es una combustión incompleta por la presencia de
monóxido de carbono e hidrocarburos no quemados. Si se acerca una vela al techo, se verá que éste
se tizna, es decir se queda una mancha en el techo que es una ligera capa de carbón no
combustionado. Si se quiere una combustión completa, se debe alimentar el fuego con aire por
medio de un ventilador, aireador u otra forma de inyección de aire y la llama se avivará. Cuando se
tiene más aire que la cantidad de aire estequiométrica, se dice que se tiene una combustión con exceso de
aire. El exceso de aire se mide en porcentajes del aire teórico y lo recomendable para fines de diseño
de equipos de combustión es de 15% a un 20% como máximo para asegurarse de tener una
combustión completa.
Ejercicio 1.3.1: Determinar la relación Aire/Combustible para una combustión de propano con
15% de exceso de aire.
𝐶3 𝐻8 + 𝟏. 𝟏𝟓 ∙ 5(𝑂2 + 3.76𝑁2 ) = 3𝐶𝑂2 + 4𝐻2 𝑂 + 20.21𝑁2 + 0.75𝑂2
𝐴⁄ = 17.94 𝑘𝑔
𝐹𝐸 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑎𝑛𝑜
En este ejemplo se puede ver que en el lado de los productos existe O 2 y N2 que no han
participado del proceso de reacción pero que han ayudado a lograr una combustión completa.
46
Combustión con Defecto de Aire

Cuando existe menos aire que el estequiométrico, es decir una combustión rica, entonces no
existe suficiente oxígeno para oxidar totalmente el carbón y el hidrógeno del combustible y
convertirlos en CO2 y H2O. En tales circunstancias los productos son una mezcla de CO2 y H2O con
presencia de CO y, si la mezcla es muy pobre en oxígeno, incluso habrá presencia de Carbono.
Cuando el defecto de aire no pasa del 20%, la composición de los productos puede ser determinada a
partir de un balance másico; si el defecto es mayor, se debe trabajar por tanteo.
Ejemplo 1.3.2: Determinar la relación Aire/Combustible para una combustión de propano con
un 10% de defecto de aire.
𝐶3 𝐻8 + 𝟎. 𝟗 ∙ 5(𝑂2 + 3.76𝑁2 ) = 𝐴𝐶𝑂2 + 𝐵𝐻2 𝑂 + 𝐷𝐶𝑂 + 𝐹𝑁2
Se debe plantear la ecuación en los productos con la presencia de monóxido de Carbono y se

debe determinar los coeficientes A, B, D y F con el siguiente sistema de ecuaciones:
1. 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜 3 = 𝐴 + 𝐷
2. 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝐻𝑖𝑑𝑟ó𝑔𝑒𝑛𝑜 8 = 2𝐵
3. 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑂𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜 0.9 ∙ 5 ∙ 2 = 2𝐴 + 𝐵 + 𝐷
4. 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑁𝑖𝑡𝑟ó𝑔𝑒𝑛𝑜 0.9 ∙ 5 ∙ 3.76 = 𝐹
𝐴 = 2; 𝐵 = 4; 𝐷 = 1; 𝐹 = 16.92
𝐶3 𝐻8 + 𝟎. 𝟗 ∙ 5(𝑂2 + 3.76𝑁2 ) = 2𝐶𝑂2 + 4𝐻2 𝑂 + 𝐶𝑂 + 16.92𝑁2
𝐴⁄ = 14.04 𝑘𝑔
𝐹𝐷 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑎𝑛𝑜
Si el defecto de aire es muy grande y en la solución de la ecuación planteada se hallan valores

negativos o cero para alguna de las incógnitas, habrá que introducir, además de la presencia de CO,
también C.
Ejemplo 1.3.3: Determinar la relación Aire/Combustible para una combustión de propano con
un 30% de defecto de aire.
𝐶3 𝐻8 + 𝟎. 𝟕𝟎 ∙ 5(𝑂2 + 3.76𝑁2 ) = 𝐴𝐶𝑂2 + 𝐵𝐻2 𝑂 + 𝐷𝐶𝑂 + 𝐹𝑁2
𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜 3 = 𝐴 + 𝐷
𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝐻𝑖𝑑𝑟ó𝑔𝑒𝑛𝑜 8 = 2𝐵
𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑂𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜 0.70 ∙ 5 ∙ 2 = 2𝐴 + 𝐵 + 𝐷
𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑁𝑖𝑡𝑟ó𝑔𝑒𝑛𝑜 0.70 ∙ 5 ∙ 3.76 = 𝐹
𝑨 = 𝟎; 𝐵 = 4; 𝐷 = 3; 𝐹 = 13.16
Si A=0, entonces la solución sería una incongruencia; en tal caso se debe añadir la presencia de
Carbono y se debe tantear la ecuación:
𝐶3 𝐻8 + 𝟎. 𝟕𝟎 ∙ 5(𝑂2 + 3.76𝑁2 ) = 𝐴𝐶𝑂2 + 𝐵𝐻2 𝑂 + 𝐷𝐶𝑂 + 𝐺𝐶 + 𝐹𝑁2
Una vez que se hace el proceso de tanteo, las incógnitas serán:

𝐴 = 1; 𝐵 = 4; 𝐷 = 1; 𝐺 = 1; 𝐹 = 13.16
47
𝐶3 𝐻8 + 𝟎. 𝟕𝟎 ∙ 5(𝑂2 + 3.76𝑁2 ) = 𝐶𝑂2 + 4𝐻2 𝑂 + 𝐶𝑂 + 𝐶 + 13.16𝑁2
Esta última ecuación tiene sentido y muestra un extremo del defecto de aire en un proceso de
combustión.
𝐴⁄ = 10.92 𝑘𝑔
𝐹𝐷 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑎𝑛𝑜
Función Lambda
La función Lambda es una razón entre la relación aire combustible real y la relación aire
combustible estequiométrica. Esta función se denota por la siguiente expresión:
𝐴𝑖𝑟𝑒
𝐴⁄
= 𝐴 𝐹𝑅
𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒𝑅𝑒𝑎𝑙
𝜆= 𝐴𝑖𝑟𝑒 (1.3.1)
⁄𝐹
𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒𝐸𝑠𝑡𝑒𝑞𝑢𝑖𝑜𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑆
Si 𝜆 = 1 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖ó𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑒𝑞𝑢𝑖𝑜𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎
𝜆 > 1 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑏𝑟𝑒
𝜆 < 1 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑟𝑖𝑐𝑎
Una aplicación de la función Lambda es la sonda lambda (Sonda λ) usada en motores a

combustión con gasolina. Esta sonda λ es un sensor que está situado en el conducto de escape,
inmediatamente después del múltiple de escape y antes del catalizador, de forma que puede medir la
concentración de oxígeno en los gases de escape antes de que sufran alguna alteración. La medida del
oxígeno es representativa del grado de riqueza de la mezcla, magnitud que la sonda transforma en un
valor de tensión y que comunica a la unidad de control o cerebro, como los mecánicos la designan.
Ejemplo 1.3.4: Considerando una mezcla estequiométrica, de isooctano y aire, determinar:

a) La fracción molar del combustible:
18 18
𝐶8 𝐻18 + (8 + + 0) (𝑂2 + 3.76𝑁2 ) → 8𝐶𝑂2 + 9𝐻2 𝑂 + 3.76 (8 + + 0) 𝑁2
4 4
𝐶8 𝐻18 + 12.5(𝑂2 + 3.76𝑁2 ) → 8𝐶𝑂2 + 9𝐻2 𝑂 + 47𝑁2
𝑁𝐶8 𝐻18 1
𝑋𝐶8 𝐻18 = = = 0.0165
𝐶8 𝐻18 +𝑁(𝑎𝑖𝑟𝑒) 12.5∙4.76
b) La relación A/F
𝐴⁄ = 12.5(2 ∗ 16 + 3.76 ∗ 2 ∗ 14) kg de aire = 15.052 𝑘𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒
𝐹𝑠 (8 ∗ 12 + 18 ∗ 1)kg propano 𝑘𝑔𝑖𝑠𝑜𝑜𝑐𝑡𝑎𝑛𝑜
c) La fracción molar de agua en los productos.

9
𝑋𝐻2 𝑂 = = 0.14
8 + 9 + 47
48
d) La temperatura de los productos a la cual el agua empezará a condensar si la presión es la

atmosférica a nivel del mar.
De acuerdo a la ecuación de Dalton:

𝑁𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑃𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝑁𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
= (1.3.2)
𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑁𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 ∙ 𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 9 ∙ 101.3 𝑘𝑃𝑎

𝑃𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = = = 14.24𝑘𝑃𝑎
𝑁𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 64
Esta presión representa la presión de saturación del vapor y, como se sabe por termodinámica,
tiene una temperatura de saturación que se halla en tablas de vapor saturado:
14.24𝑘𝑃𝑎 → 𝟓𝟑°𝑪
Ejemplo 1.4.5: ¿Cuántos kg de aire se requiere para combustionar 55.5 L de gasolina? Considerar
la gasolina como octano con una densidad igual 0.71 kg/L
Solución:
0.71𝑘𝑔𝑔𝑎𝑠𝑜𝑙𝑖𝑛𝑎
Del anterior ejemplo: 15.052 𝑘𝑔𝑘𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒 ∙
1𝐿𝑔𝑎𝑠𝑜𝑙𝑖𝑛𝑎
∙ 55.5𝐿𝑔𝑎𝑠𝑜𝑙𝑖𝑛𝑎 = 𝟓𝟗𝟔 𝒌𝒈𝒂𝒊𝒓𝒆
𝑜𝑐𝑡𝑎𝑛𝑜
49
CAPÍTULO 2
2. Termodinámica de la Combustión3
2.1. Calor de Combustión

El calor de combustión es una de las formas más comunes en que se encuentra la energía. La
combustión del gas natural domiciliario que alimenta la hornilla de una cocina es la forma más simple
de observar y sentir el calor, que no es más que la energía cinética de los átomos y moléculas
excitados por un proceso fisicoquímico exotérmico que se ha denominado combustión. El calor desprendido
o asociado a los productos de combustión es el poder calorífico de una unidad másica de
combustible. El calor de combustión es la máxima cantidad de energía ideal que se
desprende en un proceso de combustión en condiciones estequiométricas.
Propiedades de las Mezclas
El proceso de combustión ocurre siempre en estado gaseoso y los gases pueden ser sustancias
puras o mezclas, por lo tanto, es importante establecer sus propiedades.
Se sabe por la termodinámica básica que las propiedades térmicas de una sustancia pura incluyen
la energía interna 𝑢, entalpía ℎ, calor específico 𝐶𝑃 , etc. Los sistemas de combustión están compuestos
por diferentes gases, así que las propiedades termodinámicas de una mezcla resultan de la
combinación de las propiedades individuales de cada especie. Se asume la ley de los gases ideales
para una mezcla gaseosa aplicándola a cada uno de sus componentes. Sea una mezcla de 𝐾 diferentes
gases, la masa total 𝑚 del sistema será:
𝑚 = ∑𝐾
𝑖=1 𝑚𝑖 (2.1.1)
Donde 𝑚𝑖 es la masa de la especie 𝑖

𝑁 = ∑𝐾
𝑖=1 𝑁𝑖 (2.1.2)
𝑁 es el número total de moles en el sistema

𝑁𝑖 es el número de moles de la especie 𝑖 en el sistema.
La fracción de masa 𝑌𝑖 y la fracción molar 𝑋𝑖 , describen la cantidad relativa de una especie dada y
sus ecuaciones están dadas por:
𝑚𝑖 𝑁𝑖
𝑌𝑖 ≡ fracción másica y 𝑋𝑖 ≡ fracción molar
𝑚 𝑁
Donde 𝑖 = 1,2, … . 𝐾.
Por definición:
∑𝐾
𝑖=1 𝑌𝑖 = 1 𝑦 ∑𝐾
𝑖=1 𝑋𝑖 = 1. (2.1.3)
3
S. McAllister et al., Fundamentals of Combustion Processes, Mechanical Engineering Series, 2011.
50
Denotando por M el peso molecular de la especie i, el peso molecular promedio M de la mezcla se

determina por la siguiente ecuación:
𝑚 ∑𝑖 𝑁𝑖 𝑀𝑖
𝑀= = = ∑𝑖 𝑋𝑖 𝑀𝑖 (2.1.4)
𝑁 𝑁
De la Ley de Dalton de presiones aditivas y de la Ley de Amagat de volúmenes aditivos junto a la

ley de gases ideales, la fracción molar de las especies en una mezcla puede darse a partir de la
siguiente expresión:
𝑃𝑖 𝑁𝑖 𝑉𝑖
= = 𝑋𝑖 (2.1.5)
𝑃 𝑁 𝑉
Donde 𝑃𝑖 es la presión parcial de la especie i, 𝑃 es la presión total de la mezcla gaseosa, 𝑉𝑖 es el

volumen parcial de la especie i y 𝑉 es el volumen total de la mezcla. Las propiedades intrínsecas
promedio de la mezcla pueden ser clasificadas usando una base molar o una base másica. Por
ejemplo, la energía interna por unidad de masa de una mezcla se denota por 𝑢, y se determina por la
sumatoria de la energía interna por unidad de masa de cada especie dividida entre la fracción másica
de las especies, es decir:
𝑈 ∑𝑖 𝑚𝑖𝑢𝑖
𝑢= = = ∑𝑖 𝑌𝑖 𝑢𝑖 (2.1.6)
𝑚 𝑚
Donde 𝑈 es la energía interna total de la mezcla y 𝑢𝑖 es la energía interna por unidad de masa
de la especie i.
De manera similar, la entalpía por unidad de masa de la mezcla es:
ℎ = ∑𝑖 𝑌𝑖 ℎ𝑖 (2.1.7)
El calor específico a presión constante por unidad de masa de la mezcla:

𝐶𝑝 = ∑𝑖 𝑌𝑖 𝑐𝑝,𝑖 (2.1.8)
Una propiedad molar básica a menudo se denota con una barra testada ^ y se determina por la
suma de las propiedades por mol de cada especie referente a la fracción molar de cada especie; así, la
energía interna por mol de la mezcla es:
û = ∑𝑖 𝑋𝑖 û𝑖 (2.1.9)
Entropía por mol de mezcla es:

𝑠̂ = ∑𝑖 𝑋𝑖 𝑠̂ 𝑖 (2.1.10)
Asumiendo calores específicos constantes durante un proceso termodinámico, los cambios de

energía interna, entalpía y entropía por unidad de masa de una especie individual se define como
sigue:
∆𝑢𝑖 = 𝐶𝑣,𝑖 (𝑇2 − 𝑇1 ) (2.1.11)
∆ℎ𝑖 = 𝐶𝑝,𝑖 (𝑇2 − 𝑇1 ) (2.1.12)
𝑇2 𝑃𝑖,2
∆𝑠𝑖 = 𝐶𝑝,𝑖 𝑙𝑛 − 𝑅𝑖 𝑙𝑛 (2.1.13)
𝑇1 𝑃𝑖,1
51
𝑃𝑖,1 y 𝑃𝑖,2 denotan las presiones parciales de la especie i en el estado 1 y estado 2, respectivamente.
𝑅𝑖 es la constante de los gases para la especie i
𝑅̂𝑢 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠
𝑅𝑖 = = (2.1.14)
𝑀𝑖 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑒 𝑖
El cambio total de la entropía para un sistema de combustión es:

∆𝑆 = ∑𝑖 𝑚𝑖 ∆𝑠𝑖 (2.1.15)
Ejemplo 2.1.1: Las masas constitutivas de una mezcla de gases son, 5 kg de O2, 8 kg de N2 y 10
kg de CO2. Determinar las fracciones másicas, fracciones molares. Peso molecular promedio y la
constante universal de los gases para esta mezcla.
𝐾
𝑚 = ∑ 𝑚𝑖 = 𝑚𝑂2 + 𝑚𝑁2 + 𝑚𝐶𝑂2 = 5𝑘𝑔 + 8𝑘𝑔 + 10𝑘𝑔 = 23 𝑘𝑔

𝑖=1
Fracción másica:
𝑚𝑖 5𝑘𝑔 𝑚𝑖 8𝑘𝑔 𝑚𝑖 10𝑘𝑔
𝑌𝑂2 ≡ = = 0.217 ;𝑌𝑁2 ≡ = = 0.348 ;𝑌𝐶𝑂2 ≡ = = 0.435
𝑚 23𝑘𝑔 𝑚 23𝑘𝑔 𝑚 23𝑘𝑔
Para hallar la fracción molar, primero se determina los pesos moleculares de cada componente:
𝑚𝑂2 5𝑘𝑔
𝑁𝑂2 = = 0.156 𝑘𝑚𝑜𝑙 , 𝑁𝑁2 = 0.286𝑘𝑚𝑜𝑙 , 𝑁𝐶𝑂2 = 0.227𝑘𝑚𝑜𝑙,
𝑀𝑂2 32𝑘𝑔⁄
𝑘𝑚𝑜𝑙
Así:
𝐾
𝑁 = ∑ 𝑁𝑖 = 0.156 + 0.286 + 0.227 = 0.669 𝑘𝑚𝑜𝑙

𝑖=1
𝑁𝑖 0.156
𝑋𝑂2 ≡ = ; 𝑋𝑁2 = 0.428 ; 𝑋𝐶𝑂2 = 0.339
𝑁 0.669
El peso molecular promedio se define como:

𝑚 23𝑘𝑔
𝑀= = = 34.4 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑁 0.669𝑘𝑚𝑜𝑙
La constante universal de los gases aplicada a la mezcla:
𝑘𝐽
𝑅̂𝑢 8.314 ⁄𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐾 𝑘𝐽
𝑅𝑖 = = = 0.242 ⁄𝑘𝑔 𝐾
𝑀𝑖 𝑘𝑔⁄
34.4 𝑘𝑚𝑜𝑙
Ejercicio 2.1.2: Una mezcla de gases tiene la siguiente composición: 1 kg de CO2, 3 kg de CH4
cuya temperatura es de 300K y 200kPa. Determinar la presión parcial de cada gas y el peso
molecular promedio de la mezcla.
𝑚𝐶𝑂2 1𝑘𝑔
𝑁𝐶𝑂2 = = = 0.0227 𝑘𝑚𝑜𝑙 ; 𝑁𝐶𝐻4 = 0.1875 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑀𝐶𝑂2 44𝑘𝑔⁄𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑁 = (0.0227 + 0.1875)𝑘𝑚𝑜𝑙 = 0.2102 𝑘𝑚𝑜𝑙

𝑋𝐶𝑂2 = 0.108; 𝑋𝐶𝐻4 = 0.892
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐶𝑂2 = 𝑋𝐶𝑂2 ∙ 𝑃𝑇 = 0.108 ∙ 200 𝑘𝑃𝑎 = 21.6 𝑘𝑃𝑎, 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐶𝐻4 = 0.892 ∙ 200 𝑘𝑃𝑎 = 178.4 𝑘𝑃𝑎
52
El peso molecular de la mezcla promedio será:

𝑚 4𝑘𝑔
𝑀= = = 19.03 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑁 0.2102 𝑘𝑚𝑜𝑙
Ejercicio 2.1.3: Se mezclan dos gases en un recipiente de 0.45 m3 bajo las siguientes condiciones:
Neón a 100 kPa, 20°C y Argón a 200 kPa, 50°C. Determinar la presión y la temperatura final de la
mezcla. Asumir una condición de gas ideal y que no exista ninguna forma de trabajo en el proceso.
0.6179 kJ/kg°C y 0.3122 kJ/kg°C calores específicos para Ne y Ar respectivamente. El recipiente de
la mezcla rechaza 15 kJ hacia el medio ambiente.
𝑃1 𝑉1 100𝑘𝑃𝑎 ∙ 0.45𝑚3
𝑁𝑁𝑒 = ( ) = 8.314𝑘𝑃𝑎𝑚3 = 0.0185 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑅𝑢 𝑇1 𝑁𝑒 ∙ 293𝐾
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐾
𝑃1 𝑉1 200𝑘𝑃𝑎 ∙ 0.45𝑚3
𝑁𝐴𝑟 = ( ) = 8.314𝑘𝑃𝑎𝑚3 = 0.0335 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑅𝑢 𝑇1 𝐴𝑟 ∙ 323𝐾
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐾
𝑁 = 𝑁𝑁𝑒 + 𝑁𝐴𝑟 = 0.0185 𝑘𝑚𝑜𝑙 + 0.0335 𝑘𝑚𝑜𝑙 = 0.0520 𝑘𝑚𝑜𝑙
Se toman ambos gases como un sistema y si no hay trabajo que cruza el sistema, es un sistema
cerrado por lo tanto el trabajo es cero, sin embargo existe un rechazo de calor. Aplicando la primera
ley de la termodinámica se tiene:
𝐸𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝐸𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = ∆𝐸𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 (2.1.16)
-𝑄𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = ∆𝑈 = ∆𝑈𝑁𝑒 + ∆𝑈𝐴𝑟 = −15𝑘𝐽
-𝑄𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = [𝑚𝐶𝑉 (𝑇𝑚 − 𝑇1 )]𝑁𝑒 + [𝑚𝐶𝑉 (𝑇𝑚 − 𝑇1 )]𝐴𝑟
𝑘𝐽 𝑘𝐽
−15𝑘𝐽 = (0.0185 ∙ 201.18𝑘𝑔) (0.6179 ⁄𝑘𝑔°𝐶 ) (𝑇𝑚 − 20°𝐶) + (0.0335 ∙ 39.5𝑘𝑔) (0.3122 ⁄𝑘𝑔°𝐶 ) (𝑇𝑚 − 50°𝐶)
𝑇𝑚 = 16.2°𝐶 (289.2𝐾)
La presión final en el tanque se obtiene a partir de la ecuación de estado para gases ideales:
𝑘𝑃𝑎 ∙ 𝑚3⁄
𝑁𝑅𝑢 𝑇𝑚 (0.052 𝑘𝑚𝑜𝑙)(8.314 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐾) (289.2𝐾)
𝑃= = = 138.9𝑘𝑃𝑎
𝑉 (0.45 + 0.45)𝑚3
2.2. Primera Ley aplicada al Proceso de Combustión
53
Fig. 6 Cámara de Combustión como Volumen de Control
Se aplica la 1ª Ley de la Termodinámica a un Volumen de Control de una cámara de combustión

que genera calor y se asume un trabajo que puede ser positivo o negativo. Por otra parte, se
considera que dentro de la cámara no existe una variación de energía cinética ni potencial. La
ecuación de la energía se limitará a la variación de las entalpías (energía de flujo + energía interna)
entre los productos y los reactantes:
𝑄 − 𝑊 = 𝐻𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 − 𝐻𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 (2.2.1)
2.3. Entalpía de Formación
En los procesos de combustión, los reactantes son consumidos para formar productos y energía
en forma de calor. Esta energía proviene del reacomodo de las ligaduras de los enlaces químicos en
𝑜
los reactantes para formar los productos. La entalpía estándar de formación, denotada por ∆ℎ̂𝑖 ,
cuantifica la energía química de enlace de una especie en condiciones estándar. La entalpia de
formación de una sustancia es la energía necesaria para la formación de tal substancia a partir de sus
elementos constitutivos en condiciones SATP (standard ambient temperature and pressure) o de
𝑜
temperatura ambiente y presión absoluta (25 °C y 1 atm). La entalpia de formación ∆ℎ̂𝑖 tiene las
unidades de MJ/kg, pero también puede expresarse en unidades molares MJ/kmol.
Los elementos en su forma más estable, tales como el carbón C, hidrógeno H2, oxígeno O2 y
nitrógeno N2, tienen entalpía de formación igual a 0. Las entalpías de formación de especies más
comunes se hallan en la Tabla 15, tablas especializadas de libros de termodinámica y en los Anexos 1
y Anexo 2 del presente texto.
Las condiciones estándar son un punto de partida que está acompañado por un cambio de
entalpía. Para aquellos sistemas termodinámicos en los cuales no existe una reacción química, el
cambio de entalpía de un gas ideal se describe como la entalpía sensible.
54
Tabla N° 15 Entalpías de Formación de Combustibles Comunes
Especie ̂𝒊 𝒐 , (MJ/kmol)
∆𝒉
Especie ̂𝒊 𝒐 , (MJ/kmol)
∆𝒉
H2O(gas) -241.83 H 217.99
CO2 -393.52 N 472.79
CO -110.53 NO 90.29
CH4 metano -74.87 NO2 33.10
C3H8 propano -104.71 O 249.19
C7H16(g) nheptano -224.23 NO2 33.10
C8H18(g) isoctano -259.25 C(g) 715.00
CH3OH(g) metanol -201.54 C2H2 acetileno 226.73
CH3OH(l) metanol -238.43 C2H4 etileno 52.28
C2H5OH(g) etanol -235.12 C2H6 etano -84.68
C2H5OH(l) etanol -277.02 C4H10nbutano -126.15
H2 0 O2 0
N2 0 H2O(líquido) -285.8
C6H6(gas) benceno 82.93 C(sólido) 0
Fuente: Fundamentals of Combustion Processes McAllister, S. Chen 2011
Entalpía sensible:
Es el cambio de energía de una sustancia en referencia a una temperatura dada; la ecuación que
gobierna esta entalpía es:
𝑇
ℎ̂𝑠𝑖 = ∫𝑇 𝐶̂𝑃 (𝑇)𝑑𝑡 (2.3.1)
0
Donde el subíndice i se refiere a la especie i, T0 se refiere a la temperatura estándar (25°C) y el

signo circunflejo ˆ indica la cantidad por mol. Nótese que la entalpía de cualquier especie es cero en
condiciones estándar. La entalpía absoluta o total ℎ̂𝑖 , es la suma de la entalpía sensible y la entalpía de
formación:
𝑜
ℎ̂𝑖 = ∆ℎ̂ 𝑖 + ℎ̂ 𝑠𝑖 (2.3.2)
Por ejemplo se desea determinar la entalpia de formación del CO2 haciendo reaccionar 1kmol de
C con 1 kmol de O2 a una temperatura de 25 °C y una presión constante de 101.3 kPa. Una manera
de determinar la entalpía de formación de una especie es usando un reactor de flujo de presión
constante como el que se muestra en la Figura 7.
Fig. 7 Reactor de flujo continúo
El producto, 1 Kmol de CO2, sale fuera del reactor a 25 °C. Una cantidad de calor producida en la
reacción es transferida fuera del sistema, por lo tanto, la entalpia de formación del CO2 es negativa,
55
̂ 𝐶𝑂2 = −393.52𝑀𝐽/𝑘𝑚𝑜𝑙; esto

∆ℎ° significa que el CO2 a 25 °C contiene menos energía que sus elementos
constituyentes C y O2, los cuales tienen cero de entalpía de formación.
La entalpia de formación no es negativa para todas las especies químicas. Por ejemplo, la entalpia
de formación del NO es ∆ℎ̂°𝑁𝑂 = + 90.29𝑀𝐽/𝑘𝑚𝑜𝑙; esto significa que se requiere energía para su
formación y la toma de sus constituyentes, el N2 y el O2. Para especies más inestables o radicales
como el O2, N2, H2 y CH3, la entalpia de formación es positiva.
Ejercicio 2.2.1: Un estudio de factibilidad indica que los sólidos de la basura municipal pueden
ser quemados y los gases producto de la combustión tendrían la siguiente composición en base seca:
CO2 9.2%, CO 1.5%, O2 7.3%, N2 82%. ¿Cuál es la diferencia de entalpía por lbmol de este gas si la
temperatura de la base de la chimenea es 550°F y a la salida es 200°F? Los calores específicos
(BTU/lbmol°F) respectivos de cada gas son:
N2: CP= 6.895 + 0.7624 × 10-3T – 0.7009 × 10-7T2; O2: CP = 7.104 + 0.7851 × 10-3T – 0.5528 ×
10 T2; CO: CP = 6.865 + 0.8024 × 10-3T – 0.7367 × 10-7T2; CO2: CP = 8.448 + 5.757 × 10-3T – 21.59
-7
× 10-7T2+ 3.059 × 10-10T3

Solución: Se usará la ecuación 2.3.1, pero antes se debe encontrar el calor específico promedio de
la mezcla, ecuación 2.1.8
𝐶𝑝 = ∑ 𝑌𝑖 𝑐𝑝,𝑖 = 𝑌𝑁2 + 𝑌𝑂2 + 𝑌𝐶𝑂 + 𝑌𝐶𝑂2
𝑖
𝐶𝑝 = 7.053 + 1.2242 ∙ 10−3 𝑇 − 2.6124 ∙ 10−7 𝑇 2 + 0.2814 ∙ 10−10 𝑇 3

200
ℎ̂𝑠𝑖 = ∫ (7.053 + 1.2242 ∙ 10−3 𝑇 − 2.6124 ∙ 10−7 𝑇 2 + 0.2814 ∙ 10−10 𝑇 3 ) 𝑑𝑡
550
1.2242 ∙ 10−3 2.6124 ∙ 10−7 0.2814 ∙ 10−10

∆ℎ = 7.053(200 − 550) + (2002 − 5504 ) − (2002 − 5504 ) + (2002 − 5504 )
2 3 4
𝐵𝑇𝑈
∆ℎ = −2616
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
2.4. Poder Calorífico Superior de un Combustible
Para determinar el Poder Calorífico Superior de un combustible se efectúa un análisis teórico del
volumen de control a presión constante sin intercambio de trabajo. Supongamos que 1 kmol de
combustible y reactantes entran al volumen de control en condiciones estándar y salen en las mismas
condiciones. En el proceso se extrae una máxima cantidad de calor cuando los productos son
enfriados hasta la temperatura de entrada y el agua resultante se condensa. La ecuación de la
conservación de energía para un reactor de presión constante está dada por:
−𝑄𝑟𝑥𝑛,𝑝 = 𝐻𝑅 − 𝐻𝑃 (2.4.1)
Donde HR y HP son las respectivas entalpías de los productos y los reactantes.
56
El valor negativo de −𝑄𝑟𝑥𝑛,𝑝 indica que ha existido transferencia de calor del sistema hacia los
alrededores. De lo anterior se puede concluir que el poder calorífico de un combustible es la
diferencia entre las entalpias de los reactantes y las entalpías de los productos . Sin embargo,
en sistemas de combustión, la evaluación de las entalpías no es directa debido a que las especies que
entran al sistema son diferentes a aquellas que salen del sistema debido a las reacciones químicas
ocurridas. El calor de reacción 𝑄𝑟𝑥𝑛,𝑝 también es referido como entalpía de reacción o calor de
reacción. El subíndice p indica que el valor ha sido calculado a presión constante, es decir que la
entalpia de reacción se relaciona con la entalpia de combustión a través de la siguiente igualdad:
𝑄𝑟𝑥𝑛,𝑝 = −𝑄𝐶
Evaluación del Calor de Combustión a partir de un Reactor de Presión Constante

Usando la ecuación (2.4.1) de la energía, −𝑄𝑟𝑥𝑛,𝑝 = 𝐻𝑅 − 𝐻𝑃, se puede evaluar las entalpías de los
reactantes y productos a partir de la inserción del total de las entalpías:
̂ 𝑖,𝑅 + ℎ°
−𝑄𝑟𝑥𝑛,𝑝 = 𝐻𝑅 − 𝐻𝑃 = ∑ 𝑁𝑖,𝑅 (∆ℎ° ̂ 𝑠𝑖,𝑅 ) − ∑ 𝑁𝑖,𝑃 (∆ℎ°
̂ 𝑖,𝑃 + ℎ°
̂ 𝑠𝑖,𝑃 )
𝑖 𝑖
̂ 𝑖,𝑅 − ∑𝑖 𝑁𝑖,𝑃 ∆ℎ°
= [∑𝑖 𝑁𝑖,𝑅 ∆ℎ° ̂ 𝑖,𝑃 ] + ∑𝑖 𝑁𝑖,𝑅 ℎ°
̂ 𝑠𝑖,𝑅 − ∑𝑖 𝑁𝑖,𝑃 ℎ°
̂ 𝑠𝑖,𝑃 (2.4.2)
Donde Ni es el número de moles de la especie i. Las entalpías sensibles de los reactantes y

productos comunes pueden ser encontradas en el Anexo 1 y Anexo 2. Los productos salen en las
mismas condiciones que los reactantes, la cantidad de transferencia de calor desde el reactor a los
alrededores se define como poder calorífico. En condiciones estándar el término de la entalpia
sensible se cancela tanto para los reactantes como los productos y el calor generado se define como:
̂ 𝑖,𝑅 -∑𝑖 𝑁𝑖,𝑃 ∆ℎ°
−𝑄°𝑟𝑥𝑛,𝑝 = ∑𝑖 𝑁𝑖,𝑅 ∆ℎ° ̂ 𝑖,𝑃 (2.4.3)
En estas pruebas, generalmente, se usa exceso de aire para asegurarse una combustión completa.
La cantidad de exceso de aire no afectará el valor de −𝑄°𝑟𝑥𝑛,𝑝 en condiciones estándar. El agua en el
producto en condiciones estándar será líquida. En tal caso, el Poder Calorífico Superior de un
combustible será determinado por la siguiente expresión:
−𝑄°𝑟𝑥𝑛,𝑝
𝑃𝐶𝑆 = (2.4.4)
𝑁𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑀𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
El signo negativo delante de −𝑄°𝑟𝑥𝑛,𝑝 asegura que el PCS es positivo.
Evaluación del Calor de Combustión a partir de un Reactor de Volumen Constante

Un reactor de volumen constante es más conveniente que un reactor a presión constante para
determinar experimentalmente el PCS de un combustible. Para un sistema cerrado donde no hay
interacción de trabajo, la ecuación de la energía es:
−𝑄𝑟𝑥𝑛,𝑣 = 𝑈𝑅 − 𝑈𝑃 (2.4.5)
El análisis para un proceso a volumen constante es el mismo que para un proceso a presión
constante en lo que se refiere a los cambios de energía en los ligamentos de enlaces químicos. La
energía interna será evaluada a partir de la ecuación de la entalpia: ℎ = 𝑢 + 𝑝𝑣 por unidad másica y la
57
relación en función molar será ℎ̂ = 𝑢̂ + 𝑅̂𝑢 𝑇, en condiciones estándar (T=T0=25°C), la energía interna
total de los reactantes, UR, dentro del sistema cerrado será:
𝑈𝑅 = 𝐻𝑅 − 𝑃𝑉 = 𝐻𝑅 − ∑𝑖 𝑁𝑖,𝑅 𝑅̂𝑢 𝑇𝑜 = ∑𝑖 𝑁𝑖,𝑅 ∆ℎ̂°𝑖,𝑅 − ∑𝑖 𝑁𝑖,𝑅 𝑅̂𝑢 𝑇0 (2.4.6)
La energía interna total de los productos es evaluada de igual manera:

𝑈𝑃 = ∑𝑖 𝑁𝑖,𝑃 ∆ℎ̂°𝑖,𝑃 − ∑𝑖 𝑁𝑖,𝑃 𝑅̂𝑢 𝑇0 (2.4.7)
Usando ambas expresiones de la energía interna en términos de las entalpías se tiene que:
−𝑄°𝑟𝑥𝑛,𝑣 = 𝑈𝑅 − 𝑈𝑃 (2.4.8)
−𝑄°𝑟𝑥𝑛,𝑣 = ∑𝑖 𝑁𝑖,𝑅 ∆ℎ̂°𝑖,𝑅 − ∑𝑖 𝑁𝑖,𝑅 𝑅̂𝑢 𝑇0 − [∑𝑖 𝑁𝑖,𝑃 ∆ℎ̂°𝑖,𝑃 − ∑𝑖 𝑁𝑖,𝑃 𝑅̂𝑢 𝑇0 ] (2.4.9)
−𝑄°𝑟𝑥𝑛,𝑣 = ∑𝑖 𝑁𝑖,𝑅 ∆ℎ̂°𝑖,𝑅 − ∑𝑖 𝑁𝑖,𝑃 ∆ℎ̂°𝑖,𝑃 + (∑𝑖 𝑁𝑖,𝑃 − ∑𝑖 𝑁𝑖,𝑅 )𝑅̂𝑢 𝑇0 (2.4.10)
Por lo tanto, el PCS de un proceso de combustión se calcula como:

−𝑄°𝑟𝑥𝑛,𝑣−(∑𝑖 𝑁𝑖,𝑃 −∑𝑖 𝑁𝑖,𝑅 )𝑅̂𝑢 𝑇0
𝑃𝐶𝑆 = (2.4.11)
Donde 𝑁𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 es el número de moles del combustible quemado y 𝑀𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 es el peso

molecular del combustible. El signo negativo delante de 𝑄°𝑟𝑥𝑛,𝑣 es para asegurar que el PCS sea
positivo.
Para un combustible típico de la forma 𝐶𝛼 𝐻𝛽 𝑂𝛾, la diferencia entre −𝑄°𝑟𝑥𝑛,𝑣 y −𝑄°𝑟𝑥𝑛,𝑝 es:
𝛽 𝛾
−(∑𝑖 𝑁𝑖,𝑃 − ∑𝑖 𝑁𝑖,𝑅 )𝑅̂𝑢 𝑇0 = ∆𝑁𝑅̂𝑢 𝑇𝑜 = ( + − 1) 𝑅̂𝑢 𝑇0 (2.4.12)
4 2
Esta expresión es muy pequeña, por lo tanto se puede concluir que el PCS no varía si se lo
obtiene en un proceso a presión constante o a volumen constante.
El término Poder Calorífico Superior PCS (también llamado poder calorífico alto o poder
calorífico bruto) se usa cuando el agua formada en los productos está condensada.
Ejercicio: 2.4.1: Calcular el PCS del metano por unidad de masa a 298K con aire teórico o
estequiométrico.
𝐶𝐻4 + 2(𝑂2 + 3.76𝑁2 ) → 𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 + 7.52𝑁2
Fig. 8 Cámara de Combustión como Volumen de Control
58
Nótese que tanto en los reactantes como en los productos se tiene elementos básicos como el O2
y el N2 y también elementos compuestos como CH4, CO2, y el H2O. Cuando el elemento es
𝑜
compuesto, entonces al cambio de la entalpía se le llama Entalpía de Formación, denotada por ∆ℎ̂𝑖 .
Entalpía de Formación
Elemento ̂ 𝒊,
∆𝒉° MJ/kmol
𝐶𝐻4 -74.87
𝑂2 0
𝑁2 0
𝐶𝑂2 -393.52
𝐻2 𝑂𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 -285.80
𝐻2 𝑂𝑔𝑎𝑠 -241.83
𝑁2 0
Se debe considerar que existe la suficiente transferencia de calor que tanto los reactantes como el
producto están a 298K, 1 atm (condiciones estándar) y el agua del producto de la combustión se halla
en estado líquido. Además, siendo que no existe cambio de energía sensible, entonces corresponde
usar las ecuaciones (2.4.3) y (2.4.4)
̂ 𝑖,𝑅 -∑𝑖 𝑁𝑖,𝑃 ∆ℎ°
−𝑄°𝑟𝑥𝑛,𝑝 = ∑𝑖 𝑁𝑖,𝑅 ∆ℎ° ̂ 𝑖,𝑃
= [1(−74.87) + 2(1 ∙ 0) + 2(3.76 ∙ 0)] − [1(−393.52) + 2(−𝟐𝟖𝟓. 𝟖) + 7.52(0)]

−𝑄°𝑟𝑥𝑛,𝑝 = 890.25 MJ/kmol
890.25𝑀𝐽⁄𝑘𝑚𝑜𝑙
−𝑄°𝑟𝑥𝑛,𝑝 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝐻4
𝑃𝐶𝑆 = = = 55.64𝑀𝐽/𝑘𝑔𝐶𝐻4
𝑁𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑀𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 (12 + 4)𝑘𝑔⁄
1𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝐻4 ∙ 𝑘𝑚𝑜𝑙
Este calor es llamado Entalpía de Combustión o el Poder Calorífico del Combustible. Si en el

producto se considera agua líquida, entonces el resultado se conoce como el Poder Calorífico Alto
(como en este primer caso); sin embargo, si en el producto el agua está en fase gaseosa o vapor de
agua, entonces el resultado es el Poder Calorífico Inferior o Bajo del combustible. La entalpía de
combustión o Poder Calorífico es la máxima cantidad de calor que puede emitir o generar un
combustible dado.
𝑃𝐶𝑆 = = = 55.64𝑀𝐽/𝑘𝑔𝐶𝐻4
Considerando el segundo caso en el que el agua del producto está en estado gaseoso o vapor, se
tiene:
̂ 𝑖,𝑅 -∑𝑖 𝑁𝑖,𝑃 ∆ℎ°
= [1(−74.87) + 2(1 ∙ 0) + 2(3.76 ∙ 0)] − [1(−393.52) + 2(−𝟐𝟒𝟏. 𝟖𝟑) + 7.52(0)]

−𝑄°𝑟𝑥𝑛,𝑝 = 802.31
59
𝑃𝐶𝐼 = = = 50.15𝑀𝐽/𝑘𝑔𝐶𝐻4
De este ejemplo se puede concluir que el PCI es aproximadamente el 90% del PCS y para fines
prácticos se puede asumir esta relación como constante.
Ejercicio 2.4.2: Calcular la entalpía de combustión del ciclohexano con oxígeno puro:
Solución: 𝐶2 𝐻6 + 3.5𝑂2 → 2𝐶𝑂2 + 3𝐻2 𝑂
̂ 𝑖,𝑅 -∑𝑖 𝑁𝑖,𝑃 ∆ℎ°
−𝑄°𝑟𝑥𝑛,𝑝 = [1(−84.64) + 3.5(0)] − [2(−393.52) + 3(−285.8)] = 1559.8 𝑀𝑗/𝑘𝑚𝑜𝑙

𝑄°𝑟𝑥𝑛,𝑝 = −1559.8 𝑀𝑗/𝑘𝑚𝑜𝑙
2.5. Poder Calorífico Inferior de un Combustible
El Poder Calorífico Inferior (también llamado poder calorífico bajo o poder calorífico neto) se
usa cuando el agua formada en los productos de combustión está en fase vapor.
La siguiente expresión sirve para relacionar ambos poderes caloríficos:
𝑚𝐻2𝑂
𝑃𝐶𝑆 = 𝑃𝐶𝐼 + ( ) ℎ𝑓𝑔 𝐻2𝑂(25°𝐶) (2.5.1)
𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
Donde 𝑚𝐻2𝑂 es la masa del agua generada en el proceso,

𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 es la masa del combustible y
ℎ𝑓𝑔 𝐻2𝑂(25°𝐶) es la entalpía de vaporización del agua que se debe buscar en tablas de vapor a la
temperatura estándar igual a 25°C.
Los Poderes Caloríficos Superior e Inferior normalmente se obtienen a presión constante; sin
embargo, en la nomenclatura ya no es necesario expresarlo.
En la práctica no es necesario determinar el PCS y el PCI de la manera que se propone líneas
arriba ya que existen tablas donde se dan los poderes caloríficos de los combustibles más comunes, a
menos que se trate de un combustible o compuesto particular, o donde las temperaturas de
referencia sean diferentes. La siguiente tabla muestra poderes caloríficos de diferentes combustibles.
Tabla N° 16 Poderes Caloríficos
Poderes Caloríficos Altos de Combustibles

Combustible MJ/kg Btu/lb KJ/mol
Hidrógeno 141.8 61100 286
Metano 55.5 23900 890
Etano 51.9 22400 1560
Propano 50.35 21700 2220
Butano 49.5 20900 2877
60
Gasolina 47.3 20400 ~ 5400

Parafina 46 19900 16300
Diésel 44.8 19300 ~ 4480
Carbón 15 - 27 8000 - 14000 200 - 350
Madera 15 6500 350
Turba 6-15 2500 - 6500
Metanol 22.7 9800 726
Etanol 29.7 12800 1368
Propanol 33.6 14500 2020
Acetileno 49.9 21500 1300
Hidracina 19.4 8370 622
Hexamina 30.0 12900 4200
Carbón 32.8 14100 393.5
Fuente: Fundamentals of Combustion Processes McAllister, S. Chen 2011
Para determinar el PCS o PCI de una mezcla gaseosa de combustibles, se debe acudir a una tabla
con los datos de poderes caloríficos y usar la siguiente fórmula que solamente se usa en base a
volúmenes y no a masas:
PCS = ∑ni Xi PCSi PCI = ∑ni X i PCIi (2.5.2)
Ejercicio 2.5.1: Un GLP boliviano está compuesto por 60% de propano y 40% de butano en
volumen. Hallar el PCS a partir de tablas y luego calcular el PCI.
(0.6𝐶3 𝐻8 + 0.4𝐶4 𝐻10 ) + 5.6(𝑂2 + 3.76𝑁2 ) → 3.4𝐶𝑂2 + 4.4𝐻2 𝑂 + 21.056𝑁2
n
2220MJ 2877MJ Mj
PCSGLP = ∑ Xi PCSi = 0.6 ∙ + 0.4 ∙ = 2482.8 ⁄kmol
kmol kmol
i
0.6𝑘𝑚𝑜𝑙𝐶3 𝐻8 (3 ∙ 12 + 8 ∙ 1)𝐾𝑔 0.4𝑘𝑚𝑜𝑙𝐶4 𝐻10 (4 ∙ 12 + 10 ∙ 1)𝐾𝑔 49.6𝑘𝑔 𝐺𝐿𝑃

𝑀𝐺𝐿𝑃 = ∙ + ∙ =
1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐺𝐿𝑃 1𝑘𝑚𝑜𝑙𝐶3 𝐻8 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐺𝐿𝑃 1𝑘𝑚𝑜𝑙𝐶4 𝐻10 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐺𝐿𝑃
MJ GLP 1 kmol GLP 𝐌𝐉
PCSGLP = 2482.8 ∙ = 𝟓𝟎. 𝟎𝟔
kmol GLP 49.6 Kg GLP 𝐤𝐠 𝐆𝐋𝐏
Para hallar el PCI se usará la ecuación (2.5.1):

𝑚𝐻2𝑂
𝑃𝐶𝐼 = 𝑃𝐶𝑆 − ( )ℎ ∗
𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑓𝑔 𝐻2𝑂(25°𝐶)
De la ecuación de combustión del GLP:

4.4 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 18 𝑘𝑔 𝐻2 𝑂 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐺𝐿𝑃 𝑘𝑔 𝐻2 𝑂
∙ ∙ = 1.597 ⁄𝑘𝑔 𝐺𝐿𝑃
1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐺𝐿𝑃 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 49.6𝑘𝑔 𝐺𝐿𝑃
𝑚𝐻2𝑂 kJ 1.597𝑘𝑔 𝐻2 𝑂 kJ 46159.7kJ
𝑃𝐶𝐼 = 𝑃𝐶𝑆 − ( )ℎ == 50060 −( ) 2442.3 =
𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑓𝑔 𝐻2𝑂(25°𝐶) kg GLP 𝑘𝑔 𝐺𝐿𝑃 𝑘𝑔 𝐻2 𝑂 kg
𝑷𝑪𝑰 = 𝟒𝟔. 𝟏𝟔 𝑴𝑱/𝒌𝒈
ℎ𝑓𝑔 𝐻2𝑂(25°𝐶) ∗ Se debe hallar en tablas de vapor saturado a la temperatura de 25°C.

Determinación experimental del PCS: La bomba Calorimétrica
61
El método experimental para determinar el poder calorífico superior de una muestra de

combustible es haciendo uso de la bomba calorimétrica que es un recipiente de acero cerrado a
prueba de explosiones y cuyo volumen no cambia durante la reacción. En el interior de la bomba se
coloca la muestra de combustible, la cual está en contacto con una resistencia eléctrica que genera
calor; la bomba calorimétrica es inyectada con oxígeno a presiones mayores de 30 bar.
La bomba es sumergida en agua u otro líquido que absorba el calor de combustión. Luego se
mide el calor absorbido por la bomba y el agua a través de sus calores específicos; con estos datos se
determina el PCS del combustible. El combustible se quema con el suficiente combustor (oxígeno)
para lograr una combustión completa en el sistema cerrado. El sistema luego es enfriado a
temperatura ambiente hasta que la temperatura final sea igual a la inicial. Se aplica la conservación de
la energía de la primera Ley de la termodinámica para el análisis:
𝑈𝑃 − 𝑈𝑅 = 𝑄°𝑟𝑥𝑛,𝑣 (2.5.3)
Fig. 9 Bomba Calorimétrica
Fuente: S. McAllister et al., Fundamentals of Combustion Processes,

Mechanical Engineering Series, 2011
Debido a que la temperatura final es similar a la temperatura ambiente, el agua en los productos
de combustión está usualmente en fase líquida, por lo tanto se puede usar las ecuaciones del PCS a
volumen constante, es decir:
−𝑄°𝑟𝑥𝑛,𝑣−(∑𝑖 𝑁𝑖,𝑃 −∑𝑖 𝑁𝑖,𝑅 )𝑅̂𝑢 𝑇0
𝑃𝐶𝑆 = (2.5.4)
Si los productos de la combustión presentan una temperatura final ligeramente mayor a la de los
reactantes (< 10°C), se puede considerar un error despreciable y la cantidad de calor transferido será:
−𝑄°𝑟𝑥𝑛,𝑣 = (𝑚𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 ∙ 𝐶𝑃,𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 + 𝑚𝐻20 ∙ 𝐶𝑝,𝐻20 )∆𝑇 (2.5.5)
Donde ∆𝑇 es el cambio de temperatura del agua y la bomba calorimétrica de acero.
62
La bomba calorimétrica también puede medir la entalpia de formación de una especie química.
Por ejemplo, para determinar la entalpia de formación del H 2O, se empieza con un mol de H2 y 0.5
mol de O2. Estos elementos tienen entalpías cero de formación, es decir:
∑𝑖 𝑁𝑖,𝑅 ∆ℎ̂°𝑖,𝑅 = 0 (2.5.6)
El único producto es el elemento agua H 20; entonces se escribe la entalpía de formación del
H20, como:
𝑄°𝑟𝑥𝑛,𝑣+(∑𝑖 𝑁𝑖,𝑃 −∑𝑖 𝑁𝑖,𝑅)𝑅̂𝑢 𝑇0 𝑄°𝑟𝑥𝑛,𝑣 +∆𝑁𝑅̂𝑢 𝑇0
∆ℎ̂°𝑖,𝑃 = = (2.5.6)
𝑁𝑖,𝑝 𝑁𝑖,𝑝
Donde:
∆𝑁 = ∑𝑖 𝑁𝑖,𝑃 − ∑𝑖 𝑁𝑖,𝑅 (2.5.7)
𝑘𝐽
Ejercicio 2.5.2: Los datos de la entalpía de formación para el agua líquida indican −285.8 𝑚𝑜𝑙 ;
sin embargo, se usa una bomba calorimétrica que quema H2 con O2 y mide una transferencia de calor
de los productos de la combustión igual a 282.0 kJ. Estimar el error de medición de la entalpía.
Solución: 𝐻2(𝑔𝑎𝑠) + 0.5 𝑂2(𝑔𝑎𝑠) → 𝐻2 𝑂(𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜)
∆𝑁 = 0 − (1 + 0.5) = −1.5
(Nótese: no se puede considerar el mol de agua porque está en estado líquido, sólo se consideran
los gases).
Se tiene como dato que 𝑄°𝑟𝑥𝑛,𝑣 = −282.0 𝑘𝐽
Aplicando la ecuación de balance de energía de aproximación de gas ideal (2.5.7) para 1 mol se
tiene:
∆ℎ̂°𝐻2𝑂 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = 𝑄°𝑟𝑥𝑛,𝑣 + ∆𝑁𝑅̂𝑢 𝑇0
∆ℎ̂°𝐻 𝑘𝐽 𝐽 1𝑘𝐽
2 𝑂 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 =−282.0𝑚𝑜𝑙∙1𝑚𝑜𝑙+(−1.5 𝑚𝑜𝑙∙8.314𝑚𝑜𝑙°𝐾∙1000𝐽∙298°𝐾)=−285.72𝑘𝐽
(285.8−285.72)
El % de error es: %= = 0.03%
285.8
2.6. Temperatura de Flama Adiabática
Una de las más importantes características de un proceso de combustión es la máxima

temperatura que se puede alcanzar. La temperatura de los productos será mayor cuantas menos
pérdidas de calor a los alrededores exista y toda la energía generada en el proceso de combustión
sirva para calentar los gases de los productos. La temperatura de flama adiabática es una temperatura
ideal máxima alcanzable en un proceso adiabático, es decir, un sistema cerrado donde no hay
intercambio de energía o el calor Q = 0.
Para el análisis y cálculo de la temperatura de la flama adiabática se usará nuevamente un sistema a
presión constante.
63
De la Primera Ley de la Termodinámica: 𝑄 − 𝑊 = ∆𝐻. (2.6.0)
Como en este proceso no hay intercambio de trabajo y el calor es igual a cero (Q = 0), además se
sabe que la entalpía es función de la temperatura, entonces por la conservación de la energía se tiene:
𝐻𝑃 (𝑇𝑃 ) = 𝐻𝑅 (𝑇𝑅 ) (2.6.1)
Donde: 𝐻𝑃 (𝑇𝑃 ) = ∑𝑖 𝑁𝑖,𝑃 ℎ̂𝑖,𝑝 = ∑𝑖 𝑁𝑖,𝑃 [∆ℎ̂°𝑖,𝑃 + ℎ̂𝑠𝑖,𝑝 (𝑇𝑃 )] (2.6.2)
𝐻𝑅 (𝑇𝑅 ) = ∑𝑖 𝑁𝑖,𝑅 ℎ̂𝑖,𝑅 = ∑𝑖 𝑁𝑖,𝑅 [∆ℎ̂°𝑖,𝑅 + ℎ̂𝑠𝑖,𝑅 (𝑇𝑅 )] (2.6.3)
Fig. 10 Interpretación Gráfica de la Temperatura de Flama Adiabática
Fuente: S. McAllister et al., Fundamentals of Combustion Processes,

Mechanical Engineering Series, 2011.
La figura 10 es una explicación gráfica de cómo se determina la temperatura de Flama Adiabática.

A la temperatura inicial de los reactantes, la entalpía de la mezcla de los productos es menor que la
entalpía de la mezcla de los reactantes. La energía generada del proceso de combustión se usa para
calentar los productos y además que se cumple la condición de igualdad 𝐻𝑃 (𝑇𝑃 ) = 𝐻𝑅 (𝑇𝑅 ). El objetivo o
tarea es hallar la temperatura de los productos dada la entalpía de los reactantes. Existen diferentes
métodos para determinar esta temperatura, en el presente texto se usará un método iterativo o de
tanteo:
Ejercicio 2.6.1: Determinar la temperatura de flama adiabática de un reactor que opera a presión
constante quemando H2 y aire a 101.3 kPa y una temperatura inicial de 25°C.
1
𝐻2 (𝑔𝑎𝑠) + (𝑂2 + 3,76𝑁2 ) → 𝐻2 𝑂𝑔𝑎𝑠 + 1.88𝑁2 𝑔𝑎𝑠
2
𝐻𝑃 (𝑇𝑃 ) = 𝐻𝑅 (𝑇𝑅 )
∑ 𝑁𝑖,𝑃 [∆ℎ̂°𝑖,𝑃 + ℎ̂𝑠𝑖,𝑝 (𝑇𝑃 )] = ∑ 𝑁𝑖,𝑅 [∆ℎ̂°𝑖,𝑅 + ℎ̂𝑠𝑖,𝑅 (𝑇𝑅 )]

𝑖 𝑖
∑ 𝑁𝑖,𝑃 ∆ℎ̂°𝑖,𝑃 + ∑ 𝑁𝑖,𝑃 ℎ̂𝑠𝑖,𝑝 (𝑇𝑃 ) = ∑ 𝑁𝑖,𝑅 ∆ℎ̂°𝑖,𝑅 + ∑ 𝑁𝑖,𝑅 ℎ̂𝑠𝑖,𝑅 (𝑇𝑅 )
𝑖 𝑖 𝑖 𝑖
𝑁𝐻2𝑂 ∆ℎ̂°𝐻2𝑂 + 𝑁𝐻2𝑂 ℎ̂𝑠,𝐻2𝑂 (𝑇𝑃 ) + 𝑁𝑁2 ∆ℎ̂°𝑁2 + 𝑁𝑁2 ℎ̂𝑠,𝑁2 (𝑇𝑃 )
= 𝑁𝐻2 ∆ℎ̂°𝐻2 + 𝑁𝐻2 ℎ̂𝑠,𝐻2 (𝑇𝑅 ) + 𝑁𝑂2 ∆ℎ̂°𝑂2 + 𝑁𝑂2 ℎ̂𝑠,𝑂2 (𝑇𝑅 ) + 𝑁𝑁2 ∆ℎ̂°𝑁2 + 𝑁𝑁2 ℎ̂𝑠,𝑁2 (𝑇𝑅 )
64
Reemplazando valores:
1 ∙ ∆ℎ̂°𝐻2𝑂 + ℎ̂𝑠,𝐻2𝑂 (𝑇𝑃 ) + 0 + 1.88 ∙ ℎ̂𝑠,𝑁2 (𝑇𝑃 ) = 0 + 0 + 0 + 0 + 0 + 0
∆ℎ̂°𝐻2𝑂 + ℎ̂𝑠,𝐻2𝑂 (𝑇𝑃 ) + 0 + 1.88 ∙ ℎ̂𝑠,𝑁2 (𝑇𝑃 ) = 0
Una vez que se plantea la ecuación, se debe tantear la Temperatura de los productos (𝑇𝑃 ) . Se
considerará una temperatura de 𝑇𝑃 = 2000𝐾 .
Se usará la entalpía de formación del agua y tablas de gases ideales para determinar las entalpías
sensibles, luego se prueba con 𝑇𝑃 = 2500𝐾 y, con los resultados, se plantea la siguiente tabla:
TP (K) HP (TP) MJ Resultado de la Ecuación
2000K -241.83+72.69+1.88x56.14 -63.6 MJ
2500K -241.83+98.96+1.88x74.31 -3.16MJ
El primer tanteo fue con 𝑇𝑃 = 2000𝐾 y el resultado era muy bajo, luego se probó 𝑇𝑃 = 2500𝐾 con un
resultado mucho más aproximado a 0, lo que implica que el resultado correcto es 𝑇𝑃 ≈ 2500𝐾. Para
hallar un valor más aproximado se puede extrapolar o interpolar entre dos respuestas cercanas, es
decir:
TP − 2500 0 + 3.1
=
2500 − 2000 −3.1 + 63.6
𝑇𝑃 = 2526𝐾
Ejercicio 2.6.2: Determinar la temperatura de flama adiabática para la combustión completa del
metano 𝐶𝐻4 con 250% de aire teórico en un volumen de control adiabático.
Fig. 11 Cámara de Combustión adiabática
𝐶𝐻4 + 2.5 ∙ 2(𝑂2 + 3.76𝑁2 ) → 𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 + 3𝑂2 + 18.8𝑁2
̂ 𝑖,𝑅 + ℎ°
−𝑄𝑟𝑥𝑛,𝑝 = 0 = 𝐻𝑅 − 𝐻𝑃 = ∑ 𝑁𝑖,𝑅 (∆ℎ° ̂ 𝑠𝑖,𝑅 ) − ∑ 𝑁𝑖,𝑃 (∆ℎ°
̂ 𝑖,𝑃 + ℎ°
̂ 𝑠𝑖,𝑃 )
𝑖 𝑖
𝐻𝑃 (𝑇𝑃 ) = 𝐻𝑅 (𝑇𝑅 )
̂ 𝑖,𝑃 + ℎ°
∑ 𝑁𝑖,𝑃 (∆ℎ° ̂ 𝑠𝑖,𝑃 (𝑇𝑃 )) = ∑ 𝑁𝑖,𝑅 (∆ℎ°
̂ 𝑖,𝑅 + ℎ°
̂ 𝑠𝑖,𝑅 (𝑇𝑃 ))
𝑖 𝑖
65
Donde ℎ° ̂ 𝑠𝑖,𝑅 (𝑇𝑃 ) son las entalpías sensibles, función de las temperaturas 𝑇𝑃 , de los
̂ 𝑠𝑖,𝑃 (𝑇𝑃 ), ℎ°
productos y reactantes respectivamente. En el caso de los reactantes, esta temperatura es la
temperatura de referencia 𝑇0 = 25°𝐶.
𝑘𝐽
ℎ(𝑇)𝐶𝑂2 + 2ℎ(𝑇)𝐻2𝑂 + 3ℎ(𝑇)𝑂2 + 18.8ℎ(𝑇)𝑁2 = 802.31 ⁄𝑘𝑚𝑜𝑙𝐶𝐻
4
Antes de empezar el tanteo, se procederá a asumir que todas las entalpías corresponden al N 2 para
facilitar los cálculos:
24.8ℎ(𝑇)𝑁2 = 802310 ℎ(𝑇)𝑁2 = 32351.21𝑘𝐽/𝑘𝑚𝑜𝑙
Con este valor se acude a tablas de propiedades de gases ideales (libros de termodinámica) y se
busca en la tabla de propiedades molares del N2 a qué temperatura corresponde la entalpía de
referencia hallada; para este caso se halla el siguiente valor:
Temperatura Entalpía de Formación
1060 K 32101 kJ/kmol
¿ ? Interpolando 1052.43K 32351.21 kJ/kmol
1080 K 32762 kJ/kmol
Extraído de Termodinámica para Ingenieros Merle C. Potter Edit. Mc Graw Hill
32351.21𝑘𝐽
ℎ(𝑇)𝑁2 = 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑑𝑒 → 1052.43°𝐾
𝑘𝑚𝑜𝑙
Esta temperatura es simplemente una referencia y ahora se hará el tanteo a con un valor de 1000K
y luego con 1100K. Los resultados se muestran en la tabla siguiente
TK ℎ(𝑇)𝐶𝑂2 ℎ(𝑇)𝐻2𝑂 ℎ(𝑇)𝑂2 ℎ(𝑇)𝑁2 Resultado
1100 48258 40071 34899 33426 -15.65+74.85=59.2
1000 42769 35882 31389 30129 -102.035+74.85=-27.185
La tabla muestra que el resultado correcto está entre 1000K y 1100K ya que se aprecia que hay un
cambio de signo y por lo tanto se puede interpolar siendo el resultado 𝐓 = 𝟏𝟎𝟑𝟏. 𝟓°𝐊
2.7. Influencia de la Altitud en la Combustión
La densidad del aire de la atmósfera disminuye conforme se asciende en altura. Cuando se sube a
la cima de una montaña, o a un punto de una ladera muy elevada se dice que el aire está "enrarecido";
esto es porque la mayor parte de la masa del aire está concentrado en las zonas bajas atraído por la
gravedad de la tierra y con una presión por su propio peso y, cuanto más se asciende, más liviano,
tenue y ligero es el aire. En las capas altas existe menos presión y la densidad es menor. La densidad y
la presión del aire disminuyen con la altura.
66
Fig. 12 Efecto de la Altitud en la densidad del Aire
En la figura 12 se muestra una botella cuyo volumen es 1 litro. Este volumen permanecerá
constante aunque esta botella sea llevada hasta una altura de 5000 metros por encima del nivel del
mar. A medida que se asciende, la presión irá disminuyendo de acuerdo a la siguiente ecuación4:
𝑔ℎ
−̅̅̅̅
𝑃 = 𝑃0 𝑒 ̅𝑅𝑇 (2.7.1)
Donde:
𝑃0 es la presión atmosférica a nivel del mar,
𝑔 es la gravedad,
ℎ es la altura sobre el nivel del mar,
𝑎𝑡𝑚 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜
𝑅̅ = 0.002848 es la constante universal para el aire
𝑔°𝐾
𝑇 es la Temperatura del medio ambiente en K.
Haciendo uso de la fórmula citada, se halla que la presión a 5000 m.s.n.m. es de 0.55 atmósferas.
Por otra parte, se considera al aire como un gas ideal y la densidad del mismo se obtiene a partir de la
Ecuación de Estado:
𝑚𝑅𝑇 𝑚 𝑃𝑉
𝑃𝑉 = 𝑛𝑅𝑇 = ; 𝜌= = (2.7.2)
𝑉 𝑉 𝑅𝑇
4
http://hyperphysics.phy-astr.gsu.edu/hbasees/kinetic/barfor.html
67
Asumiendo una temperatura ambiente igual a 15 °C = 288 K, y el peso molecular del aire igual a
28.9 g/mol, se obtiene que la densidad del aire a nivel del mar como a 5000 m.s.n.m. respectivamente
es:
1.22 𝑔 0.68 𝑔
𝜌0 𝑚.𝑠.𝑛.𝑚. = 𝜌5000 𝑚.𝑠.𝑛.𝑚. =
𝑙 𝑙
Con estas densidades se obtiene que las masas de aire dentro de la botella a nivel del mar y dentro
de la botella a 5000 m.s.n.m. son respectivamente:
𝑚𝑎𝑠𝑎𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑎 0 𝑚.𝑠.𝑛.𝑚. = 1.22 𝑔
𝑚𝑎𝑠𝑎𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑎 5000 𝑚.𝑠.𝑛.𝑚. = 0.68 𝑔
Es importante recalcar que tanto a nivel del mar como a 5000 m.s.n.m. la composición
volumétrica del aire es exactamente igual, es decir, 29 % de O2 y 71% de N2.
Este fenómeno que se acaba de describir influye de manera importante en un proceso de
combustión, ya que el mismo es más afectado a alturas mayores que al nivel del mar por una
deficiencia de oxígeno y consecuente mezcla rica.
El Ing. Percy Castillo Neyra, en su monografía Combustión en la Altura 5, establece un factor de
evaluación de la calidad del aire como comburente, formulando conceptualmente el término "poder
calorífico del aire" como la cantidad total de energía (kcal o kJ ) que es capaz de liberar un volumen
(m3) de aire por efecto de la reacción de su contenido de oxígeno con carbono.
Fig. 13 Cantidad Total de Energía capaz de liberar por m3 de aire a diferentes alturas
Fuente: http://www.combustionindustrial.com/img/COMBUSTION_ALTURA_ENE2008.pdf
En la Figura 13 se puede apreciar que, a mayor altitud, menor cantidad de calor se genera por
efecto de la deficiencia de oxígeno. A nivel del mar, el poder calorífico del aire siempre será de 915
5
http://www.combustionindustrial.com/img/COMBUSTION_ALTURA_ENE2008.pdf
68
Kcal/m3N; al realizarse la combustión a más altura, este valor disminuirá progresivamente, por
disminuir gradualmente el contenido de oxígeno por metro cúbico de aire.
Finalmente, para conseguir la combustión completa más próxima a la teórica y según el estado
físico del combustible (granos, polvo, líquidos, gases y dispersiones), es preciso emplear una
proporción de oxígeno superior a la teórica por razones físicas de contacto. De aquí el llamado
“exceso de aire sobre el teórico necesario”.
Este exceso de aire conlleva especialmente dos efectos importantes en cuanto al propósito de la
combustión:
• Disminución de la temperatura máxima posible, al aumentar la cantidad de gases en la
combustión.
• Variación sensible en cuanto a la concentración de los óxidos formados, en el nitrógeno del aire
empleado.
La menor densidad del aire en altura determinará que para el mismo volumen impulsado por el
efecto Venturí en un quemador o por un ventilador, el flujo másico será proporcionalmente menor,
disminuyendo en la misma forma el impulso aportado al quemador. La eficiencia de los ventiladores
también resulta afectada por la menor densidad del aire debido a la menor capacidad de impulso de
los álabes, disminuyendo la presión estática.
En la llama se producirá menor intensidad de mezcla, con la tendencia a demorar la combustión
y alargar la llama, pudiendo salir los productos de la cámara de combustión sin completarse el
proceso de reacción, con presencia de productos no quemados y pérdida de poder calorífico del
combustible.
La combustión es un proceso físico-químico dentro del cual la termodinámica resulta de
fundamental importancia. Las características del aporte de aire al quemador influyen su
comportamiento en diversas formas:
• Actuando como refrigerante de quemadores expuestos a la radiación y/o convección de las
cámaras de combustión.
• Influyendo en el flujo másico por calentamiento (recuperadores) o enfriamiento (turbos).
En el desarrollo de la combustión (llama), la disponibilidad de oxígeno, el diseño de la cámara de
combustión y la intensidad de mezcla determinan las condiciones termodinámicas que aceleran la
reacción química y la transferencia de calor.
En la altura, todos los factores mencionados resultan afectados, disminuyendo la disponibilidad
de calor con la menor presencia de oxígeno, afectando la temperatura de llama y la transferencia de
calor por radiación, lo cual inducirá a una cámara más fría y alargamiento de llama; el mayor volumen
ocupado por el aire podría determinar la inadecuación de las dimensiones de la cámara como reactor
de combustión.
69
Desde el punto de vista de la eficiencia del sistema, al ser mayor el volumen requerido para
quemar la misma masa de combustible, el volumen de gases producido será consecuentemente
mayor, debiendo circular a mayor velocidad a través de cámaras de combustión.
Este paso más rápido de los gases disminuye la transferencia de calor por convección y podría
determinar una limitación de la capacidad de producción si no se tiene suficiente capacidad de
extracción y eliminación de gases (tiro).
Estudios6 de campo en equipos domésticos de Gas Natural efectuados por la ASHRAE
(American Society of Heating, Refrigerating, and Air-Conditioning Engineers), han determinado que
la tasa de flujo másico de combustible que va hacia el quemador del equipo de combustión se debe
disminuir en 13 % por cada 1000 m.s.n.m. para atenuar el efecto de la altura y tener una mejor
relación Aire/Combustible.
El estudio experimental en la altura también determinó una mayor emisión, particularmente del
monóxido de carbono CO y la alta emisión de óxido de nitrógeno NO, así como la disminución de la
eficiencia de combustión.
Efecto de la altitud en Motores de Combustión Interna7
La disminución de la presión y la temperatura atmosférica afectan a la densidad del aire y su
composición y, en consecuencia, a la performance de toda máquina térmica. Este problema es más
acentuado en máquinas térmicas de desplazamiento volumétrico como los motores de combustión
interna alternativos, y dentro de ellos aún más en los de aspiración natural. Debido a que el volumen
desplazado por el pistón en la carrera de aspiración permanece constante, en la altitud la masa de aire
será menor y se tendrá una mezcla más rica a medida que la altitud aumente.
El rendimiento indicado disminuye con la altitud debido principalmente a que la presión en el
cilindro es menor a lo largo de todo el ciclo del motor, aunque también influyen otros efectos
relacionados con la incorporación del combustible. Todo ello provoca una pérdida de potencia
indicada. Aunque la potencia de pérdidas mecánicas se reduce ligeramente con la altitud, debido a
que la potencia de pérdidas de bombeo y la de rozamiento se reducen por la disminución de la
contrapresión de escape y de presión en el cilindro respectivamente, esta disminución es mucho
menos significativa que la de la potencia indicada. Por ello, algunos autores suponen el cambio en la
potencia de pérdidas mecánicas como un porcentaje constante de la variación de la potencia indicada
a medida que cambia la altitud (Xiaoping et al., 1996), mientras que otros directamente la desprecian
(SAE J1349, 1995; Heywood, 1988), suponiendo idéntica disminución para la potencia indicada y
para la efectiva. Esta última suposición implica que el peso de las pérdidas mecánicas crezca frente a
6
http://www.thefreelibrary.com/Field+testing+residential+fan-assisted+gas-fired+furnaces--Part+II%3a...-a0201591031
7
Estudio del Efecto de la Altitud sobre el Comportamiento de Motores de Combustión Interna. Parte 1: Funcionamiento Magín Lapuerta (1),
Octavio Armas (1), John R. Agudelo (2) y Carlos A. Sánchez (2)
(1) Universidad de Castilla-La Mancha, Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales,
Camilo José Cela s/n, 13071 Ciudad Real-España (e-mail: magin.lapuerta@uclm.es)
(2) Universidad de Antioquia, Grupo GASURE, Calle 67 Nº. 53-108, A.A. 1226, Medellín-Colombia
70
una potencia indicada que disminuye y que, por tanto, la pérdida relativa de potencia efectiva sea
incluso mayor que la indicada y creciente al disminuir el rendimiento mecánico del motor.
Lizhong et al. (1995) realizaron ensayos en un motor diésel de inyección directa, aspiración
natural, de 3.3 litros de cilindrada total y cuatro cilindros. Dejando constante el dosado relativo,
obtuvieron una disminución del 24% en la potencia efectiva y un incremento del consumo específico
de combustible cercano al 4% al operar a 2000 m.s.n.m. (metros sobre el nivel del mar).
Xiaoping et al. (1996) desarrollaron un modelo para predecir el efecto de la presión y la
temperatura ambiente sobre motores diésel turboalimentados. Manteniendo constantes el régimen de
giro del motor, la masa de combustible inyectado y la temperatura ambiente, obtuvieron una
disminución en la potencia efectiva cercana al 4% al pasar de 0 a 3000 m.s.n.m. Obtuvieron el efecto
de la temperatura dejando constantes el régimen de giro, la masa de combustible inyectado y la altura
sobre el nivel del mar. Al disminuir la temperatura ambiente de 20 a -15ºC observaron un aumento
de la potencia efectiva en torno al 7%. La compensación de potencia proporcionada por el
turbocargador se debió al incremento del dosado relativo y por tanto de la temperatura de escape, y a
la disminución de la contrapresión de escape al aumentar la altitud.
En motores de encendido provocado con lazo de control cerrado, el requerimiento de dosado
estequiométrico obliga a la unidad de control electrónico del motor a inyectar menos cantidad de
combustible a medida que aumenta la altura sobre el nivel del mar (menor disponibilidad de aire
atmosférico). La menor temperatura exterior obliga a avanzar el ángulo de encendido ya que
disminuye la velocidad de combustión.
En vista de las anteriores experiencias, los fabricantes de motores han desarrollado diversos
métodos para compensar el efecto de la altitud en sus motores, tales como la implementación de la
turbo alimentación o el uso de sensores barométricos (MAP) que retroalimentan a la unidad de
control electrónico para que actúe corrigiendo los parámetros de la inyección de combustible. Se han
implementado algunos métodos de corrección por presión barométrica que no requieren el uso de
sensores adicionales. Estos utilizan algoritmos de cálculo basados en las ecuaciones de flujo
compresible a través de una restricción. Las entradas al algoritmo se obtienen de los sensores
existentes en el motor (Olin y Maloney, 1999).
La altitud sobre el nivel del mar ejerce efectos tanto sobre la presión y temperatura atmosféricas
como sobre la concentración de oxígeno en el aire y la composición de éste. Sin embargo, para
cuantificar el efecto sobre las prestaciones del motor, basta con considerar el efecto sobre las
condiciones termodinámicas.
La altitud disminuye notablemente la potencia indicada, y por tanto la efectiva, desarrollada por
un motor de aspiración natural, en todo el rango de regímenes de giro. Sin embargo, este efecto se
reduce al sobrealimentar el motor a través de un turbo, pudiendo incluso llegar a compensarse tal
reducción a alto régimen.
71
Las estrategias más recientes de diseño tienden a sobredimensionar el turbocaragador con el fin de
evitar la pérdida de potencia a bajo régimen, limitando el exceso de potencia que éste proporcionaría
a alto régimen, por medio de sistemas de compensación electrónicamente gobernados.
72
73
CAPÍTULO 3
3. Contaminación Ambiental por Efecto de la Combustión8
Los procesos de combustión a través de sus productos emiten gases y o partículas provenientes
de los combustibles, sean éstos sólidos, líquidos o gaseosos. Estos gases y/o material particulado se
consideran contaminantes y entre ellos los de mayor preocupación son: el dióxido de carbono CO 2,
el dióxido de nitrógenoNO2, el dióxido de azufre SO2 y un sin número de pequeñas partículas que
irritan los ojos, la nariz y en general las vías respiratorias. El efecto de estos contaminantes sobre la
salud humana se presenta a través de dolores de cabeza, mareos, náuseas, somnolencia, irritación de
los ojos, dificultad en la respiración y problemas respiratorios como tos y finalmente cáncer en los
pulmones y vías respiratorias. Las personas que adolecen de alergias, asma o problemas respiratorios
y cardiacos son más susceptibles a los efectos de estos contaminantes. Es importante hacer notar que
estos efectos que afectan a la salud pueden ser causados por otras fuentes además de los
contaminantes por combustión.
Si se considera que los procesos de combustión son ampliamente usados en la industria y en el
transporte, las dos fuentes más importantes de contaminación ambiental son la industrial como
fuente fija y los automotores como fuentes móviles. Es importante puntualizar cada caso.
Sustancias que contaminan la atmósfera producto de la combustión:

1. Óxidos de carbono:
Dióxido de carbono
Es un gas sin color, olor ni sabor que se encuentra presente en la atmósfera de forma natural. No
es tóxico. Desempeña un importante papel en el ciclo del carbono en la naturaleza y enormes
cantidades de este gas, del orden de 1012 toneladas, pasan por el ciclo natural del carbono en el
proceso de fotosíntesis.
Acción contaminante: Dada su presencia natural en la atmósfera y su no toxicidad, se lo debería
considerar como una sustancia que no contamina, pero se dan dos circunstancias que lo hacen un
contaminante de gran importancia en la actualidad: es un gas que produce un importante efecto de
entrampamiento del calor, el llamado efecto invernadero; y su concentración está aumentando en los
últimos decenios por la quema de los combustibles fósiles y de grandes extensiones de bosques. Por
estos motivos es uno de los gases que más influye en el importante problema ambiental del
calentamiento global del planeta y el consiguiente cambio climático.
Monóxido de carbono
8
Luis Echarra Universidad de Navarra Población , ecología y ambiente 2007
74
Es un gas sin color, olor ni sabor. Es un contaminante primario. Es tóxico porque envenena la
sangre impidiendo el transporte de oxígeno. Se combina fuertemente con la hemoglobina de la
sangre y reduce drásticamente la capacidad de la sangre de transportar oxígeno. Es responsable de la
muerte de muchas personas en minas de carbón, incendios y lugares cerrados (garajes, habitaciones
con braseros, etc.)
Alrededor del 90% del que existe en la atmósfera se forma de manera natural, en la oxidación de
metano (CH4) en reacciones fotoquímicas. Se va eliminando por su oxidación a CO2.
La actividad humana lo genera en grandes cantidades siendo, después del CO 2, el contaminante
emitido en mayor cantidad a la atmósfera por causas no naturales.
Procede, principalmente, de la combustión incompleta de la gasolina y el diésel en los motores de
los vehículos.
2. Óxidos de azufre
Dióxido de azufre (SO2)
Importante contaminante primario. Es un gas incoloro y no inflamable, de olor fuerte e irritante.
Su vida media en la atmósfera es corta, de unos 2 a 4 días. Alrededor de la mitad que llega a la
atmósfera vuelve a depositarse en la superficie y el resto se convierte en iones sulfato (SO 4). Por este
motivo es un importante factor en la lluvia ácida.
En conjunto, más de la mitad del que llega a la atmósfera es emitido por actividades humanas,
sobre todo por la combustión de carbón y petróleo y por la metalurgia. Otra fuente muy importante
es la oxidación del H2S y, en la naturaleza, es emitido en la actividad volcánica. En algunas áreas
industrializadas hasta el 90% del emitido a la atmósfera procede de las actividades humanas, aunque
en los últimos años está disminuyendo su emisión en muchos lugares gracias a las medidas adoptadas
a favor del medio ambiente.
Trióxido de azufre (SO3)
Contaminante secundario que se forma cuando el SO2 reacciona con el oxígeno en la atmósfera.
Posteriormente este gas reacciona con el agua formando ácido sulfúrico con lo que contribuye de
forma muy importante a la lluvia ácida y produce daños importantes en la salud, la reproducción de
peces y anfibios, la corrosión de metales y la destrucción de monumentos y construcciones de piedra.
Otros
Algunos otros gases como el ácido sulfhídrico (H2S) son contaminantes primarios, pero
normalmente sus bajos niveles de emisión hacen que no alcancen concentraciones dañinas.
3. Óxidos de Nitrógeno
Incluyen el óxido nítrico (NO), el dióxido de nitrógeno (NO2) y el óxido nitroso (N2O), NOx
(conjunto de NO y NO2)
75
El óxido nítrico (NO) y el dióxido de nitrógeno (NO2) se suelen considerar en conjunto con la
denominación de NOx. Son contaminantes primarios de mucha trascendencia en los problemas de
contaminación.
El emitido en más cantidad es el NO, pero sufre una rápida oxidación a NO 2, siendo éste el que
predomina en la atmósfera. NOx tiene una vida corta y se oxida rápidamente a NO3, en forma de
aerosol o a HNO3 (ácido nítrico). Tiene una gran trascendencia en la formación del smog
fotoquímico, del nitrato de peroxiacetilo (PAN) e influye en las reacciones de formación y
destrucción del ozono, tanto troposférico como estratosférico, así como en el fenómeno de la lluvia
ácida. En concentraciones altas produce daños a la salud, plantas y corroe tejidos y materiales
diversos.
Las actividades humanas que los producen son, principalmente, las combustiones realizadas a
altas temperaturas. Más de la mitad de los gases de este grupo emitidos proceden del transporte.
Óxido nitroso (N2O)
En la tropósfera es inerte y su vida media es de unos 170 años. Va desapareciendo en la
estratósfera en reacciones fotoquímicas que pueden tener influencia en la destrucción de la capa de
ozono. También tiene efecto invernadero. Procede fundamentalmente de emisiones naturales
(procesos microbiológicos en el suelo y en los océanos) y menos de actividades agrícolas y ganaderas
(alrededor del 10% del total).
4. Compuestos orgánicos volátiles
Este grupo incluye diferentes compuestos como el metano CH 4, otros hidrocarburos, los
clorofluorocarburos (CFC) y otros.
Metano (CH4)
Es el más abundante y más importante de los hidrocarburos atmosféricos. Es un contaminante
primario que se forma de manera natural en diversas reacciones anaeróbicas del metabolismo. El
ganado, las reacciones de putrefacción y la digestión de las termitas forman metano en grandes
cantidades. También se desprende del gas natural, del que es un componente mayoritario, y de
algunas combustiones.
Asimismo se forman grandes cantidades de metano en los procesos de origen humano hasta
constituir, según algunos autores, cerca del 50% del emitido a la atmósfera.
Desaparece de la atmósfera a consecuencia, principalmente, de reaccionar con los radicales OH
formando, entre otros compuestos, ozono. Su vida media en la tropósfera es de entre 5 y 10 años.
Se considera que no produce daños en la salud ni en los seres vivos, pero influye de forma
significativa en el efecto invernadero y también en las reacciones estratosféricas.
La gran mayoría del metano emitido a la atmósfera procede de cuatro fuentes, en proporciones
muy similares: la agricultura y ganadería, el tratamiento de residuos, el tratamiento y distribución de
combustibles fósiles y las emisiones naturales que tienen lugar, sobre todo, en las zonas húmedas.
76
Otros hidrocarburos
En la atmósfera están presentes muchos otros hidrocarburos, principalmente procedentes de
fenómenos naturales pero también originados por actividades humanas, sobre todo las relacionadas
con la extracción, el refino y el uso del petróleo y sus derivados. Sus efectos sobre la salud son
variables. Algunos no parece que causen ningún daño, pero otros, en los lugares en los que están en
concentraciones especialmente altas, afectan al sistema respiratorio y podrían causar cáncer.
Intervienen de forma importante en las reacciones que originan el "smog" fotoquímico.
Las emisiones de este tipo de compuestos proceden de procesos naturales que tienen lugar en los
bosques (el 30%, aproximadamente), y del transporte por carretera (25%).
CFCs (Clorofluorcarburos)
Moléculas orgánicas formadas por átomos de Cl y F unidos a C. Por ejemplo CCl3F (Freón-11) o
CCL2F2 (Freón-12). Se han utilizado mucho en los "fluidos", frigoríficos, etc. Son especialmente
importantes por su papel en la destrucción del ozono en las capas altas de la atmósfera.
5. Partículas y aerosoles
En la atmósfera hay diversas sustancias suspendidas como partículas de polvo, polen, hollín
(carbón), metales (plomo, cadmio), asbesto, sales, pequeñas gotas de ácido sulfúrico, dioxinas,
pesticidas, etc. Se suele usar la palabra aerosol para referirse a la parte de estos materiales que es de
menor tamaño, sean sólidos o líquidos. A los sólidos que forman parte del aerosol se les suele
denominar partículas. Se suele llamar polvo a la materia sólida de tamaño un poco mayor (de 20
micras o más). El polvo tiende a ser un problema local, mientras que los aerosoles pueden ser
transportados muy largas distancias.
Según su tamaño pueden permanecer suspendidas en la atmósfera desde uno o dos días, las de 10
micrómetros o más, hasta varios días o semanas, las más pequeñas. Algunas de estas partículas son
especialmente tóxicas para los humanos y, en la práctica, los principales riesgos para la salud humana
por la contaminación del aire provienen de este tipo de polución, especialmente abundante en las
ciudades.
Aerosoles primarios
Los aerosoles emitidos a la atmósfera directamente desde la superficie del planeta proceden
principalmente de los volcanes, la superficie oceánica, los incendios forestales, polvo del suelo,
origen biológico (polen, hongos y bacterias) y actividades humanas.
Aerosoles secundarios
Los aerosoles secundarios se forman en la atmósfera por diversas reacciones químicas que afectan
a gases, otros aerosoles, humedad, etc. Suelen crecer rápidamente a partir de un núcleo inicial.
Entre los aerosoles secundarios más abundantes están los iones sulfato, alrededor de la mitad de
los cuales tienen su origen en emisiones producidas por la actividad humana.
Otro componente importante de la fracción de aerosoles secundarios son los iones nitrato.
77
La mayor parte de los aerosoles emitidos por la actividad humana se forman en el hemisferio
Norte y como no se expanden por toda la atmósfera tan rápido como los gases, sobre todo porque
su tiempo medio de permanencia en la atmósfera no suele ser mayor de tres días, tienden a
permanecer cerca de sus lugares de producción.
Impacto sobre el clima
Los aerosoles pueden influir sobre el clima de una manera doble. Pueden producir calentamiento
al absorber radiación o pueden provocar enfriamiento al reflejar parte de la radiación que incide en la
atmósfera. Por este motivo, no está totalmente clara la influencia de los aerosoles en las distintas
circunstancias atmosféricas. Probablemente contribuyen al calentamiento en las áreas urbanas y
siempre contribuyen al enfriamiento cuando están en la alta atmósfera porque reflejan la radiación
disminuyendo la que llega a la superficie.
6. Oxidantes
Ozono (O3) (estratosférico y troposférico)
El ozono es la sustancia principal en este grupo, aunque también otros compuestos actúan como
oxidantes en la atmósfera.
El ozono, O3, es una molécula formada por átomos de oxígeno. Se diferencia del oxígeno
molecular normal en que este último es O2.
El ozono es un gas de color azulado que tiene un fuerte olor muy característico que se suele notar
después de las descargas eléctricas de las tormentas. De hecho, una de las maneras más eficaces de
formar ozono a partir de oxígeno, es sometiendo a este último a potentes descargas eléctricas.
Es una sustancia que cumple dos papeles totalmente distintos según se encuentre en la
estratósfera o en la tropósfera. Baluarte
Ozono estratosférico
El que está en la estratósfera (de 10 a 50 km.) es imprescindible para que la vida se mantenga en la
superficie del planeta porque absorbe las letales radiaciones ultravioletas que llegan del sol.
Ozono troposférico
El ozono que se encuentra en la tropósfera, junto a la superficie de la Tierra, es un importante
contaminante secundario. El que se encuentra en la zona más cercana a la superficie se forma por
reacciones inducidas por la luz solar en las que participan, principalmente, los óxidos de nitrógeno y
los hidrocarburos presentes en el aire. Es el componente más dañino del smog fotoquímico, causa
daños importantes a la salud, cuando está en concentraciones altas, y frena el crecimiento de las
plantas y los árboles.
En la parte alta de la tropósfera suele entrar ozono procedente de la estratósfera, aunque su
cantidad y su importancia son menores que el de la parte media y baja de la tropósfera.
Las concentraciones de ozono en la tropósfera por encima de Europa, los Estados Unidos y
Canadá son por lo general entre tres y cuatro veces superiores a las de la era preindustrial, debido
78
principalmente al enorme incremento de las emisiones de óxidos de nitrógeno procedentes de la

industria y de los vehículos.
3.1. Contaminación Industrial
Las centrales térmicas y otras industrias emiten la mayoría de las partículas y de los óxidos de
azufre, además de cantidades importantes de otros contaminantes. Los tipos de industria más
contaminantes, hablando en general, son la química, la metalurgia - siderurgia y la papelera. En
definitiva, la combustión de combustibles fósiles, petróleo y carbón, es responsable de la mayoría de
las emisiones y la industria química es la principal emisora de productos especiales, algunos muy
dañinos para la salud. Otra fuente importante de contaminación atmosférica suele ser la destrucción
de los residuos por combustión.
Inicialmente es importante explicar las definiciones de algunos efectos de la contaminación.
Smog:
La palabra inglesa smog (de smoke: humo y fog: niebla) se usa para designar la contaminación
atmosférica que se produce en algunas ciudades como resultado de la combinación de unas
determinadas circunstancias climatológicas y unos concretos contaminantes. A veces, no muy
frecuentemente, se traduce por neblumo (niebla y humo). Hay dos tipos muy diferentes de smog:
Smog Industrial:
El llamado smog industrial o gris fue muy típico en algunas ciudades grandes, como Londres o
Chicago, con mucha industria, en las que, hasta hace unos años, se quemaban grandes cantidades de
carbón y petróleo pesado con mucho azufre, en instalaciones industriales y de calefacción. En estas
ciudades se formaba una mezcla de dióxido de azufre, gotitas de ácido sulfúrico formado a partir del
anterior y una gran variedad de partículas sólidas en suspensión, que originaba una espesa niebla
cargada de contaminantes, con efectos muy nocivos para la salud de las personas y para la
conservación de edificios y materiales. En la actualidad, en los países desarrollados, los combustibles
que originan este tipo de contaminación se queman en instalaciones con sistemas de depuración o
dispersión mejores y raramente se encuentra este tipo de polución, pero en países en vías de
industrialización como China o algunos países de Europa del Este, todavía es un grave problema en
algunas ciudades.
Smog Fotoquímico:
En muchas ciudades el principal problema de contaminación es el llamado smog fotoquímico.
Con este nombre se refiere a una mezcla de contaminantes de origen primario (NOx e hidrocarburos
volátiles) con otros secundarios (ozono, peroxiacilo, radicales hidroxilo, etc.) que se forman por
reacciones producidas por la luz solar al incidir sobre los primeros.
79
Fig. 14 Formación del Smog Fotoquímico
Fuente: Luis Echarra Universidad de Navarra
Esta mezcla oscurece la atmósfera dejando un aire teñido de color marrón rojizo cargado de
componentes dañinos para los seres vivos y los materiales. Aunque prácticamente en todas las
ciudades del mundo hay problemas con este tipo de contaminación, es especialmente importante en
las que están en lugares con clima seco, cálido y soleado, y tienen muchos vehículos. El verano es la
peor estación para este tipo de polución y, además, algunos fenómenos climatológicos, como las
inversiones térmicas, pueden agravar este problema en determinadas épocas ya que dificultan la
renovación del aire y la eliminación de los contaminantes.
80
Fig. 15 Situación Normal
En la situación habitual de la atmósfera, la temperatura desciende con la altitud, lo que favorece a

que suba el aire más caliente (menos denso) y arrastre a los contaminantes hacia arriba.
Fig. 16 Inversión Térmica

En una situación de inversión térmica, una capa de aire más cálido se sitúa sobre el aire superficial
más frío e impide la ascensión de este último (más denso), por lo que la contaminación queda
encerrada y va aumentando.
Las reacciones fotoquímicas que originan este fenómeno suceden cuando la mezcla de óxidos de
nitrógeno e hidrocarburos volátiles emitida por los automóviles y el oxígeno atmosférico reaccionan,
inducidos por la luz solar, en un complejo sistema de reacciones que acaba formando ozono. El
ozono es una molécula muy reactiva que sigue reaccionando con otros contaminantes presentes en el
aire y acaba formando un conjunto de varias decenas de sustancias distintas como nitratos de
81
peroxiacilo (PAN), peróxido de hidrógeno (H2O2), radicales hidroxilo (OH), formaldehído, etc. Estas
sustancias, en conjunto, pueden producir importantes daños en las plantas, irritación ocular,
problemas respiratorios, etc.
Deposición ácida:
Algunas de las moléculas que contaminan la atmósfera son ácidos o se convierten en ácidos con el
agua de lluvia. El resultado es que en muchas zonas con grandes industrias se ha comprobado que la
lluvia es más ácida que lo normal y que también se depositan partículas secas ácidas sobre la
superficie, las plantas y los edificios. Esta lluvia ácida ya no es el don beneficioso que revitalizaría
tierras, ríos y lagos; sino que, al contrario, trae enfermedad y decadencia para los seres vivos y los
ecosistemas.
Algunas industrias o centrales térmicas que usan combustibles de baja calidad, liberan al aire
atmosférico importantes cantidades de óxidos de azufre y nitrógeno. Estos contaminantes pueden
ser trasladados a distancias de hasta cientos de kilómetros por las corrientes atmosféricas, sobre todo
cuando son emitidos a la atmósfera desde chimeneas muy altas que disminuyen la contaminación en
las cercanías pero la trasladan a otros lugares.
En la atmósfera los óxidos de nitrógeno y azufre son convertidos en ácido nítrico y sulfúrico que
vuelven a la tierra con las precipitaciones de lluvia o nieve (lluvia ácida).
Otras veces, aunque no llueva, van cayendo partículas sólidas con moléculas de ácido adheridas
(deposición seca).
La lluvia normal es ligeramente ácida, por llevar ácido carbónico que se forma cuando el dióxido
de carbono del aire se disuelve en el agua que cae. Su pH suele estar entre 5 y 6. Pero en las zonas
con la atmósfera contaminada por estas sustancias acidificantes, la lluvia tiene valores de pH de hasta
4 o 3 y, en algunas zonas en que la niebla es ácida, el pH puede llegar a ser de 2,3, es decir pH similar
al del zumo de limón o al del vinagre.
Daños provocados por la deposición ácida
Es interesante distinguir entre:
a) Ecosistemas acuáticos.- En ellos está muy demostrada la influencia negativa de la acidificación.
Fue precisamente observando la situación de cientos de lagos y ríos de Suecia y Noruega, entre los
años 1960 y 1970, en los que se vio que el número de peces y anfibios iba disminuyendo de forma
acelerada y alarmante, cuando se dio importancia a esta forma de contaminación.
La reproducción de los animales acuáticos es alterada, hasta el punto de que muchas especies de
peces y anfibios no pueden subsistir en aguas con pH inferiores a 5.5. Especialmente grave es el
efecto de la lluvia ácida en lagos situados en terrenos de roca no caliza, porque cuando el terreno es
calcáreo, los iones alcalinos son abundantes en el suelo y neutralizan, en gran medida, la acidificación;
pero si las rocas son granitos, o rocas ácidas pobres en cationes, los lagos y ríos se ven mucho más
afectados por una deposición ácida que no puede ser neutralizada por la composición del suelo.
82
b) Ecosistemas terrestres.- La influencia sobre las plantas y otros organismos terrestres no está tan
clara, pero se sospecha que puede ser un factor muy importante de la llamada "muerte de los
bosques" que afecta a grandes extensiones de superficies forestales en todo el mundo. También
parece muy probable que afecte al ecosistema terrestre a través de los cambios que produce en los
suelos, pero se necesita seguir estudiando estos temas para conocer mejor cuáles pueden ser los
efectos reales.
c) Edificios y construcciones.- La corrosión de metales y construcciones es otro importante efecto
dañino producido por la lluvia ácida. Muchos edificios y obras de arte situadas a la intemperie se
están deteriorando decenas de veces más aprisa que lo que lo hacían antes de la industrialización y
esto sucede por la contaminación atmosférica, especialmente por la deposición ácida.
Cambio climático y efecto invernadero
El clima es variable. A lo largo de los 4.600 millones de años de historia de la Tierra las
fluctuaciones climáticas han sido muy grandes. En algunas épocas el clima ha sido cálido y en otras
ha sido frío, pasándose a veces, bruscamente de unas situaciones a otras. Así, por ejemplo:
Algunas épocas de la Era Mesozoica (225 - 65 millones años BP) han sido las más cálidas de las
que tenemos constancia fiable. En ellas la temperatura media de la Tierra era unos 5ºC más alta que
la actual.
En los relativamente recientes últimos 1,8 millones de años, ha habido varias extensas glaciaciones
alternándose con épocas de clima más benigno, similar al actual. A estas épocas se les llama
interglaciaciones. La diferencia de temperaturas medias de la Tierra entre una época glacial y otra
como la actual es de sólo unos 5ºC o 6ºC. Diferencias tan pequeñas en la temperatura media del
planeta son suficientes para pasar de un clima con grandes casquetes glaciares extendidos por toda la
Tierra a otra como la actual. Así se entiende que modificaciones relativamente pequeñas en la
atmósfera, que cambiarán la temperatura media unos 2ºC o 3ºC, podrían originar transformaciones
importantes y rápidas en el clima y afectar de forma muy importante a la Tierra y a nuestro sistema
de vida.
Efecto invernadero
Dentro de un invernadero la temperatura es más alta que en el exterior porque entra más energía
de la que sale, por la misma estructura del habitáculo, sin necesidad de que se emplee calefacción
para calentarlo.
En el conjunto de la Tierra se produce un efecto natural similar de retención del calor gracias a
algunos gases atmosféricos. La temperatura media en la Tierra es de unos 15 ºC y si la atmósfera no
existiera sería de unos -18 ºC. Se le llama efecto invernadero por similitud, porque en realidad la
acción física por la que se produce es totalmente distinta a la que sucede en el invernadero de plantas.
El efecto invernadero hace que la temperatura media de la superficie de la Tierra sea 33ºC mayor
que la que tendría si no existieran gases con efecto invernadero en la atmósfera.
83
¿Por qué se produce el efecto invernadero?

El efecto invernadero se origina porque la energía que llega del sol, al proceder de un cuerpo de
muy elevada temperatura, está formada por ondas de frecuencias altas que traspasan la atmósfera con
gran facilidad. La energía remitida hacia el exterior, desde la Tierra, al proceder de un cuerpo mucho
más frío, está en forma de ondas de frecuencias más bajas, y es absorbida por los gases con efecto
invernadero. Esta retención de la energía hace que la temperatura sea más alta, aunque hay que
entender bien que, al final, en condiciones normales, es igual la cantidad de energía que llega a la
Tierra que la que ésta emite. Si no fuera así, la temperatura de nuestro planeta habría ido aumentando
continuamente, cosa que, por fortuna, no ha sucedido.
Se podría decir, de una forma muy simplificada, que el efecto invernadero provoca que la energía
que llega a la Tierra sea "devuelta" más lentamente, por lo que es "mantenida" más tiempo junto a la
superficie y así se produce la elevación de temperatura.
Tabla N° 17 Gases con efecto invernadero
Acción relativa Contribución real

CO2 (referencia) 76%
CFCs 15 000 5%
CH4 25 13%
N2O 230 6%
Como se indica en la columna de acción relativa, un gramo de CFC produce un efecto

invernadero 15,000 veces mayor que un gramo de CO2, pero como la cantidad de CO2 es mucho
mayor que la del resto de los gases, la contribución real al efecto invernadero es la que señala la
columna de la derecha
Otros gases como el oxígeno y el nitrógeno, aunque se encuentran en proporciones muchos
mayores, no son capaces de generar efecto invernadero.
Aumento de la concentración de gases con efecto invernadero
En el último siglo, la concentración de anhídrido carbónico y otros gases invernadero en la
atmósfera ha ido creciendo constantemente debido a la actividad humana:
• A comienzos de siglo por la quema de grandes masas de vegetación para ampliar las tierras de
cultivo.
• En los últimos decenios, por el uso masivo de combustibles fósiles como el petróleo, carbón y
gas natural, para obtener energía y por los procesos industriales.
La concentración media de dióxido de carbono se ha incrementado desde unas 275 ppm antes de
la revolución industrial, a 315 ppm cuando se empezaron a usar las primeras estaciones de medición
en 1958, hasta 379 ppm en 2005.
84
Los niveles de metano se han doblado en los últimos 100 años. En 1800 la concentración era de
aproximadamente 715 ppb (partes por billón); en 2005 esta concentración subió a 1774 ppb.
El metano se crea por la descomposición de la materia orgánica que procede en gran parte de los
vertederos, el ganado bovino y el resto del sector ganadero (pollos y cerdos).
Los hidratos de metano, combinación congelada de metano y agua, se encuentran en grandes
cantidades en el mar. Es posible que un cambio climático continuo pudiese liberar esas reservas
congeladas de metano y añadir repentinamente mucho metano a la atmósfera, lo que agravaría los
efectos de los gases de efecto invernadero, al tiempo que provocaría un calentamiento global sin
precedentes.
La cantidad de óxido de dinitrógeno se incrementa en un 0.25% anual. En la época preindustrial
sus niveles fueron de alrededor de 270 ppb y alcanzaron los 319 ppb en 2005.
Contaminación Vehicular
Los automotores liberan grandes cantidades de óxidos de nitrógeno, óxidos de carbono, sulfuros,
hidrocarburos y partículas al quemar la gasolina y el diésel.
Los motores de gasolina y los motores a diesel son las mayores fuentes de polución urbana. Los
motores de gasolina emiten óxido nítrico NO y pequeñas cantidades de dióxido de nitrógeno NO 2, el
monóxido de carbono CO y los compuestos orgánicos que son no quemados o parcialmente
quemados HC. Las cantidades de emisión dependen del diseño del motor y las condiciones de
operación. La siguiente tabla muestra la cantidad de emisiones para un motor a gasolina.
Tabla N° 18 Emisiones de escape de motor a gasolina
NOx 500 a 100 ppm 20g/kg combustible

CO 1a2% 200 g/ kg combustible
HC 3000 ppm 25g/ kg combustible
Hace algunos años, cuando los motores tenían carburador, las emisiones eran mucho mayores,
había pérdidas por el cárter, evaporación en los tanques de gasolina, no existía recirculación de los
gases quemados y cuando se apagaba el motor todavía había evaporación en el depósito de los
carburadores. Los vehículos no presentaban catalizadores que ahora permiten una combustión total
de los gases de emisión.
La siguiente tabla muestra una relación de la disminución de emisiones debido a mejoras
realizadas en los motores de los vehículos:
Tabla N° 19 Emisiones de escape en g/milla
Año CO NOx HC
1960* 84.0 4.1 10.6
1968 - 1971** 34.0 - 4.1
85
1972 - 1974 ** 28.0 3.1 3.0

1975 - 1976 15.0 2.0 1.5
1977 - 1979 15.0 2.0 1.5
1980 7.0 2.0 0.41
1981 - 1982 3.4 1.0 0.41
1983 - 1993 3.4 1.0 0.41
1994 - 1996 3.4 0.4 0.25
2004 -2006 1.7 0.2 0.125
* Valores típicos antes de regulaciones
** Ajuste a procedimientos de regulación de 1975
+ TIER 1 Regulación federal de los EEUU
Los motores a diésel son menos contaminantes que los motores a gasolina, sin embargo, el
material particulado que botan, aproximadamente entre 0.2 y 0.5 % de la masa del combustible, se
emite como pequeñas partículas de aproximadamente 0.1 micrón de diámetro conteniendo hollín e
hidrocarburos no quemados. Las emisiones de monóxido de carbono e hidrocarburos no quemados
son una quinta parte que la de los motores a gasolina.
Actualmente las gasolinas y el diésel contienen azufre, la gasolina ≤ 600 ppm en peso y el diésel ≤
0.5 %. El azufre es oxidado o quemado y se produce SO2 del cual una tercera parte puede ser
oxidado formando SO3 que combinado con el agua produce ácido sulfúrico en aerosol.
El uso de alcohol como combustible puede ser causante de la emisión de aldehídos que también
son un contaminante.
3.2. Analizadores de Gases de Emisión9
Los gases, producto de la combustión, son los gases de salida obtenidos cuando un combustible
se quema con aire en equipos de combustión tales como motores y calderas. Sobre la base de los
gases de combustión se puede determinar la composición del combustible. Un combustible que
tiene compuestos de carbono e hidrógeno genera gas de combustión que contiene óxidos de carbono
y de hidrógeno debido a que el oxígeno en el aire se quema con componentes que liberan energía
térmica resultante. En la construcción de calentadores, calderas, motores de combustión y a la salida
de combustores existe un tubo de escape o una chimenea por donde los gases de combustión
calientes se expulsan a la atmósfera y por cuya composición y análisis volumétrico se puede conocer
cómo se está efectuando el proceso de combustión. Los analizadores de gases son los equipos que
permiten conocer la composición y análisis volumétricos mencionados.
Los procesos de combustión difieren mucho de los procesos ideales y la mejor manera de saber
cómo está operando el equipo de combustión es a través de un analizador de gases, el cual
proporcionará datos para el diseño y cálculo de la eficiencia de los equipos. Actualmente existen
equipos digitales que determinan la composición volumétrica, la velocidad, temperatura de salida y
9
http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/ingenieria/2001766/Temas/General/15_Analisis Gases.htm
86
flujos, variables que permiten al ingeniero manejar parámetros de diseño más objetivos en los
equipos de combustión.
Analizador de Orsat10:
Fig. 17 Analizador de Gases Orsat
Fuente: Fundamentos de Termodinámica Van Wylen&Sonttag Edit. Limusa 1982
El aparato de Orsat que se muestra en la fig. 17 es un dispositivo para efectuar el análisis de los
productos de la combustión. En la actualidad, se dispone de medios más modernos y que se usan
profusamente.
En el aparato de Orsat, se hace pasar sucesivamente por varias soluciones un volumen medido de
los productos de combustión; cada solución absorbe determinado componente; de manera que si se
mide el volumen antes y después de pasar por cada solución, la diferencia representará el volumen
absorbido por ella, que corresponde al componente que la solución en cuestión es capaz de absorber.
De esta manera se podrá determinar el análisis volumétrico de los gases de la combustión.
El gas se introduce, subiendo o bajando la botella de nivelar, que contiene agua y, en
determinadas ocasiones, mercurio o salmuera.
En detalle, el aparato funciona como sigue: La bureta medidora se llena con los productos de la
combustión y su volumen se determina cuidadosamente. Se pasa luego el gas a la pipeta A que
contiene hidróxido de potasio que absorbe el dióxido de carbono; el gas remanente se regresa a la
bureta medidora y se determina su volumen; la diferencia con el volumen original representa el
dióxido de carbono absorbido. De un modo semejante, se va haciendo pasar el resto por las pipetas
B y C; la pipeta B contiene una solución de cloruro cuproso para absorber el monóxido de carbono.
Si fuera necesario conocer otros productos, se dispondrían pipetas adicionales con los productos
adecuados para absorberlos. El gas que no se absorbe se supone que es nitrógeno.
10
Fundamentos de Termodinámica Van Wylen&Sonttag Edit. Limusa 1982
87
El análisis volumétrico obtenido usando el aparato de Orsat, es en base seca; esto es, el agua
formada durante la combustión no aparece en el análisis; esto es así, porque la determinación se hace
a la temperatura ambiente, que es considerablemente inferior a la del punto de rocío de los productos
de la combustión de la mayoría de los hidrocarburos combustibles; además, el gas permanece
saturado durante el análisis y éste tiene lugar a presión y temperaturas constantes.
Utiliza el análisis de los productos de la combustión para determinar la relación aire /combustible
efectiva, el principio básico que se tiene en cuenta es el de la conservación de la masa de cada uno de
los elementos; así, al hacerse el cambio de reactivos a productos, se puede hacer balances de carbono,
hidrógeno, oxígeno y nitrógeno y de otros elementos que pudieran encontrarse. Puede advertirse,
además, que existen relaciones definidas entre las cantidades de varios de esos elementos de modo
que la relación entre el oxígeno y el nitrógeno suministrados con el aire, es fija; y también lo es la
relación entre el carbono y el hidrógeno si se conoce la composición del hidrocarburo combustible.
Estos principios relacionados con el análisis de los productos de la combustión se apreciarán
mejor a través del siguiente ejercicio:
Ejemplo 3.2.1: Los productos de la combustión de un hidrocarburo combustible de composición
desconocida, dan el siguiente análisis en un analizador de Orsat, CO2 8.0 %, CO 0.9 %, O2 8.8 % y
N2 82.3 %. Calcúlese a) La relación Aire/Combustible. b) La composición del combustible en base
másica. c) El exceso de aire teórico.
Solución:
𝐶𝑎 𝐻𝑏 + 𝐴(𝑂2 + 3.76𝑁2 ) → 8.0𝐶𝑂2 + 0.9𝐶𝑂 + 8.8𝑂2 + 𝐵𝐻2 𝑂 + 82.3𝑁2
Efectuando un sistema de ecuaciones para cada elemento se tiene:

Para el C: 𝑎 = 8.0 + 0.9
Para el O2: 2𝐴 = 2 ∙ 8 + 0.9 + 2 ∙ 8.8 + 𝐵
Para el H2: 𝑏 = 2𝐵
Para el N2: 2 ∙ 3.76𝐴 = 2 ∙ 82.3
𝑎 = 8.9; 𝑏 = 18.55; 𝐴 = 21.89; 𝐵 = 9.2766

𝐶8.9 𝐻18.55 + 21.89(𝑂2 + 3.76𝑁2 ) → 8.0𝐶𝑂2 + 0.9𝐶𝑂 + 8.8𝑂2 + 9.2766𝐻2 𝑂 + 82.3𝑁2
𝐴 21.89 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝐴𝑖𝑟𝑒 1 𝑚𝑜𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑏 28.9 𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 5.047𝐾𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒

= ∙ ∙ =
𝐹𝑟𝑒𝑎𝑙 1 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏 (8.9 ∙ 12 + 18.55 ∙ 1)𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 1 𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝐾𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏
Ahora se halla la ecuación estequiométrica y relación A/F estequiométrica:

𝐶8.9 𝐻18.55 + 13.5325(𝑂2 + 3.76𝑁2 ) → 8.9𝐶𝑂2 + 9.275𝐻2 𝑂 + 50.8822𝑁2
𝐴 13.53 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝐴𝑖𝑟𝑒 1 𝑚𝑜𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑏 28.9 𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 3.12𝐾𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒

= ∙ ∙ =
𝐹𝑆. 1 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏 (8.9 ∙ 12 + 18.55 ∙ 1)𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 1 𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝐾𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏
88
Para determinar el porcentaje de exceso de aire se usa la función Lambda:

5.047 𝐾𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏.
𝜆= 3.12 𝐾𝑔 𝑠𝑖𝑟𝑒 = 1.617 El exceso de aire es del 61.7%.
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏
Analizador de Gases Vehiculares:
Fig. 18 Esquema de un Analizador de gases por Rayos infrarrojos
Este aparato se utiliza para lograr una completa sincronización del motor. Mide la composición
de los gases del escape mediante su análisis y comparación con una muestra base a partir de la cual se
puede determinar la composición porcentual volumétrica de los gases tomados del motor que se
quiere sincronizar.
Las partes constitutivas generales de esta máquina son:
 Emisor de rayos Infrarrojos.
 Lentes.
 Cámara de gases para muestra patrón.
 Cámara para muestra de gases.
 Compresor
 Aguja para toma de datos
 Tubo para escape del automóvil
 Captadores de rayos Infrarrojos.
 Comparador.
El funcionamiento de ésta máquina se desarrolla de la siguiente manera:

Los tubos emisores de rayos infrarrojos proyectan éstos a través de unos lentes que se seleccionan
de acuerdo a la sustancia que se quiere determinar (CO 2, CO, HC, O2); luego el rayo difractado pasa
a través de las cámaras de gases y son proyectadas sobre un dispositivo sensor.
De manera paralela sucede un proceso igual pero en una cámara de gases donde está contenida la
muestra patrón; que también es proyectada sobre el sensor.
89
De estos sensores parten datos que son comparados y que arrojan los datos finales que son leídos
en el tablero del aparato.
La gran contaminación ambiental en el mundo ha obligado a tomar medidas para limitar su
aumento, por lo cual los estándares de emisión vehicular se han vuelto más estrictos y los de control
más sofisticados, haciendo obsoletos los analizadores no infrarrojos ya que éstos no pueden medir
las concentraciones de CO e HC al igual que presentan inexactitudes en la medición de los otros
compuestos.
Los productos medidos por este analizador de gases son los siguientes:
Monóxido de carbono (CO):
Este es un subproducto de la combustión sin olor y tóxico. Se presenta por la combustión
incompleta causada por el exceso de combustible en la mezcla aire – combustible; éste aumenta
cuando se presentan mezclas muy ricas.
Las causas para la presencia de un alto nivel de CO son:
 Mezcla muy rica de combustible.
 Baja velocidad de marcha en ralentí o mínima.
 Avance de chispa incorrecto.
 Fallas en el analizador de gases. (Sistema PCV, filtro sucio, etc.)
 Estrangulador de aire defectuoso (Choke).
Hidrocarburos (HC):
Son consecuencia de la combustión incompleta que se produce cuando la mezcla dentro del
cilindro llega a las paredes de éste y se apaga dejando combustible sin quemar. Se mide en partes por
millón en volumen.
El exceso de HC en vehículos se debe a fallas o defectos mecánicos, eléctricos (mala ignición) o
en el carburador o sistema de inyección.
Oxígeno (O2):
Este es uno de los mejores indicadores de la forma en que se realiza la operación en el motor.
Indica la cantidad de oxígeno residual a la salida del escape, luego de la quema. La lectura se da en
porcentaje de volumen.
El O2 residual aumenta en forma directamente proporcional con la relación aire - combustible
hasta un límite en que la mezcla es incombustible.
En mezclas ricas en combustible la lectura del O2 residual será baja pero la lectura de CO será alta.
Por lo cual es indispensable disponer de ambas.
Dióxido de Carbono (CO2):
Al igual que los anteriores es un producto de la combustión. En bajas concentraciones no es
tóxico ya que es procesado por las plantas. Se mide en porcentajes de volumen.
90
En las siguientes gráficas se puede observar el comportamiento de emisión de los gases de escape
en función de relación aire/combustible:
Fig. 19 Comportamientos de los gases de escape con base en la relación aire combustible
Fuente: Internal Combustion Engines Fundamentals John B. Heywood McGraw Hill
Se puede apreciar que cuando la relación aire/combustible es cercana a la estequiométrica la

emisión de los gases contaminantes como los hidrocarburos y el monóxido de Carbono son bajos
aunque por las altas temperaturas los óxidos de nitrógeno también se incrementan, pero el consumo
de combustible será el menor por cuanto la mayor parte de éste se están convirtiendo en agua y
dióxido de carbono.
Analizador de Gases para la Industria:
Una muestra de gas puede ser analizada por diferentes elementos y compuestos usando un
analizador de rayos infrarrojos. Este equipo mide las diferentes longitudes de onda que los gases
absorberán en un proceso de radiación para luego ser identificadas. Cada sustancia tiene su único
espectro que hace del análisis muy seguro.
El equipo está compuesto de dos cámaras las cuales analizarán y detectarán los componentes en
los gases. La primera cámara sirve para medir la las longitudes de onda y la otra cámara usa como una
referencia de comparación.
El detector se fija con un filtro óptico el cual obstruirá otras longitudes de onda que no se estén
midiendo. Existen diferentes versiones de este tipo de analizadores y están hechos para ser usados en
plantas y fábricas de diferentes industrias. Los analizadores pueden ser instalados directamente en los
sistemas de emisión de una fábrica para tener registros en tiempo real. Los mejores equipos operan
91
con un solo rayo bajo el principio de longitud de onda dual. Se pueden medir hasta seis gases al
mismo tiempo.
En aplicaciones industriales los analizadores se usan en calderos, incineradores de basura y
hornos. En algunos países la toma de datos y su registro es obligatorio.
Los instrumentos analizadores electrónicos de emisiones portátiles son ideales para el monitoreo
de emisiones, mantenimiento y puesta a punto de los procesos de combustión, incluyendo motores
de calderas, quemadores, gas y diésel, turbinas, calderas, hornos, calentadores, incineradores, y
análisis de laboratorio. Estos equipos miden diferentes tipos de gases tales como O 2, CO, NO, NO2,
SO2, H2S, CO2 e hidrocarburos CxHy. Las concentraciones de estos gases son establecidas de
acuerdo a las regulaciones ambientales de los organismos de gobierno para tales fines.
3.3. Tratamiento de Gases Industriales
Algunas plantas municipales de incineración en países desarrollados tienen unidades de

tratamiento de los gases producto de la combustión cuyo objetivo es limpiar los contaminantes
producidos. Cada tonelada de residuos incinerados produce contaminantes sólidos, como metales
pesados y polvo. Estas plantas generan gases de combustión, principalmente monóxido de carbono
(CO), óxidos de nitrógeno (NOx), dióxido de azufre (SO2 ), óxido nitroso (N2O), ácido clorhídrico
(HCl) y ácido fluorhídrico de hidrógeno (HF), entre otros.
Existen combinaciones de varios sistemas de limpieza para proporcionar un sistema de
tratamiento general a los gases de combustión:
Remoción de partículas
El primer paso en el tratamiento de los gases de combustión consiste en la eliminación de las
partículas sólidas, cuyo tamaño oscila entre 1 micrón hasta 1 mm. Algunas de las prácticas comunes
son hoy en día el uso de ciclones, filtros de tela o precipitadores electrostáticos.
Fig. 20 Esquemas de Limpiadores de Gases de Combustión
92
Ciclón: En el interior del ciclón, el gas se arremolina alrededor de un tubo sumergido y las
partículas se deslizan por la inercia de la pared del cilindro, desde donde pasan a la sección cónica en
la parte inferior, mientras que las salidas de gas limpio son a través de la parte superior.
Precipitadores electrostáticos: Los precipitadores electrostáticos utilizan alto voltaje para cargar
eléctricamente las partículas contenidas en el gas de combustión por medio del contacto con iones y
electrones, una vez que las partículas están cargadas se dirigen hacia el electrodo de precipitación,
cuando el proceso está terminado se suspende el suministro de energía y un martillo golpea el
precipitador para empujar el polvo hacia abajo.
Filtros de Tela: Los filtros de tela funcionan como una aspiradora doméstica. El gas de
combustión pasa a través de un filtro que permite que el aire fluya a través de él, pero conserva el
material particulado. Las partículas permanecen en el filtro hasta que éstos se soplan con aire
comprimido en la dirección opuesta limpiando el filtro y haciendo que el polvo caiga para luego ser
removido.
Remoción de Contaminantes Gaseosos
Una vez que se retira el material particulado, los contaminantes gaseosos deben ser eliminados.
Todas las tecnologías actuales para la eliminación de los gases se basan en cualquiera de los procesos
de absorción o adsorción. Por absorción se entiende que el gas de combustión se mezcla con aditivos
que reaccionan y transforman los gases contaminantes en productos no contaminantes, mientras que
en los procesos de adsorción de las moléculas del contaminante los gases se adhieren a la superficie
de otro material, permaneciendo los contaminantes unidos y permitiendo que el gas limpio fluya. La
eliminación de los contaminantes ácidos y alcalinos se hace por medio de lavadores de gases, éstos se
pueden hacer de tres maneras: en húmedo, mojado o seco.
Lavadores Húmedos
En un depurador húmedo, el gas de combustión se introduce en una solución de agua, peróxido
de hidrógeno, y/o reactivos (por ejemplo, solución de hidróxido de sodio). El producto de reacción
es acuoso.
La solución de lavado es (en el caso del agua sólo inyección) fuertemente ácida (típicamente pH 0
a 1) debido a los ácidos que se forman en el proceso de deposición. El HCl y HF se eliminan
principalmente en la primera etapa del lavador húmedo. El efluente de la primera etapa se recicla
muchas veces, con una pequeña adición de agua fresca y una purga del lavador para mantener la
eficiencia de eliminación de gas ácido. En este medio ácido, la deposición de SO 2 es baja, por lo que
se requiere una segunda etapa de lavado para su eliminación.
La eliminación de dióxido de azufre se logra en una etapa de lavado controlado a un pH cercano a
neutro o alcalino (generalmente pH 6 - 7) en el que se añade una solución de sosa cáustica o lechada
de cal. Por razones técnicas esta eliminación tiene lugar en una etapa de lavado separado, en el que,
además, se produce la eliminación adicional de HCl y HF.
Lavadores Húmedos y Secos
93
Estos depuradores húmedos-secos, a diferencia de los depuradores húmedos, no saturan el flujo

de gases de combustión que se está tratando. Este tipo de depuradores usa un sistema de aspersión
de un agente de absorción acuosa en el gas de combustión, la solución de agua se evapora y los
productos de reacción son sólidos que se pueden filtrar. La siguiente figura muestra el
funcionamiento de un lavador húmedo seco típico.
Fig. 21 Depurador Húmedo –Seco
Depuradores Secos
En los procesos de absorción seca no se utiliza la dilución en agua. En cambio, el gas de
combustión pasa a través de un polvo fino y seco, los productos de reacción sólidos generados
tienen que ser eliminado después de la corriente de gas de combustión por un filtro como se muestra
en la siguiente figura. Los agentes de absorción típicos utilizados son el hidróxido de calcio (Ca
(OH)2), comúnmente conocida como cal, y bicarbonato de sodio. La proporción de cal es
típicamente dos o tres veces la cantidad estequiométrica de la sustancia que se deposita, con
bicarbonato de sodio la proporción es inferior.
Fig. 22 Depurador Seco
94
Remoción de los NOx

Los óxidos de nitrógeno son destruidos ya sea por reducción no catalítica selectiva (SNCR) o por
reducción catalítica selectiva (SCR). En el proceso SNCR se aplica urea seca (CO (NH2) 2) o el
amoníaco (NH3) como agentes reductores directamente en un horno a temperaturas entre 900 y 1050
°C, los agentes reductores reaccionan con los óxidos de nitrógeno para formar agua y nitrógeno.
El proceso reductor SCR tiene lugar en un catalizador, a temperaturas entre 200 y 400 °C. Una
mezcla de amoníaco y aire reaccionan con el gas de combustión para formar oxígeno y agua. El
módulo SCR debe ser instalado después de que el material particulado y los gases ácidos sean
eliminados. El sistema SNCR puede alcanzar tasas de reducción hasta de un 70%, mientras que el
sistema SCR puede alcanzar hasta el 85 %.
95
96
CAPÍTULO 4
4. Quemadores
Los quemadores son equipos que se usan para combustionar o quemar un combustible con un
oxidante (comúnmente el aire) para convertir la energía química del combustible en energía térmica.
Los quemadores ayudan a tener un proceso de combustión controlado y eficiente. Según sea el tipo
de combustible utilizado, los quemadores se clasifican en quemadores de gas, quemadores de
combustibles líquidos y quemadores de sólidos.
4.1. Quemadores de Combustibles Gaseosos11
Son los equipos que permite realizar la reacción de combustión entre el combustible gaseoso y el
comburente de manera controlada y regulable. Es decir, asegurar la aportación adecuada de ambos
para conseguir la potencia calórica especificada, y distribuyendo la zona de reacción (llama) y la
circulación de los productos de combustión de modo que se transfiera a la carga de manera eficiente
el calor producido.
Debido a la limpieza de los gases y a que el combustible ya está atomizado antes de entrar al
quemador, el proceso de combustión en quemadores a gas no requiere una gran preparación previa.
Los quemadores a gas son los se queman con menor exceso de aire, lo que permite obtener mayores
rendimientos.
Un quemador a gas debe ser diseñado y construido para que cumpla durante su operación de
manera óptima y eficiente las siguientes funciones:
 La cantidad de combustible gaseoso suministrado ha de ser el adecuado para alcanzar la
potencia térmica especificada.
 Permitir la regulación de los caudales de aire y gas.
 Mezclar homogéneamente el gas y el aire, y conseguir que la mezcla se encuentre dentro de
los límites de inflamabilidad.
 Garantizar una combustión higiénica, esto es, sin emisión de monóxido de carbono, óxidos
nitrosos y sin producción de hollín.
 Garantizar la estabilidad de llama, es decir, impedir la ocurrencia de reflujo de llama y
desprendimiento de llama.
11 Grupo de ciencia y tecnología del gas. facultad de Ingenierías. Universidad de Antioquia
97
 Encausar el calor generado durante la combustión de tal forma que pueda ser transferido en
la mayor cantidad posible a la carga.
 Dar a la llama un poder de radiación adecuado.
 Dar a la llama las dimensiones apropiadas a las del recinto donde se efectúa la combustión.
 Operar de manera silenciosa.
98
4.1.1. Clasificación de los Quemadores

Tabla N° 20 Clasificación de Quemadores
Presión Baja: Cuando la presión de suministro es menor o igual

a 0.1 bar (100 mbar). A esta condición el gas puede tratarse como
un fluido incompresible.
Presión Intermedia: Cuando la presión de suministro es mayor
de 0.1 bar y menor que la presión crítica, (la presión crítica es la
Según Presión
presión a la cual una corriente de gas en expansión alcanza la
de Suministro
velocidad del sonido, esta presión es característica de cada gas
combustible) el gas no se considera incompresible.
Presión Alta: Cuando la presión de suministro es mayor que la
presión crítica*. El gas no se considera incompresible.
*Presión Crítica: G. N. 0.741 Bar, GLP 0.8144 bar
Quemadores de mezcla previa o premezcla. El gas y el aire
primario se mezclan previamente en un mezclador antes de llegar
a la zona de combustión. El aire secundario se aporta desde la
Según el Punto atmósfera a la zona de combustión por difusión.
de Mezcla Quemadores sin mezcla previa o llama de difusión. En estos
quemadores el aire y el gas son suministrados separadamente a la
zona de combustión. La mezcla de combustible-oxidante y la
combustión son simultáneas. Aplicación principal en calderas
Quemadores de aire forzado. El aire es suministrado por
medio de un ventilador. Los quemadores asistidos por ventilador
generalmente suministran el aire total en la pre mezcla originando
una llama corta, con una combustión higiénica cuando opera con
una rata de aire de 1.05 a 1.1.
El quemador de aire forzado se aplica en situaciones en las que se
requiere un gran exceso de aire en la combustión, o cuando la
caída de presión a la salida del quemador es alta, también cuando
se requiere garantizar una combustión limpia. El gas es inyectado
aguas abajo, el cual se mezcla con el aire por turbulencia y el
ventilador induce la corriente de la mezcla.
Quemador de aire inducido. El aire atmosférico es arrastrado
por la corriente de gas; al expandirse ésta desde el inyector, su
Según el velocidad aumenta y la presión decrece, creándose una zona de
Suministro de presión negativa lo que permite la inducción de aire.
aire Quemador de aire inductor. Si existe disponibilidad de aire
comprimido para alimentar al quemador, puede ser usado para
inducir la corriente de gas, que inicialmente se encuentra a
presión atmosférica. Cuando se requieren grandes relaciones
másicas de aire combustible, este tipo de quemador garantiza una
operación fácil, y pueden alcanzarse variaciones de rata de flujo
de 1 a 5 para una relación constante de aire a gas.
Para este sistema de inducción no se hace uso de la energía de
presión del gas en la línea, usualmente se requiere de un gasto de
energía para comprimir el aire. El gas inducido puede estar a una
ligera presión diferente a la atmosférica para evitar cualquier
infiltración accidental mientras el quemador está apagado. Este
método presenta seguridad que no existe en los quemadores
donde el fluido motriz es el gas.
Quemadores atmosféricos. La combustión tiene lugar en una
Según Presión zona a presión atmosférica. Esta es la situación que se presenta
de Trabajo con en los quemadores domésticos.
respecto a la Quemadores no atmosféricos. La combustión tiene lugar en
Presión cámaras herméticas. Esta situación se presenta en quemadores
Atmosférica: que funcionan en recintos cerrados donde la presión está por
encima o por debajo de la atmosférica.
99
Fuente: Grupo de Ciencia y Tecnología del Gas. Facultad de Ingenierías. Universidad de Antioquia
Quemadores Atmosféricos Quemadores de Aire Forzado
Fig. 23 Quemadores Atmosféricos y Quemadores de Aire Forzado
100
4.2. Diseño de Quemadores Atmosféricos
El quemador atmosférico es un tipo de quemador con llama de premezcla y aire inducido, es muy
común y considerando que tiene aplicaciones domésticas, comerciales e industriales, se dará
particular énfasis a su diseño.
Fig. 24 Quemador Atmosférico y sus partes constitutivas
4.2.1. Parámetros de Diseño de un Quemador Atmosférico.

Potencia Teórica del Quemador:
Es la cantidad de calor por unidad de tiempo que se obtiene del quemador en el proceso de
combustión y se define por:
𝑄̇𝑆 = 𝑉̇ ∙ 𝑃𝐶𝑆 (4.2.1.1)

Donde:
𝑄̇𝑆 es el calor suministrado o Potencia teórica del quemador (kw)
𝑉̇ es el flujo volumétrico del gas combustible (m3N/s en condiciones Normales)
𝑃𝐶𝑆 es el poder calorífico superior (KJ/m3N). Nótese que también se puede usar el PCI en
similares unidades.
101
Potencia Específica:
Se define como la relación entre la potencia útil del quemador y el área total de salida de la mezcla
aire-combustible en la cabeza del quemador, esto es:
𝑄̇𝑈
𝑄̇𝑒 = (4.2.1.2)
𝐴𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
Donde: 𝑄̇𝑒 es la Potencia específica (kw/cm2)

𝐴𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 es el área de salida de la cabeza del quemador (cm2)
𝑄̇𝑈 es la potencia útil del quemador (kw)
Rango de Funcionamiento:
Es la relación entre la Potencia máxima y la Potencia mínima en que el quemador trabaja con
estabilidad, de manera limpia y sin mucho ruido.
Tasa de Aireación Primaria:
Es la relación entre el aire inducido (aire primario) que admite el quemador y el aire teórico.
Queda definida por la siguiente expresión:
𝑉̇𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎𝑟𝑖𝑜
𝑇𝐴𝑖𝑟𝑒𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑃𝑟𝑖𝑚𝑎𝑟𝑖𝑎 = (4.2.1.3)
𝑉̇𝐺𝑎𝑠 𝐶𝑜𝑚𝑏∙𝑉𝑆
Donde: 𝑇𝐴𝑖𝑟𝑒𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑃𝑟𝑖𝑚𝑎𝑟𝑖𝑎 es la Tasa de aireación primaria
𝑉̇𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎𝑟𝑖𝑜 es el flujo de aire primario que entra al quemador (m3N/h)
𝑉̇𝐺𝑎𝑠 𝐶𝑜𝑚𝑏 es el flujo del gas combustible que se alimenta al quemador (m3N/h)
𝑉𝑆 es el volumen teórico de aire estequiométrico (m3N) que se puede obtener a partir de la relación
𝐴⁄
𝐹𝑠
Flexibilidad de Regulación del Quemador:

Se define como la relación de las tasas de aireación extremas en las que el quemador funciona
correctamente, es decir, combustión limpia, estabilidad de llama y sin generación de hollín.
Eficiencia del Quemador:
102
Fig. 25 Eficiencia del Quemador
No toda la energía química que lleva el combustible es aprovechada por el quemador, ya que al no
ser un proceso adiabático siempre existirán pérdidas, dichas pérdidas se pueden cuantificar a través
de la eficiencia, que es una relación entre la potencia útil desarrollada por el quemador y la potencia
que entra al quemador:
𝑄ú𝑡𝑖𝑙
𝜂= (4.2.1.4)
𝑄𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
Donde: η es la eficiencia del quemador

𝑄ú𝑡𝑖𝑙 es la potencia del quemador obtenida de forma experimental, también denominada potencia
útil.
𝑄𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎= 𝑉̇𝐺𝑎𝑠 𝐶𝑜𝑚𝑏 ∙ 𝑃𝐶𝑆 (4.2.1.5)
La eficiencia de los quemadores es afectada por los siguientes factores:

-La tasa de aire primario y el exceso de aire total.
-La geometría del quemador.
-Las condiciones de entrada de la mezcla gas-aire (presión temperatura y homogenización).
-El material del quemador, incide en la adsorción de los transportadores de cadena, pudiéndose
inhibir el proceso de combustión, y también puede transmitir rápidamente el calor enfriando la
mezcla.
-El ambiente donde se realiza la combustión, dado que la presencia de algunos compuestos (CO2
y H2O) reducen el contenido de oxígeno en el aire.
Características de la Flama en un Quemador Atmosférico:
103
Fig. 26 Comportamiento de la Presión en un Quemador Atmosférico
Fuente:http://www.registrocdt.cl/registrocdt/www/admin/uploads/doctec/9351252421213133561c.08.04.01-8.pdf
En este tipo de quemadores el combustible y el aire primario se mezclan previamente antes de

llegar a la zona de combustión.
El calificativo de atmosférico se debe a que el aire primario es arrastrado desde la atmósfera por la
corriente de gas, y también porque la combustión se realiza a presión atmosférica. El principio de
funcionamiento fue desarrollado en 1855 por el químico alemán Robert Bunsen.
Dependiendo del tipo de gas, las presiones de suministro en un quemador atmosférico oscilan
entre 5 y 50 mbar. La mayoría de los artefactos domésticos, comerciales y algunos industriales
emplean quemadores atmosféricos.
El quemador atmosférico usa la presión de gas en la línea para aspirar el aire primario que se
mezcla con éste antes de la zona de combustión.
Fig. 27 Tipos de Flamas
La mezcla de aire y combustible tiene lugar en un penacho constituido por varias capas, figura 27.
La zona interna consiste de la mezcla aire combustible no quemada, la zona externa está constituida
104
por los productos de combustión; la combustión toma lugar en la zona intermedia. El aire adicional
(aire secundario) es transportado desde la atmósfera por difusión a la zona intermedia suministrando
el oxígeno requerido para completar la combustión. Para asegurar que un adecuado suministro de
aire penetre la capa exterior, se requiere abundante cantidad de aire.
Aunque el exceso de aire es necesario para asegurar una combustión completa, es indeseable
debido a que absorbe calor y lo transporta a la atmósfera con los productos de combustión. Muchos
artefactos de gas equipados con quemadores atmosféricos operan con un exceso de aire del 35 al
40%.
Además de la emisión de monóxido de carbono como resultado de una combustión incompleta,
cuando el nitrógeno está expuesto a radicales de oxígeno (oxígeno reactivo que se forma en el
proceso de combustión) a alta temperatura, hay la tendencia a la formación de óxido de nitrógeno.
Temperatura de llama de 1500ºC y abundancia de radicales de oxígeno hacen del quemador
atmosférico un generador de NOx.
Los quemadores atmosféricos permiten obtener muchos patrones de llama; y una combustión
generalmente limpia, lo cual han hecho del quemador atmosférico un bastión importante para el
crecimiento de la industria del gas. Sin embargo, los criterios de diseño para futuros artefactos de gas
incluyen altas eficiencias y un mínimo de polución, requerimientos imposibles de lograr con los
actuales quemadores atmosféricos.
4.2.2. Cálculo del Inyector
El inyector o pitón del quemador es el elemento principal por cuya sección se inyecta la cantidad
de combustible necesaria para la combustión y su diámetro junto a la presión de inyección, el tipo de
gas y la temperatura determinarán la cantidad de calor que se generará en la boca del quemador.
Fig. 28 Inyector seccionado
A presiones bajas (𝑃 < 100 𝑚𝑏𝑎𝑟) la compresibilidad de un gas es despreciable y la relación caudal -
presión en el inyector está dada por la relación de Bernoulli haciendo analogía con un fluido no
compresible:
105
Fig. 29 Esquema Bernoulli
𝑣1 2 𝜌 𝑣2 2 𝜌
𝑃1 + 𝜌𝑔𝑧1 + = 𝑃2 + 𝜌𝑔𝑧2 + (4.2.2.1)
2 2
Donde 𝜌 es la densidad del fluido, 𝑃1 y 𝑃2 son las presiones de los puntos 1 y 2 respectivamente.
De igual modo 𝑣1 y 𝑣2 designan las velocidades del fluido en los puntos 1 y 2 respectivamente.
Si se considera que 𝑃1 = 𝑃2 = 𝑃𝑎𝑡𝑚, la ecuación de Bernoulli queda como:
𝑣1 2 𝜌 𝑣2 2 𝜌
𝜌𝑔𝑧1 +
2
= 𝜌𝑔𝑧2 + por otra parte, por la ecuación de la continuidad 𝑉1̇ = 𝑉̇2 ; 𝑣1 ∙ 𝐴1 = 𝑣2 ∙ 𝐴2 ; de
2
,
𝑣2 ∙𝐴2
donde 𝑣1 = , que a su vez se puede expresar en función de los diámetros respectivos, es decir:
𝐴1
𝑑 2
𝑣1 = 𝑣2 ( 2) , reemplazando en la ecuación de Bernoulli se tiene:
𝑑1
2𝑔(𝑧1 −𝑧1 ) 𝑑 4
𝑣2 = √ 𝑑 4
, considerando que 𝑑1 ≫ 𝑑2 entonces ( 1) ≈ 0 y sea 𝑧1 − 𝑧2 = ℎ, la velocidad en el
1−( 2 ) 𝑑2
𝑑1
punto 2 será: v2 = √2gh (4.2.2.2) (expresión conocida como Teorema de Torricelli)

En la práctica, la sección mínima del flujo es inferior a la sección del orificio, por otra parte, la
fricción del fluido contra la pared provoca una disminución de la velocidad del chorro; para tomar en
cuenta estos dos fenómenos se incluye en la ecuación un coeficiente de flujo K, entonces:
𝑉𝑔̇ = 𝐾 ∙ 𝐴 ∙ √2𝑔ℎ (4.2.3.3)
Si ∆𝑃 = 𝜌𝑔ℎ, entonces:
2∆𝑃
𝑉𝑔̇ = 𝐾 ∙ 𝐴 ∙ √ (4.2.3.4)
𝜌
Si el área de la salida del inyector es, 𝐴 = 𝜋4 𝑑2 2

𝜋 2∆𝑃
𝑉𝑔̇ = 𝐾 ∙ 𝑑2 2 ∙ √ (4.2.3.5)
4 𝜌
De esta última expresión se despeja el diámetro del pitón o inyector:
106
4𝑉̇𝑔 4𝑉̇𝑔 𝜌
𝑑2 = √ =√ √2∆𝑃 (4.2.3.6)
2∆𝑃 𝑘𝜋
𝑘𝜋√
𝜌
Donde: 𝑑2 = 𝑑 es el diámetro del inyector

𝑉𝑔̇ es el flujo volumétrico o caudal del combustible gaseoso
𝑘 es el coeficiente de descarga del inyector
∆𝑃 es la presión manométrica que alimenta al inyector
𝜌 es la densidad del gas en las condiciones ambientales
El valor de 𝑘 varía de acuerdo a la geometría del inyector como se muestra en la Fig. 30, que para
los tipos más comunes de inyectores es igual a 0,8 y para di ≥ 2mm K=0.85.
Fig. 30 Coeficientes de descarga
Fuente: Combustión y Quemadores Manuel Márquez M. Edit. Marcombo 1989
4.2.3. Geometría del Quemador Atmosférico
Fig. 31 Geometría del Quemador atmosférico
di diámetro del inyector

dmáx diámetro máximo
dg diámetro de garganta
107
dS diámetro de salida
dC diámetro de convergencia
Lig distancia inyector - garganta
Ld longitud del difusor
L1 longitud cono convergente
L2 longitud pitón a cono convergente
α ángulo de divergencia
Diseño del Quemador atmosférico

Paso 1: El diseño del quemador se inicia a partir de la potencia del mismo. Algunos autores
presentan la siguiente relación denominada Potencia unitaria12 que liga el flujo térmico con el área de
salida del quemador en kw por cm2:
𝑘𝑊
𝑄̇𝑢 = 1.0 𝑎 1.3 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝐺𝑎𝑠 𝑁𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 (4.2.3.1)
𝑐𝑚 2
𝑘𝑊
𝑄̇𝑢 = 0.7 𝑎 1 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑝𝑎𝑛𝑜, 𝐵𝑢𝑡𝑎𝑛𝑜 𝑦 𝐺𝐿𝑃 (4.2.3.2)
𝑐𝑚 2
𝑄̇𝑆
𝐴= (4.2.3.3)
𝑄̇𝑢
Donde 𝐴 es la sección de salida

𝑄̇𝑆 es la potencia suministrada al quemador en kW
𝑄̇𝑢 es la potencia unitaria en kW/cm2
Conociendo el área se hallará el diámetro:
4𝑄̇𝑆
𝑑𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 = √ (4.2.3.4)
𝜋𝑄𝑢
Paso 2: Seguidamente se determina el diámetro de la garganta del Venturí o quemador a partir de

la ecuación de continuidad y siguiente expresión que relaciona el flujo de gas y el flujo de aire:
𝑑𝑖 𝑉̇𝑎𝑖𝑟𝑒 𝜌
𝑑𝑔 = ( ) (√ 𝑎𝑖𝑟𝑒 ) (4.2.3.5)
𝛽 𝑉̇𝑔𝑎𝑠 𝜌𝑔𝑎𝑠
12 Calentamiento Industrial Eléctrico y por Combustión Raúl H. Varetto Edit. Alsina 2011
108
Donde:
𝑉̇𝑎𝑖𝑟𝑒
es el flujo volumétrico del aire que induce el gas inyectado, sin embargo, en la combustión de
quemadores atmosféricos tan sólo un 35 a 40% del aire calculado es el aire primario que entra al
quemador, por lo tanto éste debe ser reducido en dicho porcentaje.
̇ es
𝑉𝑔𝑎𝑠 el flujo volumétrico del gas
𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 es la densidad del aire en las condiciones atmosféricas
𝜌𝑔𝑎𝑠 es la densidad del gas en las condiciones de entrada al inyector.
𝛽 compensa las pérdidas de gasto y presión en el Venturí (𝛽 ≈ 0.75)
Paso 3: A continuación se halla la longitud del difusor usando la relación:

Ld= 6 a 9 dg (4..2.3.6)
Paso 4: Ahora se calcula la distancia inyector - garganta con la relación:

Lig= 2.22 dg+15 mm (4.2.3.7)
Estas dos últimas ecuaciones son relaciones experimentales.
Paso 5: Las dimensiones determinadas son teóricas, sin embargo, deben ser reajustadas con la
práctica experimental. Una guía de referencia práctica es seguir las siguientes relaciones geométricas
recomendadas:
2.5dg <Lig< 4dg 1.5 dg < dc < 2.5 dg 1.2 dg<dS<2 dg
L2 <dg 1.5 dg <dmáx<2.5dg L1 > di
La cámara y el tubo de mezcla forman dos conos, convergente y divergente. El cono divergente
favorece la disminución de rozamiento con el mejoramiento de la mezcla aire/combustible y
disminución de la velocidad del fluido mezclado. Se recomienda evitar ángulos muy pronunciados
(3.5 a 5°).
El tubo de mezcla transforma la energía cinética en energía potencial (presión estática que debe
ser mayor que la atmosférica para que el gas salga). Por ello el tubo debe ser largo y suavemente
divergente.
Ejercicio 4.2.3.1: Diseñar y especificar la geometría de un quemador atmosférico a Gas Natural
cuya potencia útil es de 45000 Kcal/h, una presión de alimentación de 20 mbar. Un exceso de aire
del 40%. Una eficiencia del 85%. El equipo opera a nivel del mar. El PCS del Gas Natural es de 10.8
kWh/m3N y el coeficiente de descarga del quemador tomar como 0.75.
109
Solución: 45000 Kcal/h representan 52.38 kW que divididos entre 0.85 da la potencia
suministrada del quemador, es decir:
𝑄𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 61.62𝐾𝑊, potencia que servirá para hallar el flujo volumétrico del gas natural a partir
del PCS:
𝑄𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 61.62𝑘𝑊 3
𝑉̇𝐺𝑎𝑠 𝐶𝑜𝑚𝑏 = = = 5.71 𝑚 𝑁⁄ℎ
𝑃𝐶𝑆 10.8 𝑘𝑊 ∙ ℎ⁄𝑚3 𝑁
con este valor se determinará el diámetro del inyector:
4𝑉̇ 𝜌 4 ∙ 5.71 0.6

𝑑2 = √ √ =√ √ ∙ 1000 = 5.24𝑚𝑚
𝑘𝜋 2∆𝑃 3600 ∙ 0.9𝜋 2 ∙ 2000
Donde ∆𝑃 es 20 mbar = 2000 Pa = 2000 N/m2 y 1 N=1 Kg m/s2

𝜌 es 0.6 Kg/m3 para el Gas Natural. Se recomienda ser muy cuidadoso con la simplificación
de las unidades.
Ahora se determinará el diámetro máximo del quemador:
4∙61.62
𝑑𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 = √ =8.26 cm
𝜋∙1.15
Luego se determinará el diámetro de la garganta, pero antes se debe hallar el flujo volumétrico a
partir de A/FS asumiendo que el Gas Natural está compuesto principalmente de metano CH 4
𝐶𝐻4 + 2(𝑂2 + 3.76𝑁2 ) → 𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 + 7.52𝑁2
𝐴⁄ = 9.52 𝑀𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒, sin embargo, en la combustión de quemadores atmosféricos tan sólo un 35 a
𝐹𝑠 1 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶𝐻4
40% del aire calculado es el aire primario que entra al quemador, por consiguiente:
𝐴⁄ = 0.4∙9.52 𝑀𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 3.808 𝑣𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒

,
𝐹𝑅 1 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶𝐻4 1 𝑣𝑜𝑙 𝐺𝑎𝑠 𝑁𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙
3
por lo tanto 𝑉̇𝑎𝑖𝑟𝑒 = 3.808 ∙ 5.71 = 21.74 𝑚 𝑁⁄ℎ
El siguiente paso es determinar el diámetro de la garganta del quemador:

3 𝑘𝑔
𝑑𝑖 𝑉̇𝑎𝑖𝑟𝑒 𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 5.24𝑚𝑚 21.74 𝑚 𝑁⁄ℎ 1.286 ⁄ 3
𝑚 ) = 36.05𝑚𝑚
𝑑𝑔 = ( ) (√ )= ( ) (√
̇
𝛽 𝑉𝑔𝑎𝑠 𝜌𝑔𝑎𝑠 0.75 3
5.71 𝑚 𝑁⁄ℎ 𝑘𝑔⁄
0.7
𝑚3
110
Se halla la longitud del difusor usando la relación: Ld= 6 a 9 dg

Ld= 7.5x3.605 cm = 27.03 cm.
Lig = 2.22 x 3.06 +1.5 = 9.5 cm
Finalmente se hallan las demás dimensiones cumpliendo las recomendaciones experimentales.
di = 5.24 dmáx = 8.3 dg = 3.6 cm Ld = 27 cm ds =6

mm cm
Lig = 9.5 L1 = 6.5 L2 = 3 dc = 7 cm α = 4.97°
4.3. Diseño de Quemadores de Tiro Forzado
Los quemadores de Tiro Forzado, por lo general, son quemadores cuya alimentación de gas
son mayores a 100 mbar y constan de un ventilador o turbosoplador auxiliar para inducir el aire
primario de combustión.
Esencialmente el quemador está compuesto por los siguientes subsistemas:
 Subsistema de alimentación de gas
 Subsistema de alimentación de aire
 Subsistema de ignición
 Subsistema de seguridad o control de llama
Fig. 32 Partes constitutivas de un Quemador de Tiro Forzado
Fuente: http://www.energieplus-lesite.be/index.php?id=10953
1. Motor conductor de Ventilador

111
2. Tablero de control
3. Transformador para chispero
4. Presostato (interruptor de presión de quemador de 1 etapa)
5. Presostato (interruptor de presión de quemador de 2 etapas)
6. Electrodos de encendido y barras ionizadoras (chisperos)
7. Amortiguador de aire del ventilador
8. Válvula solenoide (segunda etapa)
9. Válvula solenoide de seguridad
10. Interruptor principal
11. Válvula solenoide (primera etapa)
12. Regulador de presión
Fig. 33 Diagrama de Flujo de Operación de un Quemador de Tiro forzado
Fuente: http://www.energieplus-lesite.be/index.php?id=10953
El diseño para estos quemadores es más simple que para los atmosféricos, puesto que una vez que
se calcula el diámetro del inyector, la geometría no tiene mucha importancia ya que el aire será
suministrado por un turbosoplador.
El segundo paso, es saber escoger apropiadamente el ventilador o turbosoplador que va alimentar
con el flujo de comburente o aire.
Así también, se debe especificar apropiadamente los componentes de cada subsistema.
112
4.3.1. Determinación del diámetro del Inyector

Para determinar el flujo másico de combustible que fluye por un diámetro de inyector se da por la
siguiente ecuación:
1 1
𝛾−
𝑃 𝛾 𝑃 𝛾
𝑚̇𝑐 = 𝑘𝐴𝑖 𝑎⁄𝑃 √𝑃0 𝜌0 [1 − ( 𝑎⁄𝑃 ) ] (4.3.1.1)
0 0
donde: 𝑚̇𝑐 es el flujo másico de combustible

𝐴𝑖 es la sección del inyector 𝐴 = 𝜋4 𝑑𝑖 2
𝑃𝑎 es la presión atmosférica si el gas es descargado a la atmósfera, sino será la presión
absoluta a la salida del inyector.
𝐶
𝛾 = 𝑃⁄𝐶 es la relación entre los calores específicos del gas
𝑉
𝑃0 es la presión absoluta del gas en el inyector
𝜌0 es la densidad del gas en el inyector, función de 𝑓(𝑃0 , 𝑇0 )
4.4. Ventiladores y Turbosopladores de Quemadores
Fig. 34 Ventilador Centrífugo
Fuente: Eclipse Combustion Engineering Guide
Los ventiladores para combustión se seleccionan por su capacidad volumétrica en m3N/h.

Para determinar el ventilador adecuado que requiere un quemador primero se debe determinar la
relación A/FS, y luego multiplicar por el porcentaje de exceso de aire recomendado entre 15 a 20%.
Es muy importante tomar en cuenta la presión y temperatura del medio ambiente.
Los ventiladores centrífugos son equipos que operan a volumen constante, a una velocidad
rotacional dada generarán el mismo volumen independientemente de la densidad del aire.
Un ventilador de ocho paletas o segmentos generará un flujo volumétrico igual a:
𝑉̇𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑁𝑉𝜔 (4.4.1)
113
Donde N es el número de paletas, V el volumen del segmento (m3) y 𝜔 la velocidad angular

RPM, debido a que cada segmento se llenará y vaciará en cada vuelta del ventilador.
El volumen real generado es estrictamente función de la capacidad de carga volumétrica de la
rueda y su velocidad, consecuentemente, si la densidad del aire es afectada, por la presión,
temperatura, o ambos, el ventilador generará un flujo másico diferente aunque igual flujo
volumétrico. En Bolivia, en la mayoría de los casos, los ventiladores son importados y se deben hacer
los ajustes necesarios para su uso en la altura puesto que estos ventiladores son especificados en
condiciones Normales o Estándar (nivel del mar).
Otro aspecto importante que se debe tomar en cuenta es la presión a la cual debe trabajar el
turbosoplador, esta presión debe incluir las pérdidas ocasionadas por el paso de válvulas y tramos de
tuberías.
La densidad del aire también afecta la presión desarrollada por el ventilador y su potencia
consumida. A fin de efectuar los ajustes necesarios se recurrirá a las leyes de los ventiladores:
Leyes de los Ventiladores

Constantes Variable Ley
𝑉̇2 𝑁2
=
Diámetro D 𝑉1̇ 𝑁1
Densidad 𝜌 Velocidad Angular N 𝑃2 𝑁2 2
=( )
𝑃1 𝑁1
𝑃𝑜𝑡2 𝑁2 3
=( )
𝑃𝑜𝑡1 𝑁1
𝑉̇2 𝐷2 3
=( )
Velocidad Angular N 𝑉̇1 𝐷1
Densidad 𝜌 Diámetro D 𝑃2 𝐷2 2
=( )
𝑃1 𝐷1
𝑃𝑜𝑡2 𝐷2 5
=( )
𝑃𝑜𝑡1 𝐷1
𝑃2 𝜌2 2
=( )
Diámetro D 𝑃1 𝜌1
Velocidad Angular N Densidad 𝜌 𝑃𝑜𝑡2 𝜌2 5
Flujo Volumétrico 𝑉̇ =( )
𝑃𝑜𝑡1 𝜌1
𝑉2̇ 𝜌2
=
Diámetro D 𝑉̇1 𝜌1
𝑃2 𝜌2
Flujo másico 𝑚̇ Densidad 𝜌 =
𝑃1 𝜌1
𝑁2 𝜌2
=
𝑁1 𝜌1
𝑃𝑜𝑡2 𝑁2 2
=( )
𝑃𝑜𝑡1 𝑁1
114
Ejemplo 4.4.1: Un quemador a G.L.P. de tiro forzado tiene una potencia nominal de fábrica igual
a 1000000 de Btu/hr a una presión de alimentación de aire de 20” de columna de agua, incluyendo
pérdidas en tuberías y válvulas. Si el quemador se instala en la ciudad de La Paz a 3600 m.s.n.m.
Seleccionar un ventilador que permita que el quemador mantenga su potencia nominal.
Solución:
1x106Btu/hr es igual a 293.0711 kW
Si se considera que el GLP es una mezcla volumétrica del 60% de propano y 40% de butano, su
PCS será igual a:
n
0.6 moles de C3 H8 2220kJ 0.4 moles de C4 H10 2877kJ 2482.8 kJ⁄
PCS = ∑ Xi PCSi = ∙ + ∙ = mol GLP
mol de GLP mol C3 H8 mol de GLP mol C4 H10
i
2482.8kJ⁄
= = 30.7kW h⁄ 3
0.02246m3 m N
̇ 3
̇ = 𝑄𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 293.0711𝑘𝑊
Con el dato anterior se halla el 𝑉𝑔𝑎𝑠 = 9.54 m N⁄ℎ
𝑃𝐶𝑆 30.7kW h⁄
m3 N
Ahora se hallará la A/FS:

0.6𝐶3 𝐻8 + 0.4𝐶4 𝐻10 + 5(𝑂2 + 3.76𝑁2 ) → 3.4𝐶𝑂2 + 5𝐻2 𝑂 + 18.8N2
𝐴⁄ = 5 ∙ 4.76 𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 23.8𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒⁄

𝐹𝑠 𝑚𝑜𝑙 𝐺𝐿𝑃 𝑚𝑜𝑙 𝐺𝐿𝑃
Si el quemador requiere trabajar con un 15 % de exceso de aire, entonces:

𝐴⁄ = 23.8𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒⁄
𝐹𝑅 𝑚𝑜𝑙 𝐺𝐿𝑃 ∙ 1.15 = 27.4 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠
Referirse a Moles es referirse a volumen, por lo tanto, se puede concluir que:
𝐴⁄ = 27.4 𝑚3 𝑁 𝑎𝑖𝑟𝑒⁄ , es la relación que permite determinar el flujo volumétrico de aire
𝐹𝑅 𝑚3 𝑁 𝐺𝐿𝑃
que debe generar el ventilador:
27.4 𝑚3 𝑁 𝑎𝑖𝑟𝑒 3 261.4 m3 Naire⁄
𝑉̇𝑎𝑖𝑟𝑒 = 3 ∙ 9.54 m N⁄ℎ = ℎ
𝑚 𝑁 𝐺𝐿𝑃
Aplicando la ecuación de flujo másico constante se halla el nuevo flujo volumétrico para la ciudad
de La Paz con la densidad del aire en la ciudad de la Paz: 𝜌2 = 0.83 𝐾𝑔⁄𝑚3 y la densidad en condiciones
𝐾𝑔⁄
normales es: 𝜌1 = 1.286
𝑚3
𝜌 1.286∙261.4 𝑚 3 3
𝑉̇2 = 1 ∙ 𝑉1̇ =
𝜌2 0.836
= 402.11
ℎ
para la ciudad de La Paz. En otras palabras, 402.11 𝑚ℎ de aire a 3600
m3 N
m.s.n.m. tienen la misma masa que 261.4 a nivel del mar.
h
115
Ahora se debe ajustar la presión para el nuevo flujo volumétrico haciendo que éste permanezca
constante:
2
2 2 𝑚3
𝑃1 𝑉1̇ 𝑉2̇ 402.11
ℎ
=( ) 𝑃2 = 𝑃1 ( ) 20" c. de a.∙ ( ) = 47.327" 𝑐. 𝑑𝑒 𝑎.
𝑃2 𝑉̇2 𝑉̇1 261.4
𝑚3
ℎ
3
Por lo tanto, el ventilador debe ser capaz de generar por lo menos 402.11 𝑚ℎ de aire a una presión
de 47.327 " 𝑐. 𝑑𝑒 𝑎. para satisfacer las necesidades de un quemador que opera a 3600 m.s.n.m.
4.4.1. Clasificación de Ventiladores

Existen dos diseños básicos:
1. La configuración de flujo axial, la cual mueve el aire o gas en forma paralela al eje de
rotación.
2. La configuración de flujo centrífugo o flujo radial, la cual mueve el aire o gas de forma
perpendicular al eje de rotación
Clasificación por la forma como transita el Flujo del Ventilador

1. ventilador centrífugo mueve un amplio rango
de volúmenes. El rodete del ventilador puede
tener hojas rectas o curvas, por lo general el
motor está fuera del ventilador.
2. El ventilador de hélices mueve el aire desde

un espacio cerrado a otro abierto o a la inversa
en un amplio rango de volúmenes a baja
presión.
3. Los ventiladores de ductos o tubos cilíndricos

tiene una rueda de flujo axial y manejan
presiones intermedias; las hojas pueden ser en
forma de discos o helicoidales
4. Los ventiladores de paletas alabeadas y axiales

tienen una rueda de hojas guiadoras y un
cilindro de paletas alabeadas, son de alta
presión pero de flujo moderado.
Fig. 35 Tipos de Ventiladores o Turbosopladores
Fuente: Power Handbook McGraw Hill 1951
 Los ventiladores de flujo axial son usados para mover flujos grandes y bajas presiones o
resistencias menores al flujo.
 Los ventiladores de flujo centrífugo se usan donde se requiere mayor presión.
116
Los ventiladores también pueden clasificarse de acuerdo a su presión máxima de trabajo:

Tabla N° 21 Clasificación de Ventiladores
Clasificación de Ventiladores por

Presión máxima de Trabajo *
CLASE I 9.34 mbar de presión
CLASE II 16.80 mbar de presión
CLASE III 30.5 mbar de presión
* Clasificación ASHRAE
Fuente: ASHRAE
4.4.2. Potencia de un Ventilador

La cantidad de energía que requiere un ventilador depende de:
 El volumen de gas movido.
 La presión estática del ventilador.
 La resistencia contra la que trabaja el ventilador.
 La eficiencia del ventilador.
Fig. 36 Diagrama Presión vs. Volumen de un ventilador
Fuente: Elaboración propia
Para entender mejor esta relación de energía se muestra en la figura 36 el diagrama P vs. V de un
compresor de un ventilador típico. El trabajo que hace un ventilador tiene una mínima diferencia de
presión comparada con el de un compresor.
En el diagrama se observa que el volumen permanece virtualmente constante durante la fase de
compresión, esto se debe a que el cambio en la densidad del gas es prácticamente despreciable con
respecto a la entrada y la salida. Para efectos de cálculo de la potencia del ventilador, el cambio de
volumen durante la fase de compresión puede tomarse como cero, de tal manera que el trabajo de un
ventilador se puede expresar como:
𝑊𝐶 = ∆𝑃 ∙ 𝑉 (4.4.2.1)
Donde: ∆𝑃 es el cambio de presión a lo largo del ventilador

117
𝑉 es el volumen desplazado
Si se considera un flujo volumétrico en lugar del volumen, el trabajo del ventilador se convertirá
en potencia y estará afectada por una eficiencia mecánica ƞ
𝑊̇𝐶 = ƞ ∙ ∆𝑃 ∙ 𝑉̇ (4.4.2.2)
Donde: 𝑊̇𝐶 es la potencia del ventilador en kW

∆𝑃 es la caída de presión expresada en Pa (pascales)
𝑉̇ es el flujo volumétrico en m3/s
ƞ es la eficiencia del ventilador que es dada por el fabricante o bien se puede asumir ƞ = 0.3 𝑎 0.5
para ventiladores centrífugos pequeños ƞ = 0.5 𝑎 0.7 para los medianos y ƞ = 0.7 𝑎 0.9 para los grandes
4.4.3. Medición de la Presión y Velocidad en un Ventilador
Fig. 37 Medición de la Presión de un Ventilador
Fuente: http://www.climabit.com/imagenes/ventila/aire2.jpg
Es común la medición de la presión de un ventilador con un manómetro simple haciendo uso de

agua en un tubo transparente de poco diámetro y disponiéndolo como se muestra en la Fig. 37. La
medición se hace en cm o pulgadas de columna de agua y esta presión comprende:
 La presión estática (B): es la diferencia de presiones entre la entrada del aire y la salida del
ventilador más la fuerza ejercida contra las paredes de ductos y tuberías así como generada por el
rozamiento.
 La presión dinámica (A): es aquella generada por la energía cinética del gas.
 La combinación de ambas presiones se define como la presión total (C), aquella que
permite determinar la velocidad del gas en el flujo.
Para determinar la presión del ventilador se debe usar la ecuación siguiente:
𝑃 = 𝜌𝑔ℎ (4.4.2.2)
118
Donde: 𝑃 es la presión (Pa)

𝜌 es la densidad del fluido en el manómetro (kg/m3)
ℎ es la altura de la cota que se mide en el manómetro (m)
𝑔 es la constante de aceleración (m/s2)
La Velocidad del aire en el ducto se determina a partir de la presión dinámica usando la siguiente
expresión:
𝜌∙𝑣 2 𝑃𝑑 ∙2𝑔
𝑃𝑑 = , 𝑣=√ (4.4.2.3)
2𝑔 𝜌
y el flujo volumétrico de aire del ventilador será:

𝑉̇𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑣 ∙ 𝐴 (4.4.2.4)
Donde 𝐴 es la sección del tubo conectado al ventilador usado para las pruebas.
4.4.4. Potencia requerida de un Ventilador

La potencia necesaria para mover el fluido en el ventilador está dada por:
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑉̇𝑎𝑖𝑟𝑒 ∙ 𝑃𝑇 (4.4.2.5)
Donde: 𝑉̇𝑎𝑖𝑟𝑒 es el flujo volumétrico a lo largo del ventilador.

𝑃𝑇 es la presión total.
4.5. Quemadores de Combustibles Líquidos
Fig. 38 Partes constitutivas de un Quemador de Combustibles Líquidos
119
Los quemadores de combustibles líquidos tienen su inicio en los barcos que cambiaron el carbón
por el fueloil como fuente de energía, desde esos tiempos el diseño de estos equipos ha mejorado
mucho pero el principio de operación permanece constante:
 Atomizar o pulverizar el combustible: es el exponer una mayor superficie de contacto del
líquido con el aire para facilitar su vaporización antes del proceso de combustión. Un inyector o
pitón de un quemador de líquidos cuyo flujo sea de 2.3 L/h puede generar 50 millones de gotas de
aceite por hora.
 Mezclar el combustible con el aire necesario para la combustión.
La forma de atomizar y mezclar sirve para clasificar básicamente los quemadores para líquidos:
 Quemadores de vaporización o gasificación (viscosidad inferior a 1.5 cSt a 10 ºC)
 Quemadores de emulsión (viscosidad hasta 4,5 cSt a 50 ºC)
 Quemadores de pulverización
 Por fluido auxiliar. (Viscosidad entre 3.5 cSt y 5 cSt a 50 ºC)
 Mecánica centrífuga. (Viscosidad entre 5 cSt y 10 cSt a 50 ºC)
 Mecánica por presión directa. (Viscosidad entre 1.5º cSt y 3 cSt a 50ºC)
 Pulverización neumática en todos los casos
4.5.1. Quemadores de Vaporización o Gasificación

El elemento principal de todos los quemadores por vaporización es una cazoleta o cubeta
formada por:
• Taza o crisol
• Difusor de aire
Se distinguen entre quemadores de vaporización con:
• Tiro natural
• Ventilador
Campo de aplicación:
• Combustibles con una viscosidad inferior a 1.5 cSt a 10ºC
• Sólo alcanza hasta potencias de 35 kW
• Bajo rendimiento
• Elevada opacidad
120
Fig. 39 Quemador de Vaporización: a) llama vertical b) llama horizontal
Fuente:http://www.dirind.com/dim/imagenes/clasificaciones/monografias/quemadores/quemadores_1.jpg
4.5.2. Quemadores de Emulsión

Se emplean para reducir los efectos contaminantes de los combustibles pesados.
Consisten en producir una emulsión del combustible líquido con el agua, al comenzar la
combustión una gota de emulsión produce la rápida evaporación de la fracción de agua contenida en
ella, provocando el fraccionamiento de la gota en infinidad de partículas.
Las características de este tipo de quemador son:
 Trabajar con exceso de aire reducido.
 Reducir las emisiones de óxidos de nitrógeno.
 Reducir del SO3 a SO2.
 Reducir los no quemados sólidos.
 El principal inconveniente es el consumo suplementario de calor.
Fig. 40 Quemadores de emulsión a baja presión
121
4.5.3. Quemadores de Pulverización por Fluido Auxiliar

La energía que se precisa para atomizar el combustible la aporta el fluido auxiliar:
 Aire o neumática (Viscosidad del combustible 3 – 5 cSt a 50 ºC)
 Baja presión (0.1 a 0.5 atm)
 Media presión (0.1 a 1.5 atm)
 Alta presión (0.5 a 7 atm)
 Vapor de agua (Viscosidad del combustible 5 – 8 cSt a 50ºC)
Fig. 41 Quemador de Pulverización Neumática a baja presión de Mezcla
4.5.4. Quemador de Pulverización Mecánica Centrífugo o de Copa Rotativa

El combustible se impulsa a través de un eje hueco a una pieza troncocónica, llamada copa. Que
gira a gran velocidad (3.000 a 4.000 r.p.m., normalmente), al alcanzar el extremo de la copa, tiende a
disgregarse en diminutas partículas.
122
Fig. 42 Quemador de Pulverización Mecánica
Fuente:http://www.dirind.com/dim/imagenes/clasificaciones/monografias/quemadores/ quemadores_8.jpg
4.5.5. Quemadores de Pulverización Mecánica por Presión Directa
Fig. 43 Quemador de Pulverización Mecánica por Presión Directa
Son los quemadores más simples y de mayor uso en las instalaciones de climatización, calderos
pirotubulares y hornos pequeños.
Los componentes principales que integran un quemador de líquidos son:
123
Fig. 44 Esquema de la bomba y circuito de combustible de un quemador de fuelóleo modulante con una sola boquilla
de pulverización Fuente:http://www.dirind.com/dim/imagenes/clasificaciones/monografias/quemadores/
quemadores_7.jpg
- Bomba de Combustible:
La función de la bomba y el circuito de combustible es poner en la boquilla de pulverización el
combustible en la cantidad y en el estado (presión y temperatura) requeridos por el quemador en
cada instante. La Bomba de engranajes, comprime el combustible a la presión necesaria para producir
su atomización a la salida de la boquilla. (7 a 14 kg/cm2 para el gasóleo y 17 a 25 kg/cm2 para
fuelóleos, siendo lo usual 12 kg/cm2 para el gasóleo y 22 kg/cm2 para el fuelóleo).
Son bombas volumétricas rotativas, normalmente de engranajes que dan pequeños caudales
constantes y elevadas presiones.
- Inyector:
También denominado chicler, pitón o tobera, este elemento es el punto final del circuito
hidráulico o de combustible y su perfecto estado es fundamental para el buen funcionamiento de la
combustión y por tanto del quemador. El combustible sometido a una gran presión, es obligado a
salir por un orifico pequeño después de haber recibido un movimiento de rotación.
El movimiento de rotación se origina, al obligar al combustible a pasar por una hélice antes de
llegar al orificio de salida.
La fuerte caída de presión que experimenta el combustible al salir se transforma en un aumento
de velocidad, que origina la atomización del combustible.
Parámetros a considerar en la selección:
 Forma del hogar
 Potencia térmica de la caldera
 Tipo de combustible
124
Fig. 45 Nomenclatura de toberas
Fuente:htpp//www.dirind.com/dim/imagenes/clasificaciones/monografias/quemadores/quemadores_8.jpg
Las toberas se clasifican por el caudal de la boquilla en US gal/h, la forma y el ángulo de

pulverización.
Cono de llama Hueco Semihueco Lleno

Fig. 46 Ángulos de Pulverización de toberas
Fuente:htpp//www.dirind.com/dim/imagenes/clasificaciones/monografias/quemadores/quemadores_9.jpg
- Ventilador o Turbosoplador y circuito del aire:

Aporta la cantidad de aire necesaria para la combustión, en función del caudal de combustible.
Aseguran una cierta calidad de este aire, imprimiendo una velocidad y una turbulencia que
favorezca la mezcla homogénea. Debe vencer la contrapresión del hogar.
Fig. 47 Distribución del aire
Fuente:htpp//www.dirind.com/dim/imagenes/clasificaciones/monografias/quemadores/
quemadores_10.jpg
- Motor:
125
Su eje conduce la bomba y también el ventilador. La tensión de utilización puede ser monofásica
o trifásica, según su potencia.
- Obturador de Aire:
Es la compuerta para regular el caudal de aire que se introduce en el circuito neumático por la
acción del ventilador. En algunos casos es accionada por un servomotor o pistón hidráulico.
- Programador o Caja de Control:
Realiza las funciones de automatismo del quemador, para la secuencia de puesta en marcha,
vigilancia de la continuidad de la combustión y seguridad de su funcionamiento en cuanto a
prevención de explosiones.
- Cabezal de Combustión:
Es la parte del quemador donde se realiza la mezcla de combustible con el aire y se inicia la
combustión. Sus variables son: Los caudales que aportan. El centrado del deflector de aire y la boquilla
de pulverización. La distancia entre la salida de la boquilla y el deflector.
Fig. 48 Cabeza de Combustión
Fuente:htpp//www.dirind.com/dim/imagenes/clasificaciones/monografias/quemadores/
quemadores_11.jpg
4.6. Quemadores de Combustibles Sólidos
Este tipo de quemadores no son muy comunes en nuestro país donde el uso diésel y Gas Natural
predomina en sistemas de combustión sobre todo en la industria.
Muchos procesos industriales requieren de agua caliente a elevadas temperaturas y de vapor de
agua a grandes presiones. Habitualmente para conseguir esto la industria viene utilizando
combustibles fósiles, con precios subvencionados y cada día más elevados con respecto a los precios
internacionales.
Considerando que en Bolivia se tiene un alto potencial de energía renovable y controlable como
es la biomasa, la posibilidad del uso de este biocombustible en quemadores de sólidos para producir
agua caliente y vapor se hace cada vez más necesaria. Representa una menor dependencia de fuentes
energéticas fósiles, además de un considerable ahorro económico.
Un ejemplo del uso de la biomasa que se usa en Bolivia es para generar electricidad:
126
 Bagazo de caña (ingenios azucareros)

 Cáscara de castaña (distribuidora eléctrica de Riberalta)
Biomasa que podría ser utilizada en Bolivia para generar electricidad:
 Cáscara de girasol (aceiteras)
 Aserrín (aserraderos)
 Cáscara de arroz (beneficiadoras)
 Biogás (plantas de tratamiento de aguas, vertederos de basura, granjas, etc)
El uso de la biomasa como energía primaria reporta los siguientes beneficios:
 Evita la dependencia energética de combustibles fósiles.
 Disminuye las emisiones nocivas que crean el efecto invernadero.
 Es limpia y moderna.
 Genera un ahorro económico.
Un quemador de combustible sólido está básicamente compuesto por un hogar donde se produce
la combustión, un alimentador del combustible, un sistema de inyección de aire que puede ser
forzado o inducido y un sistema de extracción de los gases quemados.
Las diferencias entre los diferentes quemadores estriban en la forma de alimentación del
combustible.
4.6.1. Quemador de sólidos con alimentación inferior
También denominados de crisol o afloración. Estas calderas disponen de un sistema de
alimentación por afloramiento en la zona inferior. Un tornillo sinfín transporta la biomasa través de
un conducto hasta el quemador, y la empuja al plato de combustión, como se observa en la figura 49.
Fig. 49 Quemador de biomasa de alimentación inferior con Tiro forzado
Fuente: Agencia Extremeña de la Energía
4.6.2. Quemador de sólidos con alimentación superior
127
Fig. 50 Quemador de Biomasa de alimentación superior
Como se ve en la figura 50, el material sólido cae al lecho de la combustión mediante un

conducto. Se consigue de este modo separar las zonas de almacenamiento de las de combustión. Sin
embargo, la caída del combustible sobre el lecho de la combustión genera una combustión inestable
y ocasiona una mayor liberación de polvo y no quemados que en otros tipos de alimentación.
4.6.3. Quemadores de sólidos con parrilla móvil
Este sistema se aplica en quemadores de mayor tamaño, que permiten utilizar biomasa de calidad
inferior y composición variable, con mayor contenido en humedad y cenizas. Este diseño se utiliza
generalmente en calderas con una potencia superior a 500 KW, que normalmente utilizan como
combustible astillas, corte, residuos agrícolas e, incluso, mezclas de composición variables. En la
figura 51 se observa el esquema básico de este tipo de generadores.
Fig. 51 Quemador de Biomasa de parrilla móvil
4.7. Sistemas de Encendido y Seguridad de Quemadores
Sistemas de Encendido:
128
Para que se inicie la combustión es necesario que se alcance la temperatura de inflamación. Esta
temperatura mínima se puede alcanzar de las siguientes formas:
1. Forma natural: acercando una llama o algún objeto que aporte la energía necesaria.
2. Automática con los siguientes dispositivos:
Efecto piezoeléctrico: Se basa en la propiedad que tienen algunos cristales de producir una
diferencia de potencial entre sus extremos al ser golpeados o presionados. Los cristales pueden ser:
Cuarzo, turmalina, titanio básico, etc., los cuales están tallados de forma adecuada y sus extremos
recubiertos por una deposición de cobre electrolítico.
129
Fig. 52 Chispero Piezoeléctrico
Fuente: Dpto. Ingeniería Energética y Fluidomecánica E.T.S. de Ingenieros Industriales Universidad de Valladolid
Es un sistema autónomo, no necesita fuentes de energía externas. Es inofensivo, genera una

tensión de 10 a 20 MV, pero de intensidad reducida, no produce interferencias eléctricas, es ligero y
portátil, se incorpora a cualquier aparato, es robusto y no sufre deterioro por fricciones, sin embargo,
este chispero es sólo aplicable a gases y es un sistema de encendido no continuo.
Resistencia eléctrica: Este sistema se basa en la producción de calor por incandescencia, se sitúa
a la salida del quemador. Suele trabajar con tensiones de 6 a 12 voltios, por lo que requiere un
transformador.
Fig. 53 Chispero de Resistencia eléctrica
Chispa eléctrica: El encendido por chispa eléctrica se consigue mediante una descarga eléctrica
entre un electrodo o bujía y el propio quemador. La chispa puede ser generada por una bobina de
inducción, por un condensador, por un oscilador de transistores, por un transformador de alta
tensión, entre otros.
El sistema es continuo, mientras permanezca activado, su accionamiento es a distancia. El
sistema no es autónomo, necesita corriente eléctrica para su funcionamiento. Presenta fragilidad de la
resistencia y ésta está sometida de forma constante a la llama.
130
Fig. 54 Chispero Eléctrico de Salto de Chispa
Sistemas de Seguridad:
Se denominan dispositivos de protección y seguridad a aquellos elementos del quemador que
tiene como objetivo evitar:
a) Escapes de combustibles sin quemar.
b) Funcionamientos defectuosos del aparato.
Actuando en todos los casos sobre la válvula de combustible, impidiendo que el equipo se vuelva
a poner automáticamente en servicio.
Los principales componentes de protección y seguridad de un quemador son:
Detectores de llama: El detector de llama tiene como misión interrumpir la salida de
combustible del quemador en caso de que se extinga la llama, los más utilizados son:
 Seguro Bimetálico de encendido:
Consiste en aprovechar la dilatación de una tira bimetálica en presencia de fuego o calor para
accionar o desactivar la válvula de alimentación de combustible.
Fig. 55 Seguro Bimetálico de Encendido
131
 Seguro de encendido por Termopar:

Se basa en el efecto descubierto por Seebeck en 1821, de la circulación de una corriente en un
circuito formado por dos metales diferentes cuya unión se mantiene a distinta temperatura. Esta
corriente es aprovechada como una señal que puede ser amplificada para accionar la electroválvula de
alimentación de combustible al quemador. En caso que no hay fuego o calor el termopar no emitirá
ninguna señal.
 Célula fotoeléctrica:
Las células fotoeléctricas generan una diferencia de tensión entre sus bornes cuando están
sometidas a la radiación luminosa.
Fig. 56 Seguro de Encendido por Célula Fotoeléctrica
 Célula Fotoconductora:
Las células fotoconductoras están compuestas por ciertas sustancias (selenio, silicio, sulfuro de
talio, etc.) que tienen la propiedad de que la resistencia que presentan al paso de la corriente eléctrica
es función de la radiación que reciben.
Fig. 57 Seguro de Encendido por Célula Fotoconductora
 Tubos de Descarga:
Consiste en un tubo de vidrio transparente que contiene dos electrodos y un gas a baja presión
(Helio o Hidrógeno o Hidrógeno -Argón). El gas al detectar las radiaciones ultravioletas de la llama,
se ioniza y cierra el circuito eléctrico entre los electrodos.
132
Fig. 58 Seguro de Encendido por Célula Fotoconductora
Presión de alimentación del combustible:

En caso de que exista una caída de presión o sobrealimentación de la misma al quemador por
parte del combustible, debe existir un dispositivo que regule tal situación y bloqueé el paso del
combustible al quemador para evitar su mal funcionamiento.
La diferencia entre la presión de distribución y la presión de servicio se mantiene mediante los
reguladores de presión.
Fig. 59 Reguladores de Presión
133
CAPÍTULO 5
5. Generadores de Vapor
La utilización del vapor como fluido de trabajo, ya sea para transmitir trabajo mecánico
(expandiendo vapor en una turbina), es muy común debido a su alta capacidad térmica, la facilidad
que presenta para su manejo, la disponibilidad de agua a bajo costo y la posibilidad de reciclarlo.
En la actualidad, los ciclos de vapor se utilizan ampliamente en procesos industriales en los que se
requiere transmisión de calor, en la generación de energía eléctrica, en hoteles, hospitales, etc.
Un generador de vapor es un conjunto de equipos y aparatos que se combinan para
producir vapor. El componente principal de un Generador de vapor es la Caldera o Caldero
Caldera: Es un intercambiador de calor cerrado en un recipiente metálico, destinado a producir
vapor o calentar agua, mediante la acción del calor a una temperatura superior a la del ambiente y
presión mayor que la atmosférica.
La transferencia de calor se realiza a través de una superficie de calefacción, formada por paredes
y bancos de tubos. La superficie de calefacción es el área de una caldera que por un lado está en
contacto con los gases y por el otro con el agua que se desea calentar y evaporar.
Existe una gran variedad de tamaños: desde las domésticas para calefacción, hasta las que se usan
en plantas termoeléctricas capaces de producir hasta 1250 kg/s de vapor, a presiones de
aproximadamente 17.5 a 28.0 MPa y temperaturas de sobrecalentamiento superiores a los 530 °C.
Comúnmente el fluido de trabajo en las calderas es el agua; sin embargo, también existen calderas
de aceites térmicos que llegan a elevadas temperaturas, 200°C a 300°C sin que exista cambio de fase.
5.1. Clasificación general de las Calderas13
La clasificación general de las calderas está referida a diferentes aspectos funcionales y

constructivos de las calderas:
1. De acuerdo a la posición de sus intercambiadores de calor:
a) Horizontales
b) Verticales
2. Atendiendo a su instalación:
a) Fija o estacionaria
13
Descripción de Calderas y Generadores de Vapor. Preparado por: Pedro Abarca Bahamondes. Revisado por: Walter DümmerOswald.
Asociación Chilena de Seguridad
134
b) Móviles o portátiles
3. Atendiendo a la ubicación del hogar:
a) De hogar interior
b) De hogar exterior
4. Atendiendo a la circulación de los gases:
a) Recorrido en un sentido (de un paso)
b) Con retorno simple (de dos pasos)
c) Con retorno doble (de tres pasos)
5. Con respecto a su forma de calefacción:
a) Con un tubo hogar (liso o corrugado)
b) Cilíndrica sencilla de hogar exterior
c) Con dos tubos hogares (liso o corrugado)
d) Con tubo Galloway (calderas horizontales o verticales)
e) Con tubos múltiples de humo (igneotubulares o pirotubulares)
f) Con tubos múltiples de agua (hidrotubulares o acuotubulares)
g) Con tubos múltiples de agua y tubos múltiples de humo
h) (acuopirotubular o mixtas)
6. De acuerdo a la presión del vapor que producen:
a) De baja presión (hasta 2,0 kg/cm2)
b) De mediana presión (sobre 2,0 kg/cm2 hasta 10 kg/cm2)
c) De alta presión (sobre 10 kg/cm2 hasta 225 kg/cm2)
d) Supercríticas (sobre 225 kg/cm2)
7. Con respecto al volumen de agua que contienen en relación con su superficie de calefacción:
a) De gran volumen de agua (más de 150 L x m2 de superficie de calefacción SC)
b) De mediano volumen de agua (entre 70 y 150 L x m2 de SC)
c) De pequeño volumen de agua (menos de 70 L x m2 de SC)
8. Según su utilización:
a) De vapor
b) De agua caliente
9. Según la circulación del agua dentro de la caldera:
a) Circulación natural: El agua circula por efecto térmico
b) Circulación forzada: El agua se hace circular mediante bombas
10. Según el tipo de combustible:
135
a) De combustible sólido
b) De combustible líquido
c) De combustible gaseoso
Además existen calderas que obtienen el calor necesario de otras fuentes de calor, tales como
gases calientes de desperdicios de otras reacciones químicas, de la aplicación de la energía eléctrica o
del empleo de la energía nuclear.
5.2. Calderos Pirotubulares14
Se denomina caldero pirotubular a aquel generador de vapor cuyo intercambiador de calor está
compuesto por una serie de tubos por los cuales circulan gases calientes, generalmente producto de
una combustión y, además, estos tubos están rodeados de agua, la cual se desea calentar o evaporar.
Estos calderos pueden ser de alta o baja presión. Los dos tipos de calderos pirotubulares más
fabricados en el mundo son los siguientes:
1) Calderos de Fondo Seco
2) Calderos de Fondo Húmedo
Fig. 60 Esquema de Caldero de Fondo Seco
Fuente: http://www.spiraxsarco.com/
14
136
Fig. 61 Esquema de Caldero de Fondo Húmedo
Todos los calderos pirotubulares tienen el mismo principio de funcionamiento: el calor producido
por los gases de combustión pasan por los tubos al mismo tiempo que el agua rodea los tubos. Sin
embargo, estos calderos presentan diferentes diseños, de acuerdo al número de pasos de los gases
calientes por una serie de tubos.
Los calderos pirotubulares se miden de acuerdo al diámetro exterior que presentan y su diseño
está limitado a una presión de 17237 bar y 750 HP de potencia.
A medida que el agua es calentada, ésta incrementa su volumen y se hace más liviana, por lo tanto
sube a la superficie y el agua fría baja. Eventualmente, las burbujas rompen la superficie y entran en
el espacio del vapor.
Cuanto mayor sea el número de tubos dentro de la caldera, mayor será la superficie de contacto,
por un lado de los gases calientes y por el otro del agua, y mayor calor se aprovechará de los gases de
combustión. Esto resulta en una circulación más rápida del agua y formación de burbujas.
Fig. 62 Sección de Caldero Pirotubular de 4 Pasos
137
Fuente: https://encrypted-tbn0.gstatic.com/images?
q=tbn:ANd9GcRLrlSnazwWRai7ORJKWd6BsWq_UAlz6QJP7ZfBeXGdHspjBbKFow
En la figura 62 se muestra un generador de vapor tipo paquete de tubos de humo rectos y

horizontales, de tipo forzado, donde el agua se encuentra dentro de un tambor atravesado axialmente
por un tubo central, denominado cañón, y un bando de tubos paralelo a éste, por los cuales circulan
los gases calientes.
El cañón hace las veces de horno y contiene en su interior el quemador, donde descarga el
ventilador de tiro forzado.
El número de pasos depende de las veces que los gases circulan axialmente; en este caso se tienen
cuatro. El primer paso, del frente a la parte posterior de la caldera a través del horno o cañón, el
segundo de la parte posterior nuevamente al frente por los tubos inferiores (los gases se desvían
hacia abajo mediante una mampara) y luego dos pasos más descargando finalmente en la chimenea.
Este tipo de diseño es muy usado en calderas tipo paquete de baja capacidad que producen vapor
saturado.
Fig. 63 Subsistemas que comprenden un Caldero Pirotubular
Fuente: Prácticas del Laboratorio de Máquinas térmicas de la UNAM
5.2.1. Subsistemas de un Caldero Pirotubular

Sistema de alimentación de Combustible:
En el tanque de suministro se recibe el combustible, que en este caso es aceite diésel. Antes de la
bomba, la caldera cuenta con un sistema doble de alimentación de combustible para dar
mantenimiento regular a los filtros sin necesidad de parar la unidad.
La bomba de alimentación de combustible es de desplazamiento positivo de engranajes, y se
requiere una válvula de alivio que mantenga una presión constante en la descarga, derivando parte del
flujo por la tubería de recirculación.
138
La válvula de control del flujo de combustible (E) opera en paralelo con la compuerta del
ventilador, con lo cual se logra la relación Aire-Combustible adecuada para cada carga en la caldera.
La válvula solenoide (F) opera mediante una foto celda que al detectar llama en el piloto de
encendido envía una señal eléctrica que permite el paso del combustible a través de ella; si la foto
celda no detecta llama, la válvula permanece cerrada y en esta forma se elimina el riesgo de un exceso
de combustible dentro del hogar.
El interruptor por falla del tiro forzado (G) trabaja mediante un diafragma que se recibe señales
de presión antes y después del ventilador; en caso de falla, regresa a su posición de equilibrio,
enviando una señal a la válvula solenoide para que cierre el paso de combustible.
Finalmente existe un control automático de encendido de flama mediante un piloto de gas que
funciona por una chispa eléctrica, previo barrido de los gases restantes del encendido anterior.
Sistema de agua de alimentación:
Fig. 64 Subsistema de alimentación de agua de un Caldero Pirotubular
El tanque de almacenamiento (a) recibe el agua de la red municipal, la cual pasa a un equipo de
tratamiento químico (b) donde se desmineraliza y purifica. Luego el agua pasa al tanque de
alimentación de donde las bombas la toman para introducirla a la caldera. En este tanque se
suministra los compuestos químicos requeridos para el tratamiento interno del agua.
El control del nivel de agua dentro de la caldera se logra por medio de un flotador (e) el cual
opera un interruptor de cápsula de mercurio de dos puertos que controla el arranque-paro de las
bombas de alimentación.
Sistema de control de presión:
Funciona al fijar tres posiciones en el servomotor dando relaciones de flama alta, flama media y
apagada.
139
La presión se detecta por medio de un arreglo émbolo resorte el cual opera un interruptor de
cápsula de mercurio de tres puertos que fija las tres posiciones del servomotor. En caso de falla, se
cuenta con dispositivos de seguridad contra presión alta, como las válvulas de seguridad.
Sistema de seguridad:
Fig. 65 Subsistema de Seguridad de un Caldero Pirotubular
Fuente: Prácticas del Laboratorio de Máquinas Térmicas de la UNAM
Consiste principalmente de una válvula de seguridad de cuerpo cilíndrico en cuyo interior se aloja
un pistón acoplado a un resorte; cuando la presión del vapor actúa sobre el pistón vence la
resistencia del resorte, el émbolo se desplaza descubriendo un pequeño paso por donde escapa el
vapor con lo cual la presión de la caldera baja. El resorte está calibrado para que a determinada
presión el pistón obstruya nuevamente la salida del vapor.
5.3. Cálculos de un Generador de Vapor
A continuación se estudiarán los cálculos imprescindibles para determinar las características de un

caldero para especificarlo o adquirirlo.
5.3.1. Capacidad Nominal de una Caldera Pirotubular
La capacidad de las calderas pequeñas (calderas tipo paquete) se determina en Caballos Caldera o
BHP (Boiler Horse Power), unidad que se define como la cantidad de energía necesaria para
evaporar 15.65 Kg/h de agua a 100°C, a una presión de 1.013 bar; en tales condiciones la entalpía de
vaporización es de 2256.0 kJ/kg:
140
15.65 𝑘𝑔 2256.0 𝑘𝐽 1ℎ
1𝐶𝐶 = 1𝐵𝐻𝑃 = ∙ ∙ = 9.8 𝑘𝑊 (5.3.1.1)
ℎ 𝑘𝑔 3600 𝑠
En los años 1830 a 1850 se determinó que una caldera debía tener una Superficie de Calefacción
igual a 10 ft2 por cada HP, necesaria en la locomotora donde sería usada la caldera. Se debe recordar
que en ese tiempo los calderos usaban ladrillos refractarios para no perder calor, esto significaba que
el caldero tenía una capacidad de absorber calor a razón de 3347 BTU/h por cada pie cuadrado de
Superficie de Calentamiento.
La Capacidad Nominal de una caldera relacionaba estos valores referenciales y se estableció
experimentalmente la siguiente relación:
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑚 2 )
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙(𝐵𝐻𝑃) = 2 (5.3.1.2)
0.93 𝑚 ⁄𝐵𝐻𝑃
A medida que el tiempo fue pasando y los diseños de los calderos también fueron mejorando con
la incorporación de nuevos materiales, la Superficie de Calentamiento fue disminuyendo de 0.93
m2/BHP a 0.46 m2/BHP; actualmente esta relación llega hasta 134 m 2/BHP.
En las calderas de tamaños mayores (mayores a 1000 BHP) su capacidad se determina en kW,
kJ/h, kcal/h y otras unidades de potencia.
5.3.2. Equivalente de Vaporización
Se define como los kilogramos de agua por hora, que se vaporizarían a 100°C si se hubiese
absorbido la misma cantidad de energía que en las condiciones observadas en la caldera.
𝑚̇𝑣(ℎ2 −ℎ1 )
𝐸. 𝑑𝑒 𝑉. = (5.3.2.1)
2257𝑘𝐽⁄𝑘𝑔
Muchos calderos especifican su capacidad en flujo másico en condiciones de presión atmosférica

a nivel del mar, es decir, a 100°C. (En inglés from and at)
5.3.3. Factor de Vaporización

Se define como la relación entre el calor absorbido por 1 kg de agua de alimentación en las
condiciones reinantes en la caldera y el absorbido por 1 kg de agua al vaporizarla a 100 °C.
ℎ2 −ℎ1
𝐹. 𝑑𝑒 𝑉. = (5.3.3.1)
2257𝑘𝐽⁄𝑘𝑔
5.4. Superficie de Calentamiento
Es aquella superficie de una caldera que se halla en contacto con los gases productos de la
combustión, por un lado, y con el agua, por otro lado. Esta superficie se mide en el lado de contacto
con los gases calientes.
141
Ejercicio 5.4.1: Se tiene un caldero cuyas dimensiones de cañón, carcasa y tubos se muestra en la
figura 66. El largo de los tubos es 1.75 m. Hallar la superficie de calentamiento y su capacidad
nominal.
Fig. 66 Sección transversal de Caldero Pirotubular
Fuente: Prácticas del Laboratorio de Máquinas Térmicas de la UNAM
Solución:
Se deben tomar en cuenta todas las superficies que tengan contacto con los gases calientes:
a) Superficie interior del Cañón:
𝑆𝐶 = 𝜋𝑑𝐶 ∙ 𝐿𝐶 = 𝜋 ∙ 0.466𝑚 ∙ 1.75𝑚 = 2.56𝑚2 (5.4.1)
b) Superficie interior de los tubos:

𝑆𝑇 = 𝑁𝑡 ∙ 𝜋 ∙ 𝑑𝑡 ∙ 𝐿𝑡 = 39 ∙ 𝜋 ∙ 0.0254𝑚 ∙ 1.75𝑚 = 5.45𝑚2 (5.4.2)
c) Superficie de planchas anterior y posterior donde se insertan los tubos:

𝜋∙𝑑𝑝 2 𝜋𝑑𝐶 2 𝜋𝑑𝑡 2 2∙𝜋∙(1.04𝑚)2 𝜋(0.466𝑚)2 𝜋∙(0.0254𝑚)2
𝑆𝑝 = 2 ∙ [ − − 𝑁𝑡 ∙ ] = − − 39 ∙ = 1.5𝑚2 (5.4.3)
4 4 4 4 4 4
Donde: 𝑑𝐶 es el diámetro interno del cañón

𝐿𝐶 = 𝐿𝑡 es la longitud del cañón que es igual a la longitud de los tubos
𝑁𝑡 es el número de tubos
𝑑𝑡 es el diámetro interno de los tubos
𝑑𝑝 es el diámetro de las planchas o caras anterior y posterior donde están insertados
los tubos de humo
d) Ahora se deben sumar todas estas superficies parciales para hallar la Superficie de
Calentamiento:
142
𝑆. 𝑑𝑒 𝐶. = 2.56 + 5.45 + 1.5 = 9.52𝑚2
La capacidad nominal será:

𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑚2 ) 9.52𝑚 2
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙(𝐵𝐻𝑃) = 2 = 2 = 10.2𝐵𝐻𝑃
0.93 𝑚 ⁄𝐵𝐻𝑃 0.93 𝑚 ⁄𝐵𝐻𝑃
5.5. Cálculos de Eficiencia
Se define como la relación entre el calor que se aprovecha de la caldera 𝑄𝑎 , es decir, el calor que
toma el fluido de trabajo (vapor), desde que entra como líquido hasta que sale de la caldera como
vapor, y el calor suministrado a la caldera 𝑄𝑆 liberado por la combustión del combustible dentro del
horno.
𝑄𝑎𝑝𝑟𝑜𝑣𝑒𝑐ℎ𝑎𝑑𝑜
𝜂= (5.5.1)
𝑄𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜
𝑄𝑎𝑝𝑟𝑜𝑣𝑒𝑐ℎ𝑎𝑑𝑜 = 𝑚̇𝑣 (ℎ2 − ℎ1 ) (5.5.2)
𝑄𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 = 𝑚̇𝑐 𝑃𝐶𝑆 (5.5.3)
Ejercicio de Cálculo 5.5.1: Un caldero de 20 BHP de potencia opera con Gas Natural. Si la
temperatura de alimentación de agua es 60°C, la presión máxima de trabajo es 10 bar y la eficiencia
de la caldera es 82%, hallar:
a) El flujo másico de vapor 𝑚̇𝑣
̇
b) El flujo volumétrico 𝑉𝑔𝑎𝑠 de Gas Natural en condiciones normales que consume el caldero
Solución:
𝑄̇𝑎𝑝𝑟𝑜𝑣𝑒𝑐ℎ𝑎𝑑𝑜 = 𝑚̇𝑣 (ℎ2 − ℎ1 )
𝑘𝐽
9.81
𝑄̇𝑎𝑝𝑟𝑜𝑣𝑒𝑐ℎ𝑎𝑑𝑜 20 𝐵𝐻𝑃 ∙ 𝑠
1 𝐵𝐻𝑃 𝑘𝑔
𝑚̇𝑣 = = = 0.078 ⁄𝑠
(ℎ2 − ℎ1 ) 𝑘𝐽
(2778.3 − 250.99) ⁄𝑘𝑔
𝑄̇𝑎𝑝𝑟𝑜𝑣𝑒𝑐ℎ𝑎𝑑𝑜 𝑘𝐽
98.1 ⁄𝑠 𝑘𝐽
𝑄̇𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 = = = 119.6 ⁄𝑠
𝜂 0.82
𝑄̇𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 = 𝑉𝑔𝑎𝑠
̇ ∙ 𝑃𝐶𝑆 (5.5.4)
𝑘𝐽
𝑄̇𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 119.6 ⁄𝑠 3
̇ =
𝑉𝑔𝑎𝑠 = = 11.1 𝑚 𝑁⁄ℎ
𝑃𝐶𝑆 10.8 𝑘𝑊 ℎ⁄𝑚3𝑁
Donde: ℎ2 esla entalpía del vapor y se halla en tablas de vapor con la presión
absoluta del vapor o la temperatura del mismo.
ℎ1es la entalpía del agua como líquido y se halla en tablas de vapor con la temperatura
del agua de alimentación al caldero o también se puede utilizar la ecuación ℎ1 = 𝐶𝑝 ∆𝑇
143
tomando 𝑇1 = 0°𝐶 y 𝑇2 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 y 𝐶𝑃 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎
5.6. Diseño de Calderos Pirotubulares
En Bolivia, la mayoría de la Industria hace uso de los calderos pirotubulares y muy poco de los
acuotubulares, debido a que los primeros son más compactos, de rápida respuesta a la demanda de
vapor y no se requieren de grandes presiones ni elevados flujos másicos de vapor como es el caso de
los calderos acuotubulares.
Por lo expuesto, en el presente texto se dará énfasis al diseño de calderos pirotubulares.
5.6.1. Parámetros de diseño de Calderos Pirotubulares
a) Flujo másico de vapor

b) Presión de trabajo y correspondiente temperatura de operación
c) Presión máxima permisible
d) Tipo de combustible a usarse
e) Temperatura del agua de alimentación
f) Presión y Temperatura del medio ambiente donde operará el caldero
Pasos a seguir en el diseño de Calderos pirotubulares:
1° Determinar el flujo másico de vapor del caldero
2° Determinar la presión de trabajo y consiguiente temperatura del vapor.
3° Determinar el tipo de combustible que alimentará al caldero
4° Asignar una eficiencia al caldero entre 75 a 85 %
5° Determinar el flujo volumétrico y flujo másico de combustible al caldero
6° Determinar el volumen de agua del caldero (400 kW/m3agua)
7° Determinar el volumen del horno o cañón (150000 Btu/ft3)
8° Determinar la Superficie de Calentamiento (5ft2/BHP)
9° Usar la siguiente tabla de dimensiones como referencia para el diseño del caldero:
Tabla N° 22 Dimensiones referenciales de Calderos
Dimensiones referenciales de Calderos
Potencia BHP Diámetro (m) Largo (m)
100 1.22 2.9
125 1.53 2.9
144
150 1.53 2.9
200 1.53 3.8
225 1.53 3.8
250 1.53 3.8
Fuente: The Boiler Book Cleaver Brooks
5.6.2. Requerimientos de espesor Calderos Pirotubulares15

La siguiente tabla relaciona diámetros de calderos pirotubulares con espesores mínimos de caras
alojadas con tubos de carcasas y carcasas cilíndricas recomendadas por el Código ASME para
calderos pirotubulares:
Tabla N° 23 Espesores mínimos de Carcasas cilíndricas de calderos
Espesores mínimos de Carcasas cilíndricas de calderos
Diámetro interior de Carcasa Cilíndrica (m) Espesor mínimo (mm)
0.915 o menores 6.4
Mayores a 0.9145 hasta 1.372 8
Mayores a 1.372 hasta 1.83 9.6
Mayores a 1.83 12.7
Espesores mínimos de Planchas portadoras de tubos
(Caras anterior y posterior de Carcasas)
Diámetro interior de Carcasa Cilíndrica (m) Espesor mínimo (mm)
1.0 o menores 9.6
Mayores a 1.83 14.3
Fuente: ASME Boilers and Pressure Vessel Code
Ejercicio de diseño de caldero pirotubular 5.6.2.1: Se desea diseñar un caldero pirotubular que
tiene un equivalente de vaporización igual a 5175 lb/h. La presión manométrica de trabajo requerida
es de 150 PSIg, la temperatura de entrada del agua al caldero es 70°C. El caldero opera con Gas
15
PART PFT Requirements for Fire Tube Boilers ASME Code
145
Natural y su eficiencia es del 80%. Especificar todas las características geométricas del caldero. El
material escogido para la fabricación del caldero será de una plancha SA-204-A.
Solución:
1°. Se halla el calor aprovechado:
5175 𝑙𝑏 𝑘𝑔 2256𝑘𝐽 1ℎ 1 𝐵𝐻𝑃

𝑄𝑎𝑝𝑟𝑜𝑣𝑒𝑐ℎ𝑎𝑑𝑜 = ∙ ∙ ∙ = 1470.8𝑘𝑊 ∙ = 150 𝐵𝐻𝑃
ℎ 2.205𝑙𝑏 𝑘𝑔 3600𝑠 9.81𝑘𝑊
2°. Se halla el flujo másico de la caldera a partir del equivalente de evaporación

𝑘𝐽⁄
1470.8 𝑠 3600𝑠 𝑘𝑔
𝑚̇𝑣 = ∙ = 2129.3 ⁄ℎ
𝑘𝐽 ℎ
(2779.5 − 292.84) ⁄𝑘𝑔
3°. Se halla el calor suministrado a la caldera a partir de la eficiencia de la caldera

1470.8𝑘𝑊 1470.8𝑘𝑊
𝑄̇𝑆 = = = 2129.3𝑘𝑊
𝜂 0.8
4°. Se halla el flujo volumétrico de gas natural considerando su PCS = 10.8 kW h/m3
𝑄̇𝑆 2129.3𝑘𝑤 3
𝑉𝑔̇ = = = 197.15 m ⁄h
𝑃𝐶𝑆 10.8 𝑘𝑊 ℎ⁄ 3
𝑚
5°. Se halla la Superficie de Calentamiento a partir de la siguiente relación experimental
3.5𝑓𝑡 2
∙ 150𝐵𝐻𝑃 = 525 𝑓𝑡 2 = 48.8𝑚 2
𝐵𝐻𝑃
6°. Se halla la el volumen del cañón a partir de la siguiente relación experimental

2000000 𝐵𝑡𝑢⁄ℎ𝑟 1
= 2069.93 𝑘𝑊⁄ 3 = 211 𝐵𝐻𝑃⁄ 3 ∙ = 1.264𝑚3
1𝑓𝑡 3 𝑚 𝑚 150 𝐵𝐻𝑃
7°. Se halla el volumen de agua a partir de la siguiente relación experimental

1𝑚3 9.81𝑘𝑊
∙ ∙ 150 𝐵𝐻𝑃 = 3.68𝑚 3
400𝑘𝑊 1𝐵𝐻𝑃
8°. Se halla el diámetro del cañón a partir de la siguiente gráfica:
146
Fig. 67 Gráfico Diámetro Cañón versus Potencia entregada
Fuente: Indian Boiler Regulation 2010
La figura 67 indica que el diámetro mínimo del cañón para 2129.3 kW corresponde a un diámetro
de 500 mm.
9°. Se halla el largo del caldero conocidos el volumen y el diámetro del cañón:
1.264𝑚3
𝐿= 𝜋∙0.52
= 6.43
4
De acuerdo a la tabla de referencia de dimensiones de calderos Ohio, el largo de 6.43 m es muy

grande, por lo tanto se aumenta el diámetro del cañón hasta 0.75 m y se re-calcula la longitud del
cañón y tubos:
1.264𝑚3
𝐿= 𝜋∙0.752
= 2.86𝑚
4
10°. Se debe calcular la superficie de calentamiento del cañón con los valores recientemente
encontrados:
𝑆𝐶 = 𝜋𝑑𝐶 ∙ 𝐿𝐶
𝑆𝐶 = 𝜋 ∙ 0.75𝑚 ∙ 2.86𝑚 = 6.74𝑚2
Este valor debe ser restado a la Superficie de Calentamiento inicial, es decir:

48.8𝑚2 − 6.74𝑚2 = 42.06𝑚2
11°. Con esta última superficie se calcula el N° de tubos y el diámetro de tubos.
147
Se escogerá un diámetro comercial de 2” igual a 51mm y un espesor de 3.6 mm; en tal caso la
superficie de calentamiento de un tubo será de:
𝑆𝑡 = 𝜋 ∙ 𝑑𝑡 ∙ 𝐿𝑡 = 𝜋 ∙ 0.0438𝑚 ∙ 2.86𝑚 = 0.3935𝑚2
Ahora corresponde hallar el número de tubos:

𝑆𝑇 42.06𝑚2
= 𝑁𝑡 = = 107 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝜋 ∙ 𝑑𝑡 ∙ 𝐿𝑡 0.3935𝑚2
Se puede hacer un arreglo de 55 tubos en el segundo paso y 52 tubos en el tercer paso

12°. Se halla el volumen que comprende la suma del volumen de agua más el volumen del cañón
y los tubos
𝜋 ∙ (0.75𝑚)2 𝜋 ∙ (0.0438𝑚)2
𝑉 = 3.68𝑚3 + ∙ 2.86 + 107 ( ∙ 2.86) = 5.405𝑚3
4 4
Con este valor se halla la sección o cara que representa el agua con los tubos y el cañón
sumergidos y se determinará el radio de la carcasa:
5.405𝑚3
𝐴= = 1.89𝑚2
2.86𝑚
Fig. 68 Determinación del Radio de la Carcasa del caldero
3𝜋𝑟2 90° 𝑟2
𝐴= + = 1.89𝑚2,
ecuación que comprende la suma de tres secciones de circunferencia de
360°∙4 2
90° más el área de un triángulo rectángulo cuyos catetos son el radio de la circunferencia.
Despejando el radio de la anterior ecuación se tiene:
1.89𝑚2
𝑟=√ = 0.814𝑚, ∅𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑜 = 1.63𝑚
2.8562
13°. Se recomienda que el arreglo de los tubos sea de forma triangular y exista un paso o distancia
mínima entre un tubo y otro, entre cañón y tubo y entre orilla de carcasa y tubo igual a 1.25 del
diámetro exterior de los tubos. En el caso del presente ejemplo se tomará un paso igual a 98 mm, es
decir, casi 1.92 veces el diámetro exterior de los tubos (51mm).
148
Fig. 69 Arreglo Triangular de Tubos de Calderos
14°. Determinación del espesor del cañón16

0.4
𝐿𝑆2 𝑃
𝑡 = ∅𝑐𝑎ñó𝑛 0.6 ( ) +𝐶 (5.6.2.1)
1.73𝐸𝑦𝑜𝑢𝑛𝑔
2860 ∙ 3.9 ∙ 1.5𝑀𝑃𝑎 0.4

= 7500.6 ( ) + 0.75 = 16,25𝑚𝑚
1.73 ∙ 210000 𝑀𝑃𝑎
Donde: 𝑃 es la presión de operación del caldero (MPa)

∅𝑐𝑎ñó𝑛 es el diámetro exterior del cañón (mm)
𝐿 es la longitud del cañón (igual a largo de los tubos, mm)
𝐸𝑦𝑜𝑢𝑛𝑔 es el módulo de elasticidad o módulo de Young para el acero (MPa)
𝑡 es el espesor del cañón (mm)
𝐶 es el factor de corrosión igual a 0.75mm
𝑆2 es el factor de seguridad igual a 3 para calderos ≤ a 92 cm de diámetro, 3.9 para
calderos > a 92 cm
Se recomienda que el espesor del cañón tenga como mínimo 10 mm y como máximo 22 mm 17
15°. Determinación del espesor de las caras anterior y posterior de la carcasa18:
16http://bhelpssr.co.in/data/qly/ibr/ibrdoc/Regulation%20Web/regulation%20592.htm
17Indian Boiler regulation
18Código ASME de Calderas Pirotubulares parte PFT 31.2
149
Fig. 70 Paso entre Tubos de Calderos
Una vez que se diseña el arreglo de los tubos del caldero, se usa la siguiente fórmula de la norma
ASME para determinar el espesor de las caras que alojan los tubos:
𝑃 𝜋𝑑𝑒𝑥𝑡 2
𝑡 = √( ) (𝑝2 − ) (5.6.2.2)
𝐶∙𝑆 4
1.5𝑀𝑃𝑎 𝜋512
= √( ) (982 − ) = 7 𝑚𝑚
2.1 ∙ 121𝑀𝑃𝑎 4
Donde: 𝑡 es el espesor de las caras posterior y anterior de la carcasa (mm)

𝑝 es el paso máximo entre tubos en el arreglo de los tubos (mm)
𝐶 es un coeficiente igual a 2.1 para carcasas menores a 11 mm y 2.2 para mayores a 11mm
𝑑𝑒𝑥𝑡 es el diámetro exterior de los tubos
𝑃 es la presión máxima de diseño en MPa
𝑆 es la máxima resistencia a la tracción del material SA-204-A en MPa
El valor encontrado debe ser modificado a 12.7 mm de acuerdo a la norma ASME, reflejada en la
tabla N°23.
16° Determinación del espesor de la carcasa cilíndrica:
El Código ASME para calderas pirotubulares presenta la siguiente fórmula:
𝑃∙𝐷
𝑡= + 𝐶 (5.6.2.3)
2𝑆𝐸+2𝑦𝑃
1.5𝑀𝑃𝑎∙1630𝑚𝑚
= + 1.65𝑚𝑚 = 15.4 𝑚𝑚
2∙121𝑀𝑃𝑎∙0.73+2∙0.7∙1.5𝑀𝑝𝑎
Donde: 𝑡 es el espesor de la carcasa cilíndrica (mm)

𝑃 es la presión máxima permisible que es igual a 1.5 veces la presión de trabajo
𝐷 es el diámetro exterior del cilindro o carcasa
𝑆 es la máxima resistencia a la tracción del material SA-204-A en (MPa)
150
𝐸 es la eficiencia de soldadura o ligamento en caso de soldadura longitudinal (Tabla

PG 26 Código ASME calderos)
𝑦 es el coeficiente de temperatura (Tabla PG27.4.6 Código ASME calderos)
𝐶es el coeficiente de seguridad por roscado y estabilidad estructural (Tabla PG 27.4.3
Código ASME calderos)
5.6.3. Materiales de Calderos Pirotubulares

Los materiales utilizados en la construcción de partes para calderas pirotubulares sometidas a
presión se ajustarán a una de las especificaciones del Código ASME que figura en la Sección II y se
limitarán a aquellos para los que se dan los valores de tensión admisible en las Tablas 1A y 1B de la
Sección II, Parte D, o de lo contrario se revisará específicamente la Parte PG y Parte PFT del Código
ASME que será motivo de análisis más adelante.
Las patas de sostén, aros y marcos de puertas de calderas pirotubulares verticales y de calderas de
tipo de locomotoras y otros deberán ser de hierro o de acero forjado o acero fundido, de material
SA-216 de la norma ASME.
Es muy importante aclarar que las propiedades mecánicas son afectadas por la temperatura, como
por ejemplo el módulo de Young de los materiales. En las tablas de materiales del código ASME se
reflejan estos cambios de acuerdo a la temperatura de operación a la que será sometido el material.
5.7. Uso de Software FIRECAD
¿Qué es FireCAD?
FireCAD es una aplicación que trabaja con Windows y sirve para diseñar Calderos y equipos
relacionados con calderos. Esta aplicación sirve para diseñar Calderos de tubos de humo (con fuego
o sin fuego). Con este programa se puede diseñar calderos pirotubulares de toda capacidad y presión.
Trabaja en forma simultánea con el programa .NET previamente instalado.
Lo interesante de este software es que se lo puede usar en línea sin necesidad de instalar el
paquete. Para ello se deberá ingresar al siguiente vínculo:
http://www.firecad.net/Fire-Tube-Boilers/default.aspx
Una vez que se ingresa al vínculo se halla la siguiente pantalla donde se debe ingresar los datos
requeridos:
151
Fig. 71 Programa Firecad Formato de Admisión de Datos
Fuente: http://www.firecad.net/Fire-Tube-Boilers/default.aspx
Procedimientos de Diseño
El Diseño de calderos usando FireCAD es muy simple y consiste de tres pasos:
 Diseño Inicial
 Auto Diseño
 Re Diseño
1. Diseño Inicial
Antes de proceder con el diseño, el ingeniero diseñador debe tener los siguientes datos y
alimentarlos al programa:
Capacidad de generación de Vapor: La Capacidad del Vapor puede ser la real o la deseada, o bien
la capacidad calculada para F&A100 °C (from and at) explicada previamente. La capacidad de vapor a
y desde 100°C es un estándar de la industria que significa la cantidad de vapor generada cuando el
caldero opera a 100°C y a una presión de un bar. Por ejemplo, el vapor generado a y desde 100°C de
un caldero que genera 5000 kg/hr a 10.5 kg/cm2 es alrededor de 5870 kg/hr.
Presión del vapor: Es la presión de diseño del manómetro del caldero. Esta presión no debe ser
confundida con la presión máxima de trabajo, la cual es usada para calcular la resistencia de los
materiales y sobre todo el espesor de la carcasa y el cañón.
Los calderos pirotubulares hoy en día pueden ser de dos tipos: de cámara posterior húmeda (wet
back) o seca (sin cámara o dry back), es decir que los conductos entre el primer paso al segundo paso
152
pueden estar rodeados por agua (cámara húmeda) o bien sin cámara, paso directo por medio de una
mampara. Los calderos de cámara húmeda presentan menores pérdidas de calor.
Combustible: Para fines de diseño se debe escoger el combustible de la lista de los combustibles,
o bien pasar los datos de los compuestos del combustible si éste no se halla en la lista. En el caso de
usar un combustible particular, éste se puede adicionar en la base de datos incluyendo su poder
calorífico alto.
Título: Introducir el título del cálculo o proyecto del diseño del caldero (puede ser la capacidad del
caldero y/o el nombre del cliente).
Calderos de cogeneración. En caso que el caldero sea alimentado por gases calientes, producto de
calor de desecho, se debe introducir al programa el flujo másico de los gases calientes, su temperatura
de entrada y el flujo másico de vapor deseado.
2. AutoDesign (Autodiseño)
Una vez que se hayan introducido al programa los datos arriba señalados, el usuario debe hacer
clic en “Autodesign” y proceder al diseño. Es importante recalcar que Autodesign da el mejor y más
eficiente diseño de acuerdo a la experiencia del autor del programa. Los detalles del caldero junto con
el diseño térmico, eficiencia, composición del combustible y flujo del gas se podrán apreciar en la
forma “Output Design”. El usuario podría modificar editando los resultados si desea otro diseño y
luego hacer clic en “redesign”. Previamente, es importante leer los consejos o tips de diseño para un
mejor diseño del caldero.
3. ReDesign (Rediseño)
La característica de Rediseño es una opción disponible en la forma Output. Después de
autodiseñar, el usuario es capaz de probar diferentes configuraciones. El usuario puede cambiar
dimensiones del cañón, dimensiones de Segundo o Tercer paso para readecuarse a las posibilidades
de la existencia de materiales y su disponibilidad. Por ejemplo: si se usa AutoDesign para un caldero
de 5000 kg/h; el programa muestra los siguientes parámetros: horno de 920mm y largo de 4600 mm.
Estos valores dependen de la dimensión de la flama que provea el quemador, así que se puede
cambiar estas dimensiones basándose en las medidas que ofrece el fabricante del quemador. De igual
manera ocurre con el largo de los tubos; por ejemplo, si se tiene tubos de 5500 mm en lugar de tubos
de 5400 mm u otra medida, simplemente se cambia los datos. Para ver cómo afectan estos cambios
de medida de los tubos u otras medidas, simplemente se hace clic en “redesign”. Para tener una idea
más clara de la selección de las dimensiones adecuadas se debe hacer uso de la sección Help (ayuda)
donde se encontrará referencias denominadas Tips de diseño o DesignTips.
DesignTips (Recomendaciones de Diseño)
A continuación se dan recomendaciones y ayuda para la determinación de dimensiones de:
 Tamaño del cañón
 Segundo paso
153
 Tercer paso
 Cuarto paso
Tamaño del cañón
El tamaño del cañón depende de las dimensiones de la flama y del calor neto suministrado.
Existen diferentes códigos de calderos que limitan hasta 12 millones de watts, energía basada en el
poder calorífico del combustible. Existen también restricciones a la relación espesor/diámetro del
cañón cuyo límite es 22/1800 mm; estas restricciones son necesarias para la seguridad de la
operación del caldero. Otra restricción es que un caldero pirotubular debe generar un máximo de
17000 kg/hr (F&A 100 °C). Para mayores demandas se debe utilizar calderos en serie o bien un
caldero acuotubular. El espesor del cañón restringe también la presión de operación de la caldera. La
presión máxima para calderas pirotubulares es de 30 bar. Otra restricción es la relación
energía/volumen cuyo límite es 1.5 MW/m3. Se debe tener en cuenta las siguientes consideraciones:
o El diámetro y largo del hogar o cañón no debe ser menor que el diámetro de la flama y el
largo de la misma.
o Los combustibles gaseosos tienen temperaturas mayores de salida que los líquidos y
sólidos.
o Las calderas de fondo húmedo son más aconsejables para combustibles líquidos y
gaseosos. Las calderas de fondo seco son preferibles para combustibles con alto contenido
de cenizas.
Segundo Paso
Los gases de salida entran al segundo paso inmediatamente después de salir del cañón. El largo
del segundo paso es generalmente el mismo largo del cañón. Los diámetros externos (D.E.) de los
tubos son normalmente en la industria de 63.5mm (2.5”). Para calderos más pequeños, cuya
capacidad es menor a 4,000 kg/hr, el diámetro exterior del tubo es de 50.8mm (2”). Se debe
considerar también el tipo de combustible usado. Para combustibles de alto contenido de cenizas se
recomienda diámetros mayores. Sin embargo, el D.E. de 63.5mm (2.5”) es el estándar. A veces se
ven D.E. de hasta 76.2 mm (3”). Algunos fabricantes usan diámetros entre 60.3 mm (2”) y 88.9 mm
(3.5”). Se debe tomar en cuenta que cuanto mayor es el flujo másico de los gases, menor podrá ser la
superficie de calentamiento. Sin embargo, también se reduce la vida útil de los tubos y se incrementa
la caída de presión, lo cual requiere mayor consumo de energía en los turbosopladores. La velocidad
típica de los gases debe ser entre 9 y 11 kg/h/m2.
Tercer Paso
Lo que se dijo sobre el segundo paso también se aplica en este tercer paso. La velocidad de la
masa de los gases en el tercer paso puede ser un 10% mayor que en el segundo paso ya que, debido a
la pérdida de temperatura, el volumen del gas es menor. El largo, en un tercer paso, se obtiene
añadiendo el largo del segundo paso, el largo de la cámara del fondo y el espacio de agua.
Cuarto Paso
154
El programa FireCAD diseña automáticamente calderos de tres pasos. Si se quiere diseñar un

caldero de cuatro pasos, se debe doblar el largo del tercer paso. Si se diseña un caldero de dos pasos,
se debe tomar el segundo paso como si valiera 0.1 mm.
A continuación se dará una breve descripción de cada campo que aparece en las formas de
entrada y salida del diseño.
Input Design Form (Formato de Diseño de Entrada):
Units (Unidades): Seleccione las unidades en las cuales quiere hacer el cálculo del diseño.
Steam Capacity (Capacidad de Vapor): Esta es la cantidad de vapor que queremos que genere la
caldera. Por ejemplo, 12,000 kg/hr.
Steam Pressure (Presión de Vapor): Esta es la presión de trabajo de la caldera. Ejemplo: 10.5
kg/cm2.
Fuel (Combustible): En este campo se selecciona el combustible apropiado que se va usar en la
caldera.
Type (Tipo): Se selecciona F&A100°C si la generación del vapor se contabiliza desde y a 100°C.
Se selecciona actual si el dato de la generación de vapor es la real.
Back End (Fondo): En este campo se selecciona el tipo de fondo que se tiene: húmedo o seco.
Water Inlet Temp. (Temperatura de Entrada del Agua): En este campo se pone las temperaturas de
agua de entrada a la caldera; ejemplo: 30°C.
Delete Fuel (Borrar Datos de Combustible): En este campo se selecciona el combustible que se
desea borrar, luego se hace clic en “Delete Fuel” para confirmar.
Gross Calorific Value (Poder Calorífico Alto - PCA): Escoger siempre el valor de la base de datos, el
cual es más exacto. También se puede seleccionar el valor calculado (Calculated), el cual es
razonablemente exacto para combustibles sólidos y gaseosos. Para combustibles líquidos se debe
usar la base de datos o se puede alimentar con sus propios datos.
Title (Título): En este campo se coloca el nombre o título del proyecto.
La composición del combustible y otros campos pueden ser cambiados si se tienen valores
diferentes. Se debe recordar que si se cambia la composición del combustible, también se debe
cambiar el PCA. Si no se tiene seguridad del PCA, se debe colocar 0 (cero), de tal manera que
FireCAD efectúe los cálculos.
Se recuerda que cada vez que se introduce un nuevo combustible en la base de datos
(ADDFUEL), éste puede ser utilizado posteriormente cuando se requiera. Esto elimina la
posibilidad de alimentar datos errados.
Los anteriores puntos también se aplican al diseño de calderas que se alimentan con calor de
desechos quemados.
Output Design Form (Formato de Resultados del Diseño):
155
La salida de vapor, detalles del cañón, detalles del Segundo Paso y detalles del Tercer Paso se
explican por sí solos.
Eficiencia de GCV: Es la eficiencia de combustión basada en el poder calorífico alto. Esta es
levemente más baja que la Eficiencia de Quemado. La Eficiencia de Quemado no se reporta en
pantalla.
Eficiencia NCV: Esta es la eficiencia sobre la base de NCV (net calorific value) LCV (low calorific
value) o Poder Calorífico Bajo.
Caída de Presión Total: Esta es la caída de presión que el sistema tiene en unidades de Columna
de Agua. Esta caída de presión no incluye las pérdidas en ductos y chimeneas.
Carga de Calor: Este es el calor total generado por el vapor producido. Por ejemplo, si el caldero
genera 1000 kg/hr de vapor, éste generará 0.54 x 106 kcal/hr de calor.
Calor Bruto Inducido: Este es el calor inducido al cañón u horno a partir del combustible
quemado y se basa en el PCA.
Poder Calorífico Neto: Este es el calor neto inducido en el cañón, basado en el poder calorífico
neto del combustible.
Las temperaturas de salida del Cañón, Segundo Paso y Tercer Paso se explican por sí mismas.
Área de Superficie de Calentamiento: Esta es la superficie de calentamiento del caldero calculada
en base a diámetros exteriores. Como éste es aproximado, el usuario debe re-calcular la superficie
real con respecto a los planos.
Las pérdidas de eficiencia se explican por sí solas.
Flujo Másico de Gas: Esto indica el flujo másico total de gases de salida producidos debido a la
combustión.
Flujo Volumétrico del Gas de Emisión Normalizado: Esto representa el flujo volumétrico
considerando 0°C, 1atm en unidades MKS, y 60°F para FPS (feet per second o sistema inglés).
Composición de Gas por Volumen y por Peso en condiciones húmedas, considerando la masa del
agua.
Los siguientes ejercicios ayudarán a comprender mejor el manejo de FireCAD.
Ejercicio 5.7.1:
Diseñar un caldero de paquete pirotubular de tres pasos, de fondo húmedo, que trabaja con Fuel
Oil y que genera 5000 kg/hr (F&A 100°C) y 10.54 kg/cm2. Usar tubos de 5800 mm de largo en el
Tercer Paso, no existen otros datos.
Solución:
Clic en el ícono de FireCAD. FireCAD empieza con una imagen donde se encuentra el “tip” o
consejo del día. Cerrar el tip y seleccionar “New Project”, luego clickear en “Fire Boiler”.
156
En “Input Form” alimentar con los siguientes datos: en “Unit” seleccionar MKS, en “Steam
Capacity” colocar 5000; en “SteamPressure” 10.54; en “Type” F&A 100°C; en “Back End” colocar
WETBACK; en Water In Temp., poner 30.
Se escogerá el Fuel Oil N° 6 (de amplio uso).
Poner o alimentar en “Radiation Loss” (Pérdidas por Radiación), “UnBurnt” (pérdidas por mal
quemado) y “UnAccounted” (otras pérdidas) las pérdidas que representan, si es que se cuenta con los
respectivos datos. De otra manera, dejar que la máquina lo haga.
En el campo de “Gross Cal Value (HHV), poner el poder calorífico alto del combustible, sea éste
calculado o por la base de datos (database).
Poner el título del proyecto en “Title”.
Efectuados los puntos anteriores, hacer clic en “AUTODESIGN”.
El programa efectuará todos los cálculos automáticamente y mostrará en la pantalla el formato
“Output Design Form”. Si se desea cambiar algún dato o efectuar una modificación, se puede hacerlo
en las casillas correspondientes y luego se hace clic en “Redesign”.
En el ejercicio planteado, se debe usar los tubos del Tercer Paso con un largo de 5800mm.
Cambiando este dato en la forma “Output Design Form” y se podrá apreciar que automáticamente
varían las condiciones de rediseño.
Finalmente guardar el proyecto en “File”.
Ejercicio 5.7.2:
Diseñar un caldero de paquetes de tubo de humo de Tres Pasos que genere 12000 kg/hr de vapor
(F&A 100°C) y 8 kg/cm2. La eficiencia mínima en base al poder calorífico alto debe ser del 82%. El
exceso de aire no debe exceder el 5%. La temperatura del agua de alimentación del caldero debe ser
de 25°C.
Solución:
Clic en el ícono de FireCAD. FireCAD empieza con una imagen donde se encuentra el “tip” o
consejo del día. Cerrar el tip y seleccionar “New Project”. Luego clic en “Fire Boiler”
En “Input Form” alimentar con los siguientes datos: en “Unit” seleccionar MKS, en “Steam
Capacity” colocar 12000; en “Steam Pressure” 8.0; en “Type” F&A 100°C; en “Back End” colocar
WETBACK; en “Water In Temp.” poner 25
En “Ex Air” (Exceso de Aire) poner 5.
Como no se tiene la composición del gas natural, se puede seleccionar en “Fuel”, Natural Gas 2.
Poner o alimentar en “Radiation Loss” (Pérdidas por Radiación), “UnBurnt” y “UnAccounted”
(pérdidas por mal quemado y otras pérdidas) las pérdidas que representan, si es que se cuenta con los
respectivos datos. De otra manera, dejar que la máquina lo haga.
157
En el campo de “Gross Cal Value (HHV), poner el poder calorífico alto del combustible, sea éste
calculado o por la base de datos (database), que es 12870 kcal/kg.
Poner el título del proyecto en “Title”, Caldero a Gas Natural.
Efectuados los puntos anteriores, hacer clic en “AUTODESIGN”.
El programa efectuará todos los cálculos automáticamente y mostrará en la pantalla el formato
“Output Design Form”. Si se desea cambiar algo, se puede hacerlo en las casillas correspondientes y
luego presionar “Redesign”.
Para obtener la eficiencia mínima requerida del 82%, se puede efectuar variaciones en la geometría
del cañón, de los tubos, aumentar o disminuir el número de tubos, hasta llegar a la eficiencia
requerida.
Guardar el proyecto en “File”.
Consejos para un buen Diseño:
Diseño de Tres Pasos. Se recomienda diseñar calderos de Tres Pasos que permitan altas
velocidades, caída de presión leve de los gases, resultando en una alta eficiencia y reduciendo la carga
del motor del turbosoplador.
Quemador. La capacidad de los quemadores debe ser especificada por lo menos en un 40% de
exceso del calor requerido por la caldera. El largo y el diámetro de la flama del quemador deben
coincidir con el diámetro y largo del diseño del cañón u hogar de la caldera.
Relación entre volumen del cañón y el calor generado. Los cañones con gran volumen permiten
mayor flujo de calor, aumentando la vida útil del caldero, y menor generación de NOx.
Diámetro del Cañón. Los volúmenes grandes (diámetros grandes) del cañón aumentan el tiempo
y crean mayor turbulencia para una combustión completa. Además permiten una mayor absorción de
calor radiante.
Diámetros de Carcasas y Caras de Calderas Grandes. Cuanto mayor es el diámetro de las caras
anterior y posterior de la caldera, posibilitan mayor espaciamiento de los tubos evitando
concentraciones de esfuerzos y riesgos de rajaduras.
Contenido de Agua. Amplios volúmenes de agua permiten una operación de régimen del caldero
más estable y permite satisfacer demandas súbitas.
Volumen de Vapor. Cuanto mayor es el volumen para la evaporación del agua, más seca es la
calidad del vapor, reduce la turbulencia del agua y el espumamiento. Asimismo, ofrece menos
fluctuaciones cuando hay cambios de presión.
Aislamiento Térmico. El material aislante, como fibra mineral o fibra de vidrio, debe ser de al
menos 2”, con una densidad de 8 lbs.
Diseño de Compuertas. Las compuertas, ya sea anterior o posterior o ambas, deben permitir un
acceso total a los tubos de humo para su mantenimiento.
158
5.8. Calderos Acuotubulares
Los calderos acuotubulares, a diferencia de los calderos pirotubulares, presentan tubos por donde
circula el agua y el fuego o los gases producto de la combustión rodean y calientan estos tubos. La
relación diámetro espesor en un caldero acuotubular comparado con un caldero pirotubular es
mucho menor, lo cual hace que los primeros puedan resistir mayores presiones.
Fig. 72 Calderos Acuotubulares
Los calderos acuotubulares se usan en grandes plantas de vapor donde se requieren flujos de
vapor mayores a 500 kg/s, presiones mayores a 160 bar y temperaturas de vapor sobrecalentado
mayores a 550 °C; sin embargo, también se fabrican calderos de tubos de agua más pequeños que
compiten con los pirotubulares. Éstos pueden ser portátiles, en cambio los grandes deben ser
ensamblados en el mismo lugar de trabajo.
Fig. 73 Efecto termosifón en Calderos Acuotubulares
Fuente: http://www.spiraxsarco.com
159
La mayoría de los calderos acuotubulares operan con una circulación del agua con el principio de
termosifón que es una circulación del agua por diferencia de densidades debido a la temperatura, es
decir, el agua fría se calienta y sube a la parte superior y la fría desciende dando un movimiento
continuo que ayuda a la transferencia de calor por convección.
Se introduce agua fría de alimentación al domo de vapor detrás de un deflector. Debido a su
densidad mayor por su temperatura, el agua desciende hacia el domo de lodos y desplaza agua
caliente hacia el domo de vapor. El calor continuo crea burbujas en los tubos frontales los cuales son
separados de forma natural en el domo de vapor. Sin embargo, cuando se incrementa la presión en
los tubos de agua, la diferencia entre las densidades disminuye; en tal caso se debe hacer uso de una
bomba.
El horno o sección Radiante:
Esta es un área abierta donde los quemadores desprenden su calor que son dirigidos hacia los
tubos de agua. Las paredes de la sección del cañón están compuestas por paneles de tubos con aletas,
los cuales están diseñados para absorber el calor radiante de la flama (figura 74).
Fig. 74 Banco de tubos aletados de caldero Acuotubular
Fuente: Fuente: http://www.spiraxsarco.com/
Sección Convectiva:
Esta sección está diseñada para absorber el calor de los gases de combustión por conducción y
convección. Los calderos más grandes pueden tener varios bancos de tubos en serie para aprovechar
al máximo la energía de los gases calientes (figura 75).
160
Fig. 75 Sección Convectiva caldero acuotubular
Designación de los calderos Acuotubulares:

 Calderos de Tubos de Agua longitudinal:
Este caldero, uno de los primeros de tubos de agua, opera con el principio del termosifón. Se
alimenta con agua fría al tambor en forma longitudinal al paso del calor. El agua fría baja hacia los
tubos y por el efecto termosifón el agua caliente sube hacia el tambor y las burbujas se van separando
del agua. Estos calderos tienen una capacidad de 2250 a 36000 kg/h. (figura 76).
Fig. 76 Caldero Acuotubular longitudinal
 Caldero de Tambor cruzado:

Este caldero es una variante del caldero longitudinal donde el tambor es colocado en forma
cruzada a la fuente de calor. Este caldero opera igual que el longitudinal pero con una temperatura
más uniforme en el tambor, sin embargo, corre el riesgo de fallar debido a una sobredemanda de
vapor que puede hacer que los tubos superiores se sobrecalienten. Estos calderos tienen una
capacidad de 700 a 240000 kg/h.
161
Fig. 77 Caldero Acuotubular de Tambor Cruzado
 Caldero Stirling o de tubos inclinados:

Este caldero presenta más de un tambor. El agua de alimentación entra en el tambor de la
derecha, baja al tambor de lodos y luego sube a los otros tambores. Este caldero tiene la
particularidad de ofrecer mayor superficie de contacto por los tubos doblados y ayuda a la circulación
natural del agua.
Fig. 78 Caldero Stirling de tubos inclinados
162
Partes constitutivas de un Caldero Acuotubular:

En la figura 79 se puede apreciar los diferentes componentes que conforman un caldero
acuotubular.
Fig. 79 Partes Constitutivas de un caldero Acuotubular
 Horno: Lugar donde se realiza la combustión; generalmente se encuentra formado por

paredes de refractario y bancos de tubos por los que circula agua y vapor.
 Quemadores: Dispositivos tubulares donde se logra la adecuada mezcla aire-combustible
cuando este último es líquido o gas. En caso de que el combustible sea carbón, se tiene un molino o
pulverizador adicional.
 Chimenea: Ducto a través del cual se descargan los gases producto de la combustión.
 Ventiladores: Tiro forzado, introduce aire al horno. Tiro inducido, extraen los gases
calientes del horno después de la combustión.
 Bomba de agua alimentación: Incrementa la presión de agua para alimentar la caldera.
163
 Sobrecalentador: Intercambiador de calor en el que se da el sobrecalentamiento deseado al

vapor.
 Atemperador: Intercambiador de calor donde se regula el grado de sobrecalentamiento o
temperatura del vapor; puede ser de superficie o de contacto.
 Calentador de aire: Intercambiador de calor donde los gases, producto de la combustión
después de haber cedido parte de su energía a la caldera, calientan el aire para hacer más eficiente la
combustión.
 Economizador: Intercambiador de calor donde los gases de la combustión transmiten otra
parte de su energía con la cual aumentan la temperatura del agua de alimentación que va a la caldera y
mejoran la eficiencia del generador debido a que se recupera parte del calor que de otro modo se
disiparía en la atmósfera.
5.9. Código ASME para calderos
¿Qué es el Código ASME?

El código ASME para Calderos y Recipientes sometidos a Presión es una norma de la Sociedad
Americana de Ingenieros Mecánicos, la misma que provee reglas para el diseño, fabricación e
inspección de Calderos y Recipientes a presión. Un equipo o componente sometido a presión
diseñado y fabricado de acuerdo a la Norma ASME tendrá una larga vida útil, asegurando la
protección de la vida humana y su propiedad. La norma está redactada por voluntarios quienes son
nominados por diferentes Comités, en base a su experiencia técnica y habilidad para la redacción,
revisión, interpretación y administración del documento escrito o Norma. La Sociedad Americana de
Ingenieros Mecánicos (ASME) funciona como un organismo de acreditación y otorga permisos a
terceros independientes, como agencias de verificación, ensayo y certificación para inspeccionar y
velar por el cumplimiento del código o norma ASME para Calderos y Recipientes sometidos a
presión.
Historia del Código:
La Norma o Código fue creada a pedido del público ante una serie de explosiones fatales
ocurridas en el estado de Massachussets. En marzo 20 de 1905 un caldero pirotubular explotó en una
fábrica de zapatos matando a 58 personas e hiriendo a otras 150. El 6 diciembre del año 1906
explotó otro caldero en otra fábrica de zapatos y en 1907 el Estado de Massachussets promulgó el
primer Código Legal de construcción de Calderas en base a las reglas de construcción de la ASME.
ASME creó una Directiva de Reglas de Calderos la cual, en 1911, se convirtió en el Comité del
Código de Calderas. Este Comité trabajó creando la primera edición del Código ASME de
Construcción de Calderos Estacionarios y Recipientes sometidos a Presiones de Trabajo Permisibles,
la cual fue concluida en 1914 y publicada en 1915.
164
La primera publicación fue conocida como la edición de 1914, la misma que se fue desarrollando
en el tiempo y se constituyó como el Código ASME de Calderos y Recipientes a Presión, la misma
que tiene 92000 copias en uso en más de 100 países alrededor del mundo.
La primera edición de la Norma consistía en un libro de 114 páginas de 13 x 21 cm. Actualmente,
la Norma ASME está compuesta de 28 libros, incluyendo 2 dedicados a la construcción e inspección
de Plantas de Potencia Nucleares. La edición del año 2001 tiene más de 16000 páginas. Los 28 libros
mencionados comprenden normas que proveen reglas de la fabricación de componentes o son
documentos anexos que se refieren a Materiales, Ensayos no Destructivos y Requerimientos de
Soldadura.
Después de la primera edición del Código, las verificaciones de la manufactura de los calderos
fueron hechas en base al Código por inspectores independientes los cuales tenían diferentes
interpretaciones del mismo, hasta que en Febrero de 1919 se creó la Junta Directiva de Inspectores.
Diferencia entre Código y Norma:
.Una Norma es un documento que provee requerimientos, especificaciones, guías o características
que pueden ser usadas consistentemente para asegurar que materiales, procesos y servicios cumplan
con determinados propósitos.
La Norma promociona la seguridad, confiabilidad, productividad y eficiencia en todo tipo de
industria que se basa en los componentes o equipos de ingeniería.
Las Normas pueden estar compuestas por algunos párrafos hasta cientos de páginas y son
redactados por expertos, con conocimiento y experiencia en un campo particular, reunidos en
Comités.
Las Normas no hacen cumplir la Ley pero se convierten en obligatorias cuando son incorporadas
en un acuerdo contractual o incorporado dentro de un conjunto de regulaciones.
El uso de una Norma es voluntario pues ésta sirve como un conjunto de directrices.
Un Código es una Norma que ha sido adoptada por un cuerpo del Gobierno y su cumplimiento
tiene fuerza de Ley. Un Código no puede ser retroactivo.
Desglose de la Norma ASME:
La norma ASME está dividida en las siguientes partes:
 Parte PG Requisitos Generales para todos los Métodos de Construcción
 Parte PW Requisitos para Calderas Fabricadas por Soldadura
 Parte PR Requisitos para Calderas Fabricadas por medio de Remachado
 Parte PB Requisitos para Calderas Fabricadas por medio de Soldadura Brazing
 Parte PWT Requisitos para Calderas Acuotubulares
 Parte PFT Requisitos para Calderas Pirotubulares
165
 Parte PFH Requisitos opcionales para Calentador de Agua de Alimentación (cuando está
ubicado dentro del alcance de las Reglas de la Sección I)
 Parte PMB Requisitos para Calderas Miniaturas
 Parte PEB Requisitos para Calderas Eléctricas
 Parte PVG Requisitos para Evaporadores de Fluidos Orgánicos
 Parte PHRSG Requisitos para los Generadores de Vapor con Recuperación de Calor
El texto se referirá a la parte PFT que corresponde a los calderos pirotubulares.
 Materiales: Los materiales para tubos, carcasas y tapas anterior y posterior donde se alojan
los tubos se encuentra en la Sección II y deben limitarse a aquellos para los cuales se indican los
valores de esfuerzo admisible en las Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D, o excepto que se
permita específicamente lo contrario en la Parte PG y PFT.
 Requisitos para determinar espesores: Parte PFT-8
 Cañones o Cámaras de Combustión: Parte PFT-13
166
CAPÍTULO 6
6. Tratamiento de Agua para Calderos
El agua de alimentación de los calderos debe ser tratada antes de ser introducida al caldero con el
objeto de generar un vapor de alta pureza y evitar los depósitos de lodos y la corrosión por las sales
disueltas y no disueltas que el agua de alimentación contiene.
El fondo del caldero es el sumidero de todo el sistema porque recibe y concentra los
contaminantes antes de que el agua hierva. El performance del caldero, su rendimiento y la vida útil
del mismo dependen directamente de la calidad del agua de alimentación y por consiguiente del
tratamiento físico químico que se hace con ésta.
Cuando el agua de alimentación entre al caldero, las temperaturas elevadas y la presión causan que
los componentes del agua se comporten de manera diferente, la mayoría de los componentes del
agua de alimentación son solubles, sin embargo, con el calor y la presión los componentes solubles se
decantan como partículas sólidas, algunas veces en forma cristalizada y otras como partículas
amorfas. Cuando la solubilidad de un componente específico en el agua es excedido se desarrollan
incrustamiento o depósitos. El agua de un caldero debe ser lo suficientemente libre de sólidos
disueltos para facilitar una rápida y eficiente transferencia de calor y no debe ser corrosiva al material
del caldero.
El agua tal como se encuentra en la naturaleza no es pura. Por su carácter de disolvente universal
contiene en disolución infinidad de gases y sales disueltas o materias en suspensión que le transfieren
propiedades en muchos casos indeseables, por lo que es necesario someterla a diferentes
tratamientos, según el uso al que habrá de destinarse con el objeto de eliminar dichos gases o
sustancias extrañas o al menos neutralizar sus efectos. Aún el agua de lluvia se encuentra
contaminada con gases, al atravesar la atmósfera, así como con partículas sólidas que se encuentran
en suspensión en el aire. El agua, al atravesar terrenos de diferente composición, toma de éstos sales
solubles las cuales generalmente contienen cloruro y bicarbonato de sodio. Estas sales disueltas como
el carbonato de calcio y de magnesio reaccionan con el dióxido de carbono transformándolos en
bicarbonato, los cuales pasan a integrarse a la solución.
Efectos generales de las Impurezas:
a) El barro y otros sólidos se depositan en el fondo de la caldera, formando un depósito fangoso
que facilita el sobrecalentamiento de las planchas inferiores. Estos sobrecalentamientos provocan
deformaciones que pueden ser altamente peligrosas. Se eliminan estos depósitos a través de las
extracciones de fondo (purgas de fondo) que deben hacerse al final de cada turno de operación del
caldero, hasta eliminar toda el agua turbia. Lo ideal es eliminar estas impurezas antes que el agua
ingrese a la caldera, ya sea a través de una filtración o decantación. Para el caso de las materias
167
orgánicas se procede a agregar pequeñas cantidades de hipoclorito de sodio. En general, el agua

potable que suministran las empresas de agua potable ya ha sido sometida a este tratamiento.
b) Las sales de calcio y magnesio, disueltas en el agua con que se alimenta a la caldera, se
descomponen y se adhieren a las superficies más calientes de la caldera, especialmente en los tubos
en forma de costras duras llamadas incrustaciones, lo que entorpece la transmisión del calor,
permitiendo el sobrecalentamiento de estas superficies metálicas y puede originar hasta explosiones.
Dureza del agua:

La dureza del agua se debe a su contenido de sales de calcio y de magnesio. Se manifiesta por su
tendencia a formar incrustaciones y por precipitar las soluciones de jabón. La dureza del agua se
puede clasificar como temporal o permanente. La primera se origina por la presencia en solución de
bicarbonato de calcio o de magnesio, los cuales al hervir el agua pierden dióxido de carbono y se
precipitan en forma de carbonato o de hidróxidos eliminándose de la solución; de ahí su nombre de
dureza temporal o dureza de carbonatos. La dureza permanente se origina por la presencia en
solución de sulfatos o cloruros de calcio o de magnesio, los cuales no sufren cambio químico al
hervir el agua, de donde se deriva el nombre de dureza permanente o dureza de no- carbonatos.
La suma de la dureza temporal y la permanente se llama dureza total. Para expresar la
concentración de las sales gases disueltos en el agua se utiliza el término: “partes por millón” o PPM
y es la masa de esa substancia contenida en 1 millón de unidades de masa de agua. Considerando la
densidad del agua igual a 1, una parte por millón equivale a 1mg/L o a 1 g/m 3.
Los bicarbonato de calcio y magnesio disueltos en el agua forman una solución alcalina conocidas
como dureza alcalina. Ésta se descompone cuando el agua se calienta formando dióxido de carbono
y un lodo suave que se asienta en la parte baja de la caldera. Los sulfatos de calcio y magnesio,
cloruros y nitratos cuando son disueltos en el agua son químicamente neutros y se conoce como
dureza no alcalina o dureza permanente; estos depósitos de sales son los que producen la
incrustación en los tubos y paredes de la caldera los cuales son difíciles de remover. A medida que la
temperatura se incrementa dentro de la caldera su concentración aumenta a medida que se gasta el
vapor.
La presencia de silicio en el agua del caldero genera incrustaciones de silicatos, también el silicio se
puede asociar con sales de calcio y magnesio formando silicatos de muy baja conductividad térmica.
168
Fig. 80 Incrustaciones en Intercambiadores de Calor
Fuente: https://encrypted-tbn2.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcTSoW--Cn1F2AH7vc6-
x10TIhjMxQYCxjccxrsQATgbU33oWrVp
Generalmente las industrias controlan la cantidad del agua de sus calderas por análisis de muestras
que realizan en sus propios laboratorios y/o a través de la asesoría externa de alguna firma
especializada. Sin embargo, algunas empresas, además de estos métodos, poseen un equipo portátil
que maneja el propio operador de la caldera para controlar diariamente tanto la dureza (salinidad)
como el pH (alcalinidad y acidez) del agua.
Unidades de la Dureza del agua:
La siguiente tabla muestra diferentes equivalentes de unidades de medición de la Dureza:
Tabla N° 24 Unidades Equivalentes en diferentes Sistemas
Dureza en Granos Granos por Galón mg por Litro

Alemanes Americano
ó ppm
1 p.p.m. es igual a 0.056 DHG 0.058 g.p.g. 1.00 ppm
1g.p.g. es igual a 0.96 DHG 1g.p.g. 17.1 ppm
1DGH es igual a 1.00DGH 1.05 g.p.g. 17.9 ppm
El agua de los calderos se trata interna y externamente:

Tratamiento de agua externo:
El tratamiento de agua externo puede ser mecánico, térmico o químico. Como ejemplo de
tratamiento mecánico pueden mencionarse la sedimentación y la filtración. La destilación y la
desaereación por calentamiento son tratamientos térmicos. Los tratamientos químicos pueden ser
con sustancias que producen reacciones de precipitación o neutralización o reacciones de
intercambio iónico.
La sedimentación se utiliza para eliminar las materias más pesadas que trae el agua en suspensión;
básicamente consiste en dejar reposar el agua para dar oportunidad de que se asiente las partículas
169
sólidas. Generalmente se combina con tratamientos químicos de precipitación y coagulación en los

que se echa mano de sus ganancias que producen reacciones y luego coagulan las sales disueltas que
se asientan junto con los materiales en suspensión, por lo que se conocen como precipitadores y
coaguladores.
La destilación y desaereación son tratamientos térmicos que, por lo general, utilizan el vapor
como medio de calentamiento. La destilación separa las sales evaporando el agua, que al condensarse
produce un agua de buena calidad que sólo contiene gases disueltos y una mínima cantidad de sales
arrastradas por el vapor.
Los equipos de destilación se han perfeccionado con el objeto de aumentar su eficiencia, al grado
de que en las modernas plantas de evaporación instantánea de cámaras múltiples es posible producir
más de 10 kg de agua destilada por kilogramo de vapor.
La desaereación tiene por objeto eliminar los gases disueltos en el agua, sometiéndola a ebullición
mediante el uso de vapor. Los gases que generalmente interesa eliminar son el oxígeno y el dióxido
de carbono, ya que éstos comunican al agua características corrosivas.
Los equipos que se utilizan son los desaereadores que pueden ser de charolas, según el método
que se emplee para poner en contacto el agua con el vapor.
Como ya se mencionó, los tratamientos químicos por precipitación consisten en agregar
sustancias químicas que reaccionen con las sales disueltas formando compuestos insolubles que se
precipitan y se sedimentan.
Esta precipitación puede hacerse en frío o en caliente, los más comunes son los conocidos como
cal-carbonato, ya sea en caliente o en frío, o el cal-alúmina en frío.
Los tratamientos externos disponibles actualmente son: el intercambio iónico; la
desmineralización; la ósmosis reversa y la desareación. Antes de usarse cualquiera de estos procesos
mencionados es necesario remover los sólidos suspendidos y la turbidez del agua cruda porque estos
pueden obstruir las resinas usadas en los tratamientos subsecuentes.
6.1. Características Físico-químicas del Agua de Alimentación
El agua que va a ser utilizada para producir vapor, requiere ser tratada para que reúna ciertos
requisitos indispensables para este fin, los cuales son:
a) Debe ser clara, con los sólidos disueltos que no excedan de 6000 ppm. Cuando esta turbidez es
superior, debe ser sometida a filtración.
b) Debe estar totalmente exenta de dureza no carbónica.
c) La dureza total no debe exceder de 35 ppm.
d) Debe estar prácticamente exenta de aceites.
170
e) Debe estar prácticamente exenta de oxígeno disuelto y gases corrosivos.

f) Debe tener un bajo contenido de sílice.
h) El pH adecuado para evitar daños en una caldera es de 10.5 a 11.5
Tratamiento de agua interno:
Consiste en suministrar internamente sustancias químicas que reaccionan con las impurezas del
agua, precipitando sólidos insolubles o en suspensión, eliminables mediante purgas. Según el objetivo
que persiguen, las sustancias se clasifican en:
Reductoras de Dureza o Ablandadoras:
- Hidróxido de sodio o soda cáustica (NaOH): Precipita las sales de magnesio: aumenta la
alcalinidad.
- Carbonato de sodio o soda comercial (Na2CO3): Precipita las sales de calcio; bajo costo; produce
acidez.
- Hidróxido de calcio o cal Ca(OH)2: Precipita las sales de calcio y magnesio.
- Fosfatos de Sodio Na2HPO4 : Precipita sales de calcio. Debe mantenerse en exceso.
Inhibidores de Corrosión:
- Sulfito de Sodio NaSO3: Reacciona con el oxígeno produciendo sulfatos de sodio. Se utiliza para
calderas de presiones menores a 30 kg/cm2.
- Hidracina N2H4: Reacciona con el oxígeno produciendo nitrógeno y agua sin producir sólidos
disueltos. Apta para calderas de alta presión.
- Aminas: Utilizadas para el control de la corrosión en tuberías de retorno de condensado
(corrosión por anhídrido carbónico).
Inhibidores de Fragilidad Caústica:
- Nitratos y nitritos de sodio NaNO 3 - NaNO2: Debe usarse donde el agua tiene características de
fragilidad.
Inhibidores de Adherencias por Lodos:
- Agentes orgánicos: Taninos, almidones, derivados de aguas marinas. Evita la formación de lodos
adherentes y minimizan el arrastre.
6.2. Ablandadores por Intercambio Iónico
El tratamiento químico con intercambio iónico es industrialmente el más común para suavizar el
agua. Algunos materiales cuando llegan a ponerse en contacto con el agua cambian el radical de su
base con los aniones que se encuentran disueltos en ella; si se puede obtener un intercambio de calcio
por sodio, el resultado será quitar la dureza del agua. La palabra zeolita está relacionada con esta
171
propiedad. Al principio este término se aplicó a ciertas arenas naturales; pero éstas se han sustituido
por materiales porosos denominadas resinas y obtenidas artificialmente. Se conoce como zeolita a los
silicatos hidratados de sodio y aluminio, ya sean naturales o artificiales. La más usada es la zeolita de
sodio, Na2(Al2Si208), cuyo símbolo simplificado es Na 2Z. Se han obtenido zeolitas orgánicas que no
contienen sílice, las cuales pueden ser carbonáceas o resinosas; al igual que las zeolitas inorgánicas,
pueden intercambiar el radical de base cuando una capa de este material atraviesa el agua. Las
reducciones típicas de las zeolitas sódicas con el agua son:
𝐶𝑎𝑆𝑂4 + 𝑁𝑎2 𝑍 → 𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 + 𝐶𝑎𝑍
𝑀𝑔(𝐻𝐶𝑂3 )2 + 𝑁𝑎2 𝑍 → 2𝑁𝑎(𝐻𝐶𝑂3 )2 + 𝑀𝑔𝑍
Estas fórmulas muestran que al atravesar el agua dura la zeolita sale sin dureza; esto es, pierde
sodio y gana calcio. Después de cierto tiempo la capa de zeolita se agota y ya no se realiza el
intercambio por lo que obviamente la dureza del agua no se elimina.
Afortunadamente, la zeolita tiene la propiedad de poderse regenerar si ésta se trata con una
solución adecuada de sodio. Si una zeolita cargada de calcio y magnesio se trata con salmuera
(cloruro de sodio), se regenera:
𝐶𝑎𝑍 + 2𝑁𝑎𝐶𝑙 → 𝑁𝑎2 𝑍 + 𝐶𝑎𝐶𝑙2
𝑀𝑔𝑍 + 2𝑁𝑎𝐶𝑙 → 𝑁𝑎2 𝑍 + 𝑀𝑔𝐶𝑙2
Fig. 81 Esquema interno de un Ablandador de Agua
Fuente: Pedro Abarca Bahamondes www.achs.cl
172
Fig. 82 Esquema de un Ablandador y Tanque de Salmuera
Fuente: Prácticas del Laboratorio de Máquinas térmicas de la UNAM
Cuando la planta está en servicio, el agua cruda entra por la parte superior del tanque suavizado
que contiene la zeolita, y sale por la parte inferior ya ablandada lista para emplearse en las calderas.
Una vez que la zeolita ha perdido sus propiedades, es necesario regenerarla, las válvulas se abren y
cierran con el fin de retrolavar, y enjuagar la unidad. En el cuadro siguiente se muestran qué válvulas
deben estar abiertas y cuáles cerradas para las distintas operaciones de servicio, lavado, regeneración
y enjuague:
VÁLVULAS ABIERTAS
OPERACIÓN a b c d e f g h i j k
SERVICIO x x x
LAVADO x x x
REGENERACIÓN x x
ENJUAGUE x x x
Fig. 83 Detalle operacional de válvulas
c: válvula (bypass)
h: válvula con abertura calibrada (siempre abierta)
i: válvula con abertura calibrada (siempre abierta)
k: válvula de estrangulación (siempre abierta)
6.3. Alcalinidad - acidez del agua

Con el fin de evitar la corrosión de las partes metálicas de la caldera debido a la presencia de
oxígeno y anhídrido carbónico en el agua, se recurre a la medición del grado de alcalinidad o acidez.
Para esto, existen dos métodos distintos:
a) Determinación del pH
173
Para ello se ha ideado una escala de valores pH (concentración de iones de hidrógeno) entre 0 y
14.
pH entre 0 y 6 indica agua ácida.
pH igual a 7 indica agua neutra.
pH igual 8 y 14 indica agua alcalina.
En la determinación práctica del pH se pueden emplear papeles impregnados (papeles ph) con
colorantes especiales que indican su valor al adquirir determinados valores.
Se recomienda que el pH del agua de caldera sea superior a 7 (agua neutra o alcalina) y, en lo
posible, superior a 10,5 y menor a 12.
b) Titulación de la Alcalinidad
Se utilizan dos indicadores: fenolftaleína (alcalinidad F) y anaranjado de metilo (alcalinidad M).
Alcalinidad F: Se agregan algunas gotas de fenolftaleína a una muestra de agua a analizar. Si no
hay cambio de color, significa que la alcalinidad F es cero. Si la solución toma color rosado, debe
agregarse una solución de ácido sulfúrico hasta que desaparezca el color rosado.
6.4. Concentración de sólidos totales disueltos y en suspensión
Para su medición se puede emplear un densímetro o un medidor de conductancia eléctrica.

La concentración permisible de sólidos en suspensión no debe sobrepasar el 20% del total de
sólidos (disueltos y en suspensión).
En general, la concentración máxima tolerable de TDS no debe ser superior a 3.500 ppm.
Cloruros: Es una indicación muy aproximada de la concentración relativa de todos los minerales
disueltos en el agua. Los valores permisibles dependen de la presión de trabajo, estimándose como
adecuado para calderas de baja presión un máximo de 300 ppm de cloruros.
Este control se utiliza para determinar los ciclos de concentración de la caldera que a su vez
determina la cantidad de purgas o extracciones.
Sulfitos: Es una indicación de la protección contra las oxidaciones. Se recomienda 15 a 40 ppm de
sulfitos.
Fosfatos: Es necesario mantenerlos permanentemente entre 20 a 40 ppm para asegurar la
eliminación de dureza.
6.5. Diseño de Ablandadores19
19Manual de Instrucciones Suavizadores de agua Calderos Clayton México
174
Para el diseño de un Ablandador se deben tener los siguientes datos:

1° Dureza del agua expresada en granos por galón (g.p.g.)
2° Se debe determinar el tiempo entre regeneraciones, es decir, el diseñador decide cada cuánto
tiempo se va a regenerar la resina o zeolita del ablandador, esta variable dependerá de la
programación de mantenimiento del caldero o conocer cada cuánto tiempo el caldero no está en
funcionamiento ya que al no estar disponible el ablandador el caldero no podrá ser alimentado con
agua cruda. Este dato deberá ser consultado con el Departamento de Producción.
3° Se debe conocer la potencia del Caldero en BHP
4° Se debe conocer el porcentaje de retorno de vapor en forma de condensado si es que lo
hubiere, ya que este retorno de agua (siempre y cuando no se haya contaminado) ya no necesita ser
tratada y la capacidad del ablandador será menor.
Ejemplo 6.5.1 Diseño de Ablandador: Se desea diseñar un ablandador para una caldera de 100
BHP operando 8 horas al día, 6 días a la semana sin regeneración a plena carga con un 20% de
retorno de condensado. El agua cruda suministrada contiene 16 g.p.g. (granos por galón americano).
Determinar las características del ablandador.
Solución:
1° se determinará el flujo másico de agua.
El Término BHP significa, “la cantidad necesaria de calor para evaporar 15.65 kg de agua/h”,
considerando la densidad del agua igual a 1kg/L, significa que por cada BHP se consumen 15.65
L/h, expresado en galones:
4 galones⁄
h
BHP
2° a partir de la relación anterior se pueden añadir los diferentes factores que determinarán el
número de granos por regeneración:
4𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 16 granos 8 h 6 días semana 20
∙ 100 BHP ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ 1.15 ∙ (1 − )
𝐵𝐻𝑃 ∙ ℎ galón día semana regeneración 100
282624 granos
=
regeneración
Nótese que existe un factor de seguridad de 1.15 para posibles fluctuaciones de la dureza del agua
y el agua de alimentación es disminuida en un 20% debido al dato de porcentaje de retorno de vapor
condensado.
Conociendo el número de granos por regeneración se puede especificar un ablandador de similar
o mayor capacidad.
En caso que se desee construir el ablandador se puede recurrir a la siguiente Tabla en la cual se
especifican características particulares como diámetros de las tuberías, flujo en servicio, flujo de
175
lavado, dimensiones del tanque suavizador, cantidad de resina en masa, volumen del tanque de
salmuera y masa de sal.
Tabla N° 25 Capacidad Suavizadora de Ablandadores
6.6. Mantenimiento de Generadores de Vapor
Inicialmente es recomendable tener junto al Caldero los siguientes equipos auxiliares para un
mejor control del mismo y sobre todo monitorear su eficiencia:
Accesorios para Optimizar el Rendimiento en las Calderas
- Medidor de agua de alimentación
- Termómetro para gases de salida
- Contador de combustible
- Medidor de flujo de vapor
- Analizador de gases de emisión en la chimenea
Mantenimiento diario:
1) Ciclo de funcionamiento del quemador.
2) Control de la bomba de alimentación.
3) Ubicación de todos los protectores de seguridad.
4) Control rígido de las purgas.
5) Purga diaria de columna de agua.
176
6) Procedimiento en caso de falla de suministro.

7) Tipo de frecuencia de lubricación de suministro de motores y rodamientos.
8) Limpieza de la boquilla del quemador y del electrodo de encendido.
9) Verificación de la temperatura de agua de alimentación.
10) Verificación de limpieza de mallas a la entrada del aire al ventilador, filtro de aire en el
compresor, filtros de combustible, área de la caldera y sus controles
Mantenimiento mensual:
1) Limpieza de polvo en controles eléctricos y revisión de contactos.
2) Limpieza de filtros de las líneas de combustible, aire y vapor.
3) Mantenimiento a todo el sistema de agua: filtros, tanques, válvulas, bomba, etc.
4) Engrasar motores.
5) Desmonte y limpieza del sistema de combustión.
6) Verificar estado de la cámara de combustión y refractarios.
7) Verificar estado de trampas de vapor.
8) Limpieza cuidadosa de columna de agua.
9) Verificar acoples y motores.
10) Verificar asientos de válvulas y grifos.
11) Verificar bloqueos de protección en el programador.
12) Dependiendo del combustible incluir limpieza del sistema de circulación de gases.
Mantenimiento Semestral:
Se incluye el programa mensual, adicionando:
1) Lavado interior al lado del agua, removiendo incrustaciones y sedimentos.
2) Verificar si hay indicios de corrosión, picadura o incrustación al lado del agua. Análisis
periódico del agua.
3) Utilizar empaques nuevos en tapas de inspección de mano y hombre.
4) Cambiar correas de motor si es necesario. Revisar su tensión.
5) Limpiar los tubos del lado de fuego, pues el hollín es un aislante térmico.
6) Verificar hermeticidad de las tapas de inspección al llenar la caldera.
7) Verificar el funcionamiento de las válvulas de seguridad.
Mantenimiento Anual:
Se incluye el programa semestral, adicionando:
177
1) Cambio de empaques de la bomba de alimentación si es necesario.

2) Mantenimiento de motores eléctricos en un taller especializado. Desarme total con limpieza y
prueba de aislamientos y bobinas.
3) De acuerdo a un análisis del agua y las condiciones superficiales internas de la caldera, se
determina si es necesario realizar una limpieza química de la caldera.
6.7. Atención de Emergencias en Calderas20
En la siguiente tabla se presentan las condiciones de emergencias más comunes que ocurren
durante la operación de calderas, por las cuales se debe aplicar una acción inmediata, y se describen
las medidas preventivas que evitarían la ocurrencia de la emergencia.
Tabla N° 26 Procedimientos de Emergencias en Calderas
Evento Acción Medida preventiva
▪ Explosión del tubo ▪ Cerrar los grifos de ▪ Utilizar los tubos indicados
de nivel nivel ▪ Verificar el alineamiento de
los racores
▪ Colocar válvulas de venteo
de aire en el McDonnell
▪Programa de Mantenimiento
▪ Incendio en el hogar de la ▪ Cortar el suministro de ▪ Revisar periódicamente el
caldera combustible sellado de las solenoides y
▪ Retirar del hogar el exceso repararlas o cambiarlas
de combustible
▪ Excesiva temperatura de ▪ Sacar de servicio la caldera ▪ Establecer frecuencia de
gases de salida ▪ Proceder a enfriarla para deshollinado
deshollinarla
▪ Incendio en el tanque de ▪ Instalar un extintor ▪ Mantener en buen estado
combustible diario de espuma los elementos
de control de temperatura
▪Programa de Mantenimiento
▪ No es visible el nivel de ▪ Apagar el equipo ▪ Instalar o revisar controles y
agua ▪ No suministrar agua fría alarmas de nivel
▪ Programa de mantenimiento
▪ Nivel bajo de agua ▪ Cortar el suministro de ▪ Instalar o revisar controles y
combustible alarmas de nivel
▪ Verificar daño en el colector ▪Programa de Mantenimiento
de vapor o los tubos
▪ Exceso de presión ▪ Aumentar la salida de ▪ Instalar controles de exceso
Vapor. de presión (válvula de
seguridad).
▪ Verificación periódica de los
controles.
▪ Vibraciones excesivas ▪ Parar inmediatamente el ▪ Inspección periódica de

equipo piezas sueltas, corrosión,
20
http://suratep.grupomide.com/ecapacitacion/presentaciones/guia/sec_guia.pdf
178
grietas, erosión e indicadores

de daños en el metal, sistemas
de transmisión de fuerzas.
▪ Verificar funcionamiento
con equipos de medición de
vibraciones.
▪ Cortocircuito ▪ Desconectar el corto ▪Realizar mediciones de
circuito tomando las debidas resistencia eléctrica de
precauciones aislamiento.
▪Abrir el disyuntor del corto- ▪ Ubicación y coordinación
circuito o desconectar apropiada de los dispositivos
▪ Estar preparados para usar de protección
extintores en incendios de
origen eléctrico.
▪ Equipo eléctrico mojado ▪ Cortar la corriente eléctrica ▪ Localizar los equipos
▪ Secar y probar los motores eléctricos por fuera de niveles
de inundación
▪ Usar protectores y cubiertas
para evitar la humedad
▪Cojinetes recalentados ▪ Verificar la refrigeración y ▪ Inspección periódica de
lubricación de los cojinetes cojinetes, lubricación
adecuada y funcionamiento
del sistema de refrigeración
▪Tubería o depósito de aire ▪ Determinar la causa de la ▪ Verificar periódicamente el
comprimido recalentados alta temperatura y cerrar intercambio de calor
▪ Dejar que se enfríen ▪ Instalar alarmas de alta
normalmente temperatura.
▪Incendio de un motor ▪ Desconectar la corriente ▪ Mantenimiento periódico de
eléctrico eléctrica motores, anillo y circuitos de
▪ Estar preparados para usar regulación
extintores apropiados para
incendios eléctricos
▪ Tubos de lubricación rotos Detener la bomba de ▪ Inspeccionar visualmente el
lubricación sistema de lubricación y sus
▪ Detener la operación de la conexiones periódicamente
máquina
▪Escapes de vapor ▪ Si el escape es en el tubo de ▪ Determinar causa del escape
vapor, cortar el vapor y corregir el problema para
▪ Si el escape es en la caldera, evitar que vuelva a suceder
parar la caldera ▪ Programa de mantenimiento
▪Fallas repetidas en motor ▪ Sustitución por un motor de ▪ Determinar si el uso del
recambio motor es correcto y si este es
apropiado para su función
▪ Fallo de acople ▪ Sustitución o reparación ▪ Comprobar la lubricación
apropiada, determinar la
alineación apropiada
179
CAPÍTULO 7
7. Distribución del Vapor
7.1. Calidad y Calorímetros de Vapor21
Estudio de la Naturaleza del Vapor:

Cuando al agua se le suministra energía calorífica, sus propiedades y su estado físico varían. A
medida que tiene lugar el calentamiento, la temperatura aumenta hasta llegar al punto de líquido
saturado Fig. 84. A partir de aquí, la temperatura permanece constante mientras el líquido se evapora.
Cuando el líquido se ha evaporado completamente cambiando a la fase gaseosa, se llama vapor
saturado y seco; si se sigue suministrando calor, la temperatura deja de ser constante y vuelve a
aumentar, pasando el vapor a lo que se denomina vapor sobrecalentado. Cuando la temperatura
aumenta (o disminuye), se dice que el calor es sensible; cuando permanece constante, se dice que es
latente.
Fig. 84 Diagrama T vs S Curva Isobárica
Para determinar el estado de una sustancia es necesario conocer sus propiedades termodinámicas
en un momento determinado. Estas propiedades son presión (P), temperatura (T), volumen
específico (v), energía interna específica (u), entalpía (h) y entropía (S). La temperatura, la presión y el
volumen pueden determinarse por experimentación; las otras propiedades se calculan en función de
estas tres variables.
Para poder definir las propiedades de una sustancia es necesario conocer por lo menos dos de
ellas. Como puede verse en la Fig. 84, durante el cambio de fase en la región del vapor húmedo, la
temperatura y la presión permanecen constantes, por lo cual, además se requiere conocer el grado de
humedad o calidad para determinar todas sus propiedades.
21
180
Calidad de un Vapor:
La calidad de un vapor se define como el porcentaje en peso del vapor saturado seco que hay en
un vapor húmedo. La humedad de un vapor se define como el porcentaje en peso del líquido
saturado que hay en un vapor húmedo. La humedad es el complemento de la calidad. La humedad y
la calidad pueden expresarse como porciento o como decimal. La calidad se representa con la letra X,
y la humedad con la letra Y.
𝑥 + 𝑦 = 1 o 𝑥 + 𝑦 = 100 % (7.1.1)
Si ℎ𝑓 representa el valor de la entalpía del líquido saturado, ℎ𝑔 representa el valor de la entalpía de

vapor saturado y ℎ𝑓𝑔 representa la entalpía de vaporización, la entalpía total de un vapor húmedo
estará dada por:
ℎ = 𝑦(ℎ𝑓 ) + 𝑥(ℎ𝑔 ) = (1 − 𝑥)ℎ𝑓 + 𝑥(ℎ𝑔 )
ℎ = ℎ𝑓 + 𝑥(ℎ𝑔 − ℎ𝑓 ) = ℎ𝑓 + 𝑥(ℎ𝑓𝑔 ) (7.1.2)
En la industria el vapor puede estar a la presión y la temperatura correcta, pero la calidad del
vapor es también muy importante. El vapor, de preferencia, debe estar seco. El vapor seco es vapor
de agua que tiene una fracción mínima de humedad, es decir, casi no tiene humedad. Por desgracia,
en la mayoría de los sistemas de vapor se encuentra vapor húmedo. El vapor húmedo es vapor de
agua que contiene un porcentaje de agua. Si se usa vapor húmedo se puede reducir la productividad
de la planta y la calidad del producto; el vapor puede causar daños en diferentes accesorios de los
equipos como erosión y afectar a los procesos de transferencia de calor. La presencia de humedad en
el vapor causa pérdidas, no solamente debido al poco calor almacenado en un vapor húmedo sino
también a que un vapor con humedad causa mayor fricción en motores de vapor, interfiere con una
buena lubricación, causa cavitación en las tuberías de vapor y causa erosión y desbalance en los
álabes de las turbinas de vapor.
Definición y clasificación de Calorímetros:
Como se mencionó líneas arriba, conocer la calidad de un vapor es muy importante, en este
apartado se estudiarán los equipos de medición utilizados para determinar la calidad del vapor,
denominados calorímetros de vapor.
Calorímetro de estrangulación:
Si al vapor se le estrangula y a continuación se le expansiona sin realizar trabajo y suponiendo que
no hay pérdidas de calor, la energía total del vapor permanece invariable. El vapor se estrangula con
una válvula y la expansión se lleva a cabo en una cámara para finalmente salir a la atmósfera.
181
Fig. 85 Calorímetro de Estrangulamiento
Un esquema de un calorímetro de estrangulamiento se muestra en la figura 85. El vapor sale de la

Caldera y se estrangula por medio de una válvula de cortina y las condiciones del vapor se
determinan a través de la Presión dentro del caldero y la temperatura del caldero. Una vez que se
abre la válvula, el vapor pasa a una campana abierta a la atmósfera, se espera que la temperatura se
estabilice.
El análisis que se efectúa es el siguiente: aplicando la Primera Ley de la Termodinámica entre los
puntos 1 y 2 del calorímetro de la figura 85, considerando además que es un proceso adiabático y
despreciando la variación de energías cinética y potencial, la ecuación de la energía para un flujo
constante:
𝑣 2 −𝑣 2
𝑄̇ − 𝑊̇ = 𝑚̇ [ℎ2 − ℎ1 + 𝑔(𝑧2 − 𝑧1 ) + 2 1
] (7.1.3)
2
se reduce a:
ℎ1 = ℎ2 (7.1.3.1)
Se puede decir que en el calorímetro ocurre un proceso isoentálpico, cuya gráfica se muestra en la
siguiente figura:
Fig. 86 Gráfica de proceso isoentálpico en Calorímetro de Estrangulamiento
182
Si asumimos que en la caldera existe vapor húmedo entonces la ecuación anterior se convertiría
en:
ℎ𝑓 + 𝑥ℎ𝑓𝑔 = ℎ2 (7.1.4)
ℎ2 −ℎ𝑓
𝑥=
ℎ𝑓𝑔
Donde: ℎ2 es la entalpía del vapor que se halla en tablas de vapor sobrecalentado con la
temperatura 𝑇2 y la Presión atmosférica 𝑃𝑎𝑡𝑚
ℎ𝑓y ℎ𝑓𝑔 son las entalpías del líquido y entalpía de vaporización del agua a la presión o
temperatura de saturación dentro de la caldera, (dato que se busca en tablas de vapor
saturado)
𝑥 es la calidad del vapor dentro de la caldera
Los calorímetros de estrangulación son bastante sencillos en su construcción y con ellos se
pueden alcanzar resultados confiables.
Calorímetro Eléctrico:
En este calorímetro el vapor húmedo que se obtiene de la caldera se sobrecalienta por medio de
una resistencia eléctrica. El calor que la resistencia suministra es igual al calor que el vapor absorbe al
sobrecalentarse.
Fig. 87 Calorímetro Eléctrico
El balance energético para el calorímetro eléctrico corresponde al calor que genera la resistencia
eléctrica, este calor es aprovechado por el vapor húmedo hasta convertirse en vapor sobrecalentado.
La ecuación que rige este proceso es la siguiente:
𝑉 ∙ 𝐼 = 𝑚̇𝑣 (ℎ2 − ℎ1 ) = 𝑚̇𝑣 ℎ2 − 𝑚̇𝑣 ℎ1 (7.1.5)
𝑉𝐼 𝑉𝐼
ℎ1 = ℎ2 − pero ℎ1 = ℎ𝑓 + 𝑥ℎ𝑓𝑔 entonces ℎ𝑓 + 𝑥ℎ𝑓𝑔 = ℎ2 −
𝑚̇𝑣 𝑚̇𝑣
𝑉∙𝐼
ℎ2 −ℎ𝑓 −
𝑚̇𝑣
𝑥= (7.1.6)
ℎ𝑓𝑔
donde: ℎ2 es la entalpía del vapor que se halla en tablas de vapor sobrecalentado con la
temperatura 𝑇2 y la Presión atmosférica 𝑃𝑎𝑡𝑚
183
ℎ𝑓 y ℎ𝑓𝑔 son las entalpías del líquido y entalpía de vaporización del agua a la temperatura 𝑇1 de
saturación dentro de la caldera, se hallan en tablas de vapor saturado
𝑥 es la calidad del vapor dentro de la caldera
𝑚̇ 𝑣
es el flujo másico de vapor que se determina controlando el volumen condensado en la
cubeta en un tiempo dado
𝑉∙𝐼 es la potencia que requiere la resistencia para sobrecalentar el vapor en función del
Voltaje y la Intensidad
7.2. Tuberías de Vapor y su Dimensionamiento
El sistema de distribución del vapor es un enlace esencial entre el caldero y el usuario final del
vapor.
La fuente principal del vapor puede ser la casa de máquinas donde se encuentra el caldero o la
planta de cogeneración. Cualquiera sea la fuente del vapor es importante una eficiente distribución
del mismo con una adecuada presión, calidad y cantidad hasta el equipo que lo requiera. El diseño de
la instalación de la distribución y el mantenimiento del sistema de vapor son muy importantes.
Un típico sistema de distribución del vapor se muestra a continuación mostrando los diferentes
componentes:
Fig. 88 Típica Instalación de Caldero y su Distribución
Fuente: Spirax Sarco Limited
El vapor sale del caldero a través de la válvula principal y pasa por la tubería principal hasta los
puntos de baja presión. La tubería inicialmente se halla más fría que el vapor y éste transfiere calor
hacia la tubería y el medio ambiente, por lo tanto, el vapor comenzará a condensarse
inmediatamente, a este proceso se lo conoce como “carga inicial”; una vez que exista equilibrio
184
entre vapor y tuberías, todavía existirá transferencia de calor al medio ambiente de forma
permanente, a esta carga térmica se le llama “carga de funcionamiento”.
La consecuente condensación fluirá hacia las partes bajas de las tuberías por efecto de la gravedad
y el sistema se debe diseñar con una pendiente en el mismo sentido del flujo del vapor y el
condensado debe ser drenado en diferentes puntos estratégicos de la línea principal.
El líquido condensado proviene de los equipos donde se han usado el vapor y de las líneas de
distribución, este condensado debe ser realimentado a la caldera y no necesita tratamiento.
Presión de Trabajo:
La distribución del vapor está influenciada por diferentes factores pero está limitada por las
siguientes condicionantes:
 La presión máxima de trabajo del caldero.
 La presión mínima requerida por la planta.
A medida que el vapor circule por la tubería de distribución, la presión caerá inevitablemente
debido a:
 La resistencia por fricción dentro de la tubería
 La condensación dentro de tubería a medida que el calor es transferido al ambiente.
Por lo tanto en el diseño inicial del sistema de distribución se deben considerar estas pérdidas.
Un kilogramo de vapor a alta presión ocupa menos volumen que a baja presión, por lo tanto, si
un sistema genera vapor a alta presión y lo distribuye a alta presión el tamaño del sistema será más
pequeño.
Fig. 89 Presión de vapor saturado seco vs Volumen específico
Generar y distribuir vapor a alta presión ofrece tres importantes ventajas:

 La capacidad térmica de almacenaje del caldero se incrementa, permitiendo así, una mejor
respuesta a la demanda, minimizando el riesgo de producir vapor húmedo y sucio.
185
 Se requieren diámetros menores en las tuberías lo que disminuye el costo de materiales y

también material de aislamientos, así como menor costo de mano de obra.
Evidentemente también existen mayores pérdidas cuando el vapor se halla a mayores presiones,
pero estas pérdidas son mínimas cuando el sistema trabaja con bajas presiones.
Si el sistema opera a altas presiones se debe pensar en aparatos de regulación de presión para
equipos que operan a baja presión.
Reducción de Presión:
El método común para reducir la presión en un determinado punto es el uso de una válvula
reductora de presión similar a la que se muestra en la siguiente figura:
Fig. 90 Típica Estación de Válvula Reguladora de Presión
Se instala un separador aguas arriba de la válvula reductora para remover el agua del vapor
húmedo, asegurando una alta calidad del vapor. Después de la válvula reductora se instala una válvula
de seguridad para evitar sobre presiones que afecten los equipos o al personal.
La estación de reducción de presión, también está compuesta por:
 La válvula de corte primaria: que corta el sistema para efectos de mantenimiento.
 El manómetro de presión primario: que monitores la presión suministrada por el sistema.
 El filtro: que evita el paso de suciedad a la estación.
 El manómetro de presión secundario: que sirve para monitorear la presión de entrada al
equipo que requiere vapor.
 La segunda válvula de corte: sirve para cortar la presión
Normas y espesor de paredes en tuberías:
Existe diferentes normas de tuberías en el medio, sin embargo, las más conocidas son las de la
A.P.I. (Instituto Americano del Petróleo) donde las tuberías son clasificadas por números de
186
esquema. Estos esquemas relacionan la presión que soporta la tubería. Existen once números
esquemas:
Esquema 5 10 20 30 40 60 80 100 120 140 160
Para diámetros hasta 150 mm (6”) y menores se específica el uso Esquema 40 como mínimo para
aplicaciones de vapor.
Independientemente del número de Esquema, los diámetros de las tuberías permanecen
constantes, lo que varía a medida que aumenta el esquema es el espesor de la tubería y
consiguientemente disminuye el diámetro interior. Por ejemplo:
 Un tubo de 100 mm (4”) esquema 40 tiene un diámetro exterior de 114.30 mm y un espesor
de 6.02 mm presentando un diámetro interior de 102.26mm
 Un tubo de 100 mm (4”) esquema 80 tiene un diámetro exterior de 114.30 mm y un espesor
de 8.56 mm presentando un diámetro interior de 97.18 mm.
Solamente los esquemas 40 y 80 cubren diámetros desde 15 mm hasta 600 mm y son los
esquemas más usados para instalaciones de vapor.
La siguiente tabla muestra los diámetros para diferentes esquemas en tuberías para vapor:
Tabla N° 27 Diámetros Diferentes Esquemas
Diámetro
interior
15 20 25 32 40 50 65 80 100 150
nominal de
tubo (mm)
Esquema
15.8 21.0 26.6 35.1 40.9 52.5 62.7 77.9 102.3 154.1
40
Esquema
13.8 18.9 24.3 32.5 38.1 49.2 59.0 73.7 97.2 146.4
80
Esquema
11.7 15.6 20.7 29.5 34.0 42.8 53.9 66.6 87.3 131.8
160
DIN 2448 17.3 22.3 28.5 37.2 43.1 60.3 70.3 82.5 107.1 159.3
Material de Tuberías de Vapor:

Las tuberías para vapor están comúnmente fabricadas de acero al carbón ANSIB 16.9 A106. Este
mismo material se usa para las líneas de retorno de condensado, sin embargo, algunas industrias
prefieren tubería de cobre.
187
Para tuberías principales de alta temperatura, se requiere aleaciones adicionales en base a cromo y
molibdeno para aumentar su resistencia a la tracción y a la fluencia a altas temperaturas. Las tuberías
normalmente vienen en unidades de 6 m de largo.
Dimensionamiento de las tuberías:
El objetivo de cualquier sistema de distribución es suplir el fluido a la correcta presión al punto de
uso, por lo tanto el estudio de la caída de presión es importante.
Fig. 91 Caída de Presión en una Tubería
Darcy Thompson explica que a lo largo de una porción de tubería existe una caída de presión
debido a que parte de la energía es utilizada para vencer la fricción existente al interior de la tubería,
esta energía perdida dependerá del largo y diámetro interno de la tubería, la densidad del fluido,
viscosidad del mismo y rugosidad de la pared interna de la tubería. La ecuación que relaciona estas
variables es la siguiente:
4𝑓𝐿𝑢2
ℎ𝑓 = (7.2.1)
2𝑔𝐷
Donde: 𝑓 es el factor de fricción

𝐿 es el largo de la tubería entre dos puntos de medición de presión (m)
𝑢 es la velocidad del fluido en (m/s)
𝑔 es la constante gravitacional 9.81 m/s2
ℎ𝑓 es la pérdida de carga debido a la fricción(m)
𝐷 es el diámetro interno de la tubería (m)
El factor de fricción puede ser determinado por la carta de Moody y para flujos turbulentos
puede calcularse a partir de la ecuación de Colebrook - White.
1 2𝑘𝑠 9.3
= 3.48 − 1.74 𝑙𝑛 ( + ) (7.2.2)
√𝑓 𝐷 𝑅𝑒 √𝑓
Donde: 𝑓 es el factor de fricción relacionada con la carta de Moody

𝑘𝑠 es la rugosidad absoluta de la tubería (m)
188
𝐷 es el diámetro interno de la tubería (m)

𝑅𝑒 es el número de Reynolds
Sin embargo, como regla general, para flujos turbulentos con Re entre 4000 y 100000 se puede
hallar el factor de fricción con la siguiente fórmula:
0.08
𝑓≈ 4 (7.2.3)
√𝑅𝑒
Ejercicio 7.1: Determinar la velocidad, factor de fricción y la diferencia de presiones entre dos
puntos a 1 km de distancia en una tubería de 150 mm de diámetro interior cuyo flujo es 45m 3/h a
15°C.
Solución:
Se determina la velocidad a partir de la ecuación de la continuidad.
𝑉̇ = 𝑢 ∙ 𝐴 (7.2.4)
3
45 𝑚 ⁄ℎ ∙ 4
𝑢= 𝑠 = 0.71 𝑚⁄𝑠
3600 ∙ 𝜋 ∙ 0.152
ℎ
En esencia, el factor de fricción depende del número de Reynolds del flujo y la rugosidad relativa
𝑘𝑠⁄
𝐷del diámetro interior de la tubería. Ahora se hallará el Re.
𝜌𝑢𝐷 1000∙0.71∙0.15
𝑅𝑒 = = = 93585 (7.2.5)
𝜇 1.138∙10−3
donde: 𝑅𝑒 es el número de Reynolds

𝜌 es la densidad del fluido 1000 kg/m3
𝑢 es la velocidad del fluido 0.71 m/s
𝜇 es la viscosidad cinemática a 15°C (1.138 x10-3 kg/m s de tablas de vapor).
La rugosidad de la tubería o valor de 𝑘𝑠 (a menudo denominado 𝜀 en otros textos) se toma de
tablas para aceros de tuberías comerciales, aproximadamente igual a 0.000045 m. A partir de este
dato se determina la relación 𝑘𝑠⁄𝐷 entrando a la carta de Moody.
𝑘𝑠⁄ 0.000045𝑚
(7.2.6) 𝐷 = 0.15𝑚 = 0.0003 es la rugosidad relativa
Con este dato se entra a la carta de Moody y se halla el factor de fricción.
189
Fig. 92 Carta de Moody en SI

Ahora se retoma la ecuación original de Dárcy (7.2.1) y se halla la pérdida de carga.
4𝑓𝐿𝑢2 4 ∙ 0.005 ∙ 1000 ∙ 0.712

ℎ𝑓 = = = 3.43 𝑚 𝑑𝑒 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
2𝑔𝐷 2 ∙ 9.81 ∙ 0.15
¿Qué ocurre cuando se diseña con tuberías sobredimensionadas?

 Las tuberías, válvulas y accesorios serán más caros.
 Se incurrirán en mayores costos de instalación, aislamiento, etc.
 Se formarán mayores volúmenes de condensados, debido a una mayor pérdida de calor al
existir mayor superficie de contacto, esto a su vez incidirá en:
- requerimiento de más trampas de vapor
- vapor húmedo que llegará hasta donde se necesite el vapor seco.
Como ejemplo se puede mencionar que una instalación de tubería que usa un diámetro de 80 mm
tendrá un costo adicional del 44% que si se instala tubería con un diámetro de 50 mm. Cualquier
190
sección de la tubería de 80 mm no aislada perderá 50 % más de calor que una tubería de 50 mm de

diámetro.
¿Qué ocurre cuando se diseña con tuberías subdimensionadas?
 Es posible que se llegue con una presión menor al punto donde se requiera vapor lo cual
puede afectar el comportamiento del equipo que usa el vapor.
 Existe el riego de falta de vapor debido a una excesiva caída de presión.
 Existe un alto riesgo de erosión, cavitación, y ruido debido a la alta velocidad del vapor.
Como ya se mencionó, determinar el factor de fricción (f) es difícil y los cálculos son engorrosos,
especialmente, si el flujo es turbulento, así que existen tablas y gráficas que facilitan la determinación
de diámetros de tuberías para diferentes flujos y caídas de presión.
Un método muy usado es el de “factor de presión”, el cual utiliza una tabla en conjunción con la
ecuación siguiente:
𝑃1 −𝑃2
𝐹= (7.2.7)
𝐿
donde: 𝐹 es el factor de Presión que se halla en la tabla

𝑃1 es la presión de entrada
𝑃2 es la presión de salida en el trayecto 𝐿 de longitud de tubería que se halla en la tabla
𝐿 es la longitud del trayecto de tubería
Ejercicio 7.2: Considerar el sistema mostrado en la figura 93 y determinar el diámetro de tubería

requerida del caldero hasta el intercambiador de calor. La demanda o carga de vapor del
intercambiador es de 270 kg/h.
Fig. 93 Arreglo de Caldero e intercambiador de Calor
191
Solución: A pesar que el intercambiador de calor sólo requiere de 270 kg/h de vapor, el caldero
debe suministrar más vapor para compensar las pérdidas de calor por las tuberías.
Con el objeto de compensar las pérdidas por codos y otros accesorios se usa el largo equivalente.
Si se conoce el diámetro de la tubería se pueden calcular las pérdidas en los accesorios. Como en este
ejercicio no se conoce el diámetro se puede usar una adición equivalente, en base a la experiencia:
 Si el largo del tubo es menos de 50 m, se puede añadir un 5% para los accesorios.
 Si el largo es mayor a 100 m con pocos accesorios y trayectoria recta se puede aumentar un
10% para compensar las pérdidas por los accesorios.
 Si la trayectoria no es recta y con muchos accesorios se puede aumentar hasta un 20%
En este ejercicio: 𝐿𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = 150 𝑚 + 10 % = 165 𝑚
Si bien el calentador requiere de 270 kg/h de vapor, entonces la línea debe llevar este flujo más el
vapor que se condensa debido a la transferencia de calor. Como aún no se conoce el diámetro, los
cálculos exactos no se pueden hacer pero se puede hacer un estimado: si las tuberías están aisladas,
tomando un 3.5 % de carga de vapor por cada 100 m de largo.
165
En este ejercicio: % 𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = 𝑥3.5% = 5.8%
100
𝑘𝑔
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝐶𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑜 = 270 + 5.8% = 286 𝑘𝑔/ℎ
ℎ
En la Tabla N° 28 se muestra una parte extraída del Anexo A que muestra diferentes presiones
manométricas con sus respectivos factores de presión, 𝑃1 (7.0 𝑏𝑎𝑟) = 56.38, 𝑃2 (6.6 𝑏𝑎𝑟) = 51.05 los cuales
se utilizarán en la ecuación (7.2.7) para determinar el valor del factor de presión para el tramo de 165
m.
Tabla N° 28 Porción extractada del Anexo N° A
Presión Manométrica (bar) Factor de Presión (P)
6.5 49.76
6.6 51.05
6.7 52.36
6.9 55.02
7.0 56.38
7.1 57.75
𝑃1 − 𝑃2 56.38 − 51.05
𝐹= = = 0.0323
𝐿 165
192
Con este valor de 0.032 se busca en la tabla del Anexo B y se determina el diámetro de la tubería
como se muestra en la tabla siguiente que es una porción de la tabla del Anexo B.
Se toma el valor más aproximado que corresponde a 0.030 y con el flujo de 286 kg/h se busca el
inmediatamente superior que corresponde a un flujo de 501.1 kg/h y una tubería de 50 mm ya que
la tubería de 40 mm apenas alcanzaría a un flujo másico de 229.9 kg/h.
Tabla N° 29 Porción extractada del Anexo N° B
Factor Diámetro Nominal de la Tubería (DN)
(F) 15 20 25 32 40 50 65 80 100 150 200
Capacidad (kg/h)
0.025 10.99 33.48 70.73 127.3 209.8 459.7 834.6 1367 2970 8817 19332
0.030 12.00 36.78 77.23 137.9 229.9 501.1 919.4 1480 3264 9792 20917
0.040 14.46 44.16 93.17 169.2 279.5 600.7 1093 1790 3923 11622 25254
Una vez que se ha determinado el diámetro de la tubería por el método de la caída de presión, se
puede hallar la velocidad del vapor a partir de la ecuación de continuidad (7.2.4) y el volumen
específico del vapor:
𝑘𝑔⁄ 𝑚3 ℎ
𝑉̇ 286 ℎ ∙ 0.24 ⁄𝑘𝑔 ∙ ⁄3600 𝑠
𝑢= = 𝜋∙0.052 𝑚2
= 9.7 𝑚⁄𝑠
𝐴
4
Si se analiza, esta velocidad parece baja en comparación con las velocidades máximas permitidas,
sin embargo, esta tubería principal ha sido diseñada para sustentar la caída de presión y la
inmediatamente medida o diámetro inferior (40 mm) daría una velocidad de 47 m/s y una presión
final menor a los 6.6 bar requeridos, lo cual es inaceptable. Como se puede apreciar este
procedimiento es complejo y puede ser simplificado haciendo uso del monograma mostrado en el
Anexo C, como se preciará en el siguiente ejercicio.
Ejercicio 7.3: Resolver el problema anterior haciendo uso del monograma del Anexo C:
Presión interna de la caldera = 7 bar
Flujo másico de vapor = 286 kg/h
Presión mínima permisible 𝑃2 = 6.6 𝑏𝑎𝑟
Caída de presión máxima por cada 100 m
(𝑃1 − 𝑃2 ) (7.0 − 6.6)
𝛥𝑃 = = ∙ 100 = 𝟎. 𝟐𝟒 𝒃𝒂𝒓
𝐿 165
Método:
193
 Se debe buscar el Anexo C y se marca el punto A, a partir de la presión interna 7 bar

(manométrico)
 Se traza una línea horizontal hasta alcanzar el flujo másico de vapor de 286 kg/h y se marca el
punto B
 Se traza una línea horizontal D-E a partir de 0.24 bar/100m
 El punto en el cual se intersecan D-E y B-C indica el diámetro de tubería requerido. Como se
aprecia en la Fig. 94, 40 mm sería muy chico y se debe usar 50 mm.
Fig. 94 Carta de dimensionamiento de tuberías de Vapor - Método Caída de presión
Diseño a partir de la Velocidad del Vapor:

194
Como se pudo apreciar, en el dimensionamiento de las tuberías de vapor, la velocidad es un

importante factor, por consiguiente, para el caso del vapor saturado, se toma un rango entre 25 a 40
m/s. Esta última velocidad debe ser considerada límite ya que a velocidades superiores ocurre
erosión y ruidos, especialmente si el vapor es muy húmedo. Algunos textos recomiendan velocidades
hasta de 76 m/s pero esta velocidad solamente se da si el vapor es seco, tuberías muy bien aisladas,
tramos cortos, rectos y horizontales. Si se usa la tabla del Anexo D se puede determinar diámetros
conociendo la presión interna, velocidad del vapor, y su flujo. También se puede hacer el cálculo
directo a partir de la ecuación de continuidad (7.2.4).
Ejercico 7.4: Un proceso requiere 5000 kg/h de vapor saturado a 7 bar de presión manométrica
en el caldero. Si la velocidad no debe exceder los 25 m/s, determinar el diámetro de la tubería de la
instalación.
Solución: Se puede hacer uso del Anexo D y ratificar el resultado con la ecuación de la
continuidad:
𝑢 = 25 𝑚/𝑠
𝑚3
𝑣𝑔 𝑎 7 𝑏𝑎𝑟 = 024 (𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟)
𝑘𝑔
𝑘𝑔 𝑚3 ℎ 3
𝑉̇ = 𝑚̇ ∙ 𝑣𝑔 = 5000 ∙ 0.24 ∙ = 0.333 𝑚 ⁄𝑠
ℎ 𝑘𝑔 3600𝑠
Despejando el diámetro de la ecuación de la continuidad:
4 ∙ 𝑉̇ 4 ∙ 0.333
∅=√ = √ = 0.130𝑚 = 130 𝑚𝑚
𝑢∙𝜋 25 ∙ 𝜋
Ejercicio 7.5: Resolver el anterior problema haciendo uso del monograma del Anexo E
Presión manométrica = 7 bar
Flujo másico de vapor = 5000 kg/h
Velocidad máxima= 25 m/s
Proceso de solución:
 Trazar una línea horizontal a partir de la temperatura de saturación a 7 bar (punto A) hasta el
flujo másico de 5000 kg/h (punto B)
 Desde el punto B trazar una línea vertical hasta la velocidad de 25 m/s (punto C). Desde el
punto C trazar una línea horizontal hasta el punto D que determinará el diámetro de la tubería
(punto D)
 Se determina una tubería de 130 mm, sin embargo, se escoge un diámetro comercial de 150
mm.
195
Fig. 95 Monograma de dimensionamiento de tuberías de Vapor - Método Velocidad

7.3. Línea Principal y Drenaje
La línea principal de vapor, pese al aislamiento térmico, siempre transferirá parte del calor al
medio ambiente y se producirá condensación a lo largo de la línea principal y derivados que causarán
corrosión, erosión y golpe de ariete.
Si en el vapor se generan gotas, se reducirá la transferencia de calor y si se acumulará el agua, se
reducirá el área de la tubería y la velocidad del vapor subirá hasta límites no permisibles, es por ello
196
que se recomienda un diseño de las líneas de vapor de acuerdo a normas internacionales. En el caso
del presente texto se tomará como referencia la norma europea EN 455510, la cual establece que la
tubería principal debe presentar una pendiente no menor a 1:100 en la dirección del flujo del vapor;
la pendiente ayudará a que el condensado fluya hacia los puntos de drenaje con facilidad.
Fig. 96 Instalación típica de tubería principal
Puntos de Drenaje:
Un punto de drenaje debe asegurar que el condensado llegue a la trampa de vapor, en este
sentido, se debe tener cuidado al localizar y diseñar estos puntos. También se debe asegurar que
cuando se corte el suministro de vapor, el condensado que quede llegue por gravedad fácilmente a
estos puntos.
Los puntos de drenaje deben estar dispuestos en intervalos de 30 a 50 m, así como en los puntos
bajos de tuberías que emergen.
En condiciones normales de operación el flujo del vapor alcanzará los 145 km/h arrastrando
condensado. Si el diámetro del punto de drenaje no es el adecuado parte del condensado será
arrastrado por el flujo de vapor como se muestra en la figura 97.
Fig. 97 Salida a Trampa de Vapor demasiado pequeña
Una solución más confiable para remover el condensado sería usar diámetros de 25 o 30 mm
cuando la línea principal es de 100 mm.
197
Fig. 98 Salida a Trampa de Vapor amplia y adecuada
La base de la cavidad debe tener un tapón que permita su limpieza.

En la siguiente tabla se muestran dimensiones recomendadas para los puntos de drenaje de la
línea principal.
Tabla N° 30
Tabla N° 30 Dimensiones Recomendadas de Drenajes
Dimensiones de Diámetro de Cavidad Profundidad de Cavidad
Línea Principal -D d1 d2
Hasta 100 mm d1 = D d2 mínimo = 100 mm
125 a 200 mm d1=100 mm d2 mínimo = 150 mm
250 mm o más d1≥D/2 d2 mínimo = D
Fig. 99 Dimensionamiento de salidas
El Golpe de ariete y sus efectos:

El golpe de ariete es el ruido causado por bolas de condensado que chocan a alta velocidad dentro
de la tubería, accesorios y equipos de la planta. Este fenómeno tiene una serie de implicaciones:
198
 Debido a que la velocidad del condensado es mayor que la normal, la disipación de la energía
cinética es mayor.
 El agua es densa e incompresible, así que, el efecto de amortiguamiento que se experimenta
en los gases está ausente.
 La energía del agua es disipada contra la obstrucción de válvulas y accesorios que
eventualmente pueden ser dañados.
Fig. 100 Formación del Golpe de Ariete
Las fuentes más comunes de Golpe de Ariete se deben a:
Fig. 101 Causas de formación del Golpe de Ariete
 Pandeo de líneas de vapor por falta de soportes

 Incorrecto uso de reducciones concéntricas
 Instalación incorrecta de filtros
 Drenaje inadecuado de líneas de vapor
 Operación incorrecta de válvulas (aperturas muy rápidas cuando las líneas están frías)
Con objeto de minimizar los golpes de ariete se deben tomar las siguientes precauciones:
199
Fig. 102 Reducciones típicas en Líneas de Vapor
 Instalar líneas con pendientes graduales en la dirección de flujo y puntos de drenaje instalados
a intervalos regulares.
 Instalar válvulas antiretorno después de toda trampa de vapor para evitar el retorno de
condensado a las líneas.
 Abrir válvulas de alimentación de vapor de manera lenta y gradual sobre todo al inicio de
jornada.
Líneas ramales:
Las líneas ramales son normalmente de menor diámetro. Como regla general, los ramales no
deben ser mayores de 10 m de largo y los diámetros deben ser calculados de acuerdo a los conceptos
previamente estudiados.
Conexiones de Líneas ramales:
Las conexiones deben ser siempre tomadas de la parte superior de la línea principal y no de los
lados o de la parte inferior, como se muestra en la siguiente figura 103:
Fig. 103 Extensión de Ramales de Líneas de Vapor
En las líneas ramales también existen puntos de drenaje. Una típica instalación de una línea de
ramal se muestra a continuación:
200
Fig. 104 Típica Instalación de Línea de Conexión Ramal y drenaje
Fuente: SpiraxSarcoLimited
Ramales ascendentes:
En ocasiones los ramales deben ser ascendentes y ahí no se puede aplicar la pendiente 1:100
propuesta previamente. En esta situación el condensado debe ir en contra del flujo de vapor. En tales
casos se recomienda velocidades del vapor no mayores a 15 m/s y con pendientes no menores a 1:40
y los puntos de drenaje deben tener intervalos no mayores a 15 metros.
El objetivo es prevenir que se forme una película de condensado en la base de la tubería
incrementando su espesor y que gotas sean arrastradas por el flujo de vapor.
Fig. 105 Ejemplo de arreglo de Ramal ascendente
7.4. Medición de la Demanda de Vapor

El diseño óptimo de un sistema de vapor dependerá mucho si se ha hecho un buen cálculo del
consumo de vapor; de ello dependerá la correcta especificación de tuberías y componentes auxiliares
como válvulas de control, trampas de vapor, etc.
La demanda de vapor de una planta puede ser determinada usando diferentes métodos:
 Cálculos: Calculando el calor requerido por cada equipo de la planta, usando ecuaciones de
transferencia de calor se puede estimar el consumo de vapor, sin embargo, en la transferencia de
201
calor existe muchas variables difíciles de cuantificar, aunque se puede utilizar datos experimentales de
situaciones similares.
En muchos casos el calor del vapor se requiere para dos cosas:
 Producir un cambio en la temperatura de algún producto
 Mantener la temperatura de un producto debido a la pérdida por causas naturales o inducidas.
En ambos casos la ecuación que gobierna esta transferencia de calor es:
𝑄̇ = 𝑚̇ 𝐶𝑝 ∆𝑇 (7.4.1)
Donde: 𝑄̇ es la potencia (kW)

𝑚̇ es el flujo másico del material u objeto que absorbe el calor(kg/s)
𝐶𝑝 es el calor específico de la masa ( kJ/kg°C)
∆𝑇 es la diferencia de temperaturas (°C)
Las aplicaciones pueden ser de proceso con flujo o procesos sin flujo y en algunos casos el tiempo
de calentamiento no es importante como en planchadoras industriales, autoclaves o vulcanizadoras,
pero en otros procesos, el tiempo es crucial.
 Mediciones: El consumo de vapor también se puede medir a través de flujómetros o bombas
con contadores, pero cuando la planta está en proceso de diseño, este método no cuenta.
202
Fig. 106 Equipos de medición de Flujo de Vapor
Otra forma de medir el consumo de vapor es simplemente recolectar el condensado y pesarlo en

un tiempo determinado para así hallar el flujo másico.
 Potencia Térmica: La potencia térmica se muestra a menudo en las placas individuales de los
equipos de uso en la planta provista por los fabricantes, sin embargo, este dato se expresa en kW
pero el consumo de vapor está dado en kg/h, por lo tanto se deberá hacer la conversión
dependiendo de la presión de vapor utilizada.
Ejercicio 7.4.1: Se desea calentar un depósito de aceite viscoso con vapor desde 35°C hasta
120°C en un periodo de 10 minutos. El volumen del aceite es de 35 litros, si la gravedad específica es
0.9 y su calor específico es 1.9 kJ/kg°C para el rango de temperatura dado. Determinar la
transferencia de calor y flujo másico de vapor requerido si la presión en el caldero es de 4 bar, se
puede ignorar las pérdidas de calor.
203
Fig. 107 Depósito Calentador de Aceite Térmico con Vapor
Solución: Se hará uso de la ecuación (7.4.1)

1𝑘𝑔
35𝑙 ⋅ 1.9 𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝑄̇ = 𝑚̇𝐶𝑝 ∆𝑇 = 𝑙
60 𝑠 ∙
(120 − 35)°𝐶 = 8.48 = 𝟖. 𝟒𝟖 𝒌𝑾
10 𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑘𝑔°𝐶 𝑠
1 𝑚𝑖𝑛
El calor necesario para calentar el aceite debe ser provisto por el vapor que a medida que se enfría
irá cambiando de fase y como se sabe de termodinámica, éste calor latente es función de la entalpía
de vaporización a una presión o temperaturas dadas como se expresa en la siguiente ecuación:
𝑄̇ = 𝑚̇𝑣 ∙ ℎ𝑓𝑔 (7.4.2)

Donde: 𝑄̇ es la potencia (kW)
𝑚̇𝑣 es el flujo másico de vapor (kg/s)
ℎ𝑓𝑔 es la entalpía de vaporización (kJ/kg)
En el problema propuesto debemos hallar el flujo másico del vapor conociendo el calor necesario
para calentar el aceite:
𝑘𝐽
𝑄̇ 8.48 ⁄𝑠 0.004𝑘𝑔
𝑚̇𝑣 = = = = 𝟏𝟒. 𝟒𝟖𝒌𝒈/𝒉
𝑘𝐽
ℎ𝑓𝑔 2108.5 ⁄ 𝑠
𝑘𝑔
La entalpía de vaporización se halla en tablas de vapor a la presión manométrica del caldero.
204
Ejercicio 7.4.2:
En algunos casos como el de este ejercicio, el proceso de transmisión de calor por vapor es en
flujo continuo:
Fig. 108 Intercambiador de Calor de Flujo Continuo
Se utiliza vapor saturado para calentar agua en un intercambiador de calor a razón de 1.5 L/s
desde 10°C hasta 60°C. Hallar el flujo másico de vapor.
Solución:
Fig. 109 Típico Perfil de Temperatura en Intercambiador de Calor de Flujo Continuo
La temperatura de saturación del vapor permanece constante mientras que la temperatura del agua
aumenta gradualmente. El calor desprendido por el vapor es ganado por el agua y asumiendo que el
proceso es adiabático, entonces, se igualan ambos calores:
𝑄̇ = 𝑚̇𝐶𝑝 ∆𝑇 = 𝑄̇ = 𝑚̇𝑣 ℎ𝑓𝑔 (7.4.2.1)
205
1.5 𝑙⁄ 𝑘𝑔 4.19𝑘𝐽
𝑚̇ ∙ 𝐶𝑝 ∙ ∆𝑇 𝑠 ∙ 1 ⁄𝑙 ∙ ⁄𝑘𝑔°𝐶 ∙ (60 − 10)°𝐶 0.147𝑘𝑔
𝑚̇𝑣 = = = = 𝟓𝟑𝟎 𝒌𝒈/𝒉
ℎ𝑓𝑔 𝑘𝐽 𝑠
2133.4 ⁄𝑘𝑔
7.5. Trampas de Vapor y Accesorios
La función de una trampa de vapor es desechar el condenado al mismo tiempo que retener el
vapor dentro del sistema. Las trampas de vapor ayudan al sistema de vapor a operar eficientemente y
evitar los efectos no deseados en procesos donde las temperaturas y calidad del vapor son críticas.
Cada aplicación del vapor tiene requerimientos especiales en cuanto a las trampas de vapor se
refiere. Seleccionar la trampa de vapor adecuada tendrá un impacto positivo en el proceso,
mejorando la eficiencia, reduciendo los costos de energía y dándole al sistema mayor seguridad.
7.5.1. Trampas de vapor Termodinámicas

Este tipo de trampas son las más simples, larga vida útil, construcción robusta e ideal para ser
usadas en líneas principales.
Fig. 110 Trampas Termodinámicas
1. La presión inicial levanta el disco y tanto el condensado frío como el aire es inmediatamente
descargado.
2. Cuando el condensado caliente fluye hacia la trampa, ésta está aún abierta y el condensado
caliente puede ser descargado rápidamente.
206
3. Luego que el condensado fluye hacia la trampa, entra el vapor y la velocidad del fluido
aumenta, la presión debajo del asiento ejercida por el vapor disminuye. Al mismo tiempo la presión
en la cámara superior, por encima del disco, aumenta y se cierra el disco.
4. Mientras el condensado caliente fluye hacia la trampa, la trampa se mantiene cerrada por
algún tiempo hasta que el vapor dentro de la cámara de presión se condense. Cuanto más
condensado fluye hacia la trampa menor es la temperatura y el vapor dentro de la cámara también se
enfría y se condensa; como resultado la presión del condensado que ingresa aumenta, levanta el disco
y el condensado se descarga y el ciclo, otra vez comienza.
7.5.2. Trampas de Vapor Mecánicas de Flotador

Estas trampas de vapor mecánicas tienen un flotador con una salida de aire integral además de la
opción de un ajuste manual a través de una válvula de aguja. Esta trampa es recomendable en
aplicaciones donde se requiere la remoción instantánea de condensado.
Fig. 111 Trampas Mecánicas de Flotador
La forma de trabajo de esta trampa es la siguiente:

1) Al iniciar su operación una lengüeta termostática permite el paso de aire por la válvula
principal.
2) Tan pronto como el condensado alcanza la trampa, el flotador se levanta y por medio de un
mecanismo se abre la válvula principal. El condensado caliente cierra el paso de aire y continúa su
flujo a través de la válvula principal.
3) Cuando el vapor llega a la trampa el flotador cae y cierra la válvula principal, la misma que se
mantiene siempre por debajo del nivel del agua asegurando que el vapor vivo no pasará.
4) A medida que el vapor se condensa, el flotador sube para dejar pasar el condensado.
Características y beneficios:
207
 Descarga del condensado sin posibilidad de retorno, asegura una máxima eficiencia en la
planta.
 No es afectada por grandes fluctuaciones de presión o flujo de vapor.
 El acero inoxidable de sus componentes impiden su corrosión.
 El venteo de aire integrado permite un rápido calentamiento de la planta.
 Construcción robusta que garantiza una vida útil libres de golpe de ariete y vibraciones.
7.5.3. Trampa de Vapor de cubeta invertida
Fig. 112 Trampas de Cubeta Invertida
El principio de funcionamiento de estas trampas se basa en la diferencia de las densidades entre el

vapor y el condensado.
1) El condensado dentro de la trampa se convierte en un sello dentro del cuerpo. El peso de la
cubeta mantiene la válvula cerrada y el condensado puede fluir por la parte baja de la trampa.
2) Cuando el vapor entra por debajo de la cubeta, ésta es levantada y activa el mecanismo de la
válvula principal.
3) La cubeta bajará a medida que el vapor por debajo de ella se condense y abrirá la válvula
principal hasta que el ciclo se repita.
4) Si la trampa atrapara aire, ésta tiene un pequeño orificio en la parte superior por donde se
purgará el aire.
 Descarga continua de condensado asegurando un mínimo de retroceso del mismo y posibilita
una eficiencia máxima de la planta.
 Fuerte sello del agua que imposibilita pérdida del vapor.
 Construcción simple y robusta que evita vibraciones y golpes de ariete.
208
 Algunos modelos presentan un colador fino para separar los sólidos del vapor y una válvula
auxiliar de drenaje.
7.5.4. Trampas de Vapor Termostáticas
Fig. 113 Trampas de Vapor Termostáticas
Estas trampas trabajan de la siguiente manera:

1) En la primera etapa el aire frío y el condensado entran en la trampa y a medida que la cápsula
se enfría la válvula se abre y el condensado se descarga.
2) La cápsula se calienta a medida que el condensado se acerca a la temperatura del vapor, el
líquido hierve y el vapor consiguiente actúa con presión sobre la cabeza de la válvula cerrando la
salida antes de que se pierda más vapor.
3) A medida que el condensado atrapado se enfría la presión desciende y la válvula se abre
dejando salir al condensado completándose así el ciclo.
El condensado es descargado a temperaturas por debajo de la temperatura de saturación,
utilizando calor sensible en el condensado y reduciendo las pérdidas de vapor instantáneo.
 Descarga automáticamente aire y otros gases no condensables que permiten
un fácil calentamiento de la planta.
 Se auto ajusta automáticamente a las variaciones de presión y puede
sobrecalentarse hasta unos 70°C.
7.5.5. Trampas termostáticas Bimetálicas
209
Fig. 114 Trampa de Vapor Termostática Bimetálica
Estas trampas trabajan de la siguiente manera:

1) Al inicio de su operación el elemento bimetálico no ejerce presión y la válvula se abre dejando
que el condensado frío más aire, si lo hubiere, sean inmediatamente descargados.
2) El condensado caliente que fluye a través de la trampa calienta el elemento bimetálico causando
que la válvula se accione.
3) Cuando el condensado caliente es descargado y se acerca a la temperatura de saturación el
elemento bimetálico cierra la válvula. Cuando no hay flujo a través de la trampa el condensado que
rodea el elemento hace que no ejerza presión y la válvula se abre completándose el ciclo.
 El condensado es descargado a temperaturas por debajo de la temperatura de saturación
 Descarga automáticamente aire y otros gases no condensables con lo cual ayudan a un rápido
calentamiento de la planta.
 El elemento bimetálico puede trabajar en un amplio rango de temperaturas
 Es resistente a temperaturas de congelamiento y cavitaciones.
7.5.6. Separadores de Vapor

El vapor húmedo es vapor de agua que contiene un porcentaje de agua en estado líquido, y es una
de las principales preocupaciones de cualquier sistema de vapor. La humedad puede reducir la
productividad de la planta y la calidad de producto tratados con vapor seco, y puede causar daños en
equipos y accesorios. Pese al cuidado e instalación de trampas de vapor siempre existe la posibilidad
que se pasen gotitas de agua suspendidas en el vapor.
210
Fig. 115 Separador de Vapor de Bafles
El vapor producido en una caldera diseñada para generar vapor saturado es inherentemente
mojado. Aunque la fracción de sequedad variará de acuerdo con el tipo de caldera, la mayoría de las
calderas de vapor de tipo pirotubulares producirán vapor con una fracción de sequedad de entre 95 y
98%. El contenido de agua del vapor producido por la caldera se incrementa aún más a lo largo de la
tubería.
Siempre hay un cierto grado de pérdida de calor de la tubería de distribución, lo que provoca que
el vapor se condense. Las moléculas de agua condensadas eventualmente bajan hacia la parte inferior
del tubo donde se forma una película de agua. El vapor que fluye sobre esta agua puede elevar ondas
de agua. Las puntas de las olas tienden a romperse, lanzando gotas de condensado en el flujo de
vapor.
Como el agua es una barrera para la transferencia de calor, su presencia puede reducir la
productividad de la planta y la calidad del producto. Las gotas de agua que viajan a velocidades altas
en el vapor erosionan asientos y accesorios de válvulas, una condición conocida como trefilado. Las
gotitas de agua también aumentarán el grado de corrosión y el aumento de las incrustaciones en
tuberías y superficies de calefacción por las impurezas transportadas en las gotas de agua.
El agua también incide en operaciones erráticas de válvulas de control y medidores de flujo
debido a un desgaste rápido o golpes de ariete.
Para eliminar las gotas de agua se utilizan separadores que están instalados en las tuberías de
vapor. Un separador o deflector de paletas tipo consiste en una serie de placas deflectoras, que hacen
que el flujo cambie de dirección varias veces a medida que pasa a través del interior del cuerpo
separador. Las gotitas de agua suspendidas tienen una mayor masa y una inercia mayor que el vapor;
por lo tanto, cuando hay un cambio en la dirección de flujo, el vapor seco fluye alrededor de los
211
deflectores y las gotas de agua se acumulan en los deflectores. Además, como el separador tiene una
gran área de sección transversal, hay una reducción resultante en la velocidad del fluido. Esto reduce
la energía cinética de las gotas de agua, y la mayoría de ellas se separarán de la suspensión. El
condensado se acumula en la parte inferior del separador, donde se drena a través de una trampa de
vapor.
212
CAPÍTULO 8
8. Carga Térmica de Calefacción de Ambientes
Confort Térmico
Se puede definir el confort como un estado de completo bienestar físico, mental y social. Se
pretende que las personas se encuentren bien, no que estén menos mal. El confort, depende de
diferentes factores personales y parámetros físicos.
El confort térmico representa el sentirse bien desde el punto de vista del ambiente higrotérmico
exterior a la persona. Los límites extremos, desde el punto de vista térmico, pueden resultar dañinos,
e incluso mortales, para el ser humano.
Condiciones atmosféricas que afectan al confort humano:
Temperatura
El adecuado control de la temperatura del medio ambiente que circunda el cuerpo humano
elimina el esfuerzo fisiológico de acomodación, obteniéndose con ellos un mayor confort y la
consiguiente mejora del bienestar físico y de las condiciones de salubridad.
Humedad
Una gran parte del calor que posee el cuerpo humano se disipa por evaporación a través de la piel.
La evaporación se favorece con la humedad relativa del aire y se retarda si ésta es alta, se deduce que
la regulación de la humedad tiene una importancia tan importante como la temperatura.
Un exceso de humedad no sólo da como resultado reacciones fisiológicas perjudiciales, sino que
también afecta a las cualidades de muchas de las sustancias contenidas en el lugar de que se trate, y
muy particularmente sobre los vestidos y muebles.
Confort térmico y humedad del aire ambiente
Las transferencias sensibles, (radiación, convección, y casualmente conducción) son menores a
medida que se eleva la temperatura. Se puede observar en la siguiente figura la disipación de calor del
cuerpo humano en función de la temperatura:
213
Fig. 116 Disipación del Calor Humano
Entonces, la disipación del calor metabólico, sólo se efectúa por medio de transferencias latentes,
más difíciles de controlar cuanta más alta sea la humedad ambiente. Por encima de un cierto nivel de
humedad, se produce un fenómeno de incomodidad fisiológica, que puede llegar a manifestarse en
forma de sudor. Por lo tanto, en condiciones de verano, el ambiente será más confortable, cuanto
más seco sea el aire.
Movimiento del Aire
El movimiento del aire sobre el cuerpo humano incrementa la proporción de humedad y calor
disipados con respecto a la que correspondería a un aire en reposo, dando ello lugar a que la
sensación de calor y frío experimente variación. El aire que nos rodea está en constante movimiento,
considerando como valor adecuado los 6 m/min en invierno a una altura del suelo inferior a 2 m y
hasta 12 m/min en verano.
Una velocidad mayor produce un efecto desagradable, que se hace difícil de soportar, tanto más
cuanto menor sea la temperatura del aire.
Así mismo una velocidad inferior a 0,1 m/s produce una sensación de falta de aire, que ocasiona
también molestias.
Pureza del Aire
Las personas respiramos normalmente, alrededor de 15 kg de aire cada día, por lo que debemos
considerar la importancia que tiene su adecuada limpieza y renovación.
La composición física y química del aire comprende un determinado número de elementos
diversos. La disminución de la proporción de oxígeno contenido, así como el aumento del anhídrido
carbónico, debido a la combustión fisiológica son factores importantes a causa de la pequeña
ventilación que se requiere para anular sus efectos. La dilución de los olores humanos exige una gran
ventilación como medio para la eliminación de dichos olores.
La eliminación de las partículas sólidas, en suspensión en el aire introducido en el recinto, es muy
importante no sólo por lo que concierne a la salud, sino también por lo que tienen de molestas, así
como por el detrimento que frecuentemente representa la suciedad depositada en los mobiliarios y
214
demás objetos. El humo, sea producido en el interior de la habitación o en el exterior de la misma,

debe ser evacuado a causa de lo pernicioso que resulta para la vista y el aparato respiratorio.
Termo−fisiología del cuerpo humano

Condiciones para alcanzar confort térmico
El cuerpo humano se puede considerar como una máquina térmica que intercambia energía con
su entorno, en forma de calor y humedad. Se alcanza el confort térmico, sólo si hay equilibrio entre
el calor producido por el metabolismo y las diferentes formas de disipación.
Estas son:
Transferencias conductivas, por contacto entre el cuerpo y otros sólidos: por ejemplo, los pies con el
suelo, o la mano con una mesa. Esas transferencias son de poca importancia, en general.
Transferencias convectivas: piel, ropa, o circulación de aire en los pulmones.
Transferencias por radiación desde la piel o la ropa, hacia el entorno.
Transferencias latentes debido a los procesos de respiración, o evaporación−transpiración.
Criterios de confort
Se considera que existe confort térmico, cuando se dan simultáneamente las dos siguientes
condiciones:
Equilibrio térmico global
La producción de calor del cuerpo humano es igual a la emisión de calor hacia el entorno. Con
potencias frigoríficas normales y una regulación de temperatura adecuada, la obtención del equilibrio
térmico global no presenta dificultad. Este mismo criterio, en la práctica, se usa tanto para la
previsión del consumo de energía, como para la verificación formal de las condiciones de confort.
Confort térmico local
El individuo no siente en ninguna parte de su cuerpo, ni calor ni frío desagradable. Las causas de
incomodidad (corrientes de aire, efectos de pared, etc.) son múltiples, constituyen el segundo criterio,
el cual en la práctica, necesita estudios más profundos.
Balance térmico global
El balance térmico global depende:
En cuanto a la producción de calor, del metabolismo del ocupante y de la humedad del aire
(evaporación más o menos importante en los pulmones).
En cuanto a la emisión de calor, de la vestimenta, de la temperatura operativa y de la velocidad del
aire. Cuanto menor sea el equilibrio, mayor será el porcentaje previsible de insatisfacción.
Ecuación de confort
215
La ecuación comúnmente admitida, para la previsión de la sensación térmica global, fue

establecida por el Prof. Fanger de la Universidad de Lyngby, en Dinamarca, éste, analizó las
sensaciones de confort experimentadas por más de 1300 sujetos sometidos a diversas condiciones
climáticas. Los resultados de estos ensayos, conducen a una expresión matemática, que expresa el
PPD (% de insatisfacción), en función, principalmente, de seis variables básicas:
1) La producción de calor que genera el ser humano y crece en proporción a la intensidad de la
actividad que desarrolla. La unidad de medida del calor metabólico es el met, equivalente a:
𝑊 𝑘𝑐𝑎𝑙
1 𝑚𝑒𝑡 = 58.2 = 50 (8.1)
𝑚2 ℎ 𝑚2
(Calor en la unidad de tiempo por metro cuadrado de superficie de cuerpo desnudo)
Tabla N° 31 Actividad Metabólica
Actividad Sensible W Latente W met
0.76
Durmiendo 50 25
0.86
Echado 55 30
1.0
Sentado, sin trabajar 65 35
1.3
De pie, relajado 75 55
1.5
Paseando 75 70
Caminando 1.6
50 110
a 1.6 km/h
2.1
a 3.2 km/h 80 130
2.9
a 4.8 km/h 110 180
4.2
a 6.4 km/h 150 270
2.5
Bailando 90 160
5.0
Gimnasio 210 315
6.9
Deporte 290 430
1.2
Trabajo sentado 70 45
2.1
Trabajo manual 80 140
4.0
Trabajo pesado 170 255
216
2) El vestido de los ocupantes, es la medida de la resistencia térmica de la vestimenta y se

expresa en unidades denominadas Clo.
𝑚2𝐾 ℎ 𝑚 2 °𝐶
1 𝐶𝑙𝑜 = 0.155 = 0.18 (8.2)
𝑊 𝑘𝑐𝑎𝑙
Tabla N° 32 Resistencia Térmica de la Ropa
Indumentaria Resistencia Térmica de la Ropa según

Norma ISO 7730
𝑚2 𝐾 Clo
𝑊
Ropa Tropical 0.08 0.5
Ropa ligera de trabajo 0.11 0.7
Ropa de invierno interiores 0.16 1.0
Ropa de vestir tradicional abrigada 0.23 1.5
3) La velocidad del aire.

4) La temperatura del aire.
5) El TRM es una expresión que relaciona las temperaturas del aire en un ambiente cerrado con
las temperaturas superficiales del local que circundan el cuerpo humano, dado que éstas afectan la
disipación de su calor radiante.
Las temperaturas superficiales no deben ser demasiado bajas en invierno o altas en verano,
debiendo estar en lo posible dentro del entorno de la temperatura del aire del local, con una
diferencia que no supere los 5ºC y estas condiciones, generalmente se originan en locales con grandes
superficies vidriadas y muros o techos con poco aislamiento térmico. Para el análisis se adopta el
promedio de las temperaturas superficiales del contorno de un local, denominándose TRM o
temperatura radiante media, pudiendo en forma simplificada calcularse con esta ecuación:
𝐴1 𝑇1 +𝐴2 𝑇2 +⋯+𝐴𝑛 𝑇𝑛
𝑇𝑅𝑀 = (8.3)
𝐴1 +𝐴2 +𝐴3 …+𝐴𝑛
donde: 𝐴1 … 𝐴𝑛son las áreas de las superficies que rodean el local, como pisos, techos,
paredes, superficies de calefacción etc. y 𝑇1 … 𝑇𝑛 son las temperaturas de estas
superficies.
6) La presión de vapor del aire
Debido a que se trata de una ecuación compleja que constituye un modelo matemático, se
requiere de un programa de computación para resolver los muchos casos prácticos que se presentan.
Por lo expuesto es más fácil hacer uso de gráficas que representan dicha ecuación:
217
Fig. 117 Diagramas de Confort para invierno y verano
Fuente: Nestor Quadri
Ejercicio 8.1: En una oficina los empleados están ocupados en un trabajo sedentario met = 1 =
50 kcal/hm2, para una velocidad del aire de 6 m/min (0.1 m/s) y una humedad relativa del 50% en
invierno y verano, se desea saber cuál es la temperatura ambiente óptima.
Solución: Según el diagrama de confort en invierno Taire = 22°C y en verano 24,5ºC.
Como ya se ha puesto de relieve al hablar de los gráficos de confort, también llamados curvas de
bienestar, las condiciones: temperatura y humedad, óptimas para cada ocupante son
aproximadamente constantes; sin embargo, como es lógico, varían de un ocupante a otro.
En Bolivia, normalmente, a la hora de efectuar un proyecto, se suelen adoptar unas condiciones
interiores de 25ºC para verano y 20°C para invierno con una humedad relativa del 50 % para
ambos casos. Esta temperatura fijada tanto en invierno como en verano, en el interior, depende
fundamentalmente de la temperatura exterior. No es aconsejable realizar acondicionamiento de aire
con saltos de temperatura (diferencia de temperaturas entre el exterior y el interior) excesivamente
elevados, ya que el contraste es excesivo e incluso perjudicial. Es un hecho psicológico, facilitado por
el tipo de ropas que se usan en invierno, que las condiciones óptimas de confort sean en invierno
distintas de las de verano. Así encontramos que, en invierno, temperaturas superiores a 21 o 22ºC
suelen ser molestas para la mayoría de los ocupantes. Nuevamente, la humedad que suele ser
correcta, se encuentra alrededor del 50 %.
Balance Térmico
218
Fig. 118 Pérdidas de Calor en Ambientes cerrados
En un clima frío, el calor que existe dentro de un ambiente es transferido hacia el exterior por
medio de techos paredes, ventanas, puertas y pisos y cuando esto ocurre los habitantes de la casa
comienzan a sentir frío y para compensar estas pérdidas de calor se debe instalar un sistema de
calefacción, el cual debe tener una determinada potencia que hay que calcularla.
Los métodos de cálculo son los siguientes:
 Métodos de función de transferencia
 Método de análisis por elementos finitos cuando se considera que la transferencia de calor es
en estado no estacionario.
 Ecuación de balance energético, considerando la transferencia de calor como estado
estacionario
- La transferencia de calor conductiva, convectiva y por radiación para cada una de las
superficies de los ambientes.
- Balance convectivo del aire de cada ambiente
- Las ganancias de calor interno no se toman en cuenta
- Los calores latentes no se toman en cuenta a amenos que se usen humidificadores
- Se considera la inercia térmica simplemente como factor
- La orientación con respecto al sol también se considera simplemente como un factor
En este texto se estudiará este último método por ser el más práctico y sencillo:
Con carácter previo se recordará de Transferencia de Calor, la ecuación para determinar los
coeficientes de transmisión globales a través del siguiente ejercicio:
Ejercicio 8.2: Una pared está compuesta de ladrillos cuyo espesor es 6 cm y está revocada
internamente con 1 cm de estuco y externamente con mortero de cal de 1 cm. Hallar el coeficiente
de transmisión térmica de la pared
219
Fig. 119 Coeficiente de Transmisión térmica de Pared de Ladrillos
De Transferencia de Calor se tiene la siguiente ecuación que combina las transferencias de calor
de convección y conducción:
1
𝑄̇ = 𝐴(𝑇2 − 𝑇1 ) ∙ ( 1 𝑒 𝑒 𝑒 1 ) (8.4)
+ 1+ 2+ 3+
ℎ1 𝜆1 𝜆2 𝜆3 ℎ2
Donde: 𝑄̇ es la potencia o calor por unidad de tiempo que atraviesa la pared

𝐴 es el área por donde se transfiere el calor
𝑇2 , 𝑇1 son las temperaturas en ambas caras de la pared
ℎ1, ℎ2 son los coeficientes de convección en ambas caras de la pared
𝜆1….. 𝜆𝑛
son los coeficientes de conductividad de cada capa o material de que está
compuesta la pared
𝑒1 … . 𝑒𝑛 son los espesores de los materiales de que está compuesta la pared
El término ( 1 +𝑒1 +𝑒12 +𝑒3 + 1 ) es el coeficiente de transmisión térmica global U

ℎ1 𝜆1 𝜆2 𝜆3 ℎ2
1
𝑈𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 = ( 1 𝑒 𝑒 𝑒 1 ) (8.5)
+ 1+ 2+ 3+
ℎ1 𝜆1 𝜆2 𝜆3 ℎ2
Los valores de los coeficientes de película interior y exterior, así como los coeficientes de
conductividad se encuentran en tablas especializadas.
Tabla N° 33 Coeficientes de Convección
ℎ1 ** Coeficiente Convección interior 8 kcal/h m2 °C
ℎ2 ** Coeficiente de Convección exterior 20 kcal/h m2 °C
𝜆1 * Coeficiente de Conductividad estuco 0.35 kcal m/m2 h °C
𝜆2 * Coeficiente de conductividad de ladrillo 0.45 kcal m/m2 h °C

hueco
220
𝜆3 * Coeficiente de conductividad de 0.60 kcal m/m2 h °C

revoque de mortero de cal y cemento
* Norma IRAM 11601

** Norma básica de la edificación NBE - CT-79
Condiciones térmicas en los edificios
1 𝒌𝒄𝒂𝒍
𝑈𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 = ( 1 0.01 0.06 0.01 1) = 𝟐. 𝟖𝟑
+ + + + 𝒉 𝒎𝟐 °𝑪
8 0.35 0.45 0.6 20
La ecuación (8.4) puede ser sustituida por una expresión más simple que incluye el coeficiente de
transmisión térmica global:
𝑄̇ = 𝐴(𝑇2 − 𝑇1 ) ∙ 𝑈 (8.6)
Para efectuar los cálculos de pérdidas de calor en un local o recinto se emplea la siguiente fórmula
general:
𝑄̇ = ([∑ ∆𝑇1−2 ∙ 𝐾𝑖 ∙ 𝐴𝑖 ] + [∆𝑇𝑖𝑛𝑡−𝑒𝑥𝑡 ∙ 𝑉 ∙ 𝐶𝑝 𝑎𝑖𝑟𝑒 ∙ 𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 ∙ 𝑛]) ∙ (1 + ∑ 𝐹) (8.7)
Donde:
𝑄̇
es el calor por unidad de tiempo (potencia) que se debe añadir al ambiente para
mantener una temperatura de confort.
∆𝑇1−2 es la diferencia entre las temperaturas T1 y T2 (a cada lado del cerramiento).
𝐾𝑖 es el coeficiente de transmisión térmica del cerramiento por donde se calcula la
transferencia de calor
𝐴𝑖 es el área por donde se transfiere el calor
∆𝑇𝑖𝑛𝑡−𝑒𝑥𝑡 es la diferencia de temperaturas entre el exterior y el interior del ambiente
𝑉 es el volumen del ambiente al que se va a calentar
𝐶𝑝 𝑎𝑖𝑟𝑒 es el calor específico del aire
𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 es la densidad del aire
𝑛 es el número de renovaciones de aire asignado al ambiente o local donde se está
calentando
𝐹 representa factores suplementarios que se deben añadirse para contrarrestar las
pérdidas de calor
Tabla N° 34 Factores Suplementarios
Factor Valores
Inercia Térmica
Servicio ininterrumpido 0.07
Interrumpido de 8 a 12 horas 0.15
Interrumpido de 12 a 16 horas 0.25
221
Orientación Solar Valores

E, O 0
N, NE, NO - 0.05
S, SE, SO 0.05
Más de dos paredes al exterior 0.05
Últimas plantas de edificios 0.02/metro
Tabla N° 35 Número de Renovaciones de Aire
Tipo de Local o ambiente N° Renovaciones por hora

Sin paredes exteriores 0.5
1 pared exterior con ventana 1
2 paredes exteriores o 1
1.5
ventana grande
Más de 2 paredes exteriores 2
Ejercicio 8.3: En la figura siguiente se muestra un local con las siguientes medidas:
Fig. 120 Inmueble con 4 cerramientos
Tabla con medidas de Ambiente

Volumen (10 x 10 x 2.5) = 250 m3
Área de puertas 4 m2
Área de Ventanas 2.5 m2
Área de muros 93.5 m2
((4x(10x2.5))-(4+2.5))
Área de techo (10x10) 100 m2
Área del piso (10x10) 100 m2
Orientación El inmueble está orientado
hacia el Norte
Hallar la potencia requerida para calentar el ambiente de la figura considerando que la temperatura
exterior es de -5°C. El piso está compuesto de machihembre y losa. Las paredes son de ladrillo de
seis huecos con revoque de estuco en el interior y fachada de cal. El techo es de cielo falso de estuco
y calamina. El ambiente es calefaccionado durante 6 horas.
222
Solución:
1° Se debe tener los coeficientes de conducción para los diferentes materiales de construcción del
cerramiento, los mismos que pueden ser calculados o bien, hallados directamente en tablas:
Tabla N° 36 Coeficientes de Transferencia de Calor
Kpuertas 2 kcal/h m2 °C
Kventanas 3 kcal/h m2 °C
Kmuros 2.84 kcal/h m2 °C
Kpiso 1.0 kcal/h m2 °C
Ktecho 1.5 kcal/h m2 °C
2° Se debe usar la ecuación (8.7)

𝑸̇ = ([∑ ∆𝑻𝟏−𝟐 ∙ 𝑲𝒊 ∙ 𝑨𝒊 ] + [∆𝑻𝒊𝒏𝒕−𝒆𝒙𝒕 ∙ 𝑽 ∙ 𝑪𝒑 𝒂𝒊𝒓𝒆 ∙ 𝝆𝒂𝒊𝒓𝒆 ∙ 𝒏]) ∙ (𝟏 + ∑ 𝑭)
𝑘𝑐𝑎𝑙 ∙ 𝑚2 𝑘𝑐𝑎𝑙 ∙ 𝑚2
𝑄̇ = [(20 − (−5))°𝐶(2 ∙ 4 + 3 ∙ 2.5 + 2.84 ∙ 93.5 + 1.5 ∙ 100)2 + (20 − 10)°(1 ∙ 100)
ℎ 𝑚 ∙ °𝐶 ℎ 𝑚2 ∙ °𝐶
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔 𝑟𝑒𝑛𝑜𝑣
+ [20 − (−5)°𝐶 ∙ 250 𝑚3 ∙ 0.24 ∙ 1.29 3 ∙ 2 ] ∙ (1 + ∑ 𝐹)]
𝑘𝑔°𝐶 𝑚 ℎ
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝒌𝒄𝒂𝒍

𝑄̇ = (10776 + 1000 + 3870 ) (1 + 0.25 + 0.05 − 0.05) = 𝟏𝟗𝟓𝟓𝟕. 𝟓
ℎ ℎ ℎ 𝒉
3° Se tomaron las siguientes consideraciones:
- El techo se consideró como una proyección del piso
- Cuando se calcula la transferencia de calor a los pisos se toma la temperatura de éstos como
10°C
- Se tomaron 2 renovaciones por hora al tener el inmueble más de dos paredes exteriores
- Se consideró la orientación Norte del inmueble
- Se consideró pérdidas por tener más de dos paredes al exterior.
- Cuando se calculan transferencias de calor entre paredes interiores o cerramientos
calefaccionados la transferencia es cero
- Cuando se calculan transferencias de calor de paredes a ambientes sin calefacción pero que
están dentro de la casa, como pasillos, baños u otros se toma una temperatura de 10°C
8.1. Calefacción por Aire Caliente22
22 Quadri, Nestor (1993) Instalaciones de aire acondicionado y calefacción. Edit. Alsina, Buenos Aires
223
Fig. 121 Sistema de Calefacción Central por Aire Caliente
Las unidades de calefacción central pueden ser alimentadas por gas natural, diésel, propano,
carbón o leña. Actualmente, en Bolivia, se utilizan más equipos a Gas Natural por ser éste más
limpio y más económico.
Una unidad central de calefacción por aire forzado se activa cuando la temperatura del ambiente
donde se va a calentar baja de cierto nivel establecido en un termostato. Una llama piloto enciende
un quemador en la cámara de combustión generando calor que es transferido a un intercambiador de
calor por donde un flujo de aire es calentado. El aire caliente se transporta por ductos hasta a las
habitaciones o ambientes y los gases de combustión son evacuados por una chimenea o a través de la
pared.
Parte del aire retorna para ser recalentado y se mezcla con aire fresco que entra del exterior, pero
antes el flujo es filtrado por una batería de filtros.
Algunos sistemas además del sistema de calefacción también tienen un sistema de refrigeración o
enfriamiento para el verano. En tal caso la unidad se denomina Sistema de Calefacción y Aire
Acondicionado. Estos sistemas pueden integrar subsistemas de humidificación a través de aspersores
para mantener las condiciones de confort en cuanto a la humedad se refiere.
8.1.1. Cálculos en la Calefacción por Aire Caliente
Cálculos de Caudal de Aire

Los cálculos para determinar la potencia requerida en cualquier sistema de calefacción es el
mismo, el cual ya fue explicado cuando se desarrollaron los cálculos referidos al Balance Térmico.
224
En un sistema de Calefacción con aire caliente es importante determinar el flujo volumétrico del
aire.
Se debe tener en cuenta que el aire caliente generado por el sistema de calefacción debe tener una
temperatura mayor que la temperatura de confort. Esta temperatura se recomienda que sea de 45°C
debido a que el aire caliente disminuirá su temperatura en su trayectoria por los ductos.
Ejercicio 8.1.1.1: Se desea usar un sistema de calefacción por aire caliente para calentar el
ambiente mostrado en el Ejercicio 8.3. Hallar el flujo volumétrico de aire necesario en el sistema,
considerando que la temperatura de salida es de 45°C y la temperatura de confort es de 20°C y se
insufla un 15% de aire fresco. El sistema es utilizado en la ciudad de La Paz.
Solución: Del Ejercicio 8.3 se conoce que la potencia necesaria para calentar el ambiente es de
19557.5 kcal/h.
Se usará la siguiente ecuación para determinar el flujo volumétrico:
𝑄̇ = ∆𝑇 ∙ 𝑉̇ ∙ 𝐶𝑝 𝑎𝑖𝑟𝑒 ∙ 𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 (8.1.1.1)
Previamente se determinará la densidad del aire en la ciudad de La Paz a partir de la ecuación

(2.7.2)
𝑘𝑔
𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 𝐿𝑎 𝑃𝑎𝑧 = 0.77
𝑚3
𝑄̇ 19557.5 𝑘𝑐𝑎𝑙⁄ℎ 𝑚3
𝑉̇ = = 𝐾𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔
= 4233.23
∆𝑇 ∙ 𝐶𝑝 𝑎𝑖𝑟𝑒 ∙ 𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 (45 − 20)°𝐶 ∙ 0.24 ∙ 0.77 3 ℎ
𝑘𝑔°𝐶 𝑚
Este valor debe ser incrementado en un 15% debido al aire fresco añadido:
𝑚3 𝑚3
̇
𝑉𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 1.15 ∙ 4233.23 = 4868.2
ℎ ℎ
Cálculos de Ductos de aire:
La función de un sistema de ductos es transportar el aire desde la unidad de calefacción o aire
acondicionado hasta el recinto a climatizar y suele comprender los conductos de impulsión y los de
retorno. Dentro de los elementos que constituyen el sistema podemos distinguir los conductos y los
elementos terminales.
Estos sistemas se clasifican en función de la velocidad y de la presión en los conductos. En
función de la velocidad del aire tenemos:
- conductos de baja velocidad (<12 m/s, entre 6 y 12 m/s)
- y conductos de alta velocidad (>12 m/s)
En función de la presión del aire en el conducto, se clasifican en baja, media y alta presión. Esta
clasificación corresponde a la misma que utilizan los ventiladores:
- Baja presión (clase I): Hasta 90 mm.c.a.
- Media presión (clase II): Entre 90 y 180 mm.c.a.
225
- Alta presión (clase III): Entre 180 y 300 mm.c.a.

Diámetro equivalente:
Los conductos utilizados en la distribución del aire pueden ser circulares o rectangulares. Debido
a que la mayoría de las tablas y expresiones se dan para conductos circulares, resulta muy útil el
concepto de diámetro equivalente.
Para determinar el diámetro equivalente de un conducto rectangular puede utilizarse la expresión:
5⁄
1.3 (𝑎∙𝑏) 8
𝐷𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = 1⁄ (8.1.1.2)
(𝑎+𝑏) 4
donde 𝐷𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 es el Diámetro equivalente

𝑎 es la altura
𝑏 es el ancho del ducto rectangular.
Pérdidas en Conductos:
Se produce una pérdida de carga por el paso del aire en el conducto, la cual suele expresarse por
metro de longitud como:
∆𝑃 𝜌∙𝑣 2
=𝑓∙ (8.1.1.3)
𝐿 𝐷𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒
Pérdidas en Accesorios:
Habitualmente estas pérdidas se miden de forma experimental y se determinan por la siguiente
expresión:
𝑣2
∆𝑃 = 𝑘 ∙ 𝜌 ∙ (8.1.1.4)
2
donde: 𝑘 es un factor para cada tipo de accesorio

𝑣 es la velocidad del aire
𝜌 es la densidad del aire
𝑓 es el factor de rugosidad del interior del ducto
Tabla N° 37 Factores de pérdida k para accesorios de Ductos
Accesorio 𝒌
Codo de 90° ángulo recto 1.3
Curva de 90° con paletas 0.7
Codo de 90° redondeado radio/diámetro<1 0.5
Codo de 90° redondeado radio/diámetro>1 0.25
Codo 45° recto 0.5
Codo 45°redondeado radio/diámetro<1 0.2
Codo de 45° redondeado radio/diámetro>1 0.05
Te de ramal 0.3
226
Cambio abrupto a sección mayor
𝑣2 2
V1 velocidad antes de cambio (1 − )
𝑣1
V2 velocidad después del cambio
Cambio de sección cónico ángulo < 8° 𝑣2 2
0.15 (1 − )
𝑣1
Cambio de sección cónico ángulo > 8° 𝑣2 2
(1 − )
𝑣1
Fuente: Engineering Tool Box
8.2. Calefacción por Agua Caliente
El sistema de calefacción centralizada, sea por agua caliente o vapor, es indicado para edificios
habitados durante el día o la mayor parte del día. Es decir, para instalaciones de funcionamiento
continuo. Por ejemplo: edificios de departamentos, hoteles, hospitales, oficinas de trabajo
permanente.
Se pueden mencionar las siguientes ventajas
1) Proporciona un caldeo suave, agradable y uniforme.
2) Es mínimo el enrarecimiento del aire debido a la tostación del polvo depositado sobre los
calefactores, dado que la temperatura de éstos es menor de 90 ºC.
3) Funciona sin producir ruido alguno.
4) Se puede lograr una buena regulación central, variando la temperatura del agua, pudiéndose
acomodar perfectamente a las variaciones de la temperatura exterior.
5) Duración considerable de las instalaciones. Por tratarse siempre de la misma agua que circula
en los sistemas de calefacción, el contenido de sales y aire son mínimos, reduciéndose así, casi
totalmente el riesgo de la corrosión del material y la formación de depósitos incrustantes.
6) Menor pérdida de calor por las cañerías, por ser las temperaturas de trabajo relativamente bajas.
Entre las desventajas se pueden mencionar:
1) El peligro de la congelación del agua que llena las cañerías, radiadores, etc., en el caso de
temperaturas exteriores muy bajas. Para evitar este fenómeno, que puede ocasionar la rotura de
radiadores y cañerías, deben agregarse al agua productos que rebajen la temperatura de congelación
del agua, o vaciarse la instalación cuando no se utiliza.
2) Lentitud de puesta en régimen, lo que obliga a poner en funcionamiento la instalación con
cierta anticipación en los casos de instalaciones por gravedad. Este defecto se atenúa notablemente
utilizando bombas recirculadoras.
227
3) Sobrecalentamiento por el calor remanente en los radiadores al cesar la producción de calor, a

causa del elevado calor específico del agua. Ello puede ser molesto, por ejemplo, en los locales
expuestos a la radiación solar o en aquellos en que se reúnan muchas personas.
4) Como la instalación está llena de agua, si se producen fugas se originan perjuicios en el edificio.
Fig. 122 Típica instalación de Calefacción por Agua Caliente
Emisores
Se denomina habitualmente emisor a todo elemento que emite o cede calor a una habitación o
local. Los emisores más comunes son los radiadores.
Los radiadores transmiten el calor mediante convección y radiación. El calor, es por una parte
irradiado por la superficie exterior del radiador y por otra el aire caliente circula por toda la
habitación (convección). El calor total, por lo tanto, es la suma de transmisión de calor por radiación
y convección.
228
Fig. 123 Elementos Emisores en Calefacción por Aire Caliente
La transmisión de calor por radiación sólo llega a los elementos más cercanos al radiador mientras
que la transmisión de calor por convección llega a todo el local gracias al movimiento de aire.
Los emisores de agua caliente más comercializados en calefacción por todas las marcas son los
siguientes:
- Radiadores de hierro fundido
- Radiadores de aluminio
- Radiadores de plancha de acero
- Paneles de plancha de acero
Tipos de instalación
Podemos clasificar las instalaciones de calefacción por radiadores atendiendo la distribución del
agua:
Instalación Monotubo
Este es un sistema de
instalación en los que los
emisores están instalados
en serie, es decir, que el
retorno del primer
radiador hace de ida del
segundo, a su vez el
retorno de este hace de ida
del tercero, y así
sucesivamente hasta
volver a la caldera. Este
tipo de circuito recibe el
nombre de anillo.
229
En este caso, las

temperaturas del agua son
diferentes en cada emisor
por lo que los últimos
emisores del anillo habrán
de sobredimensionarse
ligeramente para
compensar ese descenso
de temperatura.
Instalación Bitubo.
Es el sistema tradicional
de instalación de
radiadores. En éste, los
emisores están montados
en paralelo, por lo que el
agua que llega a cada
radiador desde la caldera
retorna directamente a
ella; en este tipo de
instalación la temperatura
de entrada en todos los
radiadores es
prácticamente la misma.
Criterios de Diseño
 Se debe tener un plano del edificio o inmueble a calentar incluyendo su orientación
 Se debe conocer el tipo de material y sus propiedades de los cerramientos del inmueble
 Se debe tener una idea clara de dónde estará instalada la caldera
 La vivienda deberá estar siempre bien aislada para que disminuyan las pérdidas por
transmisión.
 Los radiadores o emisores, siempre que sea posible, deberán colocarse debajo de ventanas sin
ningún elemento que pueda impedir la convección del aire en la habitación (cortina o elementos
decorativos)
 Se debe dividir el edificio por habitaciones asignando a cada una un nombre o referencia.
 Calcular los coeficientes de transmisión térmica de cada uno de los cerramientos.
 Calcular las demandas caloríficas de cada habitación.
 Calcular los emisores o radiadores necesarios para contrarrestar esas demandas
 Calcular el diámetro de las tuberías de la instalación
230
 Calcular la caída de presión en el circuito

 Seleccionar la bomba de circulación
 Calcular la potencia del generador de calor o caldera
Ejercicio 8.2.1: En la fig. 124 se muestra un plano de planta y una representación isométrica de
una vivienda familiar que se desea calentar con un sistema de agua caliente (sistema bitubo). Se
asume que la demanda de calor para cada ambiente ha sido calculada en los mismos términos
mostrados en el Capítulo anterior. Se desea determinar la potencia de la caldera a instalar, seleccionar
la bomba y calcular el diámetro de las tuberías.
Fig. 124 Plano e isométrico de vivienda a calentar
Potencia
Ambiente N° Área (m2) Demandada
(kcal/h)
Comedor 1 45 3800
Cocina 2 12.6 850
Vestíbulo 3 9.5 494
Aseo 4 2.8 203
Dorm 1 5 7.8 695
Dorm 2 6 8.6 754
Dorm 3 7 10 796
Baño 8 4.4 395
231
Dorm 4 9 9.3 878

Total vivienda 8865
Solución: Se deben escoger los emisores de acuerdo a la potencia requerida y la disponibilidad de

los mismos en el mercado; en muchos casos los emisores serán de mayor potencia o ligeramente de
menor potencia que la requerida. En algunos casos donde los ambientes son amplios se pueden
instalar dos o más emisores para una mejor distribución del calor. Luego se debe ubicar a los
emisores en los diferentes ambientes como se aprecia en el siguiente esquema.
Una vez que se conocen los emisores a colocar en cada ambiente, se procederá a calcular el
diámetro de las tuberías por tramo de instalación, desde la caldera hasta el último radiador. Para tal
efecto se han hecho dos consideraciones:
1) La velocidad máxima a la salida de la bomba se toma entre 0.4 a 0.8 m/s para evitar erosiones
y ruidos en el sistema.
2) Se determinará el caudal máximo a partir de la potencia máxima y una variación de
temperatura igual a 10°C. De la ecuación 8.2.1.1
𝑄̇ = ∆𝑇 ∙ 𝑉̇ ∙ 𝐶𝑝 𝑎𝑔𝑢𝑎 ∙ 𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 (8.2.1.1)
232
𝑄̇ 9342 𝑘𝑐𝑎𝑙⁄ℎ
𝑉̇𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 = = = 934.2 𝐿⁄ℎ
∆𝑇 ∙ 𝐶𝑝 𝑎𝑔𝑢𝑎 ∙ 𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑘𝑔⁄
10°𝐶 ∙ 1 𝑘𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔 ∙ °𝐶 ∙ 1 𝐿
3) Se tomará una velocidad máxima de 0.5 m/s y con el flujo máximo se hallará el gradiente R o
pérdida de carga que es igual a 14 mm c.a./m, como se muestra en la Fig. 125
Fig. 125 Porción extraída de Anexo 8.3.1
4) Con este valor de R y los caudales para cada tramo, se determinan los diámetros respectivos
haciendo uso del Anexo 8.3.1, los mismos que se muestran en la siguiente tabla:
233
5) Por ser la instalación de retorno directo, las dimensiones de las tuberías de ida y de retorno
por tramos son idénticas ya que los caudales en ambas coinciden. Pero para el caso de diseñar una
instalación en retorno invertido deberán hacerse dos tablas (una para la impulsión y otra para el
retorno) de los tramos ya que los caudales en este caso serán inversos.
6) La bomba deberá ser capaz de transportar el caudal máximo, es decir 934.2 L/h y deberá
tener una presión capaz de vencer las caídas de presión hasta el radiador más alejado, que en el caso
del ejemplo es el Radiador 8, Si se asume que la distancia del caldero donde también está la bomba)
hasta Rad 8 es de 50 m x 2 (ida y vuelta), la caída de presión será:
14 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝑐. 𝑑𝑒 𝑎.
∆𝑃 = 2 ∙ 50𝑚 ∙ = 𝟏𝟒𝟎𝟎 𝒎𝒎 𝒄. 𝒂. = 𝟏𝟕. 𝟑 𝒎𝒃𝒂𝒓
𝑚
7) La potencia de la caldera:
La potencia total calculada se le debe añadir un 30% para compensar las pérdidas de calor en
tuberías:
𝑄̇𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑄̇𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎 ∙ 1.3 = 9342 ∙ 1.3 = 12144.6 𝒌𝒄𝒂𝒍⁄𝒉
8.3. Calefacción por Vapor
234
A pesar de que su utilización es escasa, se puede emplear en instalaciones colectivas o

centralizadas de pequeño o mediano tamaño. Es un sistema cuyo fluido caloportador es el vapor de
agua, normalmente a baja presión, siendo su funcionamiento similar a las instalaciones de calefacción
por Agua Caliente. La única diferencia reside en los aparatos emisores; el vapor de agua cede su calor
latente de cambio de estado y se condensa, retornando en estado líquido a la caldera.
El vapor producido en la caldera es enviado al distribuidor principal que se encargará de repartirlo
entre las distintas columnas. El distribuidor debe tener una cierta pendiente negativa, de entre el 8 y
el 10%, de manera que se produzca el arrastre de la posible condensación producida en el mismo,
hasta los sifones de los cuales debe estar dotado, que recogen el agua condensada y la envían hacia el
circuito de retorno.
También los ramales de entrada de los elementos emisores deben estar dotados de una pequeña
pendiente que permita la circulación del vapor condensado a través de los retornos.
Teniendo en cuenta que el vapor de agua es más ligero que el aire, empuja las posibles bolsas de
éste que pudieran existir en la instalación, debiendo dotarse a ésta de un desaereador montado en el
circuito de retorno, así como las válvulas especiales que impidan la salida del vapor de los elementos
emisores. Si se produjeran estas salidas los emisores reducirían notablemente su rendimiento térmico,
pero las válvulas deben permitir la evacuación del aire y el agua condensada hacia el circuito de
retorno.
Según el Trazado y Diseño de la Instalación de Emisión.
Sistema monotubular:
Fig. 126 Sistema Monotubo
En este sistema los emisores se montan en serie en el circuito mediante llaves especiales de tres
vías que permiten dosificar el caudal en cada radiador. En este tipo de sistemas sólo existe una
tubería, por lo que el fluido que sale de un emisor llega al siguiente; a cada emisor le llega el agua a
distinta temperatura, lo que incidirá en el tamaño del emisor.
235
Al existir esta bajada de temperatura, va a existir un número máximo de emisores por circuito
(según el Reglamento de Instalaciones Térmicas de los Edificios RITE, el número máximo de
emisores por circuito en un sistema monotubo es de cinco). Si se supone este número y se calcula
que en el último local la temperatura sea la deseada, van a existir muchas pérdidas, por lo que el
rendimiento de la instalación bajará mucho.
Ventajas de este sistema respecto al sistema bitubular:
-Sencillez y economía tanto en materiales como en mano de obra.
-Posibilidad de situar aparatos calefactores alejados de las columnas.
Desventajas:
-Necesidad de variar las superficies de los cuerpos emisores, ya que aunque las necesidades
térmicas puedan ser las mismas en varios de ellos, al ser alimentados a distintas temperaturas, el
primero emitirá más calor que el segundo y así sucesivamente.
-Necesidad de un cálculo muy riguroso de las pérdidas de carga de la instalación con el fin de
conseguir que el agua circule con la cantidad precisa por cada uno de los distintos circuitos y pueda
aportarse en cada uno la energía térmica necesaria.
Los sistemas monotubo se emplean normalmente en instalaciones de alta temperatura, ya que
como se acaba de explicar, el agua se va enfriando al pasar por los sucesivos emisores, y de no ir ésta
a una alta temperatura se producirá un enfriamiento inaceptable para las instalaciones de baja o
media temperatura, que podría llegar a provocar averías graves en el generador de calor.
Sistema Bitubular:
Es el más común. Los emisores se colocan en paralelo entre la tubería de impulsión y la de
retorno. El agua que circula por la tubería de impulsión está a una temperatura constante por lo que
los emisores toman el agua a la misma temperatura. Tras atravesar los emisores el agua vuelve a la
caldera por la tubería de retorno.
Fig. 127 Sistema Bitubo
236
Ventajas de este sistema:

- Tiene una mayor facilidad de cálculo y equilibrio hidráulico de la instalación.
- También se obtienen buenos rendimientos.
Inconvenientes:
- Mayor desarrollo de tuberías y cambios frecuentes de secciones de las mismas; en consecuencia,
un aumento de costo de la instalación.
Se puede realizar una subdivisión dentro de los sistemas bitubo:
De retorno directo:
Aquellos en los que el retorno parte del radiador más alejado del circuito.
Ventajas: sistemas con menor costo
Desventajas: tener que equilibrarlos mediante disminución o aumento de diámetros o con la
utilización de válvulas equilibradoras. Por ésta razón la instalación puede resultar más costosa de lo
esperado.
Retorno invertido:
Con el fin de evitar las desigualdades producidas en el caso anterior, se utiliza el retorno invertido,
consiguiendo que el recorrido del agua para cada uno de los emisores sea aproximadamente el
mismo, compensándose los recorridos del circuito de ida con los del circuito de retorno, de tal
manera que las pérdidas de carga se igualan, con lo que los cuerpos emisores reciben caudales de
agua semejantes. Así se igualan las aportaciones caloríficas, siempre que se mantenga la constancia
del diámetro de la tubería y pudiéndose regular los caudales a suministrar a cada radiador y por tanto
las aportaciones caloríficas mediante la utilización de los diámetros diferentes para cada tramo de
tuberías.
Ejercicio 8.3.1: Calcular la tasa de vapor necesaria para calentar los ambientes de la vivienda
planteada en el ejercicio 8.1 y determinar el consumo de Gas Natural en (m 3/h) que alimenta la
caldera del sistema de calefacción. El PCS del gas natural es 10.8 kW h/m 3. La temperatura de salida
del vapor es 110 °C, la temperatura de retorno de condensado es de 70°C y la eficiencia del caldero
es del 80%.
Solución:
Si se asume que en los sistemas de vapor también existen pérdidas de un 30%, al igual que en el
anterior ejercicio, el calor necesario para calentar los ambientes será de:
𝑄̇ 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 12144.6 𝒌𝒄𝒂𝒍⁄𝒉
El calor requerido será entregado por el vapor, es decir:

𝑄̇ 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 12144.6 𝑘𝑐𝑎𝑙⁄ℎ = 𝑚̇𝑣 ∙ (ℎ2 − ℎ1 )
237
𝑘𝑐𝑎𝑙 4.19 𝐾𝑗
𝑄̇𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 12144.6
ℎ
∙
1 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝒌𝒈𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓
𝑚̇𝑣 = = = 𝟐𝟏. 𝟐𝟐
(ℎ2 − ℎ1 ) (2691.5 − 293)
𝑘𝐽 𝒉
𝑘𝑔
Donde: ℎ2 es la entalpía del vapor a la salida de la caldera, se halla en tablas de vapor con la
temperatura de salida de la caldera
ℎ1 es la entalpía del agua a la entrada a la caldera y se halla en tablas de vapor
saturado con la temperatura del condensado que entra a la caldera.
De la ecuación (5.5.4) se despeja el flujo volumétrico del G.N. haciendo los factores de
conversión correspondientes:
𝑘𝑐𝑎𝑙 4.19 𝑘𝐽
12144.6 ∙ 𝒎𝟑
𝑉𝑐̇ = ℎ
𝑘𝐽
1 𝑘𝑐𝑎𝑙
= 𝟏𝟔. 𝟑𝟔
𝑘𝑊∙ℎ ⁄𝑠 3600 𝑠 𝒉
0.8 ∙ 10.8 ∙ ∙
𝑚3 1 𝑘𝑊 1ℎ
8.4. Calefacción por Suelo Radiante23
Fig. 128 Suelo Radiante
Existen tres formas de transmitir el calor: conducción, convección y radiación, fenómenos que se
combinan en el suelo radiante.
El agua calentada por cualquier fuente de energía, se transporta por las tuberías empotradas en el
cemento. Las tuberías se calientan y al estar en contacto con el cemento, le transmiten el calor por
conducción. Tras calentarse la masa de cemento, se dan los fenómenos de convección y radiación. El aire
que se encuentra alrededor del suelo no se calienta lo suficiente para aumentar su densidad y por lo
tanto el movimiento del aire que se genera es insignificante. La transmisión de calor que predomina
es la radiación.
23 Sistemas de Calefacción por agua caliente Nestor Quadri 2009

238
Un piso radiante es una placa de hormigón de espesor variable (70 mm aproximadamente) que,
por poseer empotrado un serpentín de tuberías por el que circula agua caliente, se lo denomina panel
radiante.
El panel descrito se halla ubicado entre dos placas: una superior, constituida por el piso, y otra
inferior, constituida por un aislante térmico, con espesores variables de acuerdo a su requerimiento.
El agua circula por el interior del serpentín a una temperatura entre 30 y 55° C (perdiendo aprox.
8 a 10º C entre entrada y salida) y, por conducción a través de las paredes de las tuberías, el calor es
transmitido al conjunto en todas las direcciones radiales del tubo. Con una proporcionalidad directa
al coeficiente de conductibilidad térmica del hormigón e inversa a su espesor, el calor es conducido
por el hormigón hacia las caras superior e inferior.
El calor que llega a la placa se transmite por conducción al piso o solado; éste adquiere una
temperatura que varía según el material del mismo y los requerimientos calóricos según el uso del
local a calentar entre 20 y 28 °C. Desde la superficie del piso, el calor se transmite al ambiente por
convección y radiación en una proporción de 45 % y 55 % respectivamente. Por radiación se
calientan las paredes, el techo, los muebles y las personas que se encuentren en el local; y por
convección, el aire del ambiente. Los coeficientes respectivos de transmisión por radiación y
convección son función de la diferencia de temperatura entre la superficie del piso y la de las paredes,
para el caso de la radiación, y la del aire ambiente en la convección.
Por otro lado, el calor que llega a la cara inferior del hormigón lo hace en una proporción menor
al que concurre hacia arriba (alrededor de un 30% menos) y se encuentra con una placa de
aislamiento térmica que, conforme a su capacidad de aislamiento (función de su naturaleza, densidad
y espesor), le impide el paso, mejorando así la inercia térmica del sistema.
Además de la placa o panel radiante referido, el sistema se completa con las tuberías de
distribución (alimentación y retorno), que corren por ductos o empotradas en muros.
Cada serpentín radiante cuenta con una llave de regulación que está ubicada, formando batería
con sus pares, en una caja metálica empotrada en una pared, permitiendo así la regulación de
temperatura por parte del usuario.
Características del Piso Radiante
 Requiere una temperatura media del agua entre 35° y 55° frente a las temperaturas necesarias
en los otros sistemas de calefacción, con el consiguiente ahorro de energía.
 Todo el suelo irradia calor a baja temperatura. La sensación de calor es suave y uniforme,
liberando al ambiente de emisores de calor a la vista.
 Temperatura del suelo agradable 26 a 29°C.
 La temperatura del ambiente puede estar a entre 18°C y 19°C en lugar de los 20 a 22°C de los
sistemas convencionales.
239
 Al ser menor la temperatura ambiente interior, disminuye las pérdidas de calor por
transmisión y por infiltración, ya que proporcionales a la diferencia de temperatura con el aire
exterior. Además hay una disminución de pérdidas en las calderas y en las cañerías, debido a la menor
temperatura del agua de impulsión y retorno.
 La moderada temperatura de impulsión del agua, hace que éste sea uno de los sistemas de
calefacción más compatibles con el empleo de paneles solares térmicos.
 No reseca al aire, por lo tanto no debe humidificarse el ambiente.
 Admite toda clase de pisos porque la temperatura que adquieren éstos es baja, no
produciéndose rajaduras.
 Mayor inercia térmica.
 La dilatación térmica del tubo no perjudica al piso.
 Es muy seguro ya que todos los circuitos del suelo radiante empiezan y terminan en
colectores colocados por encima del suelo.
 Tiempo muy reducido de instalación.
 No necesita equipos o herramientas especiales.
 Larga vida útil: ausencia de corrosión y/o incrustaciones.
 Mayor velocidad de flujo (bombas de circulación más pequeñas).
 Adaptable a sistema de radiadores.
Limitaciones:
 Su aplicación está orientada a las nuevas construcciones, porque es dificultosa su realización
en edificios existentes o ampliaciones.
 La alta inercia térmica del sistema retarda la puesta en régimen y cuando se lo quiere sacar de
servicio, ese calor almacenado no tiene aplicación útil.
 Los locales deben contar con buena aislación porque la cesión de calor de los pisos está
limitada por la temperatura superficial y muchas veces el área emisora no alcanza para satisfacer la
demanda por lo que debe recurrirse a paneles complementarios de pared o techo o eventualmente
radiadores.
 En general, estas instalaciones no se adaptan bien a edificios con grandes pérdidas de calor,
siendo muy sensible a los grandes aventamientos y paredes exteriores frías, así como las infiltraciones
de aire.
240
Fig. 129 Componentes Básicos del Sistema de Calefacción por Suelo radiante
Un sistema de suelo radiante está compuesto de:

 Generación de calor con caldera para alcanzar agua a una temperatura de 35 a 50°C.
 Distribución del agua caliente mediante bomba recirculadora por tuberías aisladas hasta
los colectores de distribución.
 Emisión de calor: desde las superficies del piso del ambiente a una temperatura de 26 a
29°C
Forma de los Serpentines
Existen dos tipos básicos de serpentines como se detallan en la figura siguiente:
Fig. 130 Detalle de Serpentín Continuo y en Espiral
En la configuración en espiral, las tuberías de impulsión y retorno se disponen en paralelo, hay

una mayor uniformidad de las temperaturas del suelo y tiene como ventaja la ejecución de menor
número de curvas y menos pronunciadas, lo que facilita la instalación.
Tanto en el continuo como en el espiral se deben emplazar las tuberías que distribuyen el agua
caliente, hacia donde se produce la mayor pérdida de calor en los ambientes, la parte cercana a las
ventanas o paredes frías exteriores a fin de lograr la uniformidad de temperatura de la placa emisora.
Los diámetros usuales en las tuberías de plástico son de 16 a 20 mm exteriores o nominales de ½”
y ¾” en separaciones que varían de 10 a 35 cm en módulos de 5 cm por una cuestión de facilidad en
la instalación.
241
Se recomienda emplear rollos de gran longitud para evitar los empalmes y reduciendo el riesgo de
fugas potenciales.
Se recomienda que el largo de los circuitos no supere los 100 m para tubos de 20 mm y 75 m para
16 mm, a fin de evitar que se origen caídas de presión en la bomba recirculadora.
El sistema debe permitir dilataciones térmicas de 8 mm cuando las superficies superen los 40 m2.
Se recomienda que el espesor la placa de hormigón que cubre los tubos no exceda el triple del
diámetro exterior del caño. Espesores mayores aumentan la inercia del sistema mientras que
espesores menores reducen la capacidad de resistencia de la losa de hormigón.
Cálculos del Suelo Radiante
Fig. 131 Transmisión de Calor de un Suelo Radiante
Sea un suelo radiante con un serpentín empotrado dentro de una placa de hormigón, por la cual
circula agua caliente, emplazada sobre un aislamiento térmico de acuerdo a la fig. 131.
Se puede considerar que la separación de un serpentín de calefacción está dada por la ecuación:
𝑘𝑟 ∙𝐴(𝑇𝑝−𝑇𝑖 )
𝐿= (8.4.1)
𝑄̇
Donde: 𝐿 es la separación del serpentín (m)

𝑘𝑟 es el coeficiente de calor emitido por metro de longitud de serpentín (kcal/h m °C)
𝐴 es el área del panel del piso (m2)
𝑇𝑝 es la temperatura promedio del agua de calefacción (°C)
𝑇𝑖 es la temperatura del aire ambiente (°C)
𝑄̇ es la cantidad de calor emitida por el suelo radiante (kcal/h)
El coeficiente 𝑘𝑟 de calor que emite la tubería hacia la superficie del piso depende del material,
diámetro exterior y el espesor del recubrimiento y del tipo de piso a emplazar. Se ha verificado que la
conductibilidad de la tubería en sí, no es determinante con relación a todo el conjunto de resistencias
térmicas que componen un piso radiante, por lo tanto se presenta la siguiente tabla con valores
242
prácticos de 𝑘𝑟 para las tuberías comúnmente utilizadas en pisos radiantes, considerando una placa de
hormigón de espesor aproximado a tres veces el diámetro exterior del tubo, sobre el cual se aplica un
piso como cerámica, baldosas o mármol.
Tabla N° 38 Coeficientes Kr (kcal/h m °C)
Coeficiente Kr
Diámetro Nominal Diámetro exterior
Material
(pulg) (mm)
(kcal/h m °C)
Polietileno 3/4 20 0.95

reticulado
1/2 16 0.85
o copolímero
Latón o Cobre 3/4 23 1.10
1/2 17 0.89
Factores de Corrección:
Piso de parquet o linóleos 0.90
Pisos de alfombras 0.80
Fuente: Sistemas de Calefacción por agua caliente Nestor Quadri 2009
En caso de emplearse pisos de otras características, debe considerarse un factor de corrección del
coeficiente Kr como se muestra en la tabla, o bien calcularse como ya se ha explicado en el tema de
balance térmico.
La cantidad de calor horaria 𝑄̇ surge del balance térmico del ambiente a calentar, suponiendo una
temperatura del aire interior Ti igual a 18°C a 19°C.
La temperatura promedio del agua Tp no debe sobrepasar los 50°C para evitar dilataciones
excesivas, que pueden provocar problemas en la losa donde se empotran los serpentines. En general
Tp se la supone constante en toda la instalación y se la fija entre 35 a 50°C, adoptándose
normalmente 40 °C.
Ejercicio 8.4.1: Diseñar un serpentín en espiral de un suelo radiante para un ambiente cuya
demanda calórica es de 1806 kcal/h calculados para una temperatura interior de 20°C. Los datos del
proyecto son:
- Tubo de polietileno de 20 mm de diámetro exterior
- Temperatura interior del ambiente 18°C
- Temperatura promedio del agua de calefacción 40°C (temperatura de entrada 35°C y
temperatura de salida 45°)
Solución: 1) Se calcula el área del suelo radiante 4 x 3 = 12 m2
243
2) Se recalcula la demanda calórica considerando una temperatura ambiente de 18°C:

𝑄̇20°𝐶 ∙ 18°𝐶 1806 ∙ 18 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄̇18°𝐶 = = = 1625.4
20°𝐶 20 ℎ
3) Se calcula la separación entre los tubos usando la ecuación (8.4.1)

𝑘𝑟 ∙ 𝐴(𝑇𝑝 − 𝑇𝑖 ) 0.95 𝑘𝑐𝑎𝑙⁄
ℎ 𝑚 °𝐶 ∙ 12𝑚2 (40 − 18)°𝐶
𝐿= = = 0.154𝑚 = 𝟏𝟓. 𝟓 𝑐𝑚
𝑄̇ 1625.4 𝑘𝑐𝑎𝑙⁄ℎ
Esta distancia está entre el rango recomendado (entre 15 a 30 cm).

4) Se debe calcular la longitud total del serpentín 𝐿𝑡
𝐴 12 𝑚 2
𝐿𝑡 = = = 77.9 ≈ 𝟖𝟎𝒎 (8.4.2)
𝐿 0.154 𝑚
5) Se debe añadir la distancia del serpentín a los colectores y se asume una 𝐿𝐶 = 2𝑚
𝐿 𝑇 = 𝐿𝑡 + 2 ∙ 𝐿𝐶 = (80𝑚 + 2 ∙ 2𝑚) = 84𝑚
Valor que es menor a los 100 m recomendados.
Fig. 132 Detalle del Suelo Radiante
6) Cálculo de la bomba recirculadora: Al igual que en la calefacción por radiadores de agua

caliente, la bomba tiene dos parámetros básicos:
- El caudal que constituye el caudal máximo del sistema. En el caso del ejemplo:
𝑄̇ 1625.4𝑘𝑐𝑎𝑙⁄ℎ 𝑳
𝑉̇𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 = = = 𝟏𝟔𝟐. 𝟓𝟒
∆𝑇∙𝐶𝑝 𝑎𝑔𝑢𝑎 ∙𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 10°𝐶∙1𝑘𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔∙°𝐶∙1𝑘𝑔⁄𝐿 𝒉
En este caso el caudal es bajo porque sólo se está considerando la calefacción para un ambiente,
pero la bomba debe alimentar al conjunto de los ambientes.
- La altura manométrica o presión, depende de la caída de presión que se va a producir en el circuito
más desfavorable que comprende la tubería de alimentación y retorno del circuito más alejado
haciendo uso de la siguiente fórmula experimental y de tipo práctica:
𝐻𝐵𝑜𝑚𝑏𝑎 = 30 ∙ 𝐿 𝑇 + 𝑍 (8.4.3)
Donde: 𝐻𝐵𝑜𝑚𝑏𝑎 es la presión manométrica de la bomba (mm c.a.)
244
30 es el coeficiente que tiene en cuenta el rozamiento en las tuberías y los accesorios

propios de la instalación.
𝐿𝑇 es la longitud total del circuito más desfavorable o más largo (m)
𝑍 es la sumatoria de las pérdidas de presión por los elementos o artefactos
particulares (mm c.a.)
Tabla N° 39 Pérdidas de Presión en Artefactos
Artefacto Pérdida (mm c.a.)
Caldera 2000
Radiador o emisor 500
En el ejercicio:
𝐻𝐵𝑜𝑚𝑏𝑎 = (30 ∙ 84 + 2000)𝑚𝑚 = 4520 𝑚𝑚 𝑐. 𝑎. = 𝟒𝟓. 𝟐 𝒎 𝒅𝒆 𝑯𝟐 𝟎
8.5. Uso de Software para Cargas Térmicas de Calefacción
El uso de software para el cálculo de calefacción es una herramienta muy útil para reducir el
tiempo de cálculo de la carga térmica en una vivienda unifamiliar o multifamiliar. El software pude
ser tan simple como una hoja electrónica hasta programas muy costosos certificados por la ASHRAE
(Sociedad Americana de Ingenieros en Calefacción, Refrigeración y Aire Acondicionado).
Entre los programas recomendados se tienen los siguientes:
Carrier: www.carriersoftware.com
DesignBuilder: http://www.designbuilder.es/hvac
Instawin Calefacción: www.portalprogramas.com/calefaccion
El primero es en inglés y los dos segundos son en español y por cierto muy completos y
amigables. El programa Instawin Calefacción, además, permite cálculos para sistemas de calefacción
por agua caliente monotubo y bitubo, así como sistemas de calefacción por suelo radiante. Por
supuesto todos los programas tienen un costo elevado para una persona particular, sin embargo, es
posible descargar demos temporales.
A continuación se mostrará un vínculo donde el lector podrá bajar una hoja electrónica de Excel
de Cargas de Calefacción que refleja el método utilizado por el Ing. Nestor Quadri, autor de libros
consultados para la redacción del presente texto.
245
El estudiante simplemente deberá hacer un clic en el vínculo y deberá abrir una hoja electrónica
en Excel de Calefacción:
Una vez que se abra el vínculo se encontrará la siguiente hoja de Excel:
Fig. 133 Hoja Electrónica de Calefacción
En la hoja se ponen los datos en las celdas de color amarillo de acuerdo al detalle mostrado en la
siguiente tabla:
Parámetro Explicación Parámetro Explicación

Edificio: Título del Proyecto. Alto: Altura del cerramiento
Local: El nombre del Ren/hora: El número de renovaciones del
Cerramiento local de acuerdo a tablas
T.int °C: Temperatura de Confort Zd % Factor de uso en 24 horas
rango que va de 7 a 25%
T.ext °C: Temperatura exterior Zh % Factor de orientación solar:
246
ambiente 0, -5% y 5 %
Área: área del cerramiento, área Zc % Compensación por pérdidas en
de la pared, ventana, ductos, tuberías, etc. en equipo
puerta, piso o techo de calefacción 5 a 10 %
K Es el coeficiente de Dt ºC Es la variación de la
transferencia de calor temperatura entre el
kca/hm2 ºC
cerramiento y el exterior de
otro ambiente o medio
ambiente
Qt Es el calor por Qe Es el calor por infiltración
transferencia
Este procedimiento se efectuará para todos los ambientes y se determinará la sumatoria de calores
para hallar la carga total para la vivienda.
247
CAPÍTULO 9
9. Sistemas de Calefacción de Agua Caliente Sanitaria ACS
El consumo energético para el agua caliente sanitaria representa entre el 15 al 25% del total de la
energía consumida en una casa habitacional. Los costos energéticos para el agua caliente pueden ser
disminuidos seleccionando la fuente energética apropiada y el tipo de calentador de agua, usando un
sistema de diseño apropiado y sobre todo reduciendo el consumo de agua caliente.
Tipos de Instalaciones
Estas instalaciones pueden ser individuales, centrales o combinadas con las de calefacción. En
una vivienda, la temperatura de uso del agua caliente, denominada temperatura de servicio, suelen ser las
siguientes
 Higiene personal: 35 a 40ºC.
 Lavado de vajilla: 45 a 55ºC
 Lavado de ropa: 35 a 50ºC.
Estas temperaturas se logran regulando el suministro o calentándola más y mezclándola con agua
fría normalmente en forma manual, pudiendo ser los sistemas de tipo individual o central.
9.1. Sistemas Individuales
En los sistemas individuales el calentamiento del agua puede realizarse mediante calefones
termotanques y calefones instantáneos
Calefones Termotanques
Estos equipos tienen como finalidad calentar el agua hasta 65°C y almacenarla en tanques que
varían en tamaños desde 75 L hasta 300 L. El volumen del termotanque es vital para proveer
abundante agua caliente en la hora de demanda pico. A medida que el agua caliente se consume, se
repone con agua fría de la red, manteniendo una temperatura adecuada y constante por medio del
funcionamiento de uno o varios quemadores a gas regulados por un termostato.
248
Fig. 134 Vista interior y esquema de Termotanque
El calefón termotanque a gas cuyas características se consignan en la figura 134, consta

generalmente de un tanque interior construido en chapa de acero, protegido contra la corrosión. La
transmisión del calor al agua se realiza a través del fondo del tanque y del conducto de gases de la
combustión. La separación entre el agua caliente y la fría es producto de la variación de densidades, a
medida que el agua fría entra, ésta permanece en el fondo del tanque ya que es más pesada que el
agua caliente y ésta última sube.
El equipo de control lo constituye el termostato que cumple dos funciones:
 Termostática, controlando la temperatura límite del agua del tanque.
 De seguridad, produciendo el cierre total del pasaje de gas al artefacto, en caso de que se
apague el quemador piloto.
Estos calefones tienen la propiedad de tener un alto volumen de agua caliente lista para suplir una
demanda simultánea de dos o tres duchas o grifos. Su desventaja es la pérdida de calor del agua del
tanque cuando no existe demanda.
La energía suministrada es la cantidad de calor por hora requerida para calentar el agua del tanque.
Mayor energía suministrada significa que el calefón calentará más rápidamente cuando se lo requiera.
La Capacidad de Recuperación de un termotanque, se refiere al flujo volumétrico de agua caliente
generado con relación a la energía suministrada y con un salto de temperatura de 30°C.
La hora pico se refiere a la cantidad de agua caliente estimada que suministrará el calefón en la
hora de mayor demanda, esta cantidad dependerá, de la capacidad del tanque y su capacidad de
recuperación.
Calefones Instantáneos
El calefón instantáneo es un artefacto constituido básicamente por un intercambiador de calor,
compuesto por un serpentín, en el cual circula el agua a calentar por la llama producida por el
quemador principal, según se indica en la figura siguiente.
249
Fig. 135 Esquema interno del Calefón Instantáneo
El gas entra por (1) apretando el pulsador (2) al mismo tiempo que se actúa sobre el encendedor
piezoeléctrico que ignita la llama del piloto (3). Después de 30 segundos la corriente que genera el
bimetal del termopar situado frente a la llama piloto es suficiente para excitar la bobina (4) y
mantener abierto el paso de gas por lo que se puede soltar el pulsador (2). La actuación del
termostato de seguridad (5) interrumpe el paso de la bobina (4) cerrando el paso de gas en caso de
exceso de temperatura. Cuando se abre el grifo de agua caliente, el agua fría pasa por un
estrangulamiento S, lo que provoca una caída de presión que hace que se presione el diafragma (8).
El diafragma, a su vez, abre la válvula del gas (9) que es encendida por la llama piloto (3)
La característica principal de funcionamiento de estos aparatos es la rápida puesta en marcha, por
lo que se los denomina calentadores instantáneos de agua. Pueden ser de cámara abierta, descargando los
gases por conductos al exterior, tomando el aire para la combustión del local, o del tipo de tiro
balanceado o cámara estanca.
Al calefón instantáneo se lo define por el calentamiento del agua en litros/minuto, con un salto de
temperatura en 20°C. Se fabrican en distintas capacidades, variando su caudal de 3 a 24 litros/min.
El funcionamiento del calefón es comandado automáticamente, regulándose su funcionamiento
dependiendo de la apertura de algún grifo de la instalación de suministro de agua caliente. De esa
manera, se regula la circulación del gas en función del consumo de agua, utilizándose, para ello, una
válvula de diafragma para el control del caudal de agua, vinculada a una válvula a resorte para regular
la admisión del gas al quemador.
El quemador no debe quedar a una altura superior a 1,80 m del piso ni inferior a 1,50 m para
permitir un fácil acceso y para facilitar un adecuado desmontaje del artefacto. Las conexiones de agua
fría y caliente deben contar con uniones dobles de agua fría.
250
El calefón puede ubicarse por encima o por debajo de los artefactos que suministra, pero la
válvula a diafragma necesita cierta presión mínima de agua para activarse, por lo que la carga de
suministro de agua no debe ser menor a 2 m de columna de agua, medidos desde el fondo del tanque
hasta el artefacto más alto, generalmente la ducha.
En el caso de suministro directo de agua se pueden ubicar en planta baja o en planta alta, siempre
que la ducha o grifos estén ubicados a una altura no mayor de 5 m sobre el nivel del piso.
Si la diferencia de nivel del tanque de reserva al calefón es menor de 4 m, se admite hasta 2 m de
conexión de bajada de agua exclusiva y una cañería de 19 mm de diámetro mínimo. Se aconseja 12
metros de distancia entre el último grifo servido y el calentador. Su principal ventaja es su sencillez y
su costo económico.
Análisis Comparativo
El termotanque presenta las siguientes ventajas con respecto al instantáneo:
 Permite la apertura de varios grifos obteniendo la cantidad necesaria de agua caliente de
acuerdo a las necesidades.
 El funcionamiento del quemador es independiente de la presión y caudal de agua. Es por ello
que se enciende con cualquier presión, por más que ésta sea en la red de agua corriente o lo que es
muy común cuando el tanque de reserva no tenga la altura adecuada con respecto al calefón
instantáneo.
 Debido a su característica de calentador acumulador, no necesita disponer en ningún
momento de gran caudal de gas para proveer la cantidad de calor necesaria en forma instantánea
como los calefones instantáneos y, por lo tanto, no sufre rápidos calentamientos y enfriamientos en
forma permanente.
 No posee serpentines que pueden obstruirse o disminuir su capacidad de circulación por
suciedad. por la característica de su quemador el funcionamiento es totalmente silencioso.
 Los equipos permiten la selección de la temperatura para adecuar a las necesidades de las
distintas épocas del año.
Entre las desventajas se pueden mencionar:

 La temperatura tiende a disminuir a medida que se consume y si la capacidad del
termotanque no es la adecuada en los casos de grandes consumos, el agua puede llegar a ser muy
fría. Ellos es debido a que la capacidad del quemador no llega a compensar el consumo cuando éste
está elevado, no llegando a calentar en la misma proporción el agua de reposición.
 Si bien el manto aislante de lana de vidrio o mineral con que viene provisto el equipo hace
que el agua acumulada conserve el calor, siempre existen pérdidas al ambiente.
 Se requiere una limpieza periódica por la acumulación de impurezas que trae el agua.
Cálculo de Potencia Calefones
251
Los calentadores de agua son producidos en una amplia gama de tamaños y flujos caloríficos, de
tal manera de satisfacer la demanda requerida y evitar una sobredimensión de estos equipos de
calentamiento. Idealmente, el equipo debe tener una capacidad de almacenamiento y flujo calorífico
igual a la demanda de agua caliente.
Antes de iniciar el cálculo se debe considerar el consumo de agua caliente ya sea por uso o caudal
de los diferentes aparatos donde se usa el ACS.
Tabla N° 40 Consumo de ACS por uso en Aparatos
Caudales de grifos por uso a una Temp. de 40°C en Litros

Lavabo 4
Bidé 4
Tina privada 120
Tina pública 150
Ducha privada 35
Ducha pública 50
Lavaplatos privado x persona 5
Lavaplatos privado Rest. x persona 7
Lavadora de ropa 26
Tabla N° 41 Flujos de Consumo de ACS en Aparatos
Equipo Flujo (L/min)

Baño doméstico 15
Ducha doméstica 6
Lavabo de manos 4
Lavaplatos o Lavandería de Ropa 7
Máquina Lavadora de Ropa Lavaplatos 12
Lavado de ropa a mano 8
Ejercicio 9.1.1: Calcular la capacidad de un calefón instantáneo para una vivienda unifamiliar que
tiene una ducha, un lavamanos y un grifo para lavar ropa. Calcular la potencia del calefón asumiendo
un salto de temperatura de 20°C.
Solución:
𝑳
La capacidad del calefón será: 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 6 + 4 + 8 = 𝟏𝟖
𝒎𝒊𝒏
𝐿 1𝑘𝑔 60 1𝑘𝑐𝑎𝑙
La potencia será: 𝑄̇ = 18 ∙ ∙ ∙ (20)°𝐶 = 𝟐𝟏𝟔𝟎𝟎 𝒌𝒄𝒂𝒍/𝒉
𝑚𝑖𝑛 𝐿 ℎ 𝑘𝑔 °𝐶
Ejercicio 9.1.2: Se desea especificar un calefón termotanque, determinar su potencia y el tiempo

que tarda en calentarse cuando se lo pone en marcha por primera vez. El calefón se usará en una
residencia de la ciudad de La Paz donde viven 4 personas. La eficiencia del termotanque es del 80%.
Se asume que la temperatura del agua potable en La Paz es de 5°C.
Solución:
252
Se halla la demanda en la hora pico. Se supone que las 4 personas se ducharán, usarán el
lavamanos y el lavaplatos en la hora pico, por lo tanto el caudal será de:
(4 𝐿 ∙ 4)𝑙𝑎𝑣𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑜𝑠 + (5𝐿 ∙ 4)𝑙𝑎𝑣𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 + (35𝐿 ∙ 4)𝑑𝑢𝑐ℎ𝑎𝑠 𝐿
𝑉̇ = = 176
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑝𝑖𝑐𝑜 ℎ
Sin embargo, este caudal hallado tiene una temperatura de 40°C, producto de una mezcla entre
agua caliente a 60° y agua fría a 5°C, lo que se debe hallar es el flujo de agua caliente, para lo cual se
usa la siguiente fórmula:
𝑉̇𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑇𝑐 − 𝑇𝑓 ) = 𝑉̇𝑡𝑖𝑏𝑖𝑎 (𝑇𝑡 − 𝑇𝑓 ) (9.1.1)
Donde: 𝑉̇𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 es el flujo de agua caliente

𝑉̇𝑡𝑖𝑏𝑖𝑎 es el flujo de agua tibia
𝑇𝑐 es la temperatura del agua caliente
𝑇𝑓 es la temperatura del agua fría
𝑇𝑡 es la temperatura del agua tibia
𝑉̇𝑡𝑖𝑏𝑖𝑎 (𝑇𝑡 − 𝑇𝑓 ) 176 𝐿⁄ℎ ∙ (40 − 5)°𝐶 𝐿

𝑉̇𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = = = 112
(𝑇𝑐 − 𝑇𝑓 ) (60 − 5)°𝐶 ℎ
Este resultado indica que la residencia necesitará un calefón de al menos 120 litros ≈ 32 galones
para cubrir la demanda de ACS en la hora pico de la vivienda. Por otra parte hay que recordar que en
la hora pico, mientras se usa el agua almacenada en el termotanque, también se está generando agua
caliente de acuerdo a la Tasa de Recuperación del calefón, esta cantidad es una reserva adicional y se
mostrará en el siguiente ejemplo cómo calcularla.
La potencia mínima necesaria de este calefón para calentar el agua en la hora pico será:
𝐿 1 𝑘𝑔 𝑘𝑐𝑎𝑙
112 ∙ ∙ 1 (60 − 5)°𝐶 𝑘𝑐𝑎𝑙
ℎ 𝐿 𝑘𝑔 °𝐶
𝑄̇ = = 7700
0.8 ℎ
El tiempo necesario para el calentamiento del agua, será de:
𝑄 𝑉̇ ∙𝜌∙𝐶𝑃 ∙∆𝑇
𝑄̇ = = (9.1.2)
𝑡 𝑡
𝑉̇ ∙ 𝜌 ∙ 𝐶𝑃 ∙ ∆𝑇 112 ∙ 1 ∙ 1 ∙ (60 − 5)
𝑡= = = 0.8 ℎ = 48 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑄̇ 7700
Ejercicio 9.1.3: Un termotanque eléctrico tiene una potencia nominal de 4.8 kW y una eficiencia
del 95%. Si el salto de temperatura es de 20 °C a 70°C. ¿Cuántos litros de agua puede calentar por
hora?, es decir, ¿Cuál es su tasa de recuperación?
253
𝑄̇𝑎𝑝𝑟𝑜𝑣𝑒𝑐ℎ𝑎𝑑𝑎
ƞ= 𝑄̇𝑎𝑝𝑟𝑜𝑣𝑒𝑐ℎ𝑎𝑑𝑎 = 𝑄̇𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 ∙ ƞ = 4.8 𝑘𝑊 ∙ 0.95 = 4.56 𝑘𝑊
𝑄̇𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
Calor necesario para calentar 1 L de agua:
1𝑘𝑔 𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝑄= ∙ 4.187 (70 − 20)°𝐶 = 209.35
𝐿 𝑘𝑔 °𝐶 𝐿
La tasa de Recuperación está dada por:
𝑘𝐽 3600 𝑠
𝑄̇𝑎𝑝𝑟𝑜𝑣𝑒𝑐ℎ𝑎𝑑𝑎 4.56 ∙ ∙ 𝐿
𝑇𝑅 = = 𝑠 1ℎ
𝑘𝐽 = 78.4 (9.1.4)
𝑄 209.35 ℎ
𝐿
Sistemas Mixtos
Los sistemas mixtos tratan de simplificar los servicios de calefacción y agua caliente sanitaria,
configurando en un solo equipamiento la producción de calor para ambas necesidades. Algunos
presentan circuitos separados y otros comparten el mismo circuito.
Se emplean para ello modelos de calderas murales de colgar similar al calefón tradicional o equipos
para instalarse debajo del lavaplatos con altura proyectada para emplazarlas en el mesón de la cocina,
o en ambos casos destinadas fundamentalmente al uso individual o también calderas compactas ya de
mayor altura y capacidades para uso en instalaciones centrales.
Estas calderas mixtas además de la seguridad y control que aseguran su buen funcionamiento
automático, vienen provistas con sistemas de regulación de la temperatura de salida de agua, tanto
para la sanitaria como la de calefacción y termostatos de regulación y de límite de seguridad.
254
Fig. 136 Esquema de Funcionamiento de Caldera Mixta para ACS y Calefacción
Cuando el sistema se establece en el modo de calefacción se pone en marcha la bomba de

circulación (15). La diferencia de presión entre (6) y (7) empuja la membrana (8) hacia arriba y por
acción del regulador (9) la caldera se enciende progresivamente. Una vez puesta la instalación a
régimen, la dilatación del cartucho termostático (10) iguala las presiones entre (6) y (7) con lo que la
caldera se modula adaptándose de esa forma a las necesidades calóricas de la instalación. El agua del
calentador es enviada emisores o radiadores o bien a circuitos de suelos radiantes por la bomba de
circulación (15).
Cuando existe demanda de agua caliente sanitaria hace que la válvula (13) desvíe el agua de la
caldera al intercambiador de calor donde calienta el agua sanitaria.
9.2. Sistemas Centrales
Están destinados a calentar el agua de consumo sanitario, requiriendo una caldera y un tanque de
agua caliente denominado tanque intermediario, centralizado para el servicio del edificio.
Esta caldera normalmente alimenta también el sistema de calefacción mediante dos circuitos, uno
primario y cerrado y otro secundario o abierto, constituido por el agua calentada y acumulada en el
tanque intermediario para su distribución.
Tanque intermediario
255
El tanque intermediario es un depósito de acumulación de agua caliente con aislación térmica

similar al termotanque, pero se diferencia en que la producción de calor no viene incorporada
directamente, sino que utiliza un serpentín recorrido por agua caliente proveniente de la caldera.
Fig. 137 Detalles de Tanque intermediario
Estos tanques son generalmente de hierro galvanizado por inmersión, tienen forma cilíndrica y
fondos bombeados para conferirles mayor resistencia a la presión del agua que soportan. También
se fabrican de chapa negra vitrificada interiormente o con acero inoxidable.
Deben tener en uno de sus extremos una tapa de acceso desmontable para efectuar las tareas de
mantenimiento o limpieza del cabezal o el serpentín, por lo que deben preverse en su montaje los
espacios adecuados. Exteriormente deben contar con aislación térmica, generalmente de lana de
vidrio o mineral de 25 mm de espesor.
Una caldera suministra agua caliente al serpentín de cobre del tanque, con una válvula de
regulación, comandada por un termostato de inmersión como se ve en la siguiente figura.
Fig. 138 Detalle de montaje de tanque intermediario
256
La conexión de agua fría se efectúa por abajo y la distribución del agua caliente para el suministro
sanitario por arriba porque es más liviana, debiendo contar con una válvula de limpieza en la parte
inferior.
El agua de la caldera obviamente a mayor temperatura que la del agua caliente domiciliaria circula
por el serpentín de cobre, mediante una bomba recirculadora, para transferir el calor de la caldera al
agua almacenada en el tanque intermediario, manteniendo una temperatura constante en el mismo.
El control del sistema se realiza por un termostato que mide la temperatura del agua para que
opere a la temperatura diseño y una válvula de tres vías modulante regula el flujo de agua caliente a
suministrar.
Cálculo de la capacidad de los tanques intermediarios
La determinación del período máximo de consumo y la cantidad de agua caliente necesaria no es
fácil de hacerse con precisión, por ello suelen asignarse valores prácticos indicados en la siguiente
tabla:
Tabla N° 42 Capacidad de Tanques Proveedores de ACS
Tanques Unifamiliares
Departamentos reducidos 80 L
Departamentos comunes 100 L
Casas de familia 150 L
Tanques Comunes para Hoteles, Hospitales:
Se debe calcular 20 litros por grifo y 50 litros por
baños adicionales
La cantidad de calor a aportar por la caldera, considerando un calentamiento del agua de

provisión de 10ºC hasta 60ºC en dos horas, puede calcularse con la siguiente fórmula empírica:
𝑄̇ = 25 ∙ 𝑉 (9.2.1)
Donde:
𝑄̇ Cantidad de calor a aportar por la caldera (kcal/h)
𝑉 Volumen del tanque (Litros)
Formas de Distribución del Agua Caliente

El suministro de agua caliente en los sistemas comunes se hace por medio de tuberías llamadas
columnas montantes, que salen de la parte superior del tanque intermediario y de la que derivan los
ramales necesarios para alimentar a los diversos artefactos de la instalación. La circulación del agua
caliente en los sistemas de distribución puede ser con o sin recirculación.
257
En el caso de distribución sin circulación se tiene el inconveniente que al abrir la llave de un

artefacto hay que esperar un cierto tiempo para tener agua caliente, dado que por el uso poco
frecuente de algunos artefactos el agua se enfría en las cañerías.
La distribución con circulación tiene la ventaja que se establece un circuito permanente de agua
caliente en movimiento y al llegar el agua al punto más alejado, retorna al equipo de calentamiento,
manteniéndose la temperatura constante. Estos sistemas realizan en instalaciones de cierta
envergadura de edificios de varios pisos, clubes, hospitales, hoteles, etc.
Formas de recirculación
La circulación del agua puede ser natural o forzada.
La circulación natural es debida al principio de termosifón, efectuándose la circulación por la
presión eficaz producida por la diferencia de peso entre las columnas de alimentación más caliente y
por lo tanto más liviana la de retorno más fría y más pesada. Por ello, el tanque de acumulación de
agua caliente debe estar en la parte inferior del edificio.
En el sistema de circulación forzada se emplea una bomba pequeña emplazada en el circuito de
retorno, que tiene la finalidad de acelerar la circulación mejorando el efecto de termosifón.
Designación de las tuberías
Las montantes son las tuberías que salen del tanque intermediario o termotanque y conducen el
agua caliente hasta la parte alta del edificio por encima del último nivel del artefacto y se dividen
mediante una T que vincula la cañería de distribución horizontal con la vertical que constituyen los
escapes, que son cañerías que permiten la expansión del agua y la eliminación de vapores
producidos por eventuales sobrecalentamientos.
Los retornos conducen el agua caliente circulante no utilizada hacia el intermediario o
intercambiador inferior.
258
Fig. 139 Detalles de distribución de Tuberías en Edificios
Los ramales de distribución pueden derivarse de una columna montante o de un retorno y

abastecer a un piso o sector o un local sanitario. Al entrar en cada unidad deben tener una llave de
paso accesible.
Los ramales horizontales deben tener llaves de paso a fin de poder independizar las cañerías de
suministro. Las cañerías de retorno deben contar con llaves de paso superior e inferior a fin de poder
independizarlas el tanque.
9.3. Cálculo de Diámetros de Tuberías de A.C.S.
Los pasos requeridos son:

1) Conocer la presión establecida
2) Determinar el caudal máximo requerido en cada salida y en cada ramal.
3) Calcular las caídas de presión debido a la altura.
4) Conocer el largo de las tuberías incluyendo las pérdidas en accesorios.
5) Establecer las caídas de presión en la red
259
6) Usar el nomograma de la fig. 134 para determinar el diámetro correspondiente

Factor de Diversidad
El factor de diversidad, se puede definir como la relación entre la suma de los flujos máximos
individuales entre la demanda máxima del grupo de flujos. El factor de diversidad se puede referir a
dos o más flujos separados o se pueden incluir todos los flujos.
Tabla N° 43 Tabla de Factor de Diversidad para Unidades habitacionales
N° de Flujo mínimo Flujo máximo

viviendas diversificado diversificado
1 14 23
2 22 33
3 28 40
4 32 45
5 35 47
6 36 48
7 37 49
8 38 50
9 39 51
10 40 52
11 41 53
12 42 54
>12 3.5/unidad 4.5/unidad
Caída de Presión
La presión en un grifo de salida será menor que en el calefón, a menos que el calefón esté
instalado en partes elevadas de la vivienda.
La caída de presión es una medida por metro de tubería instalada y se mide en kPa/m. Para
calcular el gradiente de presión entre el calefón y el grifo de salida, se debe determinar la presión
estática disponible en el grifo dividida entre el largo de la tubería entre el calefón y el grifo.
Para efectuar el cálculo se deben usar dos factores:
Por altura: Por cada metro de elevación de la tubería habrá una caída de presión de 10 Kpa/m:
1𝑘𝑔 1000 𝐿 𝑚 1𝑁 1𝑘𝑃𝑎 10𝑘𝑃𝑎
∆𝑃 = 𝜌𝑔ℎ = ∙ ∙ 9.81 ∙ 1𝑚 ∙ 𝑘𝑔 𝑚 ∙𝑁 = 9.81𝑘𝑃𝑎 ≈
𝐿 𝑚3 𝑠2 ⁄ 2 ⁄𝑚 2 𝑚 𝐻2 𝑂
𝑠
Por fricción: Se puede añadir de un 10 a 20% en el largo de la tubería para compensar las pérdidas
por fricción en curvas, uniones, tés y válvulas.
260
Fig. 140 Nomograma de Diámetros de Tuberías
Fig. 141 Esquema de una red de tuberías de suministro de agua caliente
Solución:
1) Determinar la presión de salida 350 kPa
2) Determinar el flujo volumétrico en cada ramal
Tramo Factor de Simultaneidad Servicio
A-B 40 L/min 3 viviendas
B-C 33 L/min 2 viviendas
B-X, C-y, C-Z 23 L/min 1 vivienda
X-F, Y-D, Z-E 15 L/min * 1 baño
261
* Se toma el valor de 15 L/min para los baños de Tabla N°

32
3) Se busca los circuitos más largos o desfavorables. Para este ejemplo: ABCD y ABCE, cada uno
de ellos con 13.5 m de largo.
4) Calcular las caídas de presión en cada línea debido a las elevaciones de las tuberías:
Para las tuberías del 2° piso hay una elevación de 3.5 m, por lo tanto la caída de presión será de:
10𝑘𝑃𝑎
350𝑘𝑃𝑎 − 3.5𝑚 = 315𝑘𝑃𝑎 𝑒𝑛 D.Y.C.Z, E
𝑚
5) Calcular los largos de las tuberías corregidas asumiendo una pérdida del 10% por fricción:
Tramo ABXF: 10 x 1.1m = 11m
Tramo ABCYD: 13.5x1.1m = 14.9m
6) Calcular el gradiente de presión para cada tramo a partir de los pasos anteriores:
 Para el tramo ABXF del primer piso es 350kPa/11m = 31.8 kPa/m
 Para el tramo ABCYD es 315kPa/14.9m = 21.1 kPa/m
8) Calcular los diámetros directamente del nomograma de la fig. 140, los cuales se resumen en la
siguiente tabla:
Tabla Resultados Ejercicio 9.4.1

Tramo Caída de Presión Tasa de Flujo Diámetro de la Flujo
tubería recomendado
(kPa/m) (L/min) (mm) (L/min)
AB 30 40 18 45
BX 30 23 15 30
XF 30 15 10 13
BC 20 33 18 45
CY 20 23 15 25
CZ 20 23 15 25
YD 20 15 15 25
ZE 20 15 15 25
262
CAPÍTULO 10
10. Sistemas de Calefacción de Piscinas
Una piscina es un estanque artificial destinado al baño y deportes como la natación. La palabra
piscina viene del latín piscis y originalmente se utilizaba para designar pozos para peces de agua dulce
o salada. También se utilizó para designar los depósitos de agua conectados a los acueductos. Los
primeros cristianos utilizaron la palabra piscina para designar la pila bautismal. Efectivamente, antes
de la invención de las depuradoras, en las albercas, de baño o decorativas, al aire libre, se utilizaban
peces para la limpieza del agua, puesto que se comían las larvas de insectos, y de ahí la etimología del
nombre.
En algunos países, particularmente México, se utiliza la palabra alberca, de origen árabe, en vez de
piscina. En otros, como Argentina, se la denomina pileta.24
Recomendaciones previas
La construcción de una piscina debe ser muy bien planificada y en coordinación con el
constructor civil ya que muchos de los componentes, como la tubería y accesorios pueden estar
embebidos en la misma estructura. Antes de realizar la obra fina se debe asegurar que no existan
fugas y se recomienda verificar plenamente los cálculos de componentes y equipos antes de
instalarlos.
10.1. Subsistema de Carga Térmica
Fig. 142 Pérdidas de Calor en Piscinas
24 Wikipedia la Enciclopedia Libre
263
La carga térmica de una piscina comprenden, el calor necesario para llegar a la temperatura de
confort que para las piscinas olímpicas es de 25°C a 28°C y el calor necesario para mantener la
piscina en dicha temperatura.
El calor necesario para llegar a la temperatura de confort está dado por la siguiente ecuación:
𝑉∙𝜌∙𝐶𝑝 (𝑇𝐶 −𝑇𝑎𝑓 )
𝑄̇𝐶 = (10.1.1)
𝑡
Donde: 𝑄̇𝐶 es la potencia necesaria para calentar el agua de la piscina

𝑉 es el volumen de la piscina
𝜌 es la densidad del agua de la piscina
𝐶𝑝 es el calor específico del agua
𝑇𝐶 es la temperatura de confort de la piscina
𝑇𝑎𝑓 es la temperatura del agua fría
𝑡es el tiempo necesario para calentar la piscina (normalmente debe ser igual a 24
horas)
Las pérdidas de calor que ocurren en una piscina son:
1. Por conducción a través de las paredes de la piscina
2. Convección a través de la superficie o espejo de agua de la piscina
3. Radiación a través de la superficie o espejo de agua de la piscina
4. Evaporación a través de la superficie o espejo de agua de la piscina
La figura 142 grafica estas pérdidas y cuantifica las mismas en base a mediciones experimentales.
Ejercicio 10.1.1.: Una piscina de 9m x 13.7m y 1.53m de profundidad promedio se desea

mantener a 27°C siendo la temperatura interior del suelo de 21°C. Las paredes de la piscina son de
concreto. Calcular las pérdidas por conducción conociendo que el coeficiente de transferencia para el
concreto es 0.0107 kW/m2 °C cuando el espesor es de 10 cm.
Solución: Se usará la ecuación 𝑄̇ = 𝐴(𝑇2 − 𝑇1 ) ∙ 𝐾 (8.4)
𝑘𝑊
𝑄̇ = 0.0107 [2(13.7 ∙ 1.53) + 2(9 ∙ 1.53) + (9 ∙ 13.7)]𝑚2 (27 − 21)°𝐶 = 12.37 kW
𝑚 2°𝐶
Las pérdidas por convección dependen de la diferencia de temperaturas entre el agua de la piscina
y el aire exterior, así como de la velocidad del viento. Estas pérdidas son reducidas cuando la piscina
es cubierta o con barreras rompe vientos.
Las pérdidas por radiación son mayores en la noche, especialmente en piscinas abiertas. Durante
el día también se puede tener ganancia de calor por la radiación solar. Un cobertor de la piscina que
se use en la noche puede evitar las pérdidas por radiación y evaporación.
264
Las pérdidas por evaporación corresponden del 50 al 60% en la mayoría de los casos. La tasa a la
cual la evaporación ocurre es función de la velocidad del aire y la diferencia de presiones entre el
agua de la piscina y el vapor del agua en el aire. A medida que la temperatura del agua de la piscina
aumenta o la humedad relativa del ambiente disminuye, la tasa de evaporación aumenta. Si el agua de
la piscina se agita aumentará la tasa de evaporación ya que se está incrementando la superficie de
contacto del agua.
Las pérdidas por convección y evaporación se pueden resumir en la siguiente expresión:
𝑄̇𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 = 𝑈 ∙ 𝐴(𝑇𝑎𝑝 − 𝑇𝑎𝑖𝑟𝑒 ) (10.1.2)
Donde:
𝑄̇𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 es el calor perdido debido a la convección, evaporación y radiación por la superficie de
la piscina
𝑈 es el coeficiente de transferencia total de calor igual a 214.4 kJ/h m2 °C (vientos de 5 a 8 km/h)
𝐴 es el área del espejo de agua de la piscina m2
𝑇𝑎𝑝 es la temperatura del agua de la piscina °C
𝑇𝑎𝑖𝑟𝑒 es la temperatura del aire del medio ambiente
Nota25: El calor perdido por la superficie dependerá de la velocidad del viento, tal como se
muestra en la siguiente tabla:
Tabla N° 44 Tabla de Coeficiente de Transferencia de Calor Superficial de Piscinas
Velocidad del Viento 𝑼 [𝒌𝑱/𝒉 𝒎𝟐 °𝑪 ]

< 5 km/h 160.8
> 5 km/h < 8km/h 214.4
> 8 km/h < 16 km/h 268
> 16 km/h 428.8
Ejercicio 10.1.2: Calcular la potencia necesaria para calentar y mantener la piscina del ejercicio
anterior asumiendo una velocidad del viento igual a 2 km/h. La temperatura ambiente es de 21°C.
Solución:
Potencia necesaria para calentar la piscina en 24 horas:
𝑉 ∙ 𝜌 ∙ 𝐶𝑝 (𝑇𝐶 − 𝑇𝑎𝑓 ) (9𝑥13𝑥1.53)𝑚3 1000𝑘𝑔 4.1868𝑘𝐽 1 ℎ ∙ (27 − 21)°𝐶
𝑄̇𝐶 = = ∙ ∙ ∙ = 52 𝑘𝑊
𝑡 24 ℎ 𝑚3 𝑘𝑔 °𝐶 3600 𝑠
25 http://geoheat.oit.edu/bulletin/bull21-3/art3.pdf
265
Potencia necesaria para mantener la piscina a 27°C

kJ 1h
𝑄̇𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 = 𝑈 ∙ 𝐴(𝑇𝑎𝑝 − 𝑇𝑎𝑖𝑟𝑒 ) = 160.8 ∙ (9x13.7)m2 ∙ (27 − 21)°C ∙ = 33 kW
h m2 °C 3600 s
Pérdidas por conducción por las paredes (del ejercicio 10.1.1)
𝑄̇ = 12.4 kW
𝑄̇ 𝑇 = (12.4 + 33 + 52)𝑘𝑊 = 97.4 𝑘𝑊
10.2. Subsistema Hidráulico
Fig. 143 Diagrama típico de montaje de Piscina
Capacidad de la bomba
En la instalación hidráulica de una piscina la bomba es el equipo más importante ya que debe
mover el volumen de toda la piscina al menos una vez cada 6 a 8 horas con objeto de evitar que el
agua se convierta en agua estancada. El agua, además, debe ser filtrada y muchas veces calentada,
por consiguiente la bomba debe vencer todas estas resistencias ofrecidas por las tuberías, equipos y
posibles alturas emergentes propias de la instalación. Los cálculos pertinentes son:
𝑉 179𝑚3 3
El caudal: 𝑉̇ = = = 22.37 𝑚 ⁄ℎ (10.2.1)
𝑡 8ℎ
La velocidad del agua dentro de la tubería en piscinas se recomienda diferenciar entre succión y
descarga de acuerdo a la tabla siguiente:26
Tubería de Succión Tubería de Descarga
1.83 m/s 2.43 m/s
26 http://www.spa-pool.org/membersonly/PDFs/ANSI-APSP-7_Fact_Sheet_Oct_2008.pdf
266
Conociendo el caudal y la velocidad es posible determinar el diámetro mínimo interno de las

tuberías.
3
4∙𝑉̇ 4∙22.37𝑚 ⁄ℎ∙1ℎ⁄3600 𝑠
∅=√ =√ = 0.0582 𝑚 = 2.3 " (𝑠𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛) (10.2.2)
𝑣∙𝜋 1.83 𝑚/𝑠∙𝜋
3
4 ∙ 𝑉̇ √4 ∙ 22.37 𝑚 ⁄ℎ ∙ 1ℎ⁄3600 𝑠
∅=√ = = 0.057𝑚𝑚 ≈ 2.25" (𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎)
𝑣∙𝜋 2.43 𝑚/𝑠 ∙ 𝜋
Las pérdidas de presión en las tuberías se pueden calcular haciendo uso de la ecuación Williams &
Hazen o Darcy – Weisbach y el diagrama de Moody que se puede consultar en cualquier texto de
hidráulica o mecánica de fluidos. Las pérdidas en filtros, válvulas y calentadores se deben consultar
en los manuales de estos componentes.
10.3. Cálculo y Especificación de Componentes
Fig. 144 Instalación Típica de una piscina doméstica
Ejercicio 10.3.1: La figura145 muestra un arreglo de tubería con 30.4 m de una tubería de PVC
de 2” esquema 40 y 10 codos de 90° en el lado de la descarga. Determinar la pérdida de presión en la
tubería sabiendo que el flujo es de 4.73 L/s (75 galones/min) y la presión de salida de la bomba es
15.2 m (50 ft) de columna de agua.
267
Fig. 145 Ejercicio de Pérdidas de Presión
Solución: Este ejercicio se resolverá haciendo uso de tablas que están confeccionadas en base a la
ecuación de Williams & Hazen.
Tabla N° 45 Pérdidas en accesorios de 2”
Accesorio 2” Equivalente de Pérdida lineal (m)
2.58 m
1.64 m
1.1 m
3.83 m
Fuente: Sta. Rite Industries Basic Training Manual
1° Se halla la longitud equivalente de los codos (accesorios) según tabla N° 45:

10 x 2.58 m = 25.8 m
2° Se añade la longitud equivalente de los codos (accesorios) a la longitud real de la tubería: (30.4
m + 25.8m) = 56.2 m
3° Se divide la longitud total hallada entre 100 y se la convierte a pies: 56.2/100 = 0.562 m = 1.85
ft
4° Con el diámetro de 2” y el flujo de 75 gal/min se halla la pérdida promedio: 8.45 ft = 2.57 m
(Tabla N° 46)
268
5° Se multiplica este valor por la longitud total hallada: 1.85 ft x 8.45 ft/ft = 15.6 ft = 4.75 m de
columna de agua. Entonces la presión a la salida de la tubería es de (15.2 m - 4.75 m) = 10.45 m de c.
de a.
Tabla N° 46 Perdidas por fricción de tuberías de agua por cada 100 pies de tubería
Fuente: Sta. Rite Industries Basic Training Manual
Filtro de Arena
Fig. 146 Interior de Filtro de Arena
En el circuito hidráulico de una piscina es indispensable el filtro que puede ser de arena, polvo
fino o cartuchos de papel. El filtro más común es el de arena, éste debe tener la capacidad adecuada
269
para limpiar el agua de la piscina y su capacidad dependerá del flujo que circule por el sistema. El
manómetro del filtro de la figura 146 permite determinar si el filtro está a punto de taparse y requiere
un retro lavado. La siguiente tabla permite escoger el filtro adecuado en función al flujo o bien la
potencia de la bomba:
Tabla N° 47 Área óptima de filtrado para diferentes tamaños de bombas
Área óptima de filtrado para diferentes tamaños de bombas
Potencia de Bomba (HP) Flujo (GPM) Área de Filtrado (ft2)
3/4 40 2.7
1 50 3.4
1.5 65 4.3
2.0 87 5.8
2.5 105 7.0
3.0 120 8.0
Fuente: http://www.poolplaza.com/pool-school
Fig. 147 Detalle de Instalación de Componentes de Piscina
Pérdidas por evaporación:

El agua de una piscina debe durar de uno a dos años sin cambiarla, más aún, ahora que el agua es
escasa y además si es tratada, tiene un costo adicional, por lo cual es importante determinar cuánta
agua se evapora. La evaporación dependerá de:
a) La superficie de la piscina;
b) La temperatura del agua;
c) La temperatura del aire interior y la humedad relativa;
d) La cantidad de aire que se mueve sobre la superficie de la piscina.
270
En síntesis:
1) Cuanto mayor es la superficie del agua mayor la tasa de evaporación.
2) Cuanto mayor la temperatura del agua mayor la evaporación;
3) Cuanto menor la temperatura del aire interior mayor la tasa de evaporación;
4) Cuanto menor la humedad relativa del aire interior mayor la evaporación;
5) Cuanto mayor el movimiento del aire mayor la tasa de evaporación.
La ASHRAE27 presenta la siguiente fórmula para determinar el flujo másico de evaporación del
agua de una piscina:
𝐴∙(𝑃𝑎𝑔𝑢𝑎 − 𝑃𝑎𝑖𝑟𝑒 )(0.089+0.0782∙ 𝑣𝑎𝑖𝑟𝑒 )

𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 = (10.3.1)
ℎ𝑓𝑔
Donde: 𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 es el flujo másico de agua que se evapora (kg/s)

𝐴 es el área húmeda de la piscina (m2)
𝑃𝑎𝑔𝑢𝑎 es la presión de saturación del vapor hallada a la temperatura del agua de la
piscina (kPa)
𝑃𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑖𝑟𝑒
es la presión de saturación (presión de vapor) del aire a la temperatura de
rocío (kPa)
𝑣𝑎𝑖𝑟𝑒 es la velocidad del aire que circula sobre el agua de la piscina (m/s)
ℎ𝑓𝑔 es la entalpía de vaporización del agua en tablas de vapor a la temperatura
superficial del agua (kJ/kg)
Ejercicio 10.3.2: Calcular la pérdida de agua de la piscina usando datos de los ejercicios 10.1.1 y
10.1.2. Se sabe que la humedad relativa del ambiente es del 70% y la presión atmosférica a nivel del
mar.
𝐴 = 9𝑥13.7 = 123.3𝑚 2
𝑃𝑎𝑔𝑢𝑎 = 3.563 𝑘𝑃𝑎 hallada en tablas de vapor a 27°C

𝑃 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 2.484 kPa ∙ 0.7 = 1.7388 kPa
El valor de 2.484 KPa es la presión de saturación del vapor a 21°C que se halla en tablas de
vapor.
27 Design Considerations For Pools And Spas (Natatoriums) John W. Lund Geo-Heat Center
271
2km 1 h 1000 m 0.56 km

𝑣𝑎𝑖𝑟𝑒 = = ∙ ∙ =
h 3600 s 1 km s
𝑘𝐽
ℎ𝑓𝑔 = 2436.8 entalpía de vaporización del agua de la piscina a 27°C
𝑘𝑔
123.3 ∙ (3.563 − 2.484)(0.089 + 0.0782 ∙ 0.56) kg

𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 = = 0.00723 ≈ 26 kg/h
2436.8 s
272
CAPÍTULO 11
11. Diseño de Saunas Secos y Saunas a Vapor
Definición28
La o el sauna (del finlandés: sauna) es un ambiente cerrado donde las personas disfrutan de un
baño de vapor en un recinto a muy alta temperatura lo que les provoca sudoración. En función de la
humedad relativa dentro del recinto el sauna puede ser húmedo o seco. El sauna húmedo, donde la
temperatura no supera los 70 °C y la humedad relativa es muy alta o del 100%, es conocido
como baño turco (sauna a vapor). El sauna seco, con temperaturas entre los 70º y 100 °C y una humedad
mínima, nunca superior al 20%, se lo conoce como "sauna finlandés" o simplemente "sauna".
El sauna tiene efectos beneficiosos sobre el organismo, al liberar toxinas mediante sudoración
rápida y abundante, también activa la circulación sanguínea. Siempre va acompañada con baños de
inmersión con contrastes de temperatura, a la sesión de calor le sigue una de enfriamiento, lo cual
amplía los efectos de la sudoración. Esta práctica se realiza con fines higiénicos y terapéuticos.
En Bolivia, comúnmente se usa el término como sustantivo masculino, es decir, “el sauna”.
11.1. Sauna Seco
Fig. 148 Sauna Seco
28 http://es.wikipedia.org/wiki/Sauna
273
El sauna seco es de origen finlandés (2 millones de saunas para 5,2 millones de habitantes); su uso
es muy habitual en Escandinavia.
El interior de los saunas secos está revestido de madera y las cabinas de los saunas están
calentados por leña, gas o electricidad.
Los orígenes del sauna, en todos los documentos tanto escritos como orales están referidos a la
higiene.
El concepto de higiene de sauna hace referencia a la eficacia del sauna en conseguir una higiene de la
piel muy eficiente, prácticamente sin uso de jabón. La transpiración que se produce, muy profunda,
hace que se abran todos los poros y que se elimine el sebo, las toxinas y las bacterias.
11.1.1. Cálculos y especificación de componentes Sauna Seco

Elementos de construcción
Un sauna seco puede ser construido totalmente de madera o bien con paredes de ladrillos,
aislamiento térmico y revestimiento de madera tanto en paredes como techo. El piso debe ser de
cemento, cerámica y con drenaje para agua, el zócalo también debe ser de cerámica para poder
lavarse y desinfectar con cloro después de cierto uso.
Fig. 149 Detalle de cerramiento de Sauna Seco
La Fig. 149 muestra las diferentes capas que debe tener un cerramiento de un sauna seco. Sobre la
pared se deben fijar listones de madera, horizontales y verticales, de 5 cm de espesor. En medio de
los listones se debe pegar con silicona placas de plastoformo o fibra de vidrio de 5 cm de espesor.
Después, se debe pegar al plastoformo con pegamento silicona una hoja de plástico que servirá como
barrera de humedad o vapor. Finalmente, se recubrirá la pared con revestimiento de madera o
machihembre que se clavará a los listones expuestos de madera.
Altura máxima y mínima de Saunas
Dentro de un sauna la temperatura varía de acuerdo a la altura, los gases calientes se concentran
en la parte alta, de ahí que un sauna debe tener una altura entre 1.95 m a 2.10 m como máximo.
274
Cálculo de la Carga Térmica

El procedimiento para determinar la carga térmica es el mismo que se usa para un sistema de
calefacción como se ha explicado ampliamente en el Capítulo 8.
Ejercicio 11.1.1: Se construye un sauna de 5 m x 4 m x 2.05 m con paredes de ladrillo hueco de
10 cm de espesor, aislamiento de poliestireno expandido (plastoformo) de 5 cm y revestimiento de
machihembre de 1.5 cm de espesor. El techo y el piso son losas de cemento de 20 cm, el piso
recubierto con cerámica de 1 cm y el techo recubierto con machihembre. La temperatura máxima en
el sauna seco será de 90°C y la temperatura inicial será de 20°C. Hallar la potencia requerida por el
generador de calor que será alimentado por un quemador de gas natural. El sauna opera a nivel del
mar.
Solución: 1° se halla el área de transferencia de calor de paredes, piso y techo
El área total de transferencia será:
2 paredes de 5 m x 2.05 m = 20.5 m2, 2 paredes de 4 m x 2.05 m = 16.4 m2, 1 techo de 4 m x 5 m
= 20 m2 y 1 piso 4 m x 5 m = 20 m2
2° Se determina el calor requerido para mantener el ambiente por lo menos a 10 °C más que la
temperatura deseada, ya que dentro la sauna el aire caliente será mayor cerca al techo y más fría en el
piso.
ℎ1 ** Coeficiente Convección interior 8 kcal/h m2 °C
ℎ2 ** Coeficiente de Convección exterior 20 kcal/h m2 °C
𝜆1 Coeficiente de plastoformo 0.03 kcal/ h m °C
Coeficiente de conductividad de ladrillo

𝜆2 * 0.45 kcal m/m2 h °C
hueco
Coeficiente de conductividad de
𝜆3 * 0.60 kcal m/m2 h °C
revoque de mortero de cal y cemento
𝜆4 * madera 0.12 kcal m/m2 h °C
𝜆5 * Coeficiente conducción losa cemento 1.2 kcal m/ m2 h °C
* Norma IRAM 11601

** Norma básica de la edificación NBE - CT-79
Condiciones térmicas en los edificios
1 1 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄̇𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 = 𝐴(𝑇2 − 𝑇1 ) ∙ ( 1 𝑒 𝑒 𝑒 1 ) = 36.9 𝑚 2 (100 − 20)°𝐶 (1 0.1 0.05 0.015 1 ) = 1346.62 = 1.57𝑘𝑊 (8.4)
+ 1+ 2+ 3+ + + + + ℎ
ℎ1 𝜆1 𝜆2 𝜆3 ℎ2 8 0.45 0.03 0.12 20
275
1 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄̇𝑡𝑒𝑐ℎ𝑜 = 20𝑚 2 (100 − 20)°𝐶 ∙ (1 0.2 0.015 1
) = 3428.6 = 4 𝑘𝑊
+ + + ℎ
8 1.2 0.12 20
Se puede asumir que las condiciones de transferencia de calor para el piso son las mismas que
para el techo 𝑄̇𝑡𝑒𝑐ℎ𝑜 = 𝑄̇𝑝𝑖𝑠𝑜 = 4 𝑘𝑊
La renovación del aire dentro de una sauna debe ser de al menos 5 veces el volumen del ambiente
en una hora, es decir, que entrará aire frío, el cual debe calentarse hasta llegar a los 100 °C
5 𝑘𝑔 𝑘𝐽 1ℎ
𝑄̇𝑅𝑒𝑛𝑜𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑉̇ ∙ 𝑛 ∙ 𝜌 ∙ 𝐶𝑃 ∙ (𝑇2 − 𝑇1 ) = (5 ∙ 4 ∙ 2.05)𝑚3 ∙ ∙ 1.2 3 ∙ 1.012 (100 − 20)°𝐶 ∙ = 5.53𝑘𝑊
ℎ 𝑚 𝑘𝑔 °𝐶 3600 𝑠
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄̇ 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = (1.57 + 2 ∙ 4 + 5.53)𝑘𝑊 = 15.1 𝑘𝑊 = 12975.7
ℎ
Esta potencia calculada debe ser suministrada ya sea por un calentador eléctrico o uno a GLP,
Gas Natural o leña.
Fig. 150 Generador de Calor de Sauna a GLP o GN
En la figura 150 se muestran los elementos o componentes básicos de un sauna seco alimentado
por un quemador de gas natural.
Ejercicio 11.1.2: Calcular el diámetro del cuerpo cilíndrico del generador de calor del sauna del
ejercicio anterior, asumiendo que tiene una altura de 90 cm.
Solución: Una forma fácil de diseñar un sauna seco es haciendo uso de un
quemador, un cilindro de acero inoxidable bruñido y una bandeja de piedras
volcánicas que retendrán el calor en el ambiente del sauna por su alta inercia
térmica, la salida de los gases quemados será por una chimenea interna hasta el
techo o una salida lateral directa. La superficie exterior del cilindro junto a las
276
piedras servirá como emisor de calor por convección y radiación. Se utilizará una fórmula que
representa el calor emitido por el equipo:
𝑄̇𝑅+𝐶 = 𝐴(𝜑𝑅 + 𝜑𝐶 )29 (11.1.1.)
Donde:
𝑄̇𝑅+𝐶
es la potencia calorífica por convección y radiación que emite la superficie cilíndrica la cual
es igual a la potencia dada por el quemador y calculada en el ejercicio 11.1.1.
𝐴 es el área de convección y radiación
𝑇𝑆 +273.15 4 𝑇𝑒 +273.15 4 𝑘𝑐𝑎𝑙
(11.1.2.) 𝜑𝑅 = 4.88 ∙ 𝜖 [( ) −( ) ] 2 es la potencia calorífica por radiación
100 100 ℎ∙𝑚
𝑘𝑐𝑎𝑙
(11.1.3.) 𝜑𝐶 = ℎ𝑐 ∙ (𝑇𝑆 − 𝑇𝑒 ) es la potencia calorífica por convección
ℎ∙𝑚 2
𝜖 es el coeficiente de emisividad igual a 0.8

(11.1.4.) ℎ𝑐 = 2.2 ∙ (𝑇𝑆 − 𝑇𝑒 )0.25 es el coeficiente de conductividad de la superficie caliente
𝑇𝑆 es la temperatura superficial del cilindro (se recomienda 350°C)
𝑇𝑒 es la temperatura interior del sauna antes de calentarse (20°C)
350 + 273.15 4 20 + 273.15 4 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝜑𝑅 = 4.88 ∙ 0.8 [( ) −( ) ] = 5598.52
100 100 ℎ ∙ 𝑚2
ℎ𝑐 = 2.2 ∙ (𝑇𝑆 − 𝑇𝑒 )0.25 = 2.2 ∙ (350 − 20)0.25 = 9.38
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝜑𝐶 = ℎ𝑐 ∙ (𝑇𝑆 − 𝑇𝑒 ) = 9.38 ∙ (350 − 20) = 3094.32
ℎ ∙ 𝑚2 ℎ ∙ 𝑚2
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄̇𝑅+𝐶 12975.7
ℎ
𝐴= = = 1.49 𝑚2
(𝜑𝑅 + 𝜑𝐶 ) (5598.52 + 3094.32) 𝑘𝑐𝑎𝑙
ℎ∙𝑚 2
𝐴 1.49 𝑚 2
𝐴= 𝜋∙𝐷∙𝐿 𝐷= = = 0.5 𝑚
𝜋∙𝐿 3.1416∙0.9 𝑚
Sistema de Control Sauna Seco
29 Ruperto M. Palazón www.areadecalculo.com Una teoría de la Elaboración del Vidrio

277
Fig. 151 Sistema de Control de Sauna Seco
El sistema de control está compuesto en su forma más simple de:

1. Una electroválvula de baja presión que deja pasar el gas al quemador y también permite el
paso de gas a la llama piloto.
2. Un encendedor piezoeléctrico
3. Un termostato de control de temperatura que trabaja en serie con la electroválvula.
4. Puede incluir un micro controlador para programar el encendido del sauna y la temperatura
deseada a una determinada hora.
5. Un juego de baterías opcional para operar el sistema de control
11.2. Sauna a Vapor
278
Fig. 152 Sauna a Vapor
El baño turco o hamam es un ambiente de vapor caliente que tiene una temperatura que oscila
entre los 55 C a 60°C con una humedad relativa del 100%. Los ambientes de las saunas de vapor
suelen ser salas herméticas donde se mantienen dichas condiciones termodinámicas.
Originalmente el baño turco o sauna de vapor era un sistema de salas de calor a diferentes
temperaturas. Son tres salas que se escalonan en su temperatura, la primera está a 25 °C, la segunda a
40 °C y la tercera a casi 60 °C. Se combinan calor seco y calor húmedo, con frío y masajes,
proporcionando beneficios muy parecidos a los de la sauna finlandesa aunque con menos exigencias
e impacto. Actualmente sólo se conservan los saunas a vapor de un solo ambiente el cual se hallan
entre 40 y 60°C.
Los saunas de vapor requieren de un generador de vapor o caldero de baja presión (1 a 2 bar de
presión manométrica).
11.2.1 Cálculo y Especificación de Componentes

Saunas a vapor
Con objeto de calcular la potencia del generador de vapor necesaria para calentar el ambiente de
la sauna de vapor a una temperatura de 60 °C, se han tomado datos de una serie de volúmenes con
sus respectivas potencias requeridas de saunas tanto comerciales como domésticos ofrecidos en el
mercado y ampliamente probados de manera práctica. La siguiente tabla muestra los datos
investigados.
279
Tabla N° 48 Volumen de Sauna de vapor vs Potencia requerida
Volumen (m3) Watts Volumen (m3 Watts

0.84 2000 (2kw) 21.1 18000 (18kw)
1.4 3000 (3kw) 26.0 22500 (22.5kw)
1.8 4500 (4.5kw) 31.6 27000 (27kw)
4.9 6000 (6kw) 35.8 31500 (31.5kw)
7.0 7500 (7.5kw) 39.3 36000 (36kw)
10.5 9000 (9kw) 56.2 48000 (48kw)
12.6 10500 (10.5kw) 70.2 60000 (60kw)
14.7 12000 (12kw) 84.3 72000 (72kw)
17.6 13500 (13.5kw) 126.4 100000 (100kw)
19.2 15000 (15kw)
Fuente: http://www.thesaunahouse.com/steamgeneratorsizingchart.html
Fig. 153 Gráfica de Volumen de Sauna vs Potencia requerida
Con los datos de la Tabla N° 48 se ha graficado una recta que representa la tendencia o función
que es la línea de mejor ajuste para un determinado conjunto o nube de puntos que representan los
datos, y se calcula como una función explícita y = f(x). La fiabilidad de una línea de tendencia está
expresada por el coeficiente de determinación R2. El coeficiente de determinación cuantifica la
proporción de la variación de la variable dependiente respecto a la variable independiente, es decir,
en qué grado la línea de tendencia se ajusta a los datos. Puede adoptar valores entre 0 y 1. Si R 2 = 1,
entre la línea de regresión y los puntos insertados hay una correspondencia perfecta. Sin embargo,
cuanto más se aleje R2 de ese valor ideal tanto más frágil será el ajuste realizado.
La tendencia ajustada para este caso es de:
280
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎(𝑘𝑊) = 0.8058𝑉(𝑚3 ) + 1.5528 y el valor de 𝑅2 = 0.996 (11.3.1)

Adicionalmente a la ecuación 11.3.1, la tabla siguiente permite multiplicar la potencia por factores
correctores de acuerdo al tipo de material usado en los cerramientos de la construcción de la sauna:
Tabla N° 49 Factor de Corrección de Potencias de Saunas de Vapor
Tipo de Material de Cerramientos Factor de Corrección
Paredes con aislamiento térmico (fibra de vidrio

1.0
o poliestireno expandido mínimo 5 cm)
Pared de ladrillo y recubrimiento de azulejo o

1.25
cerámica sin aislamiento
Paredes de piedra natural sin aislamiento 2.0
Pared de bloques de vidrio 1.1
1 Cerramiento de vidrio 1.1
Si la línea de suministro de vapor es más de 12 m de largo, multiplicar x

1.2
Ejercicio 11.2.1: Se construye un sauna de vapor de dimensiones interiores 4 m x 3.5 m x 2.1 m,

paredes de ladrillo y revestido con azulejo. El caldero de vapor se halla instalado a 15 m del sauna.
Calcular la potencia del caldero de vapor necesario para calentar el sauna.
Solución:
1° Se calcula el volumen, 𝑉 = 4 𝑚 𝑥 3.5 𝑚 𝑥 2.1 𝑚 = 29.4 𝑚3
2° Se calcula la potencia del generador de vapor haciendo uso de
(11.3.1) 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎(𝑘𝑊) = 0.8058 ∙ 29.4(𝑚 3 ) + 1.5528 = 25.24𝑘𝑊
3° La potencia se debe corregir por no tener aislamiento de acuerdo a tablas y tener una línea de
vapor de más de 12 m.
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑜 (𝑘𝑊) = 25.2 ∙ 1.25 ∙ 1.2 = 𝟑𝟕. 𝟖𝟔 𝒌𝑾
En caso de no existir un generador de vapor de 38 kW se debe instalar uno cuya potencia sea
inmediatamente superior al valor calculado.
281
CAPÍTULO 12
12. Hornos
Los hornos son el corazón de nuestra sociedad. Los hornos son usados para producir
prácticamente todo lo que consumimos desde alimentos y bebidas hasta el acero de nuestras
estructuras. En los primeros años de la humanidad los procesos de combustión fueron hechos en
espacios abiertos hasta la edad de bronce, 5000 a 6000 años A.C. cuando empezó el uso de hornos
para alcanzar mayores temperaturas y tener mayor control sobre ellas.
Se define como horno a toda estructura cerrada donde se produce una intensa transferencia de
calor y dan lugar a procesos físicos o químicos en un producto en particular que está dentro del
horno.
Fig. 154 Esquema de un horno de combustión
Principales objetivos del diseño de un horno

1. Obtener un producto cocido o proceso de cocción satisfactorio
2. Hacer un mínimo uso de combustible o energía para alcanzar dicho producto
3. El horno debe ser construido con el menor costo posible
4. El costo de operación del horno debe ser el menor posible
5. El horno debe alcanzar la mayor vida útil posible con un mínimo costo de mantenimiento.
6. El horno debe evitar contaminar el medio ambiente.
12.1. Cálculo de los Aparatos de Caldeo y Cocción
12.1.1. Horno de Fuego directo
282
Fig. 155 Balance de Energía de un Horno de Fuego Directo
Un horno de fuego directo es aquel que usa la llama de un quemador para calentar el producto
con objeto de modificar las propiendas físicas o químicas del mismo. La energía química del
combustible es convertida en energía calorífica a través del proceso de combustión y los gases
calientes transfieren calor al producto, pero además, también calientan las paredes del horno que a su
vez transmiten calor a sus alrededores por conducción, convección y radiación. Una parte
considerable de calor es desechada por la chimenea del horno junto con los humos de éste.
El balance de energía de este tipo de hornos, es:
𝑄̇𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑄̇𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 ú𝑡𝑖𝑙 + 𝑄̇𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 + 𝑄̇𝑐ℎ𝑖𝑚𝑒𝑛𝑒𝑎 (12.1.1)
Nótese que no se están considerando la energía previa requerida para el precalentamiento del
horno hasta llegar a su temperatura de operación.
Calor de entrada 𝑄̇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎: Es la potencia suministrada por el quemador: 𝑄̇𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑉̇𝐺𝑎𝑠 𝐶𝑜𝑚𝑏 ∙
𝑃𝐶𝑆 (4.2.1.5)
Calor de Consumo útil 𝑄̇𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 ú𝑡𝑖𝑙 : Es la potencia aprovechada por el proceso o producto
siempre y cuando no haya cambio de fase.
𝑚 𝐶𝑝Δ𝑇
𝑄̇𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 ú𝑡𝑖𝑙 = (7.4.1)
𝑡
Donde: 𝑚 es la masa del producto

𝐶𝑝 es el calor específico de la masa o producto
Δ𝑇 es la variación de temperaturas inicial y final del producto
𝑡 es el tiempo que toma en alcanzar la temperatura final
Calor de pérdidas por paredes, puertas base y techo
283
Fig. 156 Pérdidas por Conducción, Convección y Radiación y Circuito Equivalente
Se tienen pérdidas de calor en el horno o cámara de combustión hacia el medio exterior y éstas
pueden ser por conducción y convección y por radiación cuando las temperaturas del horno son
mayores a 500 °C.
Si se efectúa una analogía con un circuito eléctrico, las resistencias corresponderán a los
coeficientes de conducción, convección y radiación y la ecuación de transferencia global estará dada
por la siguiente expresión ya usada anteriormente:
𝑄̇𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 𝑈𝐴(𝑇𝑖 − 𝑇𝑒 )
1 𝐿𝐴 𝐿𝐵 1 −1
Donde: 𝑈=( + + + )
ℎ𝑐𝑖 𝑘𝐴 𝑘𝐵 ℎ𝑐𝑜 +ℎ𝑟𝑜
ℎ𝑐𝑖es el coeficiente de convección interior y depende de la velocidad de los humos en el interior

del horno. Para temperaturas interiores del horno mayores a 900°C se tiene que ℎ𝑐𝑖 ≈ 60 𝑊⁄𝑚2 ∙ °𝐶
𝐿𝐴 es el ancho del medio A
𝐿𝐵 es el ancho del medio o material B
𝑘𝐴 es el coeficiente de conductividad del material A
𝑘𝐵 es el coeficiente de conductividad del material B
ℎ𝑐𝑜 es el coeficiente de convección exterior
ℎ𝑟𝑜 = 𝜎𝜀𝑠 (𝑇3 2 + 𝑇𝑒 2 )(𝑇3 + 𝑇𝑒 ) es el coeficiente de radiación
𝐴 es el área de transferencia de calor
𝑇𝑖 es la temperatura interior del horno
𝑇𝑒 es la temperatura del medio ambiente
𝑊
𝜎 = 5.67 ∙ 10−8 ( ) es la constante de Boltzman
𝑚 2 °𝐾 4
𝜀𝑠 es la emisividad de la superficie
284
Pérdidas por la Chimenea: La mayor pérdida de calor en un horno de fuego directo es por la
chimenea y tiene dos componentes, el primero es el calor del gas seco y el segundo es el calor del
vapor que sale de la chimenea. Es posible recuperar parte del calor a temperaturas mayores de 50°C
ya que a temperaturas más bajas el vapor se condensará, Esta temperatura también dependerá del
tipo de combustible y el exceso de aire.
A partir de un análisis de gases, en combinación con la temperatura de los humos, se puede
determinar las pérdidas de la chimenea; para ello se requiere un termómetro o una termocupla si la
temperatura es mayor a 300°C y un analizador de gases que midan los productos de la combustión;
con estos datos hallados se procede a determinar la energía asociada a los gases de acuerdo a la
Termodinámica de la Combustión, estudiada en el Capítulo 2.
Una forma simple de determinar estas pérdidas es hacer uso de las gráficas de las figuras 157 y
158:
Fig. 157 Pérdidas por Chimenea Gas Natural
Fuente: Energy Management Series Module 7
285
Fig. 158 Pérdidas por Chimenea Fuelóleo N° 2
Fuente: Energy Management Series Module 7
Ejercicio 12.1.1.1. Un horno de fuego directo quema gas natural con un exceso del 77%. La
temperatura que sale del horno es 850°C. Hallar las pérdidas por la chimenea
Solución: Haciendo uso de la gráfica Fig. 156 se halla que aproximadamente las pérdidas
representan un 65% de la potencia inducida por el quemador:
𝑄̇𝑐ℎ𝑖𝑚𝑒𝑛𝑒𝑎 = 65% (𝑔𝑟á𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 157)
Ejercicio 12.1.1.2: Un horno de tratamiento térmico calienta 1800 kg/h de acero desde 40 °C
hasta 900 °C usando gas natural con un flujo de 125 m3/h. El PCA del gas natural es 37.2 MJ/m3. La
combustión se realiza con 15% de exceso de aire y los humos de la chimenea salen a 1100 °C. Hallar
el porcentaje de potencia útil, la pérdida por la chimenea y el % de pérdidas.
Dato: Cp acero es 0.5 kJ/kg °C,
𝑚3 𝑀𝐽 1000 𝑘𝐽 1ℎ
𝑄̇𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑉̇𝐺𝑎𝑠 𝐶𝑜𝑚𝑏 ∙ 𝑃𝐶𝑆 = 125 37.2 3 ∙ ∙ = 1291.7𝑘𝑊
ℎ 𝑚 1 𝑀𝐽 3600 𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝐽 1ℎ
𝑄̇𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 ú𝑡𝑖𝑙 = 𝑚̇ 𝐶𝑝 𝑖 (𝑇2 − 𝑇1 ) = 1800 ∙ 0.5 ∙ (900 − 40)°𝐶 ∙ = 215 𝑘𝑊
ℎ 𝑘𝑔 °𝐶 3600𝑠
215 𝑘𝑊
% 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ú𝑡𝑖𝑙 = = 16.65 %
1291.7𝑘𝑊
𝑄̇𝑐ℎ𝑖𝑚𝑒𝑛𝑒𝑎 = 0.62 ∙ 1291.7 𝐾𝑤 = 800.85 𝐾𝑤 (62 % se obtiene de Fig. 156)

𝑄̇𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 𝑄̇𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑄̇𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 ú𝑡𝑖𝑙 − 𝑄̇𝑐ℎ𝑖𝑚𝑒𝑛𝑒𝑎 = (1291.7 − 215 − 800.85)𝑘𝑊
𝑄̇𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 275.85 𝑘𝑊
Ejercicio 12.1.1.3: Un horno tiene 3 m de largo y una sección de 1 m x 1 m. El flujo de fuego que
atraviesa el horno tiene una velocidad promedio de 0.5 m/s con una temperatura de 500 °C. La
286
diferencia promedio de temperaturas entre las paredes y el flujo es del fuego es 150 °C. Hallar la
transferencia de calor por convección.
Solución: Para propósitos prácticos, se puede usar la siguiente fórmula para determinar la
transferencia de calor por convección cuando la temperatura es menor a 600°C 30:
𝑄̇𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 23.46 ∙ 𝐴 ∙ ∆𝑇 ∙ 𝑣 0.78 ∙ 𝛿 (12.1.3)
𝐴 = (1𝑚𝑥3𝑚) ∙ 4 𝑙𝑎𝑑𝑜𝑠 = 12𝑚2 área de contacto del fuego con las paredes del horno.
∆𝑇 = 150 °𝐶 es la diferencia promedio de temperaturas entre paredes y flujo
𝑣 = 0.5 𝑚/𝑠 es la velocidad de los gases calientes o fuego
𝛿 = 0.458 𝑘𝑔/𝑚3
es la densidad del gas caliente o fuego a la temperatura dada (150°C), para efectos
prácticos se puede considerar el gas como aire.
𝑘𝐽
𝑄̇𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 23.46 ∙ 𝐴 ∙ ∆𝑇 ∙ 𝑣 0.78 ∙ 𝛿 = 23.46 ∙ 12 ∙ 150 ∙ 0.50.78 ∙ 0.458 = 11263.2
ℎ
𝑄̇𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 3.12 𝑘𝑊
12.2. Hornos de Secado de Madera
La madera en su estado natural tiene entre sus fibras una cierta cantidad de agua, la cual se va
evaporando con el tiempo en función de la humedad relativa y temperatura del ambiente. Para que la
madera pueda ser trabajada fácilmente y los productos mantengan su calidad, ésta no debe tener una
humedad mayor al 20 %.
La humedad de la madera está formada por el agua presente en los jugos naturales de la madera,
siendo máxima en el árbol recién cortado (40-50%) y cuya cantidad relativa dependerá de la
naturaleza del árbol y de la época de tala.
Cuando la madera húmeda comienza a secarse va perdiendo peso y se contrae hasta un límite en
el que no puede disminuir más su grado de humedad, para la temperatura a la que se encuentra, este
grado de humedad es el aceptado comercialmente como madera seca y está entre el 15 y el 20%.
Agua de impregnación en la madera:
Es el agua que ha absorbido la madera del ambiente donde se encuentra debido a su
higroscopicidad, esta humedad es variable y depende de la humedad relativa ambiental cuando está
expuesta al aire. Puede llegar a ser muy alta en la madera sumergida (hasta 300%).
La humedad de la madera está directamente relacionada con el peso, y afecta a otras propiedades
físicas y mecánicas. Por eso, es importante conocer el contenido de humedad de una madera para las
condiciones en la que va a emplearse.
30 Process furnaces, dryers and kilns Energy Management Series for Industry Commerce and Institutions
287
En función del grado de humedad, las maderas se pueden clasificar en los siguientes tipos:
Madera verde: Es el material recién cortado.
Madera oreada: Es la que ha perdido una parte de su agua natural, pero que no ha sufrido aún
contracciones ni cambio en sus propiedades mecánicas apreciables.
Madera comercial: Es la que tiene un contenido en humedad inferior al 20%.
Madera seca: Su grado de humedad está en equilibrio con la humedad relativa del aire, este estado
se adquiere con varios meses de secado al aire después de haber sido aserrada en tablas.
Madera desecada: Es la que tiene una humedad inferior al 12%.
Madera anhidra: Presenta un grado de humedad en torno al 3%.
Medición de la humedad de la Madera
1. Contenido de humedad en base seca:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑑𝑒𝑟𝑎
% 𝑑𝑒 𝐶. 𝑑𝑒 𝐻. (𝑠𝑒𝑐𝑎) = (12.2.1)
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑑𝑒𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎
2. Contenido de humedad en base húmeda:

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑑𝑒𝑟𝑎
% 𝐶. 𝑑𝑒 𝐻. (ℎú𝑚𝑒𝑑𝑎) = (12.2.2)
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑎𝑑𝑒𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎+𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑑𝑒𝑟𝑎
3. Las dos expresiones anteriores se pueden relacionar:

% 𝐶. 𝑑𝑒 𝐻.(ℎú𝑚𝑒𝑑𝑎)
% 𝑑𝑒 𝐶. 𝑑𝑒 𝐻. (𝑠𝑒𝑐𝑎) = (12.2.3)
100−% 𝐶. 𝑑𝑒 𝐻.(ℎú𝑚𝑒𝑑𝑎)
Para medir la humedad de la madera se toma una muestra de la madera húmeda, se la pesa y se
registra el dato, luego la muestra se seca en un horno hasta llegar a una temperatura de 103 °C (se
puede usar un horno de micro ondas), se vuelve a pesar y se registra el dato, se repite el
procedimiento hasta que la madera ya no baje de peso y se usa la siguiente relación:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑑𝑒𝑟𝑎 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑎
% 𝑑𝑒 𝐶. 𝑑𝑒 𝐻. (𝑠𝑒𝑐𝑎) = [ − 1] 𝑥100
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑑𝑒𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎
Secado de Madera
Por secado de la madera se entiende, en forma general, el proceso de eliminación del agua en
exceso del material recién cortado, que se aplica con el propósito de optimizar su posterior
procesamiento y transporte para usos específicos.
La madera puede ser secada por uno de los tres métodos siguientes:
1. Secado completo al aire libre (secado natural).
2. Secado completo en hornos o cámaras.
3. Secado al aire hasta cerca del punto de saturación de las fibras y completando el proceso en un
horno.
El método a emplear depende de numerosos factores tales como la especie de madera, el tamaño
del material, la tasa relativa de secado, y la degradación o daño permisible.
Secado de la madera en un horno
288
El agua se halla dentro de la madera de manera libre o cautiva, libre dentro de las cavidades
celulares y cautiva junto a las paredes de las células. Consecuentemente, se requiere mayor energía
para remover el agua cautiva de la madera. El contenido de agua libre de la madera afecta en menor
medida a las propiedades de la misma excepto su conductividad térmica y permeabilidad; en cambio,
el contenido de agua cautiva afecta a diferentes propiedades físicas y mecánicas de la madera.
Se define como “punto de saturación de la fibra” a la cantidad de humedad dentro de las paredes
celulares, al mismo tiempo que no existe agua en las cavidades celulares y esta situación ocurre en la
mayoría de las especies cuando el C. de H. es igual al 30%. El proceso de secado de madera es de
afuera hacia adentro, es decir el exterior puede estar en un 15% y el interior en un 45%, por lo tanto,
el % de C. de H. es un promedio y se debe tener cuidado al hacer las mediciones.
Contenido de Humedad en Equilibrio: La cantidad de humedad en el punto de saturación se
denomina Contenido de Humedad en equilibrio (CHE) y éste depende principalmente de la
humedad relativa y la temperatura del aire del ambiente. La madera pierde o gana humedad hasta que
ésta esté en balance con la humedad del aire atmosférico.
Un horno de secado de madera debe alcanzar y controlar el CHE de la madera que se halla en
proceso de secado, esto se logra controlando la temperatura de bulbo seco, temperatura de bulbo
húmedo y velocidad del aire dentro del horno.
Fig. 159 Comportamiento de la humedad en la madera
Cuanto más seco esté el aire dentro del horno mayor será la tasa de evaporación y esta
evaporación tendrá un efecto de enfriamiento a medida que aumenta la tasa de evaporación, así,
cuanto más seco el aire, menor la temperatura del termómetro de bulbo húmedo. La diferencia entre
las temperaturas de bulbo seco y bulbo húmedo es la humedad relativa del aire.
En el horno de secado, el exterior de la madera alcanza el equilibrio con el aire del medio
ambiente, si la circulación del aire es lenta se dificultará el alcance del equilibrio, para lo cual se usan
ventiladores que le dan al aire la velocidad necesaria para remover la humedad. Si la temperatura
dentro del horno es baja, la saturación del aire con la humedad de la madera será mayor y se requerirá
289
calentar el horno. Si pese al aumento de la temperatura, el aire continúa húmedo, se debe extraer este
aire húmedo y dejar ingresar aire nuevo para continuar con el proceso. Si la extracción de la humedad
es muy rápida, ocurrirá en la madera deformaciones mecánicas que afectarán su estructura.
Para medir el CHE de la madera se usa un medidor de humedad digital cuyo principio de
funcionamiento es la conductividad del agua, a mayor conductividad mayor contenido de agua.
Fig. 160 Medidores Digitales de Humedad de Madera
Fig. 161 Esquema básico de un Horno de Secado de Madera
En la figura 161 se muestra un horno de secado de madera cuyo principio de funcionamiento es la

adición de calor a través de un flujo de aire caliente con una cierta velocidad para facilitar la
extracción del vapor, El horno presenta compuertas ventilas que se abren cuando la humedad dentro
del horno se ha saturado. El calor que se transfiere al aire se lo efectúa por medio de
intercambiadores de calor cuyo fluido de trabajo puede ser vapor, agua o aceite térmico.
Cálculos de Cargas Térmicas
290
1. Calor de adsorción: Cuando la humedad de la madera es más del 30% (punto de

saturación), el agua contenida en la madera está en dos formas: a) agua en estado líquido dentro de la
estructura molecular de la madera. b) agua adsorbida dentro de la madera, también llamada agua
higroscópica. La energía necesaria para remover esta agua es aún mayor que el calor latente de
vaporización. Cuando el contenido de humedad es menor al 20% el calor de adsorción se incrementa
exponencialmente reflejada en la siguiente expresión:
14.5(% 𝐶.𝑑𝑒 𝐻.)
𝑘𝐽
𝑄𝑎𝑑𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = 2.328 ∙ 𝑒 (− 100
)+6.18
( ) (12.2.4)
𝑘𝑔
2. Transferencia de Calor al exterior del Horno: Es la cantidad de calor que se transfiere del
horno a través de piso, techo, paredes y puertas hacia el exterior o medio ambiente y dicha
transferencia se refiere a la convección y conducción. Para este cálculo se procede de la misma
manera que en el capítulo 8.
𝑄̇ = 𝐴(𝑇2 − 𝑇1 ) ∙ 𝑈 (8.5)
3. Calor sensible: Cuando el horno está frío y cargado con madera fría, se requiere energía para
calentar las paredes y estructura del horno, así como la madera hasta llegar a la temperatura de
secado. El cálculo para determinar esta carga térmica es:
∑ 𝑚𝑖𝐶𝑝 𝑖(𝑇2 −𝑇1 )

𝑄̇𝑠𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = (12.2.5)
𝑡
Donde: 𝑚𝑖 es la masa de todos los componentes del horno y lo que está dentro del horno
𝐶𝑝 𝑖 es el calor específico de todos los componentes del horno y lo que está dentro del horno
𝑡 es el tiempo programado en llegar a la temperatura 𝑇2
4. Calor latente de evaporación:
Los hornos de secado de madera varían desde hornos de circulación de aire natural con controles
manuales hasta los hornos de circulación forzada con controles automáticos de temperaturas de
bulbo húmedo, bulbo seco y humedad relativa.
Los hornos secan madera verde (recién cortada) hasta madera previamente secada al aire. El
tiempo requerido para secar una determinada carga de madera depende de los siguientes factores:
a) Tipo de madera
b) Contenido de humedad original y final
c) Temperatura del aire interior del horno
d) Tamaño de la carga
e) Humedad relativa del aire del horno
f) Distancia de recorrido del aire
291
La correlación de estas variables es de interés y uso como parámetros de diseño del ingeniero
diseñador del horno.
Antes de plantear el cálculo del calor latente de evaporación se debe primero determinar el flujo
de aire de secado.
Requerimeinto de aire de secado31

El secado de madera de una pila de tablones de madera puede ser idealizado como un proceso de
saturación adiabático. Después de que el horno pasa por un proceso de calentamiento, la
temperatura de la superficie de la madera y por lo tanto del vapor que se está evaporando será la
temperatura de bulbo húmedo, asumiendo que el aire que pasa por el exterior de la madera está
totalmente saturada. A una saturación menor al 100%, por ejemplo a un 75% la temperatura de la
superficie alcanzará la temperatura de bulbo húmedo más un 25% de la diferencia de temperaturas
entre las de bulbo seco y bulbo húmedo. No se añade ni se gana calor porque no hay un intercambio
de calor y el proceso es adiabático. El calor requerido para la vaporización del agua de la
madera es suministrado por el aire que es enfriado a medida que pasa la pila de tablones. La
pregunta consecuente es cuánto aire se necesita para secar la carga de madera. Una forma de resolver
este problema es primero calcular la cantidad de aire requerido para evaporar un kilogramo de vapor
contenido en la madera, para ello primero se hallará la capacidad de carga de calor de 1 m3 de aire.
Ejercicio 12.2.1: Asumir que el aire de un horno que opera a nivel del mar y que pasa por una pila
de tablas está a 54.4°C y una humedad relativa del 67%. Hallar la capacidad de carga de calor del aire,
primero se debe hallar el contenido de agua o humedad específica del aire bajo estas condiciones. La
relación entre la humedad específica y la humedad relativa está dada por la siguiente expresión32:
∅∙𝑃𝑔
𝜔 = 0.622 ( ) (12.2.6)
𝑃𝑎
Donde: 𝜔 es la razón de humedad (kg vapor/kg aire seco)

∅ es la humedad relativa (%)
𝑃𝑔 es la presión de saturación a la temperatura dada (kPa)
𝑃𝑎 es la presión atmosférica donde se lleva a cabo el proceso (kPa)
0.67 ∙ 15.33 𝑘𝑃𝑎 𝑘𝑔 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝜔 = 0.622 = 0.063
101.32 𝑘𝑃𝑎 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒
Ahora se determina el volumen ocupado por 1 kg de aire y 0.063 kg de vapor de agua haciendo
uso de la ecuación de estado 𝑃𝑉 = 𝑁𝑅𝑇
63.05𝑔 ∙ 0.0823 𝑎𝑡𝑚 𝐿⁄° 𝐾 ∙ 𝑚𝑜𝑙 ∙ 273°𝐾
𝑉𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = = 78.7 𝐿𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
1 𝑎𝑡𝑚 ∙ 18 𝑔/𝑚𝑜𝑙
31 Heat and Air Requirements in the Kiln Drying of Woods C.A. Eckelman and J.L. Baker
32 Termodinámica para Ingenieros Merle C, Potter Edit. Mc Graw Hill
292
1 000𝑔 ∙ 0.0823 𝑎𝑡𝑚 𝐿⁄° 𝐾 ∙ 𝑚𝑜𝑙 ∙ 273°𝐾

𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 = = 777.4 𝐿𝑎𝑖𝑟𝑒
1 𝑎𝑡𝑚 ∙ 28.9 𝑔/𝑚𝑜𝑙
𝑉𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = (777.4 + 78.7) = 856.1 𝐿 = 0.8561𝑚3
Ahora se calculará la densidad de la mezcla:

(1 + 0.063) 𝑘𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜 1000𝐿 𝑘𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜
𝐷= ∙ = 1.2416
(777.4 + 78.7)𝐿𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑚3 𝑚3 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
y de la misma manera se puede hallar la densidad del aire seco y del vapor con respeto a la mezcla o
aire húmedo:
(1) 𝑘𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑘𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜 𝑘𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
𝐷𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 = ∙ 1.2416 = 1.17 3
1.063 𝑘𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜 𝑚3 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑚 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
(0.062) 𝑘𝑔𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑘𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜 𝑘𝑔𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟

𝐷𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = ∙ 1.2416 = 0.072 3
1.063 𝑘𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜 𝑚3 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑚 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
Si se considera que el calor específico del aire es 𝐶𝑝(𝑎𝑖𝑟𝑒) = 1.0061 𝑘𝑔𝑘𝐽°𝐶 y del vapor 𝐶𝑝(𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟) = 1.886 𝑘𝑔𝑘𝐽°𝐶
, entonces el calor necesario para evaporar 1 m3 de mezcla será:
𝑘𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑘𝐽 𝑘𝑔𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑘𝐽
𝑄 = 1.17 ∙ 1.0061 + 0.072 3 ∙ 1.886
𝑚3 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑘𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 °𝐶 𝑚 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑘𝑔𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 °𝐶
𝑘𝐽
𝑄 = 1.313
𝑚3 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 °𝐶
Si se asume que el proceso de secado es totalmente adiabático como se explicó previamente,

entonces, la cantidad de calor requerida para separar el agua de la madera es relativamente pequeña,
de tal manera que este calor llamado “calor de mojado o transpiración” puede ser despreciado. Bajo
estas condiciones, el único calor es el calor latente de vaporización. En el caso del Ejercicio 12.2.1, a
la temperatura de 54.4°C el calor latente de vaporización o entalpía de vaporización es ℎ𝑓𝑔 =
2371.1 𝑘𝐽/𝑘𝑔 (tablas de vapor). Reordenando la ecuación anterior e incluyendo el calor latente de
vaporización se halla el volumen de la mezcla aire – vapor requerido para evaporar 1 kg de agua de la
madera por cada °C, es decir:
𝑚 3 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 °𝐶 2371.1 𝑘𝐽 1805.9 𝑚3 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
𝑉𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = (1.313)−1 ∙ =
𝑘𝐽 𝑘𝑔𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑘𝑔𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
⁄
°𝐶
Velocidad de secado33
Se recomienda una velocidad del aire dentro del horno entre 120 m/min a 200 m/min. El
recorrido del flujo de aire no debe pasar de 6 m. Si se requiere un largo mayor se puede añadir un
ventilador intermedio adicional.
33 THE IMPORTANCE OF FANS IN THE LUMBER KILN DRYING PROCESS

Sita R. Warren H.A. Simons Ltd. Vancouver, CA
293
Fig. 162 Apilado de tablones para permitir el paso del aire secador
Conociendo el flujo y la velocidad del aire se puede determinar el área de paso de aire de la pila de
tablones a partir de la ecuación:
𝑉̇ = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 ∙ 𝐴𝑟𝑒𝑎 (4.4.2.4)
Se recomienda instalar ventiladores que cumplan con el doble de capacidad del flujo calculado e
instalar variadores de frecuencia para ajustar la velocidad de los mismos cuando se los requiera. Los
ventiladores deberán ser capaces de girar en reversa para alternar la dirección de flujo para un
proceso de secado más homogéneo.
Ejercicio 12.2.2: El peso seco de 10000 pies tablares de madera es 25000 lb. Se quiere alcanzar
una tasa de secado de 0.01% del peso de la madera por minuto. Eso es la evaporación de 2.5 lb de
agua por minuto (1.134 kg/min). La temperatura de bulbo seco es 130 °F (54.44°C), la humedad
relativa es 70% y la caída de temperatura es de 4°F (2.22°C). ¿Qué cantidad de aire se requiere para
asegurar dicha tasa de secado?
0.7 ∙ 15.33 𝑘𝑃𝑎 𝑘𝑔 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟

𝜔 = 0.622 = 0.066
101.32 𝑘𝑃𝑎 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑉𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 82.23 𝐿𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 = 777.4 𝐿𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.85963 𝑚3 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
1.066 𝑘𝑔 0.066 𝑘𝑔𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟

𝐷= = 1.24 𝐷𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = ∙ 1.24 = 0.0768
0.85963 𝑚 3 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 1.066 𝑚 3 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
1 𝑘𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
𝐷𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 = ∙ 1.24 = 1.1633 3
1.066 𝑚 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

𝑄 = 1.1633 ∙ 1.0061 + 0.0768 3 ∙ 1.886
𝑘𝐽
𝑄 = 1.3152
𝑘𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 °𝐶
𝑚3 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 °𝐶 2371.1 𝑘𝐽 𝑚3 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

𝑉𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = (1.3152)−1 ∙ = 1802.8
𝑘𝐽 𝑘𝑔𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑘𝑔𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟⁄
°𝐶
1.1338 𝑘𝑔𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
1802.8 𝑚3 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ∙ °𝐶 ∙ ⁄ 3
𝑉𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 𝑚𝑖𝑛 = 920.72 𝑚 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
𝑘𝑔𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 ∙ 2.22°𝐶 𝑚𝑖𝑛
294
Ejercicio 12.2.3 La temperatura ambiente es 80 °F (26.7°C) y 65% de humedad relativa. Se secan

50000 pies tablares de roble cuyo peso es 145000 lb (65760 kg). La tasa de secado es 4% por día. La
primera fase de secado es 100°F (37.8°C) y 80 % de humedad relativa. La caída de temperatura es de
6°F (3.33°C). Calcular: a) el flujo volumétrico de aire de secado (m 3N/min). b) La energía de
evaporación o calor de venteo (kW). c) La tasa de secado por minuto (kg vapor/min).
Solución:
0.04 𝑙𝑏 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 145000 𝑙𝑏𝑚𝑎𝑑𝑒𝑟𝑎 1 𝑑í𝑎 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 1 𝑘𝑔
𝑇̇𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 = ∙ ∙ ∙ ∙ =
1 𝑙𝑏𝑚𝑎𝑑𝑒𝑟𝑎 ∙ 𝑑í𝑎 1 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 60 𝑚𝑖𝑛 2.205 𝑙𝑏
𝑘𝑔 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝑇̇𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 = 1.83
𝑚𝑖𝑛
Se sigue el mismo procedimiento de los problemas previos.

𝐾𝑔𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝜔 = 0.0322 𝑉𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 0.040 𝑚3 𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 = 0.776 𝑚3
𝐾𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
1 + 0.0322 𝑘𝑔𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
𝐷= = 1.265 3
0.816 𝑚 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
0.0322 𝑘𝑔𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 1 𝑘𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
𝐷𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = ∙ 1.265 = 0.0394 𝐷𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 = ∙ 1.265 = 1.225
1.0322 𝑚 3 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 1.0322 𝑚 3 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
𝑘𝐽
ℎ𝑓𝑔 = 2414.3
𝑘𝑔

𝑄 = 1.225 ∙ 1.0061 + 0.0394 3 ∙ 1.886
𝑘𝐽
𝑄 = 1.307
𝑚3 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ∙ °𝐶
𝑚3 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 °𝐶 2414.3 𝑘𝐽 𝑚3 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

𝑉𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = (1.307)−1 ∙ = 1847.65
𝑘𝐽 𝑘𝑔𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑘𝑔𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
⁄
°𝐶
𝑚3 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑘𝑔 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 1 𝑚3 𝑁𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎⁄

𝑉̇𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 1847.65 ∙ 1.83 ∙ = 1021.5 𝑚𝑖𝑛
𝑘𝑔𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛 3.31°𝐶
⁄
°𝐶
𝑘𝐽 𝑚3 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 1 𝑚𝑖𝑛
𝑄̇𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒𝑜 = 1.307 ∙ 1021.5 ∙ 3.31°𝐶 ∙ = 73.65 𝑘𝑊
𝑚3 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ∙ °𝐶 𝑚𝑖𝑛 60 𝑠
Fig. 163 Interior de un Horno de Secado de Madera
295
Programa de Secado
Un programa de secado es una serie de temperaturas y humedades relativas que se aplican en
varias etapas de secado. En la mayoría de los programas, la temperatura es incrementada
gradualmente y la humedad es disminuida. El caso particular de la madera de pino es una excepción a
la regla y seca a humedad y temperaturas constantes. Las temperaturas son escogidas para satisfacer
una tasa de secado económica y sin defectos objetables en la estructura de la madera. Las tensiones
que se desarrollan en la madera durante el secado limitan y marcan el programa de tal manera que las
tensiones no excedan la resistencia de la madera a ninguna temperatura y contenido de humedad.
La siguiente tabla es una recomendación de un programa de secado para maderas duras (Roble
rojo) que puede servir como guía. El programa varía para cada tipo de madera.
Tabla N° 50 Programa de Secado de Madera
% C. de H. Bulbo Bulbo DT Contenido Humedad

Base Seca Seco Húmedo °C Humedad Relativa
°C °C Equilibrio F
CHE
> 50 49 45 4 14.4 80
50 a 40 49 43.5 5.5 12.1 72
40 a 35 49 40.5 8.5 9.6 60
35 a 30 49 35 14 6.5 40
30 a 25 54.5 32 22.5 4.0 22
25 a 20 60 32 28 2.9 15
20 a 15 65.5 37.5 28 3.2 18
< 15 82.2 54.5 27.7 3.5 26
Fuente: Drying and Control of Moisture Content and Dimensional Changes William T. Simpson
12.3. Hornos Deshidratadores
El secado por deshidratación es uno de los métodos más antiguos de conservación de los
alimentos. Las sociedades primitivas practicaban el secado de la carne y el pescado al sol mucho
antes de la historia. Hoy en día el secado de alimentos es todavía importante como un método de
conservación. Los alimentos secos pueden almacenarse durante largos períodos de tiempo sin que
ocurra deterioro. La principal razón para la conservación de los alimentos es que los
microorganismos que causan el deterioro de los alimentos y su corrupción sean incapaces de crecer y
multiplicarse debido a la ausencia de agua y a que muchas de las enzimas que promueven cambios no
deseados en la composición química de los alimentos no pueden funcionar sin agua.
El secado de alimentos implica la eliminación del agua del producto alimenticio. En la mayoría de
los casos, el secado se lleva a cabo mediante la vaporización del agua que está contenida en el
296
alimento, y para hacer esto, se debe suministrar el calor latente de vaporización. Hay dos factores
importantes del proceso de control que intervienen en el funcionamiento de la unidad de secado:
a) La transferencia de calor para proporcionar el calor latente de vaporización necesario,
b) La circulación de agua o vapor de agua a través del producto a secarse para separar el agua del
producto alimenticio.
Los procesos de secado se dividen en tres categorías:
1. Aire y el contacto de secado bajo presión atmosférica. En el aire y secado por contacto, el
calor se transfiere a través del producto alimenticio o bien de aire caliente o de superficies calientes.
El vapor de agua se elimina con el aire.
2. El secado al vacío. En el secado al vacío, se aprovecha del hecho de que la evaporación del
agua se produce más fácilmente a presiones más bajas debido a que la temperatura de ebullición del
agua disminuye. La transferencia de calor en el secado al vacío es generalmente por conducción, a
veces por radiación.
3. La liofilización. La liofilización o deshidrocongelación es un proceso en el que se congela el
producto y posteriormente se introduce en una cámara de vacío para realizar la separación del agua
por sublimación. De esta manera se elimina el agua desde el estado sólido al gaseoso del ambiente sin
pasar por el estado líquido.
Fig. 164 Diagrama de Fases del Agua y Formas de Secado
La figura 164 muestra el típico diagrama de fases. La frontera entre el gas y el líquido corre a lo
largo del punto triple al punto crítico. El secado regular representa la flecha verde, el secado
supercrítico la flecha azul y el secado por congelamiento la flecha roja.
La energía térmica en el secado por aire se denomina Calor de vaporización
La energía que debe ser suministrada para vaporizar el agua a cualquier temperatura, depende de
esta temperatura. La cantidad de energía requerida por kg de agua se denomina calor latente de
vaporización, si es de un líquido, o calor latente de sublimación si es de un sólido. El calor latente de
vaporización también se denomina entalpía de vaporización la cual se halla tabulada en tablas de
vapor de textos de termodinámica.
297
La carga de evaporación es la demanda mínima de energía para el secado, pero esta energía para
ser transferida a un sólido en una forma práctica, debe usar un medio, por ejemplo, aire caliente
(secado convectivo), una pared o superficie caliente (de contacto o de secado de conducción), o
mediante la absorción de radiación electromagnética (infrarrojo, radiofrecuencia o secado por
microondas). Los procesos de suministro de calor típicamente consumen mucha más energía que
simplemente el calor latente de evaporación.
Fig. 165 Esquema Deshidratador de Túnel Continuo
La energía requerida para una convección continua (aire caliente) haciendo uso de un
intercambiador de calor del aire de entrada (excluyendo las pérdidas del calentador) está dado por:
𝑄̇𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 = 𝑚̇𝑎𝑖𝑟𝑒 𝐶𝑝 𝑎𝑖𝑟𝑒 (𝑇𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟 − 𝑇𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 ) (12.3.1)
Este calor debe suplir el calor para la evaporación, el calor sensible de los productos que se secan
y las pérdidas del secador por paredes.
𝑄̇𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 = ∆𝑚̇𝑣 ∙ ℎ𝑓𝑔 + 𝑚̇𝑠 𝐶𝑝 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 ∙ ∆𝑇 + 𝑄̇𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 (12.3.2)
Ejemplo 12.3.1: Estimar la cantidad de agua a eliminar y la energía necesaria para secar 30
kg/hora de ciruelo con una humedad del 88.6% (masa de agua/masa de ciruelo húmedo) hasta el
2%. Cp(ciruelo) = 2.32 kJ/kg °C, desde una temperatura de 20°C hasta 55°C. Suponer un 50 % de
pérdidas.
Solución:
1° Se halla la cantidad de agua a eliminar:
88.6 𝑘𝑔𝑎𝑔𝑢𝑎 88.6 𝑘𝑔𝑎𝑔𝑢𝑎
% 𝐶. 𝑑𝑒 𝐻𝑖 . = 88.6 = =
(100 − 88.6)𝑘𝑔𝑐𝑟𝑢𝑒𝑙𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 + 88.6 𝑘𝑔𝑎𝑔𝑢𝑎 100 𝑘𝑔 𝑐𝑖𝑟𝑢𝑙𝑒𝑜 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜
𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 1 88.6 𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 2 2
𝑤1 = = = 7.772 y 𝑤2 = = = 0.0204
𝑚̇𝑠𝑒𝑐𝑜 11.4 𝑚̇𝑠𝑒𝑐𝑜 98
𝑚̇ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜 = 𝑚̇𝑠𝑒𝑐𝑜 + 𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 1 entonces la cantidad de agua a eliminar es:
𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 1 − 𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 2 7.772 𝑚̇𝑠𝑒𝑐𝑜 − 0.0204 𝑚̇𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎

= = 0.88832
𝑚̇ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜 𝑚̇𝑠𝑒𝑐𝑜 + 7.772 𝑚̇𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑘𝑔 𝑐𝑖𝑟𝑢𝑒𝑙𝑜 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜
298
0.88832 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 30 𝑘𝑔 𝑐𝑖𝑟𝑢𝑒𝑙𝑜 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜 26.65 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎

𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 = ∙ =
𝑘𝑔 𝑐𝑖𝑟𝑢𝑒𝑙𝑜 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜 ℎ ℎ
2° Se halla el calor sensible para elevar la temperatura del ciruelo húmedo desde 20°C hasta 55°C
30 𝑘𝑔 𝑐𝑖𝑟𝑢𝑒𝑙𝑜 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜 1 ℎ 2.32𝑘𝐽

𝑄̇𝑠𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = ∙ (55 − 20)°𝐶 = 0.68 𝑘𝑊
ℎ 3600 𝑠 𝑘𝑔 °𝐶
3° Se determina la entalpía de vaporización del agua a la temperatura de 55 °C ( ℎ𝑓𝑔 = 2370.7 𝑘𝐽/𝑘𝑔)

en tablas de vapor y se calcula el calor latente de vaporización
26.65 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 2370.7 𝑘𝐽 1ℎ

𝑄̇𝑙𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 = ∙ ∙ = 17.55 𝑘𝑊
ℎ 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 3600 𝑠
4° Se calcula el calor perdido
𝑄̇𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 0.5 𝑄̇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.5(𝑄̇𝑠𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 + 𝑄̇𝑙𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 + 𝑄̇𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 )
𝑄̇𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝑄̇𝑠𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 + 𝑄̇𝑙𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 = (0.68 + 17.55)𝑘𝑊 = 18.23𝑘𝑊
𝑄̇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.68 𝑘𝑊 + 17.55 𝑘𝑊 + 18.23𝑘𝑊 = 36.46 𝑘𝑊
5° Se calcula el flujo másico de aire necesario para el horno deshidratador

𝑘𝐽
𝑄̇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 36.46 ⁄𝑠 ∙ 3600𝑠⁄1 ℎ 𝑘𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒⁄
𝑚̇𝑎𝑖𝑟𝑒 = = = 3724.08 ℎ
𝐶𝑝 𝑎𝑖𝑟𝑒 (𝑇𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟 − 𝑇𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 ) 1.007 𝑘𝐽 ∙ (55 − 20)°𝐶
𝑘𝑔 °𝐶
Ejemplo 12.3.2. Un alimento que contiene 80% de agua y Cp = 3.8 kJ/kg °C se seca a 86 °C
hasta que alcanza un contenido de humedad de 10%. Si la temperatura inicial del alimento es 21 °C,
calcular la cantidad de energía térmica requerida por unidad de peso del material original, para el
secado en la ciudad de La Paz. Ignorar las pérdidas.
Solución: 1° se halla la presión atmosférica de la ciudad de La Paz en función de la altura (3650
m.s.n.m.)
(−ℎ⁄ℎ ) 3.65⁄ )
𝑃𝑎𝑡𝑚 = 𝑃𝑜 𝑒 𝑜 = 101.325 𝑘𝑃𝑎 ∙ 𝑒 ( 7 = 60.15 𝑘𝑃𝑎. (12.3.3)
2° Con esta presión se busca en tablas la temperatura de saturación 86°C y la entalpía de
vaporización 2292.5 kJ/kg
0.8 𝑘𝑔𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 1 0.1 𝑘𝑔𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 2

𝑤1 = =4= 𝑤2 = = 0.111 =
0.2 𝑘𝑔𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑚𝑠 0.9 𝑘𝑔𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑚𝑠
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 1 − 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 2 4𝑚𝑠 − 0.1111𝑚𝑠 𝑘𝑔𝑎𝑔𝑢𝑎

= = 0.778
𝑚𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 4𝑚𝑠 + 𝑚𝑠 𝐾𝑔 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
299
1 kg original de alimento húmedo debe perder 0.778 kg de agua.

El calor requerido para secar 1 kg de alimento húmedo será: La energía necesaria para llegar a los
86 °C más la entalpía de vaporización para evaporar el agua:
3.8 𝑘𝐽 2292.5 𝑘𝐽
𝑄𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 = 1 𝑘𝑔 𝑎. ℎ. (86 − 21)°𝐶 + 0.778 𝑘𝑔 𝐻2 𝑂 ∙ = 2030.57 𝑘𝐽
𝑘𝑔 𝑎. ℎ. °𝐶 𝑘𝑔 𝐻2 𝑂
12.4. Hornos Eléctricos y Estufas34
Los hornos industriales de resistencias son aquellos en que la energía requerida para su
calentamiento es de tipo eléctrico y procede de la resistencia óhmica directa de las piezas o de
resistencias eléctricas dispuestas en el horno que se calientan por efecto Joule y ceden calor a la carga
por las diversas formas de transmisión de calor (Fig.166).
Fig. 166 Hornos de Resistencias
Si en un conductor circula electricidad, parte de la energía cinética de los electrones se transforma

en calor debido al choque que sufren los electrones con las moléculas del conductor por el que
circulan elevando la temperatura del mismo; este efecto es conocido como efecto Joule en honor a su
descubridor el físico británico James Prescott Joule.
Los sólidos tienen generalmente una estructura cristalina, ocupando los átomos o moléculas los
vértices de las celdas unitarias, y a veces también el centro de la celda o de sus caras. Cuando el cristal
es sometido a una diferencia de potencial, los electrones son impulsados por el campo eléctrico a
través del sólido debiendo en su recorrido atravesar la intrincada red de átomos que lo forma. En su
camino, los electrones chocan con estos átomos perdiendo parte de su energía cinética (velocidad)
que es cedida en forma de calor.
Este efecto fue definido de la siguiente manera: "La cantidad de energía calorífica producida por
una corriente eléctrica, depende directamente del cuadrado de la intensidad de la corriente, del
34 http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion1.HornosIndustriales.2006.pdf
300
tiempo que ésta circula por el conductor y de la resistencia que opone el mismo al paso de la
corriente".
Matemáticamente:
𝑄 = 𝐼2 ∙ 𝑅 ∙ 𝑡 (12.4.1)
Donde: 𝑄 es la energía calorífica

𝐼 es la corriente que circula
𝑡 es el tiempo
𝑅 es la resistencia eléctrica
Así, la potencia disipada por efecto Joule será:

𝑉2
𝑃 = 𝑅 ∙ 𝐼2 = (12.4.2)
𝑅
Donde: 𝑉 es la diferencia de potencial entre los extremos de la resistencia.

Para diseñar el Horno eléctrico se debe calcular la potencia requerida con el mismo procedimiento
para determinar la potencia necesaria para calentar un ambiente (Capítulo 8). También se debe
conocer la tensión con que se va a alimentar el horno.
Conociendo la potencia deseada (vatios) y el voltaje que está disponible se puede calcular la
corriente y resistencia requerida usando las ecuaciones (12.4.1) y (12.4.2). Mientras el elemento de
calefacción coincida con la resistencia calculada, la elección del elemento eléctricamente está bien, sin
embargo, la vida útil del elemento, será determinado por otras características tales como el medio
ambiente, (es decir, temperatura y composición química del aire o medio dentro del horno), y carga
de superficie. En muchos casos es posible que no se pueda conseguir la totalidad de las características
del calefactor en un rango aceptable, en tal caso se deberá recalcular la resistencia, posiblemente
utilizando un voltaje más bajo o cualquier otro medio para obtener un mejor desempeño de la
misma.
La fórmula (12.4.2) proporciona un método para determinar la resistencia del elemento de
calentamiento. Una vez hallada la resistencia, se debe determinar, el grueso y la longitud del
elemento. Generalmente este es un proceso iterativo donde se elige un elemento, se calcula su
longitud, y finalmente se determina el tamaño físico para conocer si cabe en el espacio disponible. Si
es necesario, el tamaño se aumenta o disminuye para alargar o acortar el elemento y se debe
comprobar nuevamente si la resistencia cumple con las ecuaciones propuestas.
La resistencia por unidad de la longitud de una sección transversal dada se puede calcular o buscar
en tablas proporcionadas por los fabricantes de resistencia o bien se la puede calcular conociendo la
resistividad del material.
𝜌∙𝑙
𝑅= (12.4.3)
𝐴
Donde:
301
𝜌 es la resistividad en (Ω m)
𝑙 es la longitud de la resistencia (m)
𝐴 es el área de la sección de la resistencia (m2)
La limitación operacional fundamental de cualquier elemento de calentamiento eléctrico es la
temperatura máxima de superficie (TMS). La temperatura superficial máxima se alcanza ya sea
cuando el elemento básico comienza a descomponerse (cambio de fase) o cuando empieza la
reacción del material de elemento con la atmósfera del horno que hace que la vida útil del elemento
se acorte. En general, las limitaciones de los elementos se dan en términos de la TMS en un ambiente
específico.
Puesto que un elemento de calentamiento eléctrico transfiere calor por convección y radiación al
interior del horno y a la carga, la temperatura de superficie del elemento es siempre mayor que la del
horno o proceso de temperatura durante el calentamiento y absorbe porciones de la curva de
cocción. Para compensar las pérdidas de calor a otras zonas del horno, es importante que la TMS del
elemento para una aplicación específica sea siempre más alta que la temperatura máxima del horno o
proceso. La diferencia puede variar desde unos pocos grados a varios cientos de grados, dependiendo
de los requisitos de potencia del horno y el diseño o tamaño del elemento.
La potencia máxima que puede disponerse en el interior de un horno con resistencias metálicas
depende de la temperatura máxima y de la disposición que se adopte para las mismas. La gráfica de la
figura 167 muestra dicha potencia máxima para cuatro disposiciones típicas:
Fig. 167 Potencia específica máxima en hornos
(a).- Alambre arrollado en espiral o pletina ondulada sobre ranuras.

(b).- Alambre arrollado en espiral sobre tubos cerámicos.
302
(c).- Alambre ondulado y dispuesto verticalmente con soportes de gancho.

(d).- Pletina ondulada y dispuesta verticalmente con soportes de gancho.
Si se conoce la potencia del horno, se puede determinar la superficie mínima requerida para
instalar las resistencias. Si es posible, se dispondrán únicamente en las paredes laterales del horno
pero, si es necesario, se puede ampliar a otras superficies (bóveda, solera, puerta, etc.) hasta conseguir
la superficie requerida.
Tabla N° 51 Resistividades Eléctricas de Diferentes Aleaciones
Fuente: http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion1.HornosIndustriales.2006.pdf
303
Carga Superficial:
La carga superficial es la relación entre la potencia desarrollada por la resistencia en kW y la
superficie radiante de esta resistencia en m2.
Factor de resistencia a la temperatura K: Es un factor que afecta la propiedad de la resistencia
en función de la temperatura y está dada por la relación de las resistividades a la temperatura de
operación y a la temperatura ambiente:
𝜌2(𝑇°𝐶)
𝐾= (12.4.4)
𝜌1(20°𝐶)
Ejercicio 12.4.1: En un horno de 220 V se utiliza una resistencia de alambre de 5.5 mm de

diámetro y 77 m de largo con una carga específica de 10 kW/m2. Hallar la potencia obtenida y la
intensidad de corriente.
Solución: Se parte de la igualdad que:
𝑄̇𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟í𝑓𝑖𝑐𝑎 = 𝑃𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎
𝑃⁄ = 10 𝑘𝑊⁄ 10 𝑘𝑊 10𝑘𝑊
𝐴 𝑃𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = ∙ 𝜋∅𝐿 = ∙𝜋 ∙ 0.0055𝑚 ∙ 77𝑚 = 13.3𝑘𝑊
𝑚2 𝑚2 𝑚2
𝑉2 𝑉2 2202
𝑃= 𝑅= = = 3.64Ω
𝑅 𝑃 13304.6
𝑃 13300𝑊
𝐼=√ =√ = 60.5 𝐴
𝑅 3.64Ω
Ejemplo 12.4.2: El horno de la figura requiere una potencia

calórica de 200 kW y debe alcanzar una temperatura de 1100°C
con una tensión de 380 V. Las dimensiones son 3.2m x 1m x 1m.
Hallar las características de la resistencia de alambre o pletina
Solución: 1° Si la temperatura del horno debe ser de 1100°C, la
TMS de la resistencia debe ser mayor por lo tanto se escogerá una resistencia de Fe-Cr-Al que
alcanzan temperaturas hasta 1400 °C, se escogerá el tipo 22-6 PM cuya resistividad eléctrica a 20°C
es 𝜌1(20°𝐶) = 145 𝜇Ω𝑐𝑚 y coeficiente de resistividad a 1100°C es 𝐾 = 1.04 de tabla N° 49: Recalculando:
𝜌2(1100°𝐶) = 1.04 ∙ 145𝜇Ω𝑐𝑚 = 150.8𝜇Ω𝑐𝑚
𝑅𝑇°𝐶
Además 𝐾= (12.4.5)
𝑅20°𝐶
2° Se determina la resistencia a la temperatura dada y la resistencia a temperatura ambiente:

(380 𝑉)2
𝑅1100°𝐶 = 𝑉 2 /𝑃 = = 0.722 Ω
200000𝑊
0.722Ω
𝑅20°𝐶 = = 0.694Ω
1.04
304
3° De la gráfica de la fig. 167 se halla que la carga superficial para la pletina a 1100°C es 30
kW/m2. Con este dato y la potencia requerida se halla la superficie radiante:
𝑃 𝑘𝑊 200𝑘𝑊
= 30 2 𝐴= = 6.67𝑚2
𝐴 𝑚 30 𝑘𝑊⁄ 2
𝑚
4° Se escoge un diámetro de alambre estándar de la siguiente tabla:
Tabla N° 52 Tabla estandarizada de Calibres de Alambre
Calibre de Alambre Ø (mm)

SWG
4 6.00
6 5.00
10 3.00
12 2.50
14 2.00
16 1.50
18 1.20
20 1.00
22 0.80
24 0.60
Tómese el calibre SWG 4 cuyo diámetro es 6 mm con el cual se calculará la longitud de la

resistencia:
𝐴 6.67𝑚2
𝐴= 𝜋∙∅∙𝐿 𝐿= = = 353.85 𝑚
𝜋∙∅ 𝜋∙0.006𝑚
También se pueden hacer arrollamientos a partir de la siguiente relación:
De la figura del horno en el ejercicio 12.4.2 se observa que éste presenta 4 piezas de resistencia. Si
el largo del horno es 3.2m se puede asumir que cada pieza puede tener un largo de 8 m, lo cual hace
un total de 32 m de arrollamiento. Con este dato se hallará el diámetro del arrollamiento:
𝐿 ∙ 𝑑 ∙ 1000 − 𝜋𝑥𝑑 353.85 ∙ 6 ∙ 1000 − 𝜋 ∙ 32000 ∙ 6

𝐷= = = 15.12𝑚𝑚 ≈ 𝟏𝟔 𝒎𝒎
𝜋𝑥 𝜋 ∙ 32000
305
306
307
ANEXOS
308
Anexo 1. Entalpías sustancias inorgánicas a temperatura estándar 25oC. (Continúa)

Entalpía de formación Energía Libre de formación Entropía
Sustancia ∆Hf0, kJ/mol ∆Gf0, kJ/mol S0, J/(K·mol)
H3PO4(aq) -277.4 -1018.7 ---
PCl3(l) -319.7 -272.3 217.18
PCl3(g) -287.0 -267.8 311.78
PCl5(g) -374.9 -305.0 364.6
PCl5(s) -443.5 --- ---
Potasio
K(s) 0 0 64.18
K(g) 89.24 60.59 160.34
K+(aq) -252.38 -283.27 102.5
KOH(s) -424.76 -379.08 78.9
KOH(aq) -482.37 -440.50 91.6
KF(s) -567.27 -537.75 66.57
KCl(s) -436.75 -409.14 82.59
KBr(s) -393.80 -380.66 95.90
KI(s) -327.90 -324.89 106.32
KClO3(s) -397.73 -296.25 143.1
KClO4(s) -432.75 -303.09 151.0
K2S(s) -380.7 -364.0 105
K2S(aq) -471.5 -480.7 190.4
Silicio
Si(s) 0 0 18.83
SiO2(s,α) -910.94 -856.64 41.84
Plata
Ag(s) 0 0 42.55
Ag+(aq) 105.58 77.11 72.68
Ag2O(s) -31.05 -11.20 121.3
AgBr(s) -100.37 -96.90 107.1
AgBr(aq) -15.98 -26.86 155.2
AgCl(s) -127.7 -109.79 96.2
AgCl(aq) -61.58 -54.12 129.3
AgI(s) -61.84 -66.19 115.5
AgI(aq) 50.38 25.52 184.1
AgNO3(s) -124.39 -33.41 140.92
309
Anexo 1. Entalpías sustancias inorgánicas a temperatura estándar 25oC. (Continuación)

Entalpía de formación Energía Libre de formación Entropía
Sustancia ∆Hf0, kJ/mol ∆Gf0, kJ/mol S0, J/(K·mol)
Sodio
Na(s) 0 0 51.21
Na(g) 107.32 76.76 153.71
Na+(aq) -240.12 -261.91 59.0
NaOH(s) -425.61 -379.49 64.46
NaOH(aq) -470.11 -419.15 48.1
NaCl(s) -411.15 -384.12 72.13
NaBr(s) -361.06 -348.98 86.82
NaI(s) -287.78 -286.06 98.53
Sulfuro
S (s, rómbico) 0 0 31.80
S (s,monoclinico) 0.33 0.1 32.6
S2–(aq) 33.1 85.8 -14.6
SO2(g) -296.83 -300.19 248.22
SO3(g) -395.72 -371.06 256.76
H2SO4(l) -813.99 -690.00 156.90
H2SO4(aq) -909.27 -744.53 20.1
SO42–(aq) -909.27 -744.53 20.1
H2S(g) -20.63 -33.56 205.79
H2S(aq) -39.7 -27.83 121
SF6(g) -1209 -1105.3 291.82
Estaño
Sn(s, blanco) 0 0 51.55
Sn(s, gris) -2.09 0.13 44.14
SnO(s) -285.8 -256.9 56.5
SnO2(s) -580.7 -519.6 52.3
Zinc
Zn(s) 0 0 41.63
Zn2+(aq) -153.89 -147.06 -112.1
ZnO(s) -348.28 -318.30 43.64
310
Anexo 2. Datos Termodinámicos a 25ºC para diferentes sustancias orgánicas (continúa)

Entalpía de Entalpía de Energía Libre de
Sustancia combustión formación formación Entropía
∆Hc0, kJ/mol ∆Hc0, kJ/mol ∆Gf0, kJ/mol S0, J/(K∙mol)
Hidrocarbonos
CH4(g),
metano -890 -74.81 -50.72 186.26
C2H2(g),
acetileno -1300 226.73 209.20 200.94
C2H4(g),
etileno -1411 52.26 68.15 219.56
C2H6(g),
etano -1560 -84.68 -32.82 229.60
C3H6(g),
propileno -2058 20.42 62.78 266.6
C3H6(g),
ciclopropano -2091 53.30 104.45 237.4
C3H8(g),
propano -2220 -103.85 -23.49 270.2
C4H10(g),
butano -2878 -126.15 -17.03 310.1
C5H12(g),
pentano -3537 -146.44 -8.20 349
C6H6(l),
benzeno -3268 49.0 124.3 173.3
C6H6(g) -3302 --- --- ---
C7H8(l),
toluene -3910 12.0 113.8 221.0
C7H8(g) -3953 --- --- ---
C6H12(l),
ciclohexano -3920 -156.4 26.7 204.4
C6H12(g) -3953 --- --- ---
C8H18(l),
octano -5471 -249.9 6.4 358
Alcoholes,
phenols
CH3OH(l),
metanol -726 -238.86 -166.27 126.8
CH3OH(g) -764 -200.66 -161.96 239.81
C2H5OH(l),
etanol -1368 -277.69 -174.78 160.7
C2H5OH(g) -1409 -235.10 -168.49 282.70
C6H5OH(s),
phenol -3054 -164.6 -50.42 144.0
311
312
Anexo 2. Datos Termodinámicos a 25ºC para diferentes sustancias orgánicas

(continuación)
Entalpía de Entalpía de Energía Libre de Entropía
Sustancia combustión formación formación S0, J/(K∙mol)
∆Hc0, kJ/mol ∆Hc0, kJ/mol ∆Gf0, kJ/mol
Aldehidos,
ketonas
HCHO (g),
formaldehidos -571 -108.57 -102.53 218.77
CH3CHO (l),
acetaldehidos -1166 -192.30 -128.12 160.2
CH3CHO (g) -1192 -166.19 -128.86 250.3
CH3COCH3
(l), acetona -1790 -248.1 -155.4 200
Carboxyliácidos
HCOOH (l),
formicácidos -255 -424.72 -361.35 128.95
CH3COOH
(l), aceticácidos -875 -484.5 -389.9 159.8
CH3COOH
(aq) --- -485.76 -396.46 86.6
(COOH)2 (s),
oxalicácidos -254 -827.2 -697.9 120
C6H5COOH
(s), benzoicácidos -3227 -385.1 -245.3 167.6
Azúcares
C6H12O6 (s),
glucosa -2808 -1268 -910 212
C6H12O6 (aq) --- --- -917 ---
C6H12O6 (s),
fructosa -2810 -1266 --- ---
C12H22O11 (s),
sucrosa -5645 -2222 -1545 360
Nitrogenados
CO(NH2)2
(s), úrea -632 -333.51 -197.33 104.60
C6H5NH2 (l),
anilina -3395 31.6 149.1 191.3
NH2CH2CO
OH(s), glicina -969 -532.9 -373.4 103.51
CH3NH2 (g),
metilamina -1085 -22.97 32.16 243.41
313
314
Anexo N° A (1 de 3)
315
Anexo N° A continuación (2 de 3)
316
Anexo N° A (3 de 3) Continuación
317
Anexo N° B
318
Anexo N° C
Anexo D
319
Anexo N° E
320
321
Anexo 8.3.1
322
323

Temas Selectos Igenieria Termica 02

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Temas Selectos Igenieria Termica 02

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

José Luis Hernández Quisbert

Temas Selectos de Ingeniería Térmica

José Luis Hernández Quisbert

Los Programas Académicos de Ingeniería Mecánica y Electromecánica tienen en sus Planes de

Tabla N° 1 Concentración de Dióxido de Carbono en PPM ...................................................................20

Tabla N° 28 Porción extractada del Anexo N° A .................................................................................... 192

1. Tabla de Concentración de Dióxido de Carbono en PPM 8

47. Área óptima de Filtrado para diferentes tamaños de bombas 352

Fig. 1 Temperatura Media de Tierra y Océano 1901 a 2013 ......................................................................21

Fig. 29 Esquema Bernoulli ............................................................................................................................ 106

Fig. 59 Reguladores de Presión .................................................................................................................... 133

Fig. 89 Presión de vapor saturado seco vs Volumen específico ............................................................. 185

Fig. 119 Coeficiente de Transmisión térmica de Pared de Ladrillos ...................................................... 220

Fig. 149 Detalle de cerramiento de Sauna Seco ......................................................................................... 274

1. Temperatura Media de Tierra y Océano 1901 a 2013 9

15. Situación Normal 93

54. Chispero Eléctrico de Salto de Chispa 160

94. Carta de dimensionamiento de tuberías de Vapor - Método Caída de presión 254

134. Vista interior y esquema de Termotanque 327

1Prácticas del Laboratorio de Máquinas térmicas de la UNAM 4

1.1. La naturaleza de la Combustión

Tabla N° 1 Concentración de Dióxido de Carbono en PPM

Tabla de Concentración de Dióxido de Carbono en PPM

Fig. 1 Temperatura Media de Tierra y Océano 1901 a 2013

En la Figura 1 se muestra las temperaturas promedio de tierras y océanos; en la misma se observa

Fig. 2 Gráfica de consumo Energía de diversa índole

Fuente: WorldEnergy Council

Fig. 3 Destilación Fraccionada del Petróleo

Tabla N° 2 Familias de Hidrocarburos derivados del Petróleo

Familias de Hidrocarburos derivados del Petróleo

Dependiendo del número de átomos de carbono y de la estructura de los hidrocarburos que

Fig. 4 Estructura molecular de componentes del petróleo

Fuente: PEMEX http://www.imp.mx/

1.2. Propiedades Físico - Químicas de los combustibles

1.2.1. Propiedades de los Combustibles Sólidos

1.2.2. Propiedades de los Combustibles Líquidos

Tabla N° 3 Poderes Caloríficos de Combustibles Líquidos

Combustibles PCI (kJ/kg) PCS (kJ/kg)

Densidad o Gravedad Específica

Tabla N° 4 Temperaturas de Inflamación y Auto ignición

Tipos de Combustible Líquido

Tabla N° 5 Propiedades de Combustibles Automotores

Fuente: Combustion Engineering, Bormam, G. y Ragland, K.

Fig. 5 Porcentaje de Evaporado

Fuente: Combustion Engineering, Bormam, G. y Ragland, K

Tabla N° 6 Propiedades Típicas de los Fuelóleos

A medida que los recursos petroleros disminuyen, otras alternativas de combustibles

Tabla N° 7 Especificaciones de Gasolinas

Especificación Método Importancia

Características de Combustible Diesel

Tabla N° 8 Especificaciones del Diésel ASTM D975

Fuente: Combustion Engineering, Bormam, G. y Ragland, K.

Características de Combustibles de Turbinas

Tabla N° 9 Especificaciones ASTM de Combustibles de Turbinas de Aviación

Propiedad Unidad Jet A o A1 Jet B

1.2.3. Octanaje y Cetanaje de los Combustibles

número 0. Esta tendencia de autoignición de un combustible también se la conoce en la jerga de los

Tabla N° 10 Condiciones de Operación de Prueba de Octanaje

Variables ASTM D2699 ASTM D2700

Tabla N° 11 Octanaje de diferentes combustibles y gasolinas

Combustible RON MON

Combustible RON MON

Tabla N° 12 Condiciones de Operación de acuerdo a ASTMD613