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Reducción de talla 181
como trocear verduras, rebanar frutas o picar carne. Como tal, las operaciones
basadas en fuerzas de corte no generan productos con distribución de tamaños, por
lo que los principios teóricos de estos difieren de los procesos típicamente
considerados como trituración. Las operaciones basadas en la reducción exacta por
corte están, por lo tanto, fuera del alcance de este libro, ya que pueden constituir
una serie de operaciones unitarias relevantes en procesos más específicos, por
ejemplo, en la ingeniería de procesos alimentarios.
4.1.3 Propiedades de los materiales triturados
Las fuerzas mecánicas involucradas en la trituración discutidas

anteriormente se utilizan para reducir la magnitud del tamaño de diversos
materiales duros ya sea de origen inorgánico (p. ej., rocas y minerales) o de
origen orgánico (p. ej., granos y semillas oleaginosas). Para un buen
número de estos materiales, independientemente de su origen, las
partículas trituradas obtenidas después de cualquier operación de
reducción de tamaño se asemejarán a poliedros con caras casi planas y
aristas y esquinas afiladas. El número de caras principales puede variar,
pero suele estar entre 4 y 7. Un grano compacto con varias caras casi
iguales puede considerarse esférico, por lo que normalmente se utiliza el
término diámetro para describir el tamaño de partícula de estos productos
triturados. Debido a las fuerzas de impacto, pero particularmente a la
fricción durante los procesos de reducción, así como en la manipulación y
transporte posterior,
La forma predecible de las partículas trituradas descritas en el párrafo anterior tiene
que ver con la estructura molecular de los diversos materiales sólidos sometidos a
reducción de tamaño. Los componentes clave predominantes de las unidades de cristal
que forman la matriz sólida de materiales, tanto orgánicos como inorgánicos, son el
silicio y el carbono, respectivamente. Como es sabido, tales elementos pertenecen al
mismo grupo en la tabla periódica, y sus compuestos principales se encuentran sobre
una estructura atómica fundamental de forma tetraédrica. Al aplicar fuerzas mecánicas
tendientes a reducir el tamaño, los materiales se fracturarán, por lo tanto, formando
fracciones poliédricas como los añicos que se forman en los cristales rotos. Un patrón de
reducción de tamaño ideal para lograr una alta relación de reducción de materiales duros
y quebradizos podría obtenerse primero comprimiendo, luego usando fuerza de impacto,
y finalmente por cizallamiento o frotamiento. Por lo tanto, los materiales duros
quebradizos producirían polvos con éxito mediante el uso de diferentes fuerzas en una
operación de trituración, mientras que los materiales duros y dúctiles, como la carne, solo
pueden reducirse de tamaño satisfactoriamente mediante la aplicación de fuerzas de
corte. Como se dijo anteriormente, el corte se considera un proceso totalmente diferente
a la trituración porque sus principios operativos son bastante diferentes a los que rigen la
reducción de tamaño de materiales duros.
En cualquier operación particular de trituración de materiales duros, en realidad está
presente más de un tipo de las fuerzas descritas anteriormente. Independientemente de la
uniformidad del material de alimentación, el producto siempre consiste en una mezcla de
182 Operaciones Unitarias de Sólidos Particulados
Partículas que cubren una amplia gama de tamaños. Algunos equipos de reducción de
tamaño están diseñados para controlar el tamaño de las partículas más grandes en sus
productos, pero los tamaños finos no están bajo ese control. A pesar de la dureza de los
materiales triturados, la forma antes mencionada de las partículas producidas estaría
sujeta a desgaste debido a los contactos entre partículas y partículas-equipo dentro de la
dinámica de la operación. Así, los ángulos de las partículas se suavizarán gradualmente
con la consiguiente producción de finos. En la práctica, cualquier material de alimentación
tendrá una distribución de tamaño de partícula original, mientras que el producto
obtenido terminará con una nueva distribución de tamaño de partícula que tendrá un
rango más fino que la distribución de alimentación. Una consecuencia de la reducción
progresiva para lograr altas relaciones de reducción es la acumulación excesiva de
multas. Los finos se presentan tanto por rotura inicial del borde como por fricción
extrema en las etapas de reducción de finos. Por ello, los materiales triturados aumentan
el número de sus partículas siguiendo una progresión exponencial o logarítmica y no
lineal. A medida que se reduce el tamaño de las partículas, cada partícula madre produce
un mayor número de partículas derivadas de ella. La concentración de finos es,
normalmente, incontrolable e indeseable.
La especificación de un producto generalmente requerirá que un producto terminado no contenga
partículas mayores (o menores que, dependiendo de la aplicación) de un tamaño específico. En la
práctica de trituración, el tamaño de partícula a menudo se denomina tamaño de apertura de la
pantalla (XA, como se define en el Capítulo 2). La relación de reducción, definida como la relación entre
el tamaño medio de la alimentación y el tamaño medio del producto, se puede utilizar como una
estimación del rendimiento de una operación de trituración. Los valores para el tamaño promedio del
alimento y del producto dependen del método de medición, pero la media aritmética real, obtenida a
partir de análisis de pantalla en muestras de las corrientes de alimento y producto, se usa
comúnmente para este propósito. Las relaciones de reducción dependen del tipo específico de equipo.
Como regla general, cuanto más gruesa es la reducción, menor es la proporción. Por ejemplo, las
trituradoras gruesas tienen relaciones de reducción de tamaño inferiores a 8:1, mientras que las
trituradoras finas pueden presentar relaciones de hasta 100:1. Sin embargo, las relaciones de
reducción grandes, como las que se obtienen cuando se dividen grumos sólidos relativamente
grandes en polvos ultrafinos, normalmente se logran en varias etapas utilizando diversas máquinas
trituradoras y trituradoras. Un buen ejemplo de esto es la molienda general del grano de trigo en
harina fina, en la que se emplean rodillos trituradores en series de diámetros decrecientes.
4.2 Requerimientos de Energía en Conminución
Como se discutió anteriormente, en la ruptura de materiales sólidos duros y quebradizos,

se reconocen dos etapas de ruptura: (a) fractura inicial a lo largo de las fisuras existentes
dentro de la estructura del material y (b) formación de nuevas fisuras o puntas de grieta
seguidas de fractura. a lo largo de estas fisuras. También se acepta que solo un pequeño
porcentaje de la energía suministrada al equipo de molienda es
realmente utilizado en la operación de avería. Se han citado cifras de eficiencia inferiores

al 2% (Richardson et al., 2002) y, por lo tanto, la molienda es un proceso muy ineficiente,
quizás el más ineficiente de las operaciones unitarias tradicionales. Gran parte de la
energía de entrada se pierde al deformar las partículas dentro de sus límites elásticos ya
través de la fricción entre partículas. Una gran cantidad de esta energía desperdiciada se
libera en forma de calor que, a su vez, puede ser responsable del daño por calor de los
materiales termosensibles.
Las consideraciones teóricas sugieren que la energía requerida para producir un pequeño
cambio en el tamaño de la unidad de masa del material se puede expresar como una función
de potencia del tamaño del material, es decir,
dmi k (4.1)
dX Xnorte
donde Dmies el cambio de energía, dXes el cambio de tamaño,kes una constante yXes el
tamaño de partícula.
La ecuación 4.1 a menudo se conoce como la ley general de trituración y ha
sido utilizada por varios trabajadores para derivar leyes más específicas según
la aplicación.
4.2.1 Ley de Rittniger
Rittinger (1867) consideró que para la molienda de sólidos, la energía requerida

debe ser proporcional a la nueva superficie producida y entregada a la potencia
norte el valor de 2, obteniendo así la llamada ley de Rittinger por integración de la
Ecuación 4.1:
§1 1¶
mi k (4.2)
©X2 X1¸·
dóndemies la energía por unidad de masa requerida para la producción de una nueva
superficie por reducción,kse llama constante de Rittinger y se determina para un equipo y
material en particular,X1es el tamaño de alimentación inicial promedio, yX2
es el tamaño medio del producto final. Se ha encontrado que la ley de Rittinger se cumple mejor para
la molienda fina, donde se produce un gran aumento en la superficie.
4.2.2 Ley de Kick
Kick (1885) calculó que la energía requerida para una reducción de tamaño dada era
proporcional a la relación de reducción de tamaño y tomó el valor de la potencia
nortecomo 1. De tal forma, al integrar la Ecuación 4.1, se obtiene la siguiente
relación, conocida como ley de Kick:
§ X¶
mi k en 1 (4.3)
¨© X2¸·
dóndeX1/X2es la relación de reducción de tamaño. Se ha encontrado que la ley de Kick se cumple con
mayor precisión para trituraciones más gruesas donde la mayor parte de la energía se usa para causar
fracturas a lo largo de las grietas existentes.
4.2.3 Ley de Bond e Índice de Trabajo
Una tercera versión de la ley de conminución es la atribuida a Bond (1952, 1963),

quien consideró que el trabajo necesario para la reducción era inversamente
proporcional a la raíz cuadrada del tamaño producido. En la consideración de Bond,
nortetoma el valor de 3/2, dando la siguiente versión (ley de Bond) también por
integración de la Ecuación 4.1:
§ 1 1 ¶
mi 2k · (4.4)
©̈ X2 X1·̧
CuandoX1yX2se miden en micras ymien kWh/tonelada,k dóndemiies el índice de trabajo de 5mii,

enlace, definido como la energía requerida para reducir una unidad de masa de material de un
tamaño de partícula infinito a un tamaño tal que el 80% pasa un 100nortetamiz m. El índice de
trabajo de Bond se obtiene a partir de pruebas de trituración en laboratorio sobre el material
de alimentación. La ley de Bond se cumple razonablemente bien para una variedad de
materiales sometidos a una reducción de tamaño gruesa, mediana y fina.
4.3 Equipos de reducción de tamaño
4.3.1 Clasificación
Como se discutió anteriormente, la reducción de tamaño es una operación unitaria
ampliamente utilizada en varias industrias de procesamiento. En las operaciones de
reducción de tamaño se utilizan muchos tipos de equipos. En un sentido amplio, las
máquinas de reducción de tamaño pueden clasificarse como trituradoras utilizadas
principalmente para la reducción gruesa, trituradoras empleadas principalmente en
la reducción intermedia y fina, trituradoras ultrafinas utilizadas en la reducción
ultrafina y máquinas cortadoras utilizadas para la reducción exacta (McCabe et al.,
2005). ). Un equipo generalmente se conoce como trituradora cuando realiza una
reducción gruesa y molino cuando se usa para todas las demás aplicaciones. La
clasificación antes mencionada incluye varias categorías de cada tipo de máquina;
por lo tanto, en total, se reconocen aproximadamente 20 diseños diferentes en
diversos procesos de trituración. Tabla 4.
4.3.2 Características
La lista que se muestra en la Tabla 4.2 no es exhaustiva, ya que existe una diversidad de
equipos y maquinaria de reducción de tamaño utilizados en una amplia gama de procesos.
CUADRO 4.2
Máquinas de reducción de tamaño utilizadas en la ingeniería de procesos alimentarios
Nombre genérico de
Rango de Reducción Equipo Tipo de equipamiento
Grueso trituradoras Trituradoras de mandíbula
trituradoras giratorias
Rollos trituradores
Intermedio Muelas molinos de rodillos
molinos de martillos
Molinos giratorios
Molinos de desgaste de discos
Bien Molinos ultrafinos Molinos de martillos con clasificación interna

Molinos fluido-energéticos
Molinos de agitación
industrias Algunas unidades de reducción de tamaño tienen aplicaciones muy específicas. Los
equipos de reducción de tamaño más comunes se revisarán a continuación.
4.3.2.1 Trituradoras
Las máquinas de reducción de tamaño conocidas como trituradoras son unidades de baja
velocidad que se utilizan para la reducción gruesa de grandes volúmenes de sólidos en piezas.
Los principales tipos de trituradoras en uso son trituradoras de mandíbula, trituradoras
giratorias y trituradoras de rodillos, que comprenden diseños de rodillos lisos y dentados.
Aparte de las trituradoras de rodillos dentados, las tres trituradoras restantes funcionan por
compresión y pueden romper grandes terrones de materiales extremadamente duros, como en
la reducción primaria y secundaria de minerales metálicos y no metálicos. Las trituradoras de
rodillos dentados realizan la doble función de desgarrar y triturar el alimento, y se utilizan para
materiales más blandos como carbón, yeso, piedra caliza, arcillas, etc.
En las trituradoras de mandíbula, los elementos de trituración son dos placas muy
fuertes llamadas mandíbulas. Uno de ellos es vertical y está fijado al bastidor de la
máquina, mientras que el segundo está articulado al equipo para que pueda presentar un
movimiento de vaivén sobre el fijo. Las tres posibles formas de articulación constituyen
los tres modelos más populares conocidos como trituradoras Dodge, Blake y Denver, que
se ilustran en la figura 4.1. Como se puede observar, en todos los casos la alimentación se
realiza por el tramo superior, los sólidos pasan por un estrechamiento por lo que
aumenta la compresión para realizar la fractura y finaliza la operación de descarga por el
tramo inferior. También se puede apreciar que el modelo Dodge dará más uniformidad
en el tamaño del producto ya que la abertura inferior es fija pero tendrá mayor riesgo de
atascamiento, que contrastan con el modo operativo opuesto del modelo de Blake. El
modelo Denver, por su parte, combina las ventajas y desventajas de los modelos
anteriormente descritos, ya que el desplazamiento de la mandíbula móvil se desarrolla en
dos planos (de izquierda a derecha y de arriba abajo). En todos los modelos, las caras
activas de las mordazas son planas o ligeramente abombadas, y se pueden suministrar
(a) Mandíbula fija Alimentar (b) Mandíbula fija Alimentar
Balanceo
mandíbula
Balanceo
mandíbula
Producto
Producto
(C) Alimentar
Mandíbula fija
Balanceo
mandíbula
Producto
FIGURA 4.1
Trituradoras de mandíbula: (a) modelo Dodge, (b) modelo Blake y (c) modelo Denver.
con surcos poco profundos. Todas las trituradoras de mandíbula son unidades de gran tamaño con
grandes capacidades y aberturas superiores de hasta 3 m2de sección. Son capaces de producir hasta
600 ton/h de material triturado.
Las trituradoras rotativas consisten en una carcasa en forma de embudo de
superficie interior muy resistente, dentro de la cual se mueve un cabezal triturador
cónico siguiendo un patrón giroscópico. El cabezal triturador es menos cónico que la
carcasa y está montado de tal manera que la abertura es mayor en la parte superior
del equipo y menor en la parte inferior. El movimiento del cabezal triturador no es
una simple rotación, sino la consecuencia de que los ejes de traslación adoptan las
posiciones extremas señaladas en la Figura 4.2. La cabeza ejecuta un
cabeza trituradora Alojamiento
Alimentar
Aplastante
cabeza
Alojamiento
Producto
FIGURA 4.2
Diagrama de trituradora giratoria.
rotación completa cada 300–500 traslaciones giroscópicas. El cabezal de trituración está

montado sobre un eje pesado que pivota en la parte superior de la máquina. Una
excéntrica impulsa el extremo inferior del eje; así, en cualquier punto de la periferia del
alojamiento, la parte inferior de la cabeza se mueve hacia y luego alejándose de la pared
estacionaria. La alimentación se carga en un lado de la trituradora, mientras que en el
extremo opuesto continúa la trituración, como se ilustra en la Figura 4.2. Los sólidos
atrapados en el espacio en forma de V entre el cabezal de trituración y la carcasa
estacionaria se rompen y vuelven a romper, hasta que pasan por la parte inferior hacia el
puerto de descarga. El tamaño del producto puede variar entre ciertos límites subiendo o
bajando la posición del cabezal triturador respecto al alojamiento.
4.3.2.2 Molinos de Rodillos
Como se mencionó anteriormente, dependiendo del nivel de reducción, los molinos de

rodillos se pueden utilizar principalmente para la molienda gruesa e intermedia, aunque
existen algunas aplicaciones en la reducción fina, como en la molienda de cereales. En
este tipo de equipos, dos o más cilindros de acero pesado giran uno hacia el otro y, por lo
tanto, las partículas alimentadas son cortadas y atravesadas. Las partículas cortadas se
someten a una fuerza de compresión que provoca la reducción de tamaño. En algunos
diseños, la velocidad diferencial se mantiene para ejercer también fuerzas cortantes
sobre las partículas. La superficie del rodillo puede ser lisa o puede llevar corrugaciones,
barras rompedoras o dientes, como una forma de aumentar la fricción y facilitar el
atrapamiento de partículas entre los rodillos. Las trituradoras de rodillos dentados se
pueden montar en pares, como las trituradoras de rodillos lisos, o con un solo rodillo
trabajando contra una placa rompedora curva estacionaria. Las trituradoras de rodillos
dentados son mucho más versátiles que las trituradoras de rodillos lisos, pero tienen la
limitación de que no pueden manejar sólidos muy duros. Operan por compresión,
impacto y corte y no solo por compresión, como lo hacen las trituradoras de rodillos lisos.
Para evitar roturas y deformaciones de los ejes de montaje de los rodillos, al menos uno
de ellos se adapta sobre un carro y se mantiene en posición mediante fuertes resortes.
Alimentar
Rollo
Alivio
primavera
Producto
FIGURA 4.3
Diagrama de trituración de rodillos.
que actúan sobre los rodamientos y le permiten retroceder ligeramente para dar paso a alguna
pieza tosca o irrompible, o en caso de atasco en la zona de carga. La figura 4.3 muestra un
diagrama de un molino de rodillos típico.
Cuando se utilizan como trituradoras, los molinos de rodillos tienen diámetros de
hasta 2 m con longitudes de hasta 1 m y funcionan a velocidades entre 50 y 300 rev/
min. En funcionamiento óptimo, sólo producen bajas relaciones de reducción del
orden de 3 ó 4:1, lo que significa que la alimentación reduce su tamaño medio una
cuarta parte de su tamaño original como máximo. El diámetro y la separación entre
los rodillos puede modificarse en un amplio rango, lo que permite variaciones
considerables en los tamaños medios de los alimentos y productos. Esta
característica, junto con el bajo costo de instalación, permite emplear los molinos de
rodillos en una diversidad de aplicaciones. Por ejemplo, como se mencionó
anteriormente, son ampliamente utilizados en diversas etapas de la molienda de
cereales, principalmente trigo. También se utilizan para reducir el tamaño de
diversos minerales como la calcita y el caolín,
4.3.2.3 Molinos de martillos
La figura 4.4 muestra un molino de martillos, un equipo que contiene un rotor de alta velocidad
que gira dentro de una caja cilíndrica. El rotor lleva un collar que lleva una serie de martillos
alrededor de su periferia. Por la acción de rotación, los martillos giran a través de una
trayectoria circular dentro de la carcasa que contiene una placa de ruptura endurecida. La
alimentación pasa a la zona de acción con los martillos empujando el material contra la placa
trituradora y obligándolo a pasar a través de una criba montada en la parte inferior por
gravedad cuando las partículas alcanzan el tamaño adecuado. La reducción se debe
principalmente a las fuerzas de impacto, aunque en condiciones de asfixia, las fuerzas de
desgaste también pueden desempeñar un papel en dicha reducción. Los martillos pueden ser
reemplazados por cuchillos, o cualquier otro dispositivo, para dar al molino la posibilidad de
manejar materiales tenaces, dúctiles o fibrosos. El molino de martillos es un equipo muy
versátil, lo que proporciona altos índices de reducción y puede manejar una amplia variedad de
materiales, desde duros y abrasivos hasta fibrosos y pegajosos. Los molinos de martillos
brindan buen rendimiento, alta capacidad y necesitan poco espacio, además de lograr las más
altas relaciones de reducción para unidades de trituración individuales. Sus desventajas son el
elevado ruido y vibración que provocan, y el desgaste acelerado de sus martillos y paredes
endurecidas.
Las aplicaciones de los molinos de martillos son numerosas y abarcan diversos
procesos industriales. Son capaces de moler casi cualquier cosa: sólidos fibrosos duros
como corteza o cuero, virutas de acero, pastas blandas y húmedas, arcilla pegajosa, roca
dura, etc.
4.3.2.4 Molinos de desgaste de discos
Estos tipos de molinos, como los que se ilustran en la Figura 4.5, hacen uso de las fuerzas de corte
para la reducción de tamaño, principalmente en el rango de tamaño fino de las partículas. Hay varios
diseños básicos de molinos de desgaste. El molino de un solo disco (Figura 4.5a) tiene
Alimentar
Martillos
Pantalla
Producto
FIGURA 4.4
Un molino de martillos.
un disco ranurado giratorio de alta velocidad que deja un estrecho espacio con su carcasa
estacionaria. La intensa acción de cizallamiento da como resultado la trituración de la
alimentación. La apertura entre los discos es regulable entre ciertos límites, y al menos uno de
ellos, como en el caso de los molinos de rodillos, está montado sobre un eje deslizante con
acción de muelles tensados para evitar atascos. En el molino de doble disco (Figura 4.5b), la
carcasa contiene dos discos giratorios, que giran en direcciones opuestas dando un mayor
grado de cizallamiento en comparación con el molino de un solo disco. El molino pindisc lleva
pasadores o clavijas en los elementos giratorios. En este caso, las fuerzas de impacto también
juegan un papel importante en la reducción del tamaño de las partículas. El molino Buhr (Figura
4.5c), que es el tipo más antiguo de molino de desgaste usado originalmente en la molienda de
harina, consta de dos piedras circulares montadas sobre un eje vertical. La piedra superior
normalmente está fija y tiene un puerto de entrada de alimentación, mientras que la piedra
inferior gira. El producto se descarga por el borde de la piedra inferior. Los discos son
generalmente de hierro o acero para materiales de cierta dureza, o de piedra para materiales
más blandos. La cara de fricción de los discos incluye diferentes
(a) Alimentación (b) Alimentar

disco giratorio
Giratorio
desct
Fijado
desct
Giratorio
desct
Producto Producto
(C) Alimentar
Producto Producto
FIGURA 4.5
Molinos de desgaste de disco: (a) molino de un solo disco, (b) molino de doble disco y (c) molino Buhr.
patrones de ranuras, ondulaciones o dientes, y por lo tanto pueden llevar a cabo una variedad
de operaciones que incluyen trituración, agrietamiento, granulación y trituración. Debido a la
alta velocidad de rotación del disco, se puede generar una cantidad considerable de calor, lo
que requiere, en ocasiones, de enfriamiento con agua o salmuera refrigerada. Las aplicaciones
de los molinos de discos son numerosas, incluida la molienda en seco de trigo, la molienda en
húmedo de maíz para la separación del gluten, la trituración de azúcar, la pulverización de
cacao y la producción de harina de pescado.
4.3.2.5 Molinos giratorios
Un molino giratorio se utiliza en muchas industrias para la molienda fina. Consiste

básicamente en un cilindro giratorio horizontal de baja velocidad parcialmente lleno de
ya sean bolas o varillas. La carcasa del cilindro suele ser de acero, revestida con placa de
acero al carbono, porcelana, roca de sílice o caucho. Las bolas normalmente están hechas
de acero o piedras de pedernal, mientras que las varillas suelen estar fabricadas con
acero con alto contenido de carbono. El mecanismo de reducción se lleva a cabo de la
siguiente manera: a medida que gira el cilindro, el medio de molienda se eleva por los
lados del cilindro y cae sobre el material que se tritura, que llena los espacios vacíos entre
el medio. Los componentes del medio de molienda también caen unos sobre otros,
ejerciendo una acción de cizallamiento sobre el material de alimentación. Esta
combinación de fuerzas de impacto y cizallamiento produce una reducción de tamaño
muy eficaz. Dado que un molino giratorio funciona básicamente por lotes, se han
desarrollado diferentes diseños para que el proceso sea continuo.
Como se ilustra en la figura 4.6a, en un molino de desbordamiento de muñón, la
materia prima se alimenta a través de un muñón hueco en un extremo del molino y el
producto molido se desborda en el extremo opuesto. Poner particiones transversales
ranuradas en un molino de tubos lo convierte en un molino de compartimiento (Figura
4.6b). Un compartimento puede contener bolas grandes, un segundo bolas pequeñas y
un tercero cantos rodados, consiguiendo así una segregación de los medios de molienda
con la consiguiente racionalización de energía. Una forma muy eficiente de segregar el
medio de molienda es el uso del molino cónico de bolas que se muestra en la figura 4.6c.
Mientras que el sólido de alimentación entra por la izquierda en la zona de molienda
primaria donde el diámetro de la cáscara es máximo, el producto triturado sale por el
cono en el extremo derecho donde el diámetro de la cáscara es mínimo. A medida que la
cáscara gira, las bolas grandes se mueven hacia el punto de diámetro máximo y las bolas
pequeñas migran hacia la salida de descarga. Por lo tanto, la ruptura inicial de las
partículas de alimentación se realiza cuando las bolas más grandes caen desde la
distancia más grande, mientras que la reducción final de las partículas pequeñas se
realiza cuando las bolas pequeñas caen desde una distancia más pequeña. En una
disposición de este tipo, la eficacia de la operación de molienda aumenta
considerablemente.
Las aplicaciones de los molinos de bolas son variadas y pueden utilizarse en la molienda de
calcita y caolín, así como en la molienda de diversos materiales cerámicos empleados en
procesos de la industria refractaria.
4.3.2.6 Otros tipos de molinos
Para la molienda ultrafina, algunos diseños descritos anteriormente pueden usarse a escalas
más pequeñas. Por ejemplo, los molinos de martillos de alta velocidad provistos de clasificación
interna o externa pueden manejar una variedad de polvos secos muy finos con gran eficiencia.
Otra alternativa para la molienda de polvos secos ultrafinos serían los molinos de chorro o de
energía fluida. Los molinos de agitación se utilizan para la molienda húmeda ultrafina.
Un molino de martillos para molienda ultrafina con clasificación intermedia se conoce

como Mikro-Atomizer. En este modelo, un juego de martillos giratorios está montado
entre dos discos de rotor de la misma manera que se usa en los molinos de martillos
convencionales. Además de los martillos, el eje del rotor lleva dos ventiladores en
(a) tambor giratorio

Alimentar
Producto
Pelotas
(b) tambor giratorio

Alimentar
Producto
bolas grandes bolas medianas Bolas pequeñas
(C) Engranaje impulsor
rejilla cónica
Producto
Alimentar
Grande Bolas pequeñas
pelotas
FIGURA 4.6
Molinos giratorios: (a) molino de rebose de muñón, (b) molino de compartimiento y (c) molino cónico.
para aspirar aire en la dirección de un canal de salida para llevar las partículas finas
producidas dentro de la corriente de aire descargada. Hay paletas radiales cortas
ubicadas en los discos del rotor para separar las partículas de gran tamaño de las de
tamaño aceptable. Debido a la alta velocidad de rotación del molino, las partículas
gruesas se concentran a lo largo de la pared de la cámara debido a la fuerza centrífuga
que actúa sobre ellas. La corriente de aire tiende a llevar las partículas finas hacia adentro
desde la zona de molienda hacia el eje, mientras que las paletas del separador tienden a
arrojar partículas fuera del eje. El paso de una partícula dada
entre los álabes del separador y hacia fuera a descargar depende de qué fuerza
predomine: el arrastre ejercido por el aire o la fuerza centrífuga ejercida por los
álabes. Las partículas más finas se transportan y descargan, mientras que las
partículas más gruesas vuelven para reducirse aún más en la cámara de molienda.
El tamaño de partícula del producto se puede variar cambiando la velocidad del
rotor y el tamaño o número de las aletas del separador.
En los molinos de energía fluida (jet), las partículas del sólido se suspenden en una corriente
de gas y se conducen a lo largo de un conducto circular o elíptico a alta velocidad. La reducción
del tamaño de las partículas se logra, en parte, por el impacto y la fricción partícula-partícula.
Las partículas pasan por una boquilla clasificadora cuando alcanzan un tamaño determinado. El
gas de suspensión es, por lo general, aire comprimido o vapor sobrecalentado, admitido a una
presión de aproximadamente 6900 Pa. Los sólidos se alimentan cerca del fondo del circuito a
través de un inyector Venturi. La clasificación de las partículas molidas tiene lugar en la curva
superior del bucle. El gas fluye alrededor de este codo a alta velocidad, proyectando partículas
más gruesas hacia la pared exterior y congregando las partículas finas en la vecindad de la
pared interior. Una abertura de descarga contra la pared interna en esta parte superior del
circuito conduce al separador ciclónico y al colector de bolsas. Los molinos de energía fluida
son muy eficientes cuando las partículas alimentadas no superan los 150nortemetro.
Los molinos de agitación son recipientes de capacidades entre 4 y 1000 L, que

contienen un líquido con elementos trituradores como bolas o granos de arena en
suspensión. El sólido a moler es alimentado por la parte superior y se le aplica algún tipo
de agitación, mientras que el producto es tomado por la parte inferior a través de un
tamiz.
Las máquinas de corte que son similares a los equipos de molienda y
producen sistemas finos con distribuciones uniformes de tamaño se conocen
como cortadoras de cuchilla rotatoria. Se utilizan para materiales que son
demasiado tenaces o demasiado elásticos para romperse por compresión,
impacto o desgaste, como cauchos, plásticos u hojas de vegetales y especias.
Las cortadoras de cuchillas rotativas tienen un diseño muy similar a los molinos
de martillos, ya que tienen un rotor horizontal que gira entre 200 y 900 rev/min
dentro de una cámara cilíndrica. El rotor lleva montadas de 2 a 12 cuchillas de
acero templado o estelita que pasan dejando un claro muy estrecho frente a
una serie de cuchillas estacionarias. La alimentación se introduce por la parte
superior y el producto pasa por un tamiz en una abertura inferior para ser
recogido y retirado.
Ejemplo 4.1
Una trituradora se alimenta con piedra caliza que tiene partículas de 2 cm de diámetro medio
equivalente y descarga un producto que consta de partículas de 0,5 cm de diámetro medio
equivalente. El equipo opera a una capacidad de 1.2t104kg/h consumiendo una potencia de 10
hp. Si los requerimientos del proceso demandan un tamaño más fino del producto (0.4 cm de
diámetro equivalente mediano) disminuyendo la capacidad a 1.0t104kg/h, determine el
consumo teórico de energía bajo las nuevas condiciones.
SOLUCIÓN
Las partículas de alimentación pueden considerarse muy gruesas, por lo que la ley de Kick sería
la más adecuada. Los tamaños inicial y final, en promedio, son de 0,02 y 0,005 m,
respectivamente, mientras que la potencia es equivalente a 7,46 kW. Se sabe, también, que la
energía de operación se deriva de la relación entre potencia y caudal, es decir,EP/q, por lo
tanto, la constantekpara la Ecuación 4.3 se puede calcular de la siguiente manera:
7.46
12000
k 4.48r104kilovatios-hora
¤0.02³
en
¦¥0.005µ́
Dado que las nuevas condiciones no son significativamente diferentes, la constantekpuede usarse en
la misma relación para encontrar para las nuevas condiciones el poder como
¤0.02³
PAG(10000)(0.000448)n¥¦0.004µ́ 7,21 kilovatios
Así, la potencia teórica para las nuevas condiciones de la operación de trituración será de
7,2 kW aproximadamente.
4.3.3 Operación del Equipo

La diversidad de diseños de la maquinaria descrita anteriormente implica que sus
variables operativas difieren considerablemente. Si bien los requisitos de energía
generalmente se rigen por las leyes de conminución discutidas previamente, como se
ilustra en el ejemplo 4.1, algunas otras características, como la capacidad y la velocidad
de rotación, son particulares para cada unidad y pueden estar relacionadas, de alguna
manera, con la fuerza predominante que realiza la operación. acción de reducción. Dos
tipos de equipos con particularidades críticas de operación serían los molinos de rodillos
y los tambores giratorios.
En los rodillos trituradores, el ángulo formado por las tangentes a las caras de los
rodillos en el punto de contacto entre una partícula y los rodillos se denomina ángulo de
contacto. Es una variable importante para especificar el tamaño de un par de rodillos
trituradores para una tarea específica y se encuentra de la siguiente manera. La figura 4.7
muestra un par de rollos y una partícula esférica sujeta entre ellos. Los radios de los rollos
y las partículas sonRyr, respectivamente. La holgura entre los rollos es de 2d. La línea AB
pasa por los centros del rollo izquierdo y la partícula, así como por el punto C, que es el
punto de contacto entre el rollo y la partícula. Como se muestra en la figura 4.7, siBes el
ángulo entre la línea AB y la horizontal, la línea OE es tangente al rollo en el punto C y
forma el mismo ángulo Bcon la vertical. Despreciando la gravedad, dos fuerzas actúan en
el punto C: la fuerza de fricción tangencialFt, que tiene una componente verticalFtporque
B,y la fuerza radialFr, que tiene una componente verticalFrpecadoB.FuerzaFtestá
relacionado con la fuerzaFr
a través del coeficiente de fricciónNORTE,entoncesFt Nótese bienFr. FuerzaFrpecadoBtiende a expulsar
- Ft
Ft(porque -)
mi
r B
Fr C
R+r
Fr -
(pecado -) - -
A O
R+d
R
FIGURA 4.7
Diagrama de fuerzas y ángulo de nip en rodillos trituradores.
la partícula de los rollos, mientras que la fuerzaNótese bienFrporqueBtiende a tirar de él en los

rollos. Si la partícula se va a triturar:
FrMETROporqueuna qFrpecadoA (4.5)
mqbroncearseA (4.6)
CuandoNótese bienbroncearseB,el ánguloBes la mitad del ángulo de nip. Existe una

relación simple entre el radio de los rollos, el tamaño de la alimentación y el espacio
entre los rollos. Así, de la Figura 4.7,
R d
porqueA (4.7)
R r
Las partículas más grandes del producto tendrían un diámetro de 2dy la Ecuación
4.7 proporciona una relación entre el diámetro del rollo y la reducción de tamaño
que se puede esperar en el molino.
De la figura 4.7 se deduce que 2Rrepresentará el diámetro del rollo Dr, 2rserá el
diámetro de la alimentaciónDF(cuando las piezas de alimentación tienen una
esfericidad adecuada 's), y 2dse considerará el diámetro del productoDpag.
Considerando estas definiciones, la capacidad volumétrica teóricaqde aplastamiento
rollos es el volumen de la cinta continua de producto descargado de los rollos y

puede ser dado por
ND rDLpag
q (4.8)
60
dóndenortees la velocidad del rodillo en rpm, yLes la longitud de la cara en metros.

Conociendo la densidad aparente de la corriente de descarga, se puede
estimar el caudal másico aproximado. En la práctica, la capacidad real se
encuentra entre 0,1 y 0,3 de la teórica.
La carga de bolas en un molino giratorio debe ser tal que cuando el molino se detenga, las bolas ocupen algo más de la mitad del volumen del molino. En funcionamiento, las
bolas son recogidas por la pared del molino y transportadas casi hasta la parte superior donde caen al fondo para repetir el proceso. La fuerza centrífuga mantiene las bolas en
contacto con la pared y entre sí durante la trayectoria ascendente. Mientras se mantienen en contacto con la pared, las bolas ejercen una acción de trituración al deslizarse y rodar
unas sobre otras. Sin embargo, la mayor parte de la molienda ocurre en la zona de impacto donde las bolas en caída libre golpean la parte inferior del molino. Cuanto más rápido
gira el molino, más lejos se transportan las bolas dentro de la pared y mayor es el consumo de energía. La potencia añadida es aprovechada porque cuando las bolas se llevan en
el punto más alto, tendrán un mayor impacto en el fondo y tendrían una mejor capacidad de reducción. Sin embargo, cuando la velocidad es demasiado alta, las bolas se arrastran
y el molino estaría prácticamente centrifugando las bolas, impidiendo que caigan. La velocidad a la que ocurre la centrifugación se denomina velocidad crítica y se realiza poca o
ninguna molienda cuando el molino opera a esta velocidad oa una mayor. Las velocidades de operación deben estar bien calculadas para que no sean considerablemente más
pequeñas que la velocidad crítica, porque ocurrirá poca acción de molienda, o considerablemente más altas que la velocidad crítica, porque la centrifugación cancelará la
capacidad de molienda del molino. Sin embargo, cuando la velocidad es demasiado alta, las bolas se arrastran y el molino estaría prácticamente centrifugando las bolas,
impidiendo que caigan. La velocidad a la que ocurre la centrifugación se denomina velocidad crítica y se realiza poca o ninguna molienda cuando el molino opera a esta velocidad
oa una mayor. Las velocidades de operación deben estar bien calculadas para que no sean considerablemente más pequeñas que la velocidad crítica, porque ocurrirá poca acción
de molienda, o considerablemente más altas que la velocidad crítica, porque la centrifugación cancelará la capacidad de molienda del molino. Sin embargo, cuando la velocidad es
demasiado alta, las bolas se arrastran y el molino estaría prácticamente centrifugando las bolas, impidiendo que caigan. La velocidad a la que ocurre la centrifugación se denomina
velocidad crítica y se realiza poca o ninguna molienda cuando el molino opera a esta velocidad oa una mayor. Las velocidades de operación deben estar bien calculadas para que
no sean considerablemente más pequeñas que la velocidad crítica, porque ocurrirá poca acción de molienda, o considerablemente más altas que la velocidad crítica, porque la
centrifugación cancelará la capacidad de molienda del molino. La velocidad a la que ocurre la centrifugación se denomina velocidad crítica y se realiza poca o ninguna molienda
cuando el molino opera a esta velocidad oa una mayor. Las velocidades de operación deben estar bien calculadas para que no sean considerablemente más pequeñas que la
velocidad crítica, porque ocurrirá poca acción de molienda, o considerablemente más altas que la velocidad crítica, porque la centrifugación cancelará la capacidad de molienda del
molino. La velocidad a la que ocurre la centrifugación se denomina velocidad crítica y se realiza poca o ninguna molienda cuando el molino opera a esta velocidad oa una mayor.
Las velocidades de operación deben estar bien calculadas para que no sean considerablemente más pequeñas que la velocidad crítica, porque ocurrirá poca acción de molienda, o considerablemente más alta
La velocidad a la que las bolas exteriores pierden contacto con la pared del molino
depende del equilibrio entre las fuerzas gravitacional y centrífuga. Con referencia al
diagrama de la Figura 4.8, considerando la bola en el punto A en la periferia del
molino, los radios del molino y la bola seránRyr, respectivamente. El centro de la
pelota es, por lo tanto,R–rdesde el eje del molino y el radio AO forman el ánguloB
con la vertical. Dos fuerzas actúan sobre la pelota: la fuerza de gravedad.miligramos,
dóndemetroes la masa de la bola, y la fuerza centrífuga mu2/(R–r), dóndetues la
velocidad periférica del centro de la pelota. La componente centrípeta de la fuerza
de gravedad esmiligramos(porqueB),que se opone a la fuerza centrífuga. Siempre
que la fuerza centrífuga exceda la centrípeta, la partícula no perderá el contacto con
la pared. como el ánguloBdisminuye, sin embargo, la fuerza centrípeta aumenta. Si
la velocidad no supera el valor crítico, se llega a un punto en el que las fuerzas
opuestas se igualan y la
mu2
(R–r)
r miligramosporque --
R–r
miligramos
FIGURA 4.8
Diagrama de fuerzas sobre bolas en un molino de bolas.
la partícula está a punto de caer. El ángulo en el que esto ocurre se encuentra igualando
las fuerzas centrífuga y centrípeta, es decir,
mu2
(4.9)
(Rr)
miligramosporqueA
Transponiendo para cosB,La ecuación 4.9 se transforma en
tu2
porqueA (4.10)
(Rr)gramo
La velocidadtuestá relacionado con la velocidad de rotación por la ecuación
tu2PAGnorte(R r) (4.11)
y, por lo tanto, la Ecuación 4.11 se puede escribir como
4PAG2norte2(R r)
porqueA (4.12)
gramo
A la velocidad crítica,B0, por lo tanto cosB1, ynortese convierte en la velocidad críticanorte

C. Con todas estas consideraciones, la Ecuación 4.12 se transforma en
1 gramo
(4.13)
2PAG(Rr)
norteC
Los molinos de barras pueden producir de 5 a 200 ton/h de material reducido hasta tamaños de 1 mm,
mientras que los molinos de bolas pueden producir de 1 a 50 ton/h de polvo fino con 70 a 90 % de tamaños en
el rango de 70nortemetro. El requerimiento total de energía para un molino de barras típico que muele
diferentes materiales duros es de aproximadamente 5 hp·h/tonelada, mientras que para un molino de bolas
es de aproximadamente 20 hp·h/tonelada. Los molinos de tubos y los molinos de compartimiento
normalmente necesitan algo más de potencia que estas cifras. A medida que el producto se vuelve más fino, la
capacidad de un molino determinado disminuye y aumenta el requerimiento de energía.
Ejemplo 4.2
Se utiliza un molino de rodillos para obtener 4900 kg/h de bentonita molida con 960 kg/m3
Densidad a Granel. Los rodillos giran ambos a 1,5 m/sy miden 1,22 m de largo y 7,6 cm de
diámetro. Las mediciones empíricas han determinado que el molino opera con una eficiencia
del 30%. Calcular la relación de reducción obtenida en la operación si el coeficiente de
rozamiento es 0,52.
SOLUCIÓN
La relación de reducción se obtiene como la relación entre los diámetros medios equivalentes
de la alimentación y el producto. Para obtener el tamaño mediano del producto, se puede
utilizar la Ecuación 4.8 para transponer el diámetro del productoDpag, eso es,
(C)(60)
Dpag
DAKOTA DEL NORTErL
Se sabe que la velocidad periféricavy la velocidad de gironorteestán relacionados por: vq

Drnorte, y, por lo tanto, sustituyendo en tal relación la velocidad de rotación se puede
calcular como 188.47 rev/min. Por otro lado, dado que las ecuaciones son teóricas, la
capacidad teórica del proceso se determina como: (4900 kg/h)/0.3 16333 kg/h. Usando la
densidad aparente, la tasa de flujo másico podría transformarse en tasa de flujo
volumétrico, como (16,333 kg/h)/960 kg/m317,01 metros3/h. Además, considerando la
equivalencia entre segundos y horas, la capacidad volumétrica de 0,0047 m3/s se tomaría
para sustituir en la ecuación transpuesta anterior. Así, el diámetro del productoDpagse
obtiene como
(0.0047)(60)
Dpag 0.00806m 0,8 cm
(188.47)(0.152)(1.22)
Para obtener el tamaño mediano promedio del alimento se podría utilizar la Ecuación 4.7, ya
que como se mencionó anteriormente, 2r DF. Usando el coeficiente de fricciónNORTE',
de acuerdo con la Ecuación 4.6 se podría suponer que:NORTE'broncearseBy el arco tangente

del coeficiente de fricción daría el valor del ánguloB.Por este procedimiento el valor del ángulo:
B27,47°. Conociendo este valor, cosBtambién se puede conocer como 0.8872. De la Ecuación
4.7, el radio de la partícula de alimentaciónrse calcula como
Rd 0.076 0.004
r R 0.038 0,014 metros
porqueA 0.8872
DesdeDa 2r,Da 0,028 metros 2,8 cm.

Finalmente, la relación de reducción sería, por tanto,
Da 2.8
Relación de reducción 3.5
Dpag 0.8
Así, la relación de reducción es de 3,5:1, aproximadamente.
Ejemplo 4.3
Calcular la velocidad crítica en revoluciones/minuto, de un molino de bolas de 1200 mm de

diámetro interno cargado con bolas de 70 mm de diámetro.
SOLUCIÓN
Expresado en metros, el radio del molino y de las bolas será de 0,6 y 0,035 m,
respectivamente. Por lo tanto, una sustitución directa en la Ecuación 4.13 conducirá a
1 9.81
norteC 0.6625 1 s 39,75 revoluciones/min.
2PAG(0.6 0.035)
4.4 Criterios para seleccionar procesos de reducción de tamaño
Al decidir cómo triturar o moler un material sólido, los ingenieros de procesos deben
considerar factores tales como las distribuciones de tamaño de la alimentación y el producto, la
dureza y la estructura mecánica de la alimentación, la humedad y la sensibilidad a la
temperatura de la alimentación. En cuanto a las distribuciones de tamaño de los materiales,
cada tipo de trituradora o trituradora está destinada a un determinado tamaño de alimentación
y producto. Por lo general, es posible ejercer cierto control sobre el tamaño del alimento, pero
algunas veces debe tomarse como viene. Como existe un límite superior en el tamaño que
puede aceptar una máquina sin atascarse, si hay un material de gran tamaño, se necesita una
pantalla de protección para evitar que las piezas demasiado grandes entren en la trituradora o
trituradora. En el caso de demasiado material de tamaño insuficiente, el precribado de la
alimentación puede reducir la cantidad que pasa por el equipo. Para una operación a pequeña
escala, dicho corte es importante ya que disminuye la capacidad requerida; en un equipo a gran
escala, sin embargo, las partículas de tamaño inferior simplemente pasan
a través de la garganta, donde siempre hay un amplio espacio, por lo que

eliminarlos no afecta en gran medida la capacidad. Aunque se pueden tener en
cuenta muchos criterios y factores, los factores primordiales en el diseño de
procesos de trituración serían
r-Características del material de alimentación: mecánicas y estructurales; relacionado

dureza, abrasividad, tamaño, forma, etc.
r-Control de alimentación y descarga
r-Humedad
r-Eliminación o suministro de calor
4.4.1 Características de las materias primas
En cuanto a las características principales del material de alimentación, las piezas o partículas
deben ser adecuadas en tamaño y forma para evitar atascos, atrapamientos o mal
funcionamiento general del equipo utilizado para lograr la reducción de tamaño. El
conocimiento previo de la estructura particular del material de alimentación puede indicar el
tipo de fuerza que es más probable que se utilice para realizar la reducción de tamaño. Si el
material es friable o tiene una estructura cristalina, la fractura puede ocurrir fácilmente a lo
largo de los planos de división, y las partículas más grandes se fracturan más fácilmente que las
más pequeñas. En estos casos, sería recomendable triturar usando fuerzas de compresión.
Cuando hay pocos planos de clivaje y se deben formar nuevas puntas de fisuras, las fuerzas de
impacto y de corte pueden ser más recomendables. Hay algunos materiales sólidos que tienen
estructuras fibrosas y, por lo tanto, su tamaño no se reduce fácilmente por compresión o
impacto. En tales casos, la trituración o el corte pueden necesitar fuerzas para realizar la
reducción de tamaño deseada.
Uno de los principales factores que rigen la elección y el diseño de las
máquinas de reducción de tamaño es la dureza del material a procesar. A
mayor dureza, mayor consumo de energía y mayor tiempo en la zona de acción
de las fuerzas reductoras. Normalmente, los materiales muy duros también son
muy abrasivos; por lo que las partes del equipo en contacto con ellas deben ser
de materiales especiales. Como orientación general, la dureza se define de
acuerdo con la escala de Mohs, que se divide en 10 grados de dureza (Capítulo
1). Como regla general, utilizando la escala de Mohs, cualquier material se
consideraría blando cuando tiene un valor entre 1 y 3, medio-duro si presenta
un valor entre 3,5 y 5, y duro cuando muestra un valor entre 5 y 10.
4.4.2 Control de alimentación y descarga
En la mayoría de los procesos de trituración, es un requisito mantener un flujo continuo

de alimentación y producto. Para ello, es necesario un pretratamiento de la alimentación
mediante tamizado o incluso trituración (p. ej., trituración gruesa o trituración antes de
pasar a un molino de reducción intermedia). La tasa de descarga debe
igualar la velocidad de avance tanto como sea posible, lo que normalmente está
garantizado por la ayuda de la fuerza de gravedad. A veces, sin embargo, puede ser
necesario el uso de algún tipo de sistema de transporte para facilitar la alimentación o las
materias primas o la descarga de productos terminados. Algunos equipos de trituración
pueden requerir un sistema de descarga muy específico, como los dispositivos de
descarga periféricos adaptados a ciertos molinos giratorios o de fricción. En algunos
equipos de molienda ultrafina, el tamaño fino del producto requiere un fluido, como aire
o agua, para ayudar a la recolección del producto. Inevitablemente, se crea una corriente
de suspensión por lo que se requeriría una serie de dispositivos de separación para
recuperar los sólidos secos, como ciclones o filtros de mangas.
4.4.3 Humedad
La presencia de humedad puede ser beneficiosa o inconveniente en los procesos de trituración.

Es bien sabido que los problemas de seguridad son causados por la formación de polvo que
surge durante la molienda en seco de muchos materiales sólidos. Se sabe, por ejemplo, que
una concentración de polvos finos inertes superior a 30 mg/L requiere una chispa de 100 mJ
para provocar una explosión. Una chispa de esta magnitud puede ser provocada por una falla
eléctrica o por colisiones accidentales metal-metal, comunes en el manejo de herramientas. Se
ha encontrado útil la presencia de pequeñas cantidades de agua en la supresión del polvo. En
aplicaciones donde la presencia de humedad es aceptable, a menudo se usan rociadores de
agua para reducir la formación de polvo. Algunas otras aplicaciones permiten introducir
grandes cantidades de agua en el proceso de reducción de tamaño; la molienda húmeda del
maíz es un buen ejemplo de esto. Por otro lado, en muchos casos, el contenido de humedad de
la alimentación superior al 2-3% puede provocar la obstrucción del molino con el consiguiente
efecto sobre el rendimiento y la eficiencia. La aglomeración también puede ser causada por la
humedad, siendo indeseable cuando se necesita un polvo que fluya libremente para controlar
la velocidad de alimentación.
4.4.4 Generación y eliminación de calor
Como se indicó anteriormente, la trituración es, posiblemente, la operación

unitaria más ineficiente en la industria de procesamiento de materiales. La
excesiva fricción que se presenta en la mayoría de las máquinas de reducción
de tamaño provoca un aumento de calor que puede conducir a un aumento
considerable de la temperatura del material que se está procesando. Hay
muchos materiales de origen biológico y orgánico que normalmente son
sensibles al calor y pueden causar reacciones de degradación, liberación de
sustancias pegajosas y muchos otros fenómenos indeseables. El conocimiento
de la estabilidad química de los materiales sensibles al calor, así como algunas
propiedades físicas relevantes, como sus temperaturas de fusión, deben
tenerse en cuenta antes de decidir el tipo de máquina utilizada para su
reducción de tamaño. Muchas máquinas y equipos de trituración y molienda
pueden, por lo tanto,
TABLA 4.3
Guía preliminar para seleccionar equipos de reducción de tamaño
máx. mín. Dureza

Tamaño de alimentación Pinchar. Tamaño Capacidad Límite
Equipo (mm) (mm) (tonelada/día) (Mohs) Ejemplos de aplicaciones
Rompe mandíbulas 1500 150 1- 103 9 Metálico y

minerales no metalicos
Giratorio 2000 300 103 9 Metálico y

trituradora minerales no metalicos
Molino de rodillos 30 1 1 - 103 7.5 cereales, verduras,

calcita, caolín
Molino de martillos 40 0.01 1 – <103 4 fosfatos, pigmentos,
frutas secas
desgaste del disco 12 0.07 1 – 103 3 Celulosa, asbesto,
molino goma
Molino de bolas 4 0.3 10 – 103 9 Calcita, caolín,
cerámica
Fluido-energía 30 0.001 1 – 102 9 Cerámica, pesticidas,
molino pigmentos
Agitación 0.075 0.005 1 – 102 5 silicio, titanio

molino dióxido, cerámica
4.4.5 Resumen de Criterios y Principales Aplicaciones
Como se comentó anteriormente, uno de los factores determinantes para la correcta

selección del equipo de reducción de tamaño es la consideración de la dureza del
material a procesar. El segundo factor de gran relevancia es la capacidad requerida, ya
sea fija o sujeta a variaciones por requerimientos del proceso. Tomando estas dos
consideraciones principales junto con un análisis exhaustivo de tantos otros factores
como sea necesario, se pueden diseñar diagramas de flujo para seleccionar y ubicar las
unidades de trituración más adecuadas para una planta de reducción de tamaño. La
combinación de diferentes criterios se puede resumir en tablas, como la que se muestra
en la Tabla 4.3, que incluye algunas aplicaciones típicas de los principales equipos de
reducción de tamaño.
Ejemplo 4.4
Rocas de calcita de 2350 kg/m3densidad se trituran en rodillos trituradores de 1 m de

diámetro y 40 cm de longitud. Las caras de los rodillos están separadas 1,25 cm en el
punto más estrecho y funcionan a una velocidad de rotación de 75 rpm. El ángulo de
contacto se ha determinado como 30°. Determinar el tamaño máximo permisible de
partículas alimentadas y la capacidad en ton/h, considerando que solo representa el 12%
del teórico.
SOLUCIÓN
Al igual que en el caso del Ejemplo 4.2, para calcular el tamaño máximo permisible de
alimentación se podría utilizar la forma transpuesta de la Ecuación 4.7, considerando que el
ánguloBrepresenta la mitad del ángulo de contacto. Así: porqueBcos(15°) 0,9659. Por otro lado,
el radio del rodillo,R, es de 0,5 m, mientras que la dimensióndrepresenta la mitad de la
distancia entre rodillos, es decir, 0,00625 m. Sustituyendo, entonces, en la forma transpuesta
de la Ecuación 4.7,
0,5 0,00625
r 0.5 0,024 m, por tanto: Da 2r 0,048 metros 5cm
0.9659
La ecuación 4.8 se puede utilizar para calcular el caudal volumétrico teórico.

Sustituyendo todos los términos,
(75)(1)(0.0125)(0.38)
q 0.00625m3/s
60
Dado que la capacidad real solo representa el 12% de la teórica, en realidad la capacidad
sería solo de 0,00075 m3/s. Además, la respuesta se requiere en ton/h, por lo que usando la
densidad del material para transformar a flujo másico: (0.00071 m3/s) (2350 kg/m3) 1,7625 kg/s.
Finalmente, transformando a kg/h y luego a ton/h, se obtiene la capacidad requerida de 6.345
ton/h. Por lo tanto, los resultados son el tamaño máximo permisible de las partículas
alimentadas en promedio { 5 cm; capacidad óptima { 6,3 ton/h.
4.5 Ejercicio de laboratorio: Determinación de las relaciones de

reducción utilizando un molino de martillos
4.5.1 Introducción
Se ha argumentado que los molinos de martillos constituyen las máquinas trituradoras más
eficientes disponibles para diferentes propósitos de reducción de tamaño. Sus relaciones de
reducción están, por tanto, consideradas entre las mejores dentro de la gama de equipos de
reducción de tamaño. El objeto de este experimento es estudiar los factores que afectan el
rendimiento de un molino de martillos utilizando como criterio la relación de reducción
obtenida.
4.5.2 Equipos y Materiales

Los molinos de martillos a escala de laboratorio están disponibles de varios
fabricantes de equipos. Cualquier unidad a escala de laboratorio sería adecuada
para el ejercicio de laboratorio. Las materias primas sugeridas son azúcar granulada
y sal granulada.
4.5.3 Instrumentos
Conjunto estándar de tamices como analizadores de tamaño de partículas.
4.5.4 Análisis de pantalla
Mida las distribuciones de tamaño de partícula de los materiales de alimentación y los

productos finales realizando un análisis de tamiz y determine el diámetro medio del tamiz de
partículas como se describe en el Capítulo 2 (Sección 2.7).
4.5.5 Operación del Molino de Martillos
r-Seleccionar una cantidad adecuada de materia prima según el tamaño del molino
y tamizarlo a través de un juego de tamices para determinar el tamaño de
distribución y tamaño promedio, según el procedimiento mencionado en la
sección anterior.
r-Seleccione una de las placas de pantalla del molino, quizás una con los mejores
orificios y atorníllelo en su posición. Arranque el motor y lea el medidor de
vatios durante un período corto. Esta lectura dará una medida del consumo
de energía con la máquina funcionando inactiva.
r-Introducir una cantidad pesada del material, según indicaciones específicas.
instrucción del equipo, y mantener una tasa constante suficiente para mantener
constante la lectura del amperímetro, de manera de garantizar un uso eficiente de la
energía en la carrera.
r-Recopile el producto de toda la tirada y realice un análisis de pantalla

del producto, similar a la realizada anteriormente para la materia
prima.
r-Repita el experimento utilizando el segundo material de alimentación.
r-Determine la razón de la relación de reducción para los dos experimentos.
4.5.6 Cálculos e informe
r-Compare las relaciones de reducción para los materiales probados y elabo

Califique una discusión sobre las diferencias significativas, si las hay, de estos dos
materiales.
r-Realice una búsqueda bibliográfica para averiguar si existen materiales similares.

minuta en diferentes equipos de reducción de tamaño, presentaría diferentes
relaciones de reducción. Analice y discuta sobre estos hallazgos.
r-Presentar un informe escrito completo, según informe científico.
directrices, ya sea dadas por el instructor o consultadas en la literatura.
Incluir gráficos, tablas y cálculos realizados. Incluir, como parte
importante del informe, la discusión elaborada a partir del
relevamiento bibliográfico realizado anteriormente.
PROBLEMAS
1. Se deben moler 150 ton/día de pirita de tamaño promedio de 2 mm a un
tamaño promedio de 0,1 mm, utilizando cualquiera de los tres molinos de
bolas de 12,5, 25 y 50 cm de diámetro, respectivamente, todos con bolas
de 5 cm de diámetro como medio pulverizador. ¿Qué molino sería más
adecuado para realizar el trabajo sabiendo que, con todo incluido, se
necesitan aproximadamente 10 kW/rpm para operar? El valor dek ha sido
reportado como 2.5t108kW hm/kg, y el proceso tiene una eficiencia del
30%.
2. 120 ton/h de arcilla con un tamaño promedio de 101,6 mm (4 pulgadas) se
reducirá a un tamaño promedio de 3,175 mm (1/8 de pulgada). Si el índice
de trabajomiise ha estimado en 16,4, calcule la potencia necesaria para
triturar el material, así como la potencia necesaria para triturarlo aún más,
y por lo tanto el tamaño final sería de 1 mm de tamaño medio.
3. Se alimenta un material a un par de rodillos trituradores, cada uno de los
cuales gira a la misma velocidad de 1,25 m/s. Cada rodillo tiene 1,5 m de
largo y 7,5 cm de diámetro. El producto tiene una densidad de 1050 kg/m3y
se descarga a un caudal de 5000 kg/h. Si el caudal medido es el 30% del
valor teórico, calcular la relación de reducción del proceso.
Referencias
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Partículas. Londres: Heyden and Son.
Bond, FC 1952. La tercera teoría de la conminución.Transacción AIME193: 484–494. Bond, FC
1963. Algunos avances recientes en la teoría y la práctica del rectificado.británico
Ingeniería Química8: 631–634.
Herdán, G. 1960.Estadísticas de partículas pequeñas. Londres: Butterworths.
Patada, F. 1885.Das Gesetz der Proportionalen Widerstande und Sein Enwendung. Leibzig:
Artuz Félix.
McCabe, WL, Smith, JC y Harriot, P. 2005.Operaciones Unitarias en Ingeniería Química
nering, 7ª ed. Nueva York, NY: McGraw-Hill.
Richardson, JF, Harker, JH y Backhurst, JR 2002.Coulson y Richardson
Ingeniería Química, vol. 2. Oxford: Butterworth-Heinemann. Rittinger, PR
1867.Lehrbauch der Aufbereitungskunde. Berlín: Ernst and Korn.
5
Ampliación de tamaño
5.1 Introducción: Procesos de aglomeración

Las operaciones de aumento de tamaño se utilizan en la industria de procesamiento de
materiales con diferentes objetivos, como mejorar el manejo y el flujo, reducir las
pérdidas, producir formas específicas, mejorar la apariencia, etc. Los procesos que
involucran cualquier tipo de aumento de tamaño reciben diversas denominaciones que
incluyen compactación, granulación, encapsulación, granulación, aglomeración y
sinterización. Algunos de estos términos pueden representar sinónimos que se refieren a
la misma operación pero aplicada en diferentes industrias, mientras que otros definen
operaciones empleadas en procesos muy específicos, como la sinterización en
metalurgia. Una clasificación genérica podría dividir las operaciones de aumento de
tamaño en dos categorías principales: aquellas operaciones en las que el objetivo de
aumento es controlar propiedades funcionales como la rehidratación, y aquellos en los
que el objetivo de la ampliación es producir formas definidas como tabletas o gránulos.
En un sentido amplio, el primero podría definirse como aglomeración por volteo,
mientras que el segundo podría denominarse compactación por presión.
5.2 Fundamentos de la agregación: resistencia de los aglomerados
La aglomeración se puede definir como el proceso de unión de partículas individuales de

manera aleatoria, para terminar con un agregado considerablemente mayor en tamaño y
con una estructura porosa. Como se mencionó anteriormente, la aglomeración
comprende una variedad de operaciones en las que las partículas se agrupan para
diferentes propósitos (Green y Perry, 2008). La figura 5.1 muestra algunos mecanismos
comunes de unión de aglomerados que se originan en los sistemas de coordinación, muy
parecidos a los observados en los arreglos de cristalización (Pietsch, 1991). Cada partícula
interactúa con partículas vecinas, mientras que los puntos de interacción pueden
mantenerse juntos por contacto físico o por fuerzas de atracción debido a la proximidad
de dichos puntos. El número de sitios de interacción de cada partícula dentro del
aglomerado se conoce como número de coordinación. En realidad, los aglomerados
207
(a) (b) (C)
(d) (mi) (F)
FIGURA 5.1
Diferentes mecanismos de unión en la aglomeración: (a) puentes de sinterización de fusión parcial, (b) aglutinantes de
endurecimiento por reacción química, (c) aglutinantes de endurecimiento por puentes líquidos, (d) fuerzas moleculares
y similares, (e) enlaces entrelazados, y (f) fuerzas capilares.
consisten en una gran cantidad de partículas, lo que dificulta la estimación de su

número de coordinación. La medición indirecta del número de coordinación se
puede realizar en función de otras propiedades del aglomerado. En paquetes
regulares de partículas esféricas de un solo tamaño, el número de coordinaciónk y la
porosidad o volumen vacíoF,están relacionados por
kE y P (5.1)
La ecuación 5.1 da una aproximación adecuada de los números de coordinación para

estructuras de aglomerado ideales. La tabla 5.1 enumera los números de coordinación
calculados a partir de la ecuación 5.1 y los compara con los números de coordinación de
estructuras ideales, como algunas ilustradas en la figura 5.2.
TABLA 5.1
Disposición geométrica, porosidad y número de coordinación de empaques de
partículas de tamaño único
Coordinación
Arreglo Geométrico Porosidad (F) Número (q/F) k
Cúbico 0.476 6.59 6
ortorrómbico 0.395 7.95 8
Tetragonal-esferoidal 0.302 10.39 10
Romboédrico (piramidal) 0.260 12.08 12
Romboédrico (hexagonal) 0.260 12.08 12
Ampliación de tamaño 209
(a) (b) (C)
(d) (mi) (F)
FIGURA 5.2
Rellenos de partículas esféricas monotamaño: (a) cúbicas, (b) y (c) ortorrómbicas, (d)
tetragonalesferoidales, (e) romboédricas (piramidales), (f) romboédricas (hexagonales).
Una relación genérica para describir la resistencia a la tracción de los aglomerados.Tt

unidos por mecanismos vinculantes que actúan en los puntos de coordinación es
£kA (X, ...)

norte
1mi i i1
St (5.2)
PAG X2
dóndeAies la fuerza adhesiva debida a un mecanismo de unión particular yX es el

tamaño representativo de las partículas que forman el aglomerado.
Sustituyendo la Ecuación 5.1 en la Ecuación 5.2, se obtiene la siguiente
relación:
1mi £A (X, ...)

i
norte
i1
St (5.3)
mi X2
Se produce una simplificación adicional porque muchos mecanismos de unión son una
función del tamaño de partícula representativo.Xy por lo tanto
1mi £A (X, ...)

i
norte
i1
St (5.4)
mi X
Los puntos suspensivos entre paréntesis en las Ecuaciones 5.2 a 5.4 indican que Aies
también una función de otros parámetros desconocidos.
Cuando se han formado puentes de líquido en los puntos de coordinación,Aidepende

del volumen del puente y de las características de humectación representadas por el
ángulo de humectación. Hay modelos disponibles para predecir fuerzas de adhesión de
varios tipos (Pietsch, 1991), peroAipodría ser de diferente magnitud en cada uno de los
muchos puntos de coordinación, debido a la rugosidad o la estructura microscópica de
las partículas que forman los aglomerados.
El tamaño de partícula representativo más apropiado para describir el proceso de
aglomeración es el diámetro superficial equivalente,Xsv(Tabla 2.5), porque la porosidad
depende de la superficie. Como se describe en el Capítulo 2, dicho diámetro es del
tamaño de una partícula esférica que, si el polvo consistiera únicamente en estas
partículas, tendría la misma área de superficie específica que la muestra real. Al
determinar el área superficial específica, se deben elegir métodos que solo miden la
superficie externa de la partícula, excluyendo la superficie interna accesible debido a la
porosidad abierta de la partícula. Uno de estos métodos recomendados es la
permeabilidad, también discutido en el Capítulo 2.
De los párrafos anteriores, se puede deducir que la resistencia de las estructuras de
aglomerado unidas por mecanismos de unión depende en gran medida de la porosidad y
el tamaño de las partículas, o, más correctamente, del área superficial específica. La
relación sería inversamente proporcional en ambos casos, es decir, mayor resistencia a
menor porosidad y menor área superficial. La aglomeración por volteo a menudo se
ayuda agregando pequeñas cantidades de líquidos, generalmente agua. Dependiendo
del grado de humedad, se pueden identificar tres estados de estabilidad de aglomerados:
estado pendular cuando la humedad se encuentra solo en los puntos de contacto de las
partículas, estado funicular cuando una capa de humedad cubre la superficie de las
partículas y estado capilar cuando la humedad llena los vacíos de un lecho de partículas
(Green y Perry, 2008). Los aglomerados que están completamente llenos de líquido
obtienen resistencia de la presión capilar negativa en la estructura. Cuando los puentes
líquidos ayudan a mantener la estabilidad de un aglomerado, su fuerza se puede calcular
por
§1 MI¶§ A ¶
St C · ¨ · (5.5)
©̈ mi ¸©̈Xs§©F(D
dóndeCes un factor de corrección,Bes la tensión superficial del líquido,Xses el diámetro

equivalente de la superficie de la partícula, yF(MI)es una constante relacionada con el
ángulo de contacto de las partículas. Valores informados de constanteCvarían entre 2,8 y
8,0, dependiendo del grado de humedad atrapada por los aglomerados, correspondiendo
el valor máximo de 8,0 al estado de capilaridad. En cuanto a los valores deF(MI),también
se correlacionan con el contenido de humedad de los aglomerados con un valor máximo
de unidad correspondiente al estado capilar.
Para la aglomeración a alta presión y el efecto de los aglutinantes de matriz aún no se
han desarrollado fórmulas generales. Se puede considerar, sin embargo, que los efectos
de las variables seguirían la tendencia antes descrita, con la porosidad, la superficie de la
partícula, el área de contacto y la adhesión, todos jugando un papel importante.
Para polvos no metálicos, se puede usar la siguiente ecuación para evaluar la

presión aplicada necesariapagaglomerar:
registropag mVR b (5.6)
dóndeVRrepresenta la relaciónV/Vs, serVel volumen compactado a una

presión dada yVsel volumen del material sólido a compactar;metro ybson
constantes de correlación.
Ejemplo 5.1
Partículas de 0.1nortem de diámetro van a ser aglomerados por un mecanismo de puentes

líquidos móviles utilizando agua como agente de unión. Calcule la resistencia del aglomerado
cuando los vacíos de los agregados están totalmente húmedos. La porosidad de los
aglomerados es de 0,65 y la tensión superficial del agua es de 72,8 dina/cm.
SOLUCIÓN
El aglomerado corresponde al estado capilar, con los huecos completamente mojados. Como
se mencionó anteriormente, los valores para tal caso paraCyF(MI)en la Ecuación 5.5 son 8.0 y
1.0, respectivamente.
Sustituyendo, así, directamente en la Ecuación 5.5:
§(1 0,65)¶§ 72.8 ¶

St 8.0 3.92r106 dina/cm2
© (0,65) ·¸©(1
¨ r105)(1)·
La resistencia del aglomerado es, por tanto, 3,92t106dina/cm2.
Ejemplo 5.2
Calcular el volumen de una pastilla hecha de polvo cerámico comprimido presionándola en un

cilindro de 54 cm3cavidad aplicando una presión de 316 MPa. El proceso de presurización
siguió el modelo descrito por la Ecuación 5.6, y las constantes de correlaciónmetro ybse
determinaron como 4.402 y 4.1157, respectivamente.
SOLUCIÓN
Sustituyendo valores directamente en la Ecuación 5.6 y luego transponiendoVRde tal

ecuación, la relación de volúmenes se obtendría como
registro (316) 4.402 (VR) 4.1157
(2.4997 4.1157)
VR 0.367
4.402
VRrepresenta el volumen de 1 tableta comprimida de volumenV, por lo que el sólido

antes de la compresión seríaVs. Suponiendo que el sólido sin comprimir ocupa el
volumen total de la cavidad de la prensa (54 cm3), el volumen de la tableta se puede
calcular como
V VRVs (0.367)(5.4r10 )m5 3 5

1.98r10 metros3
Por lo tanto, el volumen de la tableta sería de 20 cm.3aproximadamente.
5.3 Métodos de aglomeración

Con pocas excepciones, los métodos de aglomeración se pueden clasificar en dos grupos:
aglomeración por caída/crecimiento y aglomeración por presión. Además, los
aglomerados se pueden obtener utilizando ligantes o sin ligantes. El método de volteo/
crecimiento produce aglomerados de forma esférica aproximada por acumulación
durante el volteo de partículas sólidas finas, los gránulos resultantes son al principio
débiles y requieren aglutinantes para facilitar la formación, y se necesita un tratamiento
posterior para alcanzar una resistencia final y permanente. Por otro lado, los productos
de aglomeración a presión están elaborados a partir de materiales particulados de
diferentes tamaños, y se forman sin necesidad de ligantes ni postratamientos
adquiriendo una resistencia inmediata.
5.3.1 Aglomeración en volteo

El mecanismo de aglomeración por caída/crecimiento se ilustra en la Figura 5.3. Como se
muestra, el proceso general de crecimiento es complejo e implica tanto la desintegración
de los enlaces más débiles como la reaglomeración por transferencia por abrasión y
coalescencia de unidades más grandes (Cardew y Oliver, 1985). La coalescencia ocurre en
el punto de contacto cuando, en el impacto, se desarrolla un mecanismo de unión que es
más fuerte que las fuerzas de separación. El crecimiento adicional del aglomerado puede
proceder por coalescencia adicional, o por estratificación, o por ambos. La fuerza de
separación más importante y efectiva que contrarresta el mecanismo de unión es el peso
de la partícula sólida. Para partículas por debajo de 10nortem aproximadamente, las
fuerzas de atracción natural, como la molecular, magnética y electrostática, se vuelven
significativamente mayores que las fuerzas de separación debido a la masa de las
partículas y las influencias externas. De tal manera, se produce la aglomeración natural.
El mecanismo de aglomeración por caída/crecimiento es similar al de la aglomeración
natural. Sin embargo, las partículas que se van a aglomerar son más grandes, por lo que
sería necesario aumentar la adhesión de partícula a partícula mediante la adición de
aglutinantes, como agua u otros líquidos más viscosos, según las propiedades de las
partículas que se aglomeran y la cantidad requerida. resistencia de la estructura del
aglomerado. Por otro lado, la probabilidad de colisión se puede mejorar proporcionando
una mayor concentración de partículas.
(a) + +
+ + +
(b)
+
+ +
(C) +
+
+
(d) +
+
FIGURA 5.3
Cinética de la aglomeración por caída/crecimiento: (a) nucleación, (b) coalescencia aleatoria, (c) transferencia por
abrasión y (d) trituración y estratificación.
Las condiciones necesarias para la aglomeración por volteo pueden proporcionarse mediante discos inclinados, tambores giratorios, cualquier tipo de
mezcladora de polvo y lechos fluidizados (Figura 5.4). En términos generales, cualquier equipo o entorno que genere un movimiento aleatorio es adecuado
para llevar a cabo la aglomeración por volteo. En ciertas aplicaciones, los movimientos de volteo muy simples, como en la pendiente de las pilas de
almacenamiento o en otras superficies inclinadas, son suficientes para la formación de aglomerados crudos. La tarea más difícil de la aglomeración por caída/
crecimiento es formar núcleos estables debido a la presencia de pocos puntos de coordinación en los pequeños aglomerados. Además, dado que la masa de
partículas y núcleos es pequeña, su energía cinética no es lo suficientemente alta como para causar una deformación microscópica en los puntos de contacto
que mejore la unión. La recirculación de finos de tamaño insuficiente proporciona núcleos a los que las partículas de alimentación se adhieren más fácilmente
para formar aglomerados. En todo el proceso, la aglomeración por caída/crecimiento produce primero aglomerados débiles conocidos como productos verdes.
Estos aglomerados húmedos se unen temporalmente por la tensión superficial y las fuerzas capilares del aglomerante líquido. Esta es la razón por la que, en la
mayoría de los casos, la aglomeración por caída/crecimiento requiere algún tipo de tratamiento posterior. El secado y calentamiento, el enfriamiento, el
tamizado, el ajuste de las características del producto por trituración, el tamizado, el acondicionamiento y la recirculación de material de tamaño inferior son
algunos de los procesos que han Estos aglomerados húmedos se unen temporalmente por la tensión superficial y las fuerzas capilares del aglomerante
líquido. Esta es la razón por la que, en la mayoría de los casos, la aglomeración por caída/crecimiento requiere algún tipo de tratamiento posterior. El secado y
calentamiento, el enfriamiento, el tamizado, el ajuste de las características del producto por trituración, el tamizado, el acondicionamiento y la recirculación de
material de tamaño inferior son algunos de los procesos que han Estos aglomerados húmedos se unen temporalmente por la tensión superficial y las fuerzas
capilares del aglomerante líquido. Esta es la razón por la que, en la mayoría de los casos, la aglomeración por caída/crecimiento requiere algún tipo de
tratamiento posterior. El secado y calentamiento, el enfriamiento, el tamizado, el ajuste de las características del producto por trituración, el tamizado, el
acondicionamiento y la recirculación de material de tamaño inferior son algunos de los procesos que han
(a) Aglutinante
Alimentar
(b)
Aglutinante
Producto Alimentar
Producto
(C) (d)
Alimentar Aglutinante
Aglutinante
Alimentar
Producto
Producto
Aire
FIGURA 5.4
Equipos para aglomeración por volteo/crecimiento: (a) disco giratorio inclinado, (b) tambor giratorio inclinado,
(c) mezclador de polvo de cinta y (d) lecho fluidizado.
ha sido utilizado como post-tratamiento en aglomeración de caída/crecimiento. A veces, un

gran porcentaje del material reciclado debe rehumedecerse para la aglomeración y debe
procesarse nuevamente, lo que genera una carga económica para esta tecnología (Pietsch,
1983). Para tamaños o masas más grandes de las partículas que se aglomeran mediante
métodos de volteo/crecimiento, las fuerzas que intentan separar los enlaces recién creados
durante el crecimiento se vuelven significativas, hasta que no es posible aumentar más el
tamaño mediante volteo, incluso si se agregan aglutinantes fuertes. Hay, por lo tanto, una
limitación definida en la aspereza de una distribución de tamaño de partícula, estando en el
rango de Xsentre 200 y 300nortemetro.
5.3.2 Aglomeración a presión: compactación
A diferencia de la aglomeración por volteo donde no se aplican fuerzas externas, en la

aglomeración por presión las fuerzas de presión actúan sobre una masa confinada de
partículas sólidas, que luego se forma y se densifica (Engelleitner, 1994). Presión
la aglomeración se lleva a cabo normalmente en dos etapas. El primero comprende una

reorganización de la fuerza de las partículas debido a una pequeña presión aplicada,
mientras que un segundo paso consiste en un fuerte aumento de la presión durante el
cual las partículas quebradizas se rompen y las partículas maleables se deforman
plásticamente (Pietsch, 1994). El mecanismo de aglomeración por presión se ilustra en la
Figura 5.5. Hay dos fenómenos importantes que pueden limitar la velocidad de
compactación y, por tanto, la capacidad del equipo: el aire comprimido en los poros y el
spring-back elástico. Ambos pueden causar agrietamiento y debilitamiento que, a su vez,
pueden conducir a la destrucción de los productos aglomerados a presión. El efecto de
estos dos fenómenos puede reducirse si se mantiene la presión máxima durante un
tiempo, conocido como tiempo de permanencia, antes de su liberación.
La aglomeración a presión se puede realizar empleando un modo de presión baja, media o
alta. Cuando se utiliza aglomeración de baja o media presión, se pueden obtener aglomerados
relativamente uniformes. En estas condiciones, la porosidad del material de alimentación
cambia pero no se produce ningún cambio en el tamaño o la forma de las partículas. La mezcla
de alimentación a menudo se prepara con partículas finas y aglutinantes que dan, por lo tanto,
una masa pegajosa que se puede formar forzándola a través de orificios en pantallas de
diferentes formas o matrices perforadas. La aglomeración y la conformación se deben, por lo
tanto, a la presión que empuja al material a través de los orificios, así como a las fuerzas de
fricción. La aglomeración a alta presión se caracteriza por un alto grado de densificación, lo que
resulta en una baja porosidad del producto. Típicamente, los productos de aglomeración a alta
presión presentan una alta resistencia inmediatamente después de la descarga del equipo.
Para aumentar un poco más la resistencia, es posible agregar pequeñas cantidades de
aglutinantes o utilizar métodos de tratamiento posterior. Se considera aglomeración de alta
presión
(Frágil) (El plastico)

Presión
A granel densificado Comprimido
Elástico
primavera de nuevo
Tiempo
FIGURA 5.5
Mecanismo de aglomeración por presión.
una técnica versátil mediante la cual material particulado de cualquier tipo y tamaño, es
decir, desde nanómetros hasta centímetros, puede procesarse con éxito bajo ciertas
condiciones.
La aglomeración a presión se puede realizar en diferentes tipos de equipos.
Generalmente, la aglomeración de baja y media presión se logra en extrusoras que
incluyen la extrusora de pantalla, la extrusora de tornillo y la extrusora de engranajes
entrelazados. Por otra parte, la aglomeración a alta presión se realiza en prensas como la
prensa de troquelado y matriz, la prensa de rodillos compactadores y la prensa de
rodillos briquetadora. La aglomeración de baja y media presión produce aglomerados
relativamente uniformes de forma cilíndrica o espagueti alargada, mientras que la
aglomeración de alta presión produce formas de almohada o de almendra. La Figura 5.6
presenta el equipo utilizado para la aglomeración de baja y media presión, mientras que
la Figura 5.7 ilustra alguna maquinaria común para la aglomeración de alta presión.
5.3.3 Variables de Operación del Equipo
En la aglomeración por volteo, un factor importante en la operación sería la cantidad de

líquido aglutinante a agregar al proceso para obtener aglomerados resistentes y
funcionales. Por otro lado, debido a que se forman aglomerados como consecuencia del
contacto de partículas gentiles en el proceso de volteo, la velocidad de rotación de las
unidades de aglomeración también sería crucial. La velocidad de rotación óptima debería
garantizar suficiente tiempo para promover el contacto entre partículas, pero no tanto
como para poner en riesgo la estabilidad del aglomerado.
(a.1) (a.2) (b.1) (b.2)
(a.3) (b.3)
FIGURA 5.6
Equipo utilizado para (a) aglomeración de baja y (b) presión media: (a.1) extrusora de pantalla, (a.2) extrusora de
canasta, (a.3) extrusora de tornillo de matriz cilíndrica, (b.1) extrusora plana -extrusora de matriz, (b.2) extrusora de
matriz cilíndrica, (b.3) extrusora de engranajes entrelazados.
(b)
(a)
Tornillo
Tornillo
Alimentar
Alimentar
Rollo Rollo
Producto Producto
FIGURA 5.7
Equipos utilizados para la aglomeración a alta presión: (a) prensa de rodillos compactadores, (b) prensa de rodillos
briquetadora.
Contenido líquido apropiado, expresado como fracciónX, para un proceso de

aglomeración óptimo, se puede representar mediante la siguiente relación:
1
X (5.7)
§©1 (1E)Rs(E)(R)¶̧
dóndeFes la porosidad del material,Sses la densidad sólida, ySes la densidad del

líquido.
En términos de la velocidad de rotación óptima de las unidades de aglomeración giratorias,
normalmente tambores giratorios, esto se puede calcular mediante
42.3
norte (5.8)
D
dóndenortees la velocidad de rotación en rev/min, yDes el diámetro del tambor en

metro.
Para discos giratorios utilizados con fines de aglomeración, la potenciaPAGy el caudal
másicoqse puede calcular mediante las siguientes ecuaciones:
PAGk1(D)2 (5.9)
q k2(D)2 (5.10)
dóndek1yk2son constantes empíricas, mientras queDes el diámetro del disco.

Ejemplo 5.3
Un peso de 1600 kg de un 1230 kg/m3sólido granular necesita ser aglomerado en un tambor

giratorio, de 3 m de largo y 1,5 m de diámetro. Se usa agua como ayuda para la aglomeración y
se recomienda 1/3 de la capacidad del tambor para una operación óptima. Calcular el
porcentaje de humedad necesario para ejecutar la operación.
SOLUCIÓN
La fracción de humedad se puede determinar sustituyendo en la Ecuación 5.7, mientras que la

porosidadmirelaciona el volumen de aire dentro de la cama con el volumen total. Se requiere,
por tanto, calcular el volumen del lecho de sólidos, como un tercio del volumen del tambor, es
decir,
Vtotal (PAG)(r)2(h) (3,1416)(0,75) 2m (3)

2
m 5,3 metros
3
3
Vtotal 5,3 metros
Veficaz 1.767m3
3 3
Por otra parte, a partir de su masa y su densidad se puede determinar el volumen de sólidos
que ocupan un tercio del volumen del tambor, es decir,
metro 1600 kg
Vsólido 1.3008y1,3 metros3
Rs 1230 kg/m3
El volumen de aire dentro del lecho de partículas sería, por lo tanto,
Vaire Veficaz Vsólido 1.767 1.3 0.467m3
mientras que la porosidad es
Vaire 0.467m3
mi 0.2643
Veficaz 1.767m 3
Finalmente, usando el valor de la porosidad calculado arriba, todos los términos de sustitución en la
Ecuación 5.7 están disponibles y, por lo tanto
1
X 0.1238
1 (1 0,2643)(1230) kg/m3
(0,2643)(1000 kg/m3)
Y, por tanto, añadir un 12,38 % de humedad daría los mejores resultados posibles en el
proceso de aglomeración.
5.4 Criterios de selección para métodos de aglomeración
Hay una gran variedad de técnicas y equipos disponibles para llevar a cabo tareas de
aglomeración en las industrias de procesamiento de materiales. Algunas pautas se dan
en la literatura o pueden ser proporcionadas por los fabricantes. La Tabla 5.2 resume
algunas de las consideraciones preliminares para iniciar un proceso de selección de un
método de aglomeración por parte de un ingeniero en ejercicio. En términos generales,
las características del pienso, el producto y el método son las más importantes a
considerar en el proceso de selección (Pietsch, 1991).
5.4.1 Características de las materias primas
Las primeras características de la alimentación a considerar son el tamaño de partícula y la distribución del tamaño de partícula. Un límite en el rango de unos pocos cientos de
micrómetros define la aplicabilidad de los métodos que usan mecanismos de crecimiento basados en coalescencia en lechos de partículas en movimiento. Con respecto a las
partículas más grandes, que también pueden referirse a aglomerados de semillas, solo se pueden incorporar si hay una cantidad adecuada de aglutinante o suficientes partículas
pequeñas. Dado que las partículas pequeñas se incrustan en las más grandes, la fuerza del aglomerado es causada por la matriz de polvo fino en este caso. En términos generales,
es difícil aglomerar distribuciones estrechas de tamaño de partícula o partículas de tamaño único. La adición de un aglutinante puede provocar la aglomeración de partículas
relativamente grandes. Puede ser más económico, sin embargo, para triturar partículas más grandes con el fin de obtener material adecuado para la aglomeración de crecimiento.
Esto es particularmente crucial cuando se desea un producto de alta porosidad. La aglomeración a presión es más adecuada para partículas de tamaño de alimentación más
grandes, por ejemplo, material similar a la arena o partículas de hasta 20–30 mm de tamaño. Dado que las fuerzas externas que actúan sobre la masa dan como resultado la
desintegración o deformación de las partículas, el límite superior del tamaño de las partículas de alimentación está determinado más por las restricciones del alimentador que por
la capacidad de aglomeración. En la mayoría de los casos, la consolidación ocurre en un período corto, por lo que se debe eliminar una cantidad considerable de aire durante la
compactación para obtener aglomerados sanos. Hay una resistencia creciente al flujo con la disminución del tamaño de partícula. La aglomeración a presión es más adecuada
para partículas de tamaño de alimentación más grandes, por ejemplo, material similar a la arena o partículas de hasta 20–30 mm de tamaño. Dado que las fuerzas externas que
actúan sobre la masa dan como resultado la desintegración o deformación de las partículas, el límite superior del tamaño de las partículas de alimentación está determinado más
por las restricciones del alimentador que por la capacidad de aglomeración. En la mayoría de los casos, la consolidación ocurre en un período corto, por lo que se debe eliminar
una cantidad considerable de aire durante la compactación para obtener aglomerados sanos. Hay una resistencia creciente al flujo con la disminución del tamaño de partícula. La
aglomeración a presión es más adecuada para partículas de tamaño de alimentación más grandes, por ejemplo, material similar a la arena o partículas de hasta 20–30 mm de
tamaño. Dado que las fuerzas externas que actúan sobre la masa dan como resultado la desintegración o deformación de las partículas, el límite superior del tamaño de las
partículas de alimentación está determinado más por las restricciones del alimentador que por la capacidad de aglomeración. En la mayoría de los casos, la consolidación ocurre
en un período corto, por lo que se debe eliminar una cantidad considerable de aire durante la compactación para obtener aglomerados sanos. Hay una resistencia creciente al
flujo con la disminución del tamaño de partícula. el límite superior del tamaño de las partículas del alimento está determinado más por las restricciones del alimentador que por la capacidad de aglomeración.
TABLA 5.2
Directrices generales para la selección de procesos de aglomeración
Variables de alimentación Variables del producto Variables de método
Tamaño y distribución de tamaño Tamaño y forma del agregado Por lotes o continuo
Contenido de humedad Resistencia del aglomerado verde Capacidad
Características del material Resistencia del aglomerado curado Operación en seco o
Características específicas del Porosidad y características relacionadas húmedo Proceso simultáneo
material Propiedades secundarias Energía
Características de unión Costos
debido a los radios de poro más pequeños. Por esta razón, los sólidos a granel finos de alrededor de
150nortem o menos, solo se puede aglomerar por métodos de presión si se establecen ciertas
condiciones previas, como baja velocidad y tiempo de permanencia.
La humedad libre puede desempeñar un papel importante en el crecimiento de la
aglomeración por coalescencia. En tal caso, la humedad proporciona el aglutinante
o el mecanismo aglutinante predominante. El volumen máximo de líquido no debe
ser superior al 95 % de la porosidad prevista del aglomerado. La aglomeración
húmeda es sensible a este límite porque un pequeño exceso de humedad hará que
toda la masa se convierta en lodo. Para el caso de aglomeradores de lecho
fluidizado, que también pueden actuar como secadores, el contenido de humedad
es menos crítico porque tiene que ser lo suficientemente alto para que la
alimentación sea bombeable. En la aglomeración a presión, la humedad debe
mantenerse baja siendo, a veces, una condición previa para una alimentación
completamente seca. Debido a las fuerzas de compresión extremas en la
aglomeración a alta presión, se produce el aplastamiento, el reordenamiento y la
deformación del sólido y dan como resultado una reducción considerable de la
porosidad.
Las características del material, como las propiedades químicas, la densidad de las partículas,
la fragilidad, la elasticidad, la plasticidad, la humectabilidad y la abrasividad, juegan un papel
importante en la elección de un método de aglomeración. Pueden ser necesarias características
químicas particulares para lograr el enlace químico requerido, o pueden ser incompatibles con
ciertas condiciones de un método, como la adición de agua u otros líquidos en la mayoría de las
técnicas de aglomeración de crecimiento. La densidad de las partículas de alimentación
determina el peso de las partículas y otras fuerzas de campo que pueden contrarrestar la
adición por coalescencia. La fragilidad, la elasticidad, la plasticidad y la abrasividad son más
importantes para la aglomeración a presión y menos preocupantes para los métodos de
crecimiento. La humectabilidad, por otro lado, es fundamental para todos los métodos de
aglomeración que utilizan tensión superficial y fuerzas capilares en el régimen de crecimiento.
La humectación de las superficies de las partículas es un requisito para la resistencia en verde.
Las propiedades a granel, como la densidad aparente y la fluidez, así

como la temperatura, se pueden ajustar antes de la aglomeración para
mejorar el aumento de tamaño. La alta densidad aparente y la fluidez
inaceptable a veces se correlacionan mediante el uso de dos métodos de
aglomeración en serie. Para reducir el impacto negativo de estos dos
factores, debería ser necesario algún tipo de preacondicionamiento. Por
ejemplo, en algunos procesos de compactación, los polvos finos de
alimentación se preaglomeran para reducir la carrera de compactación y
mejorar el flujo de alimentación en una matriz. Esto aumenta la velocidad
de la torreta para las máquinas de preparación de tabletas de mesa
giratoria. Al mismo tiempo, esta técnica evita la segregación de la mezcla
de alimentación al estabilizar la mezcla en forma granular. Finalmente, se
deben considerar las características de unión de un material dado para un
posible proceso de aglomeración.
5.4.2 Propiedades del producto
Algunas propiedades, como la forma, las dimensiones y la distribución del tamaño de las
partículas del producto aglomerado, también influyen en la selección adecuada de un método
adecuado. Normalmente se espera que los productos aglomerados mejoren en propiedades
tales como características de flujo libre o características libres de polvo. Los productos
granulares, de flujo libre y libres de polvo se pueden fabricar usando casi todos los métodos de
aumento de tamaño. La tarea de reducir la distribución del tamaño de la descarga se realiza
filtrando los componentes demasiado grandes o demasiado pequeños. Mientras los finos se
recirculan a la unidad de aglomeración, las partículas de gran tamaño se trituran y se vuelven a
cribar o se recirculan directamente con los finos. Los productos granulares también se pueden
obtener triturando y cribando grandes aglomerados utilizando criterios como la porosidad del
producto, la densidad del producto, la solubilidad o la reactividad.
La forma del producto es otra propiedad importante. Los productos esféricos son a menudo
deseables en una operación de aglomeración, y dicha forma se puede obtener utilizando todos
los métodos de aglomeración por crecimiento. Por el contrario, normalmente no se pueden
obtener productos esféricos con aglomeración a alta presión, a menos que se pueda establecer
un control de alimentación extremadamente preciso. Mediante el uso de algunos tipos de
equipos de aglomeración a presión, tales como máquinas de formación de tabletas, se pueden
obtener aproximaciones a la forma esférica, tales como compactos en forma de almohada,
lente o almendra.
En términos de resistencia, dicha propiedad es relevante para el producto final, pero también
desempeña un papel durante la operación de aumento de tamaño. En la aglomeración de
crecimiento, primero se forman aglomerados verdes y luego deben curarse para obtener una
unión permanente. Podría existir un estado débil cuando el mecanismo de unión del
aglomerado verde desaparece antes de que se establezca la unión curada permanente. A
menos que se use una gran cantidad de aglutinantes de matriz, o que los aglomerados se
curen a temperaturas extremadamente altas o mediante alguna reacción química, los
productos de aglomeración por crecimiento ser normalmente más débiles que los de
aglomeración a presión.
Con respecto a la porosidad, se desarrollan diferentes niveles de resistencia
principalmente porque los aglomerados que crecen por coalescencia presentan una
porosidad más alta que los de la aglomeración a presión. Los materiales que pueden
dispersarse fácilmente, y que solo se aglomeran para mejorar el manejo del producto
intermedio, deben tener la resistencia suficiente para sobrevivir a su corta existencia. En
algunos otros casos, una gran superficie específica es más importante que una alta
densidad y resistencia. Normalmente, un aumento en las fuerzas externas que actúan
sobre el material particulado durante el aumento de tamaño hará que la porosidad y las
características relacionadas disminuyan, y aumenten la densidad y la resistencia.
5.4.3 Opciones de técnica
Los procesos de aglomeración se pueden llevar a cabo por lotes o de manera

continua, según los requisitos y las aplicaciones específicas. Los modos por lotes son
generalmente de baja capacidad, pero se caracterizan por un mejor control que el que se
ejerce en un proceso continuo. La mayoría de las aplicaciones de gran volumen funcionan
de forma continua, pero pueden ir acompañadas de variaciones significativas en la
calidad. En la aglomeración de crecimiento, se debe eliminar la acumulación incontrolada,
mientras que en la aglomeración de presión se deben reemplazar las piezas desgastadas.
La mayoría de los métodos de crecimiento son procesos húmedos que utilizan líquidos
aglutinantes para formar aglomerados verdes, mientras que, normalmente, las técnicas
de alta presión se utilizan como procesos secos. A veces, la aglomeración se puede llevar
a cabo simultáneamente con algún otro proceso. El procesamiento simultáneo ocurre en
mezcladoras-granuladoras, granuladoras-secadoras o incluso mezcladoras-granuladoras-
secadoras. Los mezcladores suelen ser también granuladores en los que ambos procesos
se producen en zonas diferentes. Sin embargo, en los granuladores de lecho fluidizado,
La aglomeración muestra potencial para diversas aplicaciones, como el reciclaje de desechos

que contienen ingredientes valiosos o la eliminación de desechos particulados sin valor de una
manera ambientalmente segura y aceptable. Estas aplicaciones no siempre pueden encontrar
una justificación económica, ya que normalmente deben realizarse de conformidad con la
legislación. El material particulado finamente dividido a menudo se libera al entorno en muchos
procesos operados en seco. A menudo, estos finos son precipitados o eliminados por
dispositivos de control de la contaminación, pero la recontaminación del medio ambiente es
una preocupación obvia y normalmente está regulada. En estos casos, se pueden emplear
métodos de aglomeración para obtener un material de tamaño aumentado para manipularlo y
desecharlo de manera conveniente. Dado que, en la mayoría de los casos, una de las razones
del aumento de tamaño es la mejora del manejo de materiales, una instalación de
aglomeración debe estar ubicada cerca de la fuente de partículas sólidas. Un método adecuado
debe considerar, por lo tanto, la disponibilidad y el costo de los servicios y dispositivos
auxiliares, como aglutinantes o fuentes de energía cuando la granulación húmeda pueda
necesitar estos requisitos. A veces, dado que la eliminación puede representar el objetivo
principal del proceso, la misma tarea se puede realizar utilizando prensas de rodillos para
compactación en seco y granulación mediante trituración y cribado.
5.5 Aspectos de diseño de los procesos de aglomeración
Los procesos de aglomeración consisten en operaciones variadas dentro de un sistema

completo encaminadas a obtener un producto deseado. La mezcla y el tamizado son dos
operaciones comunes que forman parte de un proceso de aglomeración. Existen algunos
otros postratamientos variados, como los mencionados anteriormente, que se utilizan,
principalmente, para dar solidez al aglomerado.
En la aglomeración de rotación/crecimiento, si se trata más de un polvo de alimentación, los
componentes deben medirse y premezclarse. La homogeneización también puede ser
necesaria debido al riesgo de aglomeración selectiva a medida que las partículas
alimentado implicaría muchos tamaños diferentes. Durante la mezcla, se pueden añadir algunos de los aglutinantes
líquidos o secos. También es posible alimentar todo o parte del material reciclado al mezclador. La aireación del
material premezclado es un factor importante, por lo que las partículas estarán sueltas y podrán moverse
aleatoriamente para recoger el aglutinante y aglomerarse al impactar. Una adición dosificada al equipo de
aglomeración mejora y acelera el crecimiento del aglomerado al sembrar la carga. Esto se debe a que el reciclaje, a
pesar de que representa un producto de tamaño inferior al normal, consiste en gran parte en material algo
preaglomerado. El control del mecanismo de crecimiento también requiere la adición de algunos aglutinantes líquidos
o secos en la unidad de aglomeración. El equipo de volteo produce aglomerados verdes que se unen mejor a los
líquidos. Los tamaños y formas de los aglomerados son muy variados y oscilan dentro de amplios límites. A veces es
posible tamizar los aglomerados verdes y alimentar solo una distribución de tamaño de partícula estrecha a la etapa de
postratamiento. El reciclaje húmedo debe enviarse directamente a la unidad de aglomeración. Los aglomerados verdes
a menudo son débiles y pegajosos, por lo que tienden a cegar la pantalla con bastante facilidad. Por esta razón, se
puede evitar la separación de material de tamaño demasiado grande o pequeño en este paso. La descarga del
postratamiento también puede tamizarse para eliminar los finos que pueden formarse por abrasión y rotura o, por el
contrario, para retener los aglomerados de gran tamaño que pueden haberse desarrollado por la aglomeración
secundaria de los aglomerados verdes aún húmedos y pegajosos. A continuación, los aglomerados de gran tamaño
podrían triturarse para obtener un material reciclado que normalmente se seca, por lo que debe devolverse
directamente a la mezcladora e incorporarse nuevamente al proceso. De esta manera, la aglomeración por caída/
crecimiento es un proceso eficiente porque el reciclaje se realiza de manera continua y las pérdidas son mínimas. El
problema del desgaste y la producción de finos normalmente se presenta en el manejo y distribución de productos
aglomerados después de ser liberados del proceso de aglomeración. Este problema es severo en productos
alimenticios y ha sido ampliamente discutido en libros que tratan el tema (Barbosa-Canovas et al., 2005; Onwulata,
2005). El problema del desgaste y la producción de finos normalmente se presenta en el manejo y distribución de
productos aglomerados después de ser liberados del proceso de aglomeración. Este problema es severo en productos
2005). El problema del desgaste y la producción de finos normalmente se presenta en el manejo y distribución de
productos aglomerados después de ser liberados del proceso de aglomeración. Este problema es severo en productos
2005).
Con respecto a la aglomeración a presión, normalmente se necesita un postratamiento

solo para el caso de aglomeración a baja y media presión. Estos métodos generalmente
requieren aglutinantes líquidos para garantizar una formabilidad fácil. La aglomeración a
alta presión, por otro lado, no incluye postratamiento y, en la mayoría de las aplicaciones,
solo se pueden agregar aditivos secos. A diferencia de la aglomeración por volteo/
crecimiento que requiere partículas finas así como características de dispersión y
aireación, la aglomeración a presión funciona bien usando partículas de distribuciones de
tamaño amplio y sin aireación. De hecho, se debe evitar la aireación de la alimentación
antes de la aglomeración para facilitar la operación, y el tamaño máximo de partícula que
se puede manipular aumenta con el aumento de la presión. Las partículas grandes no se
segregan y se incorporan fácilmente durante la formación del aglomerado bajo presión.
Cuando se aplican altas fuerzas como se mencionó anteriormente, se produce una
desintegración frágil y una deformación plástica. Además, se produce una reducción de
volumen considerable con relaciones de densificación de hasta 1:5. La resistencia del
aglomerado aumenta con presiones más altas durante
densificación y formación. Se pueden usar cuchillos para cortar extruidos y se pueden

usar diversos tipos de separadores para romper cadenas de briquetas en unidades
individuales. La aglomeración a presión también se puede utilizar para obtener productos
granulados. En este caso, se utiliza un separador como pre-rompedor. El producto se
obtiene entre las dos cubiertas de cribas de doble cubierta. El material
sobredimensionado se tritura y se vuelve a cribar, mientras que el subdimensionado se
recircula. Pueden emplearse operaciones de trituración y cribado de múltiples etapas
para mejorar el rendimiento y obtener productos granulares más limpios.
5.6 Aplicaciones
Las aplicaciones de aglomeración son numerosas y comprenden una variedad de
industrias. Por ejemplo, en procesos metalúrgicos, la sinterización se utiliza para obtener
aglomerados de diferentes minerales metálicos como aluminio, cobre, hierro, oro y plata.
En cuanto a los no metales, se aglomeran de alguna forma productos diversos como la
sal, el cemento, el asbesto y la cerámica. En la industria química se comercializan
detergentes, fertilizantes, óxidos, sulfitos y algunos otros productos en algún tipo de
aglomerado o forma compacta. La industria farmacéutica produce muchos y diversos
productos como pellets, tabletas, cápsulas, gránulos, etc. Formas específicas de
diferentes tipos se obtienen extensamente por extrusión en industrias tan diversas como
la industria de procesamiento de granos y la industria de polímeros. Existen muchas otras
aplicaciones importantes del aumento de tamaño en las industrias de alimentos y
piensos. Los piensos y los alimentos para mascotas se compactan en diferentes formas y
formas mediante compactación, extrusión, etc. En la industria alimentaria, la
aglomeración por volteo se utiliza en el procesamiento de alimentos para mejorar la
reconstitución de varios productos, como harinas, cacao en polvo, café instantáneo, leche
en polvo, azúcar, edulcorantes, bebidas de frutas en polvo, sopas instantáneas y diversas
especias.
5.7 Ejercicio de laboratorio: Comparación de métodos para la

aglomeración de polvos en tambor
5.7.1 Introducción
Quizás la propiedad más crítica de los aglomerados de polvo es su capacidad para

soportar el manejo posterior al procesamiento. La mayoría de los aglomerados
producidos por volteo y técnicas relacionadas son friables, por lo que el desgaste
representa un problema real. El objetivo del ejercicio es comparar dos métodos de
aglomeración en términos de la resistencia de los agregados que producen.
5.7.2 Equipos y Materiales

Tambor giratorio horizontal y plato basculante giratorio, a escala de laboratorio o planta piloto.
Materias primas: productos químicos finos como polvo de piedra caliza o harina de sílice.
Aglutinante: agua.
5.7.3 Instrumentos
Analizador de distribución de tamaño de partículas de dispersión de luz y probador de friabilidad.
5.7.4 Medición de distribuciones de tamaño de partículas
Determine las distribuciones de tamaño de partícula del alimento y el producto para los
métodos comparados, preferiblemente por dispersión de luz, siguiendo los principios y
procedimientos descritos en el Capítulo 2.
5.7.5 Funcionamiento del aglomerador de tambor
r-Llene el bidón con la carga recomendada, normalmente de 5 a 15 kg, según

según tamaño y características del equipo.
r-Comience el ciclo de rotación a una velocidad constante elegida, nuevamente en términos de
capacidad del equipo. Las velocidades de rotación típicas son 10, 15 o 20 rpm.
r-Opere el sistema de rociado para humedecer la carga que se está volcando.
r-Ejecute el experimento durante 20 a 30 minutos, como máximo. si el tambor
El diseño permite, extraer muestras cada 5 o 10 min para verificar visualmente
el progreso del proceso de aglomeración.
r-Detenga el tambor y recoja dos muestras. Deje que se sequen, ya sea en
bandeja abierta o utilizando cualquier tipo de secador. Utilice una muestra para determinar la
distribución del tamaño de las partículas y la otra para realizar la prueba de friabilidad.
5.7.6 Funcionamiento del aglomerador de bandeja (disco)
r-Opere la sartén a la velocidad recomendada y agregue continuamente

el material de alimentación con el funcionamiento de la esterilización con agua. Los
aglomeradores de plato de laboratorio funcionan a velocidades variables, pero generalmente en
el rango de 15 a 25 rpm.
r-Continúe agregando alimento a la velocidad requerida para que los aglomerados verdes se
comienzan a formarse y madurar hasta alcanzar un tamaño suficiente para ser
descargados.
r-Recoge dos muestras, como en el experimento del aglomerador de tambor.

y siga el mismo procedimiento, es decir, utilice la primera muestra para determinar la
distribución del tamaño de partícula y la segunda para realizar la prueba de
friabilidad.
5.7.7 Prueba de friabilidad
r-Pesar la muestra e introducirla en el tambor del probador.

r-Ejecute el probador, de acuerdo con las instrucciones específicas del aparato. A
número de aplicaciones dan resultados satisfactorios a 20–25 rpm durante 20–
30 min.
r-Descargar el bidón (si no se hace automáticamente) y pesar el pro
muestra cesada.
5.7.8 Cálculos e informe
r-Mida la distribución del tamaño de partícula de los aglomerados de la

dos métodos que se están probando. Haga cálculos para determinar qué
método funcionó mejor en términos de producir aglomerados más grandes.
r-Perteneciente a la fuerza de los aglomerados, a partir de la determinación de la prueba de friabilidad
friabilidad de la mina como la diferencia de la muestra pesada antes y después de la

prueba. Expresar la friabilidad en porcentaje de pérdida de peso.
r-Presentar un informe escrito completo, según informe científico.

directrices, ya sea dadas por el instructor o consultadas en la literatura.
Incluir gráficos, tablas y cálculos realizados. Incluir análisis a partir de
datos propios y, en lo posible, discusión basada en relevamiento
bibliográfico de estudios e investigaciones sobre el tema.
PROBLEMAS
1. Calcular la resistencia de un aglomerado de partículas que se pueden
considerar de forma esférica con un diámetro medio equivalente de 10,4
mm. La fuerza de unión por punto de contacto es de 2,4t107kg, y el
aglomerado está dispuesto geométricamente de forma cúbica simple.
2. Determinar la resistencia a la tracción de una fracción de aglomerado de
partículas de detergente retenidas en un tamiz de malla 200 (Tyler). Los
empaques de aglomerados tienden a adoptar una geometría ortorrómbica y los
enlaces se estabilizan en un estado pendular. Se ha utilizado agua como agente
de unión, y una estimación de la constante relacionada con el ángulo de
contacto de las partículas representa un tercio de su valor máximo.
3. Calcule la velocidad, en kg/h, de un aglomerador de bandeja de 12 pulgadas
(30,48 cm). La constante empírica de la relación que describe la operación del
aglomerador ha sido reportada como 55.8 kg/m22.
Referencias
Barbosa-Cánovas, GV, Ortega-Rivas, E., Juliano, P. y Yan, H. 2005.Alimentos en polvo:
Propiedades físicas, procesamiento y funcionalidad. Nueva York, NY: Kluwer
Academic/Plenum Publishers.
Cardew, PT y Oliver, R. 1985. Cinética y mecánica en aglomera multifase

sistemas de ción. Notas, por supuesto, sobre los fundamentos de la aglomeración.IV Simposio
Internacional sobre Aglomeración. Universidad de Toronto, Waterloo, Ontario, Canadá.
Engelleitner, WH 1994.Comparación de métodos. Notas del curso sobre fabricación de briquetas,
Peletización, extrusión y lecho fluido/granulación por aspersión. El Centro para el
Desarrollo Profesional. Chicago, IL.
Verde, DW y Perry, RH 2008.Manual de ingenieros químicos de Perry, 8ª edición. Nuevo
York, NY: McGraw-Hill.
Onwulata, CW 2005.Alimentos encapsulados y en polvo. Boca Ratón, Florida, EE. UU.: CRC
Taylor y Francisco.
Pietsch, W. 1983. Low-energy production of granular NPK fertilizantes por compactación-
granulación.Actas de Fertilizer '83, págs. 467–479. Londres: British Sulphur
Corp.
Pietsch, W. 1991.Ampliación de tamaño por aglomeración. Chichester, Reino Unido: John Wiley &
Hijos.
Pietsch, W. 1994. Parámetros a considerar durante la selección, diseño y ópera
ción de los sistemas de aglomeración.Preprints del 1er Foro Internacional de Tecnología de
Partículas, Parte I, págs. 248–257. Nueva York, NY: AICHE.
6
mezclando
6.1 Introducción
La operación unitaria en la que dos o más materiales se intercalan entre sí en el espacio
es una de las más antiguas y, sin embargo, una de las menos conocidas de las
operaciones unitarias de la ingeniería de procesos. La mezcla se utiliza en la industria de
procesamiento de materiales con el objetivo principal de reducir las diferencias en
propiedades como la concentración y el color entre las diferentes partes de un sistema.
Dado que los componentes que se mezclan pueden existir en cualquiera de los tres
estados de la materia, surgen varias posibilidades de mezcla. Los casos de mezcla que
involucran un fluido, por ejemplo, líquido-líquido y sólido-líquido, son los que se
encuentran con mayor frecuencia y, por lo tanto, se han estudiado ampliamente. A pesar
de la importancia de la mezcla de materiales granulares y particulados en muchas áreas
de procesamiento, El trabajo fundamental de valor real para los diseñadores o usuarios
de equipos de mezcla de sólidos es todavía relativamente escaso. Es a través de estudios
en campos muy específicos, como la tecnología de polvos y el flujo multifásico, que se
han logrado importantes avances en la comprensión de la mezcla de sólidos.
La mezcla es más difícil de definir y evaluar con polvos y partículas que con
fluidos, pero algunas medidas cuantitativas de la mezcla de sólidos secos
pueden ayudar a evaluar el rendimiento de la mezcladora. Sin embargo, en la
práctica real, la prueba de la eficiencia de cualquier operación de mezcla radica
en las propiedades del material mezclado que produce. Una proporción
significativa de los esfuerzos de investigación se dirige hacia el desarrollo de
dispositivos de mezcla nuevos y novedosos para sólidos finamente divididos.
Sin embargo, es difícil generalizar o estandarizar las operaciones de mezcla de
sólidos para diversos diseños de equipos y aplicaciones específicas. No hay
muchos modelos matemáticos, ni numerosos procedimientos de escala y
diseño desarrollados para operaciones de mezcla sólido-sólido. Las relaciones
entre las variables de operación de mezcla y los índices de calidad de mezcla
son, por lo tanto,
229
6.2 Mecanismos de fusión

Se han reconocido tres mecanismos en la mezcla de sólidos: convección, difusión y corte.
En cualquier proceso particular, uno o más de estos tres mecanismos básicos pueden ser
responsables del curso de la operación. En el mezclado convectivo, masas o grupos de
partículas se transfieren de un lugar a otro, en el mezclado por difusión, las partículas
individuales se distribuyen sobre una superficie desarrollada dentro de la mezcla,
mientras que en el mezclado por cizallamiento, los grupos de partículas se mezclan
mediante la formación de planos deslizantes desarrollados dentro de la mezcla. masa de
la mezcla. La mezcla de cizalla a veces se considera parte de un mecanismo convectivo. La
difusión pura, cuando es factible, es altamente efectiva produciendo mezclas muy íntimas
al nivel de partículas individuales pero a un ritmo extremadamente lento. La convección
pura, por otro lado, es mucho más rápida pero tiende a ser menos efectiva. dando lugar a
una mezcla final que aún puede exhibir malas características de mezcla en una escala
fina. Estas características de los mecanismos de difusión y mezcla convectiva sugieren
que se puede lograr una operación efectiva mediante la combinación de ambos, para
aprovechar la velocidad de convección y la efectividad de la difusión.
En comparación con la mezcla de fluidos, en la que la difusión puede considerarse

normalmente como espontánea, los sistemas de partículas solo se mezclarán como
resultado de la agitación mecánica proporcionada por sacudidas, volteretas, vibraciones o
cualquier otro medio mecánico. La agitación mecánica proporcionará las condiciones
para que las partículas cambien sus posiciones relativas, ya sea colectiva o
individualmente. Sin embargo, el movimiento de partículas durante una operación de
mezcla también puede dar lugar a otro mecanismo que puede retardar, o incluso invertir,
el proceso de mezcla y se conoce como segregación. Dado que dos o más polvos
diferentes consistirían en partículas que diferían en propiedades físicas, en particular
tamaño y/o densidad, la mezcla de sólidos normalmente iría acompañada de una
tendencia a desmezclarse. De este modo, en cualquier operación de mezcla, la mezcla y la
desmezcla pueden ocurrir al mismo tiempo y la intimidad de la mezcla resultante
depende del predominio del primer mecanismo sobre el segundo. Aparte de las
propiedades ya mencionadas, las propiedades superficiales, las características de fluidez,
la friabilidad, el contenido de humedad y la tendencia a agruparse o aglomerarse
también pueden influir en la tendencia a la segregación. Cuanto más parecidos sean los
materiales de alimentación en tamaño, forma y densidad, más fácil será la operación de
mezcla y más íntima será la mezcla final. Un proceso particular de mezcla de sólidos en
polvo puede considerarse análogo a una reacción química que intenta alcanzar un estado
de equilibrio. Una vez que el mecanismo de mezcla y desmezcla alcanza un estado de
equilibrio, se determina la condición de la mezcla final y la mezcla adicional no producirá
un mejor resultado.
Cuando se mezclan partículas que tienen densidades significativamente diferentes, se puede
observar que las partículas más densas tienden a asentarse en el fondo de la mezcla para
disminuir, presumiblemente, la energía potencial total del sistema. Por otro lado, si se ponen
en movimiento partículas gruesas y finas, las partículas finas tienden a segregarse.
mezclando 231
al fondo por un posible mecanismo de percolación, en el que los finos pueden pasar a
través de los intersticios entre partículas más grandes. Williams (1968/1969) también
mostró que una sola partícula grande colocada sobre un lecho de partículas más
pequeñas, al hacer vibrar el lecho, tenderá a elevarse hacia la parte superior del lecho,
incluso si su densidad es mayor que la del material más fino. Una explicación a esto es
que la gran partícula sólida, que generalmente será más densa que el lecho poco
compactado, provoca una compactación del lecho inmediatamente debajo de ella. En
consecuencia, la libertad de movimiento de una partícula tan grande, en respuesta a la
vibración, estará restringida a las direcciones lateral y ascendente, y el resultado neto
será una tendencia a ascender.
Debido al comportamiento inusual en los fenómenos de mezcla y segregación en la mezcla de sólidos, como el discutido anteriormente, las
teorías de segregación solo serían aplicables a situaciones específicas. Aún no se ha ofrecido una teoría general de la segregación,
independientemente de las circunstancias particulares en las que se lleve a cabo la operación, para explicar los fenómenos de segregación en
sistemas de partículas. En cualquier operación de mezclado, los mecanismos de mezclado y desmezclado actuarán simultáneamente. La
participación de cada uno de estos dos conjuntos de mecanismos estará dictada por el entorno y la tendencia de cada componente a
segregarse fuera del sistema. No se puede exagerar la importancia de la segregación en el grado de homogeneidad logrado en la mezcla de
sólidos. Se debe reconocer cualquier tendencia a que ocurra segregación al seleccionar el equipo de mezcla de sólidos. La segregación en una
mezcla de sólidos secos se detecta fácilmente mediante el uso de una prueba de montón. Una muestra bien mezclada de los sólidos se vierte a
través de un embudo para formar un montón cónico. Las muestras tomadas del núcleo central y del borde exterior del cono deben tener
esencialmente las mismas composiciones para que la segregación no sea un problema. Cuando las dos muestras tienen composiciones
significativamente diferentes, se puede suponer que es muy probable que ocurra una segregación a menos que se haga una elección muy
cuidadosa del equipo. Generalmente se acepta que la eficiencia de un proceso de mezcla debe estar relacionada tanto con las propiedades de
flujo de los componentes como con la selección o diseño del mezclador. Las muestras tomadas del núcleo central y del borde exterior del cono
deben tener esencialmente las mismas composiciones para que la segregación no sea un problema. Cuando las dos muestras tienen
composiciones significativamente diferentes, se puede suponer que es muy probable que ocurra una segregación a menos que se haga una
elección muy cuidadosa del equipo. Generalmente se acepta que la eficiencia de un proceso de mezcla debe estar relacionada tanto con las
propiedades de flujo de los componentes como con la selección o diseño del mezclador. Las muestras tomadas del núcleo central y del borde
exterior del cono deben tener esencialmente las mismas composiciones para que la segregación no sea un problema. Cuando las dos muestras
tienen composiciones significativamente diferentes, se puede suponer que es muy probable que ocurra una segregación a menos que se haga
una elección muy cuidadosa del equipo. Generalmente se acepta que la eficiencia de un proceso de mezcla debe estar relacionada tanto con las
propiedades de flujo de los componentes como con la selección o diseño del mezclador.
6.3 Enfoque estadístico de los procesos de mezcla
En la mezcla de materiales sólidos particulados, la probabilidad de obtener una disposición

ordenada de las partículas, que representaría la mezcla perfecta, es prácticamente nula. En los
sistemas prácticos, la mejor mezcla que se puede lograr es aquella en la que hay una
distribución aleatoria de los ingredientes. Una distribución aleatoria ideal de dos componentes
sólidos en proporciones iguales se parecería a un tablero de ajedrez, es decir, cuadrados
blancos y negros en un patrón alternado perfecto. En la práctica, sin embargo, una mezcla
perfectamente aleatoria se define comúnmente como aquella en la que la probabilidad de
encontrar una partícula de un constituyente de la mezcla
es el mismo para todos sus puntos. A lo largo de los años, muchos trabajadores han
intentado establecer criterios para la integridad y el grado de mezcla. Para lograr esto,
por lo general se requiere un muestreo muy frecuente de la mezcla y, tendiendo a ser de
naturaleza estadística, este ejercicio suele ser más interesante para los matemáticos que
para los ingenieros de procesos. Por lo tanto, en aplicaciones prácticas de mezcla, una
mezcla ideal puede considerarse como la que se produce a un costo mínimo y que
satisface las especificaciones del producto en el punto de uso.
6.3.1 Muestreo
El muestreo es un paso crucial en el proceso de mezclado porque cualquier forma de control de las operaciones de mezclado implica
procedimientos de muestreo. La muestra debe ser representativa de la mezcla y el manejo posterior al muestreo no debe alterarla. Dado que el
muestreo tiene un aspecto estadístico, los procedimientos de muestreo que siguen un enfoque matemático puro no son completamente
prácticos en situaciones industriales. La confianza que se puede depositar en cualquier resultado obtenido del muestreo y análisis de una
mezcla depende en gran medida de varios factores, incluidos el método de muestreo, el número de muestras, el tamaño de la muestra y la
ubicación en el material a granel del que proceden. se toma la muestra. Si el muestreo no se realiza con cuidado, cada determinación de la
mezcla podría considerarse sin sentido y la calidad de la mezcla sería dudosa. Debido al aspecto crucial del muestreo en los diferentes aspectos
de la tecnología de partículas, algunos textos (Barbosa-Cánovas et al., 2005) incluyen capítulos completos sobre muestreo. Las sugerencias
para tomar una muestra representativa cuando se trata de procesos de mezcla sólido-sólido son prácticamente las mismas que se dan para el
muestreo en la caracterización de sólidos particulados (Capítulo 2). Para el caso específico de mezcla sólido-sólido, Harnby (1985) ha
recomendado recolectar muestras de la salida de un mezclador, en la corriente en movimiento, en lugar de tomarlas de una masa estática
dentro del mezclador. De esta forma, se minimiza la posibilidad de sesgo en la recuperación de la muestra. Las sugerencias para tomar una
muestra representativa cuando se trata de procesos de mezcla sólido-sólido son prácticamente las mismas que se dan para el muestreo en la
caracterización de sólidos particulados (Capítulo 2). Para el caso específico de mezcla sólido-sólido, Harnby (1985) ha recomendado recolectar
muestras de la salida de un mezclador, en la corriente en movimiento, en lugar de tomarlas de una masa estática dentro del mezclador. De
esta forma, se minimiza la posibilidad de sesgo en la recuperación de la muestra. Las sugerencias para tomar una muestra representativa
cuando se trata de procesos de mezcla sólido-sólido son prácticamente las mismas que se dan para el muestreo en la caracterización de sólidos
particulados (Capítulo 2). Para el caso específico de mezcla sólido-sólido, Harnby (1985) ha recomendado recolectar muestras de la salida de un
mezclador, en la corriente en movimiento, en lugar de tomarlas de una masa estática dentro del mezclador. De esta forma, se minimiza la
posibilidad de sesgo en la recuperación de la muestra.
Se puede demostrar por medios estadísticos que cuanto mayor sea el número de
muestras, más fiables serán los resultados. Por ejemplo, utilizando la teoría
estadística del muestreo, se afirma que la muestra más representativa se acercaría a
un número infinito de muestras. En otras palabras, la única forma de incluir a todos
los miembros de una población que se está muestreando es tomando toda esta
población como muestra. Tal enfoque sería, por supuesto, inviable e irrazonable
para fines prácticos en la mezcla de polvos industriales. Como se discutió y describió
en el Capítulo 2 (Sección 2.3), un número óptimo de muestras para muchas
aplicaciones en tecnología de partículas sería entre 20 y 50, para obtener resultados
representativos. El tamaño de la muestra también es importante. Si se extrae una
partícula simple de la mezcla, no hay mezcla evidente. A diferencia de, si se analizara
toda la mezcla, siempre que los ingredientes estuvieran presentes en las
proporciones correctas, parecería lograrse una homogeneidad completa. Como
ambos extremos son poco prácticos y poco fiables, el volumen de muestra
recomendado, a menudo denominado escala de escrutinio o escala característica.
mezclando 233
tamaño de la muestra, cae entre ellos y se define como el tamaño de la muestra que se
puede tomar para corresponder con el uso del producto. En la fabricación de piensos
para animales, por ejemplo, los piensos contienen carbohidratos y proteínas,
equilibrados con nutrientes añadidos. En un alimento particular, un animal debe recibir el
balance correcto de componentes. Siempre que las cantidades requeridas de los
ingredientes necesarios estén presentes en el alimento consumido en cada alimentación,
la mezcla íntima no es esencial. Así, el volumen de muestra que daría tal balance sería el
útil, independientemente de su perfección en términos estadísticos.
6.3.2 Calidad de mezcla: índices de mezcla y tasa de mezcla
Teniendo en cuenta algunos aspectos discutidos previamente del proceso de mezcla, se

puede deducir que la mezcla sólido-sólido es una tarea complicada que no se describe
fácilmente mediante modelos matemáticos. La calidad de la mezcla resulta de varios
mecanismos complejos que operan en paralelo y que son difíciles de seguir y ajustar a un
modelo particular. Dankwertz (1952) ha definido la escala y la intensidad de la
segregación como las cantidades necesarias para caracterizar una mezcla. La escala de
segregación es una descripción de los componentes no mezclados, mientras que la
intensidad de la segregación es una medida de la desviación estándar de la composición
de la media, tomada en todos los puntos de la mezcla. En la práctica es difícil determinar
estos parámetros, ya que requieren datos de concentración de un gran número de
puntos dentro del sistema. Proporcionan, sin embargo, una base teórica sólida para
evaluar la calidad de la mezcla. Establecer criterios generales para los índices de mezcla
es una tarea difícil, debido a la tendencia segregante del proceso de mezcla de sólidos.
Por otro lado, como se discutió anteriormente, el punto final de un proceso de mezcla
depende de muchos factores, como la escala de escrutinio.
El grado de uniformidad de un producto mixto se puede medir mediante el análisis de
varias muestras puntuales. Los mezcladores de polvo actúan sobre dos o más materiales
separados para entremezclarlos. Una vez que un material se distribuye al azar a través de
otro, se puede considerar que la mezcla está completa. Con base en estos conceptos, los
conocidos parámetros estadísticos, la media y la desviación estándar de la concentración
de los componentes, se pueden utilizar para caracterizar el estado de una mezcla. Si se
toman al azar muestras puntuales de una mezcla y se analizan, la desviación estándar de
los análisis es sobre el valor promedio de la fracción de un polvo específico.Xse estima
por la siguiente relación:
£(X X)2
norte
i1 i
s (6.1)
norte 1
dóndeXies cada valor medido de fracción de un polvo ynortees el número

de muestras.
El valor de la desviación estándar por sí solo puede no tener sentido, a menos
que pueda compararse con los valores límite de la segregación completas0, o
aleatorización completasr. La desviación estándar mínima alcanzable con
cualquier mezcla essry representa la mejor mezcla posible. Además, si una mezcla
está ordenada estocásticamente,srsería igual a cero. Con base en estos valores
límite de las desviaciones estándar, Lacey (1954) definió un índice de mezclaMETRO1
como sigue:
s02 s2
(6.2)
s02 s2r
METRO1
El numerador de la Ecuación 6.2 sería un indicador de cuánta mezcla se ha producido,

mientras que el denominador mostraría cuánta mezcla se puede producir. En la práctica,
sin embargo, los valores des, incluso para una mezcla muy pobre, se encuentran mucho
más cerca desrque as0. Poole et al. (1964) sugirió un índice de mezcla alternativo, es decir,
s
(6.3)
sr
METRO2
La ecuación 6.3 indica claramente que para una mezcla eficiente o una
aleatorización creciente, el inverso deMETRO2se acercaría a la unidad. los valores de
s0y spuede determinarse teóricamente. Estos valores dependerían del número de
componentes y sus distribuciones de tamaño. Se pueden derivar expresiones
simples para sistemas de dos componentes, en función de sus fracciones. Para una
mezcla binaria de dos componentes de volumen conocido una expresión parasrsería
XA(1XA)
sr (6.4)
norte
dóndeXAes la fracción en peso de un componente, mientras quenortees el número de

partículas en la muestra.
Para una mezcla de partículas multicomponente, Poole et al. (1964) demostró que
pq
sr2 (6.5)
§©w/(q(£Fawa)pag pag(£Fawa)q)¶̧
dóndepagyqson las proporciones en peso de los componentes dentro de un peso total de

muestraw, yFaes la fracción de tamaño de un componente de peso promediowaen un
rango de tamaño de partícula. Para un componente dado en un sistema de partículas de
múltiples componentes y tamaños, Stange (1963) presentó una expresión parasr, como
sigue:
pag2ª§1 ¹
£adelante £adelante
pag¶2
sr2 · •pag q r £adelante •••º (6.6)
w«© pag¸ a a a
a a
a
pag q r
¬ »
mezclando 235
Las Ecuaciones 6.2 y 6.3 se pueden utilizar para calcular los índices de mezcla
definidos por la Ecuación 6.1. Boss (1986) revisó otra sugerencia para la
caracterización del grado de homogeneidad en la mezcla de polvos, con el grado de
mezclaMETRO3definido como
s
1 (6.7)
s0
METRO3
Fan y Wang (1975) revisaron algunos otros índices de mezcla. Macabe et al.
(2005) presentó la siguiente relación para evaluar el tiempo de mezcladotpara
la mezcla de sólidos:
1 1 1/norte
t en (6.8)
k 1 1/METRO2
dóndekes una constante ynortees el número de partículas en una muestra puntual. La

ecuación 6.8 se puede usar para calcular el tiempo requerido para cualquier grado de
mezcla requerido, siempre quekes conocido y las fuerzas segregantes no están activas.
Los tiempos de mezcla no deben ser muy largos debido a la inevitable naturaleza de segregación
de la mayoría de las mezclas de sólidos particulados. En lugar de mejorar la eficiencia, los tiempos de
mezclado prolongados a menudo dan como resultado características de mezclado deficientes. Se
recomienda un gráfico del grado de mezclado frente al tiempo para seleccionar cuantitativamente el
tiempo de mezclado adecuado. Una gráfica de este tipo puede parecerse a la que se muestra en la
figura 6.1. La mayoría de los casos de mezcla de polvos alcanzarán el máximo grado de
homogeneidad en menos de 15 min, cuando se haya elegido el tipo de máquina adecuado y la
capacidad de trabajo.
Ejemplo 6.1
La Tabla 6.1 se refiere a un proceso de mezcla de partículas de arena y arcilla utilizado para obtener un
material refractario. Calcule el tiempo necesario para que el índice de mezcla alcance un valor de 0,9.
En cada ejecución, la mezcladora se alimenta con un lote de 254 g de arcilla que se vierte sobre 300 g
de arena. El número promedio de partículas en cada muestra es 120.
SOLUCIÓN
Para estimar un tiempo de mezclado usando la Ecuación 6.8 el valor de la constantekdebe

determinarse empíricamente. Esta constante determinada será, entonces, utilizada para calcular un
tiempo aproximado para el proceso de mezcla. En este caso, se informan dos corridas experimentales,
por lo quekse determinará dos veces y se utilizará un valor promedio de la misma para una estimación
de tiempo. A partir de los datos de la Tabla 6.1 y usando la Ecuación 6.1 valores des se calculan como
1.0
índice de mezcla
0.5
0
0 2 4 6 8 10
Tiempo de mezcla (h)
FIGURA 6.1
Gráfico representativo del tiempo de mezclado frente al índice de mezclado para sólidos.
s1 0.1603
s2 0.0992
Pertenecientesr, tal como lo define la Ecuación 6.4, considerandoXAcomo fracción de arena

de acuerdo a la Tabla 6.1, y sustituyendo dicho valor:
0.5415(0.4585)
sr 0.0455
120
CUADRO 6.1
Ejemplo 6.1
Correr Tiempo (s) fracción de arena
1 45 0,64 0,66 0.49 0.32 0,33 0,68 0,64 0.52 0.32 0.26
0.74 0.77 0.49 0.33 0,31 0,63 0.70 0.54 0.35 0.32
0.73 0,67 0,64 0.48 0,38 0,61 0.58 0.38 0.33 0.32
0,62 0.87 0.49 0.44 0,35 0,70 0,60 0.52 0.39 0.36
2 87 0.50 0.48 0.49 0.42 0,33 0,54 0,67 0.53 0.35 0.36
0,60 0,65 0,46 0.43 0,37 0,62 0,63 0.49 0.47 0.49
0,60 0,62 0.58 0.59 0,48 0,55 0,46 0.34 0.38 0.37
0,56 0,63 0.52 0.39 0,49 0,60 0.58 0,45 0,45 0.32
0.59 0.48 0.50 0.52 0,32 0,63 0.59 0.47 0.39 0.36

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Reducción de talla 181

4.1.3 Propiedades de los materiales triturados

Las fuerzas mecánicas involucradas en la trituración discutidas

4.2 Requerimientos de Energía en Conminución

Como se discutió anteriormente, en la ruptura de materiales sólidos duros y quebradizos,

realmente utilizado en la operación de avería. Se han citado cifras de eficiencia inferiores

4.2.1 Ley de Rittniger

Rittinger (1867) consideró que para la molienda de sólidos, la energía requerida

4.2.2 Ley de Kick

4.2.3 Ley de Bond e Índice de Trabajo

Una tercera versión de la ley de conminución es la atribuida a Bond (1952, 1963),

CuandoX1yX2se miden en micras ymien kWh/tonelada,k dóndemiies el índice de trabajo de 5mii,

4.3 Equipos de reducción de tamaño

Máquinas de reducción de tamaño utilizadas en la ingeniería de procesos alimentarios

Grueso trituradoras Trituradoras de mandíbula

Intermedio Muelas molinos de rodillos

Bien Molinos ultrafinos Molinos de martillos con clasificación interna

(a) Mandíbula fija Alimentar (b) Mandíbula fija Alimentar

cabeza trituradora Alojamiento

rotación completa cada 300–500 traslaciones giroscópicas. El cabezal de trituración está

4.3.2.2 Molinos de Rodillos

Como se mencionó anteriormente, dependiendo del nivel de reducción, los molinos de

4.3.2.3 Molinos de martillos

4.3.2.4 Molinos de desgaste de discos

(a) Alimentación (b) Alimentar

4.3.2.5 Molinos giratorios

Un molino giratorio se utiliza en muchas industrias para la molienda fina. Consiste

4.3.2.6 Otros tipos de molinos

Un molino de martillos para molienda ultrafina con clasificación intermedia se conoce

(a) tambor giratorio

(b) tambor giratorio

bolas grandes bolas medianas Bolas pequeñas

(C) Engranaje impulsor

Grande Bolas pequeñas

Los molinos de agitación son recipientes de capacidades entre 4 y 1000 L, que

4.3.3 Operación del Equipo

la partícula de los rollos, mientras que la fuerzaNótese bienFrporqueBtiende a tirar de él en los

FrMETROporqueuna qFrpecadoA (4.5)

CuandoNótese bienbroncearseB,el ánguloBes la mitad del ángulo de nip. Existe una

rollos es el volumen de la cinta continua de producto descargado de los rollos y

dóndenortees la velocidad del rodillo en rpm, yLes la longitud de la cara en metros.

Transponiendo para cosB,La ecuación 4.9 se transforma en

La velocidadtuestá relacionado con la velocidad de rotación por la ecuación

y, por lo tanto, la Ecuación 4.11 se puede escribir como

A la velocidad crítica,B0, por lo tanto cosB1, ynortese convierte en la velocidad críticanorte

Se sabe que la velocidad periféricavy la velocidad de gironorteestán relacionados por: vq

de acuerdo con la Ecuación 4.6 se podría suponer que:NORTE'broncearseBy el arco tangente

DesdeDa 2r,Da 0,028 metros 2,8 cm.

Así, la relación de reducción es de 3,5:1, aproximadamente.

Calcular la velocidad crítica en revoluciones/minuto, de un molino de bolas de 1200 mm de

4.4 Criterios para seleccionar procesos de reducción de tamaño

a través de la garganta, donde siempre hay un amplio espacio, por lo que

r-Características del material de alimentación: mecánicas y estructurales; relacionado

r-Eliminación o suministro de calor

4.4.1 Características de las materias primas

4.4.2 Control de alimentación y descarga

En la mayoría de los procesos de trituración, es un requisito mantener un flujo continuo

La presencia de humedad puede ser beneficiosa o inconveniente en los procesos de trituración.

4.4.4 Generación y eliminación de calor

Como se indicó anteriormente, la trituración es, posiblemente, la operación

máx. mín. Dureza

Rompe mandíbulas 1500 150 1- 103 9 Metálico y