INSTRUMENTACIÓN Y

CONTROL DE PROCESO
 Los procesos industriales son el conjunto de transformaciones químicas y
físicas destinadas a generar un producto final (manufacturado o no), distinto a
INTRODUCCIÓN la inicial. Este proceso industrial contempla una serie de etapas previas a la
elaboración misma del producto final que pueden consistir tanto en cambios
físicos como químicos.
Estos procesos, que se fundamentan en las transformaciones químicas,
se llevan a cabo en reactores, que son equipos o recipientes donde
ocurre una reacción química en forma controlada ( se controla
temperatura, presión, cantidad de reactantes, etc).
 INSTRUMENTACIÓN

La instrumentación desde su época más antigua vino a

desplazar poco a poco, y dependiendo de su desarrollo, a la
mano del hombre; mediante el uso de instrumentos podemos
medir (conocer), controlar (comparar) y corregir (actuar)
cualquier variable de un proceso. Se entiende por variable a
todo componente de un proceso sujeto a cambios físicos y
químicos en su naturaleza.
Las ventajas más sobresalientes del control automático son:
a) Eliminación del error humano.
b) Velocidad de operación.
c) Exactitud.
d) Automatización.
El control automático de procesos depende de la
instrumentación en razón de que para poder
controlar una variable, es necesario primero
determinar su valor, lo cual implica el uso de
instrumentos de medición, debido a ello es
necesario conocer los diferentes métodos para
lograr dicho objetivo. Las principales variables
físicas controladas en cualquier proceso industrial
son:
• Presión.
• Flujo.
• Nivel.
• Temperatura.
El control automático se ha incorporado
en las plantas de procesos para suplir las
funciones de un operador, considerando
que el controlador automático no se cansa,
ni necesita dormir, siempre está al cuidado
del trabajo encomendado, sintiendo y
midiendo los cambios de las variables y
efectuando correcciones en forma
continua a fin de mantener las condiciones
de operación establecidas; aunque nunca
podrá suplir el razonamiento humano
cuando se presentan nuevas condiciones.
El sistema de control exige pues, para que esta comparación y subsiguiente corrección sean
posibles, que se incluya una unidad de medida, una unidad de control, un elemento final de
control y el propio proceso. Este conjunto de unidades forma un bucle o lazo que recibe el
nombre de lazo de control. El lazo puede ser abierto o bien cerrado.
En el lazo de control abierto de la figura 1.1 el operador ajusta la válvula manual en la
forma que cree conveniente para igualar el caudal del líquido de salida con el de entrada. Si
los caudales de entrada y salida son muy diferentes con picos de consumo desiguales, al
operador le será difícil mantener un nivel constante de modo que tendrá que hacer ajustes
con frecuencia.
En cambio, en el control de lazo cerrado, una vez ajustada la posición del vástago de la
válvula de control con la varilla del índice del flotador, el propio sistema se encargará de
mantener el nivel en el punto deseado. Si en algún momento se presentan picos de caudal en
la entrada, el nivel aumentará, con lo cual, la válvula de control abrirá para aumentar el
caudal de salida y mantener así un nivel controlado, independientemente de la actuación del
operador.
CONTROL DE NIVEL EN LAZO ABIERTO Y LAZO CERRADO
En la figura se ilustra un proceso físico de
un intercambiador de calor, controlado en
forma manual, cuyo propósito es calentar
agua. En la figura puede observarse que el
operador realiza la función de medir
comparar y corregir.
Esto puede efectuarse siempre y cuando la
temperatura deseada no exceda de la
máxima soportable por el ser humano
(aproximadamente 55°C) y el tiempo de
operación no exceda de las capacidades
físicas del operador.
Por lo tanto, el control automático y la
instrumentación juegan un papel importante
en los procesos industriales modernos.
El control automático, por lo tanto, reproduce con ventajas las funciones de un
operador y la secuencia de sus operaciones las efectúa con sus elementos a través de
un circuito cerrado conocido como circuito cerrado de control automático o
simplemente lazo de control. Los elementos que componen un sistema de control de
lazo cerrado se muestran en la figura.
Elemento primario de medición: Es el
medio para determinar y medir las variables
de un proceso, y corresponde a la porción del
sistema de medición que es el primero en
utilizar o transformar la energía del medio
controlado para producir un efecto de
respuesta al cambio de un valor de la
variable controlada; este efecto puede ser un
cambio de presión, fuerza, posición,
potencial eléctrico o resistencia. Son
ejemplos de elementos primarios los
termopares, placas de orificios, tubos de
bourdon, etc.
En resumen, el elemento primario está en
contacto directo con la variable y la convierte
en otra simplificada. Por ejemplo, un
manómetro determina la presión de algún gas
mediante el desplazamiento de su elemento
primario, el tubo de bourdon, el cual se
muestra en la figura.
 DEFINICIONES DE CONTROL
Los instrumentos de control empleados en las industrias de proceso tales como química, petroquímica,
alimenticia, metalúrgica, energética, textil, papel, etc., tienen su propia terminología; los términos empleados
definen las características propias de medida y de control y las estáticas y dinámicas de los diversos
instrumentos utilizados:
• Indicadores,
• Registradores,
• Controladores,
• Transmisores y
• Válvulas de control.

La terminología empleada se ha unificado con el fin de que los fabricantes, los usuarios y los organismos o
entidades que intervienen directa o indirectamente en el campo de la instrumentación industrial empleen el
mismo lenguaje. Las definiciones de los términos empleados se relacionan con las sugerencias hechas por
ANSI/ISA-S51.1-1979 (R 1993) aprobadas el 26 de mayo de 1995.
 • Controlador de Proceso

TIPOS DE CONTROLADORES • Controlador Lógico Programable

• Control por Computadora o PC

 CAMPO DE MEDIDA O
RANGO DEL INSTRUMENTO

Es el espectro o conjunto de valores de la variable

que están comprendidos dentro de los límites
superior e inferior de la capacidad de medida o de
transmisión del instrumento; se expresa
estableciendo los dos valores extremos. Para el
manómetro de la figura el campo de medida es (0-
60) bar o 0 bar – 60 bar.
 ALCANCE O SPAM

Es la diferencia entre los valores

superior e inferior del campo de
medida del instrumento.
Alcance: (100-0) mbar = 100 mbar
(minibar)
 ERROR

Es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento

y el valor real de la variable medida (también conocido con el nombre de error
instantáneo o dinámico). En condiciones dinámicas el error varía
considerablemente debido a que los instrumentos tienen características
comunes a los sistemas físicos, esto es, absorben energía del proceso y esta
transferencia requiere cierto tiempo para ser transmitida, dando lugar a retardos
de lectura.

Error de Paralelaje
Es un defecto en la
observación y consiste en que
al estar la aguja del
instrumento por delante de la
escala, si no se mira
perpendicularmente al plano
de la escala se produce una
lectura errónea.
TIPOS DE ERRORES
Error de Escala
Todo instrumento tiene un
límite de sensibilidad. El
Error de escala corresponde al
mínimo valor que puede
discriminar el instrumento de
medida.
Error de proceso
Son los errores en cada etapa
que se pueden clasificar a su
vez en estáticos y dinámicos,
según se manifieste cuando la
señal de entrada es lenta o
cambie el tiempo, o los
errores sean independientes a
la señal de entrada.
Error de Calibración
Es un error sistemático de la
indicación de un instrumento
de medición. El error de
ajuste de un instrumento de
medición es normalmente
estimado por el promedio del
error indicado de un número
apropiado de mediciones
repetidas.
Exactitud

La exactitud (accuracy) es la cualidad de un instrumento de medida por la que

tiende a dar lecturas próximas al valor verdadero de la magnitud medida.
Se puede expresar de la siguiente manera :

Tanto por ciento del alcance, por ejemplo, se tiene un instrumento con los siguientes datos:
• Span: 200ºC
• Lectura: 150ºC
• Exactitud = ±0,5%

Valor real de la Temperatura = ±

0.5 ∗ 200
100

=150 ± es decir, entre 149 y 151ºC

Directamente en unidades de medida:
Por ejemplo; exactitud de ±1°C
Tanto por ciento de la lectura efectuada, por ejemplo
• Exactitud = ±1%
• Lectura= 150 °C
Valor real de la Temperatura= 150±

150 ∗ 1
100
= 150± 1.5, es decir entre 148.5 y 151.5 °C
Tanto por ciento del valor máximo del campo de medida, por ejemplo:
• Rango de medición : 1/300° C
• Exactitud: ± 0.5 ° C
• Lectura: 150 °C
Valor real de la temperatura = 150 ± 300 ∗ 0,5
100

= 150 ± 1.5, es decir, entre 148.5 y 151.5 °C

Ejercicio
Determine el valor real de la temperatura con el tanto por ciento del alcance, si los datos obtenidos del
instrumento son los siguientes:

• Rango de Medición: 0/300°C

• Lectura = 80°C

• Exactitud = ± 0,5 %
• Para poder dar una indicación práctica de la exactitud deberá escogerse el valor de
exactitud que corresponda al valor más alto en toda la escala. Si esto se hace así entonces
las condiciones a las que se refiere la lectura de precisión debe se especificadas.
• Hay que señalar que los valores de exactitud de un instrumento se consideran en general
establecidos para el usuario, es decir, son los proporcionados por los fabricantes de los
instrumentos. El fabricante especifica la exactitud en todo el margen del instrumento,
indicando algunas veces su valor en algunas zonas de la escala.
PRECISIÓN
La precisión (precisión) es la cualidad de un instrumento por la que tiende a
dar lecturas muy próximas unas a otras, es decir, es el grado de dispersión de
las mismas. Un instrumento puede tener una pobre exactitud, pero una gran
precisión.
Por lo tanto, los instrumentos de medida estarán diseñados por los fabricantes
para que sean precisos, y como periódicamente se descalibran, deben
reajustarse para que sean exactos. A señalar que el término precisión es
sinónimo de repetibilidad.
• Por ejemplo,
Un manómetro de intervalo de medida de 0 a 10 bar, puede tener un
error de cero considerable marcando 2 bar sin presión en el proceso y
diversas lecturas de 7,049, 7,05, 7,051, 7,052 efectuadas a lo largo del
tiempo y en las mismas condiciones de servicio, para una presión del
proceso de 5 bar.
Tendrá un error práctico de 2 bar, pero los valores leídos estarán muy
próximos entre sí con una muy pequeña dispersión máxima de 7,052 -
7,049 = 0,003, es decir, el instrumento tendrá una gran precisión .
ZONA MUERTA

Es el campo de valores de la variable

de entrada que no hace variar la
indicación o la señal de salida del
instrumento, es decir que no produce su
respuesta.
Viene dada en tanto por ciento del alcance de la medida, por ejemplo, se tienen los
siguientes datos de un instrumento de medición de flujo.
• Span = 100ml/s
• Zona muerta= ±1%
1∗100
= ±1ml/s
100

Esto significa que, si se debe realizar un control de flujo a 60ml/s, el flujo actual puede
variar entre 59 y 61ml/s sin producir cambio alguno en la señal de salida.
 SENSIBILIDAD

Es la razón entre el incremento de la lectura y el incremento de la variable que

lo ocasiona, después de haberse alcanzado el estado de reposo.
Variación en la lectura del instrumento y el cambio en el proceso que causa
este efecto.
Por ejemplo, si en un transmisor de temperatura de rango 0/200°C la temperatura pasa de 70 °C a 75 °C , y la señal de
salida de 8mA a 9,6mA, con un rango de salida de 4-20mA, entonces:
Variable Primaria:
• 70 °C a 75 °C
• Span= 200 °C
Variable secundaria:
• 8mA a 9.6mA
• Span: 16mA

Sensibilidad=S= (Δ𝑉𝑆/𝑠𝑝𝑎𝑛. 𝑜𝑢𝑡) ⁄ (Δ𝑉𝑃/(𝑠𝑝𝑎𝑛. 𝑖𝑛)

9.6 − 8 1.6
16 16
75 − 70 0.1
𝑆= = 5 = =4
200 200 0.025
En términos de porcentaje S=400%
EJERCICIO
Determine la sensibilidad en un transmisor de temperatura de rango de 0/120°C, si la temperatura pasa de 43-
48°C y la señal de salida de 7mA a 8.5mA, con un rango de 0/10mA.
REPETIBILIDAD
Repetir el valor de una medición. Se expresa en tanto por ciento del alcance.
Para determinar la repetibilidad, el fabricante comprueba la diferencia entre el
valor verdadero de la variable (x) y la indicación o señal de salida del
instrumento recorriendo todo el campo(xi) y partiendo para cada determinación
desde el valor mínimo del campo de medida. Así para una muestra de N datos,
la repetibilidad viene dada por la formula:

σ 𝑥𝑖 − 𝑥 2

𝑁
HISTERESIS

Es la diferencia máxima que se observa

en los valores indicados por el
instrumento para el mismo valor
cualquiera del campo de medida,
cuando la variable recorre toda la escala
en los dos sentidos, ascendente y
descendente. Se expresa como
porcentaje del alcance.
Similar a la repetibilidad, pero en este
caso el proceso de medición se
efectuará en ambas direcciones.
Si un termómetro de 0-100ºC, para el valor de la variable de 40ºC la
temperatura es de 39,9 al subir la temperatura desde 0ºC e indica
40,1ºC al bajar la temperatura desde 100ºC es valor de la histéresis es
de:

40.1°𝐶 − 39,9°𝐶
∗ 100 = ±0.2%
100°𝐶 − 0°𝐶
Si un termómetro de 0-100ºC, para el valor de la variable 40ºC, la
temperatura es de 29,9ºC al subir la temperatura desde 0ºC, e indica
32,1ºC al bajar la temperatura desde 100ºC, el valor de la histéresis es:
 TERMINOLOGIA

Instrumentación Instrumento Monitor

Es la aplicación de aparatos de Es cualquier dispositivo que realiza Instrumento o sistema de
medición o control a un proceso, una función de medición o control instrumentos usados para medir o
con el propósito de determinar la de proceso conocer la magnitud de una o más
identidad y magnitud de cierta variables con el propósito de
variable física o cantidad química y emplear la información en
también con el objeto de controlar determinado momento.
esas cantidades bajo limitaciones
específicas.
 TERMINOLOGIA

Un dispositivo para transmitir la señal de un

Transmisor elemento primario de medición a otro punto.

Un dispositivo que produce una señal de control

Controlador en respuesta a una señal de error de entrada

Gabinete o estructura que tiene un grupo de

instrumentos montados sobre este. El panel puede
Panel consistir de una o varias secciones, cubículos,
consolas o escritorios.
 TERMINOLOGIA

CONFIABILIDAD Resolución Resolución Infinita

• Medida de la • Magnitud de los • Capacidad de

probabilidad de que un
instrumento continúe
comportándose dentro
de los limites
especificados de error
a lo largo de un
tiempo determinado y
bajo condiciones
especificadas.
cambios en escalón de proporcionar una señal
la señal de salida de salida progresiva y
(expresado en tanto continua en todo el
por ciento de la salida campo de trabajo del
de toda la escala) al ir instrumento.
variando
continuamente la
medida en todo el
campo.
 Cualquier perturbación eléctrica o señal accidental no
RUIDO deseada que modifica la transmisión, indicación o registro de
los datos deseados.

La aproximación de una curva de calibración a una línea recta

TERMINOLOGIA LINEALIDAD especificada.

Linealidad Falta de linealidad expresada en forma de desviación máxima

con relación a una línea recta que pasa a través de los puntos
Basada en dados correspondientes al cero y al 100% de la variable
Puntos medida.
 Estabilidad

• Capacidad de un instrumento para mantener su

comportamiento durante su vida útil y de almacenamiento
especificadas.

Temperatura de Servicio

TERMINOLOGIA • Campo de temperaturas en el cual se espera trabaje el

instrumento dentro de los límites de error especificados

Vida Útil de Servicio

• Tiempo mínimo especificado durante el cual se aplican

las características de servicio continuo e intermitente del
instrumento sin que presenten cambios en su
comportamiento mas allá de tolerancia especificadas.
 CLASES DE
INSTRUMENTOS
 EN FUNCIÓN DEL
INSTRUMENTO
CLASES DE
INSTRUMENTOS
EN FUNCIÓN DE LA
VARIABLE DE PROCESO
 EN FUNCIÓN DEL INSTRUMENTO
INSTRUMENTOS CIEGOS
Son aquellos que no tienen indicación
visible de la variable. Hay que hacer notar
que son ciegos los instrumentos de
alarma, tales como presostatos y
termostatos (interruptores de presión y
temperatura respectivamente) que
poseen una escala exterior con un índice
de selección de la variable, ya que sólo
ajustan el punto de disparo del
interruptor o conmutador al cruzar la
variable el valor seleccionado. Son
también instrumentos ciegos los
transmisores de caudal, presión, nivel y
temperatura sin indicación.
 INSTRUMENTOS INDICADORES

Disponen de un índice y de una escala

graduada en la que puede leerse el valor de la
variable. Según la amplitud de la escala se
dividen en indicadores concéntricos y
excéntricos. Existen también indicadores
digitales que muestran la variable en forma
numérica con dígitos.
INSTRUMENTOS REGISTRADORES
• Registran con trazo continuo o a puntos la
variable, y pueden ser circulares o de gráfico
rectangular o alargado según sea la forma del
gráfico.
• Los registradores de gráfico circular suelen tener
el gráfico de 1 revolución en 24 horas mientras
que en los de gráfico rectangular la velocidad
normal del gráfico es de unos 20 mm/hora.
• A señalar que los registradores sin papel
(paperless recorders) tienen un coste de
operación reducido, una mejor exactitud y
pueden incorporar funciones de captura de datos,
lo que los hace ideales para procesos discontinuos
(batch process). Se pueden conectar a una red
LAN, lo que permite un fácil acceso de los datos a
los varios departamentos de la empresa.
SENSORES
Captan el valor de la variable de proceso y
envían una señal de salida
predeterminada. El sensor puede formar
parte de otro instrumento (por ejemplo,
un transmisor) o bien puede estar
separado. También se denomina detector
o elemento primario por estar en
contacto con la variable, con lo que utiliza
o absorbe energía del medio controlado
para dar, al sistema de medición, una
indicación en respuesta a la variación de
la variable. El efecto producido por el
elemento primario puede ser un cambio
de presión, fuerza, posición, medida
eléctrica, etc.
TRANSMISORES
Captan la variable de proceso a través del elemento
primario y la transmiten a distancia en forma de
señal neumática de margen 3 a 15 psi (libras por
pulgada cuadrada) o electrónica de 4 a 20 mA de
corriente continua o digital. La señal neumática de
3 a 15 psi equivale a 0,206-1,033 bar por lo cual,
también se emplea la señal en unidades métricas
0,2 a 1 bar.
Asimismo, se emplean señales electrónicas de 1 a 5
mA c.c., de 10 a 50 mA c.c. y de 0 a 20 mA c.c., si
bien la señal normalizada es de 4-20 mA c.c. La
señal digital es la más ampliamente utilizada y es
apta directamente para las comunicaciones, ya que
utiliza protocolos estándar.
 Reciben una señal de entrada función de una o más cantidades físicas y la
convierten modificada o no a una señal de salida, es decir, convierten la energía
de entrada de una forma a energía de salida en otra forma. Son transductores,
TRANSDUCTORES un relé, un elemento primario, un transmisor, un convertidor PP/I (presión de
proceso a intensidad), un convertidor PP/P (presión de proceso a señal
neumática), etc.
CONVERTIDORES

Son aparatos que reciben una señal de entrada

neumática (3-15 psi) o electrónica (4-20 mA c.c.)
procedente de un instrumento y después de
modificarla (convertirla) envían la resultante en
forma de señal de salida estándar. Ejemplo: un
convertidor P/I (señal de entrada neumática a
señal de salida electrónica, un convertidor I/P
(señal de entrada eléctrica a señal de salida
neumática).
Conviene señalar que a veces se confunde
convertidor con transductor. Este último término
es general y no debe aplicarse a un aparato que
convierta una señal de instrumentos.
RECEPTORES

Reciben las señales procedentes de los

transmisores y las indican o registran. Los
receptores controladores envían otra
señal de salida normalizada a los valores
ya indicados 3-15 psi en señal neumática
o 4-20 mA c.c. en señal electrónica, que
actúan sobre el elemento final de
control.
CONTROLADORES

Comparan la variable controlada (presión,

nivel, temperatura) con un valor deseado
y ejercen una acción correctiva de
acuerdo con la desviación. La variable
controlada la pueden recibir
directamente como controladores locales
o bien indirectamente en forma de señal
neumática, electrónica o digital
procedente de un transmisor.
El elemento final de control recibe la señal del
controlador y modifica su posición variando el
caudal de fluido. En el control neumático, el
elemento suele ser una válvula neumática o un
servomotor neumático que efectúan su acción
completa de 3 a 15 psi (0,2-1 bar).
En el control electrónico o digital, la válvula o el
servomotor anteriores son accionados a través de
un convertidor de intensidad a presión (I/P) o señal
digital a presión que convierte la señal electrónica
de 4 a 20 mA c.c. o digital a neumática 3-15 psi.
• En el control eléctrico el elemento suele ser una válvula motorizada que efectúa su carrera
completa accionada por un servomotor eléctrico.
• En el control electrónico y, en particular, en regulación de temperatura de hornos eléctricos
pueden utilizarse rectificadores de silicio (tiristores). Estos se comportan esencialmente
como bobinas de impedancia variable y varían la corriente de alimentación de las
resistencias del horno, en la misma forma en que una válvula de control cambia el caudal de
fluido en una tubería.
• Las señales neumáticas (3-15 psi o 0,2-1 bar) y electrónica (4-20 mA c.c.) permiten el
intercambio entre instrumentos de la planta. En los instrumentos de señal de salida digital
(transmisores, controladores) las señales son propias de cada suministrador, si bien estas
señales están normalizadas por parte de las firmas de instrumentos de control (Bailey,
Foxboro, Honeywell, Rosemount y otros) que aplican un lenguaje o protocolo de
comunicaciones (HART, Profibus, y FOUNDATION(TM) fieldbus).
EN FUNCIÓN DE LA VARIABLE DE PROCESO

Expresados en función de la variable

del proceso, los instrumentos se
dividen en instrumentos de caudal,
nivel, presión, temperatura, densidad y
peso específico, humedad y punto de
rocío, viscosidad, posición, velocidad,
pH, conductividad, frecuencia, fuerza,
turbidez, etc.
CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN DE LOS
INSTRUMENTOS
Para designar y representar los
instrumentos de medición y control se
emplean normas muy variadas que a veces
varían de industria en industria. Esta gran
variedad de normas y sistemas utilizados en
las organizaciones industriales indica la
necesidad universal de una normalización
en este campo.
Varias sociedades han dirigido sus esfuerzos
en este sen do, y entre ellas se encuentran,
como más importantes, la ISA (Instrument
Society of America) de la Sociedad de
Instrumentos de Estados Unidos y la DIN
alemana, cuyas normas tienen por objeto
establecer sistemas de designación (código
y símbolos) de aplicación a las industrias
químicas, petroquímicas, aire
acondicionado, etc.
SIMBOLOGÍA

Es un proceso abstracto en el cual las

características salientes de los dispositivos o
funciones son representadas de forma simple por
figuras geométricas como círculos, rombos,
triángulos y otros para escribir caracteres como
letras y números identificando la ubicación y el
tipo de instrumento a ser utilizado.
 NORMAS ISA

En esta norma sobre

instrumentos de medición y
control, los instrumentos son
generalmente identificados por
números en una etiqueta. El
número de la etiqueta identifica
(1) la función en el proceso y
(2) el lazo de control en el cual
está localizado, por ejemplo, en
la etiqueta siguiente:

La primera letra indica la variable medida, en este caso T indica que es un instrumento de Temperatura, las letras
sucesivas son de acuerdo a la función del instrumento, la letra C implica que es un controlador. Por lo tanto, la
etiqueta indica que se tiene un controlador de temperatura en el bucle de control 101.
Nota: El número de letras funcionales para un instrumento debe ser mínimo, no excediendo de cuatro. Por lo
tanto, se debe considerar lo siguiente:
• Disponer de letras en subgrupos
• En un instrumento indicador y registrador de la misma variable puede omitirse la letra I.
• Los bucles o secciones de un sistema deben identificarse con una secuencia única de números.
• Si un bucle dado tiene más de un instrumento con la misma identificación funcional, es preferible añadir un
sufijo, ejemplo TC-101 A, TC-101B, etc.
• Un instrumento que realiza dos o más funciones puede designarse por todas sus funciones. Por ejemplo, un
registrador de caudal FR-2, con pluma de presión PR-4, se designa preferentemente como FR-2/PR-4.
• Los accesorios para instrumentos, tales como rotámetros de purga, filtros y potes de sello que no están
representados explícitamente en un diagrama de flujo, pero que necesitan identificación para otros usos,
deben tenerla de acuerdo con su función y deben emplear el mismo número del bucle.
En la tabla 1.3 se
agrupan las letras
de identificación
para instrumentos
según la norma
ISA.
En los diagramas, los números de etiqueta
del instrumento son colocados dentro de
círculos. La identificación funcional está
siempre en la mitad superior del círculo,
mientras que el número de lazo de control
está en la mitad inferior. Una línea dibujada
en el centro indica que se trata de un
instrumento montado en el panel de control.
Un círculo sin línea indica que el
instrumento está montado en el campo. La
línea punteada indica que el instrumento está
montado detrás del panel. Si dos círculos
están juntos significa ca que se tienen
múltiples instrumentos. En la figura se
presentan los tipos de círculos para
representar instrumentos, y en la tabla se
representan los instrumentos que se usan con
mayor frecuencia en los procesos
industriales.
SIMBOLOGÍA DE LINEAS

La simbología de líneas representa la

información única y crítica de los
diagramas de instrumentación y tuberías.
Las líneas indican la forma en que se
interconectan los diferentes
instrumentos, así como las tuberías
dentro de un lazo de control. Las líneas
pueden indicar diferentes tipos de
señales como son neumáticas, eléctricas,
ópticas, señales digitales, ondas de radio,
etc. En la siguiente tabla se muestran los
símbolos de las líneas más comunes en
instrumentación.
Adicionalmente, se sugieren las siguientes abreviaturas para representar el tipo de
alimentación (o bien de purga de fluidos).
El elemento final de control es el
dispositivo que regula el flujo de
energía o material en un proceso
para mantener la variable
controlada en su valor deseado. Los
elementos finales de control más
comunes son las válvulas; sin
embargo, se utilizan también otros
tipos de elementos finales de
control, tales como los variadores
de velocidad, tiristores,
relevadores, etc. Las válvulas se
clasifican según su cuerpo, el tipo
de asiento, el tipo de obturador y la
cantidad de vías.
Las válvulas para su apertura, o cierre, requieren
de la acción de un dispositivo que convierte la
señal del controlador a una fuerza que produce un
desplazamiento o rotación. Dicho dispositivo
recibe normalmente el nombre de actuador. Si la
regulación es manual, el actuador se le conoce
como actuador manual; el cual por lo regular es
un volante unido a un tornillo de rosca tipo
ACME que permite mover al obturador. Para la
regulación automática se emplean actuadores
neumáticos, eléctricos y electrohidráulicos. Los
actuadores neumáticos se dividen en diafragma y
pistón; mientras que los actuadores eléctricos se
dividen en solenoides y motores rotativos.
Además, hay un grupo más de actuadores, del
tipo de seguridad, los cuales actúan cuando existe
una presión excesiva en algún punto del proceso.
La tabla 1.7 agrupa los símbolos para actuadores.
En los diagramas de un
proceso, es importante
identificar la posición en la que
permanecerán determinados
elementos finales de control
cuando ocurra un fallo en el
suministro de energía,
dependiendo de las
características de dicho
proceso.
En la mayoría de los sistemas de control industriales se utilizan dispositivos independientes como elementos
de medición, control y actuadores. Sin embargo, en los sistemas de control simples, el control auto operado
integra todos estos dispositivos en uno solo. Los controles auto-operados, conocidos como autorreguladores,
utilizan la energía desarrollada por el elemento de medición y son muy simples y económicos. Se consideran
como válvulas con actuadores que se accionan por el elemento primario de medición, el cual está conectado de
alguna forma con el actuador. En la tabla 1.9 se muestran algunos ejemplos de autorreguladores, más
utilizados.
Un grupo importante de válvulas son las que se aplican para seguridad en los sistemas de
control, estas se abren cuando la presión aumenta en forma excesiva en algún punto del
proceso. En la tabla 1.10 se muestran los símbolos de dichas válvulas de seguridad.
MEDICIÓN DE FLUJO
En la figura siguiente se muestra un
registrador y transmisor de flujo,
conectado a un transmisor
neumático. El transmisor es local y
el registrador está montado en el
tablero. Para la medición de flujo se
usa una placa de orificio.
CONTROL DE FLUJO.
El diagrama siguiente, muestra un
controlador y registrador de flujo con
transmisión neumática con receptor
montado en el tablero y transmisión
local. El controlador es neumático en
su totalidad.
MEDICIÓN DE TEMPERATURA.
La medición de temperatura normalmente
utiliza termopares o RTDS, los símbolos
que aparecen en la figura siguiente
corresponden a un indicador y registrador
de temperatura, conectados a
instrumentos de puntos múltiples en el
tablero. Las líneas entre instrumentos
indican que se usa señal eléctrica.
CONTROL AUTO-OPERADO DE
TEMPERATURA.
En el siguiente esquema se muestra
una válvula de control de temperatura
auto-operada, la cual utiliza un
elemento primario llamado bulbo. El
bulbo está lleno de gas u otro líquido y
se conecta a la válvula mediante un
capilar. Al aumentar o disminuir la
temperatura, el líquido en el capilar
aumenta o disminuye la presión sobre
el diafragma de la válvula, regulando
de esta forma el flujo de materia o
energía necesaria para regular la
temperatura.
CONTROL DE TEMPERATURA.
En la siguiente fi gura, se muestra un
controlador y registrador de
temperatura montado en el tablero.
La señal de entrada al controlador es
eléctrica, por lo cual la señal puede
provenir de un termopar o un RTD.
La salida del controlador es
neumática, por lo que la válvula es
del tipo diafragma.
INDICADOR DE NIVEL.
La indicación de nivel de un proceso
se realiza mediante indicadores
visuales de vidrio, tal como se
muestra en el siguiente esquema.
CONTROL DE NIVEL.
En el siguiente esquema se muestra
un controlador e indicador de nivel
combinado con un transmisor, ambos
locales. El transmisor envía la
información mediante una señal
neumática a un indicador de nivel
montado en el tablero.
INCERTIDUMBRE DE LA MEDIDA
Cuando se realiza una operación de calibración, se compara el instrumento a calibrar con
un aparato patrón para averiguar si el error (diferencia entre el valor leído por el
instrumento y el verdadero valor medido con el aparato patrón) se encuentra dentro de los
límites dados por el fabricante del instrumento. Como el aparato patrón no permite medir
exactamente el valor verdadero (también tiene un error) y como además en la operación de
comparación intervienen diversas fuentes de error, no es posible caracterizar la medida por
un único valor, lo que da lugar a la llamada incertidumbre de la medida o incertidumbre
(uncertainty).
Entre las fuentes de incertidumbre se encuentran:
• Influencia de las condiciones ambientales.
• Lecturas diferentes de instrumentos analógicos realizadas por los operadores.
• Variaciones en las observaciones repetidas de la medida en condiciones aparentemente idénticas.
• Valores inexactos de los instrumentos patrón.
• Muestra del producto no representativa. Por ejemplo, en la medida de temperatura con un
termómetro patrón de vidrio, la masa del bulbo cambia la temperatura de la muestra del proceso
cuya temperatura desea medirse.
Para el cálculo de la incertidumbre pueden seguirse varias normas:
• ISO/IEC 17025:2005 General requirements for the competence of testing and calibration laboratories.
• G-ENAC-09 Rev 1 Julio 2005: Guía para la expresión de la incertidumbre en los ensayos cuantitavos.
• CEA-ENAC-LC/02 Expresión de la Incertidumbre de Medida en las Calibraciones.
• EAL-R2 Expression of the Uncertainty of Measurement in Calibration, 1995.
• GUM (Guide to the expression of uncertainty in measurement), conocida tambien como ISO/TC 213 N
659.
En el cálculo de la incertidumbre se usa el término mensurando que significa: magnitud particular objeto
de una medición. Puede ser medido directamente (por ejemplo, la temperatura de un cuerpo con un
termómetro) o bien de forma indirecta a partir de otras magnitudes relacionadas de forma matemática o
funcional (por ejemplo, la medida de la densidad a través de la relación masa/volumen del cuerpo).
El mensurando es, pues, función de una serie de magnitudes de entrada y la expresión de esta función
puede ser experimental o ser un algoritmo de cálculo o bien una combinación.
Hay dos incertidumbres A y B presentes en la medición.
Incertidumbre tipo A. (fuentes de error aleatorio)
La evaluación de la incertidumbre estándar se efectúa por análisis estadístico de una serie de
observaciones independientes de la magnitud de entrada, bajo las mismas condiciones de medida. Si
no existen componentes evaluadas estadíscamente la evaluación de tipo A corresponde a la
repetibilidad del instrumento a calibrar.
Incertidumbre tipo B. (errores de tipo sistemático)
La incertidumbre se determina en base a la información disponible procedente de varias fuentes, tales
como:
• Datos de medidas anteriores.
• Experiencia y conocimiento de los instrumentos.
• Especificaciones del fabricante.
• Valores de incertidumbre de manuales técnicos.
TRANSMISORES
Los transmisores captan la variable de proceso a través
del elemento primario y la transmiten a distancia en
forma de señal neumática, electrónica, digital, óptica,
hidráulica o por radio.
 NEUMÁTICOS

ELECTRÓNICOS

TRANSMISORES DIGITALES

TRANSMISION DE
SEÑALES POR RADIO

COMUNICACIONES
Un sistema de transmisión consiste
generalmente en:
• Un elemento primario o detector de
variaciones de la magnitud a medir.
• El elemento transmisor, algunas veces lleva
incorporado el elemento detector.
• El elemento receptor de las distintas
magnitudes de la variable a medir
(indicador, registrador, totalizador, etc.)
• Señal Neumática, convierte un desplazamiento mecánico en variaciones proporcionales de
presión.
• Señal Electrónica, Son generalmente de equilibrio de fuerzas (mecánica y
electromagnética)
• La señal digital, consiste una serie de impulsos en forma de bits.
• La señal hidráulica, se utiliza cuando son necesarias presiones elevadas para el
accionamiento de pistones hidráulicos en elementos finales de control.
• Las señales de radio se emplean para la transmisión en ambientes hostiles (altas
temperaturas, terrenos muy accidentados) y a grandes distancias (industria del petróleo).
• La señal óptica, su función principal es la conversión de la señal eléctrica de entrada en su
correspondiente señal óptica. (fibra óptica)
Las necesidades de los usuarios son el motor
que impulsa el desarrollo de la
instrumentación. Entre estas necesidades se
encuentran:
• Aumento de la productividad.
• Aumento de la calidad del proceso.
• Repetibilidad de características de los
productos fabricados. Es decir, el cliente
no recibe un producto con mayor calidad
de la indicada en sus especificaciones ni
debe reclamar por recibir un producto de
peor calidad de la especificada (normas
ISO 9000).
• Reducción de los costes de fabricación
(ahorro energético, etc.).
• Seguridad (se evitan malas maniobras que
pueden causar pérdidas de producto).
• Normalización de los instrumentos.
• Las señales neumática y electrónica se utilizan cada vez menos en beneficio de la señal digital, por
las ventajas que ésta ofrece en exactitud, en facilidad de comunicaciones y en grabación de la
memoria histórica de las variables de proceso.
• La señal neumática ha quedado prácticamente relegada a su uso en las válvulas de control y en los
posicionadores electro-neumático y dígito-neumático.
• En 1983, por parte de la firma Honeywell, del primer transmisor digital denominado "inteligente"
(Smart transmiter),
• En 1986 aparece en el mercado el primer aparato que transmite directamente una señal digital al
receptor, al que pronto sigue el transmisor digital de temperatura.
• A partir de esta fecha se desarrollaron, rápidamente, una serie de protocolos digitales con el
objetivo de comunicarse con el instrumento local o remotamente y aprovechar, al máximo, todas
las potencialidades que ofrecen los microprocesadores. Este desarrollo tiende hacia la creación de
protocolos abiertos que permitan el intercambio de instrumentos de diferentes fabricantes.
Transmisores neumáticos
Se utiliza para convertir una medida de cierta
magnitud en una señal neumática representativa de
esta medida y transmitirla a una cierta distancia a
un elemento medidor, registrador o un controlador.
En el sistema de transmisión neumática se utiliza
aire como elemento transmisor, la distinta presión
de este es proporciona a las variaciones de la
magnitud que se miden.
El desplazamiento mecánico o señal de entrada al
transmisor la produce el elemento de medición a un
cambio de la variable del proceso.
 Transmisores neumáticos
Los transmisores neumáticos se basan en el sistema tobera-obturador que, mediante bloques amplificadores con
retroalimentación por equilibrio de movimientos o de fuerzas, convierte el movimiento del elemento primario de
medición a una señal neumática de 3-15 psi (libras por pulgada cuadrada) o bien su equivalente en unidades
métricas 0,2-1 bar (0,2-1 Kg/cm2) (20-100 kPa), siendo su exactitud del orden del ± 0,5%.

Los transmisores neumáticos, al tener el

diámetro de la tobera muy pequeño, del
orden de 0,1 a 0,2 mm, son susceptibles de
mal funcionamiento debido a las partículas
de aceite o polvo que puedan tapar la tobera.
Este problema de mantenimiento, unido al
hecho de que no pueden guardar las señales
de planta, hace que se utilicen cada vez
menos.
 Transmisores electrónicos

Basados en detectores de inductancia, o

utilizando transformadores diferenciales o
circuitos de puente de Wheatstone, o
empleando una barra de equilibrio de
fuerzas, convierten la señal de la variable
a una señal electrónica de 4-20 mA c.c.
Su exactitud es del orden del ± 0,5%.
Análogamente a los instrumentos
neumáticos, no pueden guardar las
señales de planta, y además son sensibles
a vibraciones, por cuyo motivo su empleo
ha ido disminuyendo.
Transmisores Cuando apareció la señal digital aplicable a los transmisores, mejoró notablemente la

digitales exactitud conseguida en la medida. La señal del proceso es muestreada a una frecuencia
mayor que el doble del de la señal (teorema de muestreo de Nyquist-Shannon) y de este
modo, la señal digital obtenida consiste en una serie de impulsos en forma de bits.
Cada bit consiste en dos signos, el 0 y el 1 (código binario), y representa el paso (1) o no (0)
de una señal a través de un conductor. Si la señal digital que maneja el microprocesador del
transmisor es de 8 bits entonces puede enviar 8 señales binarias (0 y 1) simultáneamente
Como el mayor número binario de 8 cifras es:
• 11111111 = 1 + 1×21 + 1×22 + 1×23 + ... + 1×27 = 255
se sigue que la exactitud obtenida con el transmisor debida exclusivamente a la señal digital
es de:
• (1/255) × 100 = ± 0,4%
Si la señal es de 16 bits entonces puede manejar 16 señales binarias (0 y 1). Siendo el mayor
número binario de 16 cifras:
• 1111111111111111 = 1 + 1×21 + 1×22 + 1×23 + ... + 1×215 = 65.536
se sigue que la exactitud debida exclusivamente a la señal digital de 16 bits es de:
• (1/65.536) × 100 = ± 0,0015%
El término "inteligente" (smart) indica que el instrumento es capaz de
realizar funciones adicionales a la de la simple transmisión de la señal
del proceso. Estas funciones adicionales pueden ser:
• Generación de señales digitales.
• Comunicabilidad.
• Uso de otros sensores tales como de presión y temperatura para
compensar las variaciones del fluido y conseguir una mayor
exactitud.
• Cambio fácil de rangos. La "inteligencia" se aplica también a otras
variables, tal como la temperatura donde el transmisor puede trabajar
con distintas sondas de resistencia y termopares y diversos campos
de medida, gracias a la linealización de las escalas y a la
compensación de la unión fría que aporta el microprocesador.
Transmisor inteligente capacitivo
Transmisor inteligente
piezoresistivo

Se comporta como un circuito dinámico de

puente de Wheastone que incorpora un
microprocesador.
 Transmisor
inteligente
piezoresistivo
El elemento de medida incorpora
tres sensores: presión diferencial,
temperatura y presión estática.
El cuerpo del medidor y la caja
electrónica son muy robustos y
resisten vibraciones, corrosión y
humedad.
Ventajas e
inconvenientes
• En los instrumentos inteligentes, de salida
electrónica o digital, en particular en los transmisores,
la calibración se ve facilitada por la "inteligencia"
proporcionada por el microprocesador incorporado en
el instrumento. Este guarda digitalmente en una
EPROM los datos que proporcionan correcciones
precisas de las no linealidades de los sensores ante las
variaciones en la temperatura y en la presión
ambiente.

• Un comunicador portátil dotado de visualizador de

cristal líquido y teclado alfanumérico permite
comprobar desde el propio transmisor o bien desde el
controlador, o desde cualquier punto de la línea de
conexión el estado y calibración del transmisor.
• Mientras el elemento primario en contacto con el fluido de proceso no se averíe, el
transmisor inteligente tiene una vida útil casi ilimitada.
• La calibración que se realiza en fábrica se lleva a cabo para una gran variedad de
temperaturas ambientes, y la temperatura interna del transmisor es registrada en la memoria
EPROM.
• La calibración se realiza para un total de 125 medidas o más en el transmisor. Todo ello
proporciona, después, una gran estabilidad de calibración cuando el instrumento ya está
trabajando en campo.
• El transmisor analógico puede presentar averías por desgaste mecánico de los tornillos de
ajuste de cero y span provocado por un gran número de calibraciones realizadas a lo largo
del tiempo por el instrumentista.
• De este modo, la exactitud de los instrumentos digitales puede alcanzar el ± 0,1%.
• Cambio automático del campo de medida, caso de que el valor
de la variable salga del campo y fijación de la variable en el último
valor alcanzado, caso de detectarse alguna irregularidad en el
funcionamiento del aparato.
• Compensación de las variaciones de temperaturas y tensiones
de referencia de los transmisores y autoajuste desde el panel de
control.
• Grabación de datos históricos. La señal digital permite guardar
los datos y analizarlos con más detalle posteriormente. Ha
permitido que los operadores de proceso pierdan el temor a los
registradores y se han acostumbrado rápidamente a la facilidad y al
dominio de la planta, al tener una visión total de la marcha de la
misma.
• Rangeability (relación señal máxima/señal mínima o dinámica
de medida). Definida como el cociente entre el MAXIMO span
permitido entre el MINIMO span permitido para un instrumento
en particular. Supongamos que un transmisor de presión tiene
un rango de calibración máximo de 0 a 300 PSI y un
«turndown» de 20:1. Esto significa que un instrumentista puede
ajustar el span en cualquier valor entre 300 PSI y 15 PSI
(300/20 = 15).
• Mantenimiento. Su utilización representa un ahorro del 95% en
los costos de recalibración de los instrumentos efectuados en los
instrumentos convencionales.
• Autocalibración por variaciones del proceso. Los
transmisores inteligentes también disponen de
autocalibración, es decir, suplen las operaciones del ajuste del
cero y del 100 de los instrumentos, trabajo desarrollado
clásicamente por los instrumentistas.
• Un ejemplo de las técnicas de autocalibración lo constituyen
los transmisores de nivel por ultrasonidos. Disponen de un
reflector de las ondas sónicas que está situado en el tanque
sobre la super cie del líquido y hacia donde el emisor dirige
periódicamente los ultrasonidos, ajustando entonces los
parámetros de calibración.
• De este modo, compensa las variaciones de velocidad del
sonido provocadas por cambios en la temperatura del
ambiente del tanque. En otros casos, la autocalibración es más
difícil de conseguir. Tal ocurre en los medidores magnéticos
de caudal en los que durante los intervalos de calibración
sería necesario pasar por el elemento un caudal conocido de
un fluido determinado.
• Autodiagnóstico. Los transmisores inteligentes se prestan también al autodiagnóstico de sus
partes electrónicas internas, función que proporciona al Departamento de Mantenimiento,
primero, el conocimiento de la existencia de un problema en el circuito, segundo el diagnóstico
y la naturaleza del problema, señalando que instrumento ha fallado y tercero, las líneas a seguir
para la reparación o sustitución del instrumento averiado.
• Ordenador personal (PC). El transmisor, o varios transmisores, pueden conectarse, a través
de una conexión RS-232, a un ordenador personal que con el software adecuado es capaz de
configurar transmisores inteligentes.
• Otras ventajas. Si el transmisor inteligente, en lugar de incorporar dos hilos de señal analógica
4-20 mA c.c., incorpora comunicaciones Profibus y Foundation Fieldbus, emplea sólo un hilo
de transmisión de las señales digitales y el costo de mantenimiento es más reducido.
Comunicador portátil. Para visualizar la señal
de salida, los datos de configuración, el margen
de funcionamiento y otros parámetros, y
cambiar los ajustes del campo de medida se
utiliza un comunicador portátil, que se conecta
en cualquier punto de la línea de transmisión.
Un comunicador portátil dotado de visualizador
de cristal líquido y teclado alfanumérico
permite comprobar desde el propio transmisor
o bien desde el controlador, o desde cualquier
punto de la línea de conexión, el estado y
calibración del transmisor. Así pues, ya no es
necesario para calibrar estos instrumentos su
desmontaje del proceso y su transporte al taller
de instrumentos.
 DESVENTAJAS
• Normalización de las comunicaciones digitales, no está plenamente
resuelta.
• Respuesta frecuencial defectuosa. Dependiendo de la frecuencia de
la señal, ésta será transmitida con poca fidelidad por el retardo
inherente del microprocesador que debe realizar secuencialmente
diferentes acciones de cálculo. Si la señal es rápida, por ejemplo,
presión y caudal, o bien interesa la máxima fidelidad en la señal tal
como en temperatura, el microprocesador responderá con retraso, con
lo cual la señal quedará distorsionada. Este último punto debe, pues,
valorarse y, caso de no poder admitirse esta distorsión, deben
emplearse instrumentos clásicos analógicos que son de respuesta
mucho mas rápida.
 Transmisión de señales por radio

• Una instalación industrial pica del control de procesos

precisa de sensores, transmisores y multitud de hilos
que comunican la señal electrónica de 4-20 mA c.c. al
panel de control o bien, en el caso de control digital,
un hilo por el que circulan en serie las señales de la
planta.
• Cuando el entorno es hostil, o es necesario transmitir
señales a gran distancia, la transmisión por radio es
una necesidad.
• La distancia de operación entre el emisor y el receptor
puede ser de unos 70 a 1000 metros sin línea de visión
directa y de unos 1.000 metros a 30 Km en espacios
abiertos.
• El estándar ISA100.11a proporciona comunicaciones
industriales sin hilos, multifuncionales, que pueden
manejar miles de aparatos en las plantas y soporta
protocolos de comunicaciones HART, Fieldbus
Founda on, Profibus, DeviceNet, etc.
Un sistema pico de transmisión se basa en una radio base que puede aceptar las señales
de hasta 50 unidades de comunicación digitales en el protocolo Modbus o en la señal
electrónica analógica de 4-20 mA c.c.
Las ventajas del sistema son el ahorro de cable (30 a 120 €/metro), un arranque más
rápido de la instalación, distancias de transmisión en zonas sin obstáculos de hasta 600
m, una exactitud del ± 0,1%, una fiabilidad gracias a la larga vida de la batería (5 años) y
al software de autocomprobación de los aparatos, y el estar libres de interferencia gracias
a las frecuencias de transmisión de 902-928 MHz con el protocolo digital que usa el
sistema FHSS (Frequency Hopping Spread Spectrum), que modula las señales de datos
con una portadora saltando de frecuencia en frecuencia en una banda ancha.
 Transmisión de señales
de proceso vía radio

Las señales de proceso transmitidas por radio son

típicamente digitales con las presiones relativa y
absoluta y la temperatura (termopares y sondas de
resistencia), y analógicas con la presión, la
temperatura, nivel, caudal, pH o señales en tensión (0-
10 V) o corriente (4-20 mA c.c.).

El sistema puede transmitir sonidos de alta frecuencia o

anormales, generados por válvulas de alivio,
purgadores y bombas y compresores para así detectar
su malfuncionamiento.

Fuente: Honeywell
 Comunicaciones
Las comunicaciones entre los instrumentos de proceso y el
sistema de control se basan en señales analógicas
neumáticas (0,2-1 bar utilizadas en pequeñas plantas y en
las válvulas de control), electrónicas de 4-20 mA c.c. y
digitales, siendo estas últimas capaces de manejar grandes
volúmenes de datos y guardarlos en unidades históricas, las
que están aumentando día a día sus aplicaciones.
La exactitud de las señales digitales es de unas 10 veces
mayor que la señal clásica de 4-20 mA c.c.
En lugar de enviar cada variable por un par de hilos (4-20
mA c.c.), transmiten secuencialmente las variables a través
de un cable de comunicaciones llamado bus. El término
bus indica el transporte secuencial de señales eléctricas que
representan información codificada de acuerdo con un
protocolo.
 Protocolos serie

Las comunicaciones entre instrumentos se iniciaron con el puerto serie, por el cual se puede
realizar la con figuración del mismo, ver diagnósticos, tendencias, etc
RS-232. Básicamente es una configuración eléctrica no
equilibrada para la transmisión de señales digitales en una
banda base simple.
Dispone de tres conductores: uno de transmisión, otro de
recepción y un tercero de retorno de corriente común para
ambos tipos de datos, que constituye la fuente principal de
limitaciones de este tipo de interfase.
El cable actúa como una antena que no solamente irradia
señales a los circuitos próximos, sino que también es
susceptible de recibir señales no deseadas procedentes de
fuentes externas y debe apantallarse en las instalaciones
industriales.
La distancia máxima de transmisión entre el equipo de
transmisión de datos (DTE) y el equipo de comunicación
de datos (DCE) es de unos 15 m y la velocidad de
transmisión máxima es de 20 Kbaudios (9.200 baudios en
el entorno industrial) (1 baudio = bit/segundo).
RS-422. Apareció en 1978, diseñado para
satisfacer las demandas de mayor distancia y
mayor velocidad de transmisión.
Sin embargo, no ha alcanzado el grado de
utilización que cabía esperar debido,
probablemente, a que gran parte de las
comunicaciones serie se realizan en entornos
eléctricamente limpios como oficinas, donde
además, los equipos se hallan próximos unos
de otros.
RS-485. Introducido en 1993 por
Electronic Industries Association (EIA),
este estándar está diseñado para
comunicaciones multipunto y se aplica
cuando el número de estaciones es menor
de 32 y los requerimientos, en cuanto a
cantidad de datos por segundo a
transmitir, son moderados y además sea
prioritario garantizar al máximo la
integridad de los datos transmitidos. La
distancia de comunicación máxima es de
1200 m y la velocidad de transmisión 10
Mbits/s.

https://www.youtube.com/watch?v=zJDsEqCyTqc&list=RDCMU
CUKKQwBQZczpYzETkZNxi-w&index=3
 Protocolos híbridos

Los protocolos híbridos utilizan el

estándar analógico de comunicación 4-20
mA c.c., e incorporan, además, un
protocolo de comunicación digital. Son:
DE. Desarrollado por la empresa
Honeywell, consiste en una modulación
en corriente correspondiendo al estado
discreto "1" una corriente de 20 mA c.c. y
al estado "0", 4 mA c.c. Es compatible con
la señal analógica 4-20 mA c.c., pero no
simultáneamente. Usa un protocolo
propietario.
INTENSOR. Es un protocolo propietario de Endress & Hauser
BRAIN. De la empresa Yokogawa y consiste en una modulación de impulsos codificados, cuyo estado discreto "1"
corresponde a la ausencia de pulsos, mientras que el estado "0" corresponde a una secuencia de dos pulsos de
subida y dos de bajada alternos con una amplitud de 2 mA c.c. Dicha señal va modulada sobre la señal de 4-20 mA
c.c., que no es afectada ya que la señal resultante es nula.
FOXCOM. Es un protocolo propietario de la compañia Foxboro.
FSK. Desarrollado por Elsag Bailey Hartman and Braun (grupo ABB), está basado en una modulación en
frecuencia. La distancia máxima es de 1,6 Km. Es propietario.
HART. El protocolo HART (Hight way Addresable Remote Transducer) fue desarrollado originariamente por la
firma Rosemount pero, dada su gran aceptación, ha sido extendido a muchos otros fabricantes. Rosemount creó la
fundación HART a la que se han adherido decenas de fabricantes de todo el mundo.
El protocolo HART utiliza el estándar Bell
202 FSK de codificación por cambio de
frecuencia y sigue el modelo de referencia
OSI (Open Systems Interconnections)
propuesto por ISO (Organización
Internacional de Normalización), si bien,
sólo implementa del modelo los niveles 1, 2
y 7, ya que los otros niveles no son
necesarios para este tipo de comunicación.
Ello permite a los usuarios prepararse para la
implementación definitiva del bus
enteramente digital.

OSI (Open Systems Interconection)

El nivel 1 (nivel físico) conecta físicamente los dispositivos y
modula en frecuencia una señal de ± 0,5 mA de amplitud superpuesta
a la señal analógica de salida del transmisor de 4-20 mA c.c.
El nivel 2 (nivel de enlace) se encarga de formar y comprobar la
trama de los mensajes de acuerdo con la especificación del protocolo
HART. La trama incluye una comprobación de doble paridad para
asegurar la máxima integridad de los datos transmitidos.
El nivel 7 (nivel de aplicación) se basa en la utilización de comandos
HART, conjunto de comandos que se envían al transmisor para
obtener información de los datos y cambiar la configuración de los
parámetros a distancia. Algunos de estos comandos son:
• Leer y escribir el "mensaje".
• Leer el "fabricante", tipo de equipo, "rango", "unidades" y
"damping" (amor guamiento), "variable primaria", "unidades",
"señal de salida", "% del rango", "número de serie", límites del
sensor, etc.
• Escribir el "rango del transmisor", el "damping"
(amortiguamiento), calibrar (ajuste de cero y span), autotest, etc.
El protocolo HART permite soportar
hasta 256 variables, los transmisores
pueden conectarse entre sí a través de un
bus y comunicarse con 15 aparatos (PLC,
ordenadores, etc.). La integración digital
de los instrumentos con los sistemas de
control queda implantada definitivamente
con los buses de campo, pudiendo
aprovechar toda la potencialidad de los
microprocesadores desde el punto de
vista de configuración, diagnósticos,
mantenimiento, etc.

https://youtu.be/pXkun-PEiY0
MODBUS. El primer bus de campo, efectivamente abierto, utilizado ampliamente fue el MODBUS de Gould Modicon
desarrollado en 1979, que sólo disponía de los niveles 1 ( físico) y 2 (enlace). Comunica instrumentos inteligentes y
sensores, puede monitorizar instrumentos de campo mediante PCs y es ideal en aplicaciones de transmisión de señales de
proceso por radio.
El protocolo MODBUS TCP/IP desarrollado por Schneider Automation facilita la interoperatibilidad entre los aparatos que
utilizan los códigos de funciones MODBUS.
 Protocolos abiertos
Profibus es una red abierta, muy popular en
Europa, estándar e independiente de
fabricantes (interoperable).

Foundation Fieldbus (FF) es una tecnología

de control abierta, La idea básica del
estándar Fieldbus es obtener más
información sobre el proceso y sobre el
propio instrumento, que naturalmente debe
ser inteligente (smart), y establecer reglas
de rendimiento, seguridad y detección de
errores.
Comparación de tecnologías de transmisión

Es interesante comparar la tecnología convencional analógica y la digital de Fieldbus.

El control electrónico convencional está limitado a la señal 4-20 mA c.c. que es transmitida por dos
hilos para cada variable, por lo que esto aumenta el coste del cableado y el coste de la puesta a punto
de la instalación, ya que deben comprobarse individualmente cada par de hilos de cada variable.
La comunicación bidireccional digital permite la carga del software de configuración de los aparatos
directamente a través del Fieldbus, con lo que la implantación de las últimas revisiones del estándar
se puede efectuar sin desplazarse y sin sustituir el aparato.
Asimismo, las comunicaciones digitales eliminan la necesidad de la calibración periódica de la señal
analógica de 4-20 mA c.c., y las salidas del transmisor multivariable proporcionan la mejor medida
posible de la variable de campo.
TABLA COMPARATIVA DE TRANSMISORES
 Transmisor Ventaja Desventaja
Neumático Rapidez Aire limpio, sencillo, no guarda
información, Distancias limitadas,
Ventajas y desventajas de mantenimiento caro, sensible a vibraciones
transmisores Electrónico Rapidez Sensible a vibraciones y ruidos, derivas
Convencional térmicas.
Electrónico Mayor exactitud Lento (para variables rápidas puede dar
Inteligente 4-20mA Intercambiable problemas)
cc Estable, fiable
Campo de medida mas
amplio
Bajo coste de
mantenimiento
Electrónico Mayor exactitud Costo mas alto de los instrumentos
Inteligente señal Mas estabilidad
digital Fiable, autodiagnóstico
Comunicaciones
bidireccionales
Configuración remota
Campo de medida mas
amplio
Bajo coste de
mantenimiento
VARIABLE TEMPERATURA
La temperatura es una variable
importante que puede ser
medida, indicada o controlada.
El calor cambia las propiedades
físicas o químicas de la mayoría
de las sustancias cuando son
calentadas o enfriadas.
La temperatura es el grado de
calor o frio medido por una
escala definida.
• Multitud de propiedades físicas de
los materiales o las sustancias
dependen de la temperatura, como
por ejemplo su estado (gaseoso,
líquido, sólido), la densidad, la
solubilidad, la presión de vapor, el
volumen de un liquido, la longitud
de una varilla, etc.
• El calor es transferido de tres
maneras:
La energía térmica representa la energía interna total de un objeto, es
decir, la suma de sus energías moleculares cinética y potencial.
El calor es la energía que al pasar de un cuerpo a otro hace que los
cuerpos se dilaten, que los sólidos se fundan y que los líquidos se
evaporen; se manifiesta mediante el movimiento de las moléculas y
como la energía potencial en razón de sus posiciones relativas.
Por lo tanto, el calor puede definirse como la energía térmica absorbida
o liberada durante un cambio de temperatura.
Hay dos sistemas principales de medición, la Celsius (sistema métrico)
y el Fahrenheit (sistema inglés).
La primera tiene cien divisiones entre el punto de congelación del agua
y el punto de ebullición, mientras que la segunda tiene ciento ochenta
divisiones y su punto de congelación o cero esta treinta y dos grados
por encima de la escala Celsius, por lo tanto para convertir de °C a °F
se utiliza la siguiente fórmula:

MEDIDAS DE TEMPERATURA
El cero absoluto representa la ausencia de energía cinética en las moléculas.
La escala absoluta en el sistema Inglés son los grados Rankine, y en sistema métrico son los grados
Kelvin.
En la tabla se dan las diferentes unidades de temperatura tomando como referencia los valores del
cero absoluto, el punto de fusión y de evaporización.
Los dispositivos más comunes para la medición de temperatura son los que usan medios mecánicos, es decir se basan en los
fenómenos físicos de dilatación de sólidos y líquidos, así como la expansión de los gases.
Los instrumentos del tipo mecánico se encuentran, por lo regular, instalados en el proceso con el propósito de permitir al operador
verificar de forma inmediata el valor de la temperatura en determinada parte de dicho proceso.
Los instrumentos para la medición de temperatura utilizan no solo los efectos mecánicos descritos anteriormente, sino que existen
diversos fenómenos físicos que son producidos por la variación de la temperatura, tal como se resume en la tabla.
 TERMÓMETRO DE VIDRIO
El termómetro de vidrio, tal como el que se
muestra en la figura, es un instrumento muy
usado en la práctica y en diversas aplicaciones
industriales.
Está constituido de un tubo capilar de cristal que
tiene en uno de sus extremos un bulbo lleno de
mercurio u otro líquido.
Click to add text Al aumentar la temperatura en el bulbo, el
líquido se dilata, avanzando por el tubo. Por lo
tanto, la variación de la temperatura es
proporcional al alargamiento que sufre el líquido
en el tubo capilar con los cambios de la
temperatura.
La tabla muestra los rangos de medición de
acuerdo al líquido empleado.

ELEMENTOS MECÁNICOS
TERMÓMETRO DE VIDRIO
TERMÓMETRO BIMETÁLICO

Conformado por un elemento bimetálico, un eje, un cojinete, el

puntero, la escala y la cubierta de protección. El elemento
bimetálico puede ser recto curvo o en forma helicoidal o espiral.
Su principio de funcionamiento se basa en la expansión desigual
que sufren los metales al aplicársele calor, es decir, al exponer la
tira bimetálica a una temperatura determinada, uno de los metales
se expandirá mas que otro y como un extremo del elemento se
encuentra fijo, el otro se moverá, trasmitiendo este movimiento a
un eje el cual a su vez transmitirá a un puntero que indicara sobre
una escala graduada el valor de la temperatura a la cual fue
expuesta el elemento bimetálico.
TERMÓMETRO DE BULBO Y CAPILAR

Estos termómetros están constituidos de un bulbo lleno

de un fluido, conectado a un tubo capilar. El capilar está
conectado a un recinto en forma de espiral. Cuando la
temperatura de bulbo cambia, el gas o el líquido en el
bulbo se expanden y el recinto tiende a deformarse, es
decir, la espiral tiende a desenrollarse moviendo una
aguja sobre la escala para indicar la elevación de la
temperatura en el bulbo. Al conjunto de bulbo, capilar y
recinto suele denominársele sistema termal; los cuales
se usan en la industria de alimentos, textiles y del papel.
Estos sistemas son de bajo costo y relativamente simples. Existen cuatro clases de
este tipo de sistemas de acuerdo a la clasificación SAMA

• Termómetros actuados por expansión de líquido (Clase I).

• Termómetros actuados por presión de vapor (Clase II).
• Termómetros actuados por presión de gas (Clase III).
• Termómetros actuados por expansión de mercurio (Clase IV).
 Termómetros actuados por expansión de líquido (Clase I)

Los termómetros clase I tienen el sistema de medición lleno de líquido, cuya dilatación es lineal con
respecto a la temperatura; tienen una escala de medición que resulta uniforme en todo el rango y con una
alta precisión.
La expansión del líquido depende principalmente de la temperatura del bulbo, de la del capilar y de la del
elemento de medición, el cual está, por lo regular a temperatura ambiente. Por lo tanto se requiere de un
elemento de compensación y en base al tipo de compensación existen dos designaciones para la clase I:
La tipo A, la cual tiene un capilar y un recinto auxiliar para compensar los efectos de la temperatura
cuando la longitud del tubo capilar es mayor a cinco metros.
El tipo IB, tiene un elemento bimetálico en el espiral para compensar el efecto de la temperatura ambiente
cuando la longitud del tubo capilar es menor a cinco metros.
El rango de estos instrumentos varía entre 150 hasta 500°C, dependiendo del tipo de líquido que se emplee.
Termómetros actuados por expansión de líquido (Clase I).
 Los termómetros clase II contienen un líquido
volátil y son actuados por presión de vapor que
se origina al subir la temperatura en el bulbo.
La escala de medición no es uniforme, sino que
conforme aumenta la temperatura, es decir en la
parte alta de la escala, las distancias entre
divisiones van aumentando.
Estos termómetros presentan un retardo en la
lectura de la temperatura. La presión en el
sistema depende solamente de la temperatura en
el bulbo.
Por consiguiente, no hay necesidad de
compensar la temperatura del ambiente. Existen
cuatro designaciones en función de la
temperatura ambiente con respecto a la del
bulbo, las cuales se describen brevemente en la
LOS TERMÓMETROS ACTUADOS tabla.
POR PRESIÓN DE VAPOR
 • Los termómetros actuados por gas están
completamente llenos de gas, y operan bajo el
principio de Boyle-Charles:

• Es decir, al subir la temperatura, la presión de gas

aumenta proporcionalmente. Estos termómetros
tienen escalas lineales y la presión en el sistema
depende principalmente de la temperatura del
bulbo, pero también de la temperatura en el tubo
capilar y en el espiral, siendo necesario compensar
la temperatura ambiente en el sistema de medición.

LOS TERMÓMETROS ACTUADOS

POR PRESIÓN DE GAS
 Los termómetros actuados por
mercurio (clase IV) son similares a
los termómetros actuados por
líquidos (clase I)

LOS TERMÓMETROS ACTUADOS POR MERCURIO

TERMÓMETRO DE RESISTENCIA
La medida de temperatura, usando sondas de resistencia, está basada en el cambio de la resistencia o conductividad de los
metales en función de la temperatura. Una sonda de resistencia, también conocida como RDT (Resistance Temperature
Detectos) consiste usualmente en un arrollamiento de hilo muy fino de conductor adecuado bobinado dentro de capas de
material aislante y protegido por un revestimiento de vidrio o cerámica. El conductor del arrollamiento tiene como
característica, el llamado coeficiente de temperatura de la resistencia; el cual expresa la variación de la resistencia en
ohmios del conductor por grados centígrados que cambia la temperatura, con respecto a una temperatura específica. La
resistencia de una sonda está dada por la siguiente expresión lineal:
Rt = R0 (1 + at)
Donde
• R0 = Resistencia en ohmios a 0 °C.
• Rt = Resistencia en ohmios a t °C.
• α = coeficiente de temperatura de la resistencia

ELEMENTOS ELÉCTRICOS
Los materiales que forman el conductor de la
resistencia deben poseer las siguientes
características.
1. Alto coeficiente de temperatura de la resistencia,
de este modo el instrumento será más sencillo.
2. Alta resistividad, para que cuando sea mayor la
resistencia a una temperatura dada tanto será la
variación por grado (mayor sensibilidad).
3. Relación lineal resistencia-temperatura.
4. Rigidez y ductilidad, lo que permite fabricar los
procesos de estirado y enrollamiento del conductor
en las bobinas de la sonda a fi n de obtener tamaños
pequeños.
5. Estabilidad de las características durante la vida
útil del material.
Los materiales que se usan normalmente en las sondas de resistencia son el platino y el níquel.
El platino: Es el material más adecuado desde el punto de vista de precisión y estabilidad, pero presenta
el inconveniente de su alto costo. En general la sonda de resistencia de platino utilizada en la industria
tiene una resistencia de 100Ω/ °C.
El Níquel: Es más barato que el platino y posee una resistencia más elevada por mayor variación por
grado; sin embargo, tiene la desventaja de su falta de linealidad en su relación resistencia temperatura y
las variaciones que experimenta su coeficiente de resistencia según los lotes fabricados.
El cobre: Tiene variación de resistencia uniforme, es estable y barato, pero tiene un inconveniente en su
baja resistividad.
Las bobinas que llevan arrollado el hilo de resistencia están encapsuladas o situadas en un tubo de
protección o vaina adecuado al fluido de los procesos (acero, acero inoxidable monel, etc.). La figura
2.7a muestra la sonda de resistencia y en la figura 2.8b se muestran las protecciones de la sonda.
El termopar se basa en el efecto de termoelectricidad
descubierto por Seebeck en 1821, quien observó que
existe una circulación corriente en un circuito formado
por dos metales diferentes cuyas uniones tienen
distinta temperatura, tal como se muestra en la figura.
Por lo tanto, la fuerza electromotriz en el circuito
aumenta conforme la diferencia de temperatura, en
ambas uniones, se incrementa.

TERMOPARES O TERMOCUPLA
 TERMOPAR -TERMOCUPLAS
Las termocuplas son el sensor de temperatura más común utilizado industrialmente.
Una termocupla se hace con dos alambres de distinto material unidos en un extremo
(fusionados generalmente).
Al aplicar calor en la unión de los metales se genera un voltaje muy pequeño del
orden de los milivolts el cual aumenta al aumentar la temperatura.
Normalmente las termocuplas industriales se consiguen encapsuladas dentro de un
tubo de acero inoxidable ú otro material (vaina), en un extremo está la unión y en el
otro el terminal eléctrico de los cables, protegido dentro de una caja redonda de
aluminio (cabezal).
 TERMOPARES

La selección de los alambres para termopares se hace de forma que tenga una resistencia adecuada a la
corrosión, a la oxidación, y a la a cristalización, que desarrolle una fuerza electromotriz relativamente alta,
que sean estables, de bajo costo, de baja resistencia eléctrica y que la relación entre la temperatura y la
fuente sea tal, que el aumento de esta sea aproximadamente paralelo al aumento de la temperatura.
Existen varios tipos de termopares, entre los que podemos nombrar, el termopar tipo T, tipo J, tipo K, tipo R
y tipo S, los cuales se resumen en la tabla
 Cuando el termopar está instalado a
una distancia larga, éste se conecta al
instrumento por medio de un cable
de extensión. Los cables de extensión
son conductores que poseen
propiedades eléctricas similares a la
del termopar. Las conexiones entre el
cable de extensión, el termopar y el
instrumento de medición se hacen en
un block de conexión, tal como se
muestra en la figura

CABLES DE EXTENSIÓN
 CABLES DE EXTENSIÓN

El cable de extensión está constituido generalmente de dos conductores y está

provisto con una clase de aislante de acuerdo con las condiciones de servicio
particular, su objetivo en sí, es extender el termopar hasta la punta de referencia
del instrumento. En la tabla siguiente se describen los cables de extensión más
comunes.
1. Usar el cable de extensión correcto para cada tipo de termopar.
2. Respetar las polaridades cuando se hacen las conexiones en el cabezal con el
instrumento; la tabla proporciona el código de colores de los cables.
3. Instalar el cable de extensión en tubería conduit, siempre que sea posible, y conectar
el Conduit tierra, para evitar interferencias con otros circuitos.
4. Instalar el cable de extensión por lo menos de 10 cm de distancia de cualquier fuente
de corriente alterna para evitar inducciones que puedan afectar la lectura.
5. No se instale nunca otros cables eléctricos en el mismo conduit del cable de
extensión.
6. Escoger el tipo de aislamiento para cada caso.
7. Además, el empalme en el cable de compensación y el punto de la instalación deben
evitar el paso próximo a fuentes de calor.
Si estas recomendaciones no se cumplen aparecen tensiones térmicas de corriente
continua que dan lugar a un desplazamiento en la calibración del instrumento.

RECOMENDACIONES PARA LA INSTALACIÓN Y

MANTENIMIENTO DE LOS CABLES DE EXTENSIÓN
CÓDIGO DE COLORES EN AISLAMIENTOS DE
CABLES DE EXTENSIÓN
Aislamiento de polivinilo con forro a prueba de agua: Ambos aislamientos tienen un
aislamiento individual a base de plásticos sintéticos cuyo conductor negativo siempre tiene el
color rojo. El forro exterior está compuesto de una lana impregnada a prueba de agua.
Cables con forros de asbesto: Este tipo de aislamiento se usa para temperaturas más altas
entre los 190 y los 450°F. Ambos conductores están esmaltados y cubiertos con un forro de
asbesto impregnado con parafina a prueba de flama y humedad.
Cable con forro de plomo: Este tipo contiene un forro exterior de plomo, es muy útil en los
casos donde no se utiliza tubo conduit, tiene alta resistencia a la humedad y a muchas clases de
atmosferas corrosivas
Cable estándar con forro de hule: Afín de obtener una buena flexibilidad, este cable está
provisto con un aislamiento estándar, no se le usa para instalaciones fijas, si no para fines
portátiles. Es muy resistente a la humedad pero su temperatura máxima de operación no debe
exceder 125°F.

AISLAMIENTO ENTRE CABLES DE EXTENSIÓN

 Los aisladores son generalmente de
silimanita, el cual es una cerámica de
alta calidad compuesta de silicato de
aluminio.
Su fórmula química es Al2SiO5, para
temperaturas de operación de
1500°C, y aisladores de óxido de
aluminio para una temperatura
máxima de operación de 1400°C.
En la tabla se muestran las diferentes
configuraciones de aisladores para
termopares y en la figura se ilustran
algunos de estos.

AISLADORES PARA
TERMOPAR.
 Al igual que las sondas de resistencia, los
termopares cuando son instalados en el
proceso, van protegidos dentro de un tubo de
protección o vaina, y dependiendo del tipo de
proceso estos protectores se fabrican de
diferentes materiales. Los hay de acero,
hierro, cerámicos, de vidrio, entre otros.
El termopar se conecta al cable de extensión o
al instrumento mediante un block terminal o
también conocido como block de conexión, el
cual está elaborado de material aislante con
terminales metálicas para sostener
mecánicamente y conectar eléctricamente los
extremos de los conductores del elemento, en
la figura siguiente se muestra un block de
conexión.

ACCESORIOS DE TERMOPARES
El protector consta de una cabeza de conexión, (A,
de la figura) la cual es una caja de protección para
el block terminal con una apertura roscada en la
que se conecta el tubo protector o termopozo (de
longitud B).
El tubo está diseñado para encerrar un elemento
sensor de temperatura y protegerlo contra efectos
perjudiciales del ambiente en que está instalado.
El termopozo es un receptáculo de forma regular a
prueba de presión, diseñado para encerrar y
proteger un elemento sensor de temperatura
provisto de rosca de exterior u otro medio para
conectarse al proceso en forma recta.
 • Son resistencias térmicamente
sensibles. Los termistores son
semiconductores que cambian su
resistencia con los cambios de
temperatura.
• La aplicación de los termistores
como elementos primarios de
medición de temperatura siguen e
principio usual de resistencia
termométrica.

TERMISTORES
 • Hasta ahora se ha visto
instrumentos que miden la
temperatura por calentamiento
directo del elemento medidor, los
pirómetros de radiación no
necesitan estar en contacto intimo
con el objeto caliente. Este aparato
utiliza la ley de Stephan Boltzmann
de energía radiante, la cual
establece que la superficie de un
cuerpo es proporcional a la 4ta
potencia de su temperatura
absoluta
• Mide el calor radiante emitido o
reflejado por un objeto caliente.

PIROMETROS DE RADIACIÓN
El pirómetro de radiación se puede recomendar en
lugar del termoeléctrico en los casos siguientes:
• para la medida de temperaturas de superficies
• para medir temperaturas de objetos que se
muevan
• para medir temperaturas superiores a la amplitud
de los pares termoeléctricos formados por metales
comunes
• donde las condiciones mecánicas, tales como
vibraciones o choques acorten la vida de un par
termoeléctrico caliente cuando se requiere gran
velocidad de respuesta a los cambios de
temperatura.
 Pirómetro óptico

• Cuando la energía radiante es a la vez

luminosa, como sucede con las flamas y los
metales fundidos se utiliza un pirómetro óptico,
cuyo principio se basa en la variación de la
resistencia de una fotocelda al variar la
intensidad de la luz a la que esta expuesta.
• Mide la intensidad de la energía radiante
emitida en una banda angosta de longitudes de
onda del espectro visible.
 Consta de un sistema óptico que
concentra la radiación procedente del
objeto caliente, un elemento detector
que puede ser un bolómetro, un
termopar de vacío o una termopila y
un dispositivo de medida.

Pirómetro de Radiación Total

 Interruptores de Temperatura o termostatos

El termostato es un dispositivo que cuenta con un sistema simple para

medir la temperatura mediante un control que se encarga de abrir o cerrar
un circuito eléctrico. (variaciones de la temperatura)
• Bimetálicos
• Manuales
• Automáticos
• De gas
• Electronicos
 TERMOMETRO
ULTRASONICO

Basicamente el sistema consiste en un

transmisor de ondas ultrasónica que emite
una señal continua o una serie de pulsos
que viajan por el fluido (liquido o gas) del
cual se requiere conocer la temperatura
hasta llegar a un receptor que capta esta
señal perturbada.
TERMOMETRO
DE CUARZO
Este esta basado en la sensibilidad de la
frecuencia resonante de un cristal de cuarzo
resistente a los cambios de temperatura.
VARIABLE
PRESIÓN
• La presión se define como la
fuerza ejercida sobre un superficie
por unidad de área.
• En ingeniería, el termino presión
se restringe generalmente a la
fuerza ejercida por un fluido por
unidad de área de la superficie que
lo encierra.
F
𝑃=
A
Existen muchas razones por las cuales en
un determinado procesos debe medir
presión. Entre estas se tienen:
• Calidad del producto, la cual
frecuentemente depende de ciertas
presiones que se deben mantener en un
proceso.
• Por seguridad, como por ejemplo, en
recipientes presurizado donde la presión
no debe exceder un valor máximo dado
por las especificaciones del diseño.
• En aplicaciones de medición de nivel.
• En aplicaciones de medición de flujo.
Aplicación de la medición de presión para
determinar el nivel en un recipiente.
Si la presión se pasa de las condiciones establecidas,
se puede provocar la destrucción de los equipos, la
fuga de líquidos o gases que pueden ser
potencialmente peligrosos para el personal que se
halla en la planta de procesos.
Desde el punto de vista económico, las pérdidas son
cuantiosas, debido a los altos costos de los equipos
industriales de proceso.
 TIPOS DE PRESIONES

• Presión absoluta: Es la presión que se mide a partir de la presión cero de un vacío absoluto.
• Presión atmosférica: Es la presión que ejerce la atmósfera que rodea la tierra sobre todos los
objetos que están en contacto con ella.
• Presión manométrica: Es la presión medida con respecto a la presión atmosférica, es una
presión relativa.
Existe una relación muy sencilla:
Presión absoluta = Presión manométrica + Presión atmosférica

En el sistema inglés la presión absoluta se acostumbra indicarla con Psia y la manométrica con
Psig, de la expresión libras por pulgada cuadrada absolutas y libras por pulgada cuadrada
manométrica.
El medidor de presión de un tanque de anhidrido
carbónico (CO2 )que se usa para llenar botellas de
bebidas gaseosas muestra una lectura de 49 Psi al mismo
tiempo el barómetro del lugar donde se realiza el
embotellado indica 25 pul. de Hg
• ¿Cuál es la presión absoluta que marca el tanque?
• ¿La presión absoluta exprese en Kgf/cm2, Pascal ?
Presión absoluta = Presión manométrica + Presión atmosférica
Datos: Datos:
Presión manométrica= 49 PSI Presión manométrica= 49 PSI
Presión atmosférica= 25 pulg de Hg Presión atmosférica= 25 pulg de Hg- 12.2788PSI conversión

Presión absoluta = 49+ 12.28= 61.28PSI

4.30kgf/cm2
422502 Pascal
La presión atmosférica varía dentro de
límites relativamente cortos; a nivel
del mar o a una altura próxima a este,
el valor de la presión es cercano a 14.7
lb/pulg2 (1.033Kg/cm2), lo cual es
equivalente a la presión requerida para
sostener una columna de 29.9
pulgadas (760mm) de mercurio
absoluto.

Medición de presión usando columna de mercurio.

Presión Diferencial, Esta constituye la diferencia entre dos presiones medidas, tal como las correspondientes a
la entrada y salida de una línea de proceso de algún intercambiador de calor, con lo cual se define la caída de
presión.

Vacío, Este se refiere, a presiones manométricas inferiores a la atmosférica, que con frecuencia se miden con los
mismos tipos de elementos con que se miden las presiones superiores a la atmosférica, es decir, por diferencia
entre el valor desconocido y la presión atmosférica.

Presión de vacío
Presión Estática, Esta presión es equivalente a la fuerza por unidad de área que actúa en una pared y la cual es
producida por algún fluido en reposo o cuyo flujo es paralelo a la pared de contacto, tal como el punto A de la
fig, también se le denomina como presión de línea.
Presión de Velocidad, Esta presión es la producida por la velocidad del flujo; también se le conoce como carga
de velocidad o presión impacto. Para un fluido incomprensible, o para los gases que fluyen a velocidades bajas,
esta es equivalente a:
Pvel = v2⁄2g
Presión Total, Junto con la presión estática, la cual actúa en todas direcciones, la presión de velocidad
manifiesta su efecto en el tubo acodado en el punto B de la figura, con el cual se genera la presión total (que
también se conoce como la presión cinética).

Relación entre la presión estática y la presión total

 PRESIÓN DE LÍQUIDOS EN UN RECIPIENTE

Al aplicar una presión a un fluido que

se encuentre en un recipiente cerrado,
esta se transmite íntegramente en todos
los sentidos en cada punto del fluido y
las paredes del recipiente.
 PRESIÓN HIDROSTÁTICA

Esta es la presión localizada en cierto punto debajo de la superficie del líquido, y es

ocasionada debido a la altura del líquido arriba de dicho punto. Su valor a la
distancia h debajo de la superficie del líquido, cuya densidad es d, es equivalente:
PHID = hdg
También puede considerarse como la presión que produce un líquido debido a su
peso sobre el fondo horizontal del recipiente que lo contiene. La presión que los
líquidos ejercen sobre el fondo y las paredes de los recipientes que los contiene, es
directamente proporcional al peso específico del líquido y a la altura que este
alcanza dentro del recipiente.
P = Pe h
 • Entonces, para el recipiente lleno de
líquido mostrado en la figura, la
presión indicada en diferentes puntos,
estará en función de la altura de estos.
En el recipiente se instalaron tres
tomas a la misma distancia, por lo
tanto la primera toma a 7.5m es la de
menor presión, y la que está instalada
a 2.5m es la de mayor presión.
• Si se requiere calcular la fuerza (F)
que el líquido ejerce en el fondo del
recipiente, en función de la presión
total sobre el fondo, tomaremos en
cuenta la superficie (S) del fondo de
dicho recipiente. La fuerza puede ser
calculada mediante la siguiente
fórmula:
Recipiente con tomas en diferentes puntos F = Pe hS
 PARADOJA
HIDROSTÁTICA
De lo visto anteriormente, se observa que la
presión ejercida por un líquido no depende de
la cantidad del mismo, si no solamente de su
peso específico y de su altura. Esta propiedad
da lugar al fenómeno llamado paradoja
hidrostática.
PA = PB = PC
TIPOS DE MEDIDORES
DE PRESIÓN

• Indicadores
• Registradores
• Transmisores
• Transmisores
indicadores
• Controladores
MANÓMETRO DE TUBO EN U
Es el más antiguo, y uno de los más
exactos, consiste de un tubo de vidrio
doblado en forma de U, y lleno de agua,
glicerina, aceite o cualquier otro líquido
de densidad conocida. Al conocer la
altura h del líquido, se obtiene la
presión relacionada con la
correspondiente atmosférica.

ELEMENTOS EN LOS CUALES LA PRESIÓN ACTÚA SOBRE UNA SUPERFICIE

 BARÓMETRO

Mide la presión atmosférica, consiste en un

tubo de vidrio sellado en uno de sus
extremos el cual se llena con mercurio y se
invierte con el extremo libre en un recipiente
que contenga mercurio. El peso de la
columna de líquido compensa exactamente
el peso de la atmósfera.
La diferencia en altura h, entre la columna y
el nivel del recipiente, indican la presión de
la atmósfera que está actuando en la
superficie del mercurio del recipiente y
representa la presión barométrica.
 MANÓMETRO DE CUBETA

Es una modificación del tubo en U y se utiliza principalmente para medir la

presión diferencial, en el cual un brazo o pierna es reemplazado por una cubeta de
gran diámetro, y en donde la presión es indicada solamente por el peso de la
columna en la pierna sencilla. La proporción de los diámetros es importante, pues
de ello depende la exactitud de la medida.
𝐴1
𝑃1 − 𝑃2 = (1 − )ρh
𝐴2
donde:
• A1 = área del tubo,
• A2 = área del pozo o cubeta
• ρ = densidad del líquido manométrico
• h = altura
La relación de A1/A2 es pequeña comparada con la unidad y entonces el término
𝐴1
1 − 𝐴2, se vuelve despreciable por lo tanto:
𝑃1 − 𝑃2 = ρh
MANÓMETRO DE CAMPANA INVERTIDA
A. Utiliza un recipiente
sumergido en un líquido
que actúa como sello. La
presión que se desea
medir se aplica en el
interior de la campana
cuyo movimiento está
limitado por un resorte.
B. El dispositivo consiste de
una campana sellada
dentro de otro recipiente
también sellado, con
Manómetro de campana invertida: presiones aplicadas en el
a) Presión manométrica, b) presión diferencial. interior y exterior de la
campana. El movimiento
está restringido por un
resorte.
ELEMENTOS EN LOS QUE LA PRESIÓN PRODUCE UNA DEFORMACIÓN NO PERMANENTE

Estos elementos operan bajo el principio de la Ley

de Hooke, es decir la deflexión es proporcional a
la presión aplicada.

MANÓMETRO TIPO TUBO BOURDON

• Consiste de un tubo de sección transversal
aplanado, de pared delgada, modificado para
formar un circulo (tubo bourdon convencional)
incompleto (o una elipse), el cual tiende a
enderezarse cuando aumenta la presión. El
movimiento se transmite al indicador, mediante
un enlace que multiplica su desplazamiento por
medio de un mecanismo formado por una leva
o sector y un engrane o piñón.
El tubo bourdon es una pieza
resistente y confiable si es usado
adecuadamente, sin embargo, deberá
ser protegido de:
a) Presión excesiva.
b) Temperatura excesiva.
c) Vibración excesiva.
d) Congelamiento.
e) Taponamiento del extremo abierto.
f) Corrosión.
MANÓMETRO TIPO TUBO
BOURDON ESPIRAL

Se forma por más de una vuelta en la

forma de espiral sobre un eje común
(sobre el mismo plano). La espiral no
requiere cremallera ni piñón para dar
suficiente carrera al puntero, por lo
cual puede ser usado para mover
directamente una plumilla o un
puntero para usarse como registrador
o indicador.
 MANÓMETRO TIPO TUBO
BOURDON HELICOIDAL

Es similar al clásico tubo de bourdon excepto

que es hecho en forma de hélice, teniendo de 4 a
5 vueltas, lo cual incrementa considerablemente
la carrera del puntero.
Este diseño transmite el movimiento circular al
brazo del puntero o plumilla y es directamente
proporcional a los cambios de presión.
Usado como registrador, un eje se conecta ente
el espiral y el brazo de la plumilla de tal forma
que cualquier movimiento del eje se transmite
directamente a la plumilla.
 MANÓMETRO CON ELEMENTOS TIPO DIAFRAGMA.

Diafragma metálico
La presión actúa contra el disco y produce una deflexión, la cual es proporcional a la presión aplicada. La
deflexión generalmente sigue una variación lineal de acuerdo a la presión, cuando la deflexión es menor que 1/3
del espesor del diafragma. Para facilitar la respuesta lineal para una deflexión que supere esta restricción, el
diafragma puede construirse con un disco corrugado tal como se muestra en la figura.

Características de los diafragmas metálicos: La

deflexión de los diafragmas depende de los
siguientes factores:
a) Diámetro del diafragma.
b) Espesor del mismo.
c) Cantidad de corrugaciones.
d) Módulo de elasticidad.
e) Presión aplicada.
Elemento tipo diafragma: a) plano, b) corrugado
 Diafragma no metálico
Este actúa generalmente
contra un resorte. Cuando
son usados se debe
considerar la presión que va
a actuar contra un resorte y
se utiliza solamente el
diafragma como sello de
presión.
Manómetro de diafragma anidado: Este
es una variación del tipo fuelle, en donde
los diafragmas de metal se anidan por
conveniencia en lo que respecta a la
sensibilidad.

Diafragma anidado
 ELEMENTOS TIPO FUELLE

Este elemento es una pieza expansiva y contractiva axialmente flexible, lo cual hace posible que dicho elemento se
expanda y se contraiga de acuerdo a los cambios de presión aplicados a ellos.
Para alargar la vida útil de los fuelles su carrera se limita por medio de un resorte, logrando también con esto aumentar
el rango de operación
El manómetro tipo fuelle, está formado por fuelles metálicos, unidades capsulares y de diafragma múltiple, en los
cuales la presión se balancea en contra de la acción de los resortes unitarios o en contra de un resorte calibrado.
 MANOMETROS DE PRESIÓN ABSOLUTA

FUELLE SIMPLE DOS FUELLES

Los fuelles al vacío, que se encuentran Construido con 2 fuelles opuestos o de
instalados dentro del recipiente, y cuya balances con balancín, donde uno de ellos se
presión se desea determinar, transmiten el encuentra al vació y el otro conectado a la
movimiento hacia afuera del recipiente a presión desconocida.
través del sello. La medición está dada en
términos de la diferencia de presión en
función del vacío; en consecuencia,
constituye la presión absoluta.
Manómetro de presión absoluta: a) con fuelle simple, b) con fuelle doble
DETECTOR DE RESISTENCIA.
Transforma la presión manométrica en resistencia eléctrica por medio de una capsula (mostrada en la
figura) o un tubo bourdon.
La varilla de conexión coloca en posición al contacto deslizante, construido de un metal noble sobre
el potenciómetro de precisión.
 SENSORES ELECTRÓNICOS

La instrumentación electrónica
utiliza una amplia gama de
dispositivos sensores, dentro de
estos los más utilizados son:
a) Galgas extensiométricas.
b) Termopares.
c) Termoresistencias (RTs).
d) Termistores.
e) Transformadores industriales.
f) bobinas de ferrita.
g) ultrasónicos.
h) infrarrojos.
GALGAS EXTENSIOMÉTRICAS

Las galgas extensiométricas, son

sensores utilizados para medir una
gran cantidad de variables tales
como presión, nivel, deformación,
desplazamiento. Tiene la ventaja de
que su respuesta puede transmitirse
a gran distancia. Además tiene
excelente velocidad de respuesta,
presenta estabilidad en sus
características.
Galgas cementadas: El elemento activo del extensómetro metálico consiste esencialmente en una rejilla
conductora, que puede ser de alambre delgado (figura a) o una hoja metálica (figura b). Por lo regular su
diámetro o espesor es inferior a una milésima de pulgada. Esta rejilla descansa sobre alguna clase de material de
soporte (papel, cerámica, plástico, baquelita, etc.),

a) Tipo rejilla enrollada, b) Tipo de rejilla de hoja metálica tratada con ácido
Galgas sin cementar: El elemento activo consiste de hilos que descansan sus extremos entre una armazón fija y
otra móvil bajo una ligera tensión inicial.
Actualmente se encuentran en el
mercado galgas basadas en
materiales semiconductores en
lugar de metales, aunque estas son
algo más costosas. Por su
respuesta las galgas más utilizadas
son:
a) ADVANCE : 45% Níquel , 55%
Cobre
b) ISOLASTIC: 44% Hierro, 36%
Níquel, 8% Cromo, 4% Magnesio,
4% Silicio, 4% Molibdeno
 Es un aparato que cierra o abre un circuito eléctrico
dependiendo de la lectura de presión de un fluìdo.

El fluido ejerce una presión sobre un piston interno

haciendo que se mueva hasta que se unen los
INTERRUPTORES contactos.
DE PRESIÓN O
PRESOSTATOS Cuando la presión baja un resorte empuja el piston
en sentido contrario y los contactos se separan.

Usualmente tienen dos ajustes independientes: la

presión de encendido y la presión de apagado.
Presostato de Membrana

La variación de presión en un
sistema neumático o hidráulico
produce la formación de una
membrana. Esta deformación se
transmite a un pistón el cual a su
vez desplaza los contactos
eléctricos que tiene el presostato
 Sistema Tubular
Funciona gracias a un tubo ondulado ( a
manera de fuelle metálico), el cual
maniobra los contactos eléctricos del
presostato de acuerdo con las variaciones
de presión. Se usa para medios gaseosos y
líquidos agresivos altamente viscosos o
contaminados. En industria de proceso:
química, petroquímica, tratamiento del
agua, industria farmacéutica, etc.
 VIDEOS RECOMENDADOS

• https://youtu.be/CEk8y7gY2qU
• https://youtu.be/SSbMyNmS00w
• https://youtu.be/FA_jaApUPow
• https://youtu.be/Vhxy3ukA02g
• https://www.youtube.com/watch?v=KzDiwulQpIU
• https://youtu.be/0s-HT3gmVsI
VARIABLE CAUDAL
La medición de flujo de fluidos se utiliza en la
industria y el comercio para dos propósitos
fundamentales.
• para la contabilidad o totalización de un producto
y,
• para proporcionar información para el control del
proceso mismo y su operación.
La medición del flujo de fluidos, también
conocido como caudal, se ha convertido
en una necesidad pues la mayoría de las
plantas de proceso industrial tienen como
base esta variable para el control
automático.
Los flujos deben medirse y controlarse
cuidadosamente para evitar que un
proceso continuo se torne complejo.
La medición de flujo también es de
importancia en el establecimiento de
proporciones y relaciones.
 NATURALEZA DE LOS
FLUIDOS
Un fluido se define como una
sustancia que fluye al ser sometida a
un esfuerzo de deslizamiento. En
contraste, los sólidos requieren de un
esfuerzo cortante de gran magnitud
para hacerlos fluir. Los fluidos
pueden clasificarse en Newtonianos y
no Newtonianos.
 CARACTERÍSTICAS DE LOS
FLUIDOS
Muchas de las mediciones industriales de la magnitud del flujo
de fluido están basadas en el efecto del cambio de la velocidad
causado por una restricción al fluido en una tubería.
El modelo de flujo antes y después de la restricción es de suma
importancia, debido a que prácticamente todas las mediciones
utilizan fórmulas o constantes empíricas.
Para asegurar la reproducción de los resultados de las pruebas
que definen estas constantes, los modelos de flujo en la
instalación industrial deben ser los mismos en comparación
con los de la instalación de prueba.
Por lo tanto, es importante que los usuarios de tales medidores
comprendan los factores que influyen en los modelos de flujo.
FLUJO LAMINAR Y TURBULENTO
 VELOCIDAD PROMEDIO EN TUBERÍAS

a) La velocidad.
b) El tamaño del tubo.
c) La densidad, y la
viscosidad del fluido
d) La rugosidad del tubo.

Distribución del flujo a través del tubo: a) Laminar, b) Turbulento

• Existen dos tipos de medidores, los
volumétricos que determinan el caudal en
volumen del fluido, y los de masa que
determinan el caudal masa.
• Se reservan los medidores volumétricos para la
medida general de caudal y se destinan los
medidores de caudal másico a aquellas
aplicaciones en las que la exactitud de la
medida es importante, por ejemplo en las
determinaciones finales del caudal del
producto para su facturación.
• Los instrumentos que llevan a cabo la medida
de un caudal se denominan habitualmente
caudalímetros o medidores de caudal.
El valor del caudal se
determina generalmente
midiendo la velocidad del
fluido por una conducción
de una sección determinada.
Mediante este procedimiento
indirecto, lo que se mide es
el caudal volumétrico Qv,
que en su forma mas simple,
seria :
𝑄𝑣 = 𝐴 𝑥 𝑣
Los medidores
volumétricos determinan el
flujo en volumen de fluido,
bien sea directamente por
deducción (presión
diferencial, área variable,
velocidad, fuerza, tensión
inducida, torbellino) o bien
sea directamente.
La determinación del caudal masa puede efectuarse a partir de
una medida volumétrica compensándola para las variaciones de
densidad del fluido o bien determinar directamente el caudal
masa aprovechando características medibles de la masa del
fluido.
ELEMENTOS PRIMARIOS
DE MEDICIÓN DE FLUÍDOS

1. MÉTODO DE PESADA
El tanque de báscula balanceada
se llena automáticamente, la
operación se interrumpe una vez
que alcanza cierto peso
predeterminado, el cual se
registra en el contador y se
descarga. El ciclo se repite.
MÉTODOS DIRECTOS
 Este tipo de medidor, mostrado en la figura, consiste de un pistón móvil en una cámara de caras planas con
una entrada y una salida separadas por una pared.
El pistón es impulsado por la presión del fluido y se mueve alternadamente hacia delante y hacia atrás,
registrándose el número de carreras en función del volumen que pasa.
Existen varios tipos de medidores del tipo pistón, por ejemplos los que incluyen los pistones múltiples que
mueven placas oscilantes, el pistón doble en un cilindro de dos partes, el tipo fuelle reciprocante (utilizado
para el gas).
El movimiento de pistón puede operar una válvula de disco con el movimiento vertical o tipo de superficie.

MEDIDOR DE
PISTÓN
 BOMBAS DE MEDICIÓN

Muchos de los tipos de bombas de

desplazamiento positivo pueden usarse
para la medición de líquidos cuando se
operan a velocidad constante.
Dentro de estas se incluyen las
bombas de tipo pistón de volumen
controlado, las bombas de tipo pistón
de giro radial y las bombas rotativas
de engranes, tal como el medidor de
rueda oval mostrado en la figura.
 MEDIDOR DE ROTOR
LOBULADO
Conocido como medidor cicloidal, se muestra en la
figura, y consta de dos impulsores lobulados que se
encuentran dentro de la cámara de cierre hermético,
los cuales giran sin estar en contacto con la cámara o
entre sí, ejecutando el giro por medio de engranes de
distribución.
El efecto es similar a la bomba rotativa de engranes
en la que el liquido o el gas es transportado hacia
fuera por las paredes de la cámara. Se fabrican en
tamaños que van de 2 a 24” y con caudales de
líquidos de 30 a 66500Lts/min
 MEDIDOR DE DISCO OSCILANTE

Consiste de un disco circular móvil, situado en una cámara esférica, que está atravesado por una
esfera la cual le permite girar libremente sobre la base de la cámara.
Los espacios arriba y abajo del disco dividen la cámara en dos o más partes, las cuales avanzan
desde el lado de la entrada hasta la descarga a medida que el disco oscila a causa de la presión del
líquido.
Cuando pasa el fluido, el disco toma un movimiento parecido al de un trompo justo cuando está
dejando de girar, de modo que cada punto de su circunferencia exterior sube y baja
alternadamente estableciendo contacto con las paredes de la cámara desde su parte inferior a la
superior.
Este movimiento hace girar un pivote que está en el extremo superior de la esfera del disco,
entonces el pivote hace girar un piñón el cual transmite el giro al contador.
Se emplea en medición de agua, tiene un error de 1%, su caudal máximo es de 600lts/min y se
fabrica para pequeños tamaños de tuberías.
 Consta de una cámara cilíndrica, en la cual gira un
MEDIDOR DE tambor con ranuras colocado en forma excéntrica entre
la entrada y la salida de la cámara.
ROTOR CON
El rotor tiene cuatro paletas dispuestas en forma radial,
PALETA las cuales se fuerzan en dirección del flujo provocando el
giro del rotor (figura). Este giro se transmite a un
contador de vueltas.
 MÉTODOS INDIRECTOS

La energía total de la unidad de

masa de una cantidad continua
de un fluido que circula por un
sistema aislado permanece
constante de un punto a otro a lo
largo de su trayectoria,
independientemente de lo que
pueda hacerse con el fluido
dentro del sistema.
Basándose en esta ley puede conocerse el gasto por conductos cerrados o tuberías
del siguiente modo:
1. Midiendo la diferencia de presiones o carga hidrostática de un área constante de
la sección de circulación. Los dispositivos empleados para producir esta variación
son los siguientes: a) placa de orificio, b) tobera de flujo, y c) el tubo de Venturí.
2. Midiendo el área en la que actúa una diferencia de presiones constante por la que
pasa un flujo o gasto limitado, el aforador se llama “medidor por área”. El
instrumento que utiliza este método es el rotámetro.
3. Por medición directa de la carga de velocidad, este mide la diferencia entre la
carga de presión debida al choque y la carga de presión estática. Este elemento no
perturba grandemente las líneas de corriente del flujo, cuya velocidad se mide. El
principal elemento primario de este tipo es el tubo de Pitot.
 PLACA DE ORIFICIO

El uso de una restricción en la tubería

totalmente llena de flujo da lugar a caídas
de presión, que pueden reproducirse y
pueden predeterminarse a través de
orificios para los diversos gastos de flujo.
La placa de orificio o diafragma consiste
en una placa perforada instalada en la
tubería. Dos tomas conectadas a la parte
anterior y posterior de la placa, captan esta
presión diferencial (la cual es proporcional
al cuadrado del caudal) tal como se
muestra en la figura.
El tipo común es la de orificio
con corte circular situado en la
placa delgada.
Los orificios, por lo general son
concéntricos, pero también
pueden ser del tipo segmentados
o del tipo excéntricos.
En la figura se muestran los tipos
de placas de orificio
 TIPOS DE TOMAS DE PRESIÓN

Cuando se usa la placa de orificio existen diversos puntos donde las tomas de
presión se pueden instalar, Las conexiones de presión que se encuentran en un
punto lejano de mayor contracción dan una máxima diferencia y exactitud.
Las conexiones o tomas más comunes son:
a) En la brida (flange taps)
b) En la vena contracta o contraída (contacta taps)
c) En la tubería (pipe taps)
d) En la cámara anular (corner taps)
e) Tomas radiales (radius taps)
• Toma en la brida: Es la más común usada, debido principalmente, a que ya vienen
maquinadas a una pulgada antes y una pulgada después de las caras de la placa de
orificio (ver figura a). Existen varias clases de bridas para orificio como roscadas,
deslizables, para soldar, etc.
• Toma en la vena contracta: Se usan para aprovechar el diferencial máximo a través
del orificio. La toma de baja presión se sitúa en donde ocurre la contracción de la vena
(normalmente a medio diámetro del tubo después de la placa de orificio). La toma de
alta presión se hace en un punto determinado experimentalmente o en base a la
experiencia (normalmente un diámetro antes de la placa), para obtener la presión
estática verdadera (ver figura b).
• Tomas en la tubería: Estas se localizan 2 ½” de diámetro antes (toma de alta) y 8” de
diámetro después de la placa (toma de baja), como se muestra en la figura c. En este
caso se mide periódicamente la pérdida por fricción. La presión diferencial a estas
distancias es muy pequeña lo cual hace posible la medición de un flujo grande con un
medidor diferencial pequeño.
VENTAJAS
• Costo independiente del tamaño
de la tubería.
• Salida repetible, aunque tenga un
daño.
DESVENTAJAS
• Alta perdida de presión (40 -
80%)
• Mantenimiento constante por
incrustaciones en la placa y en
las tomas de presión.
 TOBERA DE FLUJO

El elemento primario, mostrado en la figura es un orificio de forma perfilada especial que se ha diseñado para su
instalación dentro del tubo.
Las caídas de presión son menores que con el orificio regular. La tobera de flujo permite medidas de velocidad
de fluido de 60 a 65 % más elevadas que lo que permiten los diafragmas (placas de orificio).
La tobera encuentra su principal aplicación cuando se han de medir flujos en líneas de alta presión y poco
diámetro. Al igual que la placa de orificio, la tobera necesita cierta longitud de tubería recta antes y después del
elemento primario.
 VENTAJAS Y
DESVENTAJAS

a) Presenta la ventaja de tener mediana

pérdida de presión permanente.
b) Requiere poco mantenimiento.
c) Además, permite el paso de 1.6 veces más
fluido que la placa de orificio bajo las mismas
condiciones de operación.
d) Tiene la desventaja de que se obtiene
mayor diferencial que en tubo de Venturi.
e) Con mayor costo que la placa de orificio
pero menor que el tubo de Venturi
 TUBO DE VENTURI

Productor diferencial perfilado cuyo coeficiente de descarga es prácticamente unitario; el cono de entrada es
de20° y el cono de descarga tiene 5° a 6° para lograr la máxima recuperación de presión.
Las aberturas de presión se conectan a los tomas del manómetro, en la garganta y en la entrada (ver figura ).
El tubo de Venturi permite caudales 60% mayores a los de la placa de orificio en las mismas condiciones de
servicio y con una pérdida de sólo 10 a 20% de la presión diferencial.
Posee una gran precisión y permite el paso de fluidos con un porcentaje relativamente grande de sólidos.
Cuando se emplea el tubo de Venturi, se debe
considerar el fenómeno que se denomina
cavitación. Este fenómeno ocurre si la presión en
alguna sección del tubo es menor que la presión
de vaporización del fluido.

Para este tipo particular de tubo, el riesgo de

cavitación se encuentra en la garganta del
mismo, puesto que en ésta el área transversal es
mínima y la velocidad es máxima, la presión es
la mínima a lo largo del tubo.

La cavitación genera burbujas que se trasladan a

lo largo del tubo. Si estas burbujas llegan a zonas
de presión más elevada, pueden colapsar
produciendo así picos de presión local con el
riesgo potencial de dañar la pared del tubo.
VENTAJAS
• Permite la medición de caudales 60% superiores a los de la placa
de orificio en las mismas condiciones de servicio y con una
perdida de carga de solo el 10% de la presión diferencial.
• Posee gran precisión.
• Resistentes a la abrasión y pueden usarse con fluidos sucios y en
suspensión.

DESVENTAJAS
• Mas grandes, caros y pesados que las placas de orificio
 TUBO DE PITOT

Mide la diferencia entre las presiones de impacto (o total) y la estática del fluido que
circula por un ducto cerrado.
La diferencia de presión estática es proporcional a la carga de velocidad V2/2g.
En consecuencia, proporciona la velocidad del fluido en un punto determinado.
VENTAJAS
• Bajo Costo y perdida de presión
despreciable.

DESVENTAJAS
• Miden la velocidad en el punto y
las mediciones volumétricas son
poco precisas. La máxima
exactitud se consigue efectuando
varias medidas en puntos
determinados y promediando las
raíces cuadradas de las
velocidades medidas.
Puede medirse la velocidad
directamente a partir de la
diferencia de alturas, zm, en un
manómetro que está conectado a
las dos salidas del tubo de Pitot.
Los únicos requerimientos para
aplicar la ecuación es conocer las uA= velocidad del fluido
densidades de los fluidos ρm y ρf, la C= coeficiente de descarga
ρm = Densidad del mercurio
aceleración de la gravedad, g, y el ρf = Densidad del agua
coeficiente del tubo, C. Zm= diferencia de alturas en las
presiones
g= gravedad
 EJERCICIO
Se utiliza un tubo de Pitot para medir la velocidad máxima del agua fluyendo
a través de una tubería.
El tubo de Pitot se sitúa con la entrada al tubo interior a lo largo del eje
central de la tubería.
Un manómetro en U da una lectura de 20 mm de Hg.
Calcular la velocidad del agua, suponiendo un coeficiente de descarga de 1,0.
La densidad del mercurio es 13.600 kg/m ’
 ROTÁMETROS

Los rotámetros son utilizados para medir

caudales, tanto de líquidos como de gases
que trabajan con una caída de presión
constante.
Se basan en la medición del
desplazamiento vertical de un “elemento
flotador”, cuya posición de equilibrio
depende del caudal circulante que conduce
simultáneamente, a un cambio en el área
del orificio de pasaje del fluido, de tal
modo que la diferencia de presiones que
actúan sobre el elemento móvil permanece
prácticamente constante.
VENTAJAS
• Se emplean en lugares que
requieren indicación local.
• Bajo costo y perdida de presión
constante.
• Gases y líquidos (incluso viscosos)

DESVENTAJAS
• Transmisores limitados
• Presiones bajas
• Instalación vertical
 MEDIDORES DE VELOCIDAD:
TURBINA
Precisión alta y gran resistencia mecánica.
Construcción sencilla, consta de un rotor
montado sobre unos cojinetes y empotrado
dentro de un compartimiento.
Cuando el fluido que queremos medir circula
a través de este compartimento, el rotor
empieza a girar libremente a una frecuencia
proporcional a la cantidad de fluido que esta
pasando en un momento dado.
VENTAJAS
• Fácil instalación y salida lineal con
el flujo
• Adecuado para medición de fluidos
limpios y filtrados
• Precisión elevada del orden de 0.3%

DESVENTAJAS
• Requieren equipo secundario de
lectura.
ULTRASÓNICOS
Usados fundamentalmente para
la medida de caudal en circuitos
cerrados.
El primero (tiempo en tránsito o
de propagación) utiliza la
transmisión por impulsión
mientras que el segundo (efecto
Doppler) usa la transmisión
continua de ondas.
Los medidores de tiempo en
transito
Miden el caudal por
diferencia de velocidades del
sonido al propagarse este en
el sentido del fluido y en el
sentido contrario.
Los sensores están ubicados
en una tubería en la que se
conocen el área y el perfil de
velocidades.
Los medidores por efecto
Doppler proyectan ondas
sónicas a lo largo del fluido
y mide el corrimiento de
frecuencia que experimenta
la señal de retorno al
reflejarse el sonido en las
partículas contenidas en el
fluido.
 MEDIDORES DE TENSIÓN INDUCIDA

MAGNETICOS
• Ley de Faraday de inducción
magnética.
• Los caudalímetros magnéticos
generan un campo magnético
perpendicular a la corriente de
flujo que pasa a través del
instrumento. La tensión producida
es proporcional a la velocidad
media del fluido.
 MEDIDORES TERMICOS DE CAUDAL
MEDIDORES DE La elevación de la temperatura del fluido en su paso por un cuerpo
CAUDAL caliente.

MÁSICO La perdida de calor experimentada por un cuerpo caliente inmerso

en el fluido.
Estos medidores constan de
una fuente eléctrica de
alimentación de precisión que
proporciona un calor constante
al punto medio del tubo por el
cual circula el caudal.
En puntos equidistantes de la
fuente de calor se encuentran
sondas de resistencia para
medir la temperatura.
MEDICION DE CAUDAL POR EFECTO CORIOLIS
Medición Directa o Dinámica
Da una señal directamente proporcional al caudal másico, esta medición directa de la masa del flujo evita la
necesidad de utilizar cálculos complejos y como estándar fundamental de medición. La masa no deriva sus
unidades en otra fuente ni se ve afectada por variaciones de temperatura o presión.
• https://youtu.be/T89G4Ht09Jw
• https://youtu.be/Yn8NUyb2eZM
• https://youtu.be/AowBHLiATdU
• https://youtu.be/hC3WBbMbVwM
• https://youtu.be/jKMuNP4va6w
• https://youtu.be/awQ5_nSQTOM
VARIABLE NIVEL
El nivel se define como la altura que alcanza
algo con respecto a una referencia, y de forma
específica, el nivel de un líquido contenido
dentro de un recipiente se define como la
altura alcanzada por la superficie del líquido
respecto al fondo del recipiente.
La medición y control efectivo del nivel de
líquidos en las operaciones de los procesos,
generalmente puede justificarse mediante
razones concernientes a los aspectos
económicos y de seguridad. Esta variable
proporciona al operador instrumentista
información vital acerca de:
• La cantidad de materia prima de que se
dispone para el proceso.
• La capacidad de almacenamiento de que se
dispone para los productos que se elaboran.
Desde el punto de vista económico, la
medición de nivel de líquidos permite
tener un buen inventario de materia
prima, y por ende una mejor
contabilidad de costos, debido a que
un mal conocimiento del nivel en
contenedores en un proceso genera
pérdidas en el caso de exceso de
material y paro en la producción por
material faltante, repercutiendo en
ambos casos en el costo de la
operación.
En la industria la medida de nivel se
requiere para determinar la cantidad
exacta de líquidos que hay que
administrar en un proceso de mezcla,
etc.
Las unidades de medida son las
siguientes:
• Sólido: metro cubico m3
• Líquido: Litro
PRINCIPIOS DE
HIDRÓSTATICA
PRESIÓN HIDRÓSTATICA
Es la presión en un punto cualquiera de las paredes
de un recipiente que contiene un líquido, y es igual
al peso de una columna del líquido de un metro
cuadrado de sección y de altura igual a la
profundidad del punto considerado.
Entonces, la presión ejercida por un líquido en la
superficie del fondo de un recipiente, como el que
se muestra en la figura, debido a la altura h de
dicho líquido y a su peso w = Pe V se determina a
partir de la definición de presión P = f ⁄ A = w/A,
es decir:

P = (Pe ∗ h ∗ A)/A
PRINCIPIO DE PASCAL.
Si en un punto de un fluido encerrado
totalmente en un depósito se aplica una
presión, esa presión se transmite con igual
intensidad en todas las direcciones.

Lo anterior se pone de manifiesto

experimentalmente con la jeringa de pascal,
tal como se aprecia en la figura, donde se
Jeringa de pascal
puede apreciar que la presión es perpendicular
a la superficie esférica que contiene el líquido.
PRINCIPIO DE ARQUÍMEDES
“Todo cuerpo sumergido en un líquido,
recibe un empuje de abajo hacia arriba,
proporcional al peso del líquido
desplazado”
La fuerza ejercida sobre el cuerpo recibe
el nombre de empuje hidrostático, y se
puede comprobar experimentalmente
mediante la balanza hidrostática (figura)
en la cual se aprecia que un cuerpo pierde
peso al estar sumergido en algún líquido.
 CARGA CONSTANTE PARA FLUJOS DE PROCESO UNIFORME

Con frecuencia los flujos de procesos uniformes, tal como la introducción de una materia prima a un proceso, se
logra manteniendo una presión de carga constante en la línea de alimentación. Esto puede obtenerse mediante el
control de nivel de un líquido en el tanque de alimentación cuya línea de descarga se encuentra localizada en el
fondo del tanque, tal como se muestra en la figura. En lo que respecta a la teoría de este arreglo, es decir, al flujo
libre del líquido a través de un orificio o abertura, o sobre una placa de vertedero, la cantidad de líquido
descargado está en función de la altura del líquido con respecto al plano del orificio o vertedero (ver Figura).
Expresando brevemente, el flujo está regulado por la siguiente expresión:
𝑄 = 𝐶𝐴√2𝑔ℎ
Q = Caudal ft3/seg.
C = Constante de orificio
A = Área de flujo, ft2
g = Aceleración de la gravedad 32.2 ft/seg2
h = Carga de liquido, ft
Así, cuando el área de flujo A y los
otros factores son constantes, se
obtiene la uniformidad del flujo en el
proceso solo en el caso de que la carga
del líquido h con respecto al plano del
orificio se mida y controle con
precisión.

Relación entre el flujo y los factores de nivel

 Los instrumentos para la medición de nivel se pueden
agrupar en
• Instrumentos de medición directa, permiten una
comparación directamente la altura del nivel con un
INSTRUMENTOS plano de referencia, entre los más comunes se tiene el
PARA LA limnímetro y el indicador de vidrio.
• Instrumentos hidrostáticos, utilizan la presión
MEDICIÓN DE hidrostática para determinar en forma indirecta el
NIVEL nivel y dentro de este grupo se tienen los flotadores,
los desplazadores, los manométricos, los de tipo
membrana entre otros.
• Instrumentos electrónicos, utilizan las propiedades
eléctricas del líquido para determinar su nivel.
LIMNIMETRO

Consiste en una regleta de madera, o

perfil metálico, en la cual se graba una
escala, en unidades de longitud, para la
profundidad de líquido; también se puede
graduar una escala en unidades de
volumen. Se utilizan en recipientes de
vidrio, en tanques pequeños abiertos, y en
canales. Este método es muy sencillo y
permite tener una medición fácil; sin
embargo, es poco utilizado para el control
automático en lazo cerrado
 INDICADOR DE VIDRIO
Es un tubo de cristal, colocando en la
parte exterior del recipiente. Existe una
gran variedad de niveles de este tipo, los
más comunes son: el conectado por la
parte inferior del recipiente y con su alivio
en la parte superior y el que tiene sus dos
extremos conectados al recipiente, unido a
una de las paredes laterales del recipiente,
en que la toma inferior y la toma superior
se encuentran localizadas abajo y arriba,
respectivamente del nivel normal como se
muestra en la figura.
INDICADOR USANDO FLOTADOR.
En la figura, se muestra el indicador que usa
una bola que flota en el líquido dentro del
recipiente, la cual está conectada mediante una
varilla al mecanismo indicador o control,
(piloto relevo unido directamente a la válvula
de presión). La barra está pivoteada en una
pared del recipiente. Este tipo de medidor no
abarca toda la altura del recipiente y su
instalación se hace en el rango de medición
deseada. Una variante consiste en extender el
mecanismo de flotador a una capa externa
montada como el indicador de vidrio en la
parte lateral de recipiente. Otra variación
transforma el movimiento del flotador en una
prensa hidráulica o neumática para el
indicador o sistema de control.
INDICADOR DEL FLOTADOR CON
CINTA O CADENA.
El flotador tipo bola (que se encuentra
arriba en la superficie del líquido) o de
cualquier otra forma está conectado por
medio de un cable, una cadena o una cinta
metálica a un indicador que se localiza en
la parte externa del recipiente, tal como se
muestra en las figuras a y b. Para la
medida de la interface o superficie de
separación de dos líquidos no miscibles
(que no se mezclan) se selecciona un
flotador que flote en el líquido más denso
y que se hunda en el menos denso, tal
como se muestra en la figura c.
MEDIDOR DIRECTO DE PRESIÓN
HIDROSTÁTICA.
También conocido como sistema de fuerza
balanceada, en el cual, la presión
hidrostática actúa sobre el área de un fuelle
produciendo una fuerza proporcional al
nivel del líquido. La fuerza se equilibra por
medio de un resorte opuesto a la acción del
fuelle (ver figura a); por lo tanto, este
instrumento mide la altura del líquido de
densidad conocida mediante la medición de
la carga sobre el punto de conexión. El
manómetro diferencial también puede Manómetro directo de presión hidrostática:
emplearse con una de sus dos tomas a) Tipo fuelle, b) Con manómetro
abiertas a la atmosfera.
MANÓMETRO DIRECTO DE
PRESIÓN HIDRÁULICA.
La presión producida por la altura es
compensada con la presión hidráulica
de otro líquido (líquido de fuerza). Por
lo tanto mide la carga hidrostática, y
cuando la presión aumenta, el nivel de
líquido de fuerza aumenta y viceversa.
MEDIDOR DE NIVEL POR PRESIÓN
DIFERENCIAL.
Este medidor de presión diferencial consiste en
un diafragma en contacto con el líquido del
tanque, el cual mide la presión hidrostática en un
punto del fondo del tanque. La presión es
proporcional a la altura del líquido en el tanque,
su densidad y la gravedad, según la relación
siguiente:
Presión = Altura x Densidad x gravedad (9,8
m/s2)
El diafragma forma parte de un transmisor
neumático, electrónico, o digital de presión
diferencial.
Este medidor es el que mejor satisface los
requerimientos de transmisión remota. La
presión es convertida a una señal normalizada de
3-15 psig o a 4-20 mA.
Medidores que utilizan
características eléctricas
del fluido

Medidor capacitivo
Mide la capacidad de un
condensador que está formado por
un electrodo y las paredes del
tanque. La capacidad resultante es
directamente proporcional al nivel
del líquido. De fácil instalación,
buena resistencia a la corrosión y
no presenta partes en movimiento.
Como una desventaja puede ser
que la temperatura afecte las
constantes dieléctricas de los
materiales.
Medidores que utilizan
características
eléctricas del fluido
Medidor conductivo
Presenta uno o varios electrodos y un
relé electrónico o eléctrico, que se
excita cuando el líquido moja los
electrodos. Cuando esto ocurre, se
cierra el circuito y circulará una
corriente de bajo amperaje, que será
convertida a unidades de altura. Se
utiliza en calderas.
Medidores que utilizan
características
eléctricas del fluido
Medidor ultrasónico.
Este aparato emite un impulso ultrasónico
a una superficie reflactante y
posteriormente se recibe el eco en un
receptor. El desfase de tiempo entre la
emisión y captación del eco, es función de
nivel del tanque. Estos equipos son
recomendados para toda clase de
recipientes. No presenta partes en
movimiento, requiere poco
mantenimiento, pero su costo es alto.
Medidores que utilizan
características
eléctricas del fluido
Medidor por radar
No necesitan ningún contacto con el
líquido ni incorporan ningún elemento
que se mueva, por lo que su aplicación
es ideal en productos viscosos.
Emplea la propagación de una onda
electromagnética que no es influida
por la temperatura ni por las
variaciones de densidad que pueden
existir sobre el líquido.
 Medidores que utilizan
características
eléctricas del fluido
Medidor de nivel por láser.
Se utiliza en procesos donde las condiciones
son muy duras y donde los instrumentos de
nivel convencional fallan, por ejemplo donde
hay que medir metal fundido, sin contacto con
el líquido fundido y en condiciones de calor
extremas. El sistema consiste en un rayo láser
enviado a través de un tubo de acero y dirigido
por reflexión en un espejo sobre la superficie
del metal fundido. El aparato mide el tiempo
que transcurre entre un impulso emitido y el
impulso de retorno, que es registrado y es
directamente proporcional al nivel.
Medidores de nivel de sólidos

En los procesos continuos, la industria ha ido exigiendo el desarrollo de instrumentos capaces de medir el nivel
de sólidos en puntos fijos o de forma continua, en particular en los tanques o silos destinados a contener
materias primas o productos finales.
Los detectores de nivel de punto fijo proporcionan una medida en uno o varios puntos fijos determinados.
Los sistemas más empleados son el diafragma, los interruptores de nivel alto con sonda, el capacitivo, las paletas
rotativas, el de vibración y el medidor de radar de microondas.
Los medidores de nivel continuo proporcionan una medida continua del nivel desde el punto más bajo al más
alto. Entre los instrumentos empleados se encuentran el de sondeo electromecánico, el de báscula, el capacitivo,
el de ultrasonidos, el de radar de microondas, el de radiación y el láser.
Detectores de nivel
de punto fijo
El detector de diafragma ( figura ) consiste en
una membrana flexible que puede entrar en
contacto con el producto dentro del tanque y
que actúa sobre un microrruptor.
El material del diafragma puede ser de tela,
goma, neopreno o fibra de vidrio. El medidor de
diafragma ene la ventaja de su bajo coste y
trabaja bien con materiales de muy diversa
densidad. La exactitud es de ± 50 mm.
Detectores de
nivel de punto
fijo
Los interruptores de nivel alto (
figura ) están montados en la
parte superior o lateral del
tanque y consisten en una sonda
de tubo, o paleta o varilla
flexible, que excita un
microrruptor cuando el sólido
los alcanza. Son aparatos de
bajo coste, necesitan estar
protegidos y se utilizan sólo en
tanques abiertos. La exactitud es
de ±25 mm.
 Detectores de nivel de punto fijo
Las paletas rotatativas ( figura ) consisten en un eje vertical, dotado de paletas, que gira continuamente a baja
velocidad accionado por un motor síncrono.
Cuando el producto sólido llega hasta las paletas, las inmoviliza, con lo que el soporte del motor y la caja de
engranajes empiezan a girar en sentido contrario actuando, consecutivamente, sobre dos interruptores, el
primero excita el equipo de protección (por ejemplo, una alarma) y el segundo desconecta la alimentación
eléctrica del motor. Cuando el producto baja de nivel y deja las palas al descubierto, un resorte vuelve el motor a
su posición inicial liberando los dos microrruptores. De este modo, el motor se excita con lo que las palas
vuelven a girar y la alarma queda desconectada.
El eje de las palas puede ser flexible o rígido para adaptarse así a las diversas condiciones de trabajo dentro del
silo (caída de producto, deslizamientos del producto, etc.). Estos aparatos son adecuados en tanques abiertos a
baja presión, tienen una exactitud de unos ± 25 mm y se emplean preferentemente como detectores de nivel de
materiales granulares y carbón. Pueden trabajar con materiales de muy diversa densidad y existen modelos a
prueba de explosión.
Detectores de nivel
de punto fijo
El detector de vibración ( figura ) consiste en
una sonda de vibración en forma de horquilla
que forma parte de un sistema resonante
mecánico excitado piezoeléctricamente. Cuando
el material entra en contacto con la sonda
amortigua su vibración, lo que detecta el circuito
electrónico actuando sobre un relé y una alarma
al cabo de un tiempo de retardo ajustable.
Algunos instrumentos disponen de un sistema
autolimpiante que impide el bloqueo de la sonda
por el producto. Es adecuado para una gran
variedad de polvos, carbón, azúcar, grano,
cemento y arena. La exactitud es del ± 1%
Detectores de nivel continuos

Sondeo electromecánico, representado en la figura, consiste en un

pequeño peso móvil sostenido por un cable, desde la parte superior del
silo, mediante poleas. Un motor y un programador situados en el exterior
establecen un ciclo de trabajo del peso.
Éste baja suavemente en el interior de la tolva hasta que choca contra el
lecho de sólidos. En este instante, el cable se afloja y un detector
adecuado invierte el sentido del movimiento del peso con lo que éste
asciende hasta la parte superior de la tolva, donde se para, repitiéndose el
ciclo nuevamente.
Un indicador exterior señala el punto donde el peso ha invertido su
movimiento, indicando así el nivel en aquel momento. El instrumento se
caracteriza por su sencillez, puede emplearse en el control de nivel, pero
debe ser muy robusto mecánicamente para evitar una posible rotura del
conjunto dentro de la tolva, lo que podría dar lugar a la posible rotura de
los mecanismos de vaciado.
La exactitud es del ± 1%.
Detectores de nivel
continuos
El medidor de nivel de báscula ( figura) mide el nivel de
sólidos indirectamente a través del peso del conjunto tolva
más producto; como el peso de la tolva es conocido, es fácil
determinar el peso del producto y, por lo tanto, el nivel. La
tolva se apoya en una plataforma de carga actuando sobre la
palanca de una báscula o bien carga sobre otros elementos de
medida neumáticos, hidráulicos o eléctricos (galga
extensiométrica y microprocesador).
De estos elementos, uno de los más empleados es el de galga
extensiométrica. El sistema es relativamente caro, en par cular
en el caso de grandes tolvas, pudiendo trabajar a altas
presiones y temperaturas.
Su exactitud depende del sensor utilizado, pudiendo variar del
± 0,5% al ± 1%.
Detectores de nivel
continuos
El medidor de nivel capacitivo ( figura) es parecido al
estudiado en la medición de nivel de los líquidos, con
la diferencia de que ene más posibilidades de error
por la mayor adherencia que puede presentar el sólido
en la varilla capacitiva. La lectura viene influida,
además, por las variaciones de densidad del sólido. La
varilla del medidor está aislada y situada verticalmente
en el tanque y bien asegurada mecánicamente para
resistir la caída del producto y las fuerzas generadas en
los deslizamientos internos del sólido. La medida está
limitada a materiales, en forma granular o en polvo,
que sean buenos aislantes, la presión y temperatura
máximas de servicio pueden ser de 50 bar y 150 °C y
el aparato debe calibrarse para cada tipo de material.
Su precisión es de unos ± 15 mm aproximadamente.
• https://youtu.be/YaSW_SIhe4E Medición hidrostática de nivel con
sensor de presión
• https://youtu.be/ujPcgh1JDLc Medición de nivel con sensor de
flotador
• https://youtu.be/x7sdR0ftaHo Medición hidrostática de nivel con
sonda de pozo
• https://youtu.be/N6_O5fhCmAA Monitorización del nivel con
interruptor de flotador
• https://youtu.be/pXkun-PEiY0 What is HART Protocol?
• https://youtu.be/EMotg3BQjlI What is a Level Sensor?
• https://youtu.be/iru8tRwS7Yc What is a Pressure Sensor?
https://youtu.be/XkMEto_x22A Differential Pressure Transmitter
Explained
OTRAS VARIABLES DE PROCESO
 Existen otras muchas variables que son también de interés industrial y que pueden
clasificarse como físicas y químicas:

Las variables químicas, están relacionadas con las propiedades

químicas de los cuerpos o con su composición. Entre ellas, se
encuentran la conductividad, el pH, redox y la composición de
los gases en una mezcla.

Las variables físicas, son aquellas relacionadas con las causas

físicas que actúan sobre un cuerpo, con su movimiento o bien
con las propiedades físicas de las sustancias. Entre ellas, están
el peso, la velocidad, la densidad y el peso específico, la
humedad y el punto de rocío, la viscosidad y la consistencia, la
llama, el oxígeno disuelto, la turbidez y la radiación solar.
VARIABLES FISICAS

PESO
En la industria interesa determinar el peso de las
sustancias en las operaciones de inventario de materias
primas, de productos finales, en la mezcla de
ingredientes, etc.
Existen varios métodos para medir el peso:
• 1. Comparación con otros pesos patrones (balanzas y
básculas).
• 2. Células de carga a base de galgas extensométricas.
• 3. Células de carga hidráulicas.
• 4. Células de carga neumáticas.
 • Capacidad = gramos a 300kg
• Exactitud ±0,002% a ±0,05%
BALANZA
• Ventajas, Simple, exacta, barata
• Desventajas Respuesta Lenta, corrosión local
 BÁSCULA

• Capacidad: Gramos a Toneladas

• Exactitud ±0,1%
• Ventajas : Simple, exacta, barata
• Desventajas: Respuesta lenta, corrosión
local
 GALGA
EXTENSIOMETRICA

• Capacidad: 20kg a 150Tm

• Exactitud : ±0,03% a ± 0 ,25%
• Ventajas: Instalación Simple, Indicación
a distancia, protegida contra la
corrosión.
• Desventajas : Caras, compensación de
temperatura.
 CÉLULA
NEUMÁTICA

• Capacidad: 10kg a 10 Tm
• Exactitud ±0,2%
• Ventajas : Se adapta bien a control
neumático, indicación a distancia
• Desventajas : Afectada por la
temperatura, Calibración frecuente,
Respuesta Lenta.
 Densímetro

Determinan la densidad en líquidos y en sólidos

según el método de impulso ascensional.
El modo de determinar la densidad en estos
densímetros destaca por su alta precisión y por la
rapidez de obtención de los resultados de
medición.
La medición en líquido a través del impulso
ascensional
La medición en sólidos se realiza a través del
peso y el volumen de una muestra.
 Determinación de la Densidad
La densidad no se puede determinar si no han transcurrido unas tres horas después del ordeño, ya que durante
este tiempo se está liberando CO2 de la leche recién ordeñada. Por otra parte, también se observa el efecto
Recknagel, según el cual la densidad es mayor (aprox. 0,001 unidades) un día después de ordeñar la leche
comparada con la medida del día antes: esto se atribuye a la reducción de volumen debida a la cristalización
de parte de la grasa de la leche cuando se mantiene en refrigeración.

Se considera el efecto Recknagel totalmente terminado después de mantener la leche un mínimo de 12 h a 4-

5°C. El efecto Recknagel se puede eliminar calentando la leche a 40°C y enfriándola a 20°C inmediatamente
antes de hacer la lectura.

Al expresar el resultado, siempre se indicará si la determinación se ha hecho después de eliminar el efecto

Recknagel o cuando éste ya ha finalizado. Hay que llenar completamente la probeta con una muestra de
leche, inclinándose ligeramente para evitar la formación de espuma. Una vez atemperada a 20°C, se introduce
el densímetro y se toma la lectura correspondiente al valor de la escala del densímetro que queda al mismo
nivel que la leche.
 Humedad y Punto de Rocío
Psicrómetro consta de dos termómetros uno de bulbo seco y
otro de bulbo humedad.
Para obtener resultados precisos, se tiene que asegurar una
circulación de aire satisfactoria alrededor de los bulbos de los
dos termómetros.
Para conseguirlo, se imprime un movimiento de rotación a una
velocidad constante (dos o tres giros por segundo) durante
aproximadamente 3 minutos.
Las tablas psicrométricas que se suministran con el instrumento
permiten encontrar el porcentaje de humedad relativa a una
temperatura dada y en función de la diferencia de temperatura
entre los dos bulbos.
 Termo-higrómetro

La sonda se compone de un sensor

higrométrico y de un amplificador de señal,
protegidos por un cilindro de plástico ABS
robusto. El extremo de la sonda está perforado
con el fin de permitir la circulación del aire.
 Analizador de infrarrojos

No solo puede medir el punto de rocío (

vapor agua) sino también cualquiera de
varios constituyentes, tales como CO2,
CO, CH4, C3H8, SO2, NH3.
La radiación por estos gases es absorbida
de un modo característico.
El analizador consiste en una fuente
pulsante de infrarrojos (filamentos de
Nichrome), dos células, una de referencia
y otra de muestra en cuyo interior pasan
las radiaciones infrarrojas y un detector.
 Oxígeno disuelto

El oxígeno disuelto (OD) es la cantidad de oxígeno

que está disuelta en el agua. Además, la cantidad de
oxígeno que puede disolverse en el agua (OD)
depende de la temperatura.
El agua mas fría puede contener más oxígeno en
ella que el agua más caliente.
Los niveles de oxígeno disuelto típicamente
pueden variar de 7 y 12 partes por millón (ppm o
mg/l). A veces se expresan en términos de
Porcentaje de Saturación.
Medidor de Oxígeno, es un
instrumento preciso que permite
realizar medidas de oxígeno
disuelto en los líquidos
directamente en el campo, sin
necesidad de recurrir a los análisis
de laboratorio.
 Turbidez

Oposición que ofrece una sustancia

al paso de la luz y que es mayor que
la que presenta naturalmente en
estado puro. Es una medida de la
falta de transparencia de una
muestra de agua debida la presencia
de partículas extrañas (plancton,
microorganismos, barro, etc.) Se
efectúa para determinar el grado de
penetración de la luz a través del
agua.
 Turbidímetro

Mide la dispersión de un haz de luz en un

ángulo de 90º, consta de una caja oscura
en la que se aloja la fuente luminosa y los
receptores, en la que se inserta un
recipiente transparente con la muestra de
líquido cuya turbidez se pretende
determinar.
Tras ubicar la muestra en su receptáculo,
se procede a taparlo para evitar la entrada
de luz parásita del exterior.
Normalmente antes de su utilización se
realiza una calibración del aparato con una
solución testigo de turbidez conocida.
 VARIABLES QUÍMICAS

Conductividad

Depende de la cantidad de sales

disueltas presente en un líquido y
es inversamente proporcional a la
resistividad del mismo.
La conductividad se define como la
capacidad de una sustancia de
conducir la corriente eléctrica y es
lo contrario de la resistencia.
• Es posible diferenciar los distintos
conductímetros según el método de medición
que utilicen, es decir amperimétrico o
potenciométrico.
• El sistema amperimétrico aplica una diferencia
potencial conocida (V) a dos electrodos y
mide la corriente alternada que pasa a través
de ellos.
• Según la ley de Ohm las dos dimensiones está
sujetas a la relación: I= V / R
• El sistema potenciométrico de 4 anillos, los
dos anillos externos van aplicada una corriente
alterna; mientras que los dos anillos internos
miden la diferencia de potencial inducida por
el flujo de corriente que depende de la
conductividad de la solución donde se ha
sumergido la sonda.
 pH

Medición de la acidez o alcalinidad

de soluciones acuosas el valor de
pH depende de la disociación o
ionización de las soluciones.
Los ácidos y las bases al ionizarse
en soluciones acuosas, producen
iones hidrógeno (H+), cuando una
solución es ácida y iones (OH-)
cuando la solución es de carácter
básico .
• Papel tornasol, tira de papel tratada
que se vuelve rosa cuando esta
sumergida en una solución àcida y
azul cuando esta sumergida en una
solución alcalina.
• Medidor de pH o pHmetro, es
básicamente un voltímetro muy
sensible, los electrodos conectados al
mismo generaran una corriente
eléctrica cuando se sumergen en
soluciones. Un medidor de pH tiene
electrodos que producen una
corriente eléctrica; esta varia de
acuerdo con la concentración de iones
hidrógeno en la solución.
 REDOX
Es la abreviatura que hacer referencia a las reacciones de oxido
reducción, (la oxidación de los metales al contacto con el aire, la
combustión de diversas sustancias, etc.
Se utilizan las siguientes definiciones:
• Oxidación: perdida de electrones ( o aumento en el número de
oxidación.
• Reducción: ganancia de electrones ( o disminución en el número de
oxidación)
 Medidor de potencial redox

• Milivoltios (mV) e informa sobre el

poder de reducción u oxidación usando
para ello un metal con la propiedad de
absorber o entregar electrones.
• El electrodo esta formado por un metal
noble, de tal manera que no reaccione
con el medio. Si en el medio se
encuentran sustancias oxidantes o
reductores, se da un intercambio de
electrones.
 VISCOSIDAD

Se puede definir como una

medida de la resistencia a la
deformación del fluido.
• Viscosímetros
• Reómetros
Cada equipo puede trabajar en un
rango viscoso como el agua de un
fluido complejo muy viscoso
como el alquitran.
Para ello utiliza el principio de
rotación de un disco o un cilindro
(denominados husillos) sumergidos en
el fluido cuya viscosidad se quiere
determinar.
El husillo giratorio se acopla con un
muelle al eje de un rotor que gira a
velocidad conocida y se mide la fuerza
de torsión generada.
El control electrónico del equipo
realiza los cálculos pertinentes para
dar los valores de viscosidad.

https://youtu.be/38LBfdwkPe8 https://youtu.be/or_UuRpv_p8
 COLOR

• Esta basado en la cantidad de luz

reflejada por el objeto.
• Sistema de Munsell
• Sistema de Oswald
• Sistema OSA-UCS
• Creados en base a las
comparaciones visuales de
muestras de color en catalogós
Se define color como la sensación visual que se
origina por la estimulación de la retina del ojo.
• Escalas cromáticas (colores propiamente
dicho)
• Escalas acromáticas (escala de grises)
Para la medición de color se tienen los
colorímetros y los espectrofotómetros.
Colorimetro esta diseñado con tres filtros de color
verde, rojo y azul para seleccionar la longitud de
onda el haz de luz
Espectrofotómetros están diseñados con una red
de difracción para separar el haz de luz de todos
sus componentes
La calidad del azúcar se basa en varios criterios, como el color, el contenido de sacarosa, la humedad,
el grano y la filtrabilidad. De todos ellos, el color es la característica más importante del azúcar, ya
que está directamente relacionado con su pureza. En comparación con el azúcar moreno, el blanco ha
experimentado más refinado y contiene menos contaminantes y productos químicos; es decir, es más
puro.

La prueba de la ICUMSA evalúa la pureza del azúcar en función de su color.

La prueba de la ICUMSA permite a los productores de azúcar valorar la calidad y la seguridad de sus
productos, y comercializarlos a un precio adecuado.

Esta conversión se basa en las tablas que se encuentran en el Libro de métodos de ICUMSA
(Comisión Internacional de Métodos Uniformes para el Análisis del Azúcar) que documenta los
cambios en el índice de refracción con la temperatura para una solución de sacarosa en proporción al
peso.
PRUEBA DE REDUCTASA
ALCOHOLÍMETRO: Densímetro para la determinación del
grado de alcohol de los destilados.
MOSTÍMETRO: Densímetro para la determinación del grado
de azúcar del mosto, en versión pequeña y de laboratorio (con o
sin termómetro).
VINÓMETRO: Determina el grado alcohólico del vino.
Refractómetro digital %Brix

El refractómetro portátil HI96801 y el HI96811 convierte el índice de refracción de

una muestra de alimento a % brix.

Índice de refracción
Toman mediciones basadas en el índice de refracción de una muestra. El índice de
refracción se basa en cómo se comporta la luz a medida que pasa a través de la
muestra.
Dependiendo de la composición de la muestra, la luz se reflejará de manera
diferente.
Al medir esta actividad con un sensor de imagen lineal, el índice de refracción de la
muestra puede evaluarse y usarse para determinar sus propiedades físicas, como
concentración y densidad. Además del sensor de imagen lineal, usan una luz LED,
un prisma y una lente para hacer posible la medición.
 TEXTURÓMETROS
La textura de un alimento depende de muchos
factores diferentes, que a su vez están
relacionados con otras características, como la
palatabilidad y la facilidad con la que se
ingiere el alimento.

La reología es la rama de la ciencia que

estudia el flujo, la deformación y la ruptura de
líquidos, sólidos o polvos sometidos a un
esfuerzo.

Las propiedades reológicas de un alimento

afectan a su textura, y se determinan realizando
mediciones al aplicar una fuerza y comprobar
cómo se deforma el alimento en función del
tiempo
Los texturómetros se utilizan en departamentos de Investigación
para el desarrollo de nuevas formulaciones, así como la
determinación de variaciones producidas por distintos
ingredientes.

Los departamentos de control de calidad utilizan los analizadores

de textura para asegurar la textura entre distintas plantas de
fabricación, lotes, ingredientes, así como establecer el control de
ingredientes mediante especificaciones reproducibles con sus
proveedores.
 LUMINOMETRO
Plan de monitoreo
El luminómetro se usa para comprobar de forma rápida y Ambiental
sencilla la limpieza de superficies.

El luminómetro, que se usa con los tubos de ensayo (PCE-ATP

Swap), permite detectar de forma rápida microorganismos o
residuos de alimentos sobre cualquier superficie como
comprobación efectiva de las medidas de limpieza y
desinfección.

- Implementación del concepto APPCC

- Ligero y medición rápida
- Transferencia de datos al software de análisis
- Memoria para 10.000 valores
- Autocalibración automática
- Interfaz USB y Bluetooth
 Salinómetro
Cada alimento necesita una salinidad específica para
presentar un buen sabor. Controlando la salinidad se
asegura que una producto tendrá siempre el mismo sabor
respecto de la salinidad.

El equipo mide la conductividad eléctrica, que es

dependiente de contenido de sal.
ELEMENTOS
FINALES DE
CONTROL
El elemento final de control es
el dispositivo que resume de
manera directa, cualquier acción
correctiva sobre el proceso
controlado. Los elementos
finales de control pueden ser
desde una válvula, una
compuerta, una bomba de
velocidad variable, un relevador
o arrancador de motor, así como
dispositivos de potencia de
estado sólido.
Las válvulas de control, como la que
se muestra en la figura, son
dispositivos que controlan el flujo de
un fluido en una canalización o
tubería. Se debe entender que el
control de un fluido en una tubería
incluye tanto la cantidad de flujo, así
como su dirección. Entonces, es de
suma importancia conocer el tipo de
fluido, para determinar las
características de una válvula; tales
como el tipo de accionamiento, la
presión de trabajo, el nivel de
corrosión del fluido, la temperatura de
trabajo y la cantidad de flujo.
Las válvulas son elementos que mandan o
regulan la puesta en marcha, el paro y la
dirección, así como la presión o el caudal
del fluido, el cual puede ser enviado por
la acción de una bomba hidráulica o bien
puede provenir de un depósito de
almacenamiento. Según su función las
válvulas se subdividen en cinco grupos:
a) válvulas de vías o distribuidoras,
b) válvulas de caudal,
c) válvulas de bloqueo,
d) válvulas de cierre y
e) válvulas de presión
PARTES DE
UNA
VÁLVULA
Existen diferentes tipos de
válvulas de control, donde la
diferencia entre éstas queda
determinada por el tipo de
obturador, así como por tipo de
actuador. Por lo tanto, es
relevante mencionar los
principales elementos que
constituyen a este dispositivo.
TIPOS DE VÁLVULAS DE CONTROL
VALVULAS DE
GLOBO
• Son unidireccionales, y a
diferencia de las del tipo
compuerta, comúnmente son
utilizadas como válvulas de
regulación. Su robustez y cierre
hermético metal-metal hacen
que estas válvulas sean
adaptables a las más altas
exigencias de servicio. El
obturador es normalmente del
tipo tapón, el cual está guiado
para evitar su desalineación.
VALVULA
DE ÁNGULO
Esta válvula permite un flujo de
caudal regular con una baja
turbulencia, por lo cual la
erosión en su interior es mínima.
Es idónea cuando exista una
excesiva presión diferencial o
cuando se manejan líquidos que
vaporizan (FLASHING) y para
los fluidos que contienen
sólidos en suspensión. En la
figura se muestra el esquema de
la válvula de ángulo, así como
una válvula comercial.
VALVULA DE
TRES VÍAS

Las válvulas de tres vías se usan

ya sea para mezclar fluidos
(figura a) o bien para distribuir
un flujo entrante hacia dos
salidas (figura b). Este tipo de
válvulas se emplean en el
control de temperatura de
intercambiadores de calor.
VALVULA
DE JAULA
Consta de un obturador cilíndrico,
el cual se desliza en una jaula con
orificios adecuados a las
características del caudal deseado
en la válvula. Estas válvulas
pueden ser de gran tamaño y se
usan cuando el proceso tenga una
alta presión diferencial. La
válvula es muy resistente a las
vibraciones y al desgaste y el
obturador puede disponer de aros
de teflón para lograr un cierre
hermético.
VALVULA EN Y

Esta válvula, mostrada en la

figura, puede utilizarse para el
cierre y control en un proceso;
como válvula de cierre se
caracteriza por su baja perdida
de presión y como válvula de
control presenta una gran
capacidad de caudal.
VÁLVULA DE
CUERPO
PARTIDO
Esta válvula, mostrada en la
figura, es una modificación de la
válvula de globo de simple
asiento. Esta disposición permite
una fácil situación de asiento y
facilita un fluido suave del líquido
sin espacios muertos en el cuerpo.
Se emplea principalmente en
líneas de procesos donde se
requiere cambiar con frecuencia
el oclusor y el asiento para evitar
la corrosión o bien si se usan
fluidos viscosos y en la industria
alimentaria
VÁLVULA
SAUNDERS
En este tipo de válvula, el obturador es
una membrana de hule o goma flexible.
El accionamiento de esta válvula se
logra mediante un servomotor que
mueve un vástago que empuja a la
membrana hacia el asiento, el cual es un
relieve en el cuerpo de la válvula;
cerrando así el paso del fluido.
El interior del cuerpo de la válvula
puede revestirse de goma o de plástico
para trabajar con fluidos agresivos,
fluidos negros o fluidos con sólidos en
suspensión. Presenta la desventaja de
necesitar un servomotor de mucha
potencia
VÁLVULA DE
OBTURADOR
EXCÉNTRICO
ROTATIVO

Consiste en un obturador de superficie esférica

que tiene movimiento rotativo excéntrico y que
está unido al eje de giro por uno o dos brazos
flexibles (figura). El eje de giro sale al exterior
del cuerpo y es accionado por el vástago de un
servomotor. El par de éste es reducido gracias al
movimiento excéntrico de la cara esférica del
obturador. La válvula puede tener un cierre
hermético mediante aros de teflón dispuestos en
el asiento y se caracteriza por una gran cantidad
de caudal, comparada con las válvulas de
mariposa y las de bola, y por su elevada cantidad
de pérdida admisible. Las válvulas con obturador
rotativo excéntrico son versátiles, de excelente
relación costo-beneficio y se pueden emplear en
la mayoría de los servicios a baja y media
presión, especialmente donde se requiere alto
caudal.
VÁLVULA DE
OBTURADOR
CILÍNDRICO
EXCÉNTRICO

Consta de un obturador
cilíndrico excéntrico que se
ajusta con un cuerpo cilíndrico.
El cierre hermético se logra
usando un revestimiento de
goma o teflón en la cara del
cuerpo de donde asienta el
obturador. Este tipo de válvula
es de bajo costo y tiene una
capacidad relativamente alta. Es
adecuada para líquidos
corrosivos, líquidos viscosos o
con sólidos en suspensión.
VÁLVULA DE
MARIPOSA
El cuerpo está formado por un anillo
cilíndrico, dentro del cual gira
transversalmente un disco circular, tal como
se aprecia en el sesquema de la figura. La
válvula puede cerrar herméticamente
mediante un anillo de goma encastrado en el
cuerpo. Un servomotor acciona el eje de giro
del disco y ejerce u par máximo cuando la
válvula está totalmente abierta, es decir su
perfil está alineado con la dirección de flujo.
Para la selección de la válvula se debe
considerar la presión diferencial
correspondiente, tanto para la posición de
cierre, como de apertura. Las válvulas de
mariposa se emplean para el control de
grandes cantidades de fluido a baja presión.
VÁLVULA DE
BOLA
El cuerpo de la válvula tiene una cavidad interna
esférica que alberga un obturador esférico o de
bola, de ahí su nombre. La bola tiene un corte
adecuado (usualmente en V), que fija la curva
característica de la válvula, y gira
transversalmente accionada por un servomotor
exterior. El cierre hermético se logra con un aro
de teflón incorporado al cuerpo contra el cual se
asienta la bola cuando está cerrada. En esta
posición de apertura total, la válvula equivale
aproximadamente en tamaño al 75 % del tamaño
de la tubería. La válvula de bola se emplea
principalmente en el control de fluidos con gran
porcentaje de sólidos de suspensión.
ACTUADORES
PARA VÁLVULAS
DE CONTROL
El actuador se puede considerar
como el motor de la válvula, y
es el medio por el cual la señal
de control actúa sobre el
proceso, regulando la cantidad
de flujo con el propósito de
reducir el error
• Neumático
• Eléctrico
• Hidráulico
ACTUADOR
NEUMÁTICO TIPO
DIAFRAGMA

Los actuadores neumáticos tipo

diafragma se aplican a una gran
variedad de válvulas de control con
desplazamiento lineal del vástago, y
existen adaptaciones para válvulas
con movimiento circular, tales como
la tipo globo, mariposa y de bola. Los
actuadores de diafragma producen
fuerza y movimiento a partir de una
señal de presión neumática y se usan
cuando se requieren cargas o
posicionamientos de precisión.
POSICIONADOR
DE VÁLVULA

Cuando el actuador de diafragma no

suministra suficiente fuerza para
posicionar la válvula con precisión,
entonces, se requiere un accesorio
llamado posicionador. Si el cambio en
la presión de aire del controlador es
pequeño, el cambio en la fuerza
disponible para reposicionar el
vástago de la válvula puede ser
demasiado pequeño para hacerlo con
precisión. En esta situación un
posicionador de válvula, tal como el
que se muestra en la figura, será de
ayuda.
CONVERTIDOR DE
SEÑAL ELÉCTRICA A
SEÑAL NEUMÁTICA

Ocurre que cuando la salida del

controlador es una señal eléctrica,
entonces se requiere equipo adicional
para convertir la señal eléctrica a
señal neumática en la localización de
la válvula y así poder posicionarla.
Los convertidores preferentemente
son de montaje en el campo, pero
también los hay de montaje en
tablero. Hay dos tipos de
convertidores: el de corriente a
neumático y el electro-posicionador.
El primero acepta una señal de
corriente de 4 a 20 mA, y la convierte
en una señal neumática de 3 a 15 psi
ACTUADORES DE
MOTOR
ELÉCTRICO.
En caso de no tener disponible aire como suministro para
instrumentos, se pueden usar actuadores de motor eléctrico,
tal como el que se ilustra en la figura. El control proporcional
de la salida del actuador o posición del vástago se logra a
través de la retroalimentación de un alambre deslizable
combinado con un servoamplificador interno, la señal
analógica de 4-20 mA del controlador se aplica directamente
al actuador. Dependiendo de la relación de engranes utilizados
la carrera total puede tomar de 15 a 50 segundos.
Los actuadores de motor eléctrico generalmente cuestan más
de 10 veces de lo que cuestan los actuadores neumáticos,
operan a una velocidad mucho más lenta y no son, por lo
tanto, la primera elección cuando selecciona un actuador
ELECTROVÁLVULAS

Se elige el accionamiento
eléctrico para mandos con
distancias extremamente largas
y cortos tiempos de conexión.
Las electroválvulas o válvulas
electromagnéticas se dividen en
válvulas de mando directo o
indirecto. Las de mando directo
solamente se utilizan para un
diámetro pequeño, puesto que
para diámetros mayores los
electroimanes necesarios
resultarían demasiado grandes.
 CARACTERÍSTICAS
DE UNA VÁLVULA DE
CONTROL

Una válvula de control es un elemento de área

variable A perpendicular al flujo Q, mediante
la cual regula el suministro de material o
energía a un proceso. Si se considera la caída
de presión como ΔP , y C como constante de
la válvula, entonces el flujo está dado por la
siguiente ecuación:
• 𝑄 = 𝐶𝐴 Δ𝑃
El área varía de acuerdo con el porciento de
carrera de la válvula y la caída de presión se
relaciona a condiciones externas a la válvula y
establecidas por el proceso, como la
instalación y tubería.
CARACTERÍSTICA
DE CAUDAL
INHERENTE
El obturador determina la característica del caudal de
la válvula; es decir, la relación que existe entre la
posición del obturador y el caudal de paso del fluido.
La característica de un fluido incomprensible fluyendo
en condiciones de presión diferencial constante, a
través de la válvula, se denomina característica de
caudal inherente y se representa usualmente
considerando como abscisas la carrera del obturador
de la válvula y como ordenadas el porcentaje de caudal
máximo bajo una presión diferencial constante. Las
curvas características más significativas son la de
apertura rápida, la lineal y la isoporcentual, siendo las
más importantes estas dos últimas. La figura muestra
la forma de los obturadores asociados a las
características más comunes.
En la figura se muestran las curvas
características que relacionan el
porcentaje de la carrera contra el
flujo resultante para diferentes tipos
de válvulas comúnmente usadas.
Este grupo de curvas se obtiene
normalmente a varias caídas de
presión fijas. Sin embargo, bajo
condiciones de trabajo normales,
una caída de presión constante a
través de la válvula raramente se
encuentra. Por lo tanto, al
seleccionar una válvula o al diseñar
un sistema, se deben considerar
tanto las características de la
válvula como las del proceso, de
manera que los dos puedan
combinarse para lograr el
desempeño requerido.
CAPACIDAD DE UNA
VÁLVULA DE CONTROL
La capacidad o relación de flujo de una válvula de control,
debe concordar con las condiciones de proceso que debe
regular. La unidad que describe la capacidad de flujo de una
válvula es el Cv; todos los fabricantes de válvulas de control
publican los Cv nominales de una válvula de control.
El Cv se define como el número de galones de agua por
minuto, a condiciones normales o estándar de temperatura y
presión, que pasaran a través de la apertura completa de una
válvula cuando hay una caída de presión de 1psi en ella.
 Es importante dimensionar una válvula por razones de costos y de desempeño
del proceso. En cuanto al costo, si la válvula está sobredimensionada, el flujo
será controlado en una parte limitada de su carrera, y por tanto, obviamente
DIMENSIONAMIENTO pasara el flujo requerido pero será más costoso que una válvula más pequeña
DE UNA VÁLVULA adecuadamente seleccionada. Si la válvula es pequeña no pasara el flujo
necesario aun completamente abierta. La válvula sufrirá una presión excesiva
y tendrá que remplazarse frecuentemente hasta no ser reemplazada por una
válvula adecuadamente seleccionada.
Una válvula sobredimensionada
estará regulando el flujo muy cerca de
su posición de cierre, por lo que el
rango completo de control no será
utilizado. Cuando el obturador regula
el líquido muy cerca del asiento se
generan altas velocidades del fluido,
las cuales pueden causar daño por
erosión. El método aceptado de
dimensionamiento de una válvula es
el cálculo del Cv. Las tres formulas
básicas para el cálculo del Cv que
aparecen en la literatura de
instrumentación son las que se
presentan en la siguiente tabla:
CAVITACIÓN Y
VAPORIZACIÓN
En condiciones normales, un fluido que pasa por
la válvula tendrá una caída de presión, y la caída
en el punto de presión más bajo se denomina
vena contracta. A medida que el fluido pasa y se
aleja de la válvula, la presión se recupera
parcialmente y se incrementa nuevamente, tal
como se ilustra en la figura, en la cual P1 es la
presión del fluido en la entrada de la válvula, P2
es la presión en la salida y Pv es la presión de
vaporización; como puede apreciarse, durante la
caída y recuperación de presión, el fluido es
liquido y permanece en este estado cuando pasa
por la válvula.
VAPORIZACIÓN

Se presenta cuando un líquido

entra a una válvula y las presiones
en la vena contracta y de salida
son menores que la presión de
vaporización del fluido. Esto
implica que el fluido entra a la
válvula como líquido y sale como
vapor. La curva de presión de ésta
condición se muestra en la figura.
En algunas aplicaciones de las
válvulas de control, el fluido
existente aguas arriba de la
válvula tiene estado líquido y
aguas abajo su estado es vapor.
 CAVITACIÓN
Este fenómeno ocurre cuando la caída de presión
primero resulta en una caída a un nivel más bajo de la
presión de vaporización del fluido y después en una
recuperación mayor a la de esta presión de
vaporización
Esta produce una implosión o colapso de las burbujas
de vapor que se forman en la vena contracta y el
fluido alcanza su máxima velocidad y su mínima
presión. Si en esta zona, la velocidad es suficiente, la
tensión de vapor del líquido llega a ser inferior a la
presión de vapor saturado, formando burbujas de
vapor que colapsan si a la salida de la válvula la
presión es superior a la presión de saturación del
líquido. La formación continua de burbujas de vapor
y su desaparición a la salida de la válvula recibe el
nombre de cavitación. La cavitación genera ruidos y
vibraciones excesivas causando daños mecánicos
debidos al impacto de las burbujas de vapor en
implosión con alguna parte sólida de la válvula o de
la tubería. La energía liberada es suficientemente
grande para provocar desgaste.
DETERMINACIÓN DE LA
CAÍDA DE PRESIÓN EN
UNA VÁLVULA
La relación de flujo deseada, la
gravedad especifica, la temperatura y
el volumen especifico de salida, son
cantidades fácilmente determinables.
Lo que no está normalmente
disponible es la caída de presión al
regular el flujo. Es muy importante
comprender que una válvula de control
no define la caída de presión en ella.
Absorberá cualquier exceso de presión
que queda en el sistema.
 CRITERIOS DE
SELECCIÓN
Al seleccionar una válvula de control los siguientes aspectos deben
considerarse
1. La válvula debe soportar los factores ambientales, tales como la
corrosión, la abrasión, la temperatura y la presión.
2. Se deben tomar en cuenta las características de porcentaje de la carrera
versus la característica y la característica del proceso a controlar.
3. El tamaño incorrecto costará más al inicio y a la larga debido a la
tendencia de sobredimensionarla. En general, la válvula más pequeña que
pase el máximo flujo necesario proporcionará un control óptimo y la
máxima economía. Los Cv nominales para un tamaño de válvula varían y
depende del tipo de válvula.
4. Se debe procurar que la razón de máximo Cv y de mínimo Cv
calculados quede dentro del rango de control de la válvula seleccionada,
para que ésta funcione apropiadamente; de lo contrario se usan válvulas
en rango dividido.
5. Otro factor a considerar es la capacidad de la válvula para trabajar a
altas presiones.