Práctica supervisada

Presentación de prácticas realizadas en HB

Maquinarias S.A.
Alumno: Escobar, Gastón
Profesor: Rubino, Guillermo
Índice
Contenido
Índice .................................................................................................................. 1
1. Introducción ............................................................................................... 2
2. Documentos legales.................................................................................... 3
3. Órdenes de trabajo recibidas por el alumno ............................................. 24
4. Planos generales de la planta a instalar .................................................... 32
4.1 Vista en planta y lateral ....................................................................... 32
4.2 Numeración de componentes y principios de funcionamiento de los
mismos.......................................................................................................... 39
5. Órdenes de trabajo enviadas al taller ....................................................... 50
6. Diseño eléctrico y automatización ......................................................... 103
6.1 Diseño del tablero eléctrico en 2D .................................................... 104
6.2 Diseño del esquema eléctrico ............................................................ 111
6.3 Relevamiento de los componentes utilizados para la construcción del
tablero eléctrico .......................................................................................... 156
6.4 Diseño de tablero eléctrico en 3D ..................................................... 161
6.5 Análisis térmico del tablero y cálculo de sistema de refrigeración ... 165
6.6 Diseño de instalación eléctrica en planta........................................... 173
6.7 Materiales utilizados para la instalación eléctrica ............................. 185
6.8 Plano de conexiones al PLC .............................................................. 186
7. Listas de carga ........................................................................................ 198
8. Conclusión .............................................................................................. 207
Bibliografía..................................................................................................... 208

1
 1. Introducción
En el presente informe, se detallan las principales labores realizadas por el
alumno en la firma HB Maquinarias S.A. en el área de Oficina técnica de la
empresa entre los días 20/05/2022 y 08/07/2022. El proyecto llevado a cabo por
el alumno en ese tiempo consistió en el diseño tanto mecánico como eléctrico
de una planta destinada a la producción de alimento balanceado en polvo
ubicada en la provincia de Mendoza, Argentina.
Primeramente se anexarán los documentos legales dentro de los cuales se
detallan cada una de las actividades ejecutadas por el estudiante, y también se
muestra la conformidad de la empresa y del ingeniero tutor.
En segundo término se tratará acerca del trabajo planteado por parte de la
empresa y las órdenes de trabajo enviadas al pasante para la ejecución de tareas.
En el tercer punto se detallarán los planos generales (vista en planta y lateral)
de la planta a realizar, respetando medidas de la nave industrial donde se
instalará y los requerimientos acordados entre cliente y vendedor en la
respectiva orden de trabajo. En este punto también se explicará resumidamente
como funciona una planta de alimento balanceado y las principales máquinas
que forman parte de la misma.
En el apartado siguiente se mostrarán los planos y órdenes de trabajo que el
alumno, una vez planteada la vista general de la planta, pasa al taller para la
construcción de la misma. Se detallan los principales procesos mecánicos
llevados a cabo para la elaboración de cada uno de estos componentes.
En el quinto punto se hablará acerca del diseño de los circuitos
eléctricos/neumáticos necesarios para la puesta en marcha de la planta. Se
presentan esquemáticos del tablero eléctrico de control, relevamiento de
componentes eléctricos necesarios, confección 2D y 3D del tablero con
software dedicado, diagrama topográfico del conexionado eléctrico/neumático
y planos para el conexionado del PLC enviados al ingeniero encargado de
realizar la automatización de la planta.
Por último se plantean conclusiones acerca del trabajo realizado, principales
conocimientos adquiridos por el alumno y posibles mejoras que este podría
plantear para la optimización de las actividades que desempeñó.
Cabe aclarar que muchos datos de los planos y de las órdenes de trabajo serán
“censurados” por razones de confidencialidad.

2
 2. Documentos legales
En las siguientes páginas se adjuntan los documentos emitidos por la facultad,
la empresa y el alumno acerca de la conformidad de cada una de las partes de
realizar las prácticas supervisadas en la empresa mencionada anteriormente.
Dentro de estos documentos se detallan cada una de las actividades que
desempeñó el alumno en la empresa y la evaluación tanto del ingeniero tutor de
la empresa como del docente evaluador en la facultad.

3
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
 3. Órdenes de trabajo recibidas por el alumno
El trabajo por parte del vendedor de la planta. Esta orden dicta las características
principales que deberá tener la planta (tipo de producto, producción, descripción
general de las máquinas que se colocarán). También se establece aquí las
medidas del lugar donde se emplazará la planta y los requerimientos que deberá
cumplir tanto el cliente como la empresa.

A continuación, se adjuntan las ordenes de trabajo recibidas por el pasante para

el diseño de la planta. Muchos datos se reservan por cuestiones de privacidad.

ORDEN DE TRABAJO Nº 3157.- REALIZADA POR: ARIEL

CAPANNO

===============================================================
========
RAZON SOCIAL DE LA EMPRESA: JULIO ANDRÉS CRUZ MARTÍNEZ.-
CUIT: 20-92502504-7.-
DIRECCION FISCAL: JJ PASO 50, BARRIO EL HUERTO, LOTE 18.-
CIUDAD / PROVINCIA: CARRODILLA, LUJÁN DE CUYO, MENDOZA.-
TEL / FAX:
PERSONAS RESPONSABLES:
- JULIO CRUZ (ADMIN.).- CEL: +5492614179236.- E-MAIL:
avicolacruz0@gmail.com
- FELIPE CRUZ (PLANTA).- CEL: +5492616834909.- E-MAIL:
felipeluiscruz@hotmail.com
UBICACIÓN PLANTA: CARRODILLA, LUJÁN DE CUYO, MENDOZA.-
RAZÓN SOCIAL O NOMBRE DE FANTASIA: AVÍCOLA CRUZ.-
FECHA DE VENTA: 15/03/22.-
FECHA DE ORDEN: 16/03/22.-
FECHA DE ENTREGA EQUIPOS: 150 DÍAS CONTADOS A PARTIR DE LA
ACREDITACIÓN DEL ANTICIPO.-
VENDIDO POR: ARIEL CAPANNO.-
LUGAR DONDE SE INSTALARÁ: CARRODILLA, LUJÁN DE CUYO, MENDOZA.-

===========================================================

RAFAELA, 05 DE MARZO DE 2022.- COTIZACION Nº

4468-2022.-

Julio Andrés Cruz Martínez.-

Carrodilla, Luján de Cuyo, Mendoza, Argentina.-

====================================================
24
De nuestra mayor consideración:

Conforme a lo solicitado, tenemos el agrado de dirigirnos a UDS para poner a

vuestra consideración, costos de secciones componentes de una planta modular
para elaborar alimentos balanceados en harinas para avicultura, tipo de última
generación, con capacidad para producir hasta 10000 kgs por hora, tomando como
base un alimento con un peso específico de no menos de 700 Kgs. por m3,
trabajando con cereales de no más de 13 % de humedad, con zaranda en el molino
de 4,5 mm de diámetro, con tablero para operar los dosificadores existentes que
cargan la balanza, con automatización, con bajo requerimiento de mano de obra y
de potencia eléctrica.-

Propicio para destacar que hemos puesto a consideración de UDS diferentes

alternativas de inversión para reemplazar los dosificadores helicoidales existentes
de maíz, expeler, poroto y pellets de afrechillo y el dosificador de harina de carne
que actualmente trabaja mediante una cinta transportadora por dosificadores
nuevos, adecuados en tipo, diámetro y potencia de acuerdo a lo que requiere la
nueva planta modular que estamos cotizando y que dichas propuestas han sido
desestimadas por UDS.-

Propicio para destacar que hemos puesto a consideración de UDS la alternativa de

inversión para reemplazar el dosificador existente de carbonato de calcio que
actualmente trabaja mediante una cinta transportadora por un dosificador nuevo,
adecuado en tipo, diámetro y potencia de acuerdo a lo que requiere la nueva planta
modular que estamos cotizando, trabajando en forma conjunta con una balanza
secundaria (balanza ´´B´´) para dosificar y pesar en forma automática este mineral
y que dicha propuesta ha sido desestimada por UDS.-

Consideramos proveer el nuevo tablero de la planta con sus respectivos elementos

de tablero para operar los 7 dosificadores existentes, 6 de los cuales cargan la
balanza (poroto, pellets de afrechillo, expeler x 2, maíz y harina de carne) y uno que
descarga a la salida de la molienda (carbonato).- Consideramos utilizar los
materiales eléctricos existentes.-

Rogamos nos hagan saber si lo cotizado responde a vuestras necesidades.-

DETALLE GENERAL DE COSTOS Y COMPONENTES.-

ITEM 1 - PLANTA MODULAR ELABORADORA DE ALIMENTOS EN HARINAS.-

CON MEZCLADORA HORIZONTAL A PALETAS.-
COMPUESTA POR LOS SIGUIENTES EQUIPOS NUEVOS, IND. ARG., MARCA
25
HB.-
1-Balanza tolva fija HB-1000-FE, 1000 Kgs - 2000 litros, con tapa de 6 entradas,
completa.-
2-Extractor descarga de balanza HB-200 con transmisión y motor de 2 HP.-
3-Elevador carga molino, galvanizado, HB-40 con moto reductor y motor de 2 HP.-
4-Plataforma superior para servicio en cabezal de elevador, galvanizada.-
5-Un tubo HB-200 para carga de depósito sobre molino, con gajos y bridas.-
6-Depósito pre molienda capacidad 1000 Kgs - 2000 litros con estructura para
soporte.-
7-Alimentador rotativo carga de molino con imán, moto reductor y motor de 1 HP.-
8-Dos molinos a martillos HB-5000 con bases y motores de 30 HP a 3000 rpm.-
9-Zarandas de alta densidad de 4,5 mm adaptadas a los molinos.-
10-Bandeja para descarga de sistema de molienda.-
11-Extractor descarga de molinos HB-200 con transmisión y motor de 3 HP.-
12-Bandeja para carga manual de núcleos previamente pesados.-
13-Elevador carga mezcladora, galvanizado, HB-40 con moto reductor y motor de 2
HP.-
14-Plataforma superior para servicio en cabezal de elevador, galvanizada.-
15-Un tubo HB-200 para carga de depósito sobre mezcladora, con gajos y bridas.-
16-Depósito pre mezclado, AISI, capacidad 1000 Kgs - 2000 lts con estructura para
soporte.-
17-Compuerta deslizante de accionamiento neumático para carga de mezcladora.-
18-Mezcladora horizontal a paletas, capacidad 1000 Kgs - 2000 lts, moto reductor
de 20 HP.-
19-Plataforma para atención de mezcladora, con escalera marinera y cubre
hombres.-
20-Depósito descarga mezcladora capacidad 1000 Kgs - 2000 litros con estructura
soporte.-
21-Extractor helicoidal de alimento en polvo HB-200, largo 2 Mts, con motor de 3
HP.-

22-Automatización para dosificado, molienda y mezcla, capacidad para control de

proceso y de parámetros de carga y descarga de balanza, molinos y mezcladora.-
Comprende un sistema con equipo electrónico programable con capacidad para
automatizar el funcionamiento de carga y descarga de balanza, molinos y
mezcladora, con programa desarrollado específicamente para esta planta.-
Comprende equipo programador para automatizado desde la carga de balanza
hasta la salida de alimentos terminados en polvo desde la mezcladora; con equipos
electrónicos con salida para acople a PC (PC e impresora a cargo del cliente);
sensores y conexiones necesarias para determinar condiciones para ejecutar
procesos de elaboración; variador electrónico de velocidad con seguimiento
amperométrico del motor principal de los molinos; programa de producción
considerando entradas de datos y salidas para comando de los distintos motores y
accionamientos neumáticos de esta planta.-

Comprende materiales para instalación neumática para accionamiento de carga y

descarga de la mezcladora, conexiones y soportes desde balanza y sensores hasta
26
equipo programador, acoples y accesorios entre partes para el correcto
conexionado y posterior funcionamiento de esta automatización.- Con salidas desde
el programador a los paneles de comando para control de motores y
accionamientos.- Con gabinete para soporte y ubicación de equipos y controles.-
Con panel para ingreso de datos, formulas a producir, cantidad de alimento a
fabricar y manejo de datos generales de esta planta.-

El sistema de automatización tiene como objetivo dar respuesta a puntos clave para
un control eficiente de una planta elaboradora de alimentos balanceados,
minimizando costos de mano de obra y la incidencia de errores humanos en la
producción, controlando y registrando datos y posibilitando la asistencia remota ante
un problema de funcionamiento. El mismo tiene las siguientes prestaciones
generales:

PESAJE FULL ELECTRONICO DE SOLIDOS Y LIQUIDOS: A través de balanzas

con celdas de carga.-
CONTROL DE MOLIENDA: Dependiendo del material a moler varía carga de los
molinos automáticamente optimizando el rendimiento de los mismos.-
CONTROL DE MEZCLADO: Permite manejar tiempos de permanencia del producto
en la mezcladora como también apertura y cierre de cuchillas.-
CONTROL Y MONITOREO DE ELEMENTOS DE AUTOMATIZACIÓN: Visualiza el
estado en tiempo real de accionamiento y fallas de componentes.-
ACCESO REMOTO: Posibilita el diagnóstico y servicio a distancia del sistema,
desde nuestras oficinas o puntos alejados de la planta.-
RECOLECCION Y MANEJO DE DATOS: Genera registros de producción
periódicos e historial de fallas.-
NIVELES DE ACCESOS DE USUARIOS: Posibilita limitar el acceso a distintas
secciones del sistema mediante claves personales para control de
responsabilidades y registro de operaciones.
ASISTENCIA DE MANTENIMIENTO: Informa constantemente recomendaciones de
mantenimiento según el tiempo de uso de los componentes para anticiparse a
problemas de funcionamiento.-
ACCESO DESDE DISPOSITIVOS FISICOS Y MOBILES: PC, Tablets,
smartphones, etc.-

Comprende tablero eléctrico de potencia y para comando de todos los motores y

sistemas neumáticos detallados en esta sección.- Comprende elementos para
alimentación de este tablero, sector con barras principales de alimentación donde
el cliente deberá realizar la alimentación eléctrica, protecciones individuales para
cada motor con arranque suave para motores de molinos.- Con sectores para ubicar
PLC, pantalla y otros elementos de automatización en este tablero.- Con materiales
eléctricos y neumáticos necesarios para instalación eléctrica y neumática desde el
tablero hasta los motores provistos por HB Maquinarias SA y comandos
neumáticos.- Todo para funcionar con energía eléctrica trifásica 3x380V-50Hz.-
Queda a cargo del comprador alimentar este tablero con cable de la sección
adecuada y llave de corte de alimentación general.- Con conexionado interno para
acoples de elementos eléctricos y automatismos.-
27
23-Comprende los materiales de tablero para comando de los 7 dosificadores
existentes (6 de los cuales cargan la balanza A (poroto, pellets de afrechillo, expeler
x 2, maíz y harina de carne) y uno que descarga a la salida de la molienda
(carbonato).- Consideramos utilizar los materiales eléctricos existentes.-

POTENCIA TOTAL INSTALADA 93,00 HP.-

====================================================
De nuestra mayor consideración:

De acuerdo a la información que me brindaran durante mi visita a vuestras

instalaciones, mediante el presente tenemos el agrado de dirigirnos a UDS para
poner a vuestra consideración un proyecto para incorporar una balanza ´´B´´ nueva
con sumatoria no mayor a 130 KGS para dosificar y pesar en forma automática
carbonato de calcio que participará entre 88 Kgs y 105 Kgs por cada batch de 1000
Kgs y cinco tipos de núcleos diferentes que participarán entre 20 Kgs y 25 Kgs por
cada batch de 1000 Kgs, pudiendo dosificar sólo un núcleo por cada batch de
alimentos que se fabriquen.-

Recomendamos consideren que la sumatoria de las dos balanzas (´´A´´ y ´´B´´), las
cuales deben alcanzar y nunca superar los 1000 kgs que es la capacidad de carga
recomendada para la mezcladora de la nueva planta y con la automatización HB.-
Destacamos que estos equipos se entregan con tablero de comando y materiales
eléctricos para conectar los motores con nuestro tablero.-

Rogamos nos hagan saber si lo cotizado responde a vuestras necesidades.-

DETALLE GENERAL DE COSTOS Y COMPONENTES.-

ITEM 1: Un (1) dosificador helicoidal para carbonato de calcio desde dos tolvas
existentes, con bandeja de carga, con sistema para dosificado por medio de
transporte helicoidal modelo HB-160, capacidad para dosificar entre 88 Kgs a 105
Kgs, con camisa y helicoide construidos en chapa SAE, longitud adecuada, con
transmisión por medio de reductor y motor WEG adaptado de 3 HP, con pórticos
para soporte a la altura adecuada.- Con acoples necesarios.-

ITEM 2: Cinco (5) depósitos para almacenar núcleos, modelos HB-250-AISI, con
capacidad para 300 litros cada uno, con sus correspondientes tapas superiores,
soportes para apoyo sobre estructura, bocas superiores para carga manual con
bolsas y bocas inferiores para descarga a dosificadores, con cuerpos de estructura
cilíndrica, con acoples herméticos a micro dosificadores, construidos con chapa de
acero inoxidable calidad AISI-304.-

ITEM 3: Cinco (5) micro dosificadores helicoidales para núcleos, modelos HB-130-
MICRO capacidad de 20 Kgs a 25 Kgs cada uno, con sus correspondientes
transmisiones completas por medio de reductores y motores adaptados de 0,75 HP
28
cada uno, bocas para carga y bocas para descarga, con soportes y bridas para
acoples a tapa de balanza, construidos con chapa de acero inoxidable calidad AISI-
304.-

ITEM 4: Una balanza ´´B´´ tolva fija, tipo full electrónica, modelo HB-150-K,
capacidad 150 litros hasta 130 Kgs, con tapa superior con seis entradas para acople
de dosificadores (carbonato de calcio y cinco núcleos), sistema de pesaje full
electrónico montado sobre celdas, sistema para descarga de accionamiento
neumático con cilindro y acoples adaptados, soportes para apoyo de balanza sobre
nivel de piso, con acoples elásticos necesarios para la carga desde dosificadores y
la descarga.- Construida con chapa de acero inoxidable calidad AISI-304.-

ITEM 5: Una estructura metálica tipo reforzada construida con tubos estructurales
SAE-1020, para apoyo y soporte sobre nivel de piso de los 5 depósitos con los micro
dosificadores correspondientes.- Incluye plataforma interior y escalera a 45°, con
barandas.- Incluye apoyos sobre nivel de piso, soportes para balanza, soportes para
depósitos y acoples necesarios.-

ITEM 6: Una estructura metálica tipo reforzada construida con tubos estructurales
SAE-1020, para apoyo y soporte sobre nivel de piso y a la altura adecuada de pallets
con bolsas para agregar productos en depósitos dosificadores.- Una plataforma
para apoyo de pallets de 1200x1200 mm construida en chapa SAE-1020.- Incluye
plataforma interior.- Con acoples necesarios.-

ITEM 7: Un extractor helicoidal para descarga de balanza ´´B´´ en extractor de

molienda, con camisa de acero inoxidable calidad AISI-304, tipo batea, modelo HB-
130-AISI, compuesto por bocas de carga para acoplar a balanzas, boca de descarga
con acople directo en extractor de molino, largo adecuado, transmisión completa
con reductor y motor de 2 HP, con soportes para su correcta instalación y
funcionamiento.- Incluye acoples y accesorios para adaptar en espacio disponible.-

ITEM 8: Comprende tablero eléctrico de potencia y para comando de todos los

motores y sistemas neumáticos detallados en esta sección.- Comprende elementos
para alimentación de este tablero, sector con barras principales de alimentación
donde el cliente deberá realizar la alimentación eléctrica, protecciones individuales
para cada motor.- Con materiales eléctricos y neumáticos necesarios para
instalación eléctrica y neumática desde el tablero hasta los motores provistos por
HB Maquinarias SA y comandos neumáticos.- Todo para funcionar con energía
eléctrica trifásica 3x380V-50Hz.- Queda a cargo del comprador alimentar este
tablero con cable de la sección adecuada y llave de corte de alimentación general.-
Con conexionado interno para acoples de elementos eléctricos y automatismos.-

ITEM 9: Kit de repuestos: Compuesto por:

-Un (1) Hmi 10¨ y un (1) PLC.-
-Tres (3) celdas para balanza de 1000 Kgs.-
-Un (1) soporte pati para celdas de balanza de 1000 Kgs.-
-Tres (3) celdas para balanza de 130 Kgs.-
29
-Un (1) soporte pati para celdas de balanza de 130 Kgs.-
-Un (1) lazo de corriente para balanzas.-
-Un (1) variador de velocidad.-
-Dos (2) juegos de martillos, bujes cementados, separadores y bulones.-
-Dos (2) zarandas con fondos con perforaciones de 8 mm.-
-Un reductor de mezcladora.-

POTENCIA TOTAL INSTALADA 8,75 HP.-

NOTA DE ORDEN INTERNA REFERIDA AL MONTAJE Y A LA PUESTA EN

MARCHA: A la fecha de la creación de esta OT, estas opciones cotizadas no fueron
resueltas por el cliente; apenas se definan estos temas, habré de informarlo a OT y
Administración.-

MONTAJE ELECTROMECÁNICO – OPCIÓN 1: A cargo del comprador o cliente,

con el soporte a distancia del Departamento de Ingeniería de HB Maquinarias SA;
esto comprende el envío de planos para el armado de los equipos y la posibilidad
de realizar interconsultas vía mail o teléfono durante el proceso mencionado, todo
sin costo para UDS.- Deberán contar con:

1) Las herramientas y consumibles necesarios para realizar el montaje.-

2) Disponer de un servicio de grúa para movimiento de los equipos y montaje.-

MONTAJE ELECTROMECÁNICO – OPCIÓN 2: Comprende el envío de un técnico

perteneciente a HB Maquinarias SA y dependiente de la misma, en vehículo propio
de la empresa, con seguro y herramientas, para liderar los trabajos de armado
general y acople de todos los equipos y accesorios detallados anteriormente, con
instalación eléctrica y acoples entre equipos, probar sentido de giro de los motores
y realizar la correspondiente puesta en marcha en vacío, a un costo diario de XXX,
contados a partir desde su salida de fábrica hasta su regreso a la misma.- Quedan
a cargo del comprador los gastos de viáticos de nuestro técnico (combustible,
peajes, etc.), alojamiento confortable y comida.- Queda a cargo del comprador
aportar un grupo de 3 personas con conocimientos en montajes industriales.- El
comprador o cliente deberá contar con:

1) Las herramientas y consumibles necesarios para realizar el montaje.-

2) Disponer de un servicio de grúa para movimiento de los equipos y montaje.-

PUESTA EN MARCHA: Comprende el envío de un técnico perteneciente a HB

Maquinarias SA y dependiente de la misma, en vehículo propio de la empresa, con
seguro y herramientas, para realizar la correspondiente puesta en marcha con
mercadería y brindarle el asesoramiento de comando al personal de planta, a un
costo de XXX.- Quedan a cargo del comprador los gastos de viáticos de nuestro
técnico (combustible, peajes, etc.), alojamiento confortable y comida.- Queda a
cargo del comprador disponer de materias primas en cantidad y calidad adecuadas
y suficientes para realizar la puesta en marcha.-
30
SEGURIDAD E HIGIENE: En este presupuesto no se encuentra prevista la
presencia en planta de un Ingeniero o Técnico en Seguridad e Higiene durante el
montaje y/o la puesta en marcha; en caso de ser necesario, su contratación y costo
correrán siempre por cuenta y orden del comprador o cliente.-

GARANTÍA EQUIPOS MARCA HB: HB Maquinarias SA otorga una garantía de

seis meses contados a partir de la puesta en marcha de la planta, obligándose a
reparar los desperfectos o roturas producidas dentro de dicho plazo, siempre que la
utilización de dichos elementos se haya ajustado a las especificaciones de fábrica,
al buen uso normal y con las materias primas previstas para su elaboración con las
mismas, eximiéndose al fabricante de toda responsabilidad por mal uso, deterioro
normal o el simple transcurso del tiempo. Las reparaciones y demás trabajos que
se deriven de la garantía acordada, serán realizados exclusivamente en el lugar y
por quien indique el fabricante y bajo su exclusiva dirección. Caducará
automáticamente la garantía acordada cuando en la reparación y demás trabajos
derivados de esta garantía, se utilice mano de obra o repuestos no autorizados por
la Vendedora; la garantía ampara el reemplazo o reparación de la/las parte/s
defectuosa/s, no así los gastos para su envío a destino, excluyéndose
expresamente toda reclamación por lucro cesante; no obstante ello y en estos
casos, la Vendedora se compromete a colaborar con la compradora o cliente en la
solución técnica del inconveniente.-

PLAZO DE ENTREGA: 150 días contados a partir de la acreditación del 100 % del
anticipo.-

PLANTA EXISTENTE: Julio y Felipe Cruz (Avícola Cruz) tienen en su poder

instalada y funcionando la planta modular usada, modelo HB-5000-Súper que
perteneciera a Avícola La Palmera (Mercol) y la van a entregar como parte de pago,
desarmada, puesta en HB Maquinarias SA:

Entiéndase por este concepto como una Planta Modular, usada, marca HB, Modelo
HB-5000-Súper, compuesta por: Una balanza electrónica con celdas de pesaje, un
extractor de balanza con motor, un elevador a cangilones con motor, un depósito de
pre molienda, un alimentador con motor, un molino a martillos con motor de 30 HP,
una trampa magnética, un extractor de molienda con motor, un elevador a
cangilones con motor, un depósito de pre mezcla, una cuchilla neumática para
descarga de depósito, una mezcladora horizontal con motoreductor de 7,5 HP, una
cuchilla neumática para descarga de mezcladora, un depósito bajo mezcladora, un
tablero de comando con Programador para automatización para los procesos de
dosificado, pesaje, molienda y mezclado.-

QUEDA A CARGO DEL COMPRADOR:

-Terreno necesario para esta planta acondicionado acorde a requerimiento de
fábrica.-
31
-Calles para circulación, alcantarillado, sistemas de desagües, etc.-
-Verificación, cálculo y construcción de obras civiles acorde a requerimiento de
fábrica
-Gastos para inscripción y habilitación de esta planta en organismos existentes o a
crearse.-
-Aberturas y cerramientos necesarios en paredes y techos para instalación de
equipos.-
-Gastos para proyectos, conducción técnica u otros requisitos legales que puedan
existir.-
-Flete y seguro para traslado de equipos desde nuestra fábrica al lugar de
instalación.-
-Recepción, descarga y almacenaje con custodia de equipos en el lugar de la obra.-
-Servicio de Grúa para movimiento de equipos pesados para descarga y montaje.-
-Seguro de obra contra accidentes meteorológicos desde inicio a final de montaje.-
-Alimentación eléctrica con corriente trifásica en baja tensión y cantidad suficiente.-
-Tablero eléctrico de alimentación general y acometidas a tableros que provea HB.-
-Llaves seccionadoras a criterio del cliente y acorde a normas establecidas.-
-Jabalinas de 2,5 metros en tableros acorde a requerimiento.-
-Estabilizadores de corriente para equipos electrónicos detallados anteriormente.-
-Verificación de la resistencia de puesta a tierra una vez por año mínimo.-
-Iluminación necesaria para esta planta, sectores de circulación y trabajo.-
-Instalaciones eléctricas complementarias monofásicas para servicios en general.-
-Protección de descargas atmosféricas directas (pararrayos) e indirectas
(descargadores gaseosos) para evitar daños en los equipos electrónicos.-
-Abastecer con buena calidad de internet al PLC de la planta mediante un cable de
red.-
-Abastecimiento de aire comprimido a cada dispositivo que requiera aire para
funcionar.-
-Abastecer con materias primas necesarias para puesta en marcha de la planta.-
-Escaleras con cubre hombre para acceso a techos de galpones.-
-Gastos por Técnico o Ing. en Seguridad e Higiene en caso de solicitarlo.-
-Gastos para seguro de caución por anticipos en caso de solicitarlo.-
-Elementos opcionales que se quieran instalar no detallados en esta cotización.-

VENDIDO POR ARIEL CAPANNO.-

4. Planos generales de la planta a instalar

4.1 Vista en planta y lateral
Una vez recibida la orden de trabajo entregada por el vendedor, el personal de
oficina técnica ya tiene una idea aproximada de las máquinas que compondrán
la planta a diseñar, entonces procede a realizar una distribución óptima de las
mismas dentro de nave industrial propiedad del cliente. Para realizar esta tarea

32
el alumno debe ser capaz de tener un conocimiento básico de cada uno de los
componentes aplicados a la planta y que parámetros principales tener en cuenta
a la hora de su instalación.

Generalmente se comienza con la vista en planta verificando que cada

componente se ubique en la posición adecuada, una vez que se está conforme
con la distribución de los equipos según esta vista, se procede a la realización
de una vista lateral para garantizar la correcta ubicación en altura de cada
equipo. Dado que la distribución de los equipos generalmente no sigue una línea
recta, se hace necesario contar con distintos cortes de vista lateral para observar
con claridad cada parte de la planta. Estos cortes se detallan en la vista en planta.

A continuación, se presenta una vista en planta y lateral desarrollada por el

alumno para este proyecto con las referencias necesarias para posteriormente
explicar a grandes rasgos el funcionamiento de la misma.

33
34
36
37
 4.2 Numeración de componentes y principios de
funcionamiento de los mismos
Los planos mostrados en la sección 4.1 permiten distinguir cada uno de los
componentes (máquinas, equipos y estructuras) que integran una planta de
alimento balanceado en polvo estándar. Cada uno de estos componentes
están marcados con números que van del 1 al 37. A continuación se nombra
a cada uno de ellos y se explica brevemente su función.

1- Balanza “A”: Se utiliza para el pesaje de los ingredientes que forman

parte de la receta final del alimento balanceado. A diferencia de la
balanza “B” (marcada con el número 21) está diseñada para pesos
mucho mayores ya que se encarga de pesar aquellos ingredientes que
conforman un mayor porcentaje de la dieta del animal. Consiste
básicamente en una chapa de acero rolada en forma de cono y contra
cono (cuerpo) apoyada sobre 3 celdas de carga que son las encargadas
de transformar el peso que reciben en una señal de voltaje que el
autómata (PLC) utiliza como señal de entrada para regular la
dosificación de cada ingrediente. En este caso la dosificación se hace
por medio de los dosificadores helicoidales enumerados como 32, 33,
34, 35, 36 y 37, en los cuales no se hace énfasis ya que en este proyecto
su construcción no se realizó en la empresa HB Maquinarias S.A.

El principio de funcionamiento de una celda de carga se basa en el

concepto de puente de Wheatstone. Dentro de la celda se ubica una
de las resistencias (filamento de Strain-Gaces) que forman parte de
este puente. El principio de operación depende de la deflexión del
filamento de Strain-Gaces, creando un cambio en su resistencia y
por lo tanto un desbalance en el circuito puente. Como resultado, se
tiene que, para una señal de voltaje de entrada dada, el voltaje de
salida del puente varía proporcionalmente con la carga (Esquivel,
1995, p. 5).

En este caso, la planta está diseñada para una capacidad de 10 Tn/h

por lo que esta balanza se dimensiona para un pesaje máximo de 1000
kg. Aplicando 3 celdas de carga con dicha capacidad.
 2- Rosca extractora de balanza: Una vez que la balanza alcanza el peso
deseado con la totalidad de ingredientes, estos se extraen de la misma
por medio de una rosca helicoidal. Se trata de una camisa de acero en
forma cilíndrica dentro de la cual se ubica un eje, movido por un motor
eléctrico de corriente alterna, con un helicoide a su alrededor (tornillo
sin fin) capaz de impulsar el producto con gran fuerza el producto
hacia la próxima etapa, inclusive con ángulos muy pronunciados. Para
este caso se selecciona una rosca de 200 mm de diámetro (diámetro de
la camisa).
3- Elevador pre molienda: Es un elevador a cangilones o noria que se
encarga de llevar el producto sin moler hacia un tolvín ubicado en
altura para su posterior molienda. Estos elevadores son mecanismos
de transporte al igual que las roscas helicoidales pero con la ventaja
que permiten elevar productos a mucha altura en ángulo recto (lo que
implica un gran ahorro en espacio). A su vez, al llevar el producto a
grandes alturas, se aprovecha la energía potencial que este adquiere
para su movimiento por gravedad logrando un importante ahorro en
mecanismos de transporte y consumo eléctrico.

Los elevadores de cangilones cuentan con un órgano de tracción, ya

sea una banda o cadena en la que se fijan los cangilones para
movilizarse alrededor de un tambor motriz y un tambor tensor,
sistema cubierto por una armadura metálica para protección del
mecanismo. En la parte superior de la armadura se encuentra un
sistema propulsor, mientras que en su parte inferior se encuentra
situado el sistema de tensado. El transporte lo hacen de manera
continua desde la parte inferior de la máquina hasta el final del
elevador, por lo que no cuentan con entradas o salidas en puntos
intermedios, razón por la que en entornos donde se requiera de esto
conviene emplear otro tipo de máquina para movilizar las cargas
(Meprosa , 2018, s/p).

En este caso, debido a la capacidad de la planta, se opta por una noria

cuyo diámetro de polea motora es de 420 mm (la capacidad de
transporte en Tn/h varía de forma directamente proporcional con el
diámetro del tambor motriz).

40
 4- Tolvín pre molienda: Como su nombre lo indica, es una tolva
formada por 3 partes por separado: Una zona superior hecha de chapa
negra (SAE 1020) rolada en forma de tronco de cono (secciones
superior e inferior con centros desfasados entre sí). El producto
ingresa por esta zona a través de la boca de menor sección de dicho
cono. La zona intermedia está formada por una chapa rolada de forma
cilíndrica dentro de la cual se almacena el producto que ingresa. Y la
zona inferior está formada por otra chapa rolada en forma de tronco
de cono, pero esta vez con los centros de las secciones superior e
inferior alineados entre sí. El producto se descarga hacia la próxima
etapa a través de la menor sección de la zona inferior del tolvín. Estas
3 zonas se unen entre sí por medio de soldadura. En este tolvín se
colocan 2 sensores (capacitivos o a paleta) para informar al PLC el
nivel de llenado de los mismos. La descarga del tolvín se hace por
medio de una cuchilla de apertura manual en este caso.

4.1- Alimentador rotativo: Su principal función es regular la cantidad de

producto que ingresa a cada molino, regulando así la producción de la planta.
Se trata de un tambor divido por placas que gira acoplado al eje de un motor
eléctrico. Variando la velocidad del motor con un variador de frecuencia, es
posible regular la cantidad de producto con la que se alimentan los molinos,
modificando así la capacidad de la planta.

5- Molino vertical izquierdo: Su función es reducir el tamaño de las

partículas que ingresan a él por medio de esfuerzos de impacto
mecánico. Para ello cuenta con un rotor al cual se le abulonan una serie
de “martillos” (que son básicamente planchuelas de acero unidas al
rotor en uno de sus extremos, por lo tanto pivotean alrededor de este).
Al girar el rotor con gran velocidad, estos martillos se despliegan hacia
afuera por la fuerza centrífuga impactando violentamente contra los
granos rompiendo su estructura y reduciendo su tamaño. Rodeando al
rotor se encuentra una zaranda, que no es más que una chapa
perforada. El diámetro de estas perforaciones dependerá del tamaño
deseado en el producto molido. Toda partícula cuyo tamaño sea menor
a las perforaciones de la zaranda, pasará a través de esta hacia la
próxima etapa del proceso, caso contrario será retenida por ella y
retornará al proceso de molienda. Existen distintos tipos de molinos
en función de su disposición, en este caso se trata de un molino vertical

41
 (el eje del rotor está dispuesto de forma vertical y el material a granel
ingresa al molino en la dirección del eje).
6- Molino vertical derecho: Idem al molino vertical izquierdo, con la
única diferencia que se diseña con la boca de entrada ubicada del otro
lado y la puerta de inspección se abre en la dirección contraria.
7- Estructura sobre molino: Estructura metálica de acero SAE 1020
cuya función es soportar el peso del tolvin que se ubica sobre ella. Las
vigas superiores sobre las que se apoya el tolvin son de perfil armado
con doble plegado 200x100x3,2mm, las patas son de caño estructural
100x100x3,2mm y los refuerzos de caño estructural 80x80x3,2mm.
8- Batea descarga de molidos: Una batea es un elemento de transporte
horizontal al igual que una rosca helicoidal y el principio de
funcionamiento es el mismo (tornillo sinfín), la principal diferencia
radica en la forma de la camisa, en lugar de tener sección circular tiene
una forma semicircular en la parte inferior y rectangular en la mitad
superior (en forma de “U”) como se muestra en la siguiente imagen.

Figura 1: Despiece de una rosca tipo batea

Dado que, a diferencia de la rosca helicoidal convencional, el espacio

entra la parte superior de la camisa y el helicoide es mayor, las bateas son
capaces de trasportar mayor cantidad de producto por unidad de tiempo
(no solo se desplaza el producto que se mueve entre la hélice, sino que se
arrastra también productos ubicado encima de este). La desventaja de la
batea radica principalmente en el desplazamiento de material en
pendientes ascendente, donde el material que no es desplazado por el
42
 helicoide retorna hacia abajo pudiendo atorar la rosca y sobre exigiendo
al motor. Por eso no se recomienda la utilización de bateas en angulos
superiores a los 10°.

En este caso la batea utilizada es de 200mm de diámetro (diámetro de la

zona inferior de la camisa) y se aplica para el transporte de molidos hacia
el elevador pre mezclado.

9- Depósito de Carbonato de calcio: Aquí ya nos encontramos en la

zona de microdosificado de la planta. En esta zona, se dosifican y
pesan ingredientes cuya proporción en la receta final es muy pequeña,
pero no por eso son menos importantes. Generalmente se trata de
componentes que funcionan como suplementos vitamínicos y
proteicos para el animal. Los tamaños de partículas de estos
ingredientes son muy inferiores a los pesados en la balanza “A”, por
eso no necesitan ser molidos para su posterior mezclado.
En el depósito marcado con el número 9 se almacena carbonato de
calcio, que a diferencia de los demás micro-componentes se dosifica
en cantidades de entre 80 y 105 kg por bach (cada bach es un proceso
de pesaje y dosificado). Este depósito es propiedad del cliente por lo
que no se diseña en este proyecto.
10- Rosca tipo batea para carga de carbonato de calcio: Es una rosca
tipo batea cuyo funcionamiento ya se explicó en el ítem 8, pero en este
caso tiene un diámetro de 160mm y está inclinada a un ángulo de 18°
(si bien es un ángulo superior al recomendado, por las características
especiales del carbonato de calcio no era conveniente el uso de una
rosca helicoidal cilíndrica). Su construcción es en acero inoxidable.
11- Tolva para depósito de micro-componentes: Es un depósito en
forma de tacho con cuerpo cilíndrico y descarga en forma de cono que
tiene una capacidad total de 300 litros. Los microcomponentes son
cargados por una persona ubicada sobre una plataforma y descargan
directamente en los microdosificadores que alimentan la balanza “B”.
En su diseño, se debe tener en cuenta que el ángulo de cono de descarga
sea lo suficientemente grande como para que el producto caiga por
gravedad sin apelmazarse en su interior.
12- Ídem a 11
13- Ídem a 11
14- Ídem a 11

43
 15- Ídem a 11
16- Microdosificador helicoidal carga balanza “B”: Es básicamente
una rosca helicoidal de camisa cilíndrica cuya función es dosificar
microcomponentes en la balanza “B”. Tanto este microdosificador
como los números 17, 18, 19 y 20 son de acero inoxidable AISI-304 y
tienen un diámetro de camisa de 130mm. La dosificación es de
alrededor de 25 kg por bach. En su distribución se buscó la forma de
que sus longitudes sean lo más parecidas posibles entre sí y que su
ángulo de inclinación sea 0° (paralelos al piso). No obstantes los largos
de camisa de algunos microdosificadores es distinto al resto. Los
motores de cada uno de estos dosificadores regulan su velocidad por
medio de un variador de frecuencia a fin de mejorar la precisión del
dosificado.
17- Ídem a 16
18- Ídem a 16
19- Ídem a 16
20- Ídem a 16
21- Balanza “B” para pesaje de microcomponentes: La función y
principio de funcionamiento es el mismo al explicado para la balanza
“A” en el ítem 1, la diferencia es que en este caso la capacidad de pesaje
máximo es de 130 kg, por lo que utiliza 3 celdas de cargas de 200 kg de
capacidad cada una. En esta balanza se debió optar por un diseño
distinto al estándar dada la cantidad de bocas de descargas de
microdosificado y el tamaño de estas. Se debió incrementar el diámetro
de la tapa de la balanza y modificar su cuerpo para respetar la capacidad
de diseño de 150 litros. Otra diferencia respecto de la balanza “A”, es
que la balanza “B” está diseñada en acero inoxidable AISI-304.
22- Estructura para soporte de depósitos de micro-componentes:
Formada por perfiles estructurales 80x60x2mm (tanto patas, cruces,
refuerzos y estructura general) en acero SAE-1020 su función es tanto
soportar el peso de los depósitos que almacenan microcomponentes
como ofrecer al operador una superficie de apoyo para la carga de estos
depósitos. Por eso debe contar con acceso por medio de escalera y
barandas. El piso de esta plataforma se diseña con chapa galvanizada
antideslizante y se diseña con un espacio suficiente en su zona media
para la colocación de un pallet de 1500x1500mm donde se ubican las
bolsas de micro-componentes a utilizar.

44
 23- Batea descarga balanza “B”: Cuando la balanza “B” pesa un cierto
valor establecido por el autómata programable, se abre una cuchilla
neumática ubicada en la descarga de la balanza y el producto pasa a la
batea de descarga que transporta los microcomponentes hacia la batea
de descarga de molidos (número 8) y se juntan con los productos ya
molidos para su posterior mezclado. El principio de funcionamiento de
esta batea es el mismo que las ya explicadas anteriormente, con la
diferencia que este caso se trata de una batea de 130mm de diámetro
construida en acero inoxidable AISI-304 que sale de la balanza con un
ángulo de inclinación de 9°.

Entre los ítems 9 y 23 se desarrollaron los equipos y componentes que

forman parte de la zona de microdosificado. Esta zona de la planta, a
diferencia del resto, no cuenta con equipos estándar, sino que se diseña en
función de los requerimientos del cliente. Debido a eso se requiere un
análisis más minucioso en el diseño y distribución de sus partes, por ello
se hizo un diseño 3D en Autocad de esta zona para comprobar la correcta
conexión entre las distintas partes y sobre todo evitar interferencias
mecánicas que puedan dificultar su correcto funcionamiento. Si bien lo
ideal sería un modelado en 3D de toda la planta, por cuestiones de tiempo
en casos donde se considera que la planta tiene características
relativamente estándar, es suficiente con el desarrollo de las vistas en
planta y lateral.

A continuación, se muestra una vista isométrica de la zona de

microdosificados.

45
 Figura 2: Vista en 3D de zona de microdosificado

24- Bandeja para carga de núcleos: Se trata de una bandeja construida

en acero inoxidable AISI-304 para que el personal agregue
manualmente núcleo (micro-componentes) al producto molido. Esta
bandeja descarga en la batea que sale de los molinos y el producto
ingresa a ella cuando la persona da la orden a través de un pulsador para
que se abra la cuchilla neumática ubicada en la boca de descarga.
25- Elevador pre-mezclado: La función y principio de funcionamiento
es igual al elevador pre-molienda (mismo diámetro de tambor motriz),
solo que en este caso se utiliza para cargar el tolvín pre-mezclado, por
lo que la altura del pantalón de la noria es un tanto menor al caso
anterior.
26- Tolvín pre-mezclado: Su función y construcción es igual al tolvín
pre-molienda (misma capacidad), también posee 2 sensores para
informar al PLC el nivel de llenado. La única diferencia con el anterior
es que la descarga se hace al abrirse una cuchilla neumática en lugar de
una manual con cadena.
27- Mezcladora horizontal de cintas helicoidales (capacidad 1000 kg):
Su función es lograr un alimento en polvo de características
homogéneas en todo su volumen, dado que se han incorporado distintos

46
 componentes en las distintas etapas mencionadas, pero hasta este
momento esos componentes se encuentran separados entre sí. Este tipo
de mezcladoras poseen una estructura en forma de “U” dentro de la cual
se mueve un eje paralelo al piso, solidario a este eje se encuentra dos
conjuntos de helicoides (cuyos sentidos de hélices son opuestos), por lo
tanto, al estar los dos sobre un mismo eje, uno tenderá a llevar el
alimento hacia un lado y el otro hacia el otro, logrando así que las
distintas fases se mezclen.

Por lo regular, las mezcladoras de cintas helicoidales tienen dos

formas de mezclar los productos:

- Por cargas: Se establece una carga determinada del producto a

mezclar. Una vez que se terminó el proceso de mezclado de esa
carga, es retirada y se le introduce una segunda.
- Alimentación continua: En este caso se tiene una boca de
alimentación y otra de salida. El material a mezclar se introduce
constantemente por la boca de alimentación y sale por la boca de
salida sin detener el proceso para cambiar la carga.

Las cintas helicoidales están montadas sobre un mismo eje, este es

el que les dará el movimiento. Pese a que las cintas se montan sobre
un mismo eje, estas actúan en sentido contrario. Lo que esto permite
es que las mezcladoras de cintas helicoidales tengan un mecanismo
de progresión.

El mecanismo de progresión de las mezcladoras de cintas

helicoidales se refiere a que una de las cintas empuja lentamente los
sólidos hacia atrás, mientras que la otra cinta los desplaza
rápidamente hacia adelante. Todo el proceso de mezcla se lleva a
cabo por el efecto de turbulencia que producen las cintas
helicoidales y no tanto por el contacto de estas con el material que
se quiere mezclar (QuimiNet, 2011).

47
 Figura 3: Eje de mezcladora con cintas helicoidales

Figura 4: Vista exterior mezcladora HB más tolvín y depósito

48
 28- Depósito bajo mezcladora: Una vez que el producto ya fue
mezclado, este es descargado por medio de una cuchilla neumática a un
depósito donde se almacena hasta su posterior extracción del sistema.
Este depósito tiene una batea en su zona inferior para descargar el
producto y posee una serie de puertas de inspección para un fácil acceso
y reparación en su interior. Su estructura es de chapa negra N°14, con
marcos de ángulo 2x3/16” y patas hechas en chapa negra de espesor
3/16”.
29- Plataforma de acceso a mezcladora: Debido a la altura que presenta
el depósito y la mezcladora en sí, se requiere de una plataforma para
que el personal acceda a la mezcladora y así realizar inspecciones de
rutina. Para eso se diseñó una plataforma estándar para este tipo de
mezcladora con una estructura soporte hecha en perfil tipo ángulo
2x3/16” y con plataforma para apoyo de personal hecha con chapa
galvanizada N°16. Cuenta con escalera, baranda y cubre hombre para
un acceso seguro a la misma.
30- Rosca batea descarga mezcladora: Se trata de una rosca tipo batea
cuyo funcionamiento ya se detalló anteriormente. En este caso, tiene la
función de extraer los productos mezclados almacenados en el depósito
bajo mezcladora y enviarlos hacia el pie de la noria de expedición
(sobre la cual no se trata en este informe porque es un equipo
perteneciente al cliente). Esta batea presenta un diámetro de camisa de
200mm. y un ángulo de inclinación de 0° (paralela al piso).
31- Noria de expedición: Este equipo pertenece al cliente, por lo tanto,
su desarrollo no es de interés en este informe, solo interesa su ubicación
en planta para la correcta colocación del resto de los equipos (la
automatización de este equipo y de los equipos que lo continúan
tampoco corre por cuenta de la empresa, por lo que no es necesario
conocer características eléctricas de los mismos).
32- Dosificador 1 balanza “A”: Este dosificador también pertenece al
cliente por lo que no se desarrolla aquí, pero si está dentro de la
automatización a realizar, por lo que es de interés conocer la potencia
del motor eléctrico con el que funcionará (en este caso 1 HP).
33- Dosificador 2 balanza “A”: Es propiedad del cliente y tiene una
potencia de 4 HP.
34- Dosificador 3 balanza “A”: Es propiedad del cliente y tiene una
potencia de 4 HP.

49
 35- Dosificador 4 balanza “A”: Es propiedad del cliente y tiene una
potencia de 4 HP.
36- Dosificador 5 balanza “A”: Es propiedad del cliente y tiene una
potencia de 4 HP.
37- Dosificador 6 balanza “A”: Es propiedad del cliente y tiene una
potencia de 4 HP.

5. Órdenes de trabajo enviadas al taller

En esta sección se hace referencia a la confección de los planos necesarios
para la construcción de cada uno de los equipos que integrarán la planta. En
este punto hay que diferenciar dos grandes conceptos: Existen componentes
estándar y componentes específicos diseñados para cada planta en particular.
Dentro del primer grupo se encuentran la mayoría de las máquinas aplicadas
al proceso de dosificado, transporte, molienda y mezclado, es decir máquinas
como dosificadores, roscas, bateas, mezcladoras, molinos y norias. En el
segundo grupo se encuentran la mayoría de los elementos estructurales
necesarios para el apoyo e interconexión de los equipos antes mencionados,
estos son: estructuras de soporte, caños de bajada, conexiones, reducciones,
refuerzos, plataformas, etc. En cuanto a las balanzas y depósitos de
productos, normalmente estos ya presentan ciertas medidas estándar en
función de sus capacidades de diseño, pero por cuestiones de disposición en
el espacio y condiciones externas, estas medidas son factibles de ser
modificadas por el personal de oficina técnica según la situación lo amerite.

La diferenciación entre componentes estándar y no estándar se debe a que en

los planos mostrados a continuación se observará que no se brinda suficiente
información acerca de las máquinas estándar (que son las de mayor
complejidad constructiva) ya que los planos constructivos de estas fueron
confeccionados una única vez y entregados a los distintos sectores del taller.
El personal de oficina técnica no tiene acceso a esos planos, solo se encarga
de especificar el tipo de máquina del cual se trata, su modelo y algunas
medidas o características generales de la misma que sí varían en función de
cada planta. En cambio, el personal de oficina técnica si se encarga de hacer
planos detallados acerca de todos los elementos que no son estándar como
conexiones, reducciones, estructuras, etc. Para los cuales se muestran
aspectos generales y dimensiones externas en un primer plano, y luego un
50
detalle más minucioso para su construcción como es por ejemplo el
desarrollo de las chapas con las cuales se construyen.

Tampoco se especifica en estos planos los cálculos aplicados para el

dimensionamiento de cada uno de los equipos presentados, como ser cálculo
para el dimensionamiento de eje, elección de material, cálculo de
rodamientos, cálculo de potencia de motores en función de la capacidad de
trabajo o cálculo de conjunto moto reductor o transmisiones. Estos cálculos
son realizados una única vez por parte del ingeniero a cargo y los resultados
son ingresados en tablas. El personal de oficina técnica debe ser capaz de
interpretar esas tablas y seleccionar las características de motores,
transmisiones, rodamientos, bulonería en función de los requerimientos de
la planta y de cada equipo en particular. Cada uno de estos datos son
explicitados en las órdenes de trabajo correspondientes.

Una vez finalizadas estas órdenes de trabajo, se procede a enviar una copia
al jefe de producción para que este distribuya los planos a cada una de las
secciones del taller, dedicadas a una función en particular, también se
utilizan estos planos para la programación de las maquinas CNC encargadas
del corte de los distintos tipos de chapas. Otra copia es enviada al
departamento de compras para la adquisición de los materiales necesarios.

A continuación, se detallan cada una de las órdenes de trabajo

confeccionadas por el alumno para la ejecución de esta obra.

51
53
54
55
56
59
60
61
63
65
67
68
71
72
73
74
75
76
77
78
80
84
85
86
87
90
91
92
93
94
95
96
97
98
 6. Diseño eléctrico y automatización
Una vez enviados los planos de las órdenes de trabajo al taller se da por
finalizado el diseño mecánico de la planta. A partir de ahora se pretende
realizar el diseño de parte eléctrica/automatización de la misma. Este proceso
se divide en otros subprocesos que se llevan a cabo de forma secuencial y
coordinada con el ingeniero encargado de la programación del PLC, ya que
es él quien se encarga de plantear el algoritmo que comandará el
funcionamiento de cada planta, en función de los equipos con los que cuenta
y de los requerimientos del cliente. Los subprocesos que forman parte del
proceso de diseño eléctrico son:

1) Diseño en 2D del tablero eléctrico con ubicación exacta de cada

componente en Autocad.
2) Diseño del esquemático eléctrico en EPLAN Electric (conexiones
entre cada uno de los componentes dibujados en el plano 2D).
3) Relevamiento de componentes utilizados para la construcción del
tablero eléctrico (listado de materiales brindado por EPLAN Electric).
4) Diseño en 3D del tablero eléctrico para presentar al cliente. Esto se
realiza con el software EPLAN Pro Panel.
5) Verificación térmica del tablero eléctrico. Se realiza con un software
de la empresa Schneider que se llama Pro Clima y permite
dimensionar el sistema de ventilación del tablero para evitar
sobrecalentamientos.
6) Diseño de la instalación eléctrica en planta (ubicación y tamaño de
caños, cables, bandejas portacables, etc). Esto se realiza en Autocad.
7) Relevamiento de materiales utilizados en la instalación eléctrica (se
realiza manualmente en Autocad).
8) Plano de conexiones al PLC en Autocad que se envía al encargado d
de la programación del mismo.

A continuación, se explica detalladamente cada uno de estos subprocesos:

 6.1 Diseño del tablero eléctrico en 2D

Por el contrario de lo que uno podría imaginar, el proceso de diseño eléctrico

de una planta estándar no comienza con el diseño de un esquemático donde
se aprecia cada uno de lo componentes y las conexiones entre ellos, sino que
comienza con un plano 2D donde se ubican los distintos componentes dentro
del tablero (vista frontal) sin hacer énfasis en las conexiones entre ellos.

Esto se debe a que, en una planta estándar, el electricista ya tiene una idea de
cuáles son los componentes principales que se utilizarán, lo único que
cambia es la cantidad, modelo y tamaño de cada uno de ellos que requerirá.
Por esta razón, es fundamental la correcta distribución de los mismos dentro
del tablero. En casos donde se sabe que todos los componentes caben en un
único tablero, no es fundamental comenzar por este paso, pero en los casos
donde no se sabe si se requerirán 2 o más tableros, es indispensable comenzar
primero por el diseño 2D ya que el esquema eléctrico variará su forma
dependiendo de la ubicación en que se encuentren los componentes (cambia
la cantidad y distribución de los bornes de paso). Si uno comenzaría con el
esquema de conexiones, podría encontrarse con que el circuito diseñado es
demasiado grande para un único tablero y tendría que agregarse más cantidad
de bornes, cambiar la numeración de estos y de los cables, lo cual conlleva a
tener que modificar nuevamente el esquema eléctrico, lo que conlleva una
gran pérdida de tiempo.

La función del plano 2D, además de corroborar que los componentes entren
en el tablero, también radica en la facilitación de la construcción del mismo.
Con un plano 2D el electricista encargado de armar el tablero podrá ver
fácilmente donde colocar cada elemento para su posterior conexión.

Las razones generales por las cuales se utiliza cada uno de los componentes
especificados y la función que estos cumplen en el circuito se explican en la
sección 6.2 luego del esquema eléctrico.

A continuación, se muestran los planos correspondientes al 2D del tablero.

Cabe mencionar que, debido al gran tamaño del tablero, para una correcta
apreciación de cada componente, se presenta primero un plano general donde
se ve la totalidad del tablero, y luego por separado un plano de cada fila del
tablero (una fila es el espacio entre dos cablecanales horizontales) donde se

104
aprecian más en detalle los componentes eléctricos que se encuentran dentro
de ellas.

105
108
109
110
 6.2 Diseño del esquema eléctrico
Una vez que se tiene el plano en 2D del tablero, se procede al diseño del
esquema eléctrico donde se aprecian las conexiones entre cada uno de los
componentes representados. Esta información es fundamental tanto para el
cliente como para el diseñador ya que les permite saber, en caso de falla o
mantenimiento, desde donde y hacia dónde van cada uno de los cables de
interconexión, conocer estos caminos de los distintos cables también permite
tener un conocimiento más completo de la planta interpretando algunos
principios claves en su funcionamiento eléctrico e inclusive ayuda a entender
de manera aproximada el algoritmo que ejecuta el autómata sin siquiera
conocer su programación interna.

Para lograr el entendimiento completo del conexionado interno del tablero

son indispensables tanto el plano 2D como el esquema eléctrico. El primero
sirve para tener una referencia espacial y saber en que parte del tablero real
se encuentra cada uno de los componentes que se representan en forma de
símbolos en el esquema, y el segundo sirve para tener un seguimiento preciso
de cada cable, entender el funcionamiento eléctrico y optimizar en gran
medida los tiempos para la detección de fallas y corrección de errores.

Para que ambos planos puedan ser leído e interpretados de forma correcta,
también es fundamental que cuenten con referencias claras que permitan
pasar la información de uno a otro sin problemas. Esta información es
básicamente la identificación de cada componente con un código adecuado.
En el esquema eléctrico este código es una combinación de letras y números
ubicado al lado o dentro de cada símbolo. Este mismo código se replica en
el plano 2D dentro de un recuadro ubicado en el interior del dibujo
representativo de cada componente eléctrico.

A continuación, se muestran los planos del esquema eléctrico desarrollado

en el software EPLAN Electric, con las referencias necesarias, las cuales
coinciden con las referencias detalladas en el plano 2D de la sección 6.1.
Luego de los planos se explica el significado de cada referencia y que función
cumple cada elemento dentro del circuito eléctrico.
113
114
115
116
117
Los planos representados tanto en la sección 6.1 como 6.2 son la base de la
automatización que comanda el funcionamiento de una planta de alimento
balanceado en polvo.

Para entender de manera simple el por qué se diseñó así el tablero se

nombrará cada uno de los componentes que integran el mismo, su función
en él y el porqué de su conexionado. A continuación, se detalla cada
componente identificándolo por su respectivo código de referencia.

- X: Se simboliza así a las borneras (bloques de bornes). Estos bornes

tienen la función de cortar el circuito en distintos puntos (ya sea puntos
donde se necesita hacer una distribución eléctrica en paralelo o
simplemente usados como bornes de paso para, por ejemplo, conectar y
desconectar con facilidad distintos componentes eléctricos externos e
internos al tablero). Los bornes de distribución se distinguen por estar
interconectados entre sí por un peine (tornillos unidos) que hace que
tome el mismo potencial cada uno de ellos. El número que acompaña
cada X simboliza el número de bornera y a su vez cada borne está
identificado por otro número dentro de la misma bornera.
- M: Se distingue con esta letra a cada uno de los motores que integran el
funcionamiento de la planta, son los elementos encargados de
transformar la energía eléctrica en trabajo mecánico. Estos motores
tienen distintas potencias según su aplicación. Forman parte del circuito
de potencia como se observa en el esquema eléctrico y se alimentan de
forma trifásica por medio de los bornes de la bornera X5 ubicada en el
piso del tablero. Cada número que acompaña la letra M se usa para
distinguir de que motor se trata según la siguiente imagen.
 Figura 5: Identificación de motores

- Q: Se simboliza con esta letra a los interruptores termo magnéticos.

Estos son los elementos de protección de circuitos por excelencia y
pueden ser tanto PIA (pequeños interruptores termomagnéticos para la
apertura de circuitos con corrientes inferiores a 25A, aquí se aplican solo
unipolares), guardamotores (aplicados a la protección de los motores
eléctricos, tienen contactos auxiliares para enviar información a otros
componentes para saber su estado) o circuit brakers de gran potencia
(son tripolares y se utilizan para la protección de circuitos de gran
potencia, de 30 A en adelante, aquí se los utiliza para proteger aquellos
motores que funcionen con arrancadores suaves).
Una protección magneto térmica incluye una protección contra
sobrecargas, que no actúa instantáneamente sino con cierto retraso,
tanto menor cuanto mayor sea la sobrecarga, y una protección
contra cortocircuitos instantánea (no tiene ningún retraso en su
actuación introducido adrede por el fabricante). Cuando la
protección magneto térmica actúa manda abrir el interruptor que

119
 gobierna el circuito que protege. Muchas veces, en instalaciones
de baja tensión, la protección y el interruptor forman una única
unidad que se denomina interruptor automático magnetotérmico.
(Puzueta, 2009).

En función de los distintos tiempos de corte para sobrecarga y corriente

a la cual el interruptor ya actúa instantáneamente ante cortocircuito, se
tienen distintas curvas de disparo, que se simbolizan con letras como se
muestra en la siguiente imagen.

Figura 6: Curvas de disparo en función de la corriente de activación

En este caso se aplican todas termomagnéticas con una curva de disparo

tipo C. El otro dato de interés fundamental para el dimensionamiento
de una térmica es la corriente nominal para la cual está diseñada. Es
responsabilidad de quien diseña el circuito eléctrico seleccionar una
corriente nominal que no sea lo suficientemente pequeña como para
cortar el circuito antes de que el componente conectados a ese circuito
alcance su potencia nominal de trabajo, y tampoco que sea lo
suficientemente grande como para permitir que circulen por los
conductores corrientes superiores a la que estos pueden soportar. Por
esta razón debe existir siempre una regla general que se debe cumplir
en todo circuito eléctrico sin excepción alguna:
𝐼𝑐 < 𝐼𝑁 < 𝐼𝑧
Siendo 𝐼𝑐 la corriente que circula por el circuito cuando los elementos
que se encuentran dentro de este funcionan a potencia nominal, 𝐼𝑁 la
corriente nominal de la protección magneto térmica utilizada para ese

120
 circuito e 𝐼𝑧 la corriente máxima admisible por el conductor utilizado
en el circuito en función de su sección (en este tablero se utilizan cables
de 1mm2 para comando y 1,5mm2 para los circuitos de potencia
internos del tablero). Los circuitos de potencia que van directo a los
motores utilizan una sección especial en función de la corriente
consumida por cada motor (cuyos valores se extraen del catálogo del
fabricante).
En cuanto a los guardamotores, estos se seleccionan de acuerdo a un
rango de corrientes que pueden proteger (la corriente nominal del motor
debe encontrarse dentro de ese rango y se ajusta moviendo una perilla
al valor exacto requerido).
Hay que aclarar que en los diseños de este tipo de plantas, el conjunto
de arranque de motores con guardamotor y contactor se aplica solo a
motores cuya potencia nominal es menor a 12,5 HP, para potencias
superiores se utilizan arrancadores suaves y circuit braker tripolar. En
los casos de motores que trabajan con variador de velocidad tampoco
se colocan contactores ni guardamotores, ya que el control de arranque
y funcionamiento de los mismos se hace directamente desde el variador.
La identificación de cada uno de los mecanismos de protección
termomagnética para esta planta se hace en la siguiente imagen.

121
 Figura 7: Identificación protecciones termo magnéticas

- K: Se simboliza con esta letra a los contactores utilizados en su mayoría

para el arranque y parada de los distintos motores aplicados en la planta.
Existen 2 contactores especiales que se utilizan uno para el encendido
general del tablero eléctrico y otro para la alimentación de los variadores
de velocidad.
El contactor dentro de un tablero eléctrico (al igual que los variadores
de velocidad y los arrancadores suaves) son básicamente la interfaz
entre el circuito de potencia mostrado en las dos primeras páginas del
esquema eléctrico y el circuito de comando mostrado en las páginas 3,
4 y 5. Esta conexión entre potencia y comando, en un contactor, se da
por el concepto de electromagnetismo. Una corriente pequeña
proveniente del circuito de comando energiza la bobina del contactor
(simbolizada con las letras A1-A2) y esta bobina genera un campo
magnético que hace que cierren los tres contactos principales (1L1 con
2T1, 3L2 con 4T2 y 5L3 con 6T3) y que abran (NO) o cierren (NC) los
contactos auxiliares. Al cerrarse los contactos principales circula por
ellos una corriente alta (circuito de potencia) que puede energizar, por
ejemplo, un motor eléctrico. Los contactos auxiliares generalmente se
utilizan para la circulación de corrientes bajas que sirven como señales
de retorno para indicar al autómata u otro dispositivo acerca del estado
de cada contactor en cada momento.
Para la selección de contactores en el diseño del tablero existen ciertos
parámetros claves a tener en cuenta:

122
 1) Tensión de alimentación de la bobina del contactor: Cada contactor
está diseñado para un tipo y valor de tensión indicado en su bobina
(12, 24, 110, 220, 380 V de CA o CC) por lo que alimentar la bobina
del contactor con una tensión para la cual no fue diseñada podría
quemar el contactor o impedir su correcto funcionamiento. En este
caso se diseñó el circuito para la utilización de contactores cuyas
bobinas se alimentas con 24VCA.
2) Corriente admisible en los contactos de potencia: En la parte de
potencia del contactor es fundamental saber cual es la corriente
máxima que puede circular por cada contacto. Si la corriente que
circula por ellos es mucho menor para la cual fueron diseñados, no
habrá mayores inconvenientes, el contactor funcionará igual pero
sería una pérdida económica innecesaria, en cambio si la corriente de
trabajo es superior a la admisible por los contactos del contactor, sus
contactos se soldarán entre sí y se quedarán “pegados” sin importar
si la bobina está o no alimentada. En este caso se aplican todos
contactores con una corriente admisible de 9A para alimentar los
motores, un contactor de 18A para el encendido general del tablero
y uno de 12A para la alimentación de los variadores de velocidad.
3) Cantidad y tipo de contactos auxiliares: Se debe escoger en función
de la aplicación que tendrá el contactor y de cómo se realizará el
automatismo, en este caso se utilizan contactores que traen de fábrica
un auxiliar NO y uno NC pero solo se utiliza el NO.

La identificación de cada uno de los contactores utilizados en el tablero

se desarrolla en la siguiente imagen.

123
 Figura 8: Identificación contactores utilizados

Conexionado de los contactores: Este conexionado es distinto para

cada contactor de acuerdo a su función dentro del tablero, pudiéndose
identificar 3 grupos:

1) Contactores utilizados para encendido general y alimentación de

variadores (K1 y K2): Ambos se energizan en paralelo cuando se pulsa
el pulsador de encendido, tienen una autoretención con el contacto
auxiliar NO del contactor de arranque que evita la desenergización de
las bobinas cuando este pulsador se suelta, y la deshabilitación de ambos
contactores cuando se presiona el pulsador de apagado (columna 0 y 1
de la página 2 del esquema eléctrico). En cuanto a los contactos de
potencia, estos cierran/abren (en K1) el circuito de 220VCA que
alimenta al trafo que alimenta los lazos de balanza y la fuente del PLC,
mientras que en K2 cierran/abren el circuito que le entrega fase a los
variadores de velocidad.
2) Contactores utilizados para el arranque/parada de motores cuya
velocidad no es regulada por un variador de velocidad (desde K3 hasta
K14): Por su parte, los contactores de los motores que no tienen
regulación de velocidad , se alimenta un extremo de su bobina con un

124
 neutro común para todos (neutro que sale del secundario del trafo
220/24vca) y el otro extremo con una señal que se hace positiva cuando
se cierran los contactos de los relés interfaz R (dispositivos
intermediarios entre la señal que sale del PLC y la que llega a las bobinas
de cada contactor). Indirectamente las bobinas de los contactores de los
motores toman una tensión positiva cuando se pone en alto la respectiva
salida digital del PLC. A su vez, entre el neutro que sale del trafo y la
bobina de los contactores hay un contacto NO de los guardamotores,
cuya función es desenergizar la bobina del contactor en caso de que salte
la protección del motor asociado a este, para que el contactor “detecte”
que el motor se encuentra parado. Todo esto se aprecia en la zona
superior de la página 5 del esquema eléctrico.

Los auxiliares NO de los contactores que accionan los motores toman

una señal positiva en corriente continua que proviene de la misma fuente
que alimenta al PLC, y al cerrarse hacen que esa señal positiva llegue a
las respectivas entradas digitales del PLC, de esta forma el PLC “sabe”
que motor está en marcha y cual no.

Los contactos de potencia en esta clase de contactores cierran/abren la

alimentación de los motores que no tienen variador de velocidad, lo
cuales toman la corriente directamente desde la línea trifásica que llega
al tablero por medio de barras de cobre ubicadas en un tablero a parte.

3) Contactores utilizados para el arranque/parada de motores cuya

velocidad es regulada por un variador de velocidad (desde K15 hasta
K20): El conexionado de este tipo de contactores es muy similar al
anterior, con la diferencia que de la conexión del NO utilizado para
el retorno salen dos cables, uno para enviar señal al PLC y otro para
enviar señal al variador de velocidad que es quien comanda el
funcionamiento de los motores. Otra diferencia respecto al caso
anterior, es que los contactores que no están acoplados a un variador
toman la corriente para la parte de potencia directamente desde la red
trifásica, mientras que en este caso esta corriente proviene desde la
salida de potencia del variador que es quien modifica la frecuencia
de esa corriente trifásica para variar la velocidad de los motores. Esto
se aprecia en las páginas 2 y 3 del esquema eléctrico, a través de los
cables U3,V3,W3 y U4,V4,W4.

125
 - R: Se simboliza con esta letra a los relés interfaz cuya función principal
es la protección del PLC en caso de que ocurra una falla en la bobina de
los contactores que son activados por las salidas digitales del autómata.
Si, por ejemplo, se llega a poner en corto una bobina del contactor (sin
relé), este cortocircuito podría quemar al PLC dejándolo totalmente
inútil, en cambio si se coloca un relé intermedio tal que la salida del PLC
energice la bobina del relé y al cerrarse el contacto del mismo permita
la alimentación con tensión positiva en la bobina del contactor, en caso
de formarse un cortocircuito en esta, se quemará el relé y no el PLC (el
precio de un relé es muchísimo inferior al de un PLC por lo que esta
clase de protecciones es indispensable). El principio de funcionamiento
de un relé es el mismo que el de un contactor, con la diferencia que no
tiene contactos de potencia trifásicos, por lo general se lo utiliza para
aplicaciones de baja potencia.
Para este proyecto se utilizaron una totalidad de 54 relés, las
características principales para su selección es la tensión de
alimentación de la bobina, para este caso se aplicó una tensión de
alimentación de bobinas de relé de 24V ya sea en corriente continua o
alterna, se escogió un relé capaz de trabajar tanto en 24VCA como
24VCC, es decir un relé del tipo 24VUC.

Figura 9: Relé 24VUC utilizado

Este relé cuenta con los pines para alimentación de bobinas (A1-A2), pines
para el contacto NO (11-14) y pines para el contacto NC (11-12). El
conexionado de estos relés se dividen en 4 grandes grupos: Relés para

126
alimentación de motores y electroválvulas (R1 a R26), relés para alimentar
las entradas digitales de los variadores de velocidad (R27 a R35), relés para
alimentar las entradas digitales y recibir las señales de las salidas digitales
de los arranques suaves (R45 a R54) y relés para lectura de
sensores/pulsadores (R36 a R44). La ubicación de cada uno de estos se
aprecia en el plano en 2D mostrado anteriormente y su conexionado en el
esquema eléctrico de esta sección. A continuación, se referencia cada uno de
los relés utilizados con su función en el circuito.

127
 Figura 10: Identificación de los relés utilizados

- 60MA: Se referencia con estas siglas a la CPU del PLC utilizado para la
automatización de la planta. Se trata de un PLC de la marca Fatek
modelo 60MAR-D24. El 60 indica la cantidad de entradas y salidas que
tiene (36 entradas digitales y 24 salidas digitales), el MA implica que se
trata de un CPU de PLC modelo MA, la R indica que tiene salida a relé
y el D24 indica que el PLC se alimenta con 24V de corriente continua.
Un PLC (Controlador Lógico Programable), es un sistema de
control industrial, basado, en una computadora que usa
instrucciones de programación para tomar decisiones de
encendido y apagado, esto es para evitar realizar conexiones de
lógica alambrada por medio de relevadores. Los controladores

128
 realizan funciones de control en procesos industriales secuenciales
basados en tiempo real. El manejo y programación puede ser
realizada por personal eléctrico o electrónico sin conocimientos
informáticos. Realiza funciones lógicas: Series, paralelos,
temporizaciones, conteo, Cálculos, regulaciones, etc. Los
controladores lógicos programables tienen terminales de entrada
(o captadores) a los que se conectan pulsadores, finales de carrera,
fotocélulas, detecto-res; y terminales de salida (o actuadores) a los
que se conectarán bobinas de contactores, electro válvulas,
lámparas, de forma que la actuación de estos últimos está en
función de las señales de entrada que estén activadas en cada
momento, según el programa almacenado (Martinez, 2015).
Algunos parámetros claves a tener en cuenta a la hora de diseñar un
circuito con PLC es:
 Tensión con la que se lo alimentará: En este caso 24VCC por eso
se coloca una fuente 220VCA/24VCC simbolizada como FA1 en
el esquema eléctrico.
 Tipo de salida: Puede ser a relé, transistor NPN o transistor PNP.
Si la salida es a relé, la salida no es más que un contacto que se
cierra o abre mecánicamente al energizarse una bobina interna en
el relé. El contacto mecánico se da entre el pin simbolizado con la
letra C (común) y el pin simbolizado con la letra Y (salida). Al
activarse una salida, se cierra C con Y y la señal de C pasa a Y,
esta señal, en el caso de los PLC salida a relé puede ser tanto
positiva como negativa, en los transistores tipo NPN debe ser si o
si negativa y en los PNP positiva. En este caso se utiliza un PLC
con salida a relé con conexión positiva a 24VCC en el común de
la salida.
 Alimentación de las entradas: El PLC cuenta con una fuente propia
interna ±24VO para alimentar las entradas. Cada entrada digital
simbolizada con X está conectada a un extremo de una bobina
interna que tiene el PLC, el otro extremo está conectado al común
de las entradas S/S. Si se conecta el positivo de la fuente interna
del PLC +24VO a un extremo de un pulsador, el otro extremo del
pulsador se conecta, por ejemplo, a la entrada X1, y el terminal
negativo de la fuente interna del PLC se conecta al común de las

129
 entradas S/S, entonces cuando se cierre el pulsador, llega una señal
positiva a la entrada X1, y se energiza la bobina correspondiente,
entonces el PLC detecta que se activó esa entrada. En este caso se
aplica ese mismo concepto para la lectura de señales digitales de
entrada, con la diferencia que no se utiliza la fuente de
alimentación interna del PLC sino que se utiliza una fuente externa
(FA1).
- 60XY: Se simboliza asi a un módulo de expansiones de entradas y
salidas digitales que se agrega al PLC dado que la cantidad máximas de
entradas y salidas digitales del CPU de esa marca no eran suficientes
para esta aplicación.
- 2DA: Es un módulo de expansión con 2 salidas analógicas que se utiliza
para enviar una señal analógica al variador de velocidad que controla la
velocidad del alimentador rotativo.
- 6AD: Es un módulo de expansión con 6 entradas analógicas que se
utiliza para recibir señales de pesaje en la balanza A, pesaje en balanza
B, medición de corriente en molino 1 y medición de corriente en molino
2.
- HMI: Se simboliza así a la interfaz hombre-máquina, es decir la pantalla
con la cual interactua el personal que controla la planta para regular su
funcionamiento. Se alimenta con 24VCC y la conexión con el PLC se
realiza por medio de una conexión RS232.
- CF: Se simboliza así a los variadores de velocidad utilizados para
controlar la velocidad de ciertos motores claves que permiten regular la
producción de la planta. La regulación clave en toda planta de alimento
balanceado se da en la alimentación de los molinos (en este caso en el
alimentador rotativo). Mientras mayor sea la velocidad de giro de su eje,
mayor cantidad de producto se molerá por minuto, lo que implica una
mayor producción de la planta. Otra regulación de velocidad se da en
los motores de los microdosificadores que alimentan la balanza “B”,
pero en este caso la regulación de velocidad cumple la función de
optimizar la precisión de dosificado, ya que las cantidades de estos
productos, a diferencia de lo que sucede en la balanza “A” son muy
pequeñas y precisas.
Los principales parámetros a tener en cuenta en la conexión de los
variadores de velocidad son: Tensión de alimentación del variador (en

130
 este caso 220VCA), la potencia (en este caso se utiliza uno de potencia
genérica desconocida por el personal de oficina técnica) y las
características de sus puertos de entrada/salida. En este caso, el variador
utilizado (WEG CFW300) tiene 4 entradas digitales que se simbolizan
con los números 1, 2, 3 y 4 en el esquema eléctrico, un GND (referencia
a 0V) para las entradas digitales que se simboliza con un 5 en el
esquema, una entrada analógica en corriente (puerto 6), una entrada
analógica en tensión (puerto 8), una referencia a 0V (GND) para
entradas analógicas en el puerto 7 una fuente interna de +10VCC para
conexión de un potenciómetro en el puerto 9, y una salida digital a relé
en los puertos 10 (NC), 11 (COM) y 12 (NA).

Figura 11: Conexiones puertos del CF utilizado

La selección entre una configuración NPN o PNP se hace dentro de la

misma programación del variador modificando sus parámetros.
También se puede configurar la naturaleza de la entrada analógica AI1
modificando sus parámetros internos.

La identificación de los dos variadores de velocidad utilizados es la

siguiente:

131
 -CF1: Variador de velocidad aplicado al control de velocidad en el
motor del alimentador rotativo.

-CF2: Variador de velocidad aplicado al control de velocidad en los

motores de los microdosificadores.

Si bien para ambos casos se aplica el mismo variador de velocidad

siendo el principio de funcionamiento interno de ambos el mismo (en
este informe no se detalla acerca del funcionamiento interno de los
variadores de velocidad por cuestiones de tiempo), si se observa
detenidamente la página 2 del esquema eléctrico, se puede apreciar que
los puertos conectados difieren en cada caso, a continuación se explica
la función que cumple la conexión de cada uno de estos puertos, lo cual
se tratará también más adelante en los planos de conexionado del PLC:

En el variador de velocidad CF1 se dan las siguientes conexiones:

 Una entrada digital en el puerto 1 y una conexión en el puerto 5
(GND). La función de esta conexión es habilitar el variador de
frecuencia CF1 cuando se cierra el contacto NO del R27 (columna
9 de la pág.2 del esquema eléctrico). Este relé se cierra cuando se
pone en alto la salida Y10 del PLC. Al cerrarse este relé la señal
del cable 66 (que sale del GND del variador) pasa al cable 65 que
ingresa a la entrada digital en el puerto 1 del variador, es decir que
le llega un pulso bajo al puerto 1 y como el variador está
configurado con entradas tipo NPN se activa la entrada 1 y se
habilita el CF1.
 Una entrada analógica en puerto 6 (cable 67) y una entrada
analógica en puerto 7 (cable 68). Aquí se ha configurado el
variador para que reciba una señal de entrada analógica en tensión
de 0 a 10V a través de estos dos puertos. Esta señal proviene
directamente desde las salidas analógicas del módulo 2DA del
PLC a través de dichos cables. La función de esta señal analógica
es variar de manera continua la velocidad del motor del
alimentador.
 Una salida digital formada por el cable 21.22 que ingresa como
común por el puerto 11 y un cable 60 que sale como NO por el
puerto 12. La función de esta salida es indicar al PLC si el
variador tuvo una falla. El cable 60 se conecta directo a la entrada

132
 X10 del PLC, cuando llega un pulso alto por este cable es señal
de que el variador está fallando.

En el variador de velocidad CF2 se dan las siguientes conexiones:

 1 entrada digital en el puerto 1 (cable 136). Al cerrarse

cualquiera de los contactos NO de los relés R30, R31, R32,
R33, R34 o R35 pasa la señal de la referencia 0V del variador
(cable 133) al cable 136 (esto se aprecia en la columna 1 de la
pág.5 del esquema eléctrico) y llega un pulso bajo al puerto 1
activando dicha entrada digital. Estos relés se activan con las
señales de retorno de cada uno de los contactores de los
microdosificadores en la balanza “B”, por lo que la llegada de
un pulso bajo a la entrada del CF2 le indica al propio variador
que en ese momento alguno de los motores controlados por él
se encuentra en funcionamiento.
 1 entrada digital en el puerto 3 y otra en el puerto 4. Estas
entradas funcionan en conjunto porque son utilizadas para
darle al variador la función multispeed con 2 bits (un bit se
hará 0 O 1 dependiendo de si se activa o no la entrada del
puerto 3 y el otro bit será 0 o 1 dependiendo de si se activa o
no la entrada en el puerto 4). De esta forma se puede lograr
una combinación de 4 velocidades que se prestablecen en la
configuración del variador (a cada combinación de 0 y 1 le
corresponde una determinada velocidad). A diferencia del
variador anterior, el CF2 no entrega una variación continua de
velocidades (señal analógica) sino que es una variación
discreta entre cuatro escalones con 4 velocidades distintas
(señal multispeed con 2 bits).
 Una salida digital formada por el cable 21.23 que ingresa
como común por el puerto 11 y un cable 128 que sale como
NO por el puerto 12. La función de esta salida es indicar al
PLC si el variador tuvo una falla. El cable 128 se conecta
directo a la entrada X26 del PLC, cuando llega un pulso alto
por este cable es señal de que el variador está fallando.

Otra gran diferencia a nombrar entre estos variadores de

velocidad es que la salida de potencia del CF1 alimenta

133
 directamente al motor M19, por lo que no hay contactores ni
guardamotores intermedios, la marcha/parada y la protección de
este motor son controladas por el mismo variador, en cambio en
el CF2, la salida de potencia del variador se utiliza para alimentar
las entradas de potencia de cada uno de los guardamotores y
contactores de los motores de los microdosificadores. El control
de marcha/parada de estos motores se hace desde los contactores
correspondientes (dado que el sistema está configurado para que
marche solo uno por vez). La protección se hace independiente
por medio de un guardamotor por motor. El variador solo se
utiliza para el control de la velocidad y para informar al PLC en
caso de falla, y por medio de una señal de retorno de los
contactores se informa al variador qué motor se encuentra
funcionando a cada instante.

- SS: Se indican así a los arrancadores suaves. En cada una de las plantas
que se diseñan, se aplican arrancadores suaves para el control del
amperaje de arranque de motores, siempre que estos motores sean de
una potencia mayor a los 12,5 HP. En el caso de esta planta los únicos
motores que superan esta potencia son: El motor del molino 1 (M21)
controlado por el arrancador SS2, el motor del molino 2 (M22)
controlado por el arrancador SS3 y el motor de la mezcladora (M20)
controlado por el arrancador SS1. Para comprender la función de un
arrancador suave, es necesario primero conocer cómo se comportan los
motores eléctricos CA durante su arranque.
El arranque del motor El proceso de poner en marcha el motor se
conoce como el Arranque. Para que esto sea posible, es necesario
que el par (Torque) de arranque sea superior al par resistente de la
carga, de esta forma el motor acelera hasta la condición
permanente. El tiempo que demora este proceso varía desde los
Milisegundos hasta los Minutos, esto depende de la dinámica de
la carga. Por ejemplo, hay maquinas centrífugas que tardan hasta
10-15 minutos en alcanzar la velocidad nominal. El proceso de
arranque se acompaña de un consumo de corriente muy elevado,
que es el mayor durante la operación del motor. Lo anterior se debe
a que en el momento del arranque, el campo magnético rotatorio
empieza a girar a la velocidad sincrónica, y el rotor aún está

134
 detenido, y es el momento de mayor tensión inducida en las barras
del rotor. Además, la resistencia de carga es el valor más bajo,
prácticamente es un corto circuito, ya que el Deslizamiento tiene
un valor de 1. Con estas dos condiciones se produce la corriente
elevada de arranque. La figura 1 muestra el comportamiento típico
de la corriente en un motor de inducción. Figura 1.
Comportamiento de la corriente de un motor de inducción En la
figura 1 se distinguen 3 momentos desde el proceso de arranque,
hasta llegar al valor normal de funcionamiento, estos son: El
primero se nombra como Corriente de Arranque (Inrush en inglés),
que es la corriente de arranque transitoria e instantánea, y fluye en
menos durante un medio ciclo de la onda, y puede alcanzar valores
desde 10 hasta 20 veces la corriente nominal del motor (FLA por
las siglas en inglés de Full Load Ampere). La segunda etapa se
conoce como Corriente de Rotor Bloqueado (LRA por las siglas
en inglés de Locked Rotor Ampere), que alcanza valores de 6 a 10
veces la FLA. Finalmente, la Corriente Normal se define como la
corriente de consumo cuando el motor terminó su arranque, y esta
varía según el nivel de carga del motor (motortico.com, 2013).

Figura 12: Análisis de la corriente consumida por un motor CA

En motores de baja potencia, se pueden realizar arranques directos ya

que un aumento de estas magnitudes de la corriente durante un corto
periodo de tiempo no trae mayores inconvenientes, pero en motores de

135
 gran potencia estos aumentos repentinos de consumo podrías causar
serios daños en la instalación eléctrica, por lo que es indispensable la
aplicación de algún método o dispositivo que reduzca el consumo
durante el arranque, uno de estos dispositivos es el arrancador suave.

Un arrancador suave es un dispositivo adicional que se agrega a

un motor de CA que permite que el motor use un método de
arranque diferente. Su propósito es reducir la corriente consumida
por el motor durante el encendido. Para lograr esto, un arrancador
suave aplica lenta y gradualmente un voltaje creciente al motor.
Esto permite una aceleración suave en vez de un arranque
repentino que puede causar daños al motor y a la máquina en su
conjunto.

Mientras que la mayoría de los arranques implican una gran

demanda de corriente en muy poco tiempo, el arranque suave
ofrece una pendiente lineal suave y constante de entrega de
potencia. Esto reduce el desgaste general del motor, resultando una
máquina más saludable que tiene menos probabilidad de fallas.
Algunos arrancadores tienen la capacidad de ajustar el voltaje de
arranque y el tiempo que lleva hasta que el motor esté
completamente encendido.

Esencialmente, un arrancador suave funciona controlando la

cantidad de voltaje que pasa al motor. Lo hace limitando el par en
el motor. Esto, a su vez, permite que el arrancador suave reduzca
el voltaje y deje de reducirlo gradualmente para permitir un
aumento suave de la corriente (OrdeTec, 2022).

En este caso, el arrancador suave seleccionado es de la marca Weg

modelo SSW07, utilizando un SSW070045 (para motores de hasta
45A de consumo nominal) en el caso de la mezcladora, y un
SSW070061 (para motores de hasta 61A de consumo nominal) en
cada uno de los molinos.

Al igual que los variadores de velocidad, los arrancadores no solo

cumplen su función primordial de reducir corriente en el arranque sino
que cuentan con puertos de entradas y salidas analógicas/digitales
donde se puede conectar con otros dispositivos de control y configurar

136
 distintos parámetros que permitan, por ejemplo, controlar la rampa de
aceleración/desaceleración del motor, proteger al motor ante
sobrecargas, variar condiciones de funcionamiento en función del
consumo, etc.

En el caso de los arrancadores SSW07, estos tienen tres entradas de

potencia (zona superior) y tres salidas de potencia para conectar al
motor tal como se muestra en la siguiente imagen.

Figura 13: Conexión potencia SSW07

En cuanto a la parte de comando cuenta con 2 entradas (A1 y A2) para

alimentación del circuito interno del arrancador, 3 entradas digitales
(DI1, DI2 y DI3 cuyas funciones son configurables), y 3 salidas a relé
(1 común 14/23, 1 NO 13 y 1 NC 24).

137
 Figura 14: Puertos de comando SSW07

Para la automatización de esta planta, en cada uno de los arrancadores

utilizados se realizaron las siguientes conexiones en los puertos de
comando:

SS1:

 Una entrada digital en DI1 por medio del cable 175 que toma un
potencial +220VAC cuando se cierra el contacto NO del relé R49
(columna 6 de la pág.4 del esquema) cuya bobina se energiza al
cerrarse el contacto NO del relé R22 (columna 7 pág. 5 del
esquema). Este relé se energiza al activarse la salida Y9 del
módulo de expansión PLC 60XY (columna 7 pág. 4 del esquema).
La función de la activación de esta entrada digital en el SSW es
el indicar al arrancador cuando debe comenzar el arranque de la
mezcladora.
 Una salida a relé entre el contacto NO 13 que se alimenta con
+24VCA (cable 7.4) y el común 13/24 del cual sale el cable 177

138
 (columna 1 pág.2 del esquema). Al cerrarse este contacto se
energiza la bobina del relé R54 (columna 7 pág.4) y se cierra el
contacto NO entre el cable 21 y el cable 172 (columna 7 pág.4 del
esquema) por lo que llegan +24VCC a la entrada digital X1 del
modulo de expansión 60XY. Cuando el PLC recibe una entrada
alta en ese puerto se le da la indicación de la confirmación de
arranque de la mezcladora.

SS2:

 Una entrada digital en DI1 por medio del cable 85 que toma un
potencial +220VAC cuando se cierran los contactos NO de los
relés R45 y R46 (columna 5 de la pág.4 del esquema). La bobina
del R45 se energiza cuando se cierra el contacto NO del R9
(columna 3 pág.5 del esquema) que se energiza cuando sale un
pulso positivo desde la salida Y14 del CPU PLC 60MA (columna
3 pág.4 del esquema). Esta salida se activa cuando el PLC da la
orden al SS2 para que arranque el motor M21. En cuanto al R46,
su contacto NO se cierra cuando se energiza su bobina, esto
sucede cuando se cierra el final de carrera FC1 (columna 5 pág. 6
del esquema) que es un final de carrera que se cierra cuando se
cierra la puerta del molino 1. En definitiva, el arranque del motor
del molino 1 se hará cuando se cumplan 2 condiciones: Cuando
el PLC ordene el arranque del motor M21 y cuando se verifica
que la puerta del molino 1 esté correctamente cerrada.
 Una salida a relé entre el contacto NO 13 que se alimenta con
+24VCA (cable 7.5) y el común 13/24 del cual sale el cable 87
(columna 3 pág.2 del esquema). Al cerrarse este contacto se
energizan las bobinas de los relés R50 y R51 (columna 6 pág.4).
Al cerrarse el contacto NO del R50 (columna 7 pág.4) el cable 70
se pone a +24VCC y se pone en alto la entrada X14 del CPU PLC
60MA. El PLC detecta que está funcionando correctamente el
motor de molino 1. Por su parte, al energizarse R51, se cierra su
contacto NO y comienza a funcionar el reloj cuenta horas del
molino 1 (CH1), este reloj cuenta la cantidad de horas que
funciona el motor de dicho molino.

139
 SS3:

 Una entrada digital en DI1 por medio del cable 95 que toma un
potencial +220VAC cuando se cierran los contactos NO de los
relés R47 y R48 (columna 6 de la pág.4 del esquema). La bobina
del R47 se energiza cuando se cierra el contacto NO del R10
(columna 3 pág.5 del esquema) que se energiza cuando sale un
pulso positivo desde la salida Y15 del CPU PLC 60MA (columna
3 pág.4 del esquema). Esta salida se activa cuando el PLC da la
orden al SS3 para que arranque el motor M22. En cuanto al R48,
su contacto NO se cierra cuando se energiza su bobina, esto
sucede cuando se cierra el final de carrera FC2 (columna 5 pág. 6
del esquema) que es un final de carrera que se cierra cuando se
cierra la puerta del molino 2. En definitiva, el arranque del motor
del molino 2 se hará cuando se cumplan 2 condiciones: Cuando
el PLC ordene el arranque del motor M22 y cuando se verifica
que la puerta del molino 2 esté correctamente cerrada.
 Una salida a relé entre el contacto NO 13 que se alimenta con
+24VCA (cable 7.6) y el común 13/24 del cual sale el cable 97
(columna 3 pág.2 del esquema). Al cerrarse este contacto se
energizan las bobinas de los relés R52 y R53 (columna 7 pág.4).
Al cerrarse el contacto NO del R52 (columna 7 pág.4) el cable 80
se pone a +24VCC y se pone en alto la entrada X15 del CPU PLC
60MA. El PLC detecta que está funcionando correctamente el
motor de molino 2. Por su parte, al energizarse R53, se cierra su
contacto NO y comienza a funcionar el reloj cuenta horas del
molino 2 (CH2), este reloj cuenta la cantidad de horas que
funciona el motor de dicho molino.

- EV: Se simboliza de esta forma a las electroválvulas. En esta clase de

plantas las electroválvulas son utilizada para el movimiento de las
cuchillas neumáticas, tal como se muestra en la siguiente imagen
extraída de una de las órdenes de trabajo.

140
 Figura 15: Cuchilla de apertura neumática

El pistón es el encargado de accionar el movimiento de la cuchilla tanto en

un sentido como en otro, esta cuchilla se desliza internamente sobre
rodamientos permitiendo regular la cantidad de producto que pasa a través
de ella. El pistón es accionado por aire que circula a través de una
electroválvula, cuya función es moverse en distintas posiciones de acuerdo
a la dirección que se pretenda hacer circular el aire (esto se explica más a
detalle en el esquema neumático).

A los fines del diseño del circuito eléctrico, la electroválvula se considera

como si fuera simplemente una bobina que se energiza (para el movimiento
del pistón) y se desenergiza (para su detención).

Las electroválvulas aplicadas al diseño de una planta de este tipo se

identifican como:

EV1: Electroválvula de cuchilla descarga balanza “B”. Se activa al cerrarse

el contacto NO del R18, cuya bobina se energiza al ponerse en alto la salida
Y5 del módulo PLC 60XY.

EV2: Electroválvula de cuchilla carga mezcladora. Se activa al cerrarse el

contacto NO del R21, cuya bobina se energiza al ponerse en alto la salida
Y8 del módulo PLC 60XY.

EV3: Electroválvula de clapeta descarga mezcladora. En este caso el

movimiento de un pistón neumático no desplaza una cuchilla, sino que hace
pivotear una clapeta cuya función es abrir el paso para la descarga del

141
 producto desde la mezcladora hacia el depósito bajo mezcladora. Se activa
al cerrarse el contacto NO del R23, cuya bobina se energiza al ponerse en
alto la salida Y10 del módulo PLC 60XY.

- CC: Se identifica así a las celdas de carga, cuya función es transformar

el mayor o menor esfuerzo que una carga haga sobre ellas (en realidad
la deformación producida por dicho esfuerzo) en una señal de tensión
aplicando el principio de puente de Wheatstone como ya se detalló en la
sección 4.2. Las celdas de carga se aplican tanto en balanza “A” como
“B” (3 celdas de carga cada una), con la diferencia que la segunda
soporta valor de peso a final de escala mucho menor a la primera pero
tiene una precisión mayor. Se muestra una imagen con la identificación
de cada una de las celdas de carga aplicadas.

Figura 16: Identificación de las celdas de carga utilizadas

- LCC: Se define así a los lazos convertidores de las celdas de carga tanto
en la balanza “A” como en la balanza “B”. La función que desempeñan
estos lazos es realizar una conversión de la señal que reciben
proveniente de las celdas de carga ubicada en cada balanza, la cual es
una señal analógica de tensión muy pequeña, dado que como se explicó
anteriormente las variaciones de tensión en una celda de carga son
ínfimas (de 0 a 30 mV), por lo tanto, es necesario contar con un
conversor de señal que amplifique y convierta ese rango a un rango que
pueda ser interpretado por el PLC. Para ello se aplica un lazo conversor
que tiene las siguientes características.

142
 Figura 17: Características del lazo conversor utilizado

A continuación, se adjunta una imagen real de este conversor, seguida de

una imagen donde se muestran sus puntos de conexión y el significado
de cada uno de ellos.

Figura 18: Lazo conversor señales de celda de carga

Figura 19: Conexionado del lazo conversor

143
 Como se aprecia en la figura del conexionado, cada lazo está formado
básicamente por 8 puertos. Dos puertos (1 y 2) para la alimentación del
lazo con 24VCA, siguiendo el esquema eléctrico del tablero representado
anteriormente, se aprecia que esta alimentación viene dada por los cables
número 16 y 17 para ambos lazos. Luego se tiene una zona de señal de
salida de 0 a 20 mA (puertos 4 y 5) dados por los cables 23 y 24 en el
caso de la balanza “A”, y 25 y 26 en el caso de la balanza “B”, estos son
los cables que se conectan con las entradas I+ e I- del módulo PLC 6AD.
Por último, se tienen 4 puertos que se conectan con la celda de carga, 2
que envían a esta un voltaje fijo (6/–V y 7/+V) y otras dos que reciben
tensión desde la celda de carga (tensión medida en el puente Wheatstone
como se explicó en la sección 4.2), estos son los puertos 8/+E y 9/-E.
Aquí se muestra la conexión una única celda de carga pero en realidad
cada lazo está conectado a 3 celdas en paralelo. La identificación de cada
uno de estos lazos es la siguiente:

LCC1: Lazo convertidor de señal balanza “A”.

LCC2: Lazo convertidor de señal balanza “B”.

- T: Se simboliza con esta letra a los trasformadores de tensión. En este

circuito se colocan 2 transformadores de tensión de 220 a 24VCA, uno
para alimentar todos los componentes que requieran una tensión de 24
VCA en el circuito de comando (T1 de 5000VA) y otro exclusivo para
la alimentación de los dos lazos de balanza LCC1 y LCC2 (T2 de
50VA). Estos transformadores se ubican en el piso del tablero

- FA: Se representa con estas letras a las fuentes de alimentación

utilizadas. Una fuente de alimentación cumple una función muy similar
a la del transformador, es decir, convertir las características de la señal
de tensión que recibe para adaptarla a una señal de tensión adecuada
para lo que se pretende alimentar. La gran diferencia entre un
transformador y una fuente de alimentación radica en que el
transformador (por tratarse de una máquina basada en el principio de
inducción electromagnética) solo permite convertir un valor de tensión
en CA a otro valor en CA (nunca será capaz de entregar CC por sí solo).
En cambio la fuente de alimentación no solo es capaz de modificar el

144
 valor de tensión, sino también de convertir CA en CC (debido a que
tiene un circuito electrónico de rectificación de onda incorporado en su
interior). Por esta razón, en este proyecto se aplica una fuente de
alimentación FA1 para alimentar todas aquellas cargas que demanden
de 24VCC para su funcionamiento (cables 20 y 21). La fuente de
alimentación aplicada es de la marca Mean Well modelo EDR-75-24 lo
que significa que el voltaje que entrega a la salida es de 24VCC con una
potencia nominal de 75W (esta fuente se alimenta con 220VAC). A
continuación, una imagen representativa de esta fuente seguida de
algunas características principales de la misma extraida de la hoja de
datos.

Figura 20: Fuente de alimentación utilizada

Figura 21: Hoja de datos de la fuente EDR-75-24

145
 - TI: Se representa así a los transformadores de corriente cuya función
principal es reducir la corriente que circula por los conductores que
alimentan al motor de los molinos y de esta forma poder medir su
consumo considerando un cierto factor de escala.
Dado que los amperímetros no están diseñados para medir corrientes
muy elevadas, cuando se quiere conocer el consumo de una carga de
gran potencia, lo que se hace es colocar un transformador de corriente
en uno de los conductores de dicha carga, reducir dicha corriente, por
ejemplo, 10 veces y luego con un amperímetro medir esta la corriente
10 veces menor. Es indispensable para esto, que el factor de reducción
del transformador sea el mismo que el factor de ampliación en la escala
de lectura del amperímetro para poder leer así el consumo real.
En este caso resulta de interés medir los consumos solo de los molinos
y no del resto de los equipos porque dichos consumos dan una idea
certera de la capacidad a la que está funcionando la planta y se puede
saber así que nivel de producción de alimento balanceado tiene la
misma.
El tipo de transformadores que se utilizan en estos tableros son en forma
de anillo en donde un anillo rodea al conductor en el cual se pretende
medir la corriente (primario). Este conductor generará un campo
magnético que inducirá una corriente en el secundario (arrollamiento de
cobre alrededor del anillo), en función de la cantidad de espiras de este
arrollamiento se tendrá una mayor o menor corriente a la salida del
transformador.
Los transformadores de corriente generalmente consisten de un
núcleo de forma toroidal hecho de acero al silicio, con muchas
vueltas de alambre de cobre enrolladas sobre el mismo, como se
muestra en la ilustración siguiente.

Figura 22: Principio funcionamiento TI

146
 El conductor que transporta la corriente primaria pasa a través del
orificio del TC. En este caso, La bobina primaria del TC tiene una
sola vuelta. El devanado primario puede ser una parte del
transformador de corriente; por ejemplo, una barra de cobre para
transportar corriente a través del núcleo. Los transformadores de
corriente tipo ventana también son muy comunes, los cuales
pueden tener cables de circuito que pasan por el medio de una
abertura en el núcleo para proporcionar un devanado primario de
una sola vuelta. Para ayudar a la precisión, el conductor primario
debe estar centrado en la abertura (Guile & Paterson, 1977).

En este proyecto, se colocan dos transformadores de corriente por cada

molino, uno de ellos envía la señal de corriente al amperímetro (visor
ubicado en la puerta del tablero) y el otro a un transmisor de señal que
convierte el valor de la señal a la salida del TI en un valor interpretable
por el PLC para enviar información a este acerca de cuanto es el consumo
de los molinos a cada instante. Estas conexiones se pueden apreciar entre
las columnas 0 y 4 de la página 6 del esquema eléctrico.
Todos los transformadores de corriente aplicados a este tablero son de la
marca Nollman y tienen una relación de transformación de 50/5 A
(reducen 10 veces el valor de la corriente que pasa por los conductores
dentro de ellos). A continuación, se muestra una imagen real de estos
transformadores.

Figura 23: Transformadores de corriente utilizados

147
 - TS: Se simboliza de esta forma a los transmisores de señal que se
utilizan para convertir la señal de corriente a la salida de los
transformadores de corriente en valores que puedan ser interpretados por
el PLC. La corriente máxima que podría circular por los motores de los
molinos que son motores de 30 HP a 3000 RPM sería 42A, al pasar por
el transformador de relación 50/5A, a la entrada del transmisor de señal
llegaría una señal de corriente que podría variar entre 0 y 4,2A, pero el
módulo PLC 6AD está diseñado para trabajar con señales estándar 4-20
mA, por lo que el transmisor se encarga de transformar una señal de 0 a
4,2 A en una de 4 a 20 mA. La conexión de estos transmisores se muestra
entre las columnas 0 y 5 de la página 6 del esquema eléctrico.
Para este caso se selecciona un transmisor de señal de la marca CCG
modelo TRANS1M cuya imagen y forma de conexión es detallada a
continuación en función del manual de uso descargado de la página del
fabricante.

Figura 24: Hoja de datos conexión módulo transmisor TS

Los transmisores de señal de corriente utilizados en el diseño del tablero

se identifican de la siguiente forma:

148
 TS1: Módulo interfaz entre señal de salida en TI1 y señal de entrada en
6AD
TS2: Módulo interfaz entre señal de salida en TI2 y señal de entrada en
6AD
- SC: Se define con estas siglas a los sensores capacitivos utilizados. Esta
clase de sensores se utilizan para detectar la presencia de objetos (ya sea
sólidos, material a granel o líquidos), a diferencia de los sensores
inductivos, son capaces de detectar objetos compuestos por cualquier
tipo de material, no solo metálicos.

Figura 25: Esquema interno sensor capacitivo

Los sensores capacitivos funcionan sin contacto. Los sensores

detectan objetos situados en su campo de medición mediante la
interacción del objeto con el campo eléctrico alterno externo
generado por el sensor.

El núcleo del sensor capacitivo es un electrodo que genera

un campo eléctrico alterno que sale por la superficie de detección.
El objeto sólido o una sustancia líquida del campo de medición
influye en el potencial eléctrico del campo alterno o hace que
aumente la capacitancia. Este cambio se notifica al oscilador. El
nivel de la señal del oscilador cambia. Este cambio en el nivel de
señal se mide, se compara con el umbral definido internamente y
conmuta la etapa de salida para sensores binarios a través de
un Schmitt-Trigger (Fuchs, 2018).

En este caso, los sensores capacitivos se utilizan para la medición de

nivel tanto en las tolvas de pre-molienda como pre-mezclado.

- Existen distintas clases de conexiones para la aplicación de este tipo de

sensores, principalmente dependiendo de la cantidad de hilos que salen

149
 de los mismos. Aquí se opta por la selección de sensores tipo NAMUR
de 2 hilos. NAMUR es un estándar de conexión de sensores cuyas
características principales son: conexión por medio de 2 hilos con una
alimentación con corriente continua de 8 volts. Cuando el sensor detecta
el objetivo, el flujo de corriente a través del sensor cae por debajo de
1,2 mA. Cuando el objetivo se aleja del sensor y no se detecta, el flujo
de corriente sube a más de 2,1 mA.

Figura 26: Rango de disparo sensores tipo NAMUR

Los sensores capacitivos utilizados en el circuito eléctrico se identifican

como:

 SC1: Sensor capacitivo para medición de nivel en tolva pre-molienda

 SC2: Sensor capacitivo para medición de nivel en tolva pre-mezclado.

Por sus características estos sensores se deben conectar sí o sí con un módulo

interfaz para enviar señal al PLC, este módulo interfaz para sensores
capacitivos se detalla en el siguiente ítem.

- MSC: Se identifica así al módulo interfaz para la conexión de los

sensores capacitivos, que, como su nombre lo indica, se aplica para
adaptar la señal emitida por sensores capacitivos a un valor que pueda
ser interpretable por el PLC.

150
 En este caso se aplica un único módulo de la marca Nivel-Matic modelo
6324 para la medición con sensores capacitivos tipo NAMUR de 2 hilos
que tiene la posibilidad de conectar 2 sensores al mismo tiempo en un
mismo módulo.

Figura 27: Modulo 6324 más zócalo para montaje en tablero

Si se analizan las conexiones internas dentro de este sensor se observaría

lo siguiente:

Figura 28: Conexión interna módulo 6324

151
 Los números de los distintos puertos del módulo (que van del 1 al 11)
coinciden con los del dibujo representativo de dicho sensor en la columna
9 de la página 6 del esquema eléctrico. Se puede observar allí que la
alimentación del módulo se hace con 24VCA (cables 11.6 y 12.6
conectados a los puertos 2 y 10 del módulo respectivamente). Este
módulo transforma esa tensión en una de 8VCC aplicada entre los
puertos 6 y 7 (cables 160 y 161 para el sensor 2), y 6 y 5 (cables 160 y
159 para el sensor 1). Los sensores de 2 hilos funcionan como
interruptores que cortan la alimentación de la carga, en este caso la carga
es una bobina interna del relé 1 para el sensor 1 y del rele 2 para el sensor
2. Cuando un objeto es detectado, por ejemplo, por el sensor 1 los cables
159 y 160 se ponen a un mismo potencial y circula corriente por ellos
energizando la bobina del relé 1 interna del módulo. El contacto NO de
esta bobina se cierra y la señal del cable 7.15 conectado al puerto 11 pasa
al cable 155 conectado al puerto 9. Este cable 155 alimenta la bobina del
R37 del tablero (columna 2, pág. 4 del esquema), se cierra el contacto
NO del R37 y pasa 24VCC al cable 156 (columna 4 pág. 3 del esquema)
que va a la entrada X31 del CPU PLC 60MA, de esta manera el PLC
recibe la señal de que el sensor 1 ha detectado un cierto nivel de producto
en la tolva. Lo análogo sucede con el sensor 2.

- RPW1: Se indica con estas siglas al relé de protección para el control de

fases. Este relé se conecta como se muestra en la siguiente imagen.

Figura 29: Conexión rele de protección RPW-FSF

152
 Este relé de protección es de la marca Weg modelo RPW-FSF, eso quiere
decir que protege al sistema ante la falta de una de las fases, asi como de
una falla en la secuencia de oscilación de fases. Si el sistema detecta una
correcta disposición de las fases cierra los contactos 15 y 18 por lo tanto
permite el encendido del tablero cuando el operario pulsa el botón de
encendido S2, caso contrario, se corta el circuito y por más que el
operario pulse S2, el tablero no encenderá. Esto se aprecia en la columna
0 de la página 2 y en la columna 0 de la página 4 del esquema eléctrico.

- SM: Se representa así a los sensores magnéticos utilizados para detectar

la posición de las distintas cuchillas neumáticas aplicadas en la planta.
Estos sensores son de la marca Festo modelo SME-8K-LED-230. Es un
sensor de 2 hilos que actúa simplemente como un interruptor que cierra
sus contactos cuando uno de ellos es movido por un campo magnético
producido por un imán permanente externo al sensor. En este caso, el
imán permanente es un anillo que rodea al mismo vástago de cada uno
de los pistones neumáticos. Cuando este anillo pasa enfrente del sensor,
se cierran sus contactos y el PLC recibe información acerca de la
posición de la cuchilla en ese momento, esa información luego la puede
utilizar para distintas funciones, como por ejemplo detener la
alimentación de la electroválvula deteniendo el movimiento de dicha
cuchilla. En el esquema eléctrico se puede entender con facilidad la
conexión de cada uno de estos sensores entre las columnas 0 y 3 de la
página 6.
A continuación, se muestra una imagen con la identificación de cada
uno de los sensores magnéticos utilizados.

Figura 30: Identificación de los sensores magnéticos utilizados

- FC: Con estas letras se identifican a los sensores finales de carrera,

también llamados micros, los cuales son directamente interruptores
accionado por el contacto mecánico entre un objeto en movimiento y

153
 uno de los contactos metálicos internos del final de carrera. Se aplican
3 finales de carrera en el diseño de esta planta.
 FC1: Micro para sensado de cierre puerta molino 1
 FC2: Micro para sensado de cierre puerta molino 2
 FC3: Micro para sensado de cierre puerta tablero (cuando se
detecta que se abre la puerta del tablero eléctrico se enciende el
tubo fluorescente para la iluminación del mismo).

- A: Se simboliza así a los amperímetros. Son pequeñas pantallas tipo

LCD que se ubican en la puerta del tablero y se utilizan para tener una
rápida visualización del consumo de ambos molinos sin tener que
recurrir a la pantalla HMI. Son de la marca STUART y tienen 4 puntos
de conexión cada uno. Dos de ellos sirven para la alimentación del
aparato con 220VCA y otros dos a los cuales se conectan los cables que
salen de transformador de corriente de 50/5A, por los cuales circula la
intensidad de corriente que mide el amperímetro. Es fundamental que el
amperímetro este configurado para amplificar el valor medido en igual
magnitud que la escala de reducción del transformador de corriente (en
este caso esta escala de amplificación es 1:10). Los amperímetros
utilizados se identifican como sigue:
 A1: Amperímetro para medición de consumo del molino 1
 A2: Amperímetro para medición de consumo del molino 2

- CH: Se llama así a los relojes cuya función es contar el tiempo de marcha
de los motores tanto del molino 1 como del molino 2. Estos también son
pequeñas pantallas LCD ubicadas en la puerta del tablero y tienen
solamente 2 puntos de conexión. Como se muestra en las columnas 8 y
9 de la página 4 del esquema eléctrico, por ejemplo, el CH1 forma un
circuito cerrado con el contacto NO de R51 y una fuente de tensión
interna dentro del mismo reloj (pila). Cuando el R51 se cierra, se cierra
el circuito y el voltaje de la fuente se aplica directamente al reloj
haciendo que este comience a contar. Esto sucede cuando se energiza la
bobina de R51, es decir cuando llega un pulso alto por el cable 87 de
24VAC (columna 6 de la pág. 4 del esquema). Esta señal alta por el
cable 87 se envía cuando se cierra la salida a relé del SS2, es decir

154
 cuando comienza funcionar el motor del molino 1. Lo análogo sucede
con CH2 para el conteo de horas de funcionamiento del molino 2.
 CH1: Reloj que cuenta horas de funcionamiento del molino 1.
 CH2: Reloj que cuenta horas de funcionamiento del molino 2.

- S: Se simboliza con esta letra cada uno de los pulsadores utilizados en

la automatización de la planta.
 S1: Pulsador de apagado general tablero (botón de color rojo en
pulsador de doble efecto).
 S2: Pulsador de encendido general tablero (botón de color verde
en pulsador de doble efecto).
 S3: Botó para el agregado manual de núcleo en bandeja de carga
manual.

- PE: Se simboliza así al pulsador de emergencia para la parada total de

funcionamiento de la planta ante un caso de emergencia. Este pulsador
se activa oprimiéndolo y para desactivarlo hay que girarlo en un cierto
sentido. Se ubica en la puerta del tablero.

- H: Se llama así a las lámparas/señales lumínicas utilizadas. En este caso,

se identifican de la siguiente forma.
 H1: Luz piloto que indica el encendido general del tablero.
 H2: Luz piloto para la señalización de agregado de núcleos en la
bandeja de carga manual.
 H3: Lámpara fluorescente para la iluminación del tablero (se
enciende con la puerta del tablero abierta y se apaga cuando esta
se cierra). Esta lámpara se encuentra en el techo del tablero.

- AL1: Se simboliza así a una alarma sonora que se ubica en la puerta del
tablero y se activa cuando el PLC detecta algún problema en el
funcionamiento normal de planta.

- VENT: Representa al ventilador o cooler utilizado para la refrigeración

del tablero eléctrico. Se alimenta con 220VCA y su dimensionamiento
se detalla en el cálculo térmico más adelante.

155
 6.3 Relevamiento de los componentes utilizados para la
construcción del tablero eléctrico
Una vez que se tienen los planos eléctricos bien definidos los cuales permiten
saber al diseñador como se realizarán las conexiones y la ubicación de los
distintos componentes, se procede a la selección de cada uno de estos en
función de los requerimientos del circuito. Mucho de estos requerimientos
se fueron nombrando en la sección anterior donde se explicaba el
funcionamiento de cada componente, por lo que en esta sección simplemente
se hará un análisis detallado de marca y modelo de cada componente, y la
cantidad de los mismos. Este documento es fundamental ya que se debe
enviar al departamento de compras con cierta anticipación para que ellos se
encarguen de conseguir cada uno de los elementos nombrados previo a la
instalación de la planta.

En el siguiente relevamiento también se coloca una breve descripción de

cada elemento utilizado, con el código de compra completo para evitar
confusiones a la hora de hacer los pedidos.

Es importante aclarar que en este relevamiento solo se muestran los

materiales necesarios para el armado del tablero, más adelante se desarrollará
un pedido de materiales para llevar a cabo la totalidad de la instalación
eléctrica.

156
158
159
160
 6.4 Diseño de tablero eléctrico en 3D
La aplicación del software EPLAN Pro Panel para el diseño de tablero
eléctrico brinda la posibilidad de realizar un plano tridimensional del mismo.
Si bien un plano 3D no es tan indispensable como los esquemáticos y los
planos 2D, resulta de gran importancia a la hora de verificar que la
disposición espacial de cada elemento dentro de él sea la óptima.

Una segunda ventaja radica a la hora de vender el producto al cliente, ya que

este puede tener una visión casi real de cómo quedará el producto terminado.

Por último, el 3D en Pro Panel permite al diseñador realizar un cableado

automático de los componentes en función de las referencias colocadas en
cada elemento del esquemático (es fundamental que las referencias en el
esquemático estén bien colocadas para que el programa pueda identificar
cada componente y cada uno de sus puntos de conexión). Este cableado
automático tiene la capacidad de realizarse de modo tal que los recorridos de
los cables sean lo más cortos posible y favoreciendo también una correcta
distribución de cables en cada cablecanal haciendo que su armado luego sea
lo más sencillo posible. El hecho de realizar un 3D con su cableado previo
al armado del tablero facilita mucho la tarea del electricista que ejecutará
esta función ya que previamente cuenta con información acerca de cantidad
de cables necesarios, longitudes de cada uno y camino que deberá seguir a
fin de lograr un tablero óptimo en el menor tiempo posible. A continuación,
se muestran planos 3D del tablero realizado en este proyecto.

161
163
164
 6.5 Análisis térmico del tablero y cálculo de sistema de
refrigeración
Otro parámetro fundamental a la hora de diseñar un tablero eléctrico es el
control de su temperatura. En tableros de pequeño tamaño o que solo son
aplicados para control con electrónica de baja potencia, no es necesario
realizar ningún análisis térmico, pero en casos como este, donde dentro de
un mismo tablero se encuentran elementos que trabajan con grandes
potencias, como por ejemplo los arrancadores suaves que en sus bornes de
potencia manejan corrientes superiores a los 20A, en combinación con
componentes electrónicos muy delicados como pueden ser las entradas y
salidas de PLC que manejan corrientes del orden de unos cuantos mA, resulta
indispensable la aplicación de un sistema de ventilación y/o refrigeración
que ayude a evitar daños, sobre todo en aquellos componentes electrónicos
que manejan baja potencia.

La generación de calor dentro de un tablero se debe fundamentalmente a la

Ley de Joule, la cual dice que toda corriente que circula por un conductor
genera calor, este calor (potencia disipada) es proporcional al cuadrado de la
corriente que circula y directamente proporcional a la resistencia de dicho
conductor 𝑃 = 𝐼 2 ∗ 𝑅. Si bien la resistencia de los conductores debe ser
siempre muy pequeña, esta existe, y en casos donde la corriente es muy
elevada (como sucede en los conductores alimentan el circuito de potencia
de arrancadores suaves, contactores y variadores de velocidad) el efecto
Joule debe ser muy tenido en cuenta ya que de no ser controlado podría
aumentar la temperatura interna del tablero a valores extremadamente
peligrosos para ciertos aparatos.

El cálculo térmico consiste básicamente en el cálculo clásico de transferencia

de calor adaptado a las variables aplicadas para un tablero eléctrico, para ello
se deben determinar una serie de puntos:

1- Medición de los rangos de temperatura promedio en el ambiente

donde se encuentra el tablero (para el cálculo de la temperatura media
logarítmica), se tienen en cuenta también cuestiones como la humedad
y el nivel de radiación solar en la sala.
2- Determinación de la posición en la que se encuentra el tablero: Definir
si se trata de un tablero aislado o si habrá otros tableros que comparten
 paredes laterales. También definir de qué material se fabrica el tablero
y si hay suciedad en el ambiente de trabajo (estos parámetros son útiles
para determinar el coeficiente global de transferencia térmica).
3- Medición de la superficie de transferencia con el exterior: La
disipación térmica es mayor cuanto mayor es la superficie del tablero,
por esta razón es importante conocer las medidas del mismo y si se
encuentra aislado de otros tableros, empotrado o autosustentado.
4- Cálculo de la potencia disipada por los componentes que se
encuentran dentro del tablero. Todos los componentes (en mayor o
menor medida) tienen un cierto grado de disipación térmica debido a
la corriente que circula en su interior. Este dato se mide en WATTS y
ya viene establecido por el fabricante en el manual de cada producto.
Para el cálculo de esta potencia simplemente se suman la potencia
disipada de cada uno de los componentes y se aplica un factor de
simultaneidad de 0,8 ya que nunca están la totalidad de los
componente funcionando en un mismo instante.
5- Determinación de las caracteríticas requeridas: Aquí se busca definir
cual se quiere que sea el estado de equilibrio del sistema (temperatura
interna final dentro del tablero). Cuando un tablero comienza a
funcionar, comienza la disipación interna y aumenta la temperatura
dentro del mismo, este aumento hace que se genere un salto térmico
entre el interior y el exterior del tablero, por lo que comenzará a
disiparse calor desde el tablero hacia el exterior. La potencia disipada
por los componentes se irá compensando con la potencia disipada por
el tablero hasta llegar a un punto de equilibrio en el que ambas se
igualan. En este punto se establece un equilibrio térmico y la
temperatura dentro del tablero permanecerá fija en ese estado. El
objetivo del cálculo es definir entonces una temperatura de equilibrio
interna tal que esta no sea perjudicial para ningun componente
eléctrico/electrónico. Esta temperatura generalmente viene dada por la
norma IEC-61439, la cual establece que la temperatura de equilibrio
dentro de un tablero eléctrico no puede superar los 70°C.

En este caso, como no es posible determinar con exactitud ciertos

coeficientes de transferencia de forma manual, se recurre a un software
dedicado para la verificación térmica de tableros eléctricos llamado
Schneider Pro Clima. Por medio de este software, se agregan las

166
 condiciones de contorno en las que trabajará el tablero y se cargan datos
acerca de cada uno de los componentes utilizados. El programa calcula la
potencia disipada por los componentes dentro del tablero y la potencia
que disipa el tablero al exterior. En función de eso determina la potencia
del ventilador necesario para complementar la potencia disipada al
exterior del tablero de modo tal que la temperatura de equilibrio interna
cumpla con la normativa IEC-61439. En páginas sucesivas se muestra el
análisis realizado con este software.

167
169
170
171
Según los cálculos realizados por el software Pro Clima, ante las condiciones
de trabajo impuestas al tablero diseñado, si no se utilizaría ningún tipo de
refrigeración ni ventilación la temperatura final de equilibrio en el interior
del tablero alcanzaría un valor de 102,85°C (teniendo en cuenta la peor de
las condiciones posibles que es cuando la temperatura dentro de la nave
industrial alcanza valores de 45°C según se indica en las condiciones
iniciales) lo cual está muy por encima de lo que especifica la norma. En las
condiciones iniciales también se debe especificar la temperatura máxima en
el interior del tablero deseada, mientras menor sea esta temperatura más
seguro será el funcionamiento del circuito, pero implicará un mayor gasto en
refrigeración y consumo eléctrico por parte del mismo.

Si bien la norma admite un límite máximo de 70 °C como temperatura de

equilibrio en el interior del tablero, el propio software fija un margen de
seguridad de 20°C antes de alcanzar el límite máximo, por lo tanto el valor
máximo admisible en la casilla de temperatura máxima deseada es de 50°C,
el software no permite realizar los cálculos con temperaturas superiores a
esta. Al mismo tiempo, en casos donde la ventilación se hace por simple
circulación de aire, el valor de la temperatura máxima esperada en el exterior
del tablero no podrá ser nunca superior al valor de la temperatura máxima
deseada por una razón muy simple, si la temperatura en el exterior es superior
a la del interior, el tablero no disiparía calor sino que absorvería calor desde
el exterior y no se establecería nunca el equilibrio térmico (situación
imposible). Siempre deberá existir un salto térmico entre el interior y el
exterior (en este caso de 5°C) para que exista la disipación de calor. En caso
de que la temperatura de la nave industrial sea extremadamente alta (50 °C
o más) se hace imposible la colocación del tablero en ese lugas con una
simple ventilación, se deberá optar en ese caso por ubicar el tablero en otro
lugar, refrigerar la sala o colocar un sistema de aire acondicionado en el
tablero.

En este proyecto, se opta por un enfriamiento del tablero con ventiladores

estandar de la marca Schneider. El objetivo final del software es el cálculo
del caudal de aire que se deberá desplazar desde el tablero para que la
cantidad de calor transferida al exterior por unidad de tiempo sea tal que se
alcance la temperatura de equilibrio establecida en las condiciones de trabajo
estipuladas.
Según el software Pro Clima, el caudal de aire que deberán mover los
ventiladores para establecer la temperatura de equilibrio en 50°C será de
1025 m3/h. Esto se puede lograr con 2 ventiladores modelo NSYCVF-
850M-230PF, cada uno de los cuales desplaza 838 m3/h de aire,
obteniéndose un caudal de desplazamieto de aire de 1436 m3/h.

6.6 Diseño de instalación eléctrica en planta

Una vez diseñado y verificado térmicamente el tablero, se procede a
diagramar la instalación eléctrica necesaria para el conexionado de cada uno
de los motores, electroválvulas y sensores que se deban colocar en los
distintos equipos que forman parte de la planta de alimento balanceado. Aquí
se deberá determinar primeramente la cantidad de cables y sección de los
mismos que llegarán a cada componente eléctrico de la planta, luego se
deberá determinar el camino que seguirán los mismos desde su salida del
tablero principal hasta su destino, y se deberán agrupar con otros cables que
sigan caminos similares de modo tal que se logre una óptima distribución del
cableado tratando de llegar a todos los equipos con la menor longitud de
cables posible y con la menor cantidad de tubería/bandejas
portacables/accesorios. Otro punto fundamental a tener en cuenta es que la
ubicación de los distintos elementos de conexión y accesorios sea lo más
cómoda posible para su instalación y mantenimiento, siempre teniendo en
cuenta que la persona que realice el montaje pueda acceder a ellos de forma
cómoda y segura. Una vez definido los caminos por los que se enviarán cada
uno de los cables y agrupados los mismos, lo que sigue es dimensionar las
bandejas portacables y tuberías necesarias para distribuir tal grupo de cables.
Este dimensionamiento se realiza directamente en Autocad, donde ya se
tienen bloques prearmados a escala real con la sección de cada cable, y el
ancho de cada bandeja, simplemente se verifica colocando el grupo de cables
dentro de la bandeja y observando si tal cantidad entra o no en ella. Por
último, cuando ya se conocen la cantidad y longitud de bandejas/tuberías y
su ubicación, se determina la cantidad de accesorios necesarios, entre los
cuales se encuentran principalmente las bocas múltiples (para hacer
derivaciones de cables en paralelo), las curvas a 45°, las curvas a 90°, las
cuplas para unir dos tubos entre sí, boquillas que se colocan al inicio y final
de la tubería, y las abrazaderas tipo SISAGRIP o DAISA para sujetar la
tubería a un área de apoyo. Mientras que los principales accesorios para la
colocación de las bandejas portacables son las curvas articuladas, para
cambiar la dirección de la bandeja en un plano normal a su sección, curvas a
173
90° y 45° para cambiar la dirección de la misma en el plano de su sección,
uniones TEE y uniones CRUZ para distribuir la bandeja en varias
direcciones, reducciones centradas, izquierdas o derechas para colocar en
puntos donde se debe producir un cambio en la sección de la bandeja, y
escuadras para la sujeción de bandejas a los distintos puntos de apoyo.
Seguidamente se muestra una imagen de cada uno de estos accesorios para
su correcta identificación.

 Boca múltiple:

 Curvas a 90° y 45° (tuberías):

 Cuplas para unión de tubos:

174
  Boquillas para tubos:

 Abrazaderas Sisagrip:

 Abrazaderas DAISA:

175
  Curvas articuladas para bandejas portacables:

 Curvas a 90 y 45° bandejas:

 Uniones TEE:

176
  Uniones CRUZ:

 Reducción centrada:

 Reducción izquierda/derecha:

177
  Escuadras para sujeción de bandeja:

Determinación de sección y cantidad de cables a enviar a cada

motor/sensor

Como se dijo anteriormente, el primer paso para el diseño de la instalación

eléctrica es determinar sección y cantidad de cables que llegarán a cada
motor, sensor o actuador del sistema. Para ello se recurre a la información de
cada una de las órdenes de trabajo elaboradas en la sección 5 para saber la
potencia y velocidad de cada uno de los motores aplicados. En función de
estos datos, se puede determinar por medio de catálogos brindados por el
propio fabricante, el consumo en Amper de cada motor y establecer así la
sección de cada conductor (a los motores generalmente se llega con 3 cables
178
para cada una de las fases, sin neutro). Para el caso de los sensores y
electroválvulas, la cantidad y tipo de cable a utilizar viene indicado en los
planos de conexión entregados por el propio fabricante. A continuación, se
enumeran cada uno de los cables con los que se alimentará a cada
componente de la instalación.

179
180
A continuación, se adjuntan los planos donde se muestra la instalación
eléctrica realizada respetando la cantidad y tipo de cables nombrados
anteriormente.

181
183
 6.7 Materiales utilizados para la instalación eléctrica
Al realizar los planos de la instalación donde se muestra el camino que
seguirá cada uno de los cables, y por lo tanto el lugar donde se ubicará cada
bandeja y tubería, así como los accesorios que demandará cada una de ellas,
el diseñador será capaz de poder de determinar la longitud exacta de cada
tipo de cable utilizado, cantidad de bandejas y tuberías, accesorios, así como
tipo y tamaño de los mismos. De esta forma se procede a elaborar un listado
de todos los materiales necesarios para la ejecución de la instalación eléctrica
durante el montaje de la planta. Esta información es muy importante que se
recopile de la forma más precisa posible porque con ella se pedirá al
departamento de compras la adquisición de cada uno de los materiales y
también se elaborará la lista de carga para enviar todos los componentes al
lugar de instalación, a todos los valores registrados se les agrega un 10% de
más para evitar faltantes y tener repuestos en caso de ruptura o material en
mal estado. A continuación, se muestra el listado de materiales resultantes
de la interpretación de los planos de la sección 6.6.

Listado de materiales a comprar para la instalación de la planta de

alimento balanceado

- 11 metros de cable UTP CAT.5

- 84 metros de cable 2 x 1,5
- 40 metros de cable 4 x 1,5
- 55 metros de cable multifilar 7 x 1,5
- 176 metros de cable 4 x 2,5
- 30 metros de cable 4 x 6
- 102 metros de cable 1 x 16
- 50 metros de caño serie liviana diámetro 1”.
- 30 metros de caño serie liviana diámetro ¾”
- 17 metros de bandeja porta cable ancho 150mm tramo recto
- 15 metros de bandeja porta cable ancho 300mm tramo recto
- 6 metros de bandeja porta cable ancho 50mm tramo recto
- 3 curvas articuladas ancho 300mm
- 6 curvas articuladas ancho 150mm
- 4 curvas articuladas ancho 50mm
- 2 curvas a 90º ancho 300mm
- 4 curvas a 90º ancho 150mm
- 2 curvas a 90º ancho 50mm
 - 3 curvas a 45º ancho 300mm
- 2 uniones Tee ancho 300mm
- 2 uniones Tee ancho 150mm
- 2 reducciones centradas de 300mm a 150mm
- 3 reducciones izquierda de 150mm a 50mm
- 30 curvas a 90º caño 1”

6.8 Plano de conexiones al PLC

Como etapa final del diseño eléctrico se realizan los planos de conexiones al
PLC que se entregarán a la persona encargada de realizar la automatización
de la planta por medio de la programación de dicho equipo. Si bien estos
planos se pueden ya apreciar en el esquemático eléctrico de la sección 6.2,
aquí se pretende hacer una simplificación del mismo enfocada
específicamente al conexionado del PLC, referenciando de una forma mucho
más clara a fin de entender con dicho plano que función cumplen cada una
de las entradas y salidas del autómata. Es fundamental que haya coherencia
entre el circuito eléctrico diseñado por el personal de oficina
técnica/electricista y la programación hecha por la persona encargada de
realizar la automatización, por ejemplo, si el electricista tomó a la salida Y1
del PLC como señal para poner en marcha el motor M1, el programador
deberá nombrar en su programación a la salida Y1 como MARCHA
MOTOR M1 para no confundirse a medida que desarrolle la programación.
Si bien parece una obviedad aclarar esto, en casos como este donde se
automatizan plantas de gran tamaño con mucha cantidad de motores y
sensores, tener un método de comunicación claro entre electricista y
programador es indispensable. En este caso, el método de comunicación
viene dado por los planos siguientes.

186
188
189
190
191
192
193
194
195
196
197
 7. Listas de carga
Como finalización del diseño de una planta de alimento balanceado lo que
se hace es listar la cantidad total de materiales que se deberán cargar en el
camión para llevar al lugar de instalación, esta lista se elabora con la
información recopilada de todos los planos y órdenes mostrados hasta el
momento, a la cual se le agrega otro materiales consumibles específicos
como bulonería, elementos de sujeción, etc. que si bien no están en las
órdenes se agregan en función de tablas con las que se cuenta para cada
equipo donde se brinda esta información. La lista de carga es entregada al
jefe de producción quien se encarga de controlar que haya la cantidad
correcta de cada uno de estos elementos previo a la carga del camión.

LISTA DE CARGA AL: 08/09/2022

BALANZA DE 1000 KG Y EXTRACTOR ESPECIAL Ø200

-1 TAPA SUPERIOR Ø2000mm DE BALANZA, CON 4 BOCAS DE ENTRADA
Ø200, 1 BOCA DE Ø250, 1 BOCA DE Ø160 Y UNA PUERTA DE INSPECCIÓN
CON BOCA DE DESCOMPRESION ADAPTADA.
-1 CUERPO DE BALANZA Ø2000mm CON CONO A 45°.
-1 CABALLETE SOPORTE BALANZA Ø2030, CON PATAS ALTO TOTAL:
842mm. - CON 3 PLACAS SOPORTE PATI ABULONADAS.

-3 SOPORTES PATI.
-3 CELDAS DE CARGA CVCC-1000.
-6 BULONES PARA CELDA CVCC-1000.

-1 LONA DE 6500x100mm.
-1 FLEJE DE 13 MTS PARA LONA O CINTA.

-1 ROSCA Ø200 EXTRACTORA DE BALANZA, LARGO 2517mm – BANDEJA DE

CARGA Ø500 A ROSCA - CON MOTOR DE 2HP x 980RPM – POLEAS 2B90-
2B420 – CAJA DOBLE DE 40 – CORREAS Y CUBRE TRANSMISION.
-1 CONEXIÓN DE ROSCA Ø200 ADAPTADA A PIE DE ELEVADOR Ø420.
-1 LONA DE 1000x100mm.
-1 FLEJE DE 2 MTS PARA LONA O CINTA.

ELEVADOR Ø420 EXTRACTOR DE BALANZA, ALTO TOTAL: 8,51 MTS -

GALVANIZADO
-1 PIE STD CLASICO CON UPN 6 ADAPTADO A ROSCA EXTRACTORA DE
BALANZA.
-2 PANTALONES STD DE 2450mm.
-1 PANTALON DE 1463mm.
-1 CABEZAL MOTRIZ STD, C/MOTORED. C0T2 R=1:11,47 Fs=3 (v=2,7m/s) CON
MOTOR DE 2HPx1500RPM - ACOPLE 2 PIÑONES Z20x3/4".
-18 MTS. DE CORREA PLANA 8".
-108 CANGILONES ESTAMPADOS 155x130x100 (6 C/M).
-216 BULONES P/ CANGILONES 5/16” C/COPA Y AUTOFRENANTE.

-5 AROS CUBREHOMBRES.
-20 BASTONES DE 1200mm.

-1 MANGA Ø100 TIPO DESCOMPRESIÓN ADAPTADA A PIE DE NORIA.

-10 MTS FANAQUIMICA.

-40 MTS DE RIENDA Ø4mm.

-4 TENSORES DE 3/8".
-8 GUARDACABOS DE 4mm.
-16 PRENSA CABLES DE 4mm.

-1 PLATAFORMA MANTENIMIENTO GALVANIZADA CON ACCESO A

CABEZAL.

-1 DESCARGA A Ø250 ESPECIAL.

-1 CODO Ø250 A 45°.
-1 MTS DE CAÑO Ø250 SAE.

2 MOLINOS HB-5000-V, ALIMENTADOR ROTATIVO Y DEPOSITO CON

ESTRUCTURA.
-1 CUADRO SUPERIOR DE ESTRUCTURA SOPORTE TOLVIN DE 1560x236O –
PERFIL ARMADO CON DOBLE PLEGADO 100x200x3,2mm C/ PLACAS PARA
ABULONAR PATAS.
-4 PATAS SOPORTE ESTRUCTURA CON PERFIL ESTRUCTURAL 100x100 –
ALTO: 4198mm CON PLACAS PARA ABULONAR.
-1 REFUERZO HORIZONTAL – LARGO: 2150mm CON PLACAS PARA
ABULONAR.
-1 REFUERZO TRIANGULAR DE 2150mm x 1155mm CON PLACAS PARA
ABULONAR.
-1 REFUERZO LATERAL TIPO “V” DE ANCHO 1350mm C/ PLACAS P/
ABULONAR.
-1 REFUERZO LATERAL TIPO “Z” DE ANCHO 1350mm C/ PLACAS P/
ABULONAR.

-1 ESTRUCTURA SOPORTE PLATAFORMA DE MANTENIMIENTO DE 2150mm

C/ PLACAS P/ ABULONAR A ESTRUCTURA SOPORTE TOLVIN, CON APOYO
DE PLATAFORMA DE 2000x600mm GALVANIZADA CON RODAPIES Y
ESCALERA ADAPTADA DE 2 ESCALONES DE 700x250mm GALVANIZADOS.
-2 BARANDAS TIPO “L” DE 600x690mm, ALTO 1000mm.
-1 BARANDA PARA ESCALERA DE 2 ESCALONES.

-1 DEPOSITO Ø1560 DE 2000 LTS SOBRE MOLINOS, CON PATAS DE SOPORTE

ALTO:350mm, VISOR, PUERTA DE INSPECCION Y CUELLO DE ENTRADA
Ø250.

199
-1 CONEXIÓN ENTRE DEPOSITO Y ALIMENTADOR, DE Ø500 A 200x400,
ALTO: 250mm.

-1 CUCHILLA DOBLE DE 200x400 ALAS IGUALES COMANDO MANUAL.

-1 ALIMENTADOR ROTATIVO ANCHO 400mm, CON TRANSMISION POR
MOTOREDUCTOR MR22 R=1:20, CON MOTOR DE 1HPx1500RPM, PIÑON
Z13x3/4” – CORONA Z35x3/4” Y CUBRE.
-1 DESCARGA DOBLE ENTRE ALIMENTADOR ROTATIVO Y MOLINOS HB-
5000-V.
-2 LONAS DE 100 x 1500mm.
-2 FLEJES DE 1,5 MTS PARA LONA O CINTA.

-2 MOLINOS HB-5000-V – MOTOR 30HP x 3000RPM – CON ZARANDA Ø8mm

ALTA DENSIDAD
-2 CONOS DESCARGA MOLINOS HB-5000-V A Ø300, ALTURA TOTAL CON
PATAS 1600mm.
-8 TACOS DE GOMA ANTIVIBRATORIOS (VER QUE VAYAN EN LOS
MOLINOS).
-2 REDUCCIONES DE MOLINOS A BATEA, DE Ø300 A 300x200, ALTURA
110mm.

BATEA EXTRACTORA DE MOLINOS, LARGO TOTAL: 3,98 MTS

-1 TRAMO DE BATEA DE 2440mm CON MOTOR DE 3HPx1500RPM,
REDUCTOR RATINI REHV01 (R=1:4), CRUCETA 526, POLEAS 2B120-2B260 Y
CUBRE TRANSMISION.
-1 TRAMO DE BATEA DE 1540mm ADAPTADO A PIE DE NORIA Ø420.

-1 CABALLETE A LA ALTURA DE LA PANZA. ALTO: 850mm.

-1 CABALLETE A LA ALTURA DE LA BRIDA, ALTO: 700mm.

-1 BANDEJA DE NUCLEOS 500x500 A 200x200 EN AISI.

-1 ESCALERA CON PLATAFORMA DE TRABAJO PARA BANDEJA DE
NUCLEOS, DE 500x1000 GALVANIZADA CON 1 ESCALON.
-1 BARANDA PERIMETRAL PARA PLATAFORMA DE 1000x500 TIPO “C”,
ALTURA 1000mm.
-1 CUCHILLA DE 200x200 ALAS IGUALES, COMANDO NEUMATICO AISI.

ELEVADOR Ø420 EXTRACTOR DE MOLINOS, ALTO TOTAL: 8,16 MTS -

GALVANIZADO
-1 PIE STD CLASICO CON UPN 6 ADAPTADO A ROSCA EXTRACTORA DE
MOLINO.
-2 PANTALONES STD DE 2450mm.
-1 PANTALON DE 1105mm.
-1 CABEZAL MOTRIZ STD, C/MOTORED. C0T2 R=1:11,47 Fs=3 (v=2,7m/s) CON
MOTOR DE 2HPx1500RPM - ACOPLE 2 PIÑONES Z20x3/4".

-17,5 MTS. DE CORREA PLANA 8".

-105 CANGILONES ESTAMPADOS EN CH NEGRA STD 155x130x100 (6 C/M).
-210 BULONES P/CANGILONES 5/16 C/COPA Y AUTOFRENANTE.

200
-5 AROS CUBREHOMBRES.
-20 BASTONES DE 1200mm.

-1 MANGA Ø100 TIPO DESCOMPRESIÓN ADAPTADA A PIE DE NORIA.

-10 MTS FANAQUIMICA

-40 MTS DE RIENDA Ø4mm.

-4 TENSORES DE 3/8".
-8 GUARDACABOS DE 4mm.
-16 PRENSA CABLES DE 4mm.

-1 PLATAFORMA MANTENIMIENTO GALVANIZADA CON ACCESO A

CABEZAL.

-1 DESCARGA A Ø250 ESPECIAL.

-1 CODO Ø250 A 45°.
-1 MTS DE CAÑO Ø250 SAE.

MEZCLADORA DE 2000 LTS ESPECIAL A PALETAS Y DEPOSITOS, CON

PLATAFORMA.
-1 DEPOSITO Ø1560 DE 2000LTS SOBRE MEZCLADORA EN AISI, CON PATAS
DE SOPORTE ALTO:1030mm, VISOR, PUERTA DE INSPECCION Y CUELLO DE
ENTRADA Ø250.
-1 CUCHILLA DE 500x500 ALAS IGUALES COMANDO NEUMATICO.
-1 MEZCLADORA DE 1000 KG CON EJE A PALETAS, APERTURA TOTAL
COMANDO NEUMATICO – CON PUERTA DE INSPECCION -
MOTOREDUCTOR MC45T2 R=1:19,5 – CORONA TRIPLE Z60 x 1” – PIÑON
TRIPLE Z22 x 1” CON MOTOR DE 20HP x 1500RPM, CADENA Y CUBRE
TRANSMISION.
-1 DEPOSITO BAJO MEZCLADORA DE 1000 KG ESPECIAL, CON PUERTA DE
INSPECCION Y 4 PATAS DE SOPORTE DEPOSITO, ALTO: 2370mm.

-1 PLATAFORMA CON RODAPIE Y ESTRUCTURA ARMADA DE 700x2660mm.

-2 ESCUADRAS DE <2 x 3/16”, DE 740x400mm.
-1 ESCALERA ADAPTADA A PLATAFORMA CON ARO CUBRE HOMBRE Y
BASTONES.
-1 BARANDA TIPO “L” DE 700x2660, ALTO 1000mm CON PLACA PARA
ABULONAR.

BATEA EXTRACTORA DE MEZCLADORA, LARGO TOTAL: 4,45 MTS

-1 TRAMO DE 1390mm ADAPTADO A LA SALIDA DEL DEPÓSITO BAJO
MEZCLADORA CON MEDIA CAÑA Y CHAPÓN PARA ADAPTAR A PIE DE
NORIA DEL CLIENTE.
-1 TRAMO DE 400mm CON MOTOR DE 3HP x 1500 RPM, REDUCTOR RATINI
REHV01 (R=1:4), CRUCETA 526, POLEAS 2B80-2B260 Y CUBRE
TRANSMISION.
-1 CHAPA ESPECIAL PARA ADAPTAR A ELEVADOR DEL CLIENTE DE 1x0,25
METROS.

201
BATEA PARA CARGA DE CARBONATO DE CALCIO, LARGO TOTAL: 4,35
MTS GALV.
-1 TRAMO DE 1914mm CON DESCARGA ESPECIAL EN BALANZA.
-1 TRAMO DE 2440mm CON MOTOR DE 3HP x 1500 RPM, REDUCTOR RATINI
REHV01 (R=1:4), CRUCETA 526, POLEAS 2B70-2B260 Y CUBRE
TRANSMISION.

- 1 BANDEJA ESPECIAL DE CARGA BATEA DESDE TOLVA EXISTENTE DE

1200x360 A 1262x160mm.

- 1 CABALLETE A LA ALTURA DE LA BRIDA. ALTO: 1728mm.

- 1 CABALLETE A LA ALTURA DE LA PANZA. ALTO: 1202mm.

DEPÓSITOS EN AISI PARA ALMACENAMIENTO DE MICROS

- 5 DEPÓSITOS EN AISI DE 300 LTS CON CUERPO CILÍNDRICO DE Ø478 Y
1500mm DE ALTURA, CON TAPA PLANA ABISAGRADA Y CONO DE
DESCARGA A Ø250 CON BRIDA.

DOSIFICADORES DE MICROS EN AISI PARA CARGA EN BALANZA “B”

- 1 ROSCA Ø130 (AISI), LONG: 1,85 MTS, MOTOR DE 0,75HPx1500 RPM,
MOTOREDUCTOR LENTAX B2-50 (R 1:10), 2 RODAMIENTOS UCFL-205.
- 1 ROSCA Ø130 (AISI), LONG: 1,44 MTS, MOTOR DE 0,75HPx1500 RPM,
MOTOREDUCTOR LENTAX B2-50 (R 1:10), 2 RODAMIENTOS UCFL-205, CON
BANDEJA DE CARGA Ø250 Y DESCARGA Ø130.
- 2 ROSCAS Ø130 (AISI), LONG: 1,45 MTS, MOTOR DE 0,75HPx1500 RPM,
MOTOREDUCTOR LENTAX B2-50 (R 1:10), 2 RODAMIENTOS UCFL-205, CON
BANDEJA DE CARGA Ø250 Y DESCARGA Ø130.
- 1 ROSCA Ø130 (AISI), LONG: 1,46 MTS, MOTOR DE 0,75HPx1500 RPM,
MOTOREDUCTOR LENTAX B2-50 (R 1:10), 2 RODAMIENTOS UCFL-205, CON
BANDEJA DE CARGA Ø250 Y DESCARGA Ø130.

BALANZA “B” 130 KG EN AISI

-1 TAPA SUPERIOR Ø955mm DE BALANZA, CON 5 BOCAS DE ENTRADA
Ø130, 1 BOCA DE Ø160 Y UNA PUERTA DE INSPECCIÓN CON BOCA DE
DESCOMPRESION ADAPTADA.
-1 CUERPO DE BALANZA Ø955mm CON CONO A Ø250 A 60°.
-1 CABALLETE SOPORTE BALANZA CON ARO UPN 60x30 Ø1152, CON PATAS
ALTO TOTAL: 1660mm. - CON 3 PLACAS SOPORTE PATI ABULONADAS.

-3 CELDAS CCC-200.
-3 SOPORTES PATI.
-6 BULONES PARA CELDA CCC-200.

-1 LONA DE 3200x100mm.
-1 FLEJE DE 6,5 MTS PARA LONA O CINTA.

-1 CUCHILLA 250x250 AISI NEUMÁTICA DE ALAS IGUALES.

202
-1 REDUCCIÓN ESPECIAL DESDE BOCA RECTANGULAR 630x250 DESCARGA
CUCHILLA A BANDEJA ESPECIAL OBLONGA DE 630x130 CARGA BATEA
Ø130.
-1 BANDEJA ESPECIAL CARGA BATEA Ø130 EN FORMA OBLONGA DE
630x130 INCLINADA.
-1 LONA DE 1500x100mm.
-1 FLEJE DE 3 MTS PARA LONA O CINTA.

ESTRUCTURA EN SAE PARA DEPOSITOS DE MICROS Y PLATAFORMA

-1 CUADRO SUPERIOR APOYO PALLETS DE 3600x1770mm, CON
PLATAFORMA ADAPTADA.
-2 REFUERZOS TRAPEZOIDALES, DE 2660x1082mm.
-4 REFUERZOS HORIZONTALES, DE 1650mm.
-2 REFUERZOS DIAGONALES, DE 820mm.
-1 BARANDA DE 1150x1000mm.
-1 BARANDA DE 350x1000mm.
-1 BARANDA DE 2200x1000mm.
-1 ESCALERA CON 12 ESCALONES DE 500x250mm Y 1 DESCANSO DE
500x630mm CON PISOS.
-1 BARANDA INCLINADA PARA ESCALERA, DE 4200x1000mm.
-1 BARANDA TIPO “L”, DE 630x500x1000mm.

ROSCA BATEA Ø130 DESCARGA BALANZA “B”. LARGO TOTAL: 3,63 MTS
EN AISI
-1 TRAMO DE 2,44 MTS CON MOTOR DE 2HP x 1500RPM , REDUCTOR RATINI
01 (R= 1:4), CRUCETA 526, POLEAS 2B260-2B90 Y CUBRE TRANSMISION.
-1 TRAMO DE 1,19 MTS CON DESCARGA ESPECIAL A Ø130.
-1 CABALLETE A LA ALTURA DE LA BRIDA. ALTO: 978mm.
-1 CABALLETE A LA ALTURA DE LA PANZA. ALTO: 663mm.

PARTE ELECTRICA:
-1 TABLERO DE POTENCIA DE 1000x1800x400 POTENCIA Y COMANDO (LUIS
JAPPERT).
-1 TABLERO CON BOTONERA PARA BANDEJA DE NUCLEOS (LUIS
JAPPERT).
-2 TABLEROS PARA BALANZA “A” Y “B” (LUIS JAPPERT).

-1 JABALINA DE 5/8” x 1,5 MTS. Y ACCESORIOS P/ PUESTA A TIERRA DE

MOTORES.
-3 JABALINAS DE 5/16”x1 MTS. Y ACCESORIOS P/ PUESTA A TIERRA DE
BALANZA Y MEZC.

CABLES:
-11 MTS DE CABLE UTP CAT. 5 (BLINDADO/MAYADO).
-84 MTS DE CABLE 2x1,5.
-40 MTS DE CABLE 4x1,5.
-55 MTS DE CABLE MULTIFILAR 7x1,5.
-176 MTS DE CABLE 4x2,5.
-30 MTS DE CABLE 4x6.
-102 MTS DE CABLE 1x16.
203
-6 CHICOTES CON CABLE DE MASA (CON TERMINALES) PARA BALANZA Y
MEZCLADORA

MATERIALES ELECTRICOS:
-50 METROS DE CAÑO SERIE LIVIANA Ø1”.
-30 METROS DE CAÑO SERIE LIVIANA Ø3/4”.

-17 METROS DE BANDEJA PORTA CABLE ANCHO 150mm TRAMO RECTO.

-15 METROS DE BANDEJA PORTA CABLE ANCHO 300mm TRAMO RECTO.
-6 METROS DE BANDEJA PORTA CABLE ANCHO 50mm TRAMO RECTO.

-3 CURVAS ARTICULADAS PARA BANDEJA ANCHO 300mm.

-6 CURVAS ARTICULADAS PARA BANDEJA ANCHO 150mm.
-4 CURVAS ARTICULADAS PARA BANDEJA ANCHO 50mm.
-2 CURVAS A 90º ANCHO PARA BANDEJA 300mm.
-4 CURVAS A 90º ANCHO PARA BANDEJA 150mm.
-2 CURVAS A 90º ANCHO PARA BANDEJA 50mm.
-3 CURVAS A 45º ANCHO PARA BANDEJA 300mm.
-2 UNIONES TEE ANCHO PARA BANDEJA 300mm.
-2 UNIONES TEE ANCHO PARA BANDEJA 150mm.
-2 REDUCCIONES CENTRADAS PARA BANDEJA DE 300mm A 150mm.
-3 REDUCCIONES IZQUIERDA PARA BANDEJA DE 150mm A 50mm.
-10 ESCUADRAS ANCHO 330mm.
-7 ESCUADRAS ANCHO 80mm.

-7 ESCUADRAS ANCHO 180mm.

-30 CURVAS A 90º CAÑO Ø1”.
-13 CURVAS A 90º PARA CAÑO Ø3/4".
-17 CONECTORES CON TUERCA CAÑO Ø1”.
-17 SOPORTES UNIVERSALES PARA CAÑO Ø1”.
-40 CUPLAS CAÑO Ø1”.
-45 ABRAZADERAS PARA CAÑO Ø1”.
-8 CAJAS MÚLTIPLES ESTÁNDAR PARA CAÑO Ø1”.
-8 CONECTORES SIN TUERCA PARA CAÑO Ø1”.
-40 BOQUILLAS PARA CAÑO Ø1”.
-25 ABRAZADERAS PARA CAÑO Ø3/4".
-10 BOQUILLAS PARA CAÑO Ø3/4".
-17 CUPLAS PARA CAÑO Ø3/4".

-10 PRENSA CABLES M20x1.5.

-125PRENSA CABLES M25x1.5.
-8 PRENSA CABLES M40x1.5.

-2 BOLSAS DE PRESINTOS CORTOS.

-2 BOLSAS DE PRESINTOS LARGOS.
-400 AUTOPERFORANTES CORTOS.
204
PARTE NEUMATICA:
-1 CILINDRO Ø63x500mm C/ HORQUILLA (CUCHILLA CARGA
MEZCLADORA).
-2 CILINDROS Ø80x150mm C/ HORQUILLA (APERTURA TOTAL
MEZCLADORA).
-1 CILINDRO Ø32x200mm C/ HORQUILLA (CUCHILLA 200x200 BANDEJA DE
NUCLEOS).
-1 CILINDRO Ø40x250mm C/ HORQUILLA (CUCHILLA 250x250 DESCARGA
BALANZA “B”).
-6 REGULADORES GRLA DE 3/8”- 8mm.
-2 REGULADORES GRLA DE 1/8”- 8mm.
-2 REGULADORES GRLA DE 1/4”- 8mm.
-4 ELECTROVÁLVULAS 5/2 CON ROSCA DE 1/4" Y BOBINA DE 24V.
-12 RACORS DE 1/4"- 8mm.
-2 RACORS DE 3/8”- 8mm.
-4 TEES DE 8mm.
-30 mts de manguera Ø8 (agregado 22/09/22)
-15 BULONES DE 3/16x2” CON TUERCA.
-1 BOLSA DE PRECINTOS CORTOS.
REPUESTOS:
ELECTRICO/ELECTRONICO:
-3 CELDAS DE CARGA CVCC-1000.
-3 CELDAS DE CARGA CCC-200.
-1 SOPORTE PATI PARA CELDAS.
-1 LAZO DE CORRIENTE CP-1220.
-1 VARIADOR DE VELOCIDAD CFW-300 PARA 1HP.
-1 HMI WEINTEK 10”.
-1 PLC FATEK MA.

NEUMÁTICA:
-10 RACORS DE 1/4”- 8mm.
-5 RACORS DE 3/8” – 8mm.
-3 REGULADORES GRLA DE 3/8”- 8mm.
-2 REGULADORES GRLA DE 1/8”- 8mm.
-2 REGULADORES GRLA DE 1/4” - 8mm.
-4 TEES DE 8mm.
-2 BOLSAS DE PRESINTOS CORTOS.
-2 BOLSAS DE PRESINTOS LARGOS.

PARA MOLINO HB-5000-V:

-2 JUEGOS DE MARTILLOS (16 UNIDADES CADA JUEGO).
-2 JUEGOS DE BUJES CEMENTADOS (16 UNIDADES CADA JUEGO).
-2 JUEGOS DE SEPARADORES (24 UNIDADES CADA JUEGO).
-2 JUEGOS DE BULONES (4 UNIDADES CADA JUEGO).

-2 ZARANDAS Ø8MM CON FONDO ALTA DENSIDAD.

PARA MEZCLADORA DE 1000KG:

205
-1 MOTOREDUCTOR LENTAX C45T2 R=1:19,5 FS=2,2 PARA MOTOR DE
20HPX1500RPM.

PARA CAMBIAR EN PLANTA:

-2 POLEAS 2B70 PARA MOTOR CON EJE Ø28 (PARA REEMPLAZAR EN
ROSCA SACA BALANZA “A” Y BATEA DESCARGA MEZCLADORA).
-1 POLEA 2B70 PARA MOTOR CON EJE Ø24 (PARA REEMPLAZAR EN ROSCA
SACA BALANZA 130 KG O EN ROSCA SACA CARBONATO DEL DEPOSITO).
-VER SI HAY QUE AGREGAR PERFILES
-VER SI HAY QUE LLEVAR ALGO MAS

BULONERIA GENERAL:
-400 BULONES DE 5/16x1”.
-4 BULONES DE 5/16 x 2” ALTA RESISTENCIA.
-400 TUERCAS DE 5/16”.
-4 TUERCAS DE 5/16” AUTOFRENANTE.
-400 BULONES DE 3/8x1”.
-150 BULONES DE 3/8x1 1/4".
-4 BULONES 3/8x3” ALTA RESISTENCIA.
-6 BULONES 3/8 x 3 1/2" ALTA RESISTENCIA.
-550 TUERCAS DE 3/8”.
-10 TUERCAS DE 3/8” AUTOFRENANTE.
-40 BROCAS DE 1/2”.
-250 AUTOPERFORANTES CORTOS.

206
 8. Conclusión
Como conclusión final al trabajo realizado se puede destacar principalmente
la gran cantidad de temáticas referidas a la Ingeniería Electromecánica que
se abordan a la hora de diseñar una planta estándar de alimento balanceado.
Es fundamental tener un conocimiento básico sobre lectura e interpretación
de planos, utilización de software de ingeniería, cálculo y dimensionamiento
de instalaciones eléctricas y automatismos, procesos de mecanizado y
características principales de los materiales aplicados. Es en esta clase de
industrias donde resalta la gran importancia que tiene estudiar una carrera
como Ingeniería Electromecánica, ya que, por tratarse de una Pyme, los
trabajos que desempeña el personal técnico no se centra exclusivamente en
la ejecución de una tarea en particular, sino que debe tener un conocimiento
global acerca del funcionamiento de una planta de este tipo.

Como posibles mejoras que se podrían realizar en el trabajo, se podría

nombrar la implementación de softwares dedicado al diseño paramétrico de
plantas industriales, es decir, programas que permitan trabajar a todo el
personal técnico en un mismo proyecto, aportando cada uno su parte y en el
que cada cambio se modifique automáticamente en los planos que usan el
resto de las personas, lo cual no es posible en Autocad, donde cada persona
trabaja con sus propios archivos y a la hora de modificar algo resulta muy
incómodo el proceso de búsqueda de información en los archivos de los
demás. De esta forma, cada una de las personas del área técnica podría
dedicarse a una parte de la planta en particular, y al estar más especializado
en esa parte se evitaría gran cantidad de errores de diseño y una optimización
en los tiempos de ejecución de este proceso.

207
 Bibliografía
Esquivel, M. E. (Marzo de 1995). Diseño y construcción de una celda de
carga. San Nicolás de los Garza: Universidad Autónoma de Nuevo
León.

Fuchs, P. (Junio de 2018). Pepperl Fuchs sitio web. Obtenido de

https://www.pepperl-fuchs.com/global/es/44258.htm

Guile, A. E., & Paterson, W. (1977). Electrical Power Systems, Vol 1. En A.

E. Guile, & W. Paterson, Electrical Power Systems, Vol 1. (pág. 331).
Detroit: Elsevier Science & Technology Books.

Martinez, H. (Abril de 2015). Universidad Autónoma de Nuevo León sitio

web. Obtenido de http://eprints.uanl.mx/9535/1/1080214939.pdf

Meprosa . (8 de Noviembre de 2018). Meprosa página web. Obtenido de

https://meprosa.mx/funcionamiento-elevador-de-cangilones-tipos-
aplicaciones/

motortico.com. (Noviembre de 2013). Motortico sitio web. Obtenido de

https://www.academia.edu/33369590/Corriente_de_Arranque_en_M
otores_Electricos

OrdeTec. (2 de Junio de 2022). OrdeTec Industrial sitio web.

Puzueta, M. A. (2009). Universidad de Cantabria sitio web. Obtenido de

https://personales.unican.es/rodrigma/PDFs/Instalac%20Caminos.pdf

QuimiNet. (14 de Noviembre de 2011). QuimiNet Página web. Obtenido de

https://www.quiminet.com/articulos/las-mezcladoras-de-cintas-
helicoidales-para-mezclar-polvos-y-granulados-2638621.htm

208