II Equipos de Perforación y Voladura en Minería Subterránea ICI

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EQUIPOS DE PERFORACIÓN EN Ingeniero de Minas - MBA
MINERÍA SUBTERRÁNEA: Expositor: Edgar Carlos

García Flores
CRITERIOS DE SELECCIÓN Y
OPTIMIZACIÓN OPERATIVA
www.peruminalati.com www.ici.edu.pe
Minería Peruana en América latina
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Objetivo General:
Al final del presente curso, los participantes tendrán las mejores
herramientas técnicas, conceptuales y de diseño para poder decidir sobre
el método y equipo de perforación que incremente la productividad de las
operaciones en mina.
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Contenido:
1.Introducción
2.Tiempo de ciclo
3.Métodos de perforación
4.Sistemas de montaje
5.Velocidad de penetración
6.Características generales y de diseño
7.Operaciones básicas y práctica operativa
8.Criterios técnico económicos de selección
9.Mantenimiento de equipos
10.Seguridad y prevención de accidentes
11.Impacto de la selección de la perforación en costos totales
12.Optimización operativa
13. Consideraciones finales en la selección de equipos de perforación.
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Definición de Perforación
• Perforación Subterránea • Perforación Superficial
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1.- INTRODUCCION
La Perforación es agujerar una capa de material estéril por métodos mecánicos o
manuales, con el fin de realizar un orificio para ser luego este llenado de
explosivos y fracturar la corteza terrestre.
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Los sistemas de penetración de la roca que han sido

desarrollados y clasificados por orden de aplicación son:
en minería la
perforación se
realiza
actualmente, de
una forma casi
general, utilizando
la energía
mecánica.
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DEFINICIONES
PERFORACIÓN.- Es el método mas común de penetrar la roca. Es la
operación de colocar un taladro dentro de la roca.
La perforación es la acción de penetrar la roca por efecto de percusión
(golpe) o de rotación (fricción - giro). Es la primera operación para la voladura
de rocas
TALADRO.- Es el agujero que se obtiene en la roca o mineral como

resultado de la perforación. Su diámetro varia desde 7/8” hasta 15” ó más.
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PERFORACIÓN DE ROCAS
Es la primera operación en la preparación de una voladura, donde se
considera lo siguiente:
 PROPÓSITO : El propósito de la perforación es CONSEGUIR UN

TALADRO en la roca con elementos definidos como : el diámetro, la
longitud, la alineación y estabilidad en las paredes del mismo, lo cual esta
destinado a alojar el explosivo y sus accesorios.
 PRINCIPIOS MECANICOS : Se basa en principios mecánicos de

PERCUSION Y ROTACION cuyos efectos de golpe, fricción y giro o
rotación producen el astillamiento y trituración de la roca.
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 EFICIENCIA : Consiste en lograr la máxima penetración al menor

costo. La idea es llegar al 100% pero en la practica oscila entre 70% y
80% y a veces hasta 90%.
 PARAMETROS A VENCER : Durante la perforación debemos vencer

dos parámetros en la roca :
a. DUREZA : Es la resistencia al corte , además influye en la

velocidad de penetración.
b. ABRASIVIDAD : Influye en el desgaste de las rocas asimismo en el
diámetro final del taladro.
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TUNELES EFECTUADOS CON EQUIPOS DE PERFORACION

JUMBO ELECTROHIDRAULICO - BOLIVIA
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CICLO DE MINADO
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La perforación de roca es un procedimiento fundamental para arrancar el

material en la minería subterránea.
La perforación tiene una gama de aplicaciones extensa y variable, por eso hoy
se tiene distintos equipos diseñados para tratar con distintas maneras de
perforar la roca.
La perforación de rocas en minería subterránea se efectúa principalmente para:

– Labores de Preparación y desarrollo
– Labores de producción
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QUE ES LA PERFORACION DE ROCAS ?

La perforación es la primera operación en la preparación de una voladura. Su
propósito es el de abrir en la roca huecos cilíndricos destinados a alojar al
explosivo y sus accesorios iniciadores, denominados taladros, barrenos, hoyos o
blast holes.
Se basa en principios mecánicos de percusión y rotación, cuyos efectos de
golpe y fricción producen el astillamiento y trituración de la roca en un área
equivalente al diámetro de la broca y hasta una profundidad dada por la longitud
del barreno utilizado. La eficiencia en perforación consiste en lograr la máxima
penetración al menor costo.
En perforación tienen gran importancia la resistencia al corte o dureza de la
roca (que influye en la facilidad y velocidad de penetración) y la abrasividad.
Esta última influye en el desgaste de la broca y por ende en el diámetro final de
los taladros cuando ésta se adelgaza (brocas chupadas).
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La perforación se efectúa por los

siguientes medios:
1. Percusión, con efecto de golpe y corte como el de un cincel y martillo.
Ejemplo, el proporcionado por los martillos neumáticos pequeños y rompe
pavimentos.
2. Percusión/rotación, con efecto de golpe, corte y giro, como el
producido por las perforadoras neumáticas comunes, tracdrills, jumbos
hidráulicos.
3. Rotación con efecto de corte por fricción y rayado con material muy duro
(desgaste de la roca, sin golpe), como el producido por las perforadoras
diamantinas para exploración.
4. Fusión (jet piercing) mediante un dardo de llama que funde roca y
mineral extremadamente duro como la taconita (hierro), método aplicado en
algunos yacimientos de hierro de Norteamérica
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EQUIPOS DE PERFORACION
1. Manuales
De percusión con aire comprimido, para huecos pequeños (25 a 50 mm de
diámetro), para trabajo horizontal o al piso (pick hammer) o para huecos
verticales al techo (stopers). Emplean barrenos de acero integrales terminados
en una broca fija tipo bisel, o barrenos con broca acoplable.
2. Mecanizadas
De percusión y de roto percusión, montadas en chasis sobre ruedas u orugas.
Para huecos hasta 150 mm (6” de diámetro) y 20 m de profundidad. Ejemplo
los wagondrill, track drill y jumbos neumáticos o hidráulicos, que emplean
barrenos acoplables con brocas intercambiables.
3. Mecanizadas rotatorias
Generalmente de grandes dimensiones para uso en tajos abiertos, montadas
sobre camión o sobre orugas con traslación propia, con motor rotatorio
independiente y perforación por presión (pull down o presión de barra) con
brocas rotatorias tricónicas de 6” a 15” de diámetro.
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Perforación manual: Equipos

ligeros operados por perforistas. Utilizados en
trabajos de pequeña envergadura donde
principalmente por dimensiones no es posible
utilizar otras máquinas o no está justificado
económicamente su empleo.
Perforación mecanizada: Los

equipos de perforación van montados sobre
unas estructuras (orugas), donde el operador
controla en forma cómoda todos los
parámetros de perforación.
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TIPOS DE PERFORACION
Manual Mecanizada
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Teoría General de la Perforación

En general podemos considerar la perforación de rocas como una
combinación de las siguientes acciones:
Percusión: Impactos producidos por los golpes del pistón originan ondas
de choque que se transmiten a la broca a través del varillaje.
Rotación: Con este movimiento se hace girar la broca para que los
impactos se produzcan sobre la roca en distintas posiciones.
Empuje: Para mantener en contacto la broca con la roca.
Barrido: Fluido de barrido que permite extraer el detrito del fondo de la
perforación
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Un equipo normal de perforación está

compuesto por:
a. Perforadora o martillo.
b. Soporte y carro portador.
c. Compresora y bombas hidráulicas.
d. Brocas y barrenos.
e. Accesorios (mangueras, aceitadoras, etc.)
a. Martillos
Son las máquinas que accionan la barra o barreno de perforación y pueden ser:
- Neumáticos, accionados por aire comprimido o hidráulico, accionados por
aceite a alta presión.
- Manuales o portátiles, para taladros de 1 a 3 m de profundidad, o de gran
capacidad, para huecos de hasta 30 metros.
Los martillos pueden estar ubicados sobre el barreno denominándose drifters, o
en la punta del barreno denominándose down the hole, en cuyo caso penetran
en la roca junto con el barreno o barra.
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b. Los soportes
También llamados castillos, pueden ser simples trípodes o patas tubulares de
avance automático como las de los stoper y jack hammer. En los jumbos,
trackdriles y demás carros perforadores se utilizan brazos articulados y
pantógrafos.
Estos últimos muy adecuados para perforación paralela en taladros de arranque
por corte quemado.
Las rotatorias tienen altas estructuras metálicas (castillos) para soportar el peso
de la máquina y de la barra.
c. Las compresoras
Pueden ser estacionarias, portátiles (móviles) y carrozadas, estas últimas
montadas en el mismo carro perforador. Su accionamiento puede ser eléctrico o
con motor a explosión (mayormente diesel). De acuerdo al sistema mecánico de
compresión pueden ser:
- De pistones (simple y reciprocante), cuando el aire se comprime primero a baja
presión y luego a alta en dos cilindros en tandem.
- Rotatorias (de paletas corredizas o vanes, y de tornillo o helicoidales).
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d. Brocas y barrenos
Las brocas son las herramientas cortantes, generalmente de acero altamente
resistente al impacto, reforzadas en sus filos con insertos o botones de material
muy duro resistente a la abrasión (carburo de tungsteno).
Barras o barrenos son varillas o tubos de acero acoplables que transmiten el
impacto del martillo a la broca, ubicada en uno de sus extremos.
Las barras pueden ser tubulares, hexagonales, rígidas, etc. y sus acoplamientos
de rosca, rosca corrida, soga, cono roscado, cono de embone liso, etc. Cuando
la rosca forma parte del barreno se denomina “integral”, pero por lo general son
independientes o intercambiables ya que su desgaste es mayor que el de la
barra. Según la forma de su cara cortante y de la disposición o distribución de
los insertos pueden ser del tipo bisel, cruz, equis, botones, expansoras o
rimadoras, etc.
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Los componentes principales de un sistema de perforación

de este tipo son:
Perforadora
Broca
Barreno
Fluido de barrido
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La Boca o
Broca que es
el útil que
ejerce sobre
la roca dicha
energía
la Perforadora que es la
fuente
de energía mecánica.
El Fluido de Barrido que efectúa la limpieza El Varillaje o

y evacuación del detrito producido barreno que es el
medio de
transmisión de
esa energía.
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En síntesis, las brocas se clasifican en tres

grupos:
a.- De corte
Generalmente empleadas en perforación de producción con máquinas chicas,
entre 1” y 4” de diámetro, (integrales, cruz, etc.) donde el inserto es el elemento
que trabaja y se gasta.
b. Rotatorias
También llamadas “tricónicas” por estar formadas por tres conos dentados
acoplados a un cuerpo fijo o carcasa. Estos conos giran libremente alrededor del
eje de la broca cuando ésta entra en movimiento triturando a la roca.
c.- Diamantinas
Empleadas en prospección geológica y en voladura con taladros largos (long
holes), generalmente huecas para permitir la extracción de una varilla de la roca o
mineral que va siendo perforado (testigo), tienen insertos muy finos de diamante
embebidos en una masa o matriz fundida, dura, que conforme se gasta deja
aparecer nuevos diamantes.
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Set Up Aceros Perforación Manual
1.Taladro de acero hexagonal de 3,05 m (10’)

6.Adaptador piloto/escariador
7.Broca de hoja
8.Broca de botones
9.Broca de hoja cónica
10.Broca de botones cónicos
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Set Up Aceros Perforación Mecanizada – Producción de Superficie o Subterránea
1 Adaptador de vástago
2 Acoplamiento
3 Taladro de acero de extensión hexagonal
4 Acoplamiento
5 Taladro de acero de extensión hexagonal
6 Acoplamiento
7 Taladro de acero de extensión redondeado
8 Acoplamiento
9 Taladro de acero de extensión redondeado
10 Taladro de acero de extensión hexagonal macho/hembra
11 Taladro de acero de extensión hexagonal macho/hembra
12 Taladro de acero de extensión redonda macho/hembra
13 Taladro de acero de extensión redonda macho/hembra
14 Broca de botones
15.Broca Retráctil.
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Set up Aceros Perforación Mecanizada Túneles (también

llamado avance o frontoneo)
1 Adaptador de vástago
2 Acoplamiento
3 Taladro de acero hexagonal/redondeado
4 Escariador/adaptador piloto
5 Taladro de acero hexagonal/redondeado
6 Broca de botones roscados
7 Broca de hoja roscada
8 Broca de botones cónicos
9 Broca de hoja cónica
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SELECCIÓN DE EQUIPOS DE
PERFORACIÓN
Existen diversos tipos y marcas de equipos de perforación para diferentes
condiciones de trabajo. Su selección se basa en criterios económicos. De diseño
mecánico, mantenimiento y servicio, capacidad operativa, adaptabilidad a los
demás equipos de la mina, y de condiciones generales del lugar de trabajo
(acceso, roca, topografía, fuentes de energía, etc.).
Uno de los criterios más importantes en perforación es la velocidad de
penetración. La introducción de la perforación hidráulica que usa aceite a presión
en lugar de aire comprimido para activar el martillo y el resto del equipo de
perforación ha logrado aumentar esta velocidad y, por lo tanto, la eficiencia de la
perforación, especialmente en rocas duras.
La penetración neumática ha llegado al tope de su desarrollo por la limitada
presión de aire comprimido. Con el sistema hidráulico se pueden aplicar
presiones de trabajo muchos mayores sobre la broca. Otra ventaja es que una
perforadora hidráulica requiere una tercera parte de la energía que consume una
perforadora neumática.
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Jaula Alimak para

perforación de
chimeneas
Perforación paralela con
jumbo
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CONDICIONES DE PERFORACIÓN
Para conseguir una voladura eficiente la perforación es tan importante como la
selección del explosivo, por lo que este trabajo debe efectuarse con buen criterio y
cuidado.
Lamentablemente, la supervisión de la correcta operación de perforación aún no es
adecuadamente realizada en muchas minas, lo que permite que ocurran
deficiencias en la calidad del trabajo (taladros desviados, más espaciados, de
longitud irregular, etc.) que determinan pérdidas de eficiencia de la
energía explosiva disponible.
Normalmente la calidad de los taladros a ser perforados está determinada por
cuatro condiciones: diámetro, longitud, rectitud y estabilidad.
a. Diámetro
Depende del tipo de aplicación en que el taladro será utilizado.
Como regla general, el de “menor diámetro factible” será el más adecuado y
económico de realizar.
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b. Longitud
Influye mucho en la elección de la capacidad del equipo perforador y
naturalmente en el avance del disparo (profundidad del taladro).
c. Rectitud
Varía con el tipo de roca, método de perforación y características del equipo
perforador. Deben tener la mayor rectitud y alineamiento para que el explosivo
sea apropiadamente distribuido.
En la mayoría de trazos de perforación el paralelismo entre taladros es de vital
importancia para la interacción de las cargas explosivas en toda la voladura.
d. Estabilidad
Los taladros deben mantenerse abiertos hasta el momento de su empleo. En
terrenos sueltos tienden a desmoronarse por lo que puede ser necesario
revestirlos interiormente con tubos especiales para poderlos cargar (casing) o
hacer otro taladro adyacente al obturado.
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Casos particulares
Algunos trabajos de voladura requieren taladros de gran longitud, paralelos o
distribuidos en forma radial. Los paralelos se emplean máquinas perforadoras
especiales como las simbas, pack-sac, diamondrill y otras.
Es fundamental que los operadores perforistas conozcan a fondo el manejo de su
máquina, sus posibilidades y limitaciones, su mantenimiento básico y capten
claramente los diseños del trazo o plan de perforación, entendiendo claramente el
propósito o finalidad de la voladura a realizar.
VELOCIDAD DE LA PENETRACIÓN Y
BARRIDO
La velocidad de penetración no solamente depende de la aplicación de fuerza;
también depende del barrido o limpieza de los detritos del taladro con aire
comprimido y/o con agua a presión, a través de la misma barra conforme avanza
la perforación.
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Algunas perforadoras hidráulicas tienen una bomba especial para el agua de

barrido, para conseguir una presión alta y constante por encima de 10 bar, lo que
aumenta la velocidad de penetración.
La lubricación del sistema varillaje-broca durante el trabajo es fundamental, ya
que cada máquina tiene su propio sistema, sea con agua, aire o ambos, con
pulverización o nebulización de aceite.
No se debe utilizar sólo agua en materiales como sal, yeso, potasa, anhidrita o
bauxita y ciertas arcillas, porque forman un lodo que atraca el varillaje. Como
alternativa en este caso tendríamos:
- Usar aire sólo (con mecanismo de vacío para colectar el polvo).
- Perforar con barrenos helicoidales o augers, sin aire.
- Mezcla controlada de aire-agua como niebla, para humedecer la inyección.
Por otro lado, el aire sólo tenderá a crear mucho polvo en el ambiente.
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La dureza y abrasividad de la roca son factores importantes para determinar qué

medio de perforación emplear: rotación simple o roto percusión. Usualmente
cuanto más suave sea la roca mayor debe ser la velocidad de perforación
(normalmente hasta un máximo de 1500 rpm). Por otro lado, cuanto más
resistente sea a la compresión, mayor fuerza y torque serán necesarias para
perforarla.
Otros aspectos importantes son el factor de desgaste de la broca, directamente
dependiente de la abrasión de la roca, que va disminuyendo progresivamente su
diámetro y va limando los insertos o botones exigiendo su afilado continuo y la
vida del acero, término con el que se conoce al tiempo de trabajo útil del varillaje
antes de que se deteriore o se rompa por fatiga.
El varillaje o barra transfiere la energía del golpe del martillo a la broca, por lo que
su vida útil depende más de la onda de fatiga interior que de la energía por golpe
y la frecuencia de impactos generados por el martillo.
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Muchas máquinas modernas tienen sistemas de amortiguación dentro del martillo

y mordazas centralizadoras o guiadoras para la barra, que disminuyen el reflejo
de la onda de impacto y la vibración producidas en el varillaje, con lo que
disminuye el desgaste de los componentes mecánicos. La guiadora evita también
el vaivén o desplazamiento circular de la broca, lo que produce desgaste en sus
flancos o faldones, desvía el alineamiento del taladro y le da un acabado interior
irregular, especialmente cuando se perfora en terreno incompetente, aspecto
importante para el diámetro y confinamiento de la columna explosiva.
A. Fallas de perforación en taladros de mayor
diámetro
En bancos pueden ser errores de espaciamiento entre taladros, desviación,
irregularidades en diámetro interior por terreno suave o incompetente, caída de
detritos y errores de sobre perforación (normalmente entre 10 a 12% bajo el nivel
del piso del banco).
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B. Fallas de perforación en taladros de pequeño

diámetro en subsuelo
Los errores son significativos, especialmente si afectan al arranque del disparo.
Entre ellos tenemos:
a. En arranques
Insuficiente diâmetro o número de taladros de alivio.
b. Desviaciones en el paralelismo
En este caso el burden no se mantiene uniforme, resulta mayor al fondo lo que
afecta al fractura miento y al avance. Este problema es determinante en los
arranques y en la periferia (techos) de túneles y galerías.
c. Espaciamientos irregulares entre taladros
Propician fragmentación gruesa o soplo del explosivo.
d. La irregular longitud de taladros
Influye en el avance (especialmente si el de alivio es muy corto) y también
determina una nueva cara muy irregular.
e. Intercepción de taladros
Afecta a la distribución de la carga explosiva en el cuerpo de la roca a romper.
f. Mayor número de taladros que los necesarios o diámetros muy
grandes; pueden determinar sobrecarga, que golpeará a la roca circundante.
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FALLAS DE DISPAROS POR DISTINTAS CAUSAS
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PERFORACIÓN DE PRODUCCIÓN EN
SUBSUELO
La perforación de rebajes o tajeos para corte y relleno ascendente puede ser de
dos formas diferentes:
a. Perforación en dirección vertical.
b. Perforación en dirección horizontal (bresting)
La perforación en dirección vertical o casi vertical ofrece dos ventajas:
1. La perforación y la limpieza del disparo son operaciones independientes,
permitiendo alto grado de utilización del equipo y facilitando el planeamiento del
trabajo.
2. Los disparos pueden efectuarse con mayor número de taladros, aumentando
la eficiencia.
Dos desventajas fundamentales con la perforación vertical son:
1. La altura del corte después del disparo.
2. Su rigidez, que da problemas cuando los límites de vetas son irregulares.
La perforación horizontal presenta las siguientes ventajas:
- La altura del rebaje o tajeo se reduce después del disparo haciendo más fácil el
desatado del techo y mejorando la estabilidad.
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- La estabilidad del tajeo o rebaje puede mejorarse con voladura lisa (smooth
blasting) al techo.
- Permite controlar fácilmente la dilución y pérdida de mineral de valor, ya que su
flexibilidad se presta para disparos que corten el rebaje justamente en el límite
del cuerpo de mineral.
- La perforación horizontal es más eficiente cuanto mayor sea el tamaño del
disparo (en disparos pequeños hay que perforar y limpiar muchas veces
seguidas), por lo que es importante el ancho del tajeo, que de ninguna manera
puede ser más amplio que el cuerpo del mineral.
- Los equipos de perforación pueden ser estándar, con los jumbos se puede
conseguir altas velocidades de perforación y buen nivel de paralelismo, mientras
que con jacklegs la capacidad de perforación es muy baja, ya que
tiene que efectuarse desde encima del mineral fracturado para conseguir una
altura suficiente para alcanzar el techo (piso regular el irregular).
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El mejor resultado de la perforación horizontal se obtiene con jumbos y con

relleno hidráulico (relave) al que puede hacerse llegar muy cerca al techo del tajo
(0,5 hasta 1,0 m), con lo que puede aumentar la altura del corte al facilitarse la
perforación en tajos altos.
Incrementa la productividad al permitir aumentar la mecanización.
Incrementa la seguridad al reducir la altura de los cortes y mejorar su
estabilidad.
ESQUEMAS DE PERFORACION VERTICAL Y HORIZONTAL (BRESTING)
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PERFORACIÓN CONVENCIONAL
Se realiza con taladros paralelos o taladros en ángulo, atacando directamente al
frontón o cara libre frontal con el principio de túnel (banco circular), con un grupo
de taladros de arranque que formarán una cavidad inicial, seguida del resto de
taladros de rotura distribuidos alrededor del arranque, delimitándose la sección o
área del frontón con los taladros periféricos. Sección o área del frontón con los
taladros periféricos. La profundidad del avance (longitud de los taladros) está
limitada por el ancho de la sección. La denominación de estos taladros en el Perú
es la siguiente :
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DENOMINACION DE LOS
TALADROS
ALZAS
ALZAS
AYUDAS DE
ARRANQUE
CUADRADOR
CUADRADORES
AYUDAS
FRENTE
PRODUCCION ARRANQUE
ALIVIO
ARRANQUE
AYUDAS
ARRANQUE
ARRASTRE
ARRASTRES AVANCE
Frente Perfil
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Los taladros periféricos comprenden a los cuadradores, alzas y arrastres, y los

del núcleo a los de arranque (cueles), ayudas y taladros de producción.
La sección puede ser semi elíptica, circular o cuadrática, manteniendo el mismo
esquema de distribución.
Este esquema de perforación se aplica en túneles, galerías, chimeneas, piques,
rampas y otros desarrollos.
La perforación radial aplicable en explotación de vetas amplias y cuerpos de
mineral. Se realiza con taladros largos que parten del eje de una galería,
dispuestos en forma radial o de abanico, en un plano perpendicular al eje.
Varios planos paralelos de taladros radiales se distribuyen en el eje.
Normalmente, a igual distancia entre sí, planos que pueden dispararse uno por
uno o varios por vez pero con retardos espaciados.
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TIPOS DE UNIDADES DE PERFORADORAS

1.- PERFORADORAS LIGERAS :
Perforación horizontal o inclinada
Perforación vertical hacia arriba
Perforación vertical hacia abajo
2.- PERFORADORAS DE AVANCE O DESARROLLO :
Perforación de frontones y túneles
Sistemas de perforación de piques y chimeneas (Raise Boring, Blind hole,
Alimak)
3.- PERFORADORAS DE PRODUCCION :
Perforación de tajos horizontales
Perforadoras de tajos verticales
Perforadoras radiales
Perforadoras taladros largos (DTH)
4.- PERFORADORAS PARA TRABAJOS ESPECIFICOS :
Empernadoras
Perforadoras continuas de túneles
Perforadoras diamantinas
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Perforación de banqueo
Perforación de avances
y galerías
Perforación de
Producción
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PRINCIPIOS DE PERFORACION MECANICA DE LAS ROCAS
Por Percusión Por Percusión Por rotación y Por rotación y corte Rotación, abrasión,
Simple y rotación trituración ensanches rayado y desgaste de
(cincelado) (corte y (giro y peso escalonados (broca la roca (con broca
cincelado) de la barra o iniciadora y diamantina)
pull down) escariadora)
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PARTES DE UNA MÁQUINA PERFORADORA

Toda maquina perforadora liviana consta de tres partes principales:
 FRONTAL
 CILINDRO
 CABEZA
Estas tres partes van unidas entre si por medio de dos pernos alargados con
sus tuercas llamadas “tirantes” que están situados a lo largo de la maquina y
a ambos lados de ella.
A.-EL FRONTAL: Consta de las siguientes partes:

• LA BOCINA (Chuck):Recibe la espiga del barreno y lo hace girar.
• LA GRAMPA: Con sus resortes va al extremo del frontal, es sujetador de
barreno.
• EL MARTILLO: Se encuentra en el interior del frontal y es que golpe el
culatín de la espiga.
• LAS DOS OREJAS: Donde se ajustan las tuercas de los tirantes.
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B.-EL CILINDRO : Es la parte más alargada de la máquina y lleva:

• DOS GUIAS LATERALES : Donde asientan los tirantes.
• LA VÁLVULA DE ESCAPE : Por donde sale el aire después de que a
hecho mover al martillo en el interior.
• MECANISMOS DE GOLPE Y ROTACIÓN : Que se encuentran en el
interior del cilindro.
C.-LA CABEZA : Comprende las siguientes partes :

• LOS CONDUCTOS DE AIRE Y AGUA.- Con sus conexiones y
cedazos.
• LA VÁLVULA DE MANDO.- Para poner en funcionamiento la
perforadora o simplemente para “soplar”.
• LA AGUJA DE AGUA .- Se introduce por el extremo libre de la cabeza.
Sirve para la inyección de agua.
• LAS CABEZAS DE LOS TIRANTES: Que en las STOPER aseguran el
pie de avance, haciendo una sola pieza y en la JACK LEG aseguran la
manilla o empuñadora.
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PERFORADORAS NEUMATICAS
Consta básicamente de:
Elemento porta barrenas
Dispositivo retenedor de las varillas de perforación
Pistón
Válvula reguladora del paso de aire
Mecanismo de rotación
Sistema de barrido
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DESVIACION DE LOS BARRENOS
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TIPOS DE PERFORADORAS LIVIANAS

1.- JACK HAMMER
2.- JACK LEG
3.- STOPER
JACK HAMMER
• Utilizada para la perforación vertical o inclinada hacia abajo.
•Avance mediante el peso propio de la perforadora.
•CONSUMO DE AIRE: 50 –100 l/s
•DIAMETRO PERFORACION: 22 – 45 mm
•LONGITUDES: 400 – 640 mm
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JACK HAMMER
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Características principales
•Peso: 17 kg a 23 kg
•Frecuencia: 2040 a 2100 golpes por minuto
•Rotación: 130 a 170 rpm
Ventajas : Procedimiento rápido, para rocas duras no muy permeables
Desventajas : Alto nivel sonoro, desvió de la perforación por la flexibilidad del
varillaje.
JACK LEG
Perforadora con pata de avance que puede ser usada para realizar taladros
horizontales e inclinados, se usa mayormente para la construcción de galerías,
subniveles, rampas
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•Especificaciones
Longitud de la perforadora 686.00 mm
Peso de la perforadora 33.00 kg
Carrera del pistón 73.25 mm
Carrera útil del pistón 66.70 mm
Frecuencia de impacto 2250.00 golpes/min
Peso de la Pata 15.00 kg
Carrera de la pata de avance 270.00 mm
Ø interior del cilindro de avance 67.00 mm
Consumo de aire (620 kPa/90 psi) 4.90 m3
Ventajas :
Fácil de usar, Útil para perforación de tiros cortos, rápida mantención, bajo
precio, adaptable a cualquier tipo de roca, se adopta a cualquier tipo de
terreno, para rocas duras no muy permeables.
60
60
Perforadora convencional neumática.

Basada en las acciones de rotación y percusión
30
61
61
JACK LEG
62
62
31
63
63
PARTE INTERIOR DE UNA JACK LEG
64
64
32
65
65
FABRICANTES MODELOS IMPACTOS/MI PESO: lbs

N
ATLAS COPCO PUMA BBC-16W 2300 59
LION BBC-24W 2050 64
LEOPARD BBC- 35WTH 2250 69
PANTHER BBD-40W 3000 50
FALCON BBD-46WS 3000 85
TOYO LEG DRILL TY-24DL 52
STOPER TY-280-JS 110
SHENYANG LEG DRILL YT-27 57
COMPAIR HOLMAN
GARDNER DENVER
MONTABERT
HUASCARÁN
INGERSOLL RAND
66
66
Ingersoll Ingersoll Atlas Mid

ESPECIFICACIONES TECNICAS Rand Rand Copco Western
JR38C E300A BBC24W S38F
Peso neto de perforadora; lbs 88 70 58 72
Peso perforadora y pie de avance; lbs 90.50 102.00 87.98 100.00
Impactos por minuto 1,800 2,200 2,050 2.200
Consumo de aire; pie³/min 90 – 180 130 - 238 77 - 138 183 – 233
Presión de aire; lb/pulg² 80 80 85 75
Consumo de agua; lts/min
Diámetro de pistón; pulg 2¾ 3 2¾ 3
Longitud de carrera de pistón; pulg 2 3/8 2 5/8 2 1/8 2½
Longitud retraída de barra de avance; pulg 50.00 51.50 50.00 49.00
Longitud extendida de barra de avance; pulg 87.00 87.50 87.00 85.00
Costo de adquisición; $ 6,510 6,700 8,012 4,118
Vida útil; pies perforados 175,000 175,000 190,000 150,000
33
67
67
Martillos Perforadores Neumáticos SECAN S250
• Diámetro Interior - 79,4 mm (3.126pulg)

• Carrera - 73,25 mm (2.884pulg)
• Largo – 565 mm (22.24pulg)
• Golpes por Minuto - 2200 a 620 kPa (90 psi)
• Consumo de Aire - 4,4 m3/minute a 620 kPa
(175 p3/minute a 90 psi)
• Peso de la Jackleg = 15.50 Kg
• peso de la Stoper : 40.00 Kg
68
68
BBD 46 WS BBD 94
Una perforadora neumática de roca Una perforadora neumática de roca de
totalmente de acero para la perforación de alto rendimiento de carrera corta y alta
producción, impulsadora para chimeneas velocidad de impacto. Posee rotación de
y apernado de techo. Posee una rotación rueda de trinquete y un pistón de gran
de rueda de trinquete, carrera corta y una diámetro. También es eficiente con una
buena velocidad de penetración en roca baja presión de aire. La presión de
blanda y mediana. El barrido constante de alimentación es regulada con una válvula
boquilla limpia y lubrica la espiga de acero de control en el avance de los
de la barrena integral. empujadores.
Especificación Especificación
Peso 40 kg Peso 27 kg
Consumo de aire 75 l/s Consumo de aire 97 l/s
Frecuencia de impacto 51 Hz Frecuencia de impacto 55 Hz
Diámetro de pistón 75 mm Diámetro de pistón 90 mm
Carrera de pistón 45 mm Carrera de pistón 45 mm
34
69
69
Desventajas :
Peligro al no controlar bien la válvula de circuito de aire, No recomendable
para tiros largos, perforación ruidosa, contacto directo con el polvo y agua,
Limitante con la altura de la sección.
STOPER
Perforadora que se emplea para la construcción de chimeneas y tajeo en labores
de explotación (perforación vertical hacia arriba)
70
70
•Especificaciones
Diámetro del cilindro 79.40 mm
Carrera del pistón 73.25 mm
Carrera útil del pistón 66.70 mm
Frecuencia de impacto 2250.00 gol/min
Longitud de la perforadora 1549.00 mm
Peso incluyendo la pata de avance 40.80 kg
Diámetro interior del cilindro avance 69.80 mm
Consumo de aire (620 kPa / 90 psi) 4.90 m3
35
71
71
72
72
36
73
73
JACK LEG V/S STOPER

ESPECIFICACIONES JACK LEG STOPER
Carrera del pistón 73.25 mm 73.25 mm
Frecuencia de impacto 2250 gol/min 2250 gol/min
Longitud de la perforadora 686 mm 1549 mm
Peso de la perforadora 33 Kg 48 Kg
Peso de la pierna 15 kg -
Carrera de la pierna de avance 1270 mm -
Diámetro interior del cilindro de avance 67 mm 69.8 mm
Consumo de aire (620 kPa/90 psi) 4.90 m3 4.90 m3
74
74
DESARROLLO DE LA PERFORACION EN MINERIA
37
75
75
TIPOS DE PERFORADORAS DE AVANCE Y DESARROLLO

1.- JUMBO
2.- RAISE BORING
3.- ALIMAK
4.- BLIND HOLE
JUMBOS
Son vehículos donde se colocan 1 o mas perforadoras hidráulicas que pueden
ser operadas por una sola persona en la cabina o a control remoto.
Estos están diseñados para perforar horizontalmente tanto en frontones como
en tajeo.
El accionamiento de las bombas hidráulicas de las perforadoras puede ser
mediante energía eléctrica o generada por un motor diesel.
Pueden estar montados sobre rieles o sobre ruedas
76
76
La sección de trabajo va desde los 6 a 210 metros cuadrados dependiendo de la

cantidad de perforadoras instaladas sobre la unidad móvil.
CAPACIDAD DE EXCAVACION CON MULTIPLES PERFORADORAS
38
77
77
78
78
BAJO PERFIL
FRONTEO
Perforación
mecanizada para TALADROS LARGOS
minería subterránea
EMPERNADORES
TUNELERIA
39
79
79
Deslizadera y
Perforadora Armario Carrete del Cable
Canasto Motor Eléctrico Cabina
80
80
DIAMETROS DE PERFORACION ACONSEJADOS EN

FUNCION DE LA SECCION DEL TUNEL
40
81
81
82
82
QUASAR 1F
41
83
83
Perforadora:
* Diámetro de taladro.
* Capacidad VS Consumo de Energía. Viga de Avance:
BOOMER
* Dispositivo anti-atasque. *Longitud de avance.
* Barrido Separado. *Longitud efectiva de perforación.
* Sistema internos de amortiguación de energía. *Empuje uniforme. (F de avance)
*Extensión del avance
Chasis:
*Estabilidad.
*Radio de Curvatura.
*Dimensiones reducidas.
*Techo protector o Cabina.
*Iluminación Suficiente
*La disposición de los componentes. (facilidad en mantenimiento)
Cabezal del Brazo:

*Rotación (°)
*Diseño rígido.
Brazo:
*Estabilidad.
*Simplicidad de movimiento.
*Velocidad de movimiento.
*Paralelismo automático. (Preciso)
Sistemas de Control de Perforación:

*Confiable.
*Simplicidad.
*Sistemas automáticos de perforación.(RPC-F,FPCI)
*Acceso a instrumentos de control de la perforación.
84
84
Perforadoras Hidráulicas
COP 1032 : 10 Kw COP 1838 : 20 Kw

COP 1238 : 12 Kw COP 3038 : 30 Kw
COP 1638 : 16 Kw
42
85
85
COP 1838 – NUEVA GENERACION
Mayor potencia de Impacto (20 Kw)

Diseño esbelto de pistón
Nuevo sistema hidráulico de doble
amortiguación.
Pernos laterales y grandes superficies de
fricción presurizadas y lubricadas.
Lubricación separada de bocina frontal
Ventajas
Alta velocidad de perforación ; mayor rendimiento por turno /
productividad
Mayor vida de varillaje (menor costo de aceros de
perforación)
Mayor intervalo entre Over Hauls (menor costo de repuestos)
Taladros más rectos
86
86
VIGAS DE AVANCE
A.- Long. Barra

B.- Perf. efectiva
C.- Long. Viga
43
87
87
BRAZO : BUT 28
Extensión de Viga : 1250 mm

Extensión de brazo : 1250 mm
Sistema Paralelismo : Automático
Giro de la Viga (Roll-Over) : 360°
Máximo Angulo de Levante : + 65° / -30°
Máximo Angulo de Giro : +/- 35°
Peso , brazo solo : 1790 Kg
88
88
JUMBO FRONTAL TAMROCK
44
89
89
TUNELES Y RAMPAS PERFORADOS CON JUMBOS
90
90
BOOMER XE4 C : SECCIONES HASTA 206 M²
45
91
91
Los Jumbos de perforación dan mecanización a las operaciones de

perforación, y tienen la capacidad de posesionar perforadoras de avance para
perforar barrenos según las órdenes del operario
92
92
JUMBO ROBOTIZADO
El control informático permite medir
todos los parámetros de perforación
y adaptarlos a las necesidades
requeridas y además con la
utilización de sensores y
servoválvulas permite situar los
barrenos en su posición exacta,
evitando las imprecisiones que son
provocadas por errores humanos.
Las ventajas de la tecnología en los jumbos de perforación son:

Ahorro de mano de obra
Menor tiempo de perforación
Menor sobre perforación
Control de la operación
Ahorro en varillaje y explosivos
Menores costos de excavación y seguridad en el trabajo.
46
93
93
CARACTERISTICAS DE CONSUMO DE AGUA

EN PERFORACION MANUAL Y JUMBO
94
94
JUMBO PARA TUNELERIA
47
95
95
AXERA 8-290
96
96
Para calcular el número de brazos de que debe disponer un jumbo por cada
operador y el rendimiento del mismo, pueden emplearse las siguientes fórmulas:
48
97
97
FACTORES A CONSIDERAR EN LA
SELECCIÓN DE UN JUMBO
1. PERFORADORA : Mayor velocidad de perforación y energía de
impacto, menor costo de operación y mantenimiento. Duración del acero de
perforación (25%-30% del Costo de perforación).
2. VIGA DE AVANCE : Es esencial la carrera de la perforadora sobre la
viga de avance, pues es esto lo que determina la profundidad del taladro a
perforarse y el mayor aprovechamiento de la longitud plena del varillaje de
perforación.
3. BRAZO : El o los brazos que se monten en el jumbo deben estar en
condiciones de cubrir desde una misma posición el área total del túnel con
mayor sección transversal a excavarse.
4. CHASIS : Es importante darle comodidad al operador : Techo protector,
comodidad, iluminación, gatas y carretes, plataformas de mando adecuadas,
etc.
98
98
Métodos de Construcción de Chimeneas
VERTICAL
ALIMAK RAISE CRATER BLIND
BORING RETREAT HOLE
DIAMETROS: 2 –7 M DIAMETROS: 2 –3 M
49
99
99
RAISE BORING
Es un procedimiento constructivo para la ejecución mecanizada de piques o
chimeneas entre dos niveles dentro de una mina o en un proyecto de ingeniería
civil.
El procedimiento, desarrollado en la década de los 50 en Estados Unidos,
consiste básicamente en perforar un barreno piloto y luego ensanchar la
perforación hacia arriba mediante una cabeza escariadora.
Se perfora con diámetros habituales entre 2 y 3 m, a unas profundidades de 100
a 200 m, aunque se han llegado a 6 m de diámetro y más de 1000 m de
profundidad.
Características de operación y rendimientos

 Diámetro piloto desde 12 1/4 “ a 15”.
 Diámetro chimenea desde 1.5 a 6.0 m.
 Empuje escariado 1920 kN.
10
100
0
Rendimientos
 Nominal de 12 a 20 ml/día.
 Operacional 4-6 ml/turno (depende de la roca).
VENTAJAS :
 Alta seguridad y buenas condiciones de trabajo.
 Productividad mayor que con explosivos (por ejemplo, método VCR o Alimak),
 El perfil liso de las paredes, la sobre excavación inexistente.
 Posibilidad de realizar excavaciones inclinadas.
INCONVENIENTES :
 Inversión elevada
 El costo de excavación unitario es alto
 Poca flexibilidad en dimensiones y cambios de dirección.
 Dificultades en rocas en malas condiciones y la necesidad de personal
especializado.
50
10
101
1
10
102
2
Proceso de Raise Boring
51
10
103
3
Características Equipos
Raise Boring Blind Hole
•Diâmetro piloto desde 121 /4 a 15”. •Diâmetro piloto desde 9 a 9 7/8 ”.
•Diâmetro chimenea desde 1.5 a 6.0 m. •Diâmetro chimenea desde 0.6 a 1,5 m.
•Empuje escariado 1920 kN. •Empuje escariado 1285 kN.
Rendimientos
Nominal 12 –20 m/día. Nominal 7 m/día.
Operacional 4 m/turno. Operacional 0,49 m/hora (9 m/día).
10
104
4
Ventajas RAISE BORING Desventajas BLIND HOLE
Alta seguridad. Elevada inversión.

Productividad elevada. Alto costo por metro.
Paredes lisas. Poca flexibilidad.
Sin sobre-excavación. Dificultades en rocas en malas
Rendimiento de avance elevado. condiciones.
Posibilidad de excavaciones Personal especializado.
inclinadas. Acondicionamiento de la postura.
APLICACIONES
•Chimeneas de ventilación. •Chimeneas piloto para zanjas.

•Piques de traspaso. •Drenaje o servicio.
•Chimeneas de servicio y acceso. •Chimeneas para Slot.
52
10
105
5
ROBBINS 73RH/AC/VF
DIÁMETROS DE 1,5 A 3,1 METROS.
10
106
6
DIÁMETROS RECOMENDADO ES DE 2,4 A

Robbins 97RDC 5,0 M.
•Chimeneas de ventilación.
•Piques de traspaso.
•Chimeneas de servicio y acceso.
53
10
107
7
SISTEMA ALIMAK
Se emplea, desde 1957, en la perforación de chimeneas donde no es posible el
acceso superior necesitando un nivel de trabajo en el subsuelo.
Es un método flexible y económico. Consta de los siguientes elementos:
jaula,
plataforma de trabajo,
motores de accionamiento,
carril guía y elementos auxiliares
 La elevación de la plataforma se realiza a través, de un carril guía curvado
empleando motores de aire comprimido, eléctricos o diesel.
 La fijación del carril a la roca se lleva a cabo con pernos de anclaje, y tanto las
tuberías de aire como de agua necesarias para la perforación, ventilación y el
riego se sitúan en el lado interno del carril guía para su protección.
10
108
8
ALIMAK
54
10
109
9
11
110
0
Las fases en la construcción de la

chimenea son las siguientes:
Perforación y carga de los barrenos (operación realizada con perforadora
neumática)
Descenso de la plataforma y voladura (cada vez que hay una voladura, hay que
retirar la plataforma)
Ventilación y riego
Elevación de la plataforma y “desatar” el techo
55
11
111
1
11
112
2
BLIND HOLE
56
11
113
3
BLIND HOLE
 Este método consiste en el uso de máquinas electrohidráulicas para la
excavación de chimeneas mineras en forma ascendente.
 Lo que se hace para la realización de las chimeneas es perforar el tiro guía y
se realiza el ensanchamiento de la chimenea al diámetro que se necesite.
 El material excavado cae por gravedad al nivel de la máquina y será guiado
por un colector para prevenir riesgos.
 El empuje se obtiene de los sistemas hidráulicos de bombas de alta presión y
la rotación de un motor eléctrico de unos 250 HP que va con la transmisión
inmediatamente bajo el escariador.
 Para alcanzar la altura de excavación se adicionan en el cuerpo de la máquina,
a nivel de piso barras especiales, estabilizadas, que permiten ir avanzando en
altura con el desarrollo de la chimenea
 El equipo se instala en una galería al interior de una mina subterránea y la
excavación se realiza en ascenso sin tener la necesidad de contar con un nivel
o galería superior. Esta modalidad permite el desarrollo de la galería superior
en forma anticipada.
11
114
4
57
11
115
5
El equipo perforador de la maquina contiene tres elementos principales:

1.-Set de barras:
Está compuesto por tubos de perforación y estabilizadores, ambos construidos con
acero fundido. Las barras poseen centros huecos que permiten que un fluido (por
lo general agua), sea encaminado desde la maquina a la broca piloto para remover
la roca triturada durante la operación. El estabilizador tiene como función disminuir
al mínimo la desviación del orificio piloto y así mantener el diámetro total del orificio
piloto.
2.-Cortador de rocas:
Está compuesto por las unidades de brocas tricónicas. que tienen la función de
cortar la roca mediante compresión la cual es ejercida desde el set de barras.
3.-El tricono guía.
Está compuesto por un conjunto de tres brocas pequeñas que están unidos en una
misma barra cuya función es realizar el orificio piloto de la perforación
11
116
6
La excavación de chimeneas con equipos Blind Hole se realiza siguiendo rigurosos

procedimientos de trabajo y como la operación de los equipos se realiza a
distancia, desde un panel de control, lo transforma en un método altamente
seguro, ya que el personal siempre estará fuera de la línea de excavación.
Con este método se perfora chimeneas desde 0,5 m hasta 1.5 m.

Características de operación Rendimientos
Diámetro piloto desde 9 a 9 7/8 ”.
Diámetro chimenea desde 0.6 a 1,5 m.
Empuje escariado 1285 kN.
Rendimientos
Nominal 7 m/día.
Operacional 0,49 m/hora (9 m/día)
58
11
117
7
PERFORADORAS DE PRODUCCION
Jumbo Radial (SIMBA)

Utilizado principalmente en minería
subterránea.
Son equipos que funcionan con

energía eléctrica y aceite hidráulico.
Montados sobre ruedas.
Rendimiento en condiciones optimas

es de 6000 a 8000 mts. mensuales
barrenados.
11
118
8
59
11
119
9
SIMBA 1252
DIÁMETROS DE
PERFORACIÓN EN EL RANGO
DE DIÁMETROS DE 51 A 89
MM
CARRUSEL CON CAPACIDAD

DE 17+1 BARRAS PARA
PERFORACIÓN MECANIZADA
DE HASTA 32 M.
SISTEMA TOP-HAMMER
12
120
0
DESVIACION DE TALADROS CON EL

SIMBA
Posicionamiento
La precisión en la dirección del taladro es muy
importante
Fijación de avance
Gatas hidráulicas para estabilizar la
deslizadera
Emboquillado/Empate
La meta es alcanzar la distancia inicial del
taladro perforado, con pequeñas fuerzas
laterales en la barra.
Control de perforación (RPCF)
La función que utiliza la presión de rotación
para detectar una situación de atasque en el
tren de varillaje.
60
12
121
1
Desviación de Taladros
12
122
2
SIMBA – Sistema Modular M & L
61
12
123
3
Consola Péndulo 90° Rotador 360°
Simba H 252/
1252/1352
Rotador 360°
Simba H 253/
Chasis 1253/1353
Mesa deslizante 1.50 ml Péndulo 90° Rotador 360°
SIMBA – Selección de Opciones Simba H 254/

1254/1354
12
124
4
Perforadoras – Razón de Penetración
62
12
125
5
MARTILLO HIDRAULICO
Lub. air consump. (at 3 bar):5 l/s
Waterconsumption: 50 l/min
Weight: 171 kg
12
126
6
SIMBA M3 C
RANGO DE DIÁMETROS DE
PERFORACIÓN DE 51 A 89 MM
EQUIPADO CON UN MARTILLO
EN CABEZA
CARRUSEL CON CAPACIDAD
DE 17+1 BARRAS PARA
DE HASTA 32 M O 27+1 BARRAS
PARA PERFORACIÓN
MECANIZADA DE HASTA 51 M.
MARTILLO HIDRAULICO
Lub. air consump: (at 3 bar) 8 l/s
Waterconsumption: 100–250 l/min
Weight: 171 kg
63
12
127
7
SIMBA W6 C-ITH
PARA GALERÍAS MEDIANAS A

GRANDES EN EL RANGO DE
DIÁMETROS DE PERFORACIÓN
DE 89 A 165 MM
ADAPTADO PARA EQUIPAR
MARTILLOS EN FONDO
CARRUSEL CON CAPACIDAD
DE 35+1 BARRAS PARA
DE HASTA 63 M
12
128
8
64
12
129
9
PERFORADORAS DE TALADROS LARGOS

Este tipo de perforadoras se usan para realizar taladros verticales
hacia abajo y pueden ser del Martillo en la cabeza OTH o DTH. La
perforadora DTH permite la perforación de barrenos mucho más
largos que las perforadoras con martillo en cabeza. Existen
perforadoras neumáticas tipo track drill e hidráulicas tipo rock drill.
TIPOS DE PERFORADORAS DE TALADROS LARGOS
1.- Perforadoras con Martillo de Cabeza (OTH)

2.- Perforadoras DTH.
13
130
0
PERFORADORAS RADIALES
Jumbo Radial
 Pueden tener Perforadoras Neumáticas o Hidráulicas tipo
martillo en la cabeza (OTH) o perforadoras tipo Down the Hole
(DTH)
 Están montadas sobre vehículos o son estacionarios, tienen
carruseles que permiten el cambio de barrenos.
 Rendimiento en condiciones optimas es de 6000 a 8000 mts.
mensuales barrenados
 Utilizado principalmente en minería subterránea para realizar
taladros largos en forma radial, generalmente desde una galería
o labor inferior.
65
13
131
1
DOWN THE HOLE (DTH)
Minería subterránea en el área de

producción.
Diámetro de perforación entre 50
y 210 mm.
Montado sobre orugas.
Velocidad de traslado entre 1 y 3.8
km/hr
Capacidad de trabajar en zonas
irregulares y vencer pendientes.
Barrido del barreno(agua o aire)
Poseen martillo en fondo.
Este método de perforación está
indicado para rocas duras y
diámetros superiores a los 150 mm.
13
132
2
PERFORADORAS OTH
 Están montados sobre vehículos de orugas

 Pueden tener martillos neumáticos o
hidráulicos
 Perforan diámetros entre 64-102 mm.
 Contienen carruseles para barrenos y logran
perforar hasta 50 m
 Máxima inclinación de trabajo: 30°
66
13
133
3
CONSIDERACIONES
La perforadora hidráulica es un producto probado, superior a la perforadora
neumática en términos de rendimiento, fiabilidad, consumo de energía,
ambiente y costos operacionales.
Las perforadoras con rendimientos mas altos son mas pesadas y deben ser
montadas en alguna forma de estructura, equipo de perforación, o Jumbo de
perforación.
La perforadora DTH permite la perforación de barrenos mucho más largos

que las perforadoras con martillo en cabeza.
13
134
4
PERFORADORAS PARA TRABAJOS ESPECIFICOS
Principales Componentes
 Martillo Rompedor
 SB 300
 Brazo Especial
 Sistema de Control (RCS)
 Chasis M2
Sistema de Agua
 Bomba CR5-13. Capacidad
125 l/min a 9 bar presión
 Carrete para manguera de agua ( 70m
SCALING RIG - SCALETEC 1 ½” diam)
Sistema Aire
 GAR5 compresor de tornillo
capacidad 10 l/s a 7 bar y 2800 rpm
Sistema Eléctrico
 1 x 75 kW motor eléctrico
67
13
135
5
EMPERNADORES
LONGITUDES DE BULÓN DE 1,5 A
1,8 METROS Y ALTURAS DE TECHO
DE HASTA 2,5 METROS
SISTEMA DE PERFORACION
Lub. air consump. (at 3 bar): 6 l/s
Water consumption: 1.25 l/s
Weight: 75 kg
13
136
6
BOLTEC MD LONGITUDES DE BULÓN DE 1,5 A 3,5

METROS Y ALTURAS DE TECHO DE
HASTA 9,5 METROS
SISTEMA DE PERFORACION
• Lub. air consump. (at 3 bar): 6 l/s
• Water consumption: 1.25 l/s
• Weight: 75 kg
68
13
137
7
BOLTEC MD
13
138
8
BOLTEC 235 H
69
13
139
9
BOLTEC M & L
14
140
0
Perforadora Hidráulica COP 1532
70
14
141
1
Sistemas de Control
DCS RCS
14
142
2
Boltec – Principales Componentes
Unidad de Empernado MBU Centralizador BSH
71
14
143
3
Dispositivo para Cartuchos de Resina
Carrusel de Cartuchos :
80 Cartuchos : Max. 450 mm
Hasta dos tipos de cartucho 60 + 20
Operado desde la cabina
14
144
4
Sistema de Instalación de Malla
72
14
145
5
14
146
6
73
14
147
7
14
148
8
WAGON DRILL
Diseñada para perforar con martillo de

fondo de 2”,3”y 4”, en diámetro de 2 ¾
“(70 mm) hasta 5”(127 mm).
74
14
149
9
TRACK DRILL HIDRAULICO
DIAMETRO
PERFORACION: 64-102 MM
MAXIMA INCLINACION DE
TRABAJO: 30°
15
150
0
JUMBO PARA SHOTCRETE
75
15
151
1
JUMBO PARA CABLES DE ACERO
15
152
2
TUNEL BORING MACHINE (TBM)
•Áreas máximas : 70-300 m2 aprox.

•Profundidad :mayores a 25 km
•Diámetro: 1 - 19.5 mts
•Trabajo en menor tiempo y de mayor calidad a fin de cuentas sale mas barato
que hacerlo por perforación y voladura .
• Producen una pared de los túneles Lisa
76
15
153
3
TUNEL BORING MACHINE (TBM)
15
154
4
77
15
155
5
SONDAJE – PERFORADORAS DE
EXPLORACION
En la perforación de sondaje se puede definir dos grandes rubros:
a) Diamantina, en la que al producirse la perforación lo que se extrae es

un testigo de roca.
b) Circulación Reversa, donde se destruye absolutamente la roca y se

saca un detrito.
Ocasionalmente se combinan ambos métodos en yacimientos

que tienen una sobrecarga estéril donde no es necesario
muestrear la primera parte del pozo, por tanto se recurre
primero a la perforación con circulación reversa, que es más
rápida y económica, para posteriormente continuar con la
diamantina.
15
156
6
CARACTERISTICAS DE LOS TIPOS DE

SONDAJE
Diamantina
Segunda etapa
Recupera un trozo de roca (testigo)
Costo de 2 a 3 veces superior
Se utiliza tanto en superficie como en interior mina
Circulación Reversa
Primera Etapa
Recupera detritos
Rendimiento 3 veces mayor (Rápida y económica)
Ha sido principalmente de superficie, por los malos resultados desde el
punto de vista de la calidad de la información de la muestra cuando se ha
utilizado en minas subterráneas
78
15
157
7
SONDAJE CON DIAMANTINA

La abertura en el extremo de la broca diamantada permite cortar un testigo
sólido de roca que se desplaza hacia arriba en la tubería de perforación y se
recupera luego en la superficie
Estándares básicos de barras de perforación

7/8 pulgadas (EX) (Diámetro)
13/16 pulgada (AX)
1 5/8pulgadas (BX)
21/8 pulgadas (NX).
La mayoría de barras de perforación son de10
pies de largo (3,048 m).
Cabezal de perforación de diamantina
Después de los primeros 10 pies de perforación,
se atornilla una nueva sección de tubo en el
extremo superior y así sucesivamente
15
158
8
PERFORADORAS DIAMANTINAS
Especificaciones técnicas DIAMEC U8
Capacidad de profundidad 960 m
Tamaño barra de perforación A-N
Par máx. 700 Nm
Velocidad máx. 1800 rpm
Altura 1470 mm
Longitud 4150 mm
Peso 1500 kg
Longitud de avance 850 m
Anchura 950 cm
 Sonda subterránea más potente

 Avance con un cilindro hidráulico telescópico
permite una perforación fiable de sondeos
rectos
79
15
159
9
PERFORADORAS DE SUPERFICIE CON DIAMANTINA
16
160
0
SONDAS SUBTERRANEAS CON

DIAMANTINA
Especificaciones técnicas
Capacidad de profundidad 960 m
Tamaño barra de perforación A-N
Par máx. 700 Nm
Velocidad máx. 1800 rpm
Altura 1470 mm
Longitud 4150 mm
Peso 1500 kg
Longitud de avance 850 m
Anchura 950 cm
80
16
161
1
El diseño pequeño y
compacto de la sonda
subterránea Diamec 232 es
ideal para utilizar la máquina
en túneles y galerías
estrechas.
16
162
2
DIAMEC U8
sonda subterránea
más potente
avance con un
cilindro hidráulico
telescópico permite
una perforación fiable
de sondeos rectos
81
16
163
3
DIAMEC U6 V/S DIAMEC U8

DIAMEC U6 DIAMEC U8
Capacidad de profundidad 960 m 2000 m

Velocidad máx. 1800 rpm 1200 rpm
Altura 1470 mm 1488 mm
Longitud 4150 mm 5050 mm
Peso 1500 kg 2500 kg
Longitud de avance 850 m 1800 m
Anchura 50 cm 1162 cm
16
164
4
Sonda subterránea con una gran

movilidad
Altura: 2926.00 mm
Velocidad máx.: 1800.00 rpm
Longitud de avance:
850.00 m
Anchura: 1740.00 cm
Capacidad de profundidad: 1000.00 m
Longitud: 8691.00 mm
www.peruminalati.com Peso: www.ici.edu.pe 12500.00
Minería Peruana en América latina kg
82
16
165
5
SONDAS SUPERFICIE CON DIAMANTINA
Christensen CT 2 0
16
166
6
CS-4002
Capacidad maxima: 2450 m
ha marcado nuevos récords
de profundidad en la
perforación de pozos
diamantinos al perforar el
pozo RD 8001 de 2.052,95 m
de profundidad, en el área de
Pampa Escondida de Minera
Escondida.
(1800 mts antiguo record)
83
16
167
7
SONDAJE CON AIRE REVERSO

La roca molida (cuttings) se recoge continuamente a medida que avanza la
perforación y constituyen la muestra del subsuelo.
Estándares básicos de barras de

perforación
Diámetro:
6" (15,2 cm)
8" (20,3 cm)
20 pies de largo (6,096 m).
Cada barra es muy pesada y requiere el
uso de una grúa o “winche” para levantarla
y colocarla sobre el agujero de perforación
16
168
8
SCHRAMM T685WS TALADRO MONTADO EN

CAMION
GRAN RESISTENCIA
MONTADO SOBRE CAMIÓN
MOTOR EN CUBIERTA DE760 HP (567 KW)
84
16
169
9
DRILLTECH D40K
EQUIPADAS CON
MOTORES DIESEL DE
600 HP
PROFUNDIDADES DE
600 MTS
17
170
0
2.- TIEMPO DE CICLO
En perforación subterránea se puede distinguir dos tipos de tiempos o ciclos:
1.Ciclo especifico de perforación: este es el tiempo que se demora la

perforadora en realizar los taladros en el frente y se puede definir como:
Ce = T posicionar +T penetrar + T cambio de barras + T penetrar
Este tiempo de ciclo se usa en producción cuando la perforaciones independiente

a las otras labores unitarias
85
17
171
1
CICLO ESPECIFICICO DE PERFORACION

Posicionar
Penetrar
Cambiar Barra
Penetrar
17
172
2
2.Tiempo de ciclo en labores con un frente: En este tipo de labor la

perforación debe esperar que todas las operaciones unitarias siguientes sean
realizadas para volver a perforar.
Las labores de este tipo son:
»Túneles
»Galerías
»Rampas
»Cruceros
»Sub niveles
86
17
173
3
3.- METODOS DE PERFORACION

 La perforación en roca esta referida a realizar un hoyo o taladro con el fin de
arrancar material para construir (túneles, cámaras, pozos, etc.) o extraer
materiales y minerales económicos (minería)
 Existen muchos métodos de perforación que se han desarrollado a lo largo
de la historia.
METODO DE ROTACION PERCUSION
 La perforación de rotación y percusión se basa en principio de golpear

(percutir) un cincel (broca), empujando y girando (rotar), para que se
produzca la rotura de la roca en pequeños fragmentos (detritus) que se van
limpiando y se forma el hoyo
 En la actualidad este trabajo se hace con maquinas que aceleran el
proceso de penetración en la roca.
17
174
4
 La transmisión de la energía cinética (Ec) en perforadoras OTH se hace en

forma de onda de choque a través del varillaje, cuando la onda de choque
llega ala broca se convierte en trabajo que penetra la roca.
 En el caso de perforadoras DTH la transmisión de la Energía cinética es
directa, con lo cual se logra mayor penetración en rocas duras.
 Esta Energía Cinética de una perforadora RP se puede calcular con la
siguientes fórmulas :
87
17
175
5
La POTENCIA CINETICA del martillo (PM ) o perforadora es : Energía x Frecuencia de impactos (ng)
y teniendo en cuenta las expresiones anteriores puede escribirse :
 La rotación, que se produce después de cada golpe o percusión, tiene la finalidad de girar la broca
con el propósito de que esta actúe en distintos puntos en el fondo del barreno
La velocidad de rotación esta en función al tipo de roca yal tipo de broca que se utiliza.
Ejemplo (brocas de 51 mm a 89mm)
cuando la brocas son de tipo pastilla los rpm están entre 80-150 y se produce un giro de 10-20°
Cuando son brocas de botones los rpm están entre 40-60 y se produce un giro de 5-7°
17
176
6
El empuje es necesario para que la broca siempre este en contacto con la

superficie de perforación, la falta o exceso de empuje produce los siguiente
efectos.
Mayor consumo de Mayor gasto de

barrenos . brocas, vibración y
Calentamiento de desviación de
Barrenos. taladros.
88
17
177
7
El barrido o soplado de barrenos se hace con el fin de evacuar los detritus y

mantener siempre libre el fondo de taladro. Este se puede hacer con aire o agua.
Si el barrido es incorrecto :
Mayor consumo de energía
Atascos de la barra
Desgaste prematuro varillaje
www.ici.edu.pe
www.peruminalati.com Minería Peruana en América latina
17
178
8
Para hallar el caudal de barrido se usa las siguientes formulas:
www.ici.edu.pe
www.peruminalati.com Minería Peruana en América latina
89
17
179
9
Clasificación de los Equipos Rotopercusivos:

Se clasifican en 2 grandes grupos según donde se encuentra colocado el martillo :
1.- Martillo en Cabeza: La rotación y percusión se producen fuera del

barreno, transmitiéndose a través de una espiga y del varillaje hasta la boca de la
perforación. Los martillos pueden ser neumáticos o hidráulicos.
2.- Martillo en Fondo: La percusión se realiza directamente sobre la boca de

perforación, mientras que la rotación se efectúa en el exterior del barreno. El
accionamiento del pistón se lleva a cabo neumáticamente mientras que la rotación
puede ser neumática o hidráulica.
Según los campos de aplicación de éstas perforadoras, cielo abierto o

subterráneo, las gamas de diámetros mas comunes son :
18
180
0
VELOCIDADES DE BARRIDO CON AIRE
90
18
181
1
METODO ROTATIVO DE PERFORACION

Este método utiliza solo la rotación para romper la roca, para logar esto se
necesita que el empuje sea muy considerable.
El empuje mínimo (lb.) esta en función a la resistencia a la compresión de la
roca (RC en Mpa.) y al diámetro de la broca del tricono (D en pulg).
Em = 28,5 * RC * D
Este gran empuje se puede obtener del peso de la perforadora o un sistema
hidráulico capaz de presionarla broca lo suficiente para que escarie la roca.
La perforación se realiza con brocas diseñadas para cada aplicación. En
minería se usa los triconos, que son un sistema de tres brocas cónicas que
actúan (rotan) independientemente generando mejor penetración en la roca.
Empuje Máximo y Empuje Limite de Triconos :
18
182
2
FORMULA DE POTENCIA PROPORCIONADA POR

UNA PERFORADORA ROTOPERCUSIVA
91
18
183
3
18
184
4
Formulas Empíricas
Para rocas con una resistencia a la compresión superior a 80 Mpa y perforando
con martillos en fondo sin válvula, puede aplicarse la siguiente expresión:
92
18
185
5
La Velocidad de Penetración se calcula a partir de:
18
186
6
Brocas
Para
Perforació
n Rotativa
93
18
187
7
La velocidad de rotación está en función a la dureza dela roca y el tipo de triconos

(Dientes de acero o insertos de carburo)
18
188
8
SISTEMAS CONSTRUCTIVOS CON PERFORACION
94
18
189
9
19
190
0
SELECCIÓN DEL METODO DE PERFORACION

El criterio mas usado para definir el método de perforación se basa en:
– La Resistencia a la compresión de las rocas
– Diámetro del taladro
95
19
191
1
Sin embargo la selección también debe considerar las variables:

–Métodos de explotación
–Capacidad de mecanización de las operaciones.
–Técnicas de perforación y voladura
–Costos
–Capacidad de automatización
–Mantenimiento, etc.
19
192
2
96
19
193
3
4.- SISTEMAS DE MONTAJE

Los sistemas de montaje de perforadoras en minería subterránea están
directamente relacionados con los usos y necesidades de perforación.
Se utilizan vehículos de ruedas, de orugas y sobre ríeles. También
plataformas, ski’s y otros montajes especiales.
Se puede clasificar el montaje de la siguiente manera :
1.- Móviles : Sobre Ruedas (Neumáticos, rieles), Sobre Orugas
2.- Fijos : Sobre Plataformas, Montajes especiales.
19
194
4
SISTEMA DE MONTAJE MOVIL : JUMBO
1.- Chasis
2.- Tren de Potencia
3.- Unidad de Potencia
4.- brazos de Perforación
5.- Correderas o deslizaderas
6.- Carrete
7.- Sistema Hidráulico
8.- Sistema Eléctrico
9.- Circuitos de aire y agua
97
19
195
5
SISTEMAS MOVILES : TRACK DRILL / ROCK DRILL
19
196
6
SISTEMAS FIJOS
98
19
197
7
5.- VELOCIDAD DE PENETRACION

La velocidad de penetración en roca depende de muchos factores externos
como :
1.- CARACTERISTICAS GEOLOGICAS :

 Propiedades Físicas de las Rocas
 Distribución de Tensiones
 Estructura Interna de la Roca
2.- CARACTERISTICAS DE PERFORACION :

 Mecanización de la Perforación
 Habilidad del Perforista
 Potencia de la perforadora
 Longitud y diámetro del taladro
19
198
8
Estos factores hacen que el calculo de la velocidad de perforación sea

complicado.
Todos los fabricantes de perforadora elaboran ábacos para poder tener una
aproximación a la velocidad de penetración con ciertos supuestos geológicos.
También se han planteado formulas empíricas, estas generalmente se usan para
el diseño y requerimiento de perforadoras.
La formula empírica para hallar la velocidad de penetración en perforadoras
RP es:
VP = 31 x (Pi/D1.4)
Donde :
Pi = Potencia impacto en KW
D = Diámetro de taladro en mm
99
19
199
9
VELOCIDAD DE PENETRACION EN
PERFORADORAS ROTATIVAS CON TRICONOS
La formula empírica para hallar la velocidad de perforación con perforadoras
rotativas es :
VP = ( 63.9 x E’ x N ) / ( RC2 x D0.9)

Donde :
E’ = Empuje en Kg
N = velocidad de rotación en RPM
RC = Resistencia a la compresión de la roca en Mpa.
D = Diámetro de la broca en mm
20
200
0
El empuje E se calcula en base a:
E = (Em + Emax) / 2
Donde:
Em = 28,5*RC* D
EMax = 2 *Em
E en lb. D en pulg. y RC en Mpa.

Una regla practica cuando las perforadoras utilizan su peso bruto (PB) para
aplicar el empuje ( o pull down) :
E = 0.65 PB
100
20
201
1
Sin embargo esta VP es cuando no existe tiempos muertos y la disponibilidad de

la perforadora es 100%,en la realidad esto no es así, entonces si la
disponibilidad es 80% tenemos la velocidad media de perforación:
VM = 2 VP0.65
6.- CARACTERISTICAS GENERALES Y DISEÑO

PERFORADORAS LIGERAS
Son aquellas maquinas que tienen un peso tal, que puede ser operadas por una
sola persona, generalmente usan aire comprimido para funcionar, es decir son
neumáticas.
Son de fácil operación y mantenimiento, permiten perforar en zonas estrechas o
de difícil acceso.
Debido a su bajo requerimiento de energía permiten una buena relación de costo
por metro perforado.
20
202
2
101
20
203
3
20
204
4
PERFORADORAS DE AVANCE O DESARROLLO
La necesidad operativa de incrementar las secciones, velocidad de producción e

incremento de diámetros llevaron a que se mecanice la perforación, es decir, a
que se introduzcan perforadoras montadas sobre vehículos o sistemas de
perforación. Los sistemas constructivos de perforación involucran perforadoras
diseñadas para construir labores verticales como piques y chimeneas, y tiene un
alto grado de mecanización
PERFORADORAS HIDRAULICAS
La diferencia principal con las neumáticas es que usan una serie de bombas
para introducir un caudal de aceite lograr el movimiento del pistón y la rotación
del varillaje, esto permite mayor potencia de trabajo.
102
20
205
5
La perforación hidráulica supone un avance tecnológico con respecto a la

neumática porque:
Se logra mayor presión con menor perdida de potencia en el trabajo, con esto
se reduce el consumo de energía a 1/3 en comparación de los sistemas
neumáticos.
Menor costo de accesorios de perforación (aceros),debido a que se usan
pistones mas largos y de menor sección, se estima que la vida útil de los aceros
se puede elevar hasta en 20%.
Se incrementa la velocidad de penetración entre 50% a 100% con respecto a
las perforadoras neumáticas
Mejores condiciones ambientales y de seguridad, se genera menor ruido
debido a que no existe escape de aire.
Mayor versatilidad en la perforación debido a que se puede regular la presión y
velocidad de la maquina.
Mayor facilidad de mecanización de las operaciones de perforación (cambio
automático de varillaje, perforación con múltiples martillo y un solo operador,
operaciones remotas, etc.
20
206
6
CARACTERISTICAS PRINCIPALES
Especificaciones
Presión de Trabajo 75 a 250 bares
Frecuencia de impacto 2000 a 6000 golpes/min
Potencia de impacto 6 a 80 KW
Frecuencia 60 a 180 Hz
VARILLAJE DE PERFORADORAS HIDRAULICAS
103
20
207
7
JUMBOS PARA TRABAJOS ESPECIFICOS

Jumbos de avance y tajeo horizontal:
Estas maquinas se usan en:
Desarrollo de galerías, cruceros, rampas.
Tajos donde se perfora horizontalmente
Se deben diseñar las labores de acuerdo a las dimensiones y área de cobertura de
la máquina
20
208
8
JUMBOS PARA TUNELES

Son máquinas de mayores dimensiones que están equipadas con varias
perforadoras hidráulicas, además suelen ser articuladas, con los que se logra
mayor movilidad dentro del túnel.
104
20
209
9
21
210
0
JUMBOS DE BAJO PERFIL

Estas maquinas son de menor altura que los convencionales y se usan en labores
donde no se pueden excavar secciones mayores a 20 m2
105
21
211
1
PERFORADORAS DE PRODUCCION
La perforación de producción esta ligada al método de explotación del
yacimiento. Los equipos y el grado de mecanización de estos están en función
directa al diseño geométrico de las labores de extracción de los minerales. En los
yacimientos estrechos (vetas), se usan perforadoras manuales, en los tajos
donde el banqueo se hace perforando horizontalmente se usan Jumbos, en otros
métodos donde las dimensiones del yacimiento lo permiten se usan perforadoras
radiales, rock drill o perforadoras tipo DTH
JUMBOS RADIALES
Son perforadoras que pueden realizar taladros largos desde un galería en
forma radial o paralela, algunas características básicas:
21
212
2
Para galerías pequeñas a medianas diámetros de perforación en el

rango de 48 a 127 mm. Carruseles con capacidad de 17+1 barras para
perforación mecanizada de hasta 32 m.
Para galerías medianas a grandes en el rango de diámetros de perforación de 89
a 165 mm, adaptado para equipar martillos en fondo y carrusel con capacidad
de 35+1 barras para perforación mecanizada de hasta 63 m
106
21
213
3
PERFORADORAS PARA TALADROS LARGOS
Son perforadoras montadas so

bre orugas generalmente tipo
rock drill (con martillos
hidráulicos) o track drill (martillos
neumáticos).
Estas están diseñadas para
perforar horizontal o con una
leve inclinación (menor a 30°) en
bancos hacia abajo.
Se usan en producción y
pueden tener sistema DTH o
OTH.
21
214
4
7.- FACTORES OPERACIONALES Y

PRACTICA OPERATIVA
Factores operacionales
La perforación es una de las actividades mas delicadas del proceso minero
porque con esta se inicia la explotación del yacimiento.
La perforación es un proceso costoso y de alta precisión, de los resultados de
esta dependerán las siguientes etapas de minado
Los factores operativos necesarios para que esta actividad se realice de la
mejor forma son :
www.peruminalati.com
www.ici.edu.pe
107
21
215
5
Factores
Operativos
Planeamiento y Máquina Factor Humano

Gestión
Buena relación de Habilidades para

Buenos programas de
Potencia y Diseño con operar la
perforación: Detalle,
el trabajo asignado máquina
asignación y
supervisión
Disposición y disciplina
para respetar los
Capacidad técnica
procedimientos
para el control Disponibilidad mecánica
del diseño y planes alta
Capacidad técnica para

Control del consumo de entender y solucionar los
insumos y parámetros (diseños de
estandarización de Bajo consumo de malla, diámetros,
parámetros energía paralelismo, etc.)
21
216
6
PRACTICAS OPERATIVAS
La perforación en minería subterránea debe basarse en un procedimiento
escrito que pueda estandarizar las actividades unitarias con el objeto de lograr
mayor eficiencia y seguridad.
Este procedimiento es particular en cada operación y para cada tipo de
perforadora, si embargo podemos esquematizarlo de la siguiente manera:
1.- PLANEAMIENTO :
- Establecer secuencia de perforación por zonas con base al plan de minado.
- Diseño de malla de perforación con base a estándares establecidos.
- Ubicación de los taladros programados en el terreno.
2.- OPERACION :
- Antes de Perforar
- Durante la operación
- Después de la perforación.
3.- GESTION :
- Elaboración de Estadísticas
- Análisis de Parámetros
- Retroalimentación
108
21
217
7
8.- CRITERIOS TECNICO-ECONOMICOS

DE SELECCION
Existe un gran desarrollo tecnológico en perforación subterránea, esto ha
hecho que cada vez existan máquinas más especializadas.
La selección de las perforadoras debe ser cuidadosa porque cualquier falla
verá reflejada en la eficiencia operativa y por tanto en el costo.
Normalmente en una mina existen diferentes trabajos de desarrollo y
producción, entonces existen diferentes tipos de perforadora operando
CRITERIOS DE SELECCIÓN DE
PERFORADORAS SUBTERRANEAS
1.- ASPECTOS TECNICOS :
a) METODOS DE MINADO : Seguridad, Producción requerida,
características geométricas y dimensiones de las labores de desarrollo /
producción, compatibilidad con otros equipos y máquinas, infraestructura
auxiliar (electricidad, ventilación, talleres, etc.)
21
218
8
2.- ASPECTOS ECONOMICOS :

a) FINANCIEROS : Precio, costo beneficio, valor de rescate,
Financiamiento: Tasa de interés, vida útil económica, Costo de
mantenimiento y reparación, Costos de aceros y accesorios.
CRITERIO ECONOMICO
Se evalúa básicamente el costo de operación de la máquina.
En este costo se debe considerar
• Costos fijos: Intereses del capital invertido, depreciación, impuestos y
seguros.
• Costos variables : combustible, lubricantes, aceros de perforación y mano
de obra directa.
Algunas definiciones importantes
–Inversión (V): se refiere al valor de la maquina, este puede ser CIF/FOB o
puede incluir aranceles e impuestos.
–Valor rescate (vr): es el monto económico que se piensa recuperar al final de la
vida útil de maquina, generalmente se expresa en un % del valor inicial.
109
21
219
9
- Vida útil (N) : es el periodo durante la maquina trabaja con un rendimiento

económicamente justificable.
–Inversión media anual (VIMA) :es el valor que se considera como

invertido al principio de cada año de la vida de la maquina.
VIM =((N+1)/2N) x V
V= valor de la maquina o inversión

Depreciación (D) : es el costo que resulta de la disminución enel valor de la
maquina como consecuencia de su uso
D = (V-vr)/ve
ve= vida económica en horas.
–Interés de capital invertido (I) : cualquier empresa para comprar

maquinaria adquiere fondos de bancos o mercado de capitales, pagando una tasa
de interés la misma que debe ser calculada en el costo operativo.
22
220
0
– MO mantenimiento y reparación: son los costos que se originan en la

conservación de la maquinas. (mantenimiento preventivo).
–Es difícil establecer un promedio de costo debido a las diferentes condiciones de
trabajo, por eso se estimará en base aun %MR (tablas), V y vr.
– Consumo de Combustibles y Lubricantes: El consumo de combustible es

dado por el fabricante, hay que corregir por
altura (perdida de potencia de motor por altura geográfica).
–Los consumos de lubricantes y demás consumibles también sondados por los
fabricantes. Para el calculo previo se ha relacionado este al consumo de
combustible.
– Mano de Obra directa : se considera al personal que esta directamente

involucrado en la operación de la maquina(perforista). El costo generalmente es
proporcionado por RRHH.
– Aceros de perforación : de debe determinar la vida útil de cada uno de ellos,

inicialmente se determina en base a tablas del fabricante, sin embargo se debe
llevar una estadística del consumo en campo para tener mejor datos.
110
22
221
1
CALCULO DEL COSTO DE PERFORACION
Donde :
Costes Indirectos
CA = Amortización (US$/h)
Ci = Intereses y seguros (US$/h)
Costes Directos
CM = Mantenimiento y Reparaciones (US$/h)
Co = Mano de obra (US$/h)
CL = Aceites, grasas y filtros (US$/h)
CB = Brocas, varillas, manguitos y adaptadores (US$/h)
VM = Velocidad media de perforación (m/h)
Amortización :
22
222
2
Intereses, seguros e impuestos :
Mantenimiento y reparaciones :
111
22
223
3
9.- MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

El mantenimiento se realiza de acuerdo a las especificaciones de fabricante y
generalmente esta referido a lubricación y cambio de piezas que se desgastan por
el uso.
22
224
4
Las partes que tienen un mantenimiento preventivo especificado son :
112
22
225
5
Mantenimiento diario
1.Engrasar todos los puntos indicados

2.Tenga cuidado de la lubricación del brazo hidráulico y de la viga de avance.
3.Revisar el ajuste de los pernos.
4.Revisar el nivel de aceite; agregar aceite cuando sea necesario.
5.Revisar el ajuste de los terminales.
6.Revisar los apoyos centralizadores.
7.Observar si existen fugas de agua y aceite.
8.Observar la condición de los filtros de retorno.
9.Cuando cambie mangueras recuerde taparlas para mantenerlas limpias,
además no olvide de taponear las conexiones de la perforadora cuando la
remueva para reparación.
10.Mantenga la limpieza también cuando reemplace el acumulador.
22
226
6
10.- SEGURIDAD Y PREVENCION DE

ACCIDENTES
La seguridad en el trabajo es el tema mas importante en la minería subterránea.

Existe legislación y reglamentos para regular y prevenir accidentes, estos varían
en cada país, si embargo todos buscan eliminar los accidentes.
La gestión de la seguridad es integral, para esto se han diseñado sistemas, que
a través de la capacitación, procedimientos, análisis situacionales, etc. permiten
que se cumpla los objetivos planteados.
El sistema se basa básicamente en :
113
22
227
7
SISTEMA DE GESTION DE
SEGURIDAD
Identificación de
Peligros y Evaluación IPER
de Riesgos
Procedimiento
PETS Escrito de Trabajo
Seguro
ATS
Análisis de Trabajo
Seguro
22
228
8
IPER
•Se debe construir una matriz de peligros, riesgos y los controles para controlar
los accidentes en cada proceso
PETS
•Siempre se debe escribir el procedimiento del trabajo a realizar, este debe ser
conocido por todos los trabajadores involucrados.
ATS
• Antes de realizar una labor se debe identificar los riesgos y determinar los
controles por cada uno de los trabajadores, estos deben quedar documentados.
114
22
229
9
SIEMPRE ANTES DE PERFORAR
23
230
0
11.- IMPACTO DE LA SELECCIÓN DE LA

PERFORADORA EN LOS COSTOS
TOTALES
•El costo de perforación es inversamente proporcional a la velocidad de
penetración de la perforadora CP = 1/VP
•De esta relación se deduce que el impacto en el costo total de perforación, esta
influido por la mejor selección de la máquina, es decir que se debe elegir la
maquina de mayor rendimiento para las condiciones de la operación.
115
23
231
1
12.- OPTIMIZACION OPERATIVA

La optimización operativa en la perforación va estar influida por el uso de
software de diseño y la automatización de la perforación.
Diseño de Software
Mejor calculo de los parámetros geométricos, burden, espaciamiento.

Mejor calculo de explosivos que resulta en mejor fragmentación y mayor
avance.
Automatización
Control informático permite medir todos los parámetros de perforación y

adaptarlos a las necesidades requeridas y además con la utilización de
sensores y servo válvulas permite situar los barrenos en su posición exacta,
evitando las imprecisiones que son provocadas por errores humanos.
23
232
2
Errores Humanos
Ahorro de mano de obra
Menor tiempo de perforación
Menor sobre perforación
Control de la operación
Ahorro en varillaje y explosivos
Menores costos de excavación y seguridad en el trabajo.
116
23
233
3
La automatización permite poder perforar automáticamente una malla completa

bajo la dirección de un software y el mínimo de interferencia por parte del
operador. Es apropiado para todas las aplicaciones que requieren una localización
exacta delos barrenos para dar un perfil deseado con un mínimo de sobre
excavación y un mínimo de daño a la roca circundante
23
234
4
¿QUÉ ES AUTOMATIZACIÓN?
La automatización de equipos: es un complemento tecnológico agregado a la
máquina. Permitiendo así eliminar la operación manual y al mismo tiempo
aumentar la productividad del operador.
NIVELES DE AUTOMATIZACION
•ABC Total
•ABC Regular
•ABC Basic
117
23
235
5
23
236
6
118
23
237
7
23
238
8
MINA KEMI
Computadora principal en
la oficina principal.
Red de Comunicación:
Cajas de transferencias de
datos (GE/FE), cable
óptico para transferencia
de datos, punto de
conexión para recopilación
de datos provenientes de
los equipos.
119
23
239
9
RRA-ACCESO REMOTO AL EQUIPO

PRINCIPALES BENEFICIOS
 El sistema administrativo puede ser actualizado automáticamente con la

información más reciente. Sin necesidad de intervención manual.
 El operador del equipo siempre tiene acceso a los planes de producción
actualizados.
 No es necesario escribir informes del trabajo, los archivos de registros son
guardados automáticamente.
 Las ordenes de trabajo pueden ser producidas durante el turno y enviadas al
equipo de perforación específico.
 El diagnóstico de fallas puede ser hecho a distancia. El diagnostico describe el
problema y elige las piezas de recambio adecuadas antes de ir hasta el
equipo.
24
240
0
“La minería del futuro será subterránea y

altamente automatizada”
120
24
241
1
EL CONCEPTO DE ACCESO REMOTO AL

EQUIPO (RRA)
24
242
2
Advanced Boom Control - ABC
121
24
243
3
Ubicación de Sensores – ABC Regular/Total

3
7
6
1. Sensors for boom swing angle
2. Sensors for boom tilt angle
3. Sensor for feed roration
1 4. Sensor for feed tilt angle
5. Sensor for boom extension
4 6. Sensor for for hole depth
2
1 7. Sensor for hole depth
5
24
244
4
Main Benefits- Accurate auto boom positioning
122
24
245
5
Malla Perforación – Programa TML
24
246
6
Iniciación del ABC – Regular / Total
123
24
247
7
13.- CONSIDERACIONES FINALES EN LA

SELECCIÓN DE EQUIPOS DE PERFORACION
Consideraciones
• Económicas:
La hidráulica tiene “en general” menor costo/metro que la neumática
• Operacionales: La hidráulica tiene mayor rendimiento y se puede automatizar
mejor que la neumática
• Seguridad – Ambientales: La hidráulica es más segura ya que en general se
puede operar a distancia y con comandos, emite menos ruido.
• Inversión y Mantención: La hidráulica es mas costosa y de mantención mas
compleja.
Lo importante: Considerar el tipo de trabajo, la

seguridad y el costo de inversión!!
24
248
8
14.- RESUMEN GENERAL
124
24
249
9
1. PERFORACION
2. PERFORACION SUBTERRANEA Y PERFORACION SUPERFICIAL
3. PERCUSION, ROTACION, EMPUJE Y BARRIDO
4. RESISTENCIA AL CORTE Y ABRASIVIDAD
5. PERFORACION MANUAL Y MECANIZADA
6. CICLO DE MINADO
7. EQUIPOS MANUALES
8. EQUIPOS MECANIZADOS
9. MARTILLOS NEUMATICOS Y MARTILLOS HIDRAULICOS
10.ACEROS DE PERFORACION
11.FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCIÓN DE EQUIPOS DE
PERFORACION
12.EQUIPOS DE PERFORACION PARA TRABAJOS MENORES
13.EQUIPOS DE PERFORACION PARA TRABAJOS MAYORES
14.METODOS DE PERFORACION PARA CHIMENEAS
15.EQUIPOS DE PERFORACION PARA AVANCES Y DESARROLLOS
HORZONTALES
16.EQUIPOS DE PERFORACION PARA PRODUCCION
17.EQUIPOS DE PERFORACION PARA SONDAJES
25
250
0
18.EQUIPOS AUTOMATIZADOS
19.EQUIPOS EMPERNADORES Y OTROS.
20.CRITERIOS PARA SELECCIONAR UN JUMBO : Perforadora, Viga,
Brazo, chasis.
21.MONTAJES FIJOS Y MOVILES
22.CRITERIOS DE SELECCIÓN DE PERFORADORAS SUBTERRANEAS :
CRITERIOS TECNICO – ECONOMICOS : Método de Minado,
Financieros.
125
25
251
1
15.- PROBLEMAS DE APLICACION
25
252
2
PROBLEMA DE APLICACIÓN N°1
De cuantos brazos debe disponer un jumbo para realizar la perforación de un frente,

los datos son los siguientes: Longitud de la barra hexagonal = 3.00 ml, el operador
tiene una eficiencia del 60 %, la velocidad de penetración es de 2 ml/min y el tiempo
de sacar la barra de la deslizadera y su respectivo emboquille es de 1.00 min.
Solución :
Nb ?
Lv = 3.00 ml
E = 0.6
VP = 2 ml/min
Tm = 1 min
Reemplazando valores tenemos lo siguiente :
Nb = 3 x 0.6 / 2 x 1
Nb = 0.9 = 1 brazo
126
25
253
3
PROBLEMA DE APLICACIÓN N° 2
Se tiene un frente de una rampa minera de 4.00 m x 5.00 m de sección y gradiente de -

12%, roca dura (cuarcita), dicho frente se perfora con un jumbo Sandvik Axera de 2
brazos en un tiempo de 2.50 horas (42 taladros de 45 mm y 3 taladros de alivio de 89
mm – ver gráfico), el modelo de las perforadoras es del COP 1838. El avance
promedio por disparo es de 3.90 ml, sabiendo que se perfora con barras hexagonales
de 4.20 ml y existe una sobre rotura del 10 %. Calcular el Total de metros perforados,
Rendimiento de la voladura, el volumen por taladro m3/taladro, Tiempo de
perforación por taladro, velocidad promedio por taladro perforado.
La densidad de la cuarcita es de 2.70 TM/m3.
Solución :
1. Metros Perforados = 45 taladros x 4.20 ml/taladro = 189 metros perforados

2. Rendimiento de la voladura = 3.90 / 4.20 = 92.86 % = 93 %
3. Volumen / taladro = m3 / taladro = 4 m x 5 m x 3.90 x 1.1 = 85.80 m3 / 45 taladros =
1.91 m3 / taladro.
4. Tiempo de perforación / Taladro = 2.50 horas / 45 taladros = 0.056 horas / taladro =
3.33 min / taladro.
5. Velocidad promedio / taladro = 4.20 ml / taladro = 1.26 ml / min
3.33 min / taladro
127

II Equipos de Perforación y Voladura en Minería Subterránea ICI

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 PARAMETROS A VENCER : Durante la perforación debemos vencer

a. DUREZA : Es la resistencia al corte , además influye en la

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PARTES DE UNA MÁQUINA PERFORADORA

A.-EL FRONTAL: Consta de las siguientes partes:

B.-EL CILINDRO : Es la parte más alargada de la máquina y lleva:

C.-LA CABEZA : Comprende las siguientes partes :

DESVIACION DE LOS BARRENOS

TIPOS DE PERFORADORAS LIVIANAS

Perforadora convencional neumática.

PARTE INTERIOR DE UNA JACK LEG

FABRICANTES MODELOS IMPACTOS/MI PESO: lbs

Ingersoll Ingersoll Atlas Mid

Peso neto de perforadora; lbs 88 70 58 72

Peso perforadora y pie de avance; lbs 90.50 102.00 87.98 100.00

Impactos por minuto 1,800 2,200 2,050 2.200

Consumo de aire; pie³/min 90 – 180 130 - 238 77 - 138 183 – 233

Presión de aire; lb/pulg² 80 80 85 75

Consumo de agua; lts/min

Diámetro de pistón; pulg 2¾ 3 2¾ 3

Longitud de carrera de pistón; pulg 2 3/8 2 5/8 2 1/8 2½

Longitud retraída de barra de avance; pulg 50.00 51.50 50.00 49.00

Longitud extendida de barra de avance; pulg 87.00 87.50 87.00 85.00

Costo de adquisición; $ 6,510 6,700 8,012 4,118

Vida útil; pies perforados 175,000 175,000 190,000 150,000

Martillos Perforadores Neumáticos SECAN S250

• Diámetro Interior - 79,4 mm (3.126pulg)

JACK LEG V/S STOPER

DESARROLLO DE LA PERFORACION EN MINERIA