Traducción no oficial

ASTM D4867
Método de prueba estándar para el efecto de la humedad en las mezclas de
pavimentación de Concreto asfáltico

Contenido
1 Alcance ............................................................................................................................................................................1
2. Documentos de referencia ............................................................................................................................................ 1
3. Resumen del método de prueba ...................................................................................................................................2
4. Importancia y uso .......................................................................................................................................................... 2
5. Aparato .......................................................................................................................................................................... 2
6. preparación de muestras de prueba de laboratorio .....................................................................................................3
7. preparación de especímenes de campo ........................................................................................................................4
8. Procedimiento ............................................................................................................................................................... 4
9. Cálculo ........................................................................................................................................................................... 6
10. Informe ........................................................................................................................................................................ 6
11. Precisión y sesgo ..........................................................................................................................................................6
APÉNDICE ...........................................................................................................................................................................7

1 Alcance
1.1 Este método de prueba cubre los procedimientos para preparar y probar especímenes de concreto asfáltico con
el fin de medir el efecto del agua en la resistencia a la tracción de la mezcla de pavimentación. Este método de
prueba es aplicable a mezclas densas como las que aparecen en la Tabla de composición de mezclas bituminosas
para pavimentación en la especificación D3515. Este método de prueba se puede utilizar para evaluar el efecto de la
humedad con o sin aditivos anti desprendimiento, incluidos líquidos y sólidos pulverulentos como la cal hidratada o
el cemento portland.

1.2 Los valores indicados en unidades SI o unidades de pulgada-libra entre paréntesis se considerarán por separado
como estándar. Los valores en cada sistema pueden no ser equivalentes exactos; por lo tanto, cada sistema debe
usarse independientemente del otro, sin combinar valores de ninguna manera.

2. Documentos de referencia
2.1 Normas ASTM:

D979 Práctica para el muestreo de mezclas bituminosas para pavimentación

D1074 Método de prueba para resistencia a la compresión de mezclas bituminosas
D1561 Práctica para la preparación de especímenes de prueba de mezcla bituminosa por medio del compactador de
amasado de California
D2041 Método de prueba para densidad y gravedad específica máxima teórica de mezclas bituminosas para
pavimentación
D2726 Método de prueba para densidad y gravedad específica a granel de mezclas bituminosas compactadas no
absorbentes
D3203 Método de prueba para el porcentaje de vacíos de aire en mezclas de pavimentación bituminosas densas y
abiertas compactadas
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D3387 Método de prueba para las propiedades de compactación y corte de mezclas bituminosas por medio de la
máquina de prueba giratoria (GTM) del Cuerpo de Ingenieros de EE. UU.
D3496 Práctica para la preparación de muestras de mezcla bituminosa para pruebas de módulo dinámico (retirada
en 2010)
D3515 Especificación para mezclas de pavimentación bituminosas mezcladas en caliente y colocadas en caliente
(retirada en 2009)
D3549 Método de prueba para espesor o altura de especímenes de mezcla de pavimentación bituminosa
compactada
D3665 Práctica para muestreo aleatorio de materiales de construcción
D4013 Práctica para la preparación de especímenes de prueba de mezclas bituminosas por medio de un
compactador de corte giratorio (retirado en 2013)
D4123 Método de prueba para la prueba de tensión indirecta para el módulo resiliente de mezclas bituminosas
(retirado en 2003)
D6926 Práctica para la preparación de especímenes bituminosos utilizando el aparato Marshall

3. Resumen del método de prueba

3.1 Potencial de daño por humedad: el grado de susceptibilidad al daño por humedad se determina preparando un
conjunto de especímenes compactados en laboratorio de acuerdo con la fórmula de la mezcla de trabajo sin aditivos.
Los especímenes se compactan a un contenido de vacíos correspondiente a los niveles de vacíos esperados en el
campo, generalmente en el rango de 6 a 8 %. El conjunto se divide en dos subconjuntos de contenido vacío
aproximadamente igual. Un subconjunto se mantiene seco mientras que el otro subconjunto se satura parcialmente
con agua y acondicionado con humedad. La resistencia a la tracción de cada subconjunto se determina mediante la
prueba de división por tracción. El potencial de daño por humedad está indicado por la relación entre la resistencia a
la tracción del subconjunto húmedo y la del subconjunto seco.

3.2 Efecto aditivo: el efecto de un aditivo antidesprendimiento se determina en un conjunto de especímenes que
contienen un aditivo preparado y probado como se describe en 3.1. El efecto de una dosis de aditivo se puede
estimar repitiendo las pruebas en conjuntos con diferentes dosis de aditivo.

3.3 Mezclas producidas en plantas: el potencial de daño por humedad o la efectividad de un aditivo en una mezcla
producida en plantas se determina en especímenes que se compactan en el laboratorio al contenido de vacíos
esperado a nivel de campo, se dividen en subconjuntos húmedos y secos, y se evalúan como se describe en 3.2.

4. Importancia y uso
4.1 Este método de prueba se puede usar para probar mezclas de concreto asfáltico junto con pruebas de diseño de
mezclas para determinar el potencial de daño por humedad, para determinar si un aditivo antidesprendimiento es
efectivo o no, y para determinar qué dosis de un aditivo se necesita para maximizar la eficacia.
Este método de prueba también se puede utilizar para probar mezclas producidas en plantas para determinar la
eficacia de los aditivos en las condiciones impuestas en el campo.

5. Aparato
5.1 Para preparar y compactar las muestras, use aparatos de cualquiera de los siguientes: Métodos de prueba D1074
y D3387, Práctica D3496 o Prácticas D1561, D4013 y D6926.
5.2 Bomba de vacío o aspirador de agua de acuerdo con el método de prueba D2041.
5.3 Manómetro o medidor de vacío de acuerdo con el método de prueba D2041.
5.4 Contenedor, preferiblemente Tipo F, del Método de Prueba D2041.
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5.5 Balanza de acuerdo con el método de prueba D2726.

5.6 Baños María Tres:
5.6.1 Un baño de agua de acuerdo con el Método de prueba D2726.
5.6.2 Un baño capaz de mantener una temperatura de 60 6 1,0 °C (140 6 1,8 °F) durante 24 h, y
5.6.3 Un baño capaz de mantener una temperatura de 25 6 1,0 °C (77 6 1,8 °F).
5.7 Máquina de ensayo mecánica o hidráulica capaz de mantener la tasa de deformación requerida y medir la carga
con igual o mejor precisión.
5.8 Tiras de carga de acuerdo con el método de prueba D4123.

6. Preparación de muestras de prueba de laboratorio

6.1 Haga por lo menos seis especímenes para cada ensayo, tres para ensayar en seco y tres para ensayar después de
saturación parcial y acondicionamiento de humedad.

6.2 Use especímenes de 100 mm (4 pulg.) de diámetro y 62,5 mm (2,5 pulg.) de alto, en general, pero se pueden usar
especímenes de otras dimensiones si se desea. Cuando utilice agregados de más de 25 mm (1 pulg.), use
especímenes de al menos 150 mm (6 pulg.) de diámetro.
NOTA 1: se advierte al usuario que se ha determinado que el diámetro del espécimen influye tanto en la resistencia a la tracción
como en la relación de resistencia a la tracción. Los valores de la resistencia a la tracción y la relación de resistencia a la tracción
pueden ser diferentes para muestras de 150 mm en comparación con muestras de 100 mm.

6.3 Prepare mezclas en lotes lo suficientemente grandes como para hacer al menos 3 especímenes o, como
alternativa, prepare un lote lo suficientemente grande para 1 espécimen. Si se va a determinar la gravedad
específica máxima teórica, use un lote lo suficientemente grande o prepare un lote separado para proporcionar un
espécimen para este propósito.

6.4 Cuando se usa un aditivo líquido anti-decapado, caliente una cantidad suficiente de cemento asfáltico para un
lote a 150 6 6 °C (300 6 10 °F) en una lata cerrada de 1 L (1 cuarto de galón) en un horno. Agregue la cantidad
requerida de aditivo y mezcle inmediatamente, durante aproximadamente 2 minutos, con un agitador mecánico
aproximadamente a 25 mm (1 pulg.) del fondo del recipiente. Mantenga el cemento asfáltico tratado a 150 6 6°C
(300 6 10°F) en la lata cerrada hasta que se use. Deseche el cemento asfáltico tratado si no se usa el mismo día que
se prepara, o si se deja enfriar y requiere recalentamiento.

6.5 Cuando utilice un aditivo antidecapado sólido pulverulento, utilice el procedimiento de adición que simule el
procedimiento esperado en el campo. Siga el procedimiento especificado en 6.5.1, 6.5.2 o 6.5.3.

6.5.1 Cuando se agrega polvo seco al agregado seco, secar, dosificar y calentar el agregado mineral a 150 6 6 °C
(300 6 10 °F). Agregue la cantidad requerida de aditivo al agregado y mezcle bien toda la masa hasta lograr una
distribución uniforme del aditivo. Tenga cuidado de minimizar la pérdida de aditivo a la atmósfera en forma de
polvo. Después de mezclar, mantenga el agregado tratado a la temperatura de mezcla requerida hasta que se use.

6.5.2 Cuando se agregue polvo seco al agregado húmedo, dosifique el agregado mineral húmedo y ajuste el
contenido de humedad del agregado combinado al nivel esperado de humedad del campo. Agregue la cantidad
requerida de aditivo al agregado húmedo y mezcle bien toda la masa hasta lograr una distribución uniforme del
aditivo. Tenga cuidado de minimizar la pérdida de aditivo a la atmósfera en forma de polvo. Después de mezclar,
seque el agregado tratado, caliéntelo a la temperatura de mezcla requerida y manténgalo a esa temperatura hasta
que se use.

6.5.3 Cuando se utilice lechada de polvo, agregue la cantidad requerida de aditivo al agua usando la proporción de
polvo a agua esperada en el campo. Tenga cuidado de minimizar la pérdida de aditivo a la atmósfera en forma de
polvo. Para evitar que se asiente, mezcle continuamente la lechada resultante hasta que se utilice. Dosifique el
agregado mineral húmedo, ajuste el contenido de humedad como se requiere en 6.5.2, agregue la cantidad
requerida de lechada y mezcle bien toda la masa hasta que se logre una distribución uniforme de la lechada.
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Después de mezclar, seque el agregado tratado, caliéntelo a la temperatura de mezcla requerida y manténgalo a
esa temperatura hasta que se use.

6.6 Proporcione, mezcle y compacte las muestras de acuerdo con uno de los siguientes: Métodos de prueba D1074,
D3387, Práctica D3496, Prácticas D1561, D4013 o D6926 y 6.6.1 y 6.6.2.

6.6.1 Después de mezclar, estabilizar la temperatura de mezcla de cada espécimen a la temperatura de

compactación requerida, en un recipiente cerrado, en un horno durante 1 a 2 h. Si prepara un lote de varias
muestras, divida el lote en cantidades de una sola muestra antes de colocarlo en el horno.

6.6.2 Compacte los especímenes a 7 6 1 % de vacíos de aire, o un nivel de vacío esperado en el campo en el
momento de la construcción. Este nivel de vacío se puede obtener ajustando lo siguiente: la carga estática en la
compactación de doble émbolo; el número de golpes en una compactación con martillo marshall; la presión del pie,
el número de golpes, la carga de nivelación o alguna combinación en la compactación del amasado; o el número de
revoluciones en compactación giratoria. Determine el procedimiento exacto por ensayo para cada mezcla.

6.6.3 Enfríe los especímenes en el molde a temperatura ambiente lo más rápido posible en una corriente de aire en
movimiento, extráigalos de los moldes y luego siga el procedimiento descrito en la Sección 8 dentro de las 24 h.

7. Preparación de especímenes de campo

7.1 Seleccione un camión para ser muestreado de acuerdo con la Práctica D3665.

7.2 Asegure una muestra del camión en la planta de acuerdo con la Práctica D979.

7.3 Estabilice la temperatura de la mezcla a aproximadamente la temperatura que se encuentra en el campo cuando
comienza el rolado. Mantener esta temperatura en un recipiente cerrado, en un horno si es necesario, durante
aproximadamente el lapso de tiempo entre la mezcla y el comienzo del enrollado real.

7.4 Compactar los especímenes de acuerdo con 6.6.2 y enfriar y extraer de los moldes de acuerdo con 6.6.3.

7.5 Si las muestras no se van a compactar en el laboratorio de campo, coloque las muestras en un recipiente sellado,
transpórtelas al laboratorio y vuelva a calentar a la temperatura requerida en 7.3. Continúe con los pasos en 7.4.
NOTA 2—Los especímenes hechos de mezclas producidas en plantas de acuerdo con la Sección 7 pueden arrojar resultados
diferentes de los especímenes hechos de mezclas producidas en laboratorio de la misma mezcla de trabajo hecha de acuerdo con
la Sección 6.

8. Procedimiento
NOTA 3—En el Apéndice X1 aparece una hoja de datos que es conveniente para usar con este procedimiento.

8.1 Determine la gravedad específica máxima teórica de acuerdo con el Método de prueba D2041.

8.2 Determine la altura del espécimen de acuerdo con el Método de prueba D3549.

8.3 Determine la gravedad específica aparente de acuerdo con el Método de prueba D2726 y exprese el volumen de
la muestra en centímetros cúbicos. El término (B-C) en el método de prueba D2726 es el volumen de la muestra en
centímetros cúbicos.

8.4 Calcule el porcentaje de vacíos de aire de acuerdo con el Método de prueba D3203 y exprese el volumen de aire
en centímetros cúbicos. El volumen de aire es el volumen de la muestra en 8.3 multiplicado por el porcentaje de
vacíos de aire.

8.5 Clasifique los especímenes en dos subconjuntos de modo que los vacíos de aire promedio de los dos
subconjuntos sean aproximadamente iguales. Guarde el subconjunto que se probará seco a temperatura ambiente.
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8.6 Saturar parcialmente el subconjunto que se va a acondicionar con agua destilada a temperatura ambiente
utilizando una cámara de vacío. Si es difícil alcanzar el grado mínimo de saturación requerido en 8.6.3, el agua
utilizada para saturar puede calentarse hasta 60 °C (140 °F).

8.6.1 Saturar parcialmente, en el grado especificado en 8.6.3, aplicando un vacío parcial como 70 kPa o 525 mm Hg
(20 pulg. Hg) durante un tiempo breve, como cinco min.
NOTA 4—Los experimentos con vacío parcial a temperatura ambiente indican que el grado de saturación es muy sensible a la
magnitud del vacío y prácticamente independiente de la duración. El nivel de vacío necesario parece ser diferente para
diferentes mezclas.

8.6.2 Determine el volumen del espécimen parcialmente saturado de acuerdo con el Método de prueba D2726.
Determine el volumen del agua absorbida restando la masa seca al aire del espécimen en 8.3 de la masa saturada
superficialmente seca del espécimen parcialmente saturado.

8.6.3 Determine el grado de saturación dividiendo el volumen de agua absorbida en 8.6.2 por el volumen de vacíos
de aire en 8.4 y exprese el resultado como un porcentaje. Si el volumen de agua está entre el 55 y el 80 % del
volumen de aire, pasar a 8.7. Si el volumen de agua es inferior al 55 %, repita el procedimiento comenzando con
8.6.1 utilizando un vacío parcial ligeramente mayor. Si el volumen de agua es superior al 80 %, la muestra se ha
dañado y se desecha.
NOTA 5: si el promedio de vacíos de aire del subconjunto saturado es inferior al 6,5 %, se recomienda un grado de saturación de
al menos el 70 %.

8.7 Acondicione con humedad los especímenes parcialmente saturados sumergiéndolos en agua destilada a 60 ±
1,0 °C (140 ± 1,8 °F) durante 24 h.
NOTA 6: si se desea un ciclo de acondicionamiento de congelación y descongelación, se sugiere el siguiente procedimiento en
lugar del procedimiento en 8.7. Envuelva firmemente cada uno de los especímenes parcialmente saturados con dos capas de
película plástica utilizando cinta adhesiva para sujetar el envoltorio si es necesario. Coloque cada muestra envuelta en una bolsa
de plástico a prueba de fugas que contenga aproximadamente 3 ml de agua destilada y selle la bolsa con un lazo o cinta
adhesiva. Coloque las muestras envueltas y embolsadas en un congelador con baño de aire a −18 6 2,0 °C (−0,4 6 3,6 °F). Después
de al menos 15 h en el congelador, retire las muestras y sumérjalas en un baño de agua a 60 6 1,0 °C (140 6 1,8 °F) durante 24 h.
Después de 3 minutos de inmersión, después de que se descongele la superficie de la muestra, retire la bolsa y el envoltorio de las
muestras.

8.8 Ajuste la temperatura del subconjunto acondicionado por humedad sumergiéndolo en un baño de agua durante
1 h a 25 6 1 °C (77 6 1,8 °F).

8.9 Mida la altura del subconjunto acondicionado con humedad por el Método de prueba D3549 y determine el
volumen por el Método de prueba D2726.

8.9.1 Determinar la absorción de agua y el grado de saturación de acuerdo con 8.6.2 y 8.6.3. Es aceptable un grado
de saturación superior al 80 %.

8.9.2 Determine el oleaje de los especímenes parcialmente saturados dividiendo el cambio en los volúmenes de
especímenes en 8.6.2 y 8.3 por el volumen de especímenes en 8.3. Determine el hinchamiento de los especímenes
acondicionados con humedad dividiendo el cambio en el volumen del espécimen en 8.9 y 8.3 por el volumen del
espécimen en 8.3.

8.10 Ajuste la temperatura del subconjunto seco sumergiéndolo en un baño de agua durante 20 min a 25 6 1,0 °C
(77 6 1,8 °F).

8.11 Determine la resistencia a la tracción a 25 6 1,0 °C (77 6 1,8 °F) de ambos subconjuntos.

8.11.1 Coloque un espécimen en el aparato de carga y coloque las tiras de carga de modo que queden paralelas y
centradas en el plano diametral vertical. Aplique una carga diametral a 50 mm/min (2 pulg./min) hasta alcanzar la
carga máxima y registre la carga máxima.
 Traducción no oficial

8.11.2 Continúe cargando hasta que la muestra se rompa. Rompa la muestra y estime visualmente y registre el
grado aproximado de daño por humedad, si lo hay.

8.11.3 Inspeccione todas las superficies, incluidas las caras falladas, en busca de evidencia de agregado agrietado o
roto, que pueda influir en los resultados de la prueba, y registre las observaciones.

9. Cálculo
9.1 Calcular la resistencia a la tracción de la siguiente manera:

dónde:

St = resistencia a la tracción, kPa (psi)

P = carga máxima, N (lbf)

t = altura del espécimen inmediatamente antes del ensayo de tracción, mm (pulgadas), y
D = diámetro de la muestra, mm (pulg.).

9.2 Calcule la relación de resistencia a la tracción de la siguiente manera:

dónde:

TSR = relación de resistencia a la tracción, %

Stm = resistencia a la tracción promedio del subconjunto acondicionado con humedad, kPa (psi), y
Std = resistencia a la tracción promedio del subconjunto seco, kPa (psi).

10. Informe
10.1 Reportar la siguiente información:
10.1.1 Número de especímenes en cada subconjunto,
10.1.2 Promedio de vacíos de aire de cada subconjunto,
10.1.3 Grado medio de saturación después de la saturación parcial y después del acondicionamiento de humedad,
10.1.4 Hinchamiento promedio después de la saturación parcial y después del acondicionamiento de humedad,
10.1.5 Resistencia a la tracción de cada espécimen en cada subconjunto,
10.1.6 Relación de resistencia a la tracción,
10.1.7 Resultados del daño por humedad estimado visualmente observado cuando el espécimen se fractura, y
10.1.8 Resultados de observaciones de agregado fracturado o triturado.
NOTA 7. Si se utiliza el procedimiento de acondicionamiento descrito en la Nota 6, ese hecho debe incluirse en el informe.

11. Precisión y sesgo

11.1 Precisión: las desviaciones estándar para usar con este método de prueba se determinaron utilizando
especímenes mixtos de laboratorio acondicionados de acuerdo con 8.7. No se ha estudiado el material mezclado con
plantas ni el acondicionamiento en la Nota 6. Diecinueve laboratorios participaron en el estudio de precisión al
probar cinco mezclas de concreto asfáltico, dos de las cuales contenían un aditivo líquido antidesprendimiento.
 Traducción no oficial

11.1.1 Precisión dentro del laboratorio: se ha encontrado que la desviación estándar de la resistencia a la tracción
de un solo operador para especímenes secos o acondicionados con humedad es de 55 kPa (8 psi). El límite d2s para
la diferencia máxima permitida en la resistencia a la tracción entre muestras duplicadas de la misma mezcla
probada por el mismo operador es de 159 kPa (23 psi).

11.1.2 Precisión entre laboratorios: se ha encontrado que la desviación estándar de múltiples laboratorios de la
relación de resistencia a la tracción es del 8 %. El límite d2s para la diferencia máxima permitida en la relación de
resistencia a la tracción entre los resultados de las pruebas realizadas en muestras de la misma mezcla por dos
laboratorios diferentes es del 23 %.

11.2 Sesgo: este método de prueba tiene un sesgo indeterminado porque el valor de una relación de resistencia a la
tracción se puede definir solo en términos del método de prueba.

APÉNDICE
(Información No Obligatoria)

X1. HOJA DE DATOS DE LABORATORIO DE DAÑOS POR HUMEDAD