Universidad de Guadalajara

Licenciatura en Químico Farmacéutico Biólogo

Departamento de Farmacobiología
Tecnología Farmacéutica 1
Sección: D01
Equipo #5
RESUMEN: Unidad 3: Operaciones Unitarias Aplicadas a
los Procesos Farmacéuticos

Profa. María Antonieta Bajaras Mendoza

Alumno: Melchor González Abril
26 de septiembre del 2022

UNIDAD 3. OPERACIONES UNITARIAS

APLICADAS A LOS PROCESOS
FARMACÉUTICOS.

3.1 TEORÍA DE LA PULVERIZACIÓN.

La teoría de la pulverización define que cuando se aplica una presión sobre una
partícula sólida, está experimentará una deformación; lo que quiere decir que
experimentará un cambio en alguna de sus dimensiones con respecto a los valores
originales. Dentro de dicha teoría podemos encontrar 4 puntos principales los cuales
son. -

1
 1. Característica de la deformación.
2. Característica de la dureza (Mohs).
3. Mecanismos de pulverización.
4. Contenido en humedad.

La característica de deformación responde a la aplicación de una fuerza sobre una

partícula, también conocido como punto de fractura, el cual es el valor de presión
por encima del cual un producto sufrirá una deformación no aceptable en su
estructura, destacando que dicha deformación
dependerá de la naturaleza del material ya que
existen deformaciones elásticas (recupera su
forma inicial) y deformaciones plásticas
(deformación permanente). Por ejemplo, los
materiales elásticos cesan su deformación
cuando se les deja de aplicar la fuerza que la
produjo y posteriormente la partícula recupera
sus dimensiones iniciales, por lo que para este material existe una relación lineal
entre la intensidad de la presión aplicada y la magnitud de la deformación tal como
establece la Ley de Hooke.

En segundo punto
encontramos la característica
de dureza (Mohs) o Escala de
Mohs la cual es una escala
cuantitativa que nos dice que,
a mayor dureza presentada
por un compuesto, más difícil
será su fragmentación, por lo
que existirá un efecto
abrasivo en las piezas de los
equipos, desgastándolos y
reduciendo la vida útil de los molinos.
En tercer lugar, tenemos el mecanismo de pulverización el cual estará en función de
las características de los materiales, y podemos encontrar los siguientes. -

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 - Compresión (cascanueces) reducción grosera de sólidos duros.
- Impacto (martillo).
- Roce o desgaste (lima) solo es adecuado para materiales blandos.
- Corte (tijeras).
- Desgarramiento. - También se aplica a materiales blandos.

Y por último tenemos el contenido de humedad en los materiales ya que algunos

logran una captación de la misma humedad presente en el ambiente (higroscópicos)
por lo que en caso de ser mayor al 5%, estos presentarán una alta adhesividad y
por lo tanto una aglomeración de partículas y una disminución en la eficacia del
proceso de pulverización.

Por lo tanto, existe la pulverización húmeda la cual es realizada a partir de un

material con consistencia pastosa y tras una adición de agua que sea superior al
50% de su peso. Con esto se obtienen ventajas como. -
- Mayor reducción del tamaño.
- Protección de productos termolábiles.
- Evita riesgos de explosiones.
- Eliminar o reducir la acción abrasiva de materiales de dureza elevada.

En el caso de la pulverización se tiene como objetivo que se produzca una

reducción del tamaño de las partículas de un sólido apoyándose de medios
mecánicos para conseguirlo.

Existen diferentes tipos de pulverización clasificándose de la siguiente manera. -

● Física. - Mecanismos eléctricos.
● físico-química.
○ Sublimación. - Yodo resublimado, azufre en flor.
○ Cambio de disolvente: Solución alcohólica de azufre vertida sobre
agua y desecada.
● Química. - Hidratación y deshidratación.
● Mecánica.
La pulverización es una operación unitaria básica que consiste en reducir las
dimensiones de las partículas de los sólidos ya que estos pueden tener una gran

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repercusión en la producción de medicamentos eficaces debido a que algunas
propiedades propias de la materia a pulverizar pueden verse afectadas
positivamente al hacer como los son. -
● Propiedades Físicas.
○ Propiedades de flujo.
○ Capacidad de empaquetamiento.
○ Comportamiento durante el mezclado.
● Propiedades Biofarmacéuticas.
○ Velocidad de disolución.

Algunos de los riesgos que se pueden presentar al momento de llevarse a cabo la

pulverización, es que pueda existir un aumento de la temperatura lo cual puede ser
un riesgo ya que existen compuestos termolábiles. O también que se presente un
aumento de la superficie, lo cual puede propiciar a una mayor susceptibilidad a la
inestabilidad, a peores propiedades de flujo y a un incremento de la carga eléctrica
estática.

3.1.1 OBJETIVOS DE LA PULVERIZACIÓN.

1. Dotar a los sólidos de una granulometría similar para así evitar la segregación en las
mezclas.
2. Incrementar la superficie específica de partículas lo cual
puede generar un incremento notable en la
biodisponibilidad del principio activo e incluso poder
disminuir su hidrosolubilidad.
3. Distribución homogénea de fármacos en formas
farmacéuticas sólidas con dosificaciones bajas.
4. Dotar de esfericidad a las partículas, facilitando así su
manipulación.

3.1.2 MECANISMOS DE LA FRAGMENTACIÓN.

Es la acción de fragmentar o disminuir el tamaño de un determinado material, y agrupa a un
conjunto de operaciones cuyo objetivo es realizar la división de cuerpos sólidos por medio
de acciones físicas externas.

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Lo anterior se refiere a la reducción de un cuerpo o varios cuerpos en fragmentos de
dimensión previamente establecida; o bien a la reducción de un conjunto sólido, ya
fragmentado, a elementos de volumen más pequeños.
Finalidad de las Operaciones de Fragmentación
● Facilitar operaciones puramente físicas (distribución, dosificación, mezcla,
aglomeración, etc.).
● Facilitar la producción de reacciones químicas o fisicoquímicas (lixiviación, flotación,
etc.).
● Obtener un tamaño de material que se ajuste a las especificaciones de venta del
producto (áridos).
Clasificación de las operaciones de fragmentación, en función de los condicionantes
que debe cumplir el producto:
Fragmentación Simple: Cuando la totalidad del producto obtenido debe ser inferior a un
tamaño prefijado.
Fragmentación Forzada: El producto fragmentado debe tener una proporción de finos
superior a un tamaño determinado.
Fragmentación Condicionada: Se exige que aparezca la menor cantidad posible de
productos sobre triturados (finos).
Fragmentación Diferencial o Selectiva: Se aplica a productos estructuralmente
heterogéneos (mayor reducción de los componentes blandos).
Fragmentación Formal: Cuando se intenta conseguir una determinada forma en los
productos de salida.
Automolienda: Llamada también molienda autógena, donde se produce la reducción por
medio de la percusión o fricción entre las propias partículas constituyentes de la
alimentación.
Molienda Criogénica: Molienda de productos, favorecida a través del enfriamiento de estos
a muy bajas temperaturas (Hidrógeno líquido).
En la actualidad se dispone de una gran variedad de equipos para hacer frente a la
fragmentación mecánica. Estos equipos se pueden clasificar según diferentes criterios:
● En función de la gama de tamaños que ha sido reducido el material.(p.e.
clasificación de Hukki).
● En función del tipo de material que tratan dichos equipos (duros, abrasivos, friables,
húmedos, pegajosos, etc.).
● En función de los tipos de fuerzas que utilizan los equipos para fragmentar el
material.

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3.1.3 EQUIPO DE LA PULVERIZACIÓN
Todos los equipos de molienda tienen tres componentes básicos:
- Una estructura para la
alimentación del material
para la molienda
- Cámara de molienda y
sus partes trabajadoras
- Colector o receptor
donde se deposite el
producto molido
Una excepción a este son los
molinos de bolas para lotes
pequeños, los cuales no tienen medios para una alimentación continua o eliminación
del producto molido.

Algunos otros molinos les ajustan medios como ciclones o centrífugas para clasificar
las partículas por tamaño, como mayores y/o partículas no molidas que pueden
separarse del material molido más pequeño y/o reciclado a través del sistema para
remolerlo.

Clasificación de los equipos de pulverización:

- Mecanismo de pulverización: Los equipos de pulverización producen su

efecto reductor del tamaño de partícula, mayoritariamente a través de los
mecanismos indicados o bien a través de combinaciones.
- Compresión
- Impacto
- Roce o desgaste
- Corte
- Tamaño de partícula: Para cualquier equipo de pulverización existe un límite
inferior de tamaño de partícula que no puede rebasar, aunque se extremen
las condiciones y la duración del proceso, ya que depende de la naturaleza
del material.
- Pulverización grosera: >840 µ
- Pulverización intermedia: 75 - 840 µ

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 - Pulverización fina: <75 µ
- Pulverización ultrafina: ≅ 1 µ
- Régimen de funcionamiento: Aunque la estructura de algunos equipos
permite su funcionamiento en régimen de lotes y en régimen continuo, otros
no son adaptables a este último, lo que puede plantear problemas para su
utilización a escala industrial.
- Discontinuo (lotes)
- Continuo (ininterrumpido)
- Modalidad de pulverización: Algunos equipos permiten aplicar tanto la
pulverización seca como la húmeda, otros no permiten aplicar una de las dos
modalidades.
- Seca
- Húmeda

Molino de martillos:

El principio de operación del molino de martillos es el impacto entre los martillos

montados en un rotor que rápidamente los mueve y las partículas de polvo. Consiste
en una cubierta de metal sólido, encerrando una flecha central a la cual se
encuentran unidos cuatro o más martillos montados con uniones giratorias. Los
martillos oscilan en una posición radial cuando la flecha gira. La parte más baja de
la cubierta contiene una malla a través de la cual el material pasa cuando su tamaño
se reduce lo suficiente, y se colecta en un recipiente
adecuado. El tamaño del producto se controla
seleccionando la velocidad de los martillos, el tamaño y
tipo de malla. La velocidad es muy importante, debajo
de una velocidad de impacto crítica en rotor gira
lentamente presentando una acción de mezclado más
que una de molienda.

Su versatilidad lo hace muy popular en la industria

farmacéutica, donde se utiliza para moler materiales
secos, húmedos. Se pueden moler sustancias como:
aspirina, ácido algínico, ácido ascórbico, ácido
benzoico, cafeína y para la granulación. El tamaño de

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partícula del material molido es inversamente proporcional a la velocidad del
martillo, dependiendo de la longitud del martillo y de las rpm.

Las ventajas del molino de martillos incluyen:

Es compacto con alta capacidad; fácil de instalar y operar; la velocidad y la malla se

cambian rápidamente; son fáciles de limpiar y pueden operar como un sistema
cerrado para reducir el polvo y el peligro de explosión. Se tienen mínimos problemas
en el escalamiento ya que se utiliza el mismo tipo de molino; se pueden manejar un
amplio rango de tamaños y tipo de alimentación.

Desventajas del molino de martillos:

La velocidad alta de operación causa generación de calor que puede afectar a

materiales termolábiles o fármacos que contengan gomas, grasas o resinas. La
velocidad de alimentación se debe controlar cuidadosamente, de otra manera el
molino se puede ver obstruido, resultando en la disminución de la eficiencia o
provocar un daño. Por la alta velocidad de operación, el molino de martillos es
susceptible a daños por la alimentación de objetos extraños, como una piedra o
metal.

Molino de cuchillas

A pequeña escala la reducción de la partícula por

corte se puede efectuar por un cuchillo o cúter en
forma de guillotina.

A gran escala se utiliza el molino de cuchillas. Estas

están pegadas a un rotor y actúan junto con las
cuchillas estacionarias en la cubierta. La parte más
baja tiene un tamiz donde se retiene en el molino
hasta que el grado de reducción del tamaño se ha
efectuado.

Este método se utiliza para obtener una molienda

gruesa en materiales suaves y fibrosos. La aplicación
más común es el tratamiento de raíces, pieles o
madera antes de la extracción de fármacos. También se utiliza para la reducción del

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tamaño en la granulación húmeda. No se recomienda moler materiales duros o
abrasivos.

Molino de rodillos

Tiene dos rodillos cilíndricos de piedra o metal,

montados horizontalmente, los cuales son capaces de
rotar sobre su eje longitudinal. Usualmente uno de los
rodillos se mueve en una dirección mientras el
segundo corre libremente, cuando los materiales se
colocan sobre los rodillos estos son movidos a través
del primer rodillo y el segundo gira y provoca fricción.
El espacio entre los rodillos se puede ajustar para
controlar el grado de reducción de tamaño.

El molino de rodillos se utiliza para aplastar, como romper semillas antes de la

extracción de aceites, o para ayudar a que el solvente penetre en la extracción.

Molino de bolas

Consiste en un cilindro hueco montado

de tal manera que gira sobre su propio
eje longitudinal de forma horizontal. El
cilindro contiene bolas que ocupan del
30 al 50% del volumen del molino, la
distribución de tamaños de las bolas
puede ser de varios tamaños, formas y
su composición. Se ha sugerido que el
diámetro óptimo de la bola es proporcional a la raíz cuadrada del tamaño del
material a moler.

Aumentar el peso total de bolas de un tamaño determinado aumenta la fineza del

polvo. El molino de bolas produce partículas malla 200. Desde el punto de vista de
consumo de energía, es más eficiente la molienda húmeda que la molienda seca.

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Las ventajas del molino de bolas incluyen:

Moler una amplia variedad de materiales de diferentes características y grados de

dureza; se utiliza en forma totalmente cerrada, lo que lo hace conveniente para
materiales tóxicos; pueden producir polvos muy finos; se puede utilizar de forma
continua utilizando un clasificador de tamaños; se puede utilizar para moliendas
húmedas y secas.

Las desventajas del molino de bolas:

Es difícil de limpiar; altos requerimientos de poder; ocurre desgaste en las bolas,

parcialmente en la cubierta del molino, lo que puede provocar que el material se
contamine; se puede tener problemas con materiales suaves y pegajosos por la
adhesión a los lados del molino o por la formación de agregados con las bolas; el
molino es muy ruidoso.

Micronizador

También llamado molino de chorro o molino neumático. La trayectoria de las

partículas es elíptica o circular. Las partículas de mayor tamaño son empujadas
hacia la parte exterior de la cámara, las partículas pequeñas se concentran en el
interior y las partículas de tamaño adecuado
son arrastradas fuera de la cámara de
pulverización a través de la abertura de
descarga.

Las ventajas de un micronizador:

Pulverización de productos termolábiles

(debido al efecto refrigerador del aire en la
cámara de pulverización); útil en materiales
semirrígidos, resistentes al impacto y quebradizos.

Las desventajas de un micronizador son:

No es útil en productos fibrosos; no es útil para materiales con comportamientos

plásticos (salvo que el producto se sumerja antes en nitrógeno líquido para que
resulte más quebradizo).

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3.2 SEPARACIÓN DE SÓLIDOS.
Son los procesos físicos utilizados para separar uno o más sólidos en una solución o
mezcla, dependiendo del tipo de componente que estos sean y las propiedades que estos
tengan, al ser procesos físicos las propiedades químicas de los compuestos de la mezcla no
son afectados.

MÉTODOS
Tamización
También llamado cribación
Este método se utiliza cuando la mezcla está conformada por partículas de diferentes
tamaños, Para ejecutar el tamizaje, se hace pasar la mezcla por un tamiz, por cuyas
aberturas caerán las partículas más pequeñas, quedando el material más grueso dentro del
tamiz.
Los orificios del tamiz son de diferentes tamaños y se utilizan de acuerdo con el grueso de
las partículas de una solución homogénea. Para aplicar el método de la tamización es
necesario que los materiales se presenten en estado sólido.

Levigación
Consiste en pulverizar la mezcla sólida y tratarla luego con un disolvente apropiado; la
separación se realiza basándose en su diferencia de densidad.

Imantación:
Consiste en separar elementos metálicos sólidos de una mezcla ya sea sólida o líquida,
siendo atraídas por un imán

3.2.1. TAMIZADO, EN FUNCIÓN DE LA CLASIFICACIÓN DEL

TAMAÑO DE PARTÍCULA.
El tamizado o cribado es un método mecánico para separar dos sólidos formados por
partículas de tamaños diferentes.1 Consiste en pasar una mezcla de partículas de
diferentes tamaños por un tamiz, criba o herramienta de colador (en función del uso podrán
ser metálicos, vegetales o de nylon).
Las partículas de menor tamaño atraviesan el filtro por los poros, y las de mayor tamaño
quedan retenidas. Un ejemplo de tamizado es el realizado con el cedazo. En los
laboratorios de suelos se utilizan series estandarizadas de tamices.
La primera fase del tamizado consiste en buscar primero el tamaño más grande tmax y el
más pequeño tmin , reportados en el análisis.
Como estos valores no son necesariamente valores redondeados, se tienen interés en
tomar dos límites con valores numéricos redondeados, escogidos de acuerdo con el recorte
ulterior del intervalo, y que incluyen todos los valores reportados. Por ejemplo, si tmax = 9,3
μm y tmin = 1,3 μm se puede tener interés en escoger como límites bien sea 1 - 10 μm, bien
sea 0 - 10 μm.

Luego se divide el intervalo entre los límites en un cierto número de intervalos de

clasificación, en general un mínimo de 10 y un máximo de 50. Este proceso se llama a

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menudo tamizaje ya que corresponde a una operación de clasificación de polvo que lleva el
mismo nombre, en la cual se coloca una serie de tamices uno encima del otro.

En el tamizaje, se recoge en cada tamiz los granos de tamaño superior al tamaño de la

malla de este tamiz, pero de tamaño inferior al tamaño de la malla del tamiz inmediatamente
superior.
Tamaño de una partícula

3.2.2. EQUIPOS DE SEPARACIÓN.

Por sedimentación
Las cámaras de sedimentación continua: son equipos adaptados para la separación de
partículas en función de su tamaño. Su funcionamiento es muy sencillo. Por la parte
superior de la cámara, se hace entrar una suspensión del sólido cuyas partículas se
pretende separar. En el interior de la cámara, las partículas estarán sometidas a la acción
de dos fuerzas: la que proviene del movimiento del fluido (de la misma intensidad para
todas las partículas) y la de sedimentación (cuya intensidad depende de su tamaño). La
resultante de ambas fuerzas, que define la trayectoria de las partículas, determina la
distancia horizontal que recorrerán al sedimentar y, por lo tanto, el alveolo de descarga en el
que quedarán recogidas. Así, cuanto mayor sea el tamaño de una partícula, más “vertical”
será la trayectoria que describe y más próximo al lugar de entrada de la suspensión se
hallará su alveolo de descarga.

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En las cámaras de sedimentación continua es posible modular el tamaño de las partículas
que quedan retenidas en los distintos alvéolos, regulando la velocidad de entrada de la
suspensión.

Los métodos de sedimentación centrífuga

requieren una adaptación para ser útiles
como técnicas de separación. Un ejemplo de ello lo constituyen las denominadas
“multicámaras centrífugas”, son constituidas por tabiques concéntricos incompletos que
corresponden alternativamente, al recipiente fijo y al elemento rotatorio, que dotan al equipo
de una estructura multicámara. La suspensión del sólido efectuará, en su interior, el
recorrido indicado. Las partículas estarán sometidas, una vez más, a la acción de dos
fuerzas; la que proviene del flujo de la suspensión y una fuerza centrífuga tanto más intensa
cuanto más alejadas se encuentren del eje de rotación. Por ello, las partículas continuarán
en suspensión hasta que la fuerza centrífuga resulte suficiente para que se adhieran sobre
un determinado tabique. De esta manera, cuanto menor sea el tamaño de una partícula,
más externa será la cámara en la que quedará retenida.

Separadores ciclónicos:

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Constituyen un grupo especial de equipos
dentro de la modalidad de sedimentación
centrífuga. Permiten la separación de
partículas suspendidas en corrientes de aire.
La suspensión del sólido penetra
tangencialmente por la parte superior de la
cámara y describe una trayectoria espiral
descendente en la periferia de la cámara,
hasta el fondo de esta. Entonces, la
corriente asciende describiendo una espiral
más estrecha, concéntrica con la de
entrada, y abandona la cámara a través de
la conducción de salida. Las presiones a las
que se hace entrar la suspensión en los
separadores ciclónicos determinan que la
fuerza centrífuga a que se ven sometidas las
partículas tome valores comprendidos entre
5 y 2.500 g. Aquellas partículas cuyo
tamaño resulte suficientemente grande serán lanzadas contra las paredes de la cámara,
depositándose en el fondo del recipiente, en tanto que las restantes partículas abandonarán
el separador ciclónico con la corriente de aire. Las dimensiones de la cámara y la presión de
entrada de la suspensión son los factores condicionantes del tamaño de las partículas que
quedan retenidas en el colector.

Por Elutriación
Los procedimientos de separación por elutriación pueden considerarse como una variante
de los de sedimentación donde el fluido en el que se encuentran suspendidas las partículas
del sólido permanece estacionario con respecto al movimiento de sedimentación de éstas
que, como se ha indicado, tiene lugar a velocidad dependiente de su tamaño. Por el
contrario, en las técnicas de elutriación se establece una corriente de fluido en sentido
contrario al de sedimentación de las partículas. A consecuencia de ello, únicamente se
observará la sedimentación de las partículas cuya velocidad sea superior a la del
movimiento de fluido. Las restantes partículas serán arrastradas por la corriente de fluido.
Lógicamente, el tamaño de las partículas que formarán parte de cada una de las fracciones
depende de la velocidad de desplazamiento del fluido.

Elutriadores multietapa: se utilizan cuando se pretende obtener diferentes fracciones

granulométricas de un sólido. Están constituidos por un cierto número de cámaras de
elutriación conectadas en serie. En cada una de estas cámaras se recoge un sedimento
formado por aquellas partículas cuya velocidad de sedimentación es m ayor que la de
desplazamiento del fluido, pasando las restantes a la siguiente unidad. Obsérvese que, para
que se sedimenten partículas en cada una de las unidades del elutriador, es necesario

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reducir progresivamente la velocidad de la corriente de fluido. Este requisito se consigue
fácilmente aumentando la sección circular de las sucesivas unidades. La combinación de
distintas velocidades de flujo de la suspensión de entrada al elutriador con diferentes
secciones de sus unidades permite modular ampliamente los tamaños de partícula de las
fracciones granulométricas que se obtendrán en el proceso de separación.

En los elutriadores descritos, es el agua el fluido habitualmente utilizado. Ello plantea

problemas obvios para conseguir la separación de las partículas de sólidos hidrosolubles,
por lo que se han desarrollado equipos alternativos en los que se sustituye el agua por
corrientes de aire. En términos generales, el límite inferior de tamaños de partícula que
pueden separarse por elutriación se sitúa alrededor de 10 mieras. Si se requiere la
separación de partículas de tamaño menor, se puede acudir al empleo de elutriadores
centrífugos con los que es posible alcanzar tamaños inferiores a 1 miera.

Criterios de selección del procedimiento de separación

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Los principales factores que condicionan la elección de la técnica de separación más
adecuada en cada caso concreto son el tamaño de partícula y la solubilidad del sólido.

3.3. MEZCLADO.
Tiene como objetivo tratar a dos o más componentes de forma que cada unidad
(partícula, molécula, etc.) de uno de los componentes contacte lo más posible con la
de los demás.

Tiene como objetivos la distribución homogénea, lograr una apariencia concreta y

comportamientos tecnológico y biofarmacéutico concretos.

Los tipos de mezcla que hay:

- Mezclas positivas: Gases líquidos o miscibles, forman espontánea e

irreversiblemente una mezcla perfecta, por difusión, no es necesario aplicar
energía si el tiempo es limitado
- Mezclas negativas: Los componentes tienden a separarse más o menos
rápidamente (suspensiones, emulsiones)
- Mezclas neutras: No se mezclan espontáneamente, no tienden a separarse
espontáneamente (Ej.: la mayoría de las mezclas de polvos)

3.3.1. MECANISMOS DE MEZCLADO.

En las operaciones de mezclado de sólidos, la interposición de las partículas de los distintos
componentes tiene lugar a través de dos mecanismos principales:
— Mecanismo convectivo (mezcla convectiva), que implica la transferencia de grupos de
partículas de un componente a regiones ocupadas por otro.

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— Mecanismo difusivo (mezcla difusiva), que implica la transferencia de partículas
individuales de un componente a regiones ocupadas por otro.

El mezclado por cizallamiento, que implica la formación de planos de deslizamiento de las

partículas, la tendencia general es considerarlo como una variante de la mezcla convectiva.
Para que el proceso de mezcla tenga lugar a través de cualquiera de los mecanismos
indicados, es necesario que se produzcan desplazamientos relativos entre las partículas de
sus componentes. Las fuerzas que actúan sobre las partículas de un sólido pulverulento se
pueden dividir en dos grandes grupos;
1. Las que promueven el desplazamiento relativo entre partículas o grupos de
partículas adyacentes.
2. Las que tienden a mantener las partículas en posiciones fijas.
En las operaciones de mezcla, el primer grupo lo constituyen las fuerzas de aceleración
producidas por movimientos de rotación y traslación, inducidos por los equipos de
mezclado. Además, la fuerza de la gravedad también actúa y ejerce su acción sobre todas
las partículas en función de su masa. En la segunda categoría de fuerzas se deben incluir
aquellas que configuran las fuerzas de cohesión. Dado que, para que tenga lugar el proceso
de mezcla, la intensidad de las fuerzas del primer grupo debe superar a la de las del
segundo, en el caso de mezclas aleatorias, las fuerzas externas a aplicar serán de pequeña
magnitud.

Por el contrario, la considerable intensidad de las fuerzas de cohesión en mezclas

ordenadas requerirá la aplicación de fuerzas externas más intensas con el fin de romper los
aglomerados de partículas de sus componentes.

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3.3.2 EQUIPOS DE MEZCLADO.

La Real Academia Española define la palabra homogeneizar cómo “hacer homogéneo, de

composición y estructuras uniformes, por medios físicos o químicos, un compuesto o
mezcla de elementos diversos”.

La homogeneización es un término que hace referencia a un proceso por el que se

consigue que una mezcla presente las mismas propiedades en todos sus puntos.

Las mezclas se pueden clasificar en:

● Mezclas positivas: son aquellas cuyos componentes se mezclan de forma

espontanea e irreversible. En general se llevan a cabo con gran facilidad, y no
plantean problemas durante la elaboración.
● Mezclas negativas: son aquellas cuyos componentes tienden a separarse.
Requieren un aporte continuo de energía para mantener unidos y homogéneos los
componentes en la mezcla.
● Mezclas neutras: son aquellas cuyos componentes no se mezclan de forma
espontánea, ni se separan una vez lograda la mezcla.

El tipo de mezcla puede variar durante el proceso. Existen ciertos parámetros que influyen
en la mezcla de los productos, que pueden hacer variar el tipo de mezcla:

● Características de los componentes: tamaño, forma, consistencia, humedad,

densidad, viscosidad, tensión superficial, estado (sólido, líquido o gaseoso).
● Estabilidad de la muestra: comportamiento frente a la humedad, capacidad de
reacción química entre los componentes
● Proporción de los componentes
● Carga del mezclador
● Orden de incorporación de productos
● Tiempo de mezclado

3.4. SECADO.

Consiste en separar cantidades de agua u otro líquido de un material sólido, con el fin de
reducir el contenido de líquido residual, hasta un valor que cumpla con la especificación
dada. Debido a la gran variedad de materiales que se secan en equipos comerciales y a los
muchos tipos de equipos que se utilizan, no existe una sola teoría de Secado que
comprenda todos los materiales y tipos de secadores. Las variaciones posibles en forma y
tamaño de los materiales, de los equilibrios de humedad, de los mecanismos del flujo de
humedad a través del sólido, así como en el método de transferencia de calor que se
requiere para la vaporización, impide que exista un tratamiento unificado.

3.4.1. MÉTODOS DE SECADO.

Secado solar:

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Es el método más antiguo, consiste en la exposición de la muestra a la radiación solar por
un determinado tiempo, perdiendo en el lapso de tiempo cantidad considerable de agua por
evaporación de esta

Secado por aire caliente

El compuesto es sometido a un flujo de aire caliente, es una técnica que por medio del calor
se elimina el agua que contienen algunos alimentos mediante la evaporación

Secado de contacto
Este método consiste en secar un producto poniéndolo en contacto con paredes calentadas.
La mayoría de las veces el secado se realiza en tambores giratorios para lograr una mayor
homogeneidad. Este proceso se utiliza sobre todo en los procesos de secado de la industria
pesada.

Liofilización
El proceso de liofilización se basa en el efecto de sublimación del agua en un entorno de
baja temperatura y presión.
La liofilización se realiza en máquinas especiales y consta de tres fases:

Congelar la sustancia sometiéndola a bajas temperaturas (entre -50o C y -80o C) de forma

muy rápida para que el tamaño de los cristales de hielo sea pequeño y no provoquen
rupturas celulares.

Hacer vacío evaporando el agua congelada sin pasar previamente por el estado líquido.
Esto es concretamente lo que se conoce como sublimación.

Aplicar calor al producto congelado para que se condense y se convierta de nuevo en sólido
y seco

Secado por lecho fluidizado

Esta tecnología consiste en mezclar aire y partículas sólidas para que el conjunto se
comporte como un fluido.

Secado dieléctrico
Es un proceso mediante el cual un campo magnético alterno de alta frecuencia, onda
radioeléctrica o microonda seca un material dieléctrico.

3.4.2. EQUIPOS DE SECADO.

Horno de aire caliente
Características del equipo de secado con horno de aire
caliente
1. El aire caliente se hace circular dentro del horno del
equipo de secado para asegurar una mayor eficiencia y
ahorro de energía a la hora de usar el equipo.
2. Una mejor ventilación de la secadora y el distribuidor
de aire ajustable proporciona un secado uniforme. Las

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fuentes de calor que pueden ser utilizados son el vapor, electricidad, agua caliente, entre
otros.
3. El equipo de secado con horno de aire caliente tiene un ruido bajo y operación confiable,
la temperatura puede estar controlada automáticamente; este obedece los requerimientos
GMP.
4. Con un amplio campo de aplicaciones, se puede utilizar en muchos tipos de materia
prima, por lo que es un secador integral.

Equipo de secado de cinturón

La materia prima a ser tratada debe estar
uniformemente distribuida dentro de la cinta
transportadora. Esto es logrado mediante el uso
de una estrella distribuidora, cinta oscilante,
trituradora, o granulador. El equipo de secado de
cinturón transportador atraviesa un canal con una
o más unidades de calefacción. Cada unidad de
calefacción está equipada con sistema de
circulación y aire caliente. Cada canal tiene un o
más sistemas de descarga amortiguadora.

Máquina de liofilización ( liofilizador).

El principio de la liofilización es eliminar el agua por
sublimación y recogerla por condensación. El proceso de
liofilización se divide en tres etapas: etapa de congelación del
producto, etapa de liofilización primaria; etapa de liofilización
secundaria. (permanece<1% de agua).

Equipo de secado de fluidización (fluidizador)

El aire es purificado y calentado, para después ser introducido desde la parte inferior de un
ventilador de inducción y pasado mediante una placa de cribado donde está la materia
prima. En la cámara de trabajo, los materiales forman un estado fluidizado después del
efecto de agitación y presión negativa. La humedad es
evaporada y se retira rápidamente, la materia prima es
secada rápidamente.
Características del equipo de secado de fluidización
1. El equipo de secado de fluidización lleva a cabo el
secado fluidizado, de transferencia de calor expresa.
2. Operación en el cierre hermético y presión negativa;
no ofrece ninguna molestia por polvo.
3. A través del uso de filtros antiestáticos de material,
el procesamiento es seguro.
4. No hay ángulo ciego y el equipo de secado de
fluidización es fácil de limpiar, mientras que no ofrece
ningún tipo de contaminación cruzada. De acuerdo a

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los requerimientos especiales, los clientes pueden agregar una mezcladora o alimentador al
sistema presión negativa.

Secadores dieléctricos
Se caracterizan por generar calor en el
interior del propio sólido, en virtud de un
campo eléctrico de alta frecuencia que
provoca una gran agitación de las moléculas
polares, cuya fricción genera el calor
necesario para la evaporación. Puesto que el
campo eléctrico es uniforme en todo el
espesor del dieléctrico, el calentamiento es
prácticamente uniforme y simultáneo en toda
la masa del sólido, lo que lo hace interesante
para la deshidratación de piezas de gran
tamaño sin peligro de recalentamiento en la
superficie.

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