TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

Instituto Tecnológico de San Luis Potosí

Departamento de Ingeniería Industrial

6. 1 INFORME DEL CASO INTEGRADOR

NOMBRE DE INTEGRANTES DEL EQUIPO CON NÚMERO DE CONTROL:
LOPEZ LOPEZ FABIOLA 19180089
MONSIVAIS CASTRO CARLOS DANIEL 19180110
COLUNGA HERRERA SAMUEL ALEJANDRO 19180587
CARDENAS SUAREZ LEOBARDO 19180588

NOMBRE DEL MAESTRO:

ROS HILDA FELIX JACQUEZ

Fecha de entrega:
30 de mayo del 2022

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Soledad De Graciano Sánchez, S.L.P
 INDICE

6.1 CASO INTEGRADOR ....................................................................................... 3

Análisis de las distribuciones en StatFit ............................................................. 4

Lay Out ................................................................................................................... 6

Listado del texto formateado ............................................................................... 7

Análisis del caso Integrador............................................................................... 11

Estadísticos y gráficos que demuestren las preguntas a resolver ................. 13

Conclusión ........................................................................................................... 18

Lista de cotejo para evaluar Actividad 6.1 Reporte Caso Integrador ............. 19

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Soledad De Graciano Sánchez, S.L.P
 6.1 CASO INTEGRADOR

La empresa EHLE, S.A. se dedica a la fabricación y ensamble de circuitos

electrónicos (PCB) para la industria automotriz, y desea instalar una nueva celda
flexible de manufactura donde se puedan ensamblar 10 nuevos tipos de circuitos
electrónicos. Las operaciones para fabricar y ensamblar son las siguientes:

1. Carga de la tarjeta en el 7. Deposición electrolítica (DE)

contenedor (CTC) 8. Inspección (IN) 9.
2. Limpieza (Ll) 9. Inserción de componentes (IC)
3. Corte con cizalla (CCZ) 10. Soldadura, limpieza y pruebas
4. Taladrado de orificios (TO) (SLP)
5. Copia de patrones (CP) 11. Descarga del circuito del
6. Ataque químico (AQ) contenedor (DCC)

La línea de ensamble puede trabajar de 1 a 3 turnos en función de la demanda de

los clientes. Los productos se mueven en contenedores a través de la celda, y cada
proceso se lleva a cabo sobre e l contenedor. Existe sólo una banda transportadora
por donde se mueven los contenedores, de manera que es imposible que uno
rebase a otro. Hoy en día la empresa cuenta con 350 contenedores y desea saber
cuántos asignar a la celda para el transporte y manejo de materiales. El diagrama
de muestra el flujo de la celda se muestra a continuación:

Diagrama de flujo de la línea de fabricación y ensamble.

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Análisis de las distribuciones en StatFit

Distribución
(111, 11.8, 48.6)

Distribución
Pearson6(1.e-002, 189, 1.15, 13.1)
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 Distribución
Weibull (268, 4.94, 101)

Distribución
Triangular (14.1, 19.3, 16.8)

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 Lay Out

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Listado del texto formateado

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 Análisis del caso Integrador

1. La operación en que se presenta un cuello de botella.

El cuello de botella se encuentra en la locacion de carga, esto se debe a que
en el modelo se definio que el total de demandas este a principio de cada
dia, es por eso que la locacion de carga no puede procesar mas de una
entidad al mismo tiempo.
2. La hora de terminación del programa de producción diario, considere la
variación en la demanda de un día para otro, con un nivel de 90% de
confianza.
Se concluye que con un nivel de confianza del 90% obtenemos la hora de
terminación de nuestro modelo de producción diaria y se encuentra entre
29.18 y 31.16 hr
3. La cantidad óptima de contenedores que debe asignarse a la celda. Es
posible justificarla mediante una gráfica donde se relacione el número
de contenedores asignados contra la producción diaria lograda,
observe a partir de qué punto la producción prácticamente no se
incrementa.
La cantidad optima de contenedores que se deben asignar a la celda es de
75.86 por lo que se concluye que no es necesario tener 350 contenedores.
4. El inventario promedio de contenedores en cada operación.

Para obtener el inventario promedio de contenedores en cada operación debemos

realizar la siguiente operación:
IPC=Total de contenedores/El total de estaciones
IPC=75.86/10 IPC= 7.58 Se necesitan 7.58 contenedores en cada operación.
IP= Inventario promedio de contenedores

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5. El tiempo de permanencia promedio de los contenedores en cada
operación.
El tiempo de permanencia propmedio de los contenedores en cada operación
se muestra a continuacion

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 6. El tiempo promedio de permanencia de un contenedor en la celda de
manufactura

El tiempo promedio de permanencia de un contenedor se calcula sacando la

media del tiempo en promedio en sistema de los 10 circuitos.

La suma de todos los tiempos promedio en sistema de los 10 circuitos da un

resultado de 9172.85 entre los 10 circuitos nos arroja un total de 917.28 tiempo
promedio de permanencia del contenedor.

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑎𝑛𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑑𝑜𝑟 = 𝑡𝑝𝑐

255.8+488.99+648.74+488.55+769.57+993.48+1212.54+1253.21+1357.48+1704.49
𝑡𝑝𝑐 = = 917.28
10

Estadísticos y gráficos que demuestren las preguntas a

resolver

1. La operación en que se presenta un cuello de botella.

En el grafico que nos arroja ProModel en la tabla de “Capacidad Individual
Locación Estados” se observa que el cuello de botella se encuentra en la
locación de carga.

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2. Determinación de replicas con un nivel de 90% de confianza.
Para determinar el número de replicas obtuvimos los límites del tiempo
programado en promedio de la producción, haciendo una prueba piloto de 5
replicas

Utilizamos StatFit para determinar el número de replicas necesarias dándonos

un total de 7 replicas

3. La cantidad óptima de contenedores que debe asignarse a la celda

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 En la tabla que arroja ProModel en la columna de Total de entradas se
determina la cantidad optima de contenedores que se deben asignar a la
celda

Se puede determinar también por medio de intervalos de confianza con 7

réplicas que son con las que se corre el modelo y en cada corrida se
determina la cantidad de contenedores en el sistema

GRAFICO
100
CONTENEDORES

50 87
74 78 74 74 74 70

0
1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00
REPLICAS

4. El inventario promedio de contenedores en cada operación.

En la tabla “Actividad de Resumen” arrojada por ProModel podemos observar

cual es el contenido promedio

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5. El tiempo de permanencia promedio de los contenedores en cada
operación.
En la tabla de “Actividad de Resumen” (la tabla son los estadísticos que nos
da ProModel). se identifica el tiempo promedio de cada operación.

6. El tiempo promedio de permanencia de un contenedor en la celda de

manufactura
En la siguiente tabla (tiempo en sistema promedio min) se puede observar el
tiempo promedio de permanencia de cada circuito en la celda de
manufactura.
Se simulo el proceso en ProModel para determinar los resultados que se
muestran en la siguiente tabla:

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 Propuesta De Mejora

Como conclusión acerca del modelo podría decir que en el proceso se pueden
hacer mejoras para así obtener una mayor producción y obtener mejores
resultados, estas mejoras seria principalmente en la operación de carga como se
mencionó en el problema uno ocasiona un bloqueo ya que la capacidad con al que
cuenta la locación es de 1 entidad, además de que aquí se agrupan todas las
entidades entonces la mejora que se implementaría es agregar más capacidad a
la operación y también de acuerdo al análisis que se realizó en el problema 3 al
obtener la cantidad más favorable de contenedores que se deben asignar a la
celda hay mucha diferencia en cuanto a la cantidad de contenedores que asigna la
empresa entonces se recomendaría agregar la cantidad optima de contenedores
para generar un menor costo.

Conclusión

De acuerdo con los resultados arrojados, se observó que el modelo tiene algunos
detalles como el cuello de botella que presenta, algunos bloqueos como el de los
circuitos, que al principio corren adecuadamente, pero después se bloquea por la
falta de capacidad, y que por lo mismo el total de salidas de cada circuito es afectado
por esa situación. Aun así, la propuesta sigue siendo factible, ya que, en el tiempo
promedio de utilización, la operación obtenida de cada estación, es conveniente
para la empresa.

Esto se verifica con los análisis que se realizaron de las distribuciones Weibull,
Pearson y Triangular en StatFit, se obtuvo una aceptación para todas las
distribuciones, aplicando un nivel de confianza del 90% lo cual, con los resultados
obtenidos y los análisis realizados, se confirma que es factible la propuesta que
desea implementar la empresa, de instalar una nueva celda flexible de manufactura.

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Bibliografía
García Dunna, E., García Reyes, H. and Cárdenas Barrón, L. (2013).
Simulación y análisis de sistemas con ProModel. 2nd ed. México: Pearson
Educación de México, S.A. de C.V.

Lista de cotejo para evaluar Actividad 6.1 Reporte Caso

Integrador

No. Afirmación Si No Observaciones

0 Portada oficial con el Título “6.1
Reporte de Caso Integrador”, nombre
de integrantes del equipo, número de
control, nombre del maestro, fecha.
Ver portada.
1 Escribir el enunciado del caso
integrador y las preguntas a resolver.
2 Presentar el análisis de las
distribuciones necesarias en StatFit, y
que serán utilizadas en el modelo.
3 Lay out del modelo de simulación.
4 Texto del modelo en ProModel.
5 Responder las preguntas del caso
integrador.
6 Presentar los estadísticos y gráficos
que demuestren las preguntas a
resolver.
7 Escribir una conclusión general del
modelo del caso integrador.
8 Fuentes de información en formato
APA.
9 El reporte se deberá subir en pdf en un
solo archivo.
Fuente: Elaborado por Rosa Hilda Félix Jácquez el 30 de noviembre de 2020

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