ES Specif SO Ficacio Ostenim Ones T Miento Tecnic Oyrev Cas Pa Vestim Articul Miento Lares O S

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RENCIA DEE OOCC Y A
ARQUITECTTURA
E DETALLES PIQUES, GALERÍAS Y TÚNELES

INGENIERÍA DE S EXTENSIÓ
ÓN LÍNEA 3
METROO DE SANTIA
AGO
ONTRATO N°
CO N PL3 - 070
03 - 01 - 12
ES
SPECIF
FICACIO
ONES TECNIC
T CAS PA
ARTICUL
LARES
S
SO
OSTENIMMIENTO VESTIM
O Y REV MIENTO
O
CHRISTIAN
FERNANDO MONTES
CASTAÑEDA
2018.06.28 17:39:39
-04'00'
1 27-06-2018 CONSTRUCCI
C ÓN CJC
C CHF
F JPR CMC
0 15-06-2017 CONSTRUCCI
C ÓN CJC
C CHF
F JPR CMC
B 14-06-2017 APROBACIÓN CJC
C AVR
R JPR CMC
A 11-05-2017 RE
EVISION INTERNA CJC
C AVR
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D. PROY. METRO
REV. FEC
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REP. REV
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OBÓ
N DOCUMENTO
O PL3-ID--E002-ETP-000
0-TU-00002
PROYECTO N°
N I12150 REV. 1
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PROYECTO N° I12150
INGENIERÍA DE DETALLE PIQUES, GALERÍAS Y TÚNELES EXTENSIÓN LÍNEA 3
METRO DE SANTIAGO
ÍNDICE
1.0 GENERAL .............................................................................................................. 5

1.1 ALCANCES ............................................................................................................ 5
1.2 DEFINICIONES ...................................................................................................... 5
1.3 ENTREGAS ............................................................................................................ 7
1.4 REGISTROS .......................................................................................................... 9
1.5 EQUIPAMIENTO Y PROVISIÓN DE MATERIALES .............................................. 9
1.6 IMPLEMENTACIÓN DE LOS TRABAJOS ........................................................... 10
1.7 GÁLIBO DE OBRAS SUBTERRANEAS .............................................................. 10
2.0 SOSTENIMIENTO Y REVESTIMIENTO .............................................................. 12
2.1 ALCANCE ............................................................................................................ 12
2.2 DEFINICIONES TERMINOLÓGICAS .................................................................. 12
2.3 ENTREGAS .......................................................................................................... 14
2.4 EQUIPAMIENTO Y PROVISIÓN DE MATERIALES ............................................ 15
2.5 HORMIGÓN PROYECTADO ............................................................................... 16
2.6 MATERIALES Y DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN PROYECTADO ................. 19
2.7 EJECUCIÓN Y TRANSPORTE DE LA MEZCLA ................................................. 25
2.8 EQUIPAMIENTO Y PRODUCCIÓN DEL HORMIGÓN PROYECTADO.............. 26
2.9 APLICACIÓN DEL HORMIGÓN PROYECTADO ................................................ 28
2.10 ENSAYOS ............................................................................................................ 33
2.11 MEDIDAS DE CORRECCIÓN ............................................................................. 45
2.12 TOLERANCIAS .................................................................................................... 46
3.0 ARMADURAS DE ACERO ................................................................................... 47
3.1 GENERAL ............................................................................................................ 47
3.2 MALLAS DE ACERO ELECTROSOLDADAS ...................................................... 47
3.3 BARRAS DE ACERO PARA ARMADURAS ........................................................ 48
4.0 FIBRAS DE ACERO O POLIPROPILENO ........................................................... 49
4.1 GENERAL ............................................................................................................ 49
4.2 FIBRA METÁLICA ................................................................................................ 49
4.3 FIBRA POLIPROPILENO ..................................................................................... 50
5.0 MARCOS METÁLICOS ........................................................................................ 50
5.1 GENERAL ............................................................................................................ 50
5.2 ENTREGAS .......................................................................................................... 50
PL3-ID-E002-ETP-000-TU-00002-R1 Pág. 2 de 64
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
5.3 MATERIALES Y FABRICACIÓN .......................................................................... 51

5.4 INSTALACIÓN ..................................................................................................... 51
5.5 TOLERANCIAS .................................................................................................... 52
6.0 MARCHIAVANTIS ................................................................................................ 52
6.1 GENERAL ............................................................................................................ 52
6.2 MATERIALES ....................................................................................................... 53
6.3 INSTALACIÓN ..................................................................................................... 54
6.4 ENSAYOS ............................................................................................................ 55
7.0 PERNOS DE FIBRA DE VIDRIO ......................................................................... 57
7.1 GENERAL ............................................................................................................ 57
7.2 MATERIALES ....................................................................................................... 58
7.3 INSTALACIÓN ..................................................................................................... 58
7.4 ENSAYOS ............................................................................................................ 58
8.0 PARAGUAS PROTECTORES ............................................................................. 60
8.1 GENERAL ............................................................................................................ 60
8.2 MATERIALES ....................................................................................................... 60
8.3 INSTALACION ..................................................................................................... 61
9.0 RADIER DE TÚNELES ........................................................................................ 62
9.1 TERMINACIÓN SUPERFICIAL RADIER ............................................................. 62
9.2 RELLENO COMPACTADO BAJO LOSA DE RADIER EN TÚNEL
INTERESTACIONES Y DE ESTACIONES Y COLA DE MANIOBRAS ............... 62
10.0 REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD EN OBRA ............................................... 63
10.1 REGLAMENTOS DE SEGURIDAD DE OBRA .................................................... 63
10.2 ACCESO RESTRINGIDO .................................................................................... 63
10.3 NIVEL DE POLVO Y VENTILACIÓN ................................................................... 63
10.4 EQUIPAMIENTO DE PROTECCIÓN PARA EL PERSONAL .............................. 63
10.5 ILUMINACIÓN ...................................................................................................... 63
10.6 COMUNICACIÓN ................................................................................................. 64
10.7 HORMIGÓN PROYECTADO APLICADO SOBRE CABEZA ............................... 64
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
Índice de Tablas:
Tabla 2-1: Evolución de la Resistencia del Hormigón Proyectado a edades tempranas. .......16
Tabla 2-2: Requisitos Adicionales para Hormigón Proyectado (Sostenimiento y
Revestimiento) ........................................................................................................................17
Tabla 2-3: Tabla de Ensayos de Aceptación...........................................................................38
Tabla 2-4: Frecuencia Testigos de Resistencia a la Compresión tomados en Sostenimiento42
Tabla 2-5: Frecuencia Testigos de Resistencia a la Compresión tomados en Revestimiento42
Tabla 2-6: Frecuencia testigos de espesor .............................................................................44
Índice de Figuras:
Figura 2-1: Banda de Aceptación para Rectas Granulométricas Según Faury .....................21
Figura 6-1: Detalle típico del ensayo de carga ........................................................................55
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
1.0 GENERAL
1.1 ALCANCES
Esta especificación se refiere a los requerimientos del sostenimiento y el

revestimiento de la excavación de los túneles, piques y galerías del proyecto
Extensión Línea 3 de METRO S.A., siguiendo los principios constructivos del
método NATM (Nuevo Método Austríaco de Construcción de Túneles).
El CONTRATISTA debe comprender y conocer la técnica y los conceptos de diseño

del método NATM, apreciando la función y cualidades de cada componente del
sostenimiento y revestimiento del túnel. Ningún contenido de esta especificación
debe ser considerado como argumento para eximir al CONTRATISTA de sus
responsabilidades dentro del contrato en lo que se refiere a la seguridad de los
trabajos de excavación subterránea y de piques.
1.2 DEFINICIONES
SOSTENIMIENTO
El sostenimiento que se aplica en túneles, piques y galerías comprende todos los

elementos que se instalan inmediatamente después de la excavación en el
perímetro de la sección de modo de lograr su estabilidad a lo largo del período de
construcción.
El sostenimiento normalmente se encuentra compuesto por hormigón proyectado

reforzado con mallas de acero electrosoldadas y marcos metálicos reticulados (en el
caso de túneles), eventualmente se complementa el refuerzo con el uso de
armadura convencional de barras estriadas o el uso más reciente de fibras
metálicas
El sostenimiento de túneles, piques y galerías se considera que forma parte de la

estructura resistente permanente de la excavación, actuando monolíticamente con
el revestimiento. Por tal motivo, el sostenimiento es concebido como un elemento
estructural de elevada calidad y durabilidad.
REVESTIMIENTO
El revestimiento es una capa adicional de hormigón proyectado reforzado con

barras de acero o mallas de acero o fibras de acero, que se instala directamente
sobre el sostenimiento, constituyendo junto con éste el revestimiento compuesto
definitivo del túnel.
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
El revestimiento actuando en conjunto con el sostenimiento será diseñado como una

estructura apta para resistir las acciones de largo plazo que actúan durante la vida
útil de estas estructuras subterráneas.
SOPORTE TEMPORAL
Se considera soporte temporal en estructuras subterráneas a todo elemento de

soporte inicial o adicional que se instale para garantizar la seguridad o estabilidad
durante alguna fase intermedia de la construcción.
Son elementos de soporte temporal todo elemento tales como; contrabóveda

temporal, los marchiavanti, tubos paragua, pernos autoperforantes, pernos de fibra
de vidrio u otros, el hormigón proyectado que se coloca en el frente de excavación
durante las interrupciones.
En general se considerará soporte temporal a cualquier elemento de sostenimiento

que sea eliminado en el mismo proceso de construcción o no forme parte de la
estructura resistente definitiva.
ELEMENTOS DE REFUERZO DEL HORMIGÓN
Corresponden a las armaduras de los sostenimientos y revestimientos de hormigón

proyectado, los cuales consisten principalmente en mallas electro soldadas y barras
de refuerzo estriadas.
MARCOS METÁLICOS
Son marcos reticulares, que normalmente tienen sección triangular, son fabricados
con barras de acero estriado soldable que siguen la forma de la excavación. Estas
barras se ubican en las esquinas de la sección triangular y son unidas rígidamente
por barras de menor diámetro con forma de zig-zag y soldadas a sus costados.
Los marcos metálicos reticulados serán considerados elementos de soporte

estructural, cuya finalidad principal será garantizar la estabilidad local en el frente de
excavación, facilitar la colocación de las mallas electrosoldadas, servir de guía para
evitar las sobre excavaciones y garantizar los espesores especificados para el
sostenimiento.
PERNOS DE FRICCIÓN
Son pernos o barras de acero o de fibra de vidrio que se colocan como refuerzo del
terreno trabajando en forma pasiva frente a eventuales movimientos del mismo.
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
Los pernos de acero, constituidos por barras estriadas huecas e inyectadas con
lechada, se emplearán eventualmente como refuerzo de taludes en excavaciones
abiertas.
Los pernos de fibra de vidrio, también inyectados con lechada, se emplearán como
un refuerzo efectivo y temporal de la frente de excavación.
MARCHIAVANTIS
Es un término general mediante el que se designan elementos de sostenimiento,

generalmente tubos, barras de acero helicoidales huecas o pernos inyectados, que
se instalan en el suelo en forma avanzada en el frente de excavación de un túnel,
para evitar que durante la excavación se produzcan desprendimientos de suelo del
sector de la clave y con ello sobre-excavaciones o inestabilidades mayores.
MICROPILOTES
Son elementos de sostenimiento eventuales que se podrán requerir como refuerzos

en la base del revestimiento de bóvedas para dar garantía de estabilidad en
momentos en que se excava el banco en materiales blandos.
También se emplearán para reducir los asentamientos y movimientos horizontales

inducidos por los túneles en estructuras superficiales, particularmente en sectores
de condiciones geotécnicas desfavorables o debajo de edificios antiguos u otras
estructuras sensibles.
PARAGUAS PROTECTOR
Es un término que designa al sistema de sostenimiento que se instala normalmente

antes de iniciar la excavación de una galería desde un pique o desde otro túnel,
sobre su clave, siendo su objetivo evitar que se relaje el subsuelo sobre el túnel
cuando se inicie la excavación, reduciendo con ello los movimientos del terreno y
las posibilidades de sobre excavaciones, como también permite mantener los
asentamientos de superficie en márgenes razonables.
Dependiendo del tamaño de las galerías por abrir, los sistemas de paraguas
protectores consistirán en tubos de acero de gran diámetro o pernos
autoperforantes.
1.3 ENTREGAS
Antes del comienzo de los trabajos de construcción el CONTRATISTA deberá

presentar ante la ITO para su aprobación los siguientes documentos:
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
INFORME DE MÉTODOS CONSTRUCTIVOS
Éste deberá incluir detalles (planos, esquemas y/o descripciones) de todos los
elementos de soporte previstos para la obra, como así también una descripción del
método constructivo y su implementación en el contexto de la instalación y logística
de la faena.
Además, de manera adicional a las medidas previstas en los planos del proyecto,
este informe deberá incluir posibles medidas de sostenimiento y drenaje temporal
que puedan ser necesarias durante el curso de los trabajos de excavación.
Esta información formará parte del Informe General de Métodos Constructivos del
CONTRATISTA, el que deberá cubrir todos los aspectos técnicos involucrados en
las faenas de construcción.
PROGRAMA DE ENSAYOS
Programa completo de ensayo de aptitud de los materiales y control de calidad en

condiciones de laboratorio y obra señalados en esta especificación.
INFORME DE ENSAYOS DE APTITUD
Informes sobre los resultados de los ensayos de aptitud para el hormigón

proyectado, de acuerdo a esta especificación.
CERTIFICADOS
Certificados de conformidad de los productores que certifiquen que los materiales a

emplear cumplen con los requisitos de esta especificación.
INFORME DE MÉTODOS DE INSTALACIÓN
Método de instalación de cada elemento de sostenimiento previsto, incluyendo su

descripción, especificación y recomendaciones del fabricante.
LISTADO DEL EQUIPAMIENTO
Listado completo de los equipamientos principales a ser empleados para la

materialización del sostenimiento, incluyendo certificaciones, especificaciones,
estado de conservación, calibraciones y todos los datos necesarios o exigidos por la
ITO para la evaluación de la aptitud de los equipos para los trabajos de
sostenimiento previstos para la construcción de los túneles y piques de acceso.
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
Todas las presentaciones mencionadas deberán ser entregadas a la ITO con

suficiente anticipación al inicio de la ejecución de los trabajos correspondientes o
bien en las fechas mutuamente convenidas.
Todos los equipos deberán cumplir con las exigencias de emisiones descritas en la
resolución de Calificación Ambiental RCA.
1.4 REGISTROS
Durante la construcción El CONTRATISTA deberá llevar registros completos de

todas las particularidades del sostenimiento instalado en cada sector de túnel y de
su comportamiento durante el curso de la obra. Estos registros deberán incluir la
cantidad, tipo y localización de los elementos de soporte, la geometría y el gálibo del
sostenimiento una vez completado, sobreexcavaciones producidas, variaciones con
respecto al sistema de sostenimiento estándar, observaciones acerca de
deformaciones, fisuras en el hormigón proyectado, etc. Este registro deberá ser
realizado en un formato convenido con la ITO y deberá estar siempre disponible en
obra para consulta.
Siempre que se detecten sobre excavaciones anormales, deformaciones anormales

o fisuración en el hormigón proyectado, esto deberá ser notificado inmediatamente a
la ITO y a la Supervisión de Obra.
1.5 EQUIPAMIENTO Y PROVISIÓN DE MATERIALES
Todo el equipamiento empleado para la instalación del sostenimiento deberá ser

apto para los trabajos especificados, tanto en términos de rendimiento, como en
relación al cumplimiento de las regulaciones de seguridad vigentes de acuerdo a las
normas chilenas pertinentes y exigencias descritas en la resolución de Calificación
Ambiental RCA.
A través de un mantenimiento estricto y la inmediata provisión de repuestos, el

CONTRATISTA deberá asegurar la disponibilidad permanente del equipamiento en
todo lugar donde las tareas de excavación y soporte se encuentren en ejecución.
Asimismo, deberá asegurarse en todo momento la provisión de materiales a todos

los frentes de trabajo.
El CONTRATISTA deberá proveer cada frente de trabajo con los materiales y

equipamiento necesarios y suficientes para responder en forma rápida y efectiva
frente a situaciones de emergencia asociados a condiciones de subsuelo inestables
o al ingreso eventual de grandes cantidades de agua.
El CONTRATISTA deberá tener almacenado en obra o bien disponible de

inmediato, la cantidad mínima de materiales necesarios para ejecutar en forma
ininterrumpida y durante 2 semanas el sistema de sostenimiento de los túneles y
PROYEC CTO N° I1215
50
IN
NGENIERÍA DE
D DETALLE
E PIQUES, GA
ALERÍAS Y T TÚNELES EX
XTENSIÓN L
LÍNEA 3
METRO DE
D SANTIAG GO
piques.
p Se recomienda
r la instalació
ón de plantass de hormigó
ón en las insstalaciones de
faenas
f del Contratista.
C
El CONTRAATISTA debeerá tener dis

sponible en obra, maqu
uinaria y equ
uipos stand by
de
d modo de e asegurar una faena continua (224 horas poor día) en ccada frente de
trabajo.
t
1.6 IMPLEMEN
I TACIÓN DE
E LOS TRAB
BAJOS
Los planos muestran

m el sostenimien
nto a ser maaterializado d
durante la co
onstrucción. El
mismo
m debee ser instalado inmediatamente desspués de la excavación, de acuerdo oa
lo
l indicado en
e los planos s de secuenncia construcctiva.
El sostenimiento podríaa requerir modificacione

m es o ajustess durante laa construcción
como
c conseecuencia dee las condicciones geotéécnicas, deb bido a los rresultados ddel
monitoreo,
m u otras causas que puedden surgir du
urante la eje
ecución de lo
os trabajos.
Estas modifficaciones po odrían afectar los espessores de sosstenimiento y las cuantíías

de
d armadura a especificaadas en los planos. Tam mbién podría e la instalación
a requerirse
de
d medidas s de sostenimiento aux xiliares, las que no afectarán ni la a calidad ni la
capacidad
c de
d las medidas de sos stenimiento permanente e. Como ejemplo, podría
requerirse
r la
a instalaciónn de march hiavantis, la ejecución d de inyeccion
nes del sue elo,
aumentar
a e espesor del sello, implementa
el ar medidas de drenaje e, solicitar la
colocación
c de un pre e-sello de hormigón p proyectado con alto contenido de
acelerantes
a o aditivos que
q permitan n mejorar la adherencia os húmedos, o
a en sustrato
modificar
m la secuencia ded construcc ción. Cualqu uiera de las m
modificacion
nes necesariias
se
s hará de acuerdo
a a lo requerido y aprobado p por la ITO.
El CONTRA ATISTA de eberá instalar los elem mentos de sostenimie ento con una
a y secuencia tal de prev
metodología
m venir la desiintegración y aflojamiento del materrial
del
d subsueloo que rodea la excavacióón.
Es responsaabilidad del CONTRATIS

STA la coloccación de so
oporte temp
poral adicion
nal,
siempre
s que
e éste sea necesario para garanttizar la seg
guridad de los trabajoss y
trabajadores
t s de la obra.
1.7 GÁLIBO
G DE
E OBRAS SU
UBTERRAN
NEAS
Después de e completados los tra abajos de iinstalación del sosteniimiento y ddel

revestimient
r to el gálibo de las obras
s subterráne
eas deberá estar en conformidad ccon
el
e gálibo mín
nimo requerido en los pllanos.
El CONTRA ATISTA debe erá realizar un cuidadosso control de el gálibo dell revestimien
nto
final
f de las obras
o subterráneas, tannto de túnelees estacione es e interesttaciones com mo
d piques y galerías. Para ello deb
de berá llevar a cabo regularmente y e en intervaloss a
ser
s acordad TO, un conttrol del perfi l resultante luego de co
dos con la IT ompletar ca ada
fase
f de sosstenimiento y revestimmiento, esta verificación n deberá se er en base a 1
PL3-ID
D-E002-ETP-0
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PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
levantamientos con sistema de escaneo 3D, el procedimiento de ejecución deberá

ser presentado para aprobación de la ITO.
Cualquier desvío del gálibo real frente al teórico deberá ser subsanado por el
CONTRATISTA a su cargo, ya sea por medio de la aplicación adicional de hormigón
proyectado, o bien reperfilando toda parte sobresaliente del sostenimiento o
revestimiento de la obra. Reperfilar significará rebajar, cortar o re-excavar el área en
cuestión y reemplazar todos los elementos de revestimiento requeridos en los
planos del diseño. No deberá llevarse a cabo ningún reperfilado del revestimiento
sin la aprobación de la ITO.
En todos los casos en que se requiera un reperfilado del revestimiento el

CONTRATISTA deberá presentar ante la ITO una propuesta para los trabajos de
reparación.
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
2.0 SOSTENIMIENTO Y REVESTIMIENTO
2.1 ALCANCE
Tanto el sostenimiento como el revestimiento cumplirán con las definiciones dadas

en el punto 1.2 de esta especificación, esto es:
El sostenimiento comprende todos los elementos que se instalan inmediatamente

después de la excavación de los túneles o piques, en el perímetro de la sección, de
manera de lograr su estabilidad a lo largo del período de construcción. Para este
proyecto se ha considerado que el sostenimiento también actuará como estructura
definitiva al actuar en forma monolítica con el revestimiento para resistir todas las
acciones previstas durante la vida útil de la obra.
El revestimiento es una capa adicional de hormigón armado que se instalará

directamente sobre el sostenimiento, y en forma diferida. Para este proyecto se
considera la ejecución del revestimiento con hormigón proyectado.
Tanto para el sostenimiento como para el revestimiento de túneles y piques sólo se

utilizará la colocación de hormigón proyectado por vía húmeda, la que presenta
mayores ventajas por ser el hormigón proyectado de calidad y mayor control en
cuanto a compacidad e impermeabilidad.
La definición del método de colocación por vía húmeda se define a continuación en

el punto 2.2.
La aplicación de las capas de sostenimiento y revestimiento deberán ser ejecutadas

mediante el uso de equipo mecanizado. La proyección manual sólo podrá ser
considerada casos eventuales y estrictamente necesarios, donde se tomen medidas
de seguridad adecuadas para ejecutar la secuencia constructiva en tales
condiciones, y bajo la aprobación de la ITO.
2.2 DEFINICIONES TERMINOLÓGICAS
HORMIGÓN PROYECTADO
El hormigón proyectado es una mezcla de cemento, agregados, aditivos y agua, que

es transportado al sitio de instalación a través de una tubería o manguera, en donde
es aplicado y compactado sobre una superficie a través de su proyección a elevada
velocidad, constituyendo, a través de la aplicación de una o más capas, parte del
sostenimiento de cavidades subterráneas.
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
MÉTODO DE APLICACIÓN DE HORMIGÓN PROYECTADO POR VÍA HÚMEDA
Es el método en que se efectúa una mezcla de cemento, agregados y agua en un

sitio cercano al lugar de aplicación del hormigón proyectado o a través de camiones
de mezcla. La mezcla es bombeada hacia la boquilla a través de una tubería o
manguera. En la boquilla se adiciona aire seco comprimido y acelerantes de
fraguado líquidos. Los últimos se dosifican mediante un dispositivo automático en
función del caudal de transporte de mezcla producido por la bomba de hormigón.
CAPA
Es una cáscara de espesor discreto formada a través de la superposición de

sucesivas aplicaciones individuales de hormigón proyectado a la que se le permite
endurecer lo necesario para una posterior aplicación.
ADITIVOS
Materiales que son incorporados a la mezcla básica de hormigón tales como

acelerantes de fraguado, aditivos reductores de agua, fluidificadores, retardadores
de fraguado y mezclas para el control del proceso de hidratación.
ACELERANTE DE FRAGUADO
El acelerante de fraguado es un aditivo en forma de polvo o líquido que acelera los

procesos de fraguado y endurecimiento en la mezcla aplicada, para alcanzar
mayores resistencias a horas tempranas en el hormigón.
MEZCLA PATRÓN
Es una mezcla sin aditivos, (en particular sin aditivos para la aceleración del
fraguado), la que es tomada como referencia para la evaluación de las variaciones
de las características tecnológicas del hormigón proyectado con incorporación de
aditivos acelerantes u otros tipos de aditivos, (por ejemplo reducción de la
resistencia a la compresión final).
BOQUILLA
Es un tubo, generalmente metálico, con un dispositivo de mezclado que permite la

adición de líquidos y/o aire, dispuesto en el extremo de la manguera de transporte,
que posibilita una proyección direccionada y en forma convergente, debido a su
forma cónica, del hormigón sobre la superficie de aplicación.
50
IN
NGENIERÍA DE
D DETALLE
E PIQUES, GA
XTENSIÓN L
LÍNEA 3
METRO DE
D SANTIAG GO
REBOTE
Es la propoorción de ho
ormigón proy
yectado que
e atraviesa la boquilla de proyección
que
q no se e adhiere a la superficie de a aplicación, no formand do parte ddel
sostenimien
s to, sino que rebota y cae al sue
elo. El rebo
ote consiste en agregaado
recubierto
r on pasta de cemento.
co
SELLADO
S DE
D HORMIG
GÓN PROYE
ECTADO
Capa
C delgadda de hormig gón proyectaado aplicada
a sobre una superficie d
de suelo con
n la
finalidad
f de lograr una protección inmediata co ontra el aflo el mismo o un
ojamiento de
sellado
s de la
a superficie para evitar el
e ingreso de
e agua.
2.3 ENTREGAS
S
El CONTRAATISTA debe erá entregarr a la ITO ccon suficientte anticipació

ón al inicio de
los
l trabajos para su apro
obación los siguientes ddocumentos:
1. Informe sobre
s las dos n el hormigón proyectado, incluido ssus
sificaciones a utilizar en
memorias s de cálculo de ac cuerdo a llas exigenccias descriitas en essta
especifica
ación.
2 Informes sobre los resultados

2. r de
d todos loss ensayos d es y hormigón
de materiale
proyectad
do, requeridos en esta especificació
e ón.
3 Informe de Métodos
3. s Constructivos detalla
ado, que incluya, de a acuerdo a llas
necesidades, detalle es (planos, esquemass y/o desccripciones) de todas llas
actividade
es relaciona
adas con la ejecución d miento y revvestimiento de
del sostenim
hormigónn proyectado o, de la secuencia de ééstas y de ddetalles partticulares com
mo
por ejemmplo instalacción de ma arcos, enfierrraduras y su secuenccia, juntas de
construccción, procedimientos de curado, term
minaciones, etc.
4.
4 Programaa completo de ensayo ded aptitud dde los materriales compo
onentes de llos
elemento
os del hormig
gón proyecta
ado y de la m
mezcla mism
ma.
5.
5 Plan deta paraciones, inyeccioness de consolidación y pla
allado de rep an de ensayyos 1
de resistencia a la a compresiión sobre testigos to omados en la zona de
reparacio
ones.
6.
6 Plan y programa
p de
etallado de ensayos de e resistenciaa a la commpresión sobbre
testigos tomados
t de
e la obra teerminada, de eberá quedar establecido los Pkss a
ensayar, posición de e extracción de testigos tanto a niveel de sosten
nimiento com
mo
revestimiento, el plaan deberá contener
c lass medidas a tomar en n caso de no
cumplimie ento de los requerimienntos de resisstencia, con
n sus respecctivas medid
das
correctiva
as.
PL3-ID
D-E002-ETP-0
000-TU-00002-R1 Pág. 14 de
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PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
7. Certificados de calidad de los fabricantes de todo material empleado para el

sostenimiento de hormigón proyectado.
8. Cada cuadrilla que el CONTRATISTA disponga para la colocación del hormigón

proyectado, deberá ser sometida a la calificación y aprobación de la ITO, 30 días
antes que se inicie la colocación del hormigón proyectado en la obra. La
calificación se hará de acuerdo al punto 2.9.4.
9. Informe y memoria de cálculo del sistema de ventilación al interior de cada frente

de excavación subterránea o túnel, en donde el CONTRATISTA asegure los
requerimientos de ventilación que cumplan con requerimientos de la normativa
vigente, además deberá asegurar el cumplimiento de las emisiones de ruido en
todo equipo de ventilación al interior de los túneles, no se aceptaran ventiladores
sin su respectivo silenciador que cumpla las emisiones de ruido establecidas en
la normativa vigente.
10. Todos los documentos mencionados en los puntos anteriores deberán ser
entregados a la ITO con suficiente anticipación a la ejecución de la faena en que
se emplearán o bien en las fechas mutuamente convenidas con la ITO.
2.4 EQUIPAMIENTO Y PROVISIÓN DE MATERIALES
1. Todo el equipamiento empleado para la instalación del sostenimiento y

revestimiento de hormigón proyectado deberá ser el adecuado para los trabajos
especificados, tanto en relación a su potencia y versatilidad, como asimismo en lo
que se refiere a las exigencias mínimas de seguridad de acuerdo a las normas
chilenas vigentes. Deberá tener, además, la capacidad suficiente de modo de
garantizar los rendimientos, en términos de avance, necesarios en función de los
plazos de construcción y el plan de trabajo propuesto por el CONTRATISTA y
aprobado por la ITO, que se encuadre dentro del marco establecido por la
documentación contractual que regula la obra.
2. El CONTRATISTA deberá realizar un mantenimiento apropiado de todo equipo

que disponga en obra y mantener almacenado permanentemente en obra la
cantidad mínima necesaria de elementos de repuesto, de modo de asegurar la
disponibilidad inmediata de cada máquina o equipo en el momento que las
actividades de obra o cualquier condición particular de las actividades de faena lo
requieran.
3. Se deberá asegurar en todo momento la provisión ininterrumpida de hormigón

proyectado, marcos, mallas y de materiales aditivos para cada uno de los frentes
de trabajo en operación. En particular, se requerirá que el CONTRATISTA
cumpla con la metodología y secuencia de aplicación de las capas de hormigón
proyectado, como asimismo de enfierraduras y marcos, propuestas y aprobadas
por la ITO.
50
IN
NGENIERÍA DE
D DETALLE
E PIQUES, GA
XTENSIÓN L
LÍNEA 3
METRO DE
D SANTIAG GO
4.
4 Se deberrá asegurar en todo mo omento el ssuministro de e ventilación
n, iluminació
ón,
niveles de
d ruido y polvo
p en cad
da frente dee trabajo, ccumpliendo llas exigenciias
descritas en la norma
ativa vigente
e.
5.
5 Para darr inicio a loos trabajos de aplicacción del sosstenimiento de hormigón
do el CONTRATISTA deberá ten
proyectad ner almacen nado en la obra o bien
disponible
e inmediata
amente, sin demora alg guna, la canntidad necessaria de tod
dos
los materiales consttitutivos del hormigón, de la enfieerradura y d
de los marccos
metálicos
s correspond
dientes a la etapa
e que vaa a ejecutarr.
6.
6 El diseñoo de la mez zcla del hormigón para el sostenim miento y revvestimiento de
hormigónn proyectadoo deberá seer efectuado por el CON NTRATISTA A en base a lo
indicado en el punto 2.5.3 de la presente esspecificaciónn y remitida a la ITO pa
ara
su aprobbación con la anticipación necesariia para perm mitir los aju
ustes que éssta
considere
e necesarioss antes del in
nicio de los ttrabajos.
7.
7 Los com mponentes del hormigó ón proyecta ado y suss dosificacio ones deberrán
ajustarse
e a los reque
erimientos de
e la presente
e especificacción, punto 2
2.6.
8.
8 La instalaación de fae ena y los eq
quipos provvistos por el CONTRAT TISTA deberrán
prever la posibilidad de empleo de
d aditivos a
acelerantes llíquidos de ffraguado.
9.
9 Si el ho ormigón proyectado se prepara e en obra, la planta de mezclado se
emplazarrá fuera de las obras subterráneass, de prefere encia en lass instalacion
nes
de faena ubicadas juunto a los piqques de trab bajo. El stockk de cementto, agregadooy
aditivo de
eberá posibilitar un traba
ajo sin interrrupciones enn el frente de
e excavaciónn.
2.5 HORMIGÓN
N PROYECT
TADO
2.5.1 REQUISITO
OS GENERA
ALES
El hormigón n proyectado en sitio deberá

d ser de grado G G30, según NCh 170, de
1
resistencia
r especificada
e a a compresión a los 28 días en pro
obeta cilíndriica, f’c, igua
al a
300
3 kgf/cm2 2, con un 90% de nivel de
d confianzaa, de acuerd
do con lo esttablecido en n la
Norma Chile ena NCh 170 0.
Además
A eberá cumplir con las siguientes rresistencias especificad
de das a edad
des
tempranas,
t con el mism
mo nivel de confianza.
Tabla 2-1: Evolución stencia del Hormigón Proyectado

n de la Resis o a edades
tem
mpranas.
Tiempo Resistenncia
A las 12 hrs
s. 9,0 MPa
A las 24 hrs
s. 13,5 MPa
PL3-ID
D-E002-ETP-0
000-TU-00002-R1 Pág. 16 de
e 64
50
IN
NGENIERÍA DE
D DETALLE
E PIQUES, GA
XTENSIÓN L
LÍNEA 3
METRO DE
D SANTIAG GO
A los 7 días
s 26,0 Mpa
A los 28 día
as 35,0 MPa
Los valores de resisten

ncia indicadoos correspoonden a probeta cúbica de 20 cm de
arista,
a para
a lo cual lo
os valores medidos en n una prob beta distinta
a deberán sser
convertidos
c empleando los coeficien
ntes señalad orma NCh 170.
dos en la No 1
Considerand
C do la posibilidad de pre esencia de aguas agresivas prove enientes de un
ambiente
a urrbano, se re equiere el empleo
e de u
un cemento o resistente al ataque p por
sulfatos,
s parra lo cual resultan aprop
piados los ceementos nacionales puzzolánicos o de
escoria.
e En caso de usarse algún cemento
c de otra proced dencia, el CONTRATIST TA
deberá
d demostrar que es e resistentee al ataque d
de los sulfato
os además d de cumplir ccon
los
l requerim mientos indic cados en la cláusula
c 2.6..1
2.5.1.1 PERMEABIL
LIDAD
El hormigónn proyectado
o, tanto para
a sostenimie
ento como p para revestim
miento, debe
erá
cumplir,
c ade
emás de los requisitos de permeabil idad siguien
ntes: (Tabla 2-2)
Tablla 2-2: Requ

uisitos Adic do (Sostenimiento y
cionales parra Hormigó n Proyectad
Revestimiento)
REQ
QUISITOS Permeabilidad
P d medida en mm de penettración, 30 mm en prob
beta
valores
v máxim
mos sin aditivo impermeabbilizante, ind
dividual
según
s a). 20 mm en prom
medio
Mínimo
M conte
enido de mateeriales cemen
ntantes
b)
para
p HP por la
a vía húmedaa [kg /m3]
REQ
QUISITOS Permeabilidad
P d medida en mm de penettración, 155 mm en prob
beta
valores
v máxim
mos con aditiv
vo impermeabbilizante, ind
dividual
según
s a). 10 mm en prommedio
Mínimo
M conte
enido de mate
eriales cemen
ntantes
b)
para
p HP por la
a vía húmedaa [kg /m3]
a)
a La permeabilidad se medirá en mm de penetración
p segúún el ensayo esttablecido en la n
norma NCh 2262 2 of
1997.
b)
b El contenido de partícula
as inferiores a 0.075 mm (malla # 200 ASTM), in ncluyendo el cemmento, las adiciones
y las aportadas por los áridos, no deberá ser inferior
i al valor definido por la ccurva granuloméétrica de referen
ncia
adoptada
a según la Figura 2.2 del punto 2.6.4 de esta especificac ión.
2.5.2 CARACTER
C RÍSTICAS Y TECNOLOG
GÍA DE EJE
ECUCIÓN
1. El espesor máximo de una cap pa individuall de hormigóón proyecta

ado no debe erá
exceder los
l 15 cm. EnE caso de aplicarse
a en
n forma suceesiva más dee una capa de
hormigónn proyectadoo de 15 cm habrá que interrumpir la faena de e aplicación el
tiempo neecesario parra que el ho
ormigón proyyectado coloocado tengaa capacidad de
soporte sin
s deslizar, antes de seg guir aplicand
do nuevas ccapas.
PL3-ID
D-E002-ETP-0
000-TU-00002-R1 Pág. 17 de
e 64
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
2. Para medir el espesor de cada capa de hormigón proyectado deberán instalarse,

antes de cada aplicación, guías apropiadas que aseguren la materialización de la
superficie final deseada antes de cada aplicación.
3. El recubrimiento mínimo de las armaduras en la cara externa (cara en contacto

con el terreno) deberá ser de 5 cm, salvo indicación contraria en los planos
correspondientes. Deberá evitarse que el recubrimiento real de las barras del
lado externo supere los valores establecidos en más de 5 cm. En el caso de que
el recubrimiento real del hormigón del lado externo supere este valor, la ITO
podrá requerir que el CONTRATISTA instale una malla adicional.
4. Durante la aplicación de dos capas sucesivas de hormigón, desde que se

observe el desecamiento de la superficie de la mezcla de hormigón y hasta por
un plazo mínimo de 7 días, el CONTRATISTA deberá efectuar un curado hasta el
momento de aplicación de la siguiente capa. Lo dicho es similarmente válido para
la última capa. El método de curado, será propuesto por el CONTRATISTA y
sometido a la aprobación por parte de la ITO. En caso de usarse agua, deberá
estar a una temperatura similar a la del hormigón, de manera de no generar un
enfriamiento brusco de la superficie.
5. El hormigón proyectado deberá poder ser aplicado en capas individuales del

espesor mínimo definido por el CONTRATISTA en su metodología de trabajo, en
cualquier posición de la superficie a recubrir. Deberá poseer capacidad de
adherencia a estas superficies o a superficies de hormigón proyectado
previamente colocadas o a elementos de refuerzo metálicos parte del
sostenimiento o a elementos de sujeción especiales, tuberías de red seca o
conductos eléctricos debiendo envolver a dichos elementos sin que se generen
huecos. Durante la aplicación del hormigón proyectado, en cualquier posición, no
deberá producirse segregación de los componentes del mismo.
2.5.3 DISEÑO DE LA MEZCLA
1. La mezcla para el hormigón proyectado deberá ser determinada por medio de

ensayos de laboratorio y de terreno en obra antes de iniciar las excavaciones del
túnel, de modo de cumplir con los requerimientos de resistencia, calidad,
durabilidad, colocación y toda otra característica requerida en esta especificación.
2. En todos los casos en que esta especificación lo requiera en relación al empleo

de algún aditivo para el hormigón, el CONTRATISTA deberá determinar mediante
ensayos el efecto sobre la resistencia a la compresión del hormigón con el aditivo
respectivo frente a un hormigón patrón sin este aditivo.
3. Se verificará la resistencia a la compresión de la mezcla definida para las edades

12 horas, 24 horas, 7 días y 28 días. La verificación se hará en la forma indicada
en el punto 2.10.2.3.B de la presente especificación.
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
2.6 MATERIALES Y DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN PROYECTADO
2.6.1 CEMENTO
El cemento a ser empleado en las mezclas para hormigón proyectado deberá ser de
procedencia nacional Portland Puzolánico o Portland Siderúrgico de grado alta
resistencia inicial, según Norma Chilena NCh 148 y presentar un calor de
hidratación máximo a 7 días de 85 calorías/gramo, medido según método de
Langavant, salvo indicación en contrario de la ITO.
Considerando la posibilidad de presencia de aguas agresivas provenientes de un

ambiente urbano, se requiere el empleo de un cemento resistente al ataque por
sulfatos, para lo cual resultan apropiados los cementos nacionales puzolánicos o de
escoria. En caso de usarse algún cemento de otra procedencia, el CONTRATISTA
deberá demostrar que es resistente al ataque de los sulfatos además de cumplir con
los requerimientos indicados en la cláusula 2.6.1
En caso de utilizarse un cemento de procedencia extranjera, el CONTRATISTA

deberá certificar que cumple con las Normas Chilenas mediante ensayos en un
laboratorio nacional aprobado por la ITO. Adicionalmente el CONTRATISTA deberá
certificar, con el objeto de evitar una posible reacción entre los álcalis del cemento y
los agregados pétreos, que el contenido de álcalis del cemento, expresado como
Na2O, determinado mediante análisis químico realizado de acuerdo a la Norma
ASTM C114, no excede de 0,6 % o que su expansividad en el ensayo de barras de
mortero estipulado en la Norma ASTM C 227 es inferior a 0,10 % a los seis meses,
con ello se quiere evitar la llamada reacción álcalis – agregado que en un tiempo
tardío (sobre 10 años) puede producir agrietamiento en el hormigón.
Las mezclas de hormigón proyectado deben emplear cementos de composición

química homogénea y finura uniforme. Para cada partida de cemento provista en
obra, el CONTRATISTA deberá remitir a la ITO los certificados de fabricación
correspondientes. Asimismo, deberá poner a disposición de la ITO los análisis y
resultados de ensayos estándar disponibles.
En vista de la necesidad de reducción de fisuración del hormigón proyectado, será

preferible el empleo de cementos de bajo calor de hidratación.
Se deberá ensayar el cemento junto con los áridos para demostrar que no existe
reacción álcalis - áridos. Se deberá cumplir con los requisitos establecidos en la
norma ASTM-C1260.
2.6.2 AGREGADOS
Los agregados deberán cumplir con las estipulaciones de la Norma Chilena NCh
163 Of 79.
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
El CONTRATISTA deberá dar a conocer a la ITO por escrito el origen de los

agregados que usará.
Antes de utilizarse en la planta de mezclado, los agregados deberán poseer una

temperatura superior a los +5 grados Celsius.
La humedad propia de la combinación de agregados antes de su ingreso a la planta

de mezclado para su utilización en el proceso por vía seca no debe superar el 5 %.
2.6.3 AGUA
El agua que se utilice en la confección de los hormigones, será limpia, exenta de

sustancias perjudiciales, y deberá cumplir con las estipulaciones de la norma chilena
NCh 1498 Of 82 "Hormigón - Agua de amasado - Requisitos".
Se deberá poner especial cuidado en el contenido máximo de sales en el agua de

amasado antes de su uso en la mezcla
2.6.4 DOSIFICACIÓN
La dosificación del hormigón proyectado deberá cumplir con la banda de aceptación

establecida para las rectas granulométricas según Faury indicadas en la Figura 2-1
adjunta.
La granulometría total del hormigón, incluido el cemento y adiciones, se establecerá

de manera que el ajuste que se haga a una recta de Faury quede contenido en la
banda de aceptación mencionada anteriormente.
Como material cementante en el ajuste se deberá considerar siempre el uso de

microsílice en el rango de uso indicado en las presentes especificaciones técnicas.
Para mantener la uniformidad de las propiedades del hormigón proyectado, la

dosificación deberá emplear o estar constituida por la mezcla de un mínimo de dos
áridos (una arena normal, de tamaño máximo 5 mm y una arena gruesa de tamaño
máximo 10 mm) y se establecerá de manera que la granulometría total del
hormigón, incluido el cemento y adiciones, se ajuste a la banda de aceptación para
la curva granulométrica según Faury de tamaño máximo nominal de árido de 3/8”
indicada en la Figura 2-1 adjunta. No se aceptará una dosificación basada en el
método del ACI.
Los áridos mencionados pueden ser reemplazados por uno solo, siempre que al
considerar la mezcla de éste árido y material cementante el ajuste a la curva Faury
cumpla con las tolerancias de la banda de aceptación indicada anteriormente.
La medición de los materiales deberá hacerse en peso.
PROYECTO N° I12150
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Figura 2-1: Banda de Aceptación para Rectas Granulométricas Según Faury
HORMIGON PROYECTADO
BANDA DE ACEPTACION PARA RECTAS GRANULOMETRICAS
SEGUN FAURY DE TAMAÑO MAXIMO NOMINAL
COMPRENDIDO ENTRE LA MALLA #4 ASTM Y TAMIZ 3/8"
Y 100 0
5
Y=60,5 T + 17,4
(% PASA)
90 10
5
Y=93,5 ( T - 0,50 ) MALLA % QUE PASA

80 20 3/8" 100 - 100
5
Y=124,8 T - 49,2 N°4 81 - 100

(% PASA) N°8 67 - 89
70 30
N°16 54 - 80
N°30 43 - 63
60 40 N°50 34 - 49
EJEMPLO DE RECTA N°100 26 - 36
GRANULOMETRICA SEGUN FAURY
N°200 19 - 25
50 50
40 60
5 5
% RETENIDO
% QUE PASA
Y=102,2 ( T - 0,35 ) Y=81,7 ( T - 0,37 )

(% PASA)
30 70
20 80
5
Y=78,0 ( T - 0,35 )
10 90
100
0
t0 200 100 50 30 16 8 4 3/8" 1/2" 3/4" 1"
T
0,0052 0,075 0,15 0,30 0,59 1,19 2,38 4,76 9,52 12,7 19,05 25,4 (mm)
ABERTURA DE TAMICES SEGÚN DESIGNACION ASTM Y SU EQUIVALENCIA EN mm
PROYECTO N° I12150
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2.6.5 ADITIVOS
Adicionalmente a la presente especificación particular, los aditivos deberán

cumplir con todos los requerimientos para aditivos establecidos en la norma NCh
2182 Of 95.
El uso de aditivos para propósitos no cubiertos por las especificaciones generales

para materiales y manufactura de Hormigón Armado o por la presente
especificación no está permitido, excepto a través de la aprobación por escrito
por parte de la ITO. En tales casos el CONTRATISTA deberá proveer una
documentación completa y suficiente para justificar el empleo de los aditivos
propuestos.
Los aditivos deberán estar libres de cloruros, significando esto que el porcentaje
de cloruros no deberá exceder 0,1 % en peso.
Las condiciones de almacenamiento de los aditivos deberán responder a las

exigencias de los proveedores de los mismos.
Los aditivos empleados en la mezcla deberán ser aprobados por la ITO. Antes de
ser empleados en las mezclas de obra, su acción deberá ser demostrada
mediante ensayos de aptitud.
La compatibilidad entre los aditivos y otros componentes del hormigón

proyectado deberá ser demostrada mediante ensayos de aptitud antes de ser
utilizados en obra.
2.6.6 ACELERANTES DE FRAGUADO
La dosificación de acelerantes de fraguado deberá ser la estrictamente necesaria

para garantizar la evolución de resistencia a temprana edad y la resistencia final
del hormigón proyectado. La determinación de esta dosificación resultará de
ensayos de laboratorio y de ensayos posteriores de aptitud en obra (usándose
las instalaciones de obra), como se define en esta especificación.
Cualquier aumento de la dosificación preestablecida de acelerantes de fraguado,

como resultado de los ensayos mencionados, no deberá ser superior al 1 % del
peso de cemento.
Los acelerantes de fraguado deberán ser verificados de acuerdo a la presente

especificación, cada vez que se cambie el tipo de cemento empleado, en relación
a su compatibilidad con el cemento empleado (reducción de la resistencia). En
caso de empleo de acelerantes líquidos se deberá verificar que no se ha
producido cristalización o segregación durante su almacenamiento. Los plazos
máximos y las condiciones de almacenamiento como así también los
requerimientos de seguridad sugeridos por los fabricantes deberán ser
respetados por el CONTRATISTA.
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
No se permite el uso de silicatos de sodio, ni aluminatos como acelerantes de

fraguado.
La reducción de resistencia del hormigón proyectado frente al hormigón

proyectado patrón (sin acelerantes de fraguado) no debe superar el 20% para
edades de 7 y 28 días, sin perjuicio de cumplir con las resistencias a edades
tempranas indicadas en 2.5.1.
Los acelerantes deberán ser del tipo “No Alcalino” y "Libre de Alcalis"
(Alcalys-free).
Se entiende por libre de álcalis, que no contiene cationes de álcalis, o que su

contenido es menor a 1%, lo que deberá ser comprobado mediante un Ensayo
por Absorción Atómica buscando iones Na+ y K+.
Para poder definir cuál es el acelerante más adecuado para la mezcla, se

deberán realizar ensayos en un laboratorio certificado y aprobado por la ITO, e
independiente del CONTRATISTA para demostrar que no hay incompatibilidad
con los distintos cementos u otros aditivos de la mezcla, de acuerdo a la norma
EN 934-5 “Admixtures For Concrete, Mortar And Grout” Part 5, Admixtures for
Sprayed Concret Definitions, Requirements, Conformity, Marking and Labelling.
2.6.7 ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA, FLUIDIFICANTES Y RETARDADORES

DE FRAGUADO
Aditivos reductores de agua y retardadores podrán ser utilizados para el proceso

de hormigón proyectado por vía húmeda para reducir la cantidad de agua de
mezclado y aumentar la trabajabilidad del mismo durante su bombeo. El efecto
de estos aditivos deberá ser determinado mediante ensayos de aptitud en obra y
podrán ser empleados únicamente con expresa aprobación de la ITO. Su efecto
sobre el hormigón proyectado deberá ser controlado regularmente en relación a
su tiempo de fraguado, reducción de agua y evolución de la resistencia en el
tiempo frente al hormigón patrón.
2.6.8 ADITIVOS DE CONTROL DE HIDRATACIÓN (INHIBIDORES DE FRAGUADO)
Para la mezcla por vía húmeda, se pueden emplear aditivos para el control del
proceso de hidratación con atención a esta especificación particular y siempre y
cuando sean aprobados por la ITO.
Los aditivos para el control del proceso de hidratación no deben poseer

componentes que originen una reducción de la resistencia del hormigón
proyectado más allá de la admitida en el punto 2.6.4 de la presente
especificación.
Estos aditivos podrán ser usados siempre que las condiciones o limitaciones de
faena en la obra lo requieran, en función de poder asegurar una faena continua
de avance de excavación del túnel y las condiciones de seguridad necesarias de
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
las mismas en términos de su impacto sobre el medio ambiente. Su dosificación

deberá ser determinada en base a ensayos de aptitud en obra de acuerdo con la
presente especificación.
El empleo de los aditivos de control de hidratación deberá ajustarse a las

instrucciones de los fabricantes.
2.6.9 MICROSILICE
El humo de sílice a utilizar en la mezcla, deber tener su origen de procesos

industriales para la obtención de las aleaciones hierro-silicio, por lo que deben
excluirse otros productos de origen distinto.
Toda dosificación de hormigón proyectado considerará la incorporación de

microsílice densificada, que es un material extremadamente fino suministrado en
micro pellets con características puzolánicas.
1. Mediante la incorporación de microsílice como adiciones se pueden mejorar

las características del hormigón proyectado, en particular:
‐ reducir la producción de polvo,

‐ reducir el rebote,
‐ aumentar la adherencia entre capas y con las armaduras,
‐ mejorar la impermeabilidad del revestimiento de hormigón proyectado,
‐ aumentar la resistencia a la acción de agentes químicos agresivos,
‐ aumentar la resistencia final y durabilidad del hormigón,
2. La microsílice en polvo deberá cumplir con los siguientes requisitos:
‐ el contenido de SiO2 no debe ser inferior al 90 %,

‐ la microsílice no debe contener más de 0.2 % en masa de sílice metal ni
cualquier otro material nocivo tal como cuarzo, óxido y/o fibras de celulosa,
‐ finura: la superficie específica (Blaine) no deberá ser inferior a 20.000
m2/kg
‐ el contenido de álcalis total en términos de equivalente Na2O no debe
superar el 2%,
‐ índice de actividad > 95% después de 28 días,
‐ contenido de humedad < 3%
‐ SO3 (soluble en agua) < 1%
3. El empleo de suspensiones de sílice también conocida como “sílice coloidal”

presupone el uso de una bomba dosificadora, que es imperativa en este
proceso.
4. La verificación de los requerimientos citados en los puntos (1) y (2) anteriores

deberá ser efectuada en base a ensayos en obra como mínimo una vez al
mes.
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
5. Para dosificación de microsílice se deberá considerar el 5% del peso del

cemento. El porcentaje a utilizar será determinado en base a ensayos de
aptitud en obra antes de su empleo, previa aprobación de la ITO.
6. Las suspensiones de microsílice deberán ser agitadas regularmente por medio

de bombas de circulación antes de su empleo en la mezcla.
7. Se deberá determinar la compatibilidad entre la microsílice y los demás

aditivos líquidos, bien sobre la base de experiencia probada o
alternativamente a través de ensayos apropiados. En ambos casos será la
ITO la que deberá dar su aprobación antes del empleo de la microsílice en el
hormigón proyectado.
2.6.10 ADITIVOS IMPERMEABILIZANTES
En todas las obras de sostenimiento y revestimiento que durante su vida útil

queden sometidas a cargas hidrostáticas externas permanentes (niveles freáticos
altos) se emplearán aditivos impermeabilizantes en base a cristalización
cementicia, que permitan sellar fisuras de hasta 0,4 mm en presencia de agua,
tipo XYPEX ADMIX C-500 o equivalente técnico.
Para dosificación del aditivo impermeabilizante se deberá considerar la dosis

respecto del peso del cemento recomendada por el fabricante, sobre la cual se
determinará el porcentaje óptimo a utilizar en base a ensayos de aptitud en obra
antes de su empleo, previa aprobación de la ITO
Se deberá determinar la compatibilidad entre el aditivo impermeabilizante y los

demás aditivos líquidos, bien sobre la base de experiencia probada o
alternativamente a través de ensayos apropiados. En ambos casos será la ITO la
que deberá dar su aprobación antes del empleo de este aditivo en el hormigón
proyectado.
Las obras que deberán considerar el uso de estos aditivos impermeabilizantes se

definirán en conjunto entre la ITO y SDO, se definirá la cota superior o elevación
a partir de la cual se deberá considerar el uso de estos aditivos, tanto en piques,
galerías y túneles, y tanto en sostenimientos como en revestimientos.
Estos aditivos también se emplearán en otras obras que queden en presencia de

napas colgadas o fuentes de filtraciones permanentes.
2.7 EJECUCIÓN Y TRANSPORTE DE LA MEZCLA
2.7.1 MEZCLADO
2.7.1.1 PROCESO POR VÍA HÚMEDA
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
Los componentes individuales del hormigón proyectado deberán ser pesados en

las proporciones especificadas mediante una balanza automática. Únicamente
pueden ser dosificados en volumen los aditivos líquidos que se incorporen a la
mezcla. La precisión del pesado debe ser de ± 1% para el cemento, agua y
aditivos y ±3% para los áridos. La precisión de la balanza debe ser verificada al
menos una vez por mes.
La mezcla resultante del mezclado húmedo de los componentes deberá res-

ponder a los requisitos generales aplicables al hormigón bombeado.
En el proceso de aplicación de hormigón proyectado por vía húmeda sólo son

aplicables aceleradores líquidos. Estos deberán ser adicionados en la boquilla o
cerca de la misma. El suministro de acelerantes mediante la bomba deberá ser
controlado de tal modo de ser proporcional al caudal de mezcla húmeda provista
por la bomba de hormigón.
El hormigón proyectado en este proceso no debe ser colocado después de 30

minutos contados a partir del inicio del mezclado. En caso que las condiciones de
la obra hagan propicio el uso de retardadores o aditivos de control de hidratación
y que éstos sean aprobados por la ITO, este plazo podrá ser extendido contra
presentación por parte del CONTRATISTA de los comprobantes justificativos
correspondientes que acrediten la aptitud de la mezcla. Para ello será necesario
haber efectuado ensayos de aptitud cuyos resultados corroboren que la
resistencia final del hormigón proyectado no se reduzca en más de 25% respecto
de la del hormigón patrón, sin perjuicio de cumplir con las resistencias a edades
tempranas indicadas en 2.5.1.
2.7.2 TRANSPORTE DE LA MEZCLA
En caso que la distancia de transporte sea importante, deberá tenerse especial

consideración de los factores que influyen en la hidratación prematura del
La mezcla deberá ser transportada sin adición de acelerantes de fraguado y

empleando sistemas de transporte que prevengan la segregación de los
componentes y protegida efectivamente contra la influencia de agentes externos.
2.8 EQUIPAMIENTO Y PRODUCCIÓN DEL HORMIGÓN PROYECTADO
2.8.1 GENERAL
Todas las tuberías de transporte de componentes de hormigón proyectado deben

ser de diámetro uniforme, debiendo asimismo estar dispuestas en tramos rectos
o en curvas de radios amplios y estar protegidas de modo de que no sea
perturbado el movimiento de material a través de ellas. Los acoplamientos
deberán garantizar hermeticidad.
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
La máquina de producción de hormigón proyectado deberá ser calibrada en

términos de alimentación de aire comprimido, velocidad de rotación y volumen de
las cámaras del rotor de modo tal de ser compatible con la longitud y el diámetro
de las tuberías o mangueras de transporte. El equipo deberá ser hermético.
Residuos de material dentro de la máquina deberán ser extraídos después de
cada operación independiente de aplicación de hormigón proyectado.
Los sistemas de alimentación de aire y agua deberán ser capaces de suministrar

a la máquina de hormigón proyectado y manguera, las presiones y caudales
recomendados por el fabricante de la máquina. Está prohibida la utilización de un
sistema de suministro que provea aire contaminado con aceite.
Los equipos de producción de hormigón proyectado deberán ser aptos para

suministrar material en forma ininterrumpida y con caudal constante,
garantizando asimismo velocidades de proyección en la boquilla que posibiliten
una óptima adherencia del material a la superficie, minimicen las pérdidas por
rebote y proporcionen adhesión y densidad máximas.
La secuencia constructiva del proyecto considera la utilización exclusiva de

equipo mecanizado para la proyección del shotcrete, sólo en casos estrictamente
necesarios y previa autorización de la ITO se podrá realizar proyección manual.
En estos casos, el equipo de proyección deberá permitirle al operador de la
boquilla emplear agua y aire en cualquier combinación deseada de manera de
poder preparar tanto superficies ásperas como efectuar terminaciones.
Además deberá contar una bomba de hidrolavado con una presión mínima de
100 bares para garantizar una óptima limpieza de la superficie de hormigón
previa a la colocación de una nueva capa de shotcrete.
El equipo a utilizar deberá tener una capacidad efectiva de proyección superior a

10 m3/hora y el suministro de materiales deberá asegurar un caudal suficiente
para que esto se desarrolle sin interrupción.
2.8.2 PROCESO POR VÍA HÚMEDA
La boquilla deberá estar diseñada y construida de tal forma de posibilitar el

control y la dosificación del agua como asimismo asegurar la mezcla completa de
todos los componentes del hormigón proyectado, tales como acelerantes de
fraguado u otros aditivos.
La absorción del líquido acelerante deberá efectuarse sin que se produzcan

burbujas de aire, debiéndose interponer filtros para evitar el ingreso de cuerpos
extraños.
El agua de mezclado deberá ser conducida a la boquilla con suficiente presión a

través de tuberías o mangueras. Su temperatura no debe ser inferior a los + 8°C
en caso de aplicar en climas cálidos ni superior a los 50°C en caso de aplicar en
climas fríos.
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
La instalación del equipamiento para el proceso húmedo deberá efectuarse de

acuerdo a las recomendaciones del fabricante.
El caudal de suministro de hormigón deberá ser continuo para permitir una

aplicación uniforme del hormigón proyectado.
El dispositivo de dosificación de acelerantes de fraguado deberá operar en forma

sincrónica con la bomba de hormigón, debiendo poder considerarse en el ajuste
del mismo, posibles variaciones de la viscosidad y de la densidad bruta de la
mezcla.
El brazo mecánico a ser empleado para la proyección del hormigón deberá

garantizar una buena distribución superficial del hormigón proyectado y un
funcionamiento continuo. Su operación tendrá que ser remota, permitiendo en
todo momento una buena visibilidad del área de aplicación.
2.9 APLICACIÓN DEL HORMIGÓN PROYECTADO
2.9.1 GENERAL
El hormigón proyectado deberá aplicarse inmediatamente después de efectuada

la excavación, sin ejecutar una limpieza superficial del terreno, salvo que exista
algún elemento como barro, aceite o cualquier otra sustancia que impida la
adherencia del hormigón y sea necesario eliminar, rellenando huecos (incluso
sobrexcavaciones locales que se produjeran) y suavizando el contorno de la
excavación.
Donde se presenten filtraciones, éstas deberán ser captadas y desviadas

previamente. Para ello el CONTRATISTA deberá emplear materiales, medios y
técnicas de drenaje o impermeabilización apropiadas que deberán ser
propuestas a la ITO y aprobadas por ésta anticipadamente a su implementación.
Cuando la cavidad excavada atraviesa sectores con napas freáticas colgantes o

cualquier configuración hidrogeológica que motiva el ingreso de agua
subterránea a la misma, será responsabilidad del CONTRATISTA el desvío de
dicha agua hacia su sistema de captación en el túnel y posterior conducción a la
superficie del terreno. Para ello el CONTRATISTA deberá instalar elementos
tales como canaletas, tubos de drenaje perforados, mangueras para la
conducción del agua, chapas, membranas u hojas sintéticas perfiladas,
geotextiles o cualquier otro elemento apropiado para el drenaje del agua y la
prevención de su contacto con el hormigón proyectado húmedo. En el caso de
optar por la instalación de barbacanas, el agua que escurra a través de éstas
deberá ser conducida directamente hacia afuera de la frente, una vez continuado
el avance, las barbacanas que no afecten a la frente deberán ser selladas de
inmediato.
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
Antes de instalarse la malla exterior del sostenimiento será necesario proyectar

una primera capa de sello de hormigón proyectado, la que tendrá un espesor
mínimo de 5 cm.
En caso de ocurrir sobre excavaciones, se debe restituir inmediatamente con

hormigón proyectado y malla, hasta completar el perfil teórico de excavación.
Posteriormente aplicar una primera capa de sello de hormigón proyectado, la que
tendrá un espesor mínimo de 5 cm y formará parte de la capacidad estructural
del sostenimiento y revestimiento. Estabilizada la excavación con el sello de
hormigón proyectado, instalar la primera capa de armaduras de sostenimiento.
Al aplicar hormigón proyectado sobre la malla metálica y marcos, se deberá

cuidar de lograr un buen relleno detrás de la malla y marcos. Por ningún motivo
podrán quedar espacios sin rellenar. Tanto las mallas como los marcos y otras
armaduras, deberán quedar perfectamente envueltas en el hormigón. En caso de
producirse esperas de tiempo durante la colocación de capas sucesivas, deberá
eliminarse el material de rebote o endurecido que pudiera quedar adherido a las
armaduras, previo a la aplicación de la capa adicional que incluye a estas
armaduras.
Para evitar el movimiento de la malla durante la aplicación del hormigón

proyectado es necesario que ella quede firmemente fijada a la superficie por
medio de algún sistema que proponga el CONTRATISTA y que deberá ser
aprobado por la ITO.
En caso de emplearse más de una capa de armadura, la segunda no deberá ser

colocada antes que la primera esté completamente cubierta por hormigón
proyectado.
Si las condiciones del terreno lo requieren, deberá aplicarse una capa de

hormigón proyectado contra el frente de excavación, con un espesor que asegure
que el terreno se mantenga estable. Este sello de frente será de cargo y
responsabilidad del CONTRATISTA.
El procedimiento de control del espesor será propuesto por el CONTRATISTA a

la aprobación de la ITO.
El hormigón proyectado se deberá colocar en capas sucesivas. Se dejará

transcurrir, entre capas sucesivas, sólo el tiempo mínimo necesario para que el
endurecimiento de la capa ya colocada sea el adecuado para recibir y soportar la
nueva capa de hormigón proyectado. Cada capa deberá ejecutarse en una
operación continua. Cuando a juicio de la ITO se noten escurrimientos del
hormigón proyectado, exceso de humedad y otros defectos, se suspenderá de
inmediato la colocación del hormigón en la zona defectuosa. La ITO podrá
ordenar que éste sea picado y reemplazado por hormigón proyectado fresco de
calidad satisfactoria, antes de continuar con su colocación.
Si por algún motivo se descontinúa la colocación de las capas, se deberá lavar

cuidadosamente la superficie y armaduras con chorro de aire a presión e
hidrolavadora con presión mínima de 100 bar para eliminar el polvo y materias
PROYECTO N° I12150
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extrañas depositadas que pudieran afectar la adherencia. El procedimiento de

lavado y presión de aire deberá ser propuesto por el CONTRATISTA y aprobado
por la ITO.
La junta de construcción de una capa de revestimiento no deberá ser continua en

la capa siguiente, sino quedar completamente cubierta por ésta.
Durante la aplicación del hormigón proyectado, la boquilla deberá mantenerse

perpendicular a la superficie de trabajo y a una distancia de aproximadamente
1,20 m de ella y no más de 1,5 m. De la boquilla deberá salir un chorro cónico,
uniforme y continuo de modo de obtener un material compacto y uniforme.
Cuando el chorro sea intermitente, se debería desviar la boquilla hasta que la
situación se normalice.
Durante las etapas de sostenimiento y revestimiento, la colocación del hormigón

proyectado se hará en anillos completos. Es decir, no se permitirán juntas
longitudinales.
Si el chorro tiende a provocar erosión del terreno y desprendimiento del material

grueso, deberá disminuirse la presión de colocación y aumentar la distancia de
colocación en la primera pasada de hormigón proyectado. De todos modos, el
CONTRATISTA deberá efectuar pruebas en terreno, a satisfacción de la ITO, que
demuestren que no se producirá el fenómeno aludido.
No deberá proyectarse sobre superficies de hormigón proyectado que estén

secas, para ello antes de colocar la nueva capa deberá humedecerse las
superficies secas de modo de estar saturadas con agua. Este proceso se hará
antes de iniciar la colocación del hormigón proyectado. En especial, la superficie
seca del hormigón proyectado del sostenimiento deberá humedecerse como
mínimo durante tres horas antes de proceder a colocar el hormigón proyectado
del revestimiento.
En donde la situación hidrogeológica lo requiera, el CONTRATISTA deberá

instalar eventualmente barbacanas temporales en el sostenimiento de hormigón
proyectado con motivo de prevenir la acumulación de agua y generación de
presión sobre el mismo.
El material de rebote deberá ser removido inmediatamente después de cada

aplicación de hormigón proyectado. En ningún caso será admisible cubrir material
de rebote con hormigón proyectado nuevo. En particular se deberá tener
precaución con su acumulación en las superficies del terreno o juntas de
construcción cercanas a la horizontal. En todas ellas el rebote deberá ser
completamente removido previo a la siguiente aplicación; si fuera necesario hasta
por medio de martillos neumáticos.
Para evitar la cobertura de material de rebote mediante material nuevo, se

deberá aplicar el hormigón proyectado desde la base del túnel o sección
subdividida de éste hacia la clave o parte superior. En superficies verticales o
casi verticales será preferible comenzar con la proyección de hormigón en la
base inferior.
PROYECTO N° I12150
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Bajo ninguna circunstancia se admitirá una remoción del material de rebote de un

lado del túnel a otro, por ejemplo hacia algún sector de túnel ya revestido. El
mismo deberá ser extraído en forma completa fuera del túnel.
El CONTRATISTA deberá implementar medidas para verificar el espesor de

hormigón proyectado tal como se lo requiera la ITO. Estas podrán consistir en
guías visuales instaladas previamente a la aplicación del hormigón proyectado o
bien perforaciones efectuadas luego de completada la capa respectiva.
2.9.2 REQUERIMIENTOS PARTICULARES PARA EL PROCESO POR VÍA HÚMEDA
La mezcla húmeda puede ser transportada hacia la boquilla de proyección en

forma neumática (chorro fino) o a través de bombas de hormigón (chorro denso).
En este último caso la velocidad de proyección del hormigón en la boquilla se
logra a través de la inyección de aire a presión suministrado directamente a la
boquilla. Se deberán realizar los ajustes de calibración correspondientes para
lograr la velocidad óptima de proyección.
2.9.3 JUNTAS DE DILATACION
Se ejecutarán juntas de dilatación sólo en el revestimiento de túneles, piques y

galerías, en la ubicación indicada por los planos del proyecto.
Las juntas serán continuas generando cuerpos independientes que puedan

moverse sin transmitir esfuerzos.
Salvo indicación contraria indicada en los planos del proyecto, las juntas serán
impermeables, materializadas con cordones de goma hidro-expansiva tipo
Masterflex 610 de BASF, con una sección transversal de 20 mm x 20 mm. La
instalación se hará de acuerdo con las instrucciones del fabricante, utilizando
cuando sea pertinente, respaldo Sonofoam de Basf según instrucciones del
fabricante. Se permitirá el uso de productos de calidad equivalente. Para rellenar
y finiquitar la junta se dispondrá Sikaflex 1A de Sika o equivalente, más una
lámina de poliestireno expandido de alta densidad, si procediese y como se
indica en los planos.
Para evitar el resquebrajamiento del hormigón de las juntas, éstas se terminarán

con una curvatura de radio 0,6 cm en todas las aristas expuestas.
2.9.4 PROFESIONALISMO EN LA APLICACIÓN DEL HORMIGÓN PROYECTADO
El CONTRATISTA deberá disponer de operadores calificados de equipos

mecanizados de proyección de shotcrete y de operadores de proyección manual
para casos eventuales, que previamente al inicio de faena hayan demostrado ser
suficientemente hábiles y competentes en la aplicación de hormigón proyectado y
que estén perfectamente familiarizados con la metodología y secuencia particular
PROYECTO N° I12150
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prevista para cada sector específico en que se materialice el sostenimiento con

hormigón proyectado. Estos operadores deberán portar certificados de aptitud
otorgados por el CONTRATISTA y aprobados mediante una prueba de
calificación supervisada por la ITO, 30 días antes que se inicie la colocación del
hormigón proyectado en la obra.
Para este objeto, cada cuadrilla deberá llenar, en presencia de la ITO, dos
paneles de ensayo similares a los indicados en la cláusula 2.10.2.3 de estas
especificaciones.
De estos paneles, uno se llenará lanzando hormigón contra una superficie

vertical y el otro trabajando sobre cabeza contra una superficie horizontal o con
una inclinación menor de 45º respecto a la horizontal.
La ITO calificará los resultados sobre la base de la homogeneidad, monolitismo y

resistencia de las probetas extraídas, pudiendo rechazar a aquellos operadores
que, según su criterio, no demuestran la pericia necesaria para colocar el
Los operadores rechazados podrán optar a una nueva calificación, pero serán
definitivamente eliminados si en ella resultan descalificados.
El personal calificado será el único que el CONTRATISTA podrá destinar a

labores de colocación de hormigón proyectado.
Si el CONTRATISTA desea agregar nuevo personal a la lista de personas

calificadas, deberá someterlas a la calificación indicada.
Todos los ensayos indicados en esta cláusula serán de responsabilidad y costo

del CONTRATISTA.
2.9.5 CURADO
Si la humedad relativa en la zona de colocación del hormigón proyectado es

inferior a 90%, se requiere de un curado sistemático y continuo del hormigón
proyectado de sostenimiento y revestimiento, el que deberá tener una duración
mínima de 7 días. El CONTRATISTA deberá proceder de inmediato con la
aplicación de un sistema de curado antes de 20 minutos de haberse completado
cualquier capa de sostenimiento y/o revestimiento.
El curado se efectuará mediante el sistema húmedo, debiéndose asegurar la

mantención continua de la humedad mediante un procedimiento propuesto por el
CONTRATISTA y aprobado por la ITO.
La aplicación de un compuesto de sellado podrá ser autorizada por la ITO, sólo

en el caso que el hormigón proyectado no vaya a ser recubierto con nuevo
hormigón.
PROYECTO N° I12150
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2.10 ENSAYOS
2.10.1 GENERAL
Se deberán efectuar ensayos de aptitud tanto de los componentes del hormigón

proyectado como de la mezcla misma antes del comienzo de la obra como así
también ensayos de aceptación o de control en obra durante la ejecución de las
faenas.
Los ensayos destinados a determinar la composición de la mezcla de hormigón

proyectado, tanto en condiciones de laboratorio como de obra, deberán ser
efectuados con suficiente anticipación al comienzo de las faenas de obra para
asegurar que las mezclas de hormigón proyectado estén desarrolladas y todas
las verificaciones completadas satisfactoriamente.
Las actividades de colocación de hormigón proyectado no deberán comenzar

antes de que los resultados de estos ensayos demuestren la aptitud en función
de la presente especificación y que hayan sido aprobados por escrito por la ITO.
Los ensayos de aceptación en obra del hormigón proyectado, destinados a

determinar la resistencia se harán de acuerdo a lo establecido en punto 2.10.2.3.
La evaluación del cumplimiento de la resistencia especificada para cada edad se

efectuará por el criterio de grupos de muestras consecutivas establecido en la
Norma Chilena NCh 1998.
Los resultados de los ensayos deberán ser corregidos por esbeltez y forma,
multiplicando la resistencia obtenida en muestras cúbicas o cilíndricas por los
factores indicados en la cláusula 7.3.2 de la norma NCh 1171/1 Of 2001.
No deberá aplicarse el coeficiente de mayoración de 1/0,85 para el promedio de

las resistencias de tres testigos y de 1/0,75 para los valores individuales de cada
testigo establecidos en la norma NCh 1171/2 Of 2001.
2.10.2 ENSAYOS DE APTITUD
2.10.2.1 GENERAL
1. Los ensayos de laboratorio requeridos en esta especificación deberán ser

llevados a cabo por un laboratorio de ensayo de materiales, independiente del
CONTRATISTA y con certificación NCh-ISO/IEC 17025.Of 2005 en Chile de
cargo y costo del CONTRATISTA. El laboratorio y su personal calificado,
deberán ser aprobados por la ITO una vez que se tengan las certificaciones
pertinentes. Son parte de los ensayos de laboratorio los de aptitud iniciales
para determinar la composición de la mezcla para el hormigón proyectado
como así también los que regularmente se realicen para verificación de la
calidad y aptitud de los materiales suministrados a obra.
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
2. Siempre que el CONTRATISTA emplee hormigón proyectado por vía húmeda

proveído a través de una empresa manufacturera de hormigón externa,
deberá proveer a la ITO un certificado de aptitud de la mezcla expedido por un
laboratorio calificado y certificado de ensayos independiente reconocido por
METRO S.A. A través de los ensayos de aptitud se determinan las
dosificaciones de la mezcla a emplear, las que deberán ser mantenidas por la
empresa correspondiente durante todo el período de provisión de hormigón a
la obra. Ante cualquier cambio en los materiales empleados deberán
efectuarse nuevos ensayos de aptitud.
3. En general se deberán hacer los siguientes ensayos de aptitud en condiciones

de laboratorio:
Materiales constitutivos de la mezcla:
‐ Agregados: granulometría, peso específico y absorción según Normas del

INN correspondientes y reacción álcali – árido, si procede (ASTM C 227-87,
ASTM 1260 – 94).
‐ Agua (en caso de duda): análisis químico.
‐ Acelerantes de fraguado: ensayo de compatibilidad con el cemento y

adiciones cementicias (cenizas volantes y/o humo de sílice), reducción de
resistencia a 7 y 28 días frente a un hormigón patrón.
‐ Otros aditivos: ensayos de combinación de los distintos aditivos agregados

a la mezcla para la verificación de su compatibilidad.
‐ Microsílice: ensayos para comprobar que se cumplen las condiciones

indicadas en el punto 2.6.9.
Hormigón proyectado:
‐ Ensayo de resistencia a compresión a las 12 horas, 24 horas, 7 días y 28

días.
‐ Ensayo de asentamiento de cono para el hormigón proyectado por vía

húmeda.
4. La compatibilidad entre cemento y aditivos acelerantes de fraguado será

investigada en primer término mediante ensayos bajo condiciones de
laboratorio y luego con ensayos en los que las muestras son obtenidas con los
equipamientos ya instalados en obra. Con estos ensayos se deberá
determinar si la acción de los acelerantes es efectiva a edades tempranas y
no conduce a una reducción excesiva de la resistencia a compresión final del
hormigón.
5. Los resultados de los ensayos efectuados en condiciones de laboratorio

constituirán una referencia para la compatibilidad y acción conjunta de los
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
distintos componentes de la mezcla, en particular entre aditivos acelerantes y

cemento y otras adiciones cementicias.
6. Sobre la base de estos ensayos se harán los ensayos de aptitud en obra a

partir de los cuales se deberán evaluar las necesidades de adaptación de las
proporciones de componentes aditivos de la mezcla a la situación de la obra
(temperatura, eficiencia de mezclado, alimentación de materiales
componentes, características de la superficie de proyección).
2.10.2.2 ENSAYO DE REDUCCIÓN DE LA RESISTENCIA FINAL EN CONDICIONES DE

LABORATORIO
La disminución de la resistencia a la compresión en condiciones de Laboratorio

deberá ser verificada sobre muestras de hormigón empleando los mismos áridos,
cemento, aditivos y razón agua/cemento establecidos para el hormigón
proyectado.
La reducción de la resistencia de la probeta ensayada respecto de la resistencia

de hormigón patrón (sin acelerante de fraguado) deberá ser calculada a partir del
valor medio de la resistencia a la compresión de las probetas a los 7 o 28 días de
acuerdo a la siguiente fórmula:
S C
Reducción de resistencia () 
S
En donde:
S = resistencia media a la compresión de probetas sin acelerante de fraguado
C = resistencia media a la compresión de probetas con acelerante de
fraguado
La proporción acelerante de fraguado/cemento (más otros aglutinantes) responde

a los requerimientos del hormigón proyectado siempre que la reducción de la
resistencia a la compresión final no supere el 20%.
2.10.2.3 ENSAYOS DE APTITUD EN CONDICIONES DE OBRA
A. General
1. El CONTRATISTA deberá efectuar ensayos de aptitud del hormigón

proyectado en relación a su resistencia final frente a un hormigón patrón (sin
aditivos acelerantes de fraguado) en las condiciones en que el mismo será
producido en la obra. Mediante los ensayos se deberá verificar y adaptar para
la obra la dosificación de acelerante de fraguado determinada mediante los
ensayos de laboratorio.
2. Para cada tipo de aditivo acelerante de fraguado que se haya seleccionado en

los ensayos de laboratorio deberán ser ejecutados paneles de muestra en
obra de dimensiones 50 x 50 x 15 cm.
PROYECTO N° I12150
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3. Los paneles deberán ser construidos como cajas de madera terciada,

convenientemente rigidizadas, usándose paneles de madera terciada de no
menos de 20 mm de espesor. Los laterales de estas cajas deberán estar
desanguladas hacia el exterior en 45° para permitir que el hormigón
proyectado de rebote pueda egresar de la caja. El hormigón proyectado
deberá adherirse al fondo de la caja, quedar bien compactado y no mostrar
señales de segregación. La hora en que cada panel de muestra ha sido
completada deberá ser protocolizada. Los paneles deberán ser curados en
condiciones de obra a temperaturas entre +10 y +25 °C, debiéndose mantener
húmedos, por ejemplo a través del tapado mediante membranas de polietileno
hasta que sean usados en los ensayos.
4. Los testigos de ensayo deberán ser extraídos no antes de las 10 horas de

haber finalizado la proyección y no después de 48 horas del mismo instante,
debiendo ser curadas en agua como se indica a continuación en este
sub-capítulo.
5. Los testigos que se emplearán para la determinación de la resistencia simple

a la compresión a los 28 días, después de su extracción del panel, serán
almacenados en una cámara de curado con una temperatura controlada de
20+/- 3 C° y humedad relativa de 90%.
6. Para cada acelerante de fraguado previsto se deberán ensayar al menos 2

diferentes dosificaciones que deberán cubrir el rango de acelerante previsto.
7. Los ensayos de aptitud en condiciones de obra deberán ser repetidos por el

CONTRATISTA cada vez que varíe la fuente de alguno de los componentes o
las proporciones de la mezcla de hormigón proyectado.
B. Ensayos sobre el hormigón proyectado endurecido
1. Para la verificación de la resistencia final a la compresión del hormigón

proyectado endurecido deberán efectuarse ensayos de compresión simple a
las edades de 12 horas, 24 horas, 7 días y 28 días sobre testigos cilíndricos
extraídos de paneles de prueba.
2. Deberán emplearse testigos cilíndricos de 10 cm de diámetro y 10 cm de

altura. Los testigos deberán ser tomados de sectores de los paneles en que
no exista posibilidad de que se haya acumulado material de rebote. Para cada
testigo ensayado deberá tomarse un segundo como repuesto. La fecha y hora
en que el panel correspondiente a cada testigo ha sido proyectado deberán
ser registrados.
3. Deberán ensayarse para cada tipo de mezcla diferente y para cada edad
diferente la cantidad de seis testigos. Tres de los testigos se sacarán de
paneles puestos de sobrecabeza y tres paneles puestos en posición vertical.
PROYECTO N° I12150
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4. Los ensayos de compresión simple se deberán realizar según los requisitos de

la norma NCh 1037.
5. Los resultados de los ensayos deberán ser corregidos por esbeltez y forma,
multiplicando la resistencia obtenida en muestras cúbicas o cilíndricas por los
factores indicados en la cláusula 7.3.2 de la norma NCh 1171/1 Of 2001. No
deberá aplicarse el coeficiente de mayorización de 1/0,85 para el promedio de
las resistencias de tres testigos y de 1/0,75 para los valores individuales de
cada testigo establecidos en la norma NCh 1171/2 Of 2001.
6. Los resultados de los ensayos de compresión especificados en los párrafos

anteriores serán aceptables si el promedio de los 6 resultados cumple con la
resistencia especificada en el punto 2.5.1 de esta especificación.
7. La evaluación del cumplimiento de la resistencia especificada para cada edad

se efectuará por el criterio de grupos de muestras consecutivas establecido en
la norma NCh 1998.Of89.
2.10.2.4 ENSAYO DE ASENTAMIENTO DE CONO PARA LA MEZCLA FRESCA EN CASO

DE PROCESO POR VÍA HÚMEDA
La trabajabilidad del hormigón proyectado por vía húmeda deberá ser verificada
por medio de un ensayo de asentamiento de cono de la mezcla fresca de
acuerdo a los requerimientos de la Norma NCh 171.
La trabajabilidad del hormigón proyectado por vía húmeda deberá estar dentro de
± 25 mm del valor nominal. Este valor nominal, el que deberá ser usado durante
las faenas de obra, tendrá que ser determinado a partir de estos ensayos de
asentamiento efectuados previos al comienzo de obra con los equipos que se
van a utilizar.
2.10.3 ENSAYOS DE ACEPTACIÓN EN OBRA
2.10.3.1 GENERAL
1. Para asegurar la calidad requerida del hormigón proyectado durante la

ejecución de la obra se deberán efectuar con la frecuencia especificada en
este punto los siguientes ensayos:
‐ Agregados: granulometría y propiedades físicas, humedad (*)
‐ Cenizas volantes (si se emplean): finura.
‐ Acelerantes de fraguado: contenido de aluminatos solubles en agua.
‐ Hormigón proyectado: resistencia a la compresión del hormigón endurecido

a las 12 horas, 24 horas, 7 días y 28 días.
PROYEECTO N° I121
150
INGENIERÍA
A DE DETALL
LE PIQUES, GALERÍAS
G Y TÚNELES E
EXTENSIÓN LÍNEA 3
METRO
O DE SANTIAAGO
‐ Imp
permeabilida
ad.
(*) Las propiedades

p físicas de los agregaados se refiieren a la d
densidad reeal,
densidad aparente, absorción,
a materia
m orgá
ánica (arena
a) y finos bajo la malla
a #
200 ASTMM.
La cantid
dad y frecuencia de ensa ayos indicad
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bla a continuación debe erá
ser un pa
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a toma de muestras en ccada tipo dee obra, es deecir, para ca
ada
sector dee pique esta
ación, pique de constru cción y trammo de túnel interestació ón,
los cuales nidos por la ITO.
s serán defin
Tabla 2-3:
2 Tabla de
e Ensayos d
de Aceptac
ción.
Cantidad
Edad
Tipo--cantidad de ó
Ensayo Característica
C Métod
do De
p
probetas Frecuencia
Ensayo
de Ensayos
Probetas Cilínd ricas de 10
12hr,24hr,
obtenidas de
d cm dee diámetro y V
Ver 2.10.3.4
7d y 28d
Ressistencia testigos de altu
ura
sim
mple a la
Horm
migón com
mpresión Evaluación por
para cada
proye
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edad de
muestras
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as
Norma ISO 7031 4400 m3
Imp
permeabilidad ó 28 días o a lo menos 2 1
NCh 2262 vveces por mes
Graanulometría y
1 vez por
proopiedades -
ssemana
Agre
egados físic
cas
A lo menos
Hum
medad propia -
u
una vez al día
Mezccla seca granulometría
10 kg Ídem 4 veces al mes
Prefa
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medad propia
resistencia En particula
ar
Horm
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Cada 1 mes
Patró
ón
resistencia de planta
2. Siemppre que el volumen

v de hormigón p proyectado aaplicado en un sector de
obra particular
p sea menor a las cantidad es establecidas en el ccuadro anterrior
o que entre una y otra aplic cación de h ormigón pro oyectado medie un pla azo
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s necesaario efectuarr para cada uno de esttos sectoress o
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3. El COONTRATISTA A deberá entregar

e a la
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c de resiste encias del hormigón proyectad do,
granulometrías y propiedadess físicas de los áridos. Además de
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4. Si el hormigón
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D-E002-ETP-0
000-TU-00002-R1 Pág. 38 de 64
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
investigar en primer lugar la validez de los resultados de los mismos antes de

llevar a cabo cualquier acción de reparación. La ITO deberá ser informada
inmediatamente sobre el resultado negativo de cualquier ensayo como así
también sobre la forma en que los resultados de los mismos serán
re-evaluados.
5. Si las características especiales requeridas del sostenimiento y revestimiento

final de hormigón proyectado, tales como durabilidad o calidad, no pueden ser
garantizadas con el resultado de los trabajos en avance, la ITO podrá requerir
que los sectores del sostenimiento y revestimiento afectados sean
reemplazados o que las deficiencias identificadas sean reparadas a
satisfacción de la ITO a costo y cargo del CONTRATISTA.
6. Si la estabilidad del túnel o pique está en peligro debido a que el hormigón

proyectado no cumple con los requerimientos exigidos, será imperativo que
los sectores del sostenimiento y revestimiento afectados sean
cuidadosamente reemplazados o que las deficiencias identificadas sean
reparadas mediante la aplicación de capas adicionales de hormigón
proyectado en función de las indicaciones de la ITO. Las reparaciones serán
de costo y cargo del CONTRATISTA.
2.10.3.2 AGREGADOS
1. La granulometría y propiedades físicas de los agregados (peso específico,

absorción, contenido de partículas menores de 0,15 mm), deberán ser
verificadas una vez por semana y su humedad controlada todos los días,
debiéndose cumplir con los requerimientos establecidos en el punto 2.6.2 de
esta especificación.
2. De requerirlo la ITO, los agregados deberán ser ensayados con mayor

frecuencia o en casos puntuales a pedido expreso de la misma.
2.10.3.3 ADITIVOS ACELERANTES DE FRAGUADO
1. Para cada tipo de aditivo acelerante de fragüe líquidos como así también para
cada marca distinta o fuente de suministro diferente de éstos se deberá
determinar el contenido de aluminato soluble en agua, el que no deberá
exceder el 0,6 % en masa del cemento (+ otros aglutinantes).
2. Deberá efectuarse una verificación de la uniformidad del acelerante que se

escogió (a través de otros aglutinantes), densidad y contenido de sólidos,
todos a una temperatura de + 20 °C.
3. Estos ensayos no se requieren sistemáticamente, pero han de ser llevados a

cabo por el CONTRATISTA a requerimiento de la ITO.
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
2.10.3.4 ENSAYOS DE RESISTENCIA A COMPRESIÓN DEL HORMIGÓN PROYECTADO

EN OBRA
1. Se deberá realizar ensayos de resistencia a la compresión mediante muestras

de hormigón fresco, las que consistirán en el llenado de paneles en obra de
las dimensiones señaladas en el punto 2.10.2.3. De los paneles se extraerán
probetas de 10 cm de diámetro por 10 cm de altura. La frecuencia de los
ensayos será la siguiente:
‐ En el sostenimiento se harán paneles para evaluar la resistencia a las 12

horas, 24 horas, 7 días y 28 días con una frecuencia de uno diario al
comienzo durante las dos primeras semanas y posteriormente uno cada
3 días o cada 8 m de avance como máximo cualquiera sea que se
cumpla primero. Por cada panel se extraerá un total de 12 testigos, de
los cuales se ensayará 3 a las 12 horas, 3 a las 24 horas, 3 a los 7 días
y los 3 restantes a los 28 días.
‐ En el revestimiento se harán paneles para evaluar la resistencia a las 24

horas, 7 días y 28 días con una frecuencia de uno cada 2 días o bien
uno cada 50 m3 de hormigón proyectado colocado en obra, cualquiera
sea que se cumpla primero. Por cada panel se tomarán 9 testigos, de los
cuales se ensayará 3 a las 24 horas, 3 a los 7 días y los 3 restantes a
los 28 días.
2. Las probetas deberán ser perforadas a través del espesor completo del panel
y verificadas visualmente en relación a la compacidad y homogeneidad del
hormigón proyectado, sin señales de segregación u otras imperfecciones
visibles.
3. Los resultados obtenidos de resistencias en los testigos a las diferentes

edades de ensayo deberán corregirse por esbeltez y forma para obtener la
resistencia en probetas cúbicas de 20 cm de arista, de acuerdo a lo indicado
en la norma NCh 1171/1.Of2001. No deberá aplicarse el coeficiente de
mayorización de 1/0,85 para el promedio de las resistencias de tres testigos y
de 1/0,75 para los valores individuales de cada testigo establecidos en la
norma NCh 1171/2 Of 2001.
4. El valor de la resistencia a la compresión, para cada edad, será el promedio

de la resistencia obtenida de los testigos ensayados y corregidos por esbeltez
y forma.
5. La evaluación del cumplimiento de las resistencias especificadas en el

capítulo 2.5.1 se hará de acuerdo a la Norma NCh 1998, empleando el criterio
de evaluación por grupos de muestras consecutivas.
6. El control de resistencias del hormigón proyectado se hará mediante el

promedio móvil de 3 muestras consecutivas en las distintas edades de rotura
de los testigos, el cual deberá ser siempre mayor que el valor de la resistencia
especificada en cada edad según lo indicado en el punto 2.5.1 y ningún valor
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
individual será inferior a 8.1 MPa a 12 horas, 12.2 MPa a las 24 horas, 23.4
MPa a los 7 días y 31.5 MPa a los 28 días.
7. De acuerdo al cumplimiento con los valores mínimos especificados, las

circunstancias de la aplicación y la importancia de la estructura particular
ejecutada, la ITO podrá solicitar que los ensayos se ejecuten con mayor
frecuencia.
2.10.3.5 ENSAYOS DE ABSORCIÓN DE ENERGÍA
1. En el caso en que se utilice hormigón proyectado reforzado con fibra de acero,

aparte del control de resistencia a la compresión de acuerdo a lo establecido
anteriormente, el CONTRATISTA hará además ensayos de absorción de
energía. Para tal objeto, se confeccionarán semanalmente dos muestras de
dimensiones 60x60x10 cm, cortados de paneles metálicos llenados en obra de
dimensiones 100x100x10 cm con cantos de 45° hacia el exterior.
2. Se ensayará uno de los paneles a 7 días y el otro a 28 días según las

indicaciones de la norma EFNARC (European Specification for Sprayed
Concrete) para el hormigón proyectado.
3. Los requerimientos de absorción de energía para una deflexión de 25 mm del

punto central de la muestra, a las edades de 7 y 28 días no serán inferiores a
550 y 800 Joules respectivamente.
2.10.3.6 ENSAYOS DE RESISTENCIA A COMPRESIÓN Y TRACCIÓN SOBRE

TESTIGOS TOMADOS EN LOS TÚNELES O PIQUES
1. Además de los testigos obtenidos de paneles, se extraerán testigos del

sostenimiento y revestimiento colocados en los túneles o piques. Estos
testigos serán ensayados a compresión y tracción (adherencia entre capas).
2. Los testigos se tomarán después de colocadas todas las capas de

sostenimiento y cuando la última capa tenga 28 días de edad, esto deberá
ejecutarse con anterioridad a las actividades de colocación del revestimiento.
3. Los testigos se tomarán después de colocadas todas las capas de

revestimiento y cuando la última capa tenga 28 días de edad.
Se tomarán muestras con la siguiente frecuencia según el tipo de obra:
PROYEECTO N° I121
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INGENIERÍA
A DE DETALL
G Y TÚNELES E
EXTENSIÓN LÍNEA 3
METRO
O DE SANTIAAGO
Tabla
T 2-4: Frrecuencia Testigos
T de Resistenci a a la Comp
presión tom
mados en
Sos
stenimientoo
Obbra Frecuuencia
Túnel Interestación
I Ca
ada 50 m de loongitud (*)
Túnel Estación
E Ca
ada 25 m de loongitud en Tú
únel Estación
n
Doos seccioness en zona de intersección con galería de
acc
ceso y/o secu
undaria
Galería
as de acceso y de ventilac
ción Ca
ada 15 m de loongitud
Piques
s Estación y de
d Construcción Ca
ada 10 m de pprofundidad
Tabla
T 2-5: Frrecuencia Testigos
T de Resistenci a a la Comp
presión tom
mados en
Rev
vestimiento
o
Obbra Frecu
uencia
Túnel Interestación
I Ca
ada 50 m de lo
ongitud (*)
Túnel Estación
E Ca
ada 25 m de lo
ongitud en Tú
únel Estación
n
Do
os secciones en zona de intersección con galería de
acc
ceso y/o secu
undaria
Galería
as de acceso y de ventilac
ción Ca
ada 15 m de lo
ongitud
Piques
s Estación y de
d Construcción Ca
ada 10 m de pprofundidad
En cada sección se extraerán

e cu
uatro testigo
os una en ca ada pared laateral del tún nel
y dos en la bóveda. La
L longitud de
d los testigoos deberá seer tal que peermita verificcar
la adhereencia entre las capas de sostenim miento y el revestimien nto (20 cm de
penetraciión en el so ostenimiento
o), el diámeetro de las probetas se erá de 10 ccm.
Para cad da sección se ensaya an tres testtigos a com mpresión re educiendo ssus
resistencias cilíndric
cas a cúbica as utilizand o los factores de esb beltez y form ma
indicadoss en la cláuusula 7.3.2 de la norm ma NCh 117 71/1 Of.200 01. No debe erá
aplicarse el coeficieente de mayorización d de 1/0,85 p para el pro omedio de llas
resistencias de tres testigos y ded 1/0,75 p ara los valo ores individuuales de ca ada
testigo establecidos en la norm ma NCh 117 71/2 Of 200 01. En caso o de encontrrar 1
oquedade es en el ho ormigón proyyectado en la zona de los testigoss extraídos, el
Contratista deberá ex os testigos, además deb
xtraer nuevo berá presen ntar un plan de
reparació
ón aplicando o las medidas de correccción indicadaas en capituulo 2.11.
edio de las resistencias

El prome s cúbicas dde los testig
gos a 28 díías deberá en
mayor o igual que la resistencia especificada
a de 35 MPa a y ningún vvalor individu
ual
menor de
e 3 MPa de esta
e resisten
ncia.
Finalmen
nte, en el teestigo restante se verifficará la addherencia enntre capas de
hormigónn mediante un
u ensayo de d tracción directa. La resistencia a tracción en
este caso
o deberá seer mayor de 1,0 MPa. L La ITO podrrá aumentarr la cantidad
dy
frecuencia de extracc
ción de testig
gos si así lo
o estima convveniente.
(*) En el caso particcular de los túneles inte erestacioness que se ejjecuten con la
instalació
ón del revesttimiento lo más
m cerca d e la frente, sse podrá pre escindir de llos
ensayos de resiste encia a la compresión n tomados en sosten nimiento, soolo
ejecutánddose dichos ensayos en n el revestim iento final co
olocado .
PL3-ID
D-E002-ETP-0
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PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
2.10.3.7 NO CUMPLIMIENTO DE LOS ENSAYOS DE RESISTENCIA
Seguidamente se describe en mayor detalle el procedimiento a ser empleado

para los casos de no cumplimiento de los requerimientos de los ensayos de
resistencia especificados anteriormente:
1. No cumplimiento de los ensayos a las 12 y 24 horas:
‐ Informar inmediatamente a la ITO, no podrán transcurrir más de 2 horas

entre la toma del ensayo defectuoso y el aviso a la ITO.
‐ Aumentar la dosis de cemento o de acelerante hasta aclarar la situación.
‐ Examinar inmediatamente los procesos y equipos de producción, transporte

y aplicación del hormigón proyectado.
‐ Supervisar las tareas continuamente.
‐ Tomar nuevas probetas a los 3 días y ensayarlas (se debe convenir con la
ITO la cantidad de probetas a ser ensayadas).
‐ Ejecutar paneles de muestra sucesivos en a lo menos una semana,

mientras sigue la faena para verificar, mediante ensayo de resistencia a la
compresión simple sobre probetas, la evolución de la calidad del hormigón
proyectado.
2. No cumplimiento de los ensayos a los 7 días:
‐ Informar inmediatamente a la ITO, no podrán transcurrir más de 2 horas

entre la toma del ensayo defectuoso y el aviso a la ITO.
‐ Si la interpretación de las deformaciones es tal que no se requiere

aumentar el sostenimiento del túnel o pique, se continuará monitoreando la
sección y se tomarán probetas adicionales para ensayarlas a los 28 días.
‐ Revisar dosificación del hormigón que permita garantizar que se obtendrá

la resistencia especificada a 28 días
3. No cumplimiento de los ensayos a los 28 días:
‐ Se remite al punto 2.11.
2.10.4 VERIFICACIÓN DE LA TRABAJABILIDAD DE LA MEZCLA
Deberán realizarse ensayos de asentamiento de cono de acuerdo al punto

2.10.2.4.
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
La trabajabilidad del hormigón para el proceso por vía húmeda deberá estar
comprendida dentro de ± 2 cm del empleado para determinar la dosificación del
hormigón.
2.10.5 VERIFICACIÓN DEL ESPESOR DEL HORMIGON INSTALADO
El CONTRATISTA deberá chequear regularmente el espesor del hormigón

proyectado instalado en obra en sectores convenidos con la ITO. De acuerdo a la
indicado en la Norma EN 14488-6. “Testing Sprayed Concrete. Thickness of
Concrete on a Substrate”
El espesor del sostenimiento y revestimiento deberá ser verificado mediante la

ejecución de perforaciones de pequeño diámetro, ejecutados de tal forma de
poder identificarse la interfase entre suelo y revestimiento. Estos ensayos
deberán ser ejecutados con la siguiente frecuencia:
Tabla 2-6: Frecuencia testigos de espesor

Obra Frecuencia
Túneles Estación e Interestación, Galerías Cada 25 m de longitud
Piques Estación, de Construcción y Ventilación Cada 10 m de profundidad
Si la longitud o profundidad de las obras es menor a la frecuencia indicada

deberá considerarse al menos una extracción de testigos para verificar el espesor
del sostenimiento y revestimiento del hormigón proyectado.
En cada sector de medición deberán realizarse 4 perforaciones, una en cada

esquina de un cuadrado de 1 m de lado. Al menos 2 de las perforaciones
deberán arrojar un espesor de revestimiento igual o superior que la mínima
requerida de acuerdo a los planos de obra. No obstante, ninguna de las
mediciones podrá arrojar como resultado un valor inferior al 85 % del espesor
teórico requerido.
En caso de no cumplirse con los requerimientos de espesor de revestimiento

establecidos en esta especificación, el CONTRATISTA deberá dar las capas
adicionales que establezca la ITO.
2.10.6 RELLENO DE LAS PERFORACIONES
Todas las perforaciones hechas en el sostenimiento y revestimiento, ya sea por

extracción de testigos o verificación de espesores, deberán rellenarse, de manera
tal de asegurar que no se produzcan filtraciones por dichos puntos.
Para el relleno de las perforaciones se utilizará un mortero predosificado de alta

calidad y baja retracción del tipo SikaRep u otro equivalente técnico. Este mortero
posee características tixotrópicas que le permiten ser usado sobre cabeza sin
escurrir.
PROYEECTO N° I121
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INGENIERÍA
A DE DETALL
G Y TÚNELES E
EXTENSIÓN LÍNEA 3
METRO
O DE SANTIAAGO
Previo a la colocacióón del relleno, la supe rficie del ho

ormigón pro oyectado de la
perforació
ón deberá encontrarse
e húmeda, lim
mpia, libre d
de polvo, pa artes sueltass o
mal adheeridas y sin impregnacio
i ones de aceiite, grasa, ppintura, etc. Para asegurrar
la adhereencia podrá utilizarse ell puente de adherencia Sika Latex o equivalen nte
técnico co
olocado seggún instrucciones del fabbricante.
El morte ero SikaRep p viene en

nvasados e en sacos d de 30 kg y se prepa ara
mezclánd dolos sólo con agua, con
c un rend dimiento tota do de unos 16
al aproximad
litros. La cantidad de a suficiente para tener un mortero de
e agua a agregar será la
consisten ncia plástica seca.
El mortero se coloc cará en cap pas de esp pesor máximmo de 5 cm m, las que se
compactaarán en formma suave a enérgica ccon un pisón n metálico d de manera de
tener un buen relleno
o de la perfo
oración, term
minándose la
a superficie ccon una llana
a.
El curado
o del mortero
o SikaRep deberá
d haceerse manteniiéndolo húm medo con agua
por lo me
enos durantee unos 3 día
as después d de haberse colocado. P Podrá utilizarrse
un compuesto de se ellado del tipo Sika An ntisol o equiivalente técnico, teniendo
cuidado de
d retirarlo posteriormen
p e del hormigón proyecta
nte si sobre la superficie ado
está cons
siderado la colocación de
d otro mate erial que exxija una buena adherenccia
con éste.
2.11 MEDIDAS
S DE CORR
RECCIÓN
Este capítulo trata loss requerimie

entos que deeberá llevar a cabo el CONTRATIST TA
en caso de
d detectars n del sostenimiento y revvestimiento de
se fallas en la ejecución
hormigón
n proyectado o.
1. Sectorres de falla menores que

q no tiene
en influencia
a en el funcionamiento o y
objetiv
vos del soste
enimiento, no necesitará
án ser subsa
anadas si essto es valida
ado
por el equipo técnico de la SD
DO.
2. Para la
l reparació ón de despe erfectos en el sostenimmiento y revvestimiento de
hormig
gón proyecta ado, el CON NTRATISTA A deberá rep parar a su ccosto y carg
go,
para lo cual deb berá propon ner y remittir para aprrobación de e la ITO una 1
metodología y programa
p de trabajo, con una d descripción detallada de
materiales y maquinarias a utilizar, dosificació ón de inyyecciones de
consolidación y todo
t lo rela
acionado a ensayos a efectuar pa ara verificarr y
cuantifficar la zonaa con defec ctos y sus eensayos de aptitud. Se e requiere que
este tipo
t de repparaciones, en los ca asos en qu ue son pro ofundas, seean
ejecutadas median nte métodos s de proyeccción del mort
rtero.
3. En casso de presentarse fisuraas mayores a 0.4 mm o detectarse oquedades en

el hoormigón pro oyectado, ses requerirá á que el CONTRAT TISTA ejecu ute
inyeccciones de impermeab bilización o de relleno median nte producttos
1
especiales para ca ada caso enn específico.. El CONTR RATISTA deb berá presentar
para aprobación
a de
d la ITO un na metodolo ogía y progrrama detallaado de traba
ajo,
con una
u pción detallada de m ateriales y maquinarias a utilizar,
descrip
dosific
cación de inyyecciones de
d consolida ación y todo lo relaciona
ado a ensayyos
a efec erificar y cuantificar la zzona con de
ctuar para ve us ensayos de
efectos y su
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PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
aptitud. Estas reparaciones con inyecciones serán de costo y cargo del

CONTRATISTA.
4. Si para los testigos extraídos en las secciones de los túneles o piques, según
lo indicado en el párrafo 2.10.3.4, que no cumplan con los requerimientos de
resistencia, el CONTRATISTA deberá demoler y reemplazar a su costo el
sector de obra comprometido.
5. Todas las medidas de reparación serán ejecutadas a costo y cargo del

CONTRATISTA.
2.12 TOLERANCIAS
2.12.1 GENERAL
1. En forma similar a las tolerancias para la ejecución de la excavación, rigen

para la ejecución del sostenimiento y revestimiento de hormigón proyectado
las siguientes tolerancias:
‐ Tolerancias de replanteo y medición.

‐ Tolerancias de construcción.
2. Tolerancias de replanteo y de medición: son las que absorben las

imprecisiones propias del replanteo del eje de las cavidades y de las
mediciones para generar la estructura de hormigón proyectado.
3. Tolerancia de construcción: es la que absorbe las deficiencias de la aplicación

del hormigón proyectado y las deformaciones del revestimiento después de
colocado.
4. Ambas tolerancias han sido incorporadas en el diseño geométrico de la

sección transversal de las obras.
5. En virtud de lo anterior el CONTRATISTA será responsable de evitar generar

desvíos radiales hacia el interior de la línea teórica más allá de los siguientes
valores: 5 cm para piques y túnel interestación, 10 cm para estaciones y
galerías de acceso.
6. Siempre que se determine que las armaduras estructurales del sostenimiento

y revestimiento no han quedado instaladas en la posición teórica, vale decir,
que el brazo estructural entre ambas capas sea menor al requerido por
proyecto, el CONTRATISTA deberá demoler y reconstruir el sector de
sostenimiento y/o revestimiento en cuestión a satisfacción de la ITO. Para ello
deberá haber presentado y recibido la aprobación de una metodología
detallada de trabajo. La reparación será a cargo y costo exclusivo del
CONTRATISTA.
7. Una disminución local del espesor del sostenimiento no será tolerada.
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
3.0 ARMADURAS DE ACERO
3.1 GENERAL
La presente sección específica los materiales para las armaduras de refuerzo del
sostenimiento de hormigón proyectado y la instalación de las mismas. Se remite
en este contexto asimismo a los requerimientos establecidos en el punto 2.9.1 de
esta Especificación.
Las armaduras de refuerzo del sostenimiento de hormigón proyectado deberán

disponerse de acuerdo a lo indicado en los planos.
Todas las armaduras deberán cumplir con los requisitos indicados en las
siguientes normas:
NCh 200 Of 65 : Ensayos de tracción para el acero.

NCh 201 Of 67 : Acero. Ensayos de doblado de planchas de
espesores superiores o iguales a 3 mm, barras y
perfiles.
NCh 204 Of 78 : Acero laminado para hormigón armado.
NCh 211 Of 70 : Barras con resaltes en obras de hormigón armado.
ACI318-08 : Código del American Concrete Institute (aplicable al
empalme de barras).
3.2 MALLAS DE ACERO ELECTROSOLDADAS
3.2.1 MATERIALES
Las mallas de acero electrosoldadas deberán ser tipo ACMA o equivalente

técnico y deberán cumplir con la norma chilena NCh 1173 Of 77. La calidad del
acero será AT56-50H, es decir, con límite de fluencia de 50 MPa y límite de
rotura de 56 MPa. El tipo de malla en términos de abertura y diámetro será el
indicado en los planos.
3.2.2 INSTALACIÓN
Las mallas, previo a su colocación, deberán limpiarse para eliminar el óxido o

cualquier material que se haya depositado sobre ellas y que impida una buena
adherencia con el hormigón proyectado.
Las mallas deberán ser instaladas de modo de seguir en forma lo más cercana
posible las irregularidades de la superficie de excavación o capas de hormigón
proyectado previas y ser fijada firmemente de forma tal de prevenir las
vibraciones y cambio de posición durante la proyección del hormigón. Para ello
se emplearán lazos, anclajes y soportes de acero y espaciadores o separadores
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
adecuados. No deberán emplearse elementos de madera. El método de fijación

de las mallas deberá ser tal que el hormigón proyectado pueda ser correctamente
compactado detrás de las armaduras en todos los puntos. En caso necesario
deberán instalarse fijaciones adicionales de modo de ajustar perfectamente la
malla a todas las depresiones de la superficie de la excavación.
Sin perjuicio de lo anterior la metodología de instalación debe ser propuesta por

el CONTRATISTA y aprobada por la ITO.
Las mallas deberán instalarse en la mayor longitud practicable. La longitud de

empalme tanto longitudinal como transversal entre dos mallas debe ser como
mínimo 30 cm, debiendo existir en la zona de empalme como mínimo 3 barras
transversales de cada hoja de malla electrosoldada.
3.3 BARRAS DE ACERO PARA ARMADURAS
3.3.1 MATERIALES
La calidad del acero de las barras de refuerzo del hormigón proyectado será
A630-420H, salvo que se indique de otro modo en los planos. Se exceptúan las
barras que requieran un doblado posterior a su instalación, en cuyo caso la
calidad del acero será A440-280H, lo que deberá ser sometido a la aprobación de
la ITO.
La recepción de las armaduras deberá quedar registrada a través de un protocolo

u otra vía acordada entre la ITO y el CONTRATISTA.
3.3.2 INSTALACIÓN
Las barras de acero deberán ser fijadas firmemente al hormigón proyectado o a

las mallas instaladas previamente de modo de asegurar su correcta posición y
evitar que vibren durante la colocación del hormigón proyectado. Los empalmes
deberán ser realizados de acuerdo a lo indicado en los planos pertinentes.
Los largos de las barras indicados en el proyecto, no podrán ser modificados,

salvo autorización expresa de la ITO.
No será admitido que a efectos de posibilitar la interconexión de barras el área

transversal de éstas sea reducida en los extremos, por ejemplo a través del
cortado del hilo de una rosca. Será responsabilidad del CONTRATISTA
materializar las interconexiones entre barras de forma tal que la sección neta
estructural de las barras no sufra ninguna reducción de su capacidad de
transmisión de esfuerzos. Se requiere que con anticipación suficiente a la
ejecución de cualquier interconexión de barras estructurales de acero el
CONTRATISTA presente su propuesta a la ITO para obtener la aprobación.
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INGENIERÍA
A DE DETALL
G Y TÚNELES E
EXTENSIÓN LÍNEA 3
METRO
O DE SANTIAAGO
En el ca aso de ins stalación dee manguitoss, se emple earán del tipo LENTO ON
STANDA ARD COUPL LERS – A12 o equiva alente, o en
n su defectoo, los que se
e los planos del Proy
definan en yecto. El prroveedor dee éstos debbe entregar al
CONTRA ATISTA una tabla con los torques necesarioss para la un nión conform me 1
entre ello
os y las armaaduras. Si el
e CONTRAT TISTA estima convenien nte utilizar otro
tipo de co
onector mec cánico, debeerá presenta
ar para aprob a ITO antes de
bación de la
su uso, todos
t los ensayos
e quee avalen la equivalenciia técnica d
del conectorr a
proponerr.
Para la evaluación
e dee la instalac
ción de los m
manguitos en n terreno, se
e contemplaa el
ensayo de
d una mues stra de 3 connjuntos barraa-manguito--barra del mismo diámetro
para ser ensayado en laboratorio o, por cada uuno de los ssectores de oobra en donde
serán utillizados, sin perjuicio de lo que la IT
TO estime co onveniente ppara el conttrol
habitual de
d esta tarea a.
4.0 FIBRAS DE ACERO

O O POLIPRO
OPILENO
4.1 GENERA
AL
Se empleearán fibras
s metálicas para el con
ntrol de la rretracción del hormigón
n y
como refu
uerzo estruc
ctural.
El uso dee fibras sinttéticas estarrá destinadoo exclusivam

mente a la proyección de
shotcrete
e en la repossición del terrreno en casso de sobre e
excavacione
es.
No se aceptará
a el reemplazoo de mallass electrosoldadas por fibras, ni la
proyecció
ón de hormig
gón con fibra de mallas electrosoldada
as a través d as.
El CONT TRATISTA de eberá aseguurarse que e

el método de
e colocación
n del hormigón
proyectaddo garantice
e una mezcla homogén nea de horm
migón con fibbras, evitando
los “apelo
otamientos” en la mezcla
a que puede
en generar a
atascos en la
as tuberías.
Se debeerán seguir las instruc

cciones del proveedorr de las fib
bras para su
mantención, almacen
naje, mezcla
ado y una me
ejor aplicación.
4.2 FIBRA METÁLICA

M
En caso de utilizar fiibras de ace

ero éstas de eberán estarr fabricadas con acero de
resistencia a la traccción mínimaa de 1000 M Mpa, del tip
po DRAMIX o equivalen nte
técnico, que
q cumplan en la norma DIN-14889-1,
n con las característicass indicadas e
con una dosificaciónn que garantice una abssorción de e energía de al menos 8 800
Joules, se
egún ensayo o EFNARC ene placa de 60x60x10 ccm.
El diámettro y longitud
d de las fibras deberán garantizar u
un adecuado
o anclaje, pa
ara
ometría, resistencia y du
la granulo uración del h
hormigón pro
oyectado.
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PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
4.3 FIBRA POLIPROPILENO
En caso de utilizar fibras de POLIPROPILENO éstas deberán estar fabricadas

con fibras de resistencia mínima a tracción de 550 MPa, del tipo Shogun de
Barchip, Master Fiber Psmac-Matrix o equivalente técnico, que cumplan con las
características indicadas en la norma DIN-14889-2, con una dosificación que
garantice una absorción de energía de al menos 800 Joules a los 28 días, según
ensayo EFNARC en placa de 60x60x10 cm.
El diámetro y longitud de las fibras deberán garantizar un adecuado anclaje, para

la granulometría, resistencia y duración del hormigón proyectado.
5.0 MARCOS METÁLICOS
5.1 GENERAL
Los marcos metálicos son marcos reticulares tridimensionales fabricados con

acero redondo estriado constituidos por tres o más barras que forman los
elementos principales, dispuestos formando una sección transversal triangular y
una geometría adaptada a la forma teórica de la excavación. Las diagonales de
los marcos podrán ser de acero redondo liso o nervado. Las uniones entre
segmentos de marco están realizadas con perfiles metálicos apernados de
acuerdo a lo indicado en los planos.
Los marcos metálicos son empleados como parte del sostenimiento del túnel,
actuando como un sistema de protección inmediato luego de la excavación y
subsecuentemente como refuerzo del sostenimiento de hormigón proyectado.
Los largos de las barras que conforman los marcos, indicados en el proyecto, no
podrán ser modificados, salvo autorización expresa de la ITO.
5.2 ENTREGAS
Antes de comenzar con los trabajos y de acuerdo a lo indicado en el punto 1.3 de

esta ETP, el CONTRATISTA deberá presentar lo siguiente:
o Detalles completos de fabricación de los marcos metálicos, incluido sus

plantillas en maestranza.
‐ Procedimiento y disposición de instalación.
‐ Detalles de juntas, conexiones, espaciadores, geometría, etc.
‐ Certificados de calidad de los materiales empleados.
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
5.3 MATERIALES Y FABRICACIÓN
Los marcos metálicos deberán ser fabricados de modo de cumplir con los
requerimientos geométricos de cada tipo de túnel y espesor del sostenimiento tal
como se indica en los planos correspondientes. Los marcos serán fabricados en
una maestranza de reconocido prestigio.
Los marcos reticulados deberán ser fabricados con barras de acero soldables de
calidad A630-420H que cumplan con las características indicadas en el punto
3.1. Los barras principales y barras de suples de los marcos deberán estar
conformadas por barras únicas, es decir, no se permitirá el empalme de estas
barras a través de uniones soldadas.
Las uniones entre barras principales o barras de suple con las diagonales y
placas de unión, deberán ser soldadas.
Las conexiones soldadas se harán con electrodos de la serie E70, de acuerdo

con la norma AWS A5.1. La elección del tipo de electrodo considerará minimizar
el aumento de fragilidad en la conexión y en la barra de acero. El control de
calidad se efectuará por medio de control visual. Se considerará a lo menos
ensayar el 2% de los marcos fabricados, en caso de ser considerado necesario
por la ITO, ésta podrá ordenar la ejecución de ensayos adicionales, como pueden
ser de rayos X, ensayos de carga o cualquier otro que la ITO considere
necesario. La ejecución de los ensayos será de responsabilidad y cargo del
CONTRATISTA.
Para las juntas entre tramos de marco se emplearán perfiles de acero estructural
ASTM A36. Estos tramos serán conectados en terreno mediante conexiones
apernadas utilizando pernos de alta resistencia del tipo A325 con torque
controlado.
No se permitirá que el CONTRATISTA reutilice marcos provenientes de una

demolición previa del túnel.
5.4 INSTALACIÓN
Los marcos metálicos deberán ser erigidos en las ubicaciones y niveles indicados
en los planos.
Al momento de ser cubiertos con el hormigón proyectado los marcos metálicos

deberán estar libres de óxido suelto, aceite, pintura, restos de hormigón,
escamas o costras, grasa o cualquier otra sustancia que pudiera afectar
químicamente en forma adversa al acero o al hormigón o reducir la adherencia.
Para poder ajustar los marcos metálicos y colocarlos en la alineación y niveles

requeridos se empleará placas de apoyo de acero.
Se deberán proveer a lo menos ocho barras espaciadoras para la conexión de un

marco al adyacente de modo de asegurarlo en su posición.
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
Los marcos metálicos deberán ser recubiertos completamente con el hormigón

proyectado de modo de obtener un sólido contacto entre el subsuelo y el mismo
con un recubrimiento mínimo de hormigón proyectado hacia el suelo y apoyo de
5 cm y hacia el interior del túnel de 2 cm mínimo.
Las juntas y uniones de los marcos metálicos deberán ser tales que la eficiencia
estática de la sección transversal se mantenga.
Al instalar el marco dentro del túnel se debe asegurar que éste quede en un
plano vertical y perpendicular al eje del trazado.
5.5 TOLERANCIAS
Los marcos metálicos no deben apartarse radialmente de la geometría de diseño

en más de +25 mm. La longitud de un marco completo no debe apartarse de la
de diseño en más de +25 mm. Estas tolerancias no levantan el requerimiento de
proveer como mínimo un recubrimiento exterior de hormigón de 5 cm, ni tampoco
modifica el perfil teórico de excavación indicado en los planos que definen la
sección de pago.
6.0 MARCHIAVANTIS
6.1 GENERAL
Marchiavanti es un término general mediante el cual se designan elementos de

sostenimiento que se instalan en el suelo en forma avanzada en el frente de
excavación de un túnel, instalados en forma paralela a su eje y perimetralmente
al perfil de excavación, para evitar que durante la excavación se produzcan
desprendimientos de suelo del sector de la clave y con ello sobre excavaciones o
inestabilidades mayores.
El empleo de marchiavanti en un determinado sector del proyecto deberá regirse

de acuerdo a las exigencias indicadas en los planos del Proyecto, al igual que su
tipo, longitud y distribución. Sin perjuicio de lo anterior la ITO podrá requerir del
CONTRATISTA la instalación de marchiavantis adicionales en un determinado
sector del túnel donde las condiciones de estabilidad del túnel así lo requieran.
Existen varias alternativas de elementos para ser usados como marchiavantis,

tales como:
‐ Barras de acero hincadas sin mortero.
‐ Barras de acero insertos en una perforación y rellenada con lechada de

cemento en toda su longitud.
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
‐ Tubos de acero perforados hincados e inyectados después de su

instalación.
‐ Tubos de acero perforados insertos en una perforación e inyectados

después de su instalación en la perforación.
‐ Pernos de acero autoperforantes huecos, los cuales son inyectados con

lechada de cemento durante la perforación del perno.
Sin embargo, para las características del terreno donde se implanta el proyecto el
diseño favorece el empleo de pernos del tipo "autoperforantes huecos
inyectados", porque mediante su empleo se evitará todo problema asociado a la
falta de estabilidad de la perforación y se podrá reducir sensiblemente el tiempo
de instalación.
Siempre que el CONTRATISTA proponga el uso de otro tipo de pernos distintos a

los autoperforantes inyectados será responsable de efectuar ensayos de aptitud
tanto sobre los autoperforantes inyectados como sobre los pernos alternativos
propuestos, de modo de poder comparar las características de funcionamiento de
ambos tipos.
Excepto que los planos requieran el empleo de un marchiavanti particular, la

longitud y el tipo de marchiavanti deberán seleccionarse de modo que se adapte
lo mejor posible a las condiciones reinantes, en especial considerando el
comportamiento del material en momentos de ser excavado. Será requisito que la
longitud mínima del marchiavanti sea el máximo entre 1,5 m más la dimensión de
la longitud de avance o 2,5 veces la longitud de avance.
El espaciamiento y el área cubierta deberá ajustarse a los requerimientos de

estabilidad del suelo, siendo valores normales separaciones del orden de 15 a 30
cm a lo largo de la parte superior de la bóveda. El diámetro mínimo responderá a
un cálculo de resistencia considerando los marchiavantis apoyados entre los
marcos próximos a la frente y el terreno.
Anticipadamente al inicio de la Obra el CONTRATISTA deberá presentar a la ITO

su propia propuesta de tipos de marchiavanti y metodología de instalación
asociada.
6.2 MATERIALES
Los pernos autoperforantes deberán estar conformados por barras de acero

huecas roscadas externamente en toda su longitud, tipo TITAN de Ischebeck o
equivalente técnico, de diámetro externo mínimo de 38 mm, capaces de poder
ser acopladas mutuamente mediante manguitos de conexión, de forma de
completar la longitud total requerida en los planos del proyecto. Estos pernos
poseen en su extremo una broca de perforación, la cual deberá ser seleccionada
en función del suelo que se debe perforar.
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
La lechada empleada para inyectar pernos marchiavanti debe someterse a la

aprobación de la ITO previamente a su uso.
6.3 INSTALACIÓN
No se ha previsto el empleo sistemático de marchiavanti a lo largo de todo el

presente proyecto. No obstante, se prevé que será necesario colocarlos en zonas
de atraviesos o cruces bajo estructuras existentes y en forma eventual en
sectores en los que durante la excavación el suelo se muestre inestable y se
desprenda, significando esto la generación de sobre excavaciones no deseables.
Los marchiavantis deberán ser instalados apoyados sobre marcos reticulados de
acero, bien por encima de éstos o a través de su reticulado. Deberá prestarse
especial atención a que los tubos o barras estén correctamente soportados, por
un lado por el marco reticulado y del otro opuesto por el suelo que está por
delante del frente de excavación.
El diámetro de las perforaciones para barras o tubos no autoperforantes deberá

estar dentro del rango recomendado por los fabricantes o por la ITO de modo de
garantizar una perfecta adherencia entre el perno y el suelo en función del
diámetro del mismo y, si se emplearan, de los manguitos requeridos para la
conexión de dos o más barras independientes.
Siempre que se emplee mortero o lechada, éstos deberán haber alcanzado la

resistencia mínima antes de proseguir con la excavación.
El proceso de perforación de los pernos autoperforantes es realizado con lechada

de cemento, que se incorpora como fluido de perforación y lodo de soporte. Se
utilizará una lechada con relación a/c (agua/cemento) de aproximadamente 0,7 a
1,0 que variará según se produzca o no un adecuado barrido del material
perforado, lo cual se manifestará mediante aumentos de presión en los lectores
de las bombas. De esta forma, el agua incorporada en la lechada bajo flujo a
presión es absorbida por los suelos, cementando la superficie del espacio anular
que queda estabilizada.
Una vez alcanzada la longitud de penetración especificada en el diseño, se

inyectará una lechada de cemento más densa con relación a/c (agua/cemento)
de 0,45 hasta observar el retorno de la misma por el espacio anular exterior que
rodea la armadura de acero. La resistencia a compresión a los 28 días de esta
lechada no podrá ser inferior a los 25 MPa y deberá ser capaz de proporcionar
las cualidades requeridas por diseño.
Se debe considerar un sistema de inyección a presión para relleno con lechada

de los pernos, requiriéndose una presión mínima de inyección de 15 bares.
Para incorporación de la lechada se utilizará una planta de inyección compuesta

por una mezcladora coloidal, estanque agitador y bomba de pistón de capacidad
mínima recomendada entre 70 a 90 l/min y de 50 a 70 bares de presión. La
lechada se mezclará a altas revoluciones durante un mínimo de 2 minutos y
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
deberá mantenerse en agitación a una velocidad de giro menor para evitar la

sedimentación.
De acuerdo a las características del suelo de Santiago es necesario su inyección

completa con lechada de cemento. Por otra parte, su instalación a lo largo de la
línea de excavación en general se efectúa sobre un plano radial paralelo al eje
del túnel y con una inclinación respecto de la línea de intersección de éste con el
revestimiento del túnel de entre 7 y 15° (hacia el exterior).
6.4 ENSAYOS
6.4.1 GENERAL
Para los pernos autoperforantes a ser empleados en obra se realizarán ensayos

de arranque para demostrar su correcta instalación.
Los ensayos deberán ser realizados en condiciones de subsuelo geológicamente

similares a las previstas para la obra. La ubicación de los pernos a ser ensayados
deberá ser aprobada por la ITO, y su posición de instalación podrá ser vertical
para facilitar la instalación de la estructura de reacción sobre la cual se aplicará la
carga.
La estructura de reacción considerada para este ensayo consiste en vigas

metálicas apoyadas en sus extremos. Las vigas principales se posicionan de
forma que la conexión quede ubicada entre ambas y en el centro de su luz.
Figura 6-1: Detalle típico del ensayo de carga
Además el CONTRATISTA deberá contar con un gato hidráulico calibrado y una

unidad de medición con célula de carga electrónica calibrada, este equipo se
utilizará para aplicar la carga de ensayo. El indicador de presión deberá estar
graduado en incrementos de 500 kPa o menos y usará la celda de carga para
controlar la carga aplicada. El gato hidráulico será hueco, reaccionará contra las
vigas de soporte, cargándolas verticalmente hacia abajo y a su vez traccionando
el perno instalado.
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
Todos los elementos de la estructura deben ser dimensionados para soportar una
carga superior a la prevista en el ensayo.
La viga auxiliar deberá ser protegida del sol y la lluvia durante todo el ensayo.
También se deberán evitar las vibraciones. Para evitar alteraciones en la
medición de las deformaciones se debe prohibir el tránsito y operación de
maquinaria pesada en la obra durante el transcurso de los ensayos.
6.4.2 PRUEBA DE ARRANQUE
Se ensayará al menos un perno autoperforante por cada cruce a ser ejecutado

en el proyecto. Para esto se instalará dentro del túnel un perno de sacrificio
situado en el suelo a estabilizar pero fuera del sector donde se proyecta el
sistema de pernos.
Los pernos deberán ser traccionados con un nivel de carga menor al 90% de la
carga en el límite elástico del perno. Se aplicará una carga incremental hasta
alcanzar este valor en incrementos que no deberán superar el 25% de la carga
máxima indicada.
El método de prueba se basará en la norma ASTM D 3689 Piles under static axial
tensile load: Quick load test method for individual piles, referida a pruebas sobre
micropilotes en suelo o roca, realizadas bajo aplicación de carga controlada.
El criterio de aceptación para la prueba será que no ocurra falla por arranque al
aplicar la carga máxima indicada.
Resultados deficientes derivarán en modificación de procedimientos de

construcción. El ensayo de verificación deberá ser repetido cada vez que se
incluyan cambios, hasta lograr resultados aceptables.
6.4.3 ENSAYOS DE LABORATORIO
El contratista deberá presentar un programa de ensayos para su aprobación

debiendo garantizar que el muestreo, preparación, curado y ensayo de la lechada
se efectúe de acuerdo a la norma NCh 170. Se realizarán ensayos de
compresión no confinada a probetas cúbicas de 200 mm de lado o de lado menor
transformando el resultante conforme al ANEXO A de la NCh 170. Se efectuarán
ensayos durante todo tipo de operación de inyección en pernos autoperforantes.
Se tomarán muestras con series de 6 moldes para ser ensayadas de a pares a

los 7, 14 y 28 días. Logrando detectar y corregir oportunamente desviaciones a lo
proyectado.
6.4.4 REGISTROS
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
Durante las operaciones de inyección el CONTRATISTA deberá registrar datos

tales como ubicación, tipo de perno, antigüedad de la lechada, temperatura del
aire, presión de inyección, volumen de suspensión o mortero instalado, detalles
sobre las muestras tomadas y los ensayos llevados a cabo, o cualquier otra
información relevante solicitada por la ITO.
El CONTRATISTA deberá acordar con la ITO el formato de todos los formularios

de registro a ser empleados, manteniendo en obra copias de todos los registros
efectuados para entregarlos a la ITO en todo momento en que ésta lo requiera.
El CONTRATISTA en terreno garantizará y controlará la dosificación de las

lechadas u hormigones a emplear. Esto deberá quedar formalizado mediante un
documento que identifique a la persona responsable y un documento base de
dosificación. En caso de ser hormigones premezclados en planta, deberán contar
con certificado de planta.
Adicionalmente se podrán efectuar mediciones complementarias previas a la

aplicación de los hormigones y lechadas, entre las cuales se encuentran
exudación y cambio de volumen, temperatura, determinación de la fluidez, cono
de Abrams, etc. Estos deberán ser presentados formalmente en las
especificaciones técnicas del contratista, para su aprobación.
7.0 PERNOS DE FIBRA DE VIDRIO
7.1 GENERAL
Los pernos de fibra de vidrio corresponden a una variante específica de los

pernos de fricción utilizados para mejorar la estabilidad de taludes abiertos o
frentes de excavación en túneles.
Los pernos de fibra de vidrio tienen la característica de poseer gran capacidad a

tracción pero poca resistencia al corte, siendo apropiados como soporte temporal
de los frentes de excavación, ya que pueden romperse fácilmente con la
maquinaria de excavación tradicional.
En el proyecto se emplearán pernos de fibra de vidrio como refuerzo al avance

en túneles donde se pretenda minimizar el movimiento del terreno (cruces con
estructuras existentes) o cuando las condiciones de estabilidad del terreno lo
requieran.
El diámetro, cantidad, longitud y espaciamiento de los pernos estará indicada en

los planos.
Los pernos de fibra deberán ser inyectados en toda su longitud. La lechada

empleada para inyectarlos debe someterse a la aprobación de la ITO
previamente a su uso.
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
7.2 MATERIALES
Los pernos de fibra de vidrio estarán fabricados con un compuesto que combina
fibra de vidrio con una matriz de polímero que puede ser resina, poliéster o resina
epóxica y tendrán las siguientes características.
‐ Resistencia mínima a la rotura por tracción 800 MPa.
‐ Resistencia mínima a rotura por corte 350 MPa.
‐ Módulo de elasticidad mínimo 35000 MPa.
Los pernos serán del tipo Dywidag o equivalente técnico, con un diámetro mínimo
de 22 mm.
Cuando las condiciones del terreno lo permitan podrán emplearse pernos de fibra
de vidrio autoperforantes.
7.3 INSTALACIÓN
Los pernos deberán ser instalados horizontalmente en la frente del túnel en

perforaciones previas e inyectados con lechada para obtener, en toda su
longitud, una perfecta adherencia entre el perno y el suelo de manera de
conseguir una mayor estabilidad en el suelo de la frente de excavación.
El diámetro de las perforaciones para pernos de fibra de vidrio deberá estar

dentro del rango recomendado por los fabricantes o por la ITO de modo de
garantizar una perfecta adherencia entre el perno y el suelo en función del
diámetro del mismo y, si se emplearan, de los manguitos requeridos para la
conexión de dos o más barras independientes.
Anticipadamente al inicio de la Obra el CONTRATISTA deberá presentar a la ITO

su propia propuesta de tipos de pernos de fibra de vidrio y metodología de
instalación asociada.
7.4 ENSAYOS
7.4.1 GENERAL
Para todos los tipos de pernos de fricción a ser empleados en obra deberá
demostrarse su aptitud para el suelo fino característico de la zona y probarse que
se alcanza la carga de rotura característica especificada deducida del diseño.
Los ensayos deberán ser realizados en condiciones de subsuelo geológicamente

similares a las previstas para la obra. La ubicación de los pernos a ser ensayados
deberá ser aprobada por la ITO.
Se requiere que el CONTRATISTA ejecute ensayos de aptitud antes del

comienzo de la obra tanto a los pernos como a los morteros o suspensiones de
cemento utilizados.
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
Se requiere que por cada tipo de perno de fricción propuesto se ensayen al

menos 3 muestras, excepto que con esa cantidad no se pueda asegurar que se
ha cubierto el espectro posible de condiciones de funcionamiento en la obra. La
ITO indicará si esta cantidad mínima es suficiente o no.
7.4.2 ENSAYOS DE APTITUD ANTICIPADOS AL INICIO DE LA OBRA
Dos de los tres pernos a ser ensayados serán cargados hasta el 80% de la
resistencia del suelo después de 24 horas de haber sido instalados. El perno
restante deberá ser cargado hasta el 60% de la carga de rotura del perno a las
48 hrs de haber sido instalado. Luego de haberse alcanzado el nivel de carga
requerido, cada perno deberá ser traccionado hasta producirse su rotura.
Los ensayos se llevarán a cabo de acuerdo la Norma ASTM D4435 u otra

equivalente aprobada por la ITO, atendiéndose a los requerimientos que allí se
establecen para pernos de acción temporal o acción permanente, según sea el
caso. De acuerdo al procedimiento de ensayo y a los resultados de estos, la ITO
podrá determinar el rechazo de algún tipo de perno o solicitar el ensayo de
pernos adicionales de alguno de los tipos ensayados para asegurar su aptitud.
El CONTRATISTA deberá contar con un equipamiento de ensayo adecuado, que

permita registrar la variación continua de la carga aplicada.
Los pernos que fallen en los ensayos de tracción deberán ser reemplazados y
vueltos a ensayar. En caso de no cumplimiento de algún perno ensayado, la ITO
podrá solicitar que el CONTRATISTA ensaye pernos adicionales o que cambie
de tipo de perno de fricción.
7.4.3 REGISTROS
El CONTRATISTA deberá llevar registros de la instalación de los pernos y de los

ensayos llevados a cabo sobre éstos. Los registros deberán ajustarse a los
requerimientos de la Norma ASTM D4435 o de alguna norma equivalente
aprobada por la ITO.
Durante la operación de perforado el CONTRATISTA deberá registrar todos los

cambios en las condiciones del subsuelo, la presencia y forma de ingreso de
agua, las velocidades de perforado y cualquier información relevante asociada a
la perforación que sea requerida por la ITO.
Durante las operaciones de inyección el CONTRATISTA deberá registrar datos

tales como ubicación, tipo de perno, antigüedad de la suspensión o mortero
empleados, temperatura del aire, presión de inyección, volumen de suspensión o
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
mortero instalado, detalles sobre las muestras tomadas y los ensayos llevados a
cabo, o cualquier otra información relevante solicitada por la ITO.

8.0 PARAGUAS PROTECTORES
8.1 GENERAL
Los paraguas protectores se componen de tubos de acero de gran diámetro, que

se instalan en forma previa a la rotura o inicio de un túnel a partir de un pique u
otro túnel, para otorgarle protección al reducir las deformaciones del terreno y así
reducir las posibilidades de sobre excavación.
Los paraguas se instalan sobre el perímetro de excavación, en dirección sub-

paralela al eje de un túnel, con una separación entre tubos del orden de 30 a 45
cm y con longitudes de hasta 20 m aproximadamente.
Una vez instalados el espacio anular entre tubos y suelo deberá ser inyectado
con suspensión de cemento. Esta inyección no sólo deberá rellenar este espacio
anular, sino ser capaz de penetrar en todos los huecos que el suelo presente en
el sector de clave del túnel, a efectos de contribuir al mejoramiento de la
cementación de este. Además de la inyección exterior, los tubos de acero
deberán ser rellenados interiormente mediante mortero de cemento. La
instalación de los tubos deberá ser tal que posean una pequeña inclinación hacia
el exterior de la cavidad en dirección radial.
8.2 MATERIALES
Los tubos de acero que se empleen para paraguas protectores deberán ajustarse
a las disposiciones de alguna de las siguientes especificaciones:
‐ Grado B de la "Specification for Pipe, Steel, Black and Hot - Dipped, Zinc
Coated Welded and Seamless Steel" (ASTM A 53);
‐ "Specification for Cold - Formed Welded and Seamless Carbon Steel

Structural Tubing in Rounds and Shapes" (ASTM A 500);
‐ "Specification for Hot - Formed Welded and Seamless Carbon Steel

Structural Tubing" (ASTM A 501);
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
Los tubos deberán ser de un diámetro exterior mínimo de 140 mm y un espesor

de pared mínimo de 8 mm. La longitud total de los tubos deberá ser tal que
permitan la materialización de las longitudes efectivas de los paraguas según se
indica en los planos.
Los tubos deberán estar provistos de un sistema de válvulas o aberturas que

permitan la ejecución de la inyección continua del tubo a lo largo de toda la
longitud efectiva. Estas aberturas deberán estar dispuestas de tal forma que sea
posible una inyección por etapas a través de obturadores (packers), mediante la
que se pueda obtener la garantía de un perfecto relleno del espacio anular
exterior del tubo y de sectores de suelo que no presenten cohesión. Los tubos
deberán estar provistos en su extremo anterior con un sistema de acoplamiento
que haga posible la inyección a las presiones indicadas por la ITO en virtud de
las características y emplazamiento de la obra
Todo elemento de unión o de acoplamiento de tubos deberá poder transmitir las

mismas solicitaciones que son capaces de absorber los tubos.
La lechada empleada por el CONTRATISTA para inyectar los tubos como

también el mortero utilizado para rellenarlos interiormente deberá someterse a la
aprobación de la ITO previamente a su uso.
8.3 INSTALACION
Será responsabilidad del CONTRATISTA la selección de un sistema de

instalación que sea compatible con los requerimientos del proyecto. Como
ejemplo se cita el sistema de perforación e instalación denominado "AT-
Hullrohrsystem". Este o cualquier sistema equivalente empleado deberá permitir
la instalación de tubos desde el frente de excavación de la bóveda sin necesidad
de agrandamiento radial del perfil transversal. Asimismo, el sistema empleado
deberá ser tal que no se requiera de la instalación separada de encamisado, sino
que el mismo tubo del paraguas cumpla con la función de encamisado.
El CONTRATISTA deberá presentar a la ITO una descripción detallada del

sistema de paraguas protector propuesto, la que deberá incluir la metodología,
secuencia de instalación, equipos a utilizar y programa de trabajo.
Deberá prestarse especial atención a que los tubos queden firmemente apoyados
durante las faenas de demolición y excavación.
Después de haberse completado un paraguas protector deberá esperarse

suficiente tiempo antes de iniciarse la excavación, de manera de garantizar que
la lechada de cemento de inyección y el mortero de cemento de relleno de los
tubos haya alcanzado el nivel de resistencia especificado por la ITO.
El CONTRATISTA deberá llevar un registro detallado de la instalación de los

tubos protectores. Se incluirán los cambios en las condiciones del subsuelo, la
presencia y forma de ingreso de agua, las velocidades de perforado y cualquier
información relevante asociada a la perforación que sea requerida por la ITO.
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
Durante la operación de inyección el CONTRATISTA deberá registrar datos tales

como ubicación e identificación del tubo particular inyectado, edad y tipo de
suspensión, cantidad de etapas de inyección, presiones y volúmenes de lechada
instalados, temperatura del ambiente, detalles sobre las muestras de inyección
tomadas y los ensayos ejecutados, como cualquier otra información relevante
solicitada por la ITO

9.0 RADIER DE TÚNELES
El radier de los túneles tanto de estación como de interestación, será ejecutado

con hormigón moldeado en tramos de máximo 15 m, longitud en la cual se dejará
en espera una junta de construcción transversal con el paño siguiente.
No se admitirán juntas de construcción longitudinales con el objetivo de no

aumentar los tiempos operacionales al compactar doblemente la superficie del
relleno bajo radier, además de evitar posibles desplazamientos verticales de la
primera mitad hormigonada debido a las vibraciones de la compactación de la
segunda mitad.
No se aceptará la colocación de mallas electrosoldadas ni barras de acero

soldable, como reemplazo de las armaduras del radier de los túneles estación e
interestación.
9.1 TERMINACIÓN SUPERFICIAL RADIER
Se considerará terminación tipo T2 para la superficie del radier de túneles

Estación e Interestación. Esta terminación admite tolerancias abruptas de 0,6 cm
y graduales de 1,5 cm en 1,5 cm.
9.2 RELLENO COMPACTADO BAJO LOSA DE RADIER EN TÚNEL

INTERESTACIONES Y DE ESTACIONES Y COLA DE MANIOBRAS
Para los rellenos bajo radier de todos los túneles de este proyecto, se deberá
considerar la colocación de un relleno permeable tipo “Drencret” o equivalente
técnico, que permita manejar las aguas de infiltración hacia los pozo de drenaje
ubicados a lo largo del trazado.
Este material a lo menos debe cumplir con las siguientes características:
 Resistencia a la compresión mayor a 5 kg/cm2 a los 28 días

 Índice de huecos mayor a 25%
 Tamaño máximo árido 1 ½”
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
Para los rellenos no se podrá utilizar material proveniente de las excavaciones de

los túneles.
10.0 REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD EN OBRA
10.1 REGLAMENTOS DE SEGURIDAD DE OBRA
Todos los componentes del hormigón proyectado que son potencialmente

peligrosos deberán ser marcados, almacenados y usados en obra de acuerdo a
los reglamentos de seguridad vigentes para la obra.
10.2 ACCESO RESTRINGIDO
Se deberá restringir el acceso al área de aplicación de hormigón proyectado

mientras esté operándose el equipo. Todo personal de obra, excepto el operador
de la boquilla, deberá trabajar o situarse a una distancia prudente del sector de
instalación de hormigón proyectado.
10.3 NIVEL DE POLVO Y VENTILACIÓN
El CONTRATISTA deberá asegurar el cumplimiento de los requerimientos de

ventilación en obra citados en el capítulo de la presente especificación, in-
cluyendo el aumento de la ventilación durante operaciones de aplicación de
shotcrete, soldadura, cortado por calor, etc.
10.4 EQUIPAMIENTO DE PROTECCIÓN PARA EL PERSONAL
Los operarios del CONTRATISTA deberán estar equipados mediante trajes de

protección totalmente sellables (impermeables al polvo y la humedad), trompas
filtrantes del polvo y antiparras adecuadas para la protección de los ojos.
Cualquier parte del cuerpo libre de vestimenta expuesta al ambiente de la faena
de instalación de hormigón proyectado deberá ser protegida mediante alguna
crema especial de sellado.
10.5 ILUMINACIÓN
El CONTRATISTA deberá proveer en los sectores de faena de aplicación de

hormigón proyectado iluminación adecuada. La iluminación mínima que se
requiere es la equivalente a la que emiten 2 focos halógenos de 1.000 W cada
uno a una distancia máxima de 4 m. Sin embargo, de acuerdo a las condiciones
de la faena, la intensidad mínima de la misma deberá ser acordada con la ITO.
PROYECTO N° I12150
METRO DE SANTIAGO
10.6 COMUNICACIÓN
Durante la totalidad de los trabajos de instalación de hormigón proyectado será

necesario garantizar una buena comunicación entre el operador de boquilla y el
de la máquina de hormigón proyectado. El CONTRATISTA deberá describir junto
con su método de trabajo la forma de implementación de estas comunicaciones
en obra.
10.7 HORMIGÓN PROYECTADO APLICADO SOBRE CABEZA
Capas de hormigón proyectado aplicadas sobre cabeza han de ser consideradas

como potenciales eventos de peligro hasta que el hormigón proyectado no haya
fraguado lo suficiente. El acceso de personal no autorizado a sectores en estas
condiciones deberá ser prevenido por el CONTRATISTA, quien deberá proponer
a la ITO detalles sobre posibles medidas de seguridad.

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GEREN

NCIA DESARRROLLO DEE PROYECTTOS

E DETALLES PIQUES, GALERÍAS Y TÚNELES

1.0 GENERAL .............................................................................................................. 5

5.3 MATERIALES Y FABRICACIÓN .......................................................................... 51

Esta especificación se refiere a los requerimientos del sostenimiento y el

El CONTRATISTA debe comprender y conocer la técnica y los conceptos de diseño

El sostenimiento que se aplica en túneles, piques y galerías comprende todos los

El sostenimiento normalmente se encuentra compuesto por hormigón proyectado

El sostenimiento de túneles, piques y galerías se considera que forma parte de la

El revestimiento es una capa adicional de hormigón proyectado reforzado con

El revestimiento actuando en conjunto con el sostenimiento será diseñado como una

Se considera soporte temporal en estructuras subterráneas a todo elemento de

Son elementos de soporte temporal todo elemento tales como; contrabóveda

En general se considerará soporte temporal a cualquier elemento de sostenimiento

ELEMENTOS DE REFUERZO DEL HORMIGÓN

Corresponden a las armaduras de los sostenimientos y revestimientos de hormigón

Los marcos metálicos reticulados serán considerados elementos de soporte

Es un término general mediante el que se designan elementos de sostenimiento,

Son elementos de sostenimiento eventuales que se podrán requerir como refuerzos

También se emplearán para reducir los asentamientos y movimientos horizontales

Es un término que designa al sistema de sostenimiento que se instala normalmente

Antes del comienzo de los trabajos de construcción el CONTRATISTA deberá

INFORME DE MÉTODOS CONSTRUCTIVOS

Programa completo de ensayo de aptitud de los materiales y control de calidad en

INFORME DE ENSAYOS DE APTITUD

Informes sobre los resultados de los ensayos de aptitud para el hormigón

Certificados de conformidad de los productores que certifiquen que los materiales a

INFORME DE MÉTODOS DE INSTALACIÓN

Método de instalación de cada elemento de sostenimiento previsto, incluyendo su

LISTADO DEL EQUIPAMIENTO

Listado completo de los equipamientos principales a ser empleados para la

Todas las presentaciones mencionadas deberán ser entregadas a la ITO con

Durante la construcción El CONTRATISTA deberá llevar registros completos de

Siempre que se detecten sobre excavaciones anormales, deformaciones anormales

1.5 EQUIPAMIENTO Y PROVISIÓN DE MATERIALES

Todo el equipamiento empleado para la instalación del sostenimiento deberá ser

A través de un mantenimiento estricto y la inmediata provisión de repuestos, el

Asimismo, deberá asegurarse en todo momento la provisión de materiales a todos

El CONTRATISTA deberá proveer cada frente de trabajo con los materiales y

El CONTRATISTA deberá tener almacenado en obra o bien disponible de

El CONTRAATISTA debeerá tener dis

Los planos muestran

El sostenimiento podríaa requerir modificacione

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