CAPACIDAD DEL PROCESO (Cp)

El índice de capacidad es una forma de evaluar la eficiencia de un proceso, en lo que respecta a

garantizar productos que cumplan con las especificaciones para lo cual fue diseñado.

Si una empresa fabrica bombillos, cuyas especificaciones indican un promedio de vida útil de 1,000
horas de uso, el índice de capacidad medirá el nivel de cumplimiento de este periodo con un cierto
margen de error, digamos de más o menos 50 horas.

Lo anterior indica que, los márgenes de tolerancia específicos para el periodo de duración del
bombillo serán de 1,000 ± 50 horas, o sea, se permite que el bombillo tenga una duración mínima
de 1000-50=950 horas, y como máxima 1000+50=1050 horas. Los límites de tolerancia específicos
serían (950-1050) horas de uso promedio.

Entonces, el índice de capacidad medirá que tan eficiente será el proceso para garantizar que los
bombillos no se excedan de estos límites de especificación, todo esto a partir del valor σ0 que se
obtiene de un muestreo.

Todo proceso que mantiene un sistema de control de calidad en sus productos, debe manejar límites
de especificaciones para saber cuándo el producto no se encuentra conforme con las exigencias del
cliente, y de esta manera considerarlo como defectuoso.

Los límites de control nos ayudan a prevenir que los productos no salgan de los niveles de
especificación y se conviertan en desechos. Es por eso que los límites de control (en un proceso
estable) deben ser siempre menor que los límites de especificaciones.

Una unidad fuera de control (pero dentro de los límites de especificaciones) indica una alarma de
prevención para tomar medidas, y evitar que el proceso comience a generar productos defectuosos.

La nomenclatura que utilizaremos para denotar los límites será:

LSE: Limite Superior de Especificación.

LIE: Límite Inferior de Especificación.

LSC: Limite Superior de Control.

LIC: Límite Inferior de Control.

Veamos la siguiente gráfica en donde el proceso se encuentra estable, debido a que los límites de
especificaciones son superiores a los límites de control:

Gráfico de Control X
10 LIE
LSE
5
LIC
LSC
0
0 2 4 6 Xprom
Observamos que la muestra número 4 está fuera de control debido a que se encuentra por encima
del límite superior de control, pero aún no se convierte en una muestra defectuosa por que se
encuentra por debajo del límite superior de especificación. Esto nos alerta a tomar precauciones
antes de que las muestras sobrepasen las especificaciones y se conviertan en productos
defectuosos. Debemos mantener las muestras dentro de los límites de control para evitar
alteraciones en el proceso.

Retomemos el ejemplo de las bolsitas de café

Supongamos que una característica de calidad según los clientes que consumen bolsitas de café,
es el peso. Como consumidores de este producto, deseamos que el fabricante nos garantice la
cantidad exacta de este producto, pero en el proceso de fabricación es muy difícil de cumplir con
esta condición. Es por esto que se habla de un valor aproximado del peso (35 gramos) en él
contenido de cada bolsita.

Suponiendo que los límites de especificaciones fijados por la empresa son de:

LSE = 50 gr

LIE = 20 gr

Además, recordemos que después de revisar las 25 muestras tomadas (del ejemplo en el
documento de grafica de control X-R), y calcular los límites nuevos de control obtuvimos el valor
de:

σ0 = R0/d2,

donde,

R0: Representa el rango promedio de las muestras después que el proceso se

encuentre bajo control, en nuestro caso R0 era igual a 7.88 gr

d2: El factor de la tabla para la elaboración de diagramas de control para

características variables, en nuestro caso el tamaño del subgrupo (m) en
cada muestra era de 4, por tanto, d2 = 2.059.

σ0 = R0/d2 = 7.88gr/2.059 = 3.83

El índice de capacidad seria calculada por la siguiente formula

𝐿𝑆𝐸 − 𝐿𝐼𝐸 50 − 20
𝐶𝑃 = = = 1.3
6 ∗ 𝛔0 6 ∗ 3.83
CP = 1.3

Cuando el valor de CP resulta mayor de 1, indica que el proceso es capaz de generar productos que
cumplan con las especificaciones. De lo contrario, el proceso estaría muy mal.

Cuando CP>1 indica que el rango entre los límites de especificaciones es superior al rango de las
muestras 6 ∗ 𝛔0 , y por consiguiente el proceso está bien.
Ahora el problema consiste en que el CP solo mide la variabilidad del proceso, pero no la exactitud.
Ósea, que el proceso podría estar descentrado del valor nominal. Con el Cp podríamos tener
precisión, pero no exactitud.

La precisión mide el grado de variabilidad en el contenido de una bolsita de café con respecto a las
otras, pero la exactitud mide el contenido nominal requerido en cada bolsita (en nuestro caso 35
gramos).

Los cálculos anteriores del CP no cambiarían si por ejemplo el contenido nominal de la bolsita de
café cambia por un valor que no fuera de 35 gramos, eso indica que el proceso sería capaz de
generar productos que no tengan variabilidad alguna entre bolsita y bolsita, pero no sería capaz de
mantenerse centrado en un valor nominal.

Lo anterior seria como estar produciendo algo bien, pero no exactamente lo requerido. Sería como
estar produciendo bien las botellas de agua de un litro, cuando lo que en realidad se desea es
producir agua de medio litro.

En estas circunstancias, se deberá entonces calcular el valor de CPK, que mide el grado de
centralización del proceso con respecto al valor promedio de la muestra X0 después que el proceso
esté bajo control.

Recordemos que el valor promedio de las muestras en nuestro ejemplo era X0 = 39.52 gramos,
entonces el CPK se calculará como:

𝑀𝑖𝑛{(𝐿𝑆𝐸 − 𝑋̅), (𝑋̅ − LIE)} 𝑀𝑖𝑛{(50 − 39.52), (39.52 − 20)} 𝑀𝑖𝑛{10.48,19.52}

𝐶𝑃𝐾 = = =
3𝛔0 3(3.83) 11.49
10.48
=
11.49
CPK = 0.91

CPK < 1; esto indica que el proceso se encuentra descentrado, el valor promedio de la muestra (X0 =
39.52 gramos) está muy alejado del valor nominal µ = 35 gramos. El proceso no está capacitado
para garantizar que las unidades se aproximen a un valor nominal.

Supongamos que ahora el nuevo valor de X0=36 gramos (más cerca de la especificación µ=35
gramos). El valor del Cp será el mismo ya que no cambiamos los límites de especificación, ni el
valor de σ0 = 3.83.

Pero;

𝑀𝑖𝑛{(𝐿𝑆𝐸 − 𝑋̅), (𝑋̅ − LIE)} 𝑀𝑖𝑛{(50 − 36), (36 − 20)} 𝑀𝑖𝑛{14,16} 14

𝐶𝑃𝐾 = = = =
3𝛔0 3(3.83) 11.49 11.49
CPK = 1.22

CPK ≥ 1 : Indica que el proceso está centrado con respecto al valor nominal.
Por tanto;

 El valor de CP no cambia cuando cambia el centro del proceso

 CP = CPK cuando proceso está centrado
 CPK siempre es igual o menor que CP
 CPK=1 en el proceso se está obteniendo productos que satisfacen las especificaciones
 CPK<1 en el proceso se está obteniendo productos que no satisfacen las especificaciones
 CP<1 el proceso no es capaz
 CPK=0 el promedio µ es igual a uno de los límites de especificación
 CPK<0 el promedio µ queda fuera de los límites de especificación.

Supongamos que las muestras tomadas del contenido de las bolsitas de café presentan un
comportamiento “normal” (ajustaremos los datos a la tabla de distribución normal), con un valor
nominal µ=30 y σ0 = 3.83. Entonces:

La probabilidad de que, al tomar una muestra aleatoria de una bolsita de café, y que su peso sea
menor de 36.28 gramos (X<36.28) es:
𝑋−µ 36.28 − 30
𝑃(𝑋 < 36.28) = 𝑃 {𝑍 < } = 𝑃 {𝑍 < } = 𝑃{𝑍 < 1.64}
𝛔𝟎 3.83
“Recordemos que la tabla de aproximación a la curva normal nos brinda el valor de la probabilidad
acumulada”

Buscando el valor de Z=1.64 en la tabla de distribución normal, tenemos:

𝑃(𝑋 < 36.28) = 𝑃{𝑍 < 1.64} = 0.9495

La probabilidad que la bolsita de café tenga un peso menor de 36.28 gramos, es del 94.95%

La probabilidad de que, al tomar una muestra aleatoria de una bolsita de café, y que su peso
este dentro de los límites de especificación es:

𝑃(𝐿𝐼𝐸 < 𝑋 < 𝐿𝑆𝐸) = 𝑃(20 < 𝑋 < 50) = 𝑃(𝑋 < 50) − 𝑃(𝑋 < 20)
50 − 30 20 − 30
= 𝑃 {𝑍 < } − 𝑃 {𝑍 < } = 𝑃{𝑍 < 5.22} − 𝑃{𝑍 < −2.61}
3.83 3.83
El valor de Z=5.22 no aparece en la tabla de aproximación a la curva normal, el máximo valor de Z
en la tabla es de 3.49 con probabilidad de 0.9998. Por tanto, asumimos que el valor de Z=5.22
tiende al valor de “1”.

𝑃{𝑍 < 5.22} − 𝑃{𝑍 < −2.61} = 1 − 0.0045 = 0.9955

La probabilidad que una bolsita de café, este dentro de los límites de especificación es del 99.55%

La probabilidad de que, al tomar una muestra aleatoria de una bolsita de café, y que su peso sea
mayor de 25.21 gramos (X>25.21) es:
25.21 − 30
𝑃(𝑋 > 25.21) = 1 − 𝑃(𝑋 < 25.21) = 1 − 𝑃 {𝑍 < } = 1 − 𝑃{𝑍 < −1.25}
3.83
= 1 − 0.1056 = 0.8944
El factor "𝑃(𝑋 > 25.21)" debe convertirse a "1 − 𝑃(𝑋 < 25.21)”, debido a que la tabla de
aproximación a la curva normal solo nos brinda el valor de probabilidad acumulada de izquierda a
derecha.

La probabilidad que la bolsita de café tenga un peso mayor de 25.21 gramos, es del 89.44%

¿Cuáles deberán ser los límites de especificación para lograr tener; no más del 6.81% de piezas
defectuosas por debajo del límite inferior, y no más del 2.5% de piezas defectuosas por arriba del
limite superior?
𝑋 − 30
𝑃(𝐿𝐼𝐸 < 𝑋) = 6.81% → 𝑃 {𝑍 < } = 0.0681
3.83
Buscamos en la tabla de aproximación a la curva normal el valor de “Z” correspondiente a una
probabilidad del 0.0681 → Z=-1.49.
𝑋 − 30 𝑋 − 30
𝑍< → −1.49 < → (−1.49)(3.83) + 30 < 𝑋 → 𝟐𝟒. 𝟐𝟗 < 𝑿
3.83 3.83
24.29 gramos = LIE

𝑋 − 30
𝑃(𝑋 > 𝐿𝑆𝐸) = 2.5% → 1 − 𝑃(𝑋 < 𝐿𝑆𝐸) = 2.5% → 1 − 𝑃 {𝑍 < } = 0.025
3.83
𝑋 − 30 𝑋 − 30
→ 𝑃 {𝑍 < } = 1 − 0.025 → 𝑃 {𝑍 < } = 0.975
3.83 3.83
Buscamos en la tabla de aproximación a la curva normal el valor de “Z” correspondiente a una
probabilidad del 0.975 → Z=1.96.
𝑋 − 30 𝑋 − 30
𝑍< → 1.96 < → (1.96)(3.83) + 30 < 𝑋 → 𝟑𝟕. 𝟓𝟏 < 𝑿
3.83 3.83
37.51 gramos = LSE

Para tener los porcentajes requeridos de unidades defectuosas (6.81% y 2.5%), los límites de
especificación deberán ser: LIE=24.29 gramos y LSE=37.51 gramos.

Lo anterior indica que, si el porcentaje de unidades defectuosas fuera de los limites es del 6.81%
para el inferior, y 2.5% para el superior. El porcentaje total de unidades defectuosas ó disconformes
es del: 6.81%+2.5% = 9.31%. Ósea, que el proceso es capaz de generar un porcentaje del: 100% -
9.31% = 90.69% de unidades que cumplen con las especificaciones.

Supongamos que actualmente el nivel de producción es de 1,000 unidades de bolsitas de café por
día. El costo de producción por cada unidad es de C$ 25, y una unidad disconforme ó defectuosa
genera un costo adicional de C$ 5 para poder recuperarla. El proceso de reelaboración de unidades
defectuosas es capaz de recuperar un 60% de las unidades disconformes, para convertirlas en
unidades conformes, siendo de esta manera un 40% de productos que quedan prácticamente
inservibles.
El Costo de Pieza Aceptable (CPA), se calcula de la siguiente manera:
(𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑃𝑟𝑜𝑑)(𝑁) + (1 − 𝑝)(%𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛)(𝑁)(𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝐴𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙)
𝐶𝑃𝐴 =
𝑁 − [(1 − 𝑝)(%𝑁𝑜𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑏𝑙𝑒)(𝑁)]
Donde:

CostoProd: Costo de producción

N: Producción diaria

1-p: Porcentaje de piezas defectuosas del proceso

%Recuperación: Porcentaje de piezas buenas después de la reelaboración

CostoAdicional: Costo adicional para recuperar una pieza disconforme

%NoRecuperable: Porcentaje de piezas malas después de la reelaboración.

Para nuestro ejemplo, los valores serían:

CostoProd: C$ 25 /unid

N: 1,000 unid/día

1-p: 9.31%

%Recuperación: 60%

CostoAdicional: C$ 5/unid

%NoRecuperable: 40%

Sustituyendo en la fórmula:
𝑢𝑛𝑖𝑑 𝑢𝑛𝑖𝑑
(𝐶$ 25/𝑢𝑛𝑖𝑑) (1,000 ) + (0.0931)(0.6)(1,000 )(𝐶$ 5/𝑢𝑛𝑖𝑑)
𝐶𝑃𝐴 = 𝑑í𝑎 𝑑í𝑎
𝑢𝑛𝑖𝑑
(1,000 ) − [(0.0931)(0.4)(1,000 𝑢𝑛𝑖𝑑/𝑑í𝑎)]
𝑑í𝑎

CPA = 26.25 C$/unid

Es de mucha importancia conocer el costo de pieza aceptable, a fin de establecer los costos reales
para lograr garantizar piezas conformes. Esto nos brindará un indicativo de lo competitivo (en
términos económicos), que nuestros productos resultan ser en el mercado.