Departamento de Ingeniería Industrial

Catedra: CIENCIA DE LOS MATERIALES

Trabajo Practico N° 2: ENSAYO DE COMPRESION

ENSAYOS DE COMPRESION en Madera

Consiste en aplicar ala probeta, en la dirección de su eje longitudinal, una carga estática que tienda
a provocar un acortamiento de esta y cuyo valor se ira incrementando hasta la rotura o la suspensión
del ensayo.
Requerimientos:
 Perfecto paralelismo de las caras de apoyo de la probeta
 Caras planas y perpendiculares al eje longitudinal
 Verificar el centrado de la probeta en la maquina
 No deben interferir otros esfuerzos durante el ensayo

PROBETAS DE MADERA
Rectangulares:
 Horizontal (sección cuadrada). La carga debe ser perpendicular a la fibra y por norma
(NORMA IRAM 9547) debe medir 5x5x15 [cm].
 Vertical (sección cuadrada). La carga debe ir paralela a la fibra y por norma (NORMA
IRAM 9551) debe medir 5x5x20 [cm].
Cabe aclarar que, en este ensayo de compresión, donde luego se mostraran los resultados obtenidos,
se utilizó una probeta de madera, vertical de sección cuadrada, cuya medida es de 5x5x20 [cm].

OBJETIVO DEL ENSAYO

Evaluar el comportamiento de maderas bajo carga de compresión paralela al grano.

EQUIPO UTILIZADO
 Cargas = Maquina Universal de Ensayos
 Dimensiones = Regla metálica milimetrada, Calibre pie de rey.
 Deformaciones = Fleximetro mecánico.

PROCEDIMIENTO DE ENSAYO (MADERA, NORMA IRAM 9551)

a) Selección y acondicionamiento de la probeta.
b) Medición de la probeta.
c) La probeta se coloca de manera que una de las bases quede sobre la platina fija, haciendo
descender a continuación la móvil. Durante el ensayo el esfuerzo se ejerce en forma
continua, desplazándose la platina móvil a una velocidad de 0,6 mm/min.
d) Producida la rotura se la clasifica y se describen en orden de aparición.
e) Diagrama.

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TIPOS DE FRACTURA EN MADERA

FIBRAS PARALELAS
a) Por aplastamiento
b) Por rajadura uniforme, que se prolonga en una rajadura radial o tangencial.
c) Por esfuerzo de corte, según un plano de desplazamiento bajo un ángulo agudo (más o
menos 45°).
d) Por rajadura longitudinal, por separación de las fibras.
e) Por escobillado u ondulamiento de extremo.
f) Por compresión y corte paralelo al grano.
FIBRAS PERPENDICULAES
Se aplasta el material, con un hundimiento de 2,5 [mm].

EVALUACION DEL ENSAYO

Fl
 Tensión en el límite de elasticidad: T el = [ KPa]
A

F max
 Tensión máxima o de rotura: T max = [KPa]
A

100. Fl . l
 Módulo de elasticidad: Me = [KPa]
A .d

Referencias:
F max [KN] = carga máxima

A [m2] = área de la sección

Fl [KN] = carga en el límite elástico
L [m] = distancia entre abrazaderas del deflectometro
d [cm] = acortamiento a limite elástico

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DATOS DE LA PROBETA A ENSAYAR

Sección = A [m2] = 0,044 [m] x 0,044 [m] =1,936x10−3 [m2]

Longitud = L [m] = 0,2 [m]
Masa = M [Kg] = 0,232 [Kg]
Volumen = V [m3] = 8,6504 x 10−4 [m3]

Densidad = ρ [ ]
Kg
m
3
Kg
=¿268,19 [ 3 ]
m
Carga Máxima = F max [KN] = 66,5 [KN]

RESULTADOS OBTENIDOS

Carga Acortamiento
F [KN] Δc [mm]
0 0
5 0,28
10 0,34
15 0,42
20 0,48
25 0,54
30 0,6
35 0,68
40 0,74
45 0,82
50 0,92
55 1,04
60 1,18
65 1,38
Tabla 1: Planilla de cargas y acortamientos

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Diagrama Fuerza-Acortamiento
70

60

50

40

30

20

10

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6

Gráfico 1: Diagrama Fuerza [KN]-Acortamiento[mm]

La carga en el limite de elasticidad (Fl) se obtiene del grafico 1, la cual es de 35 [KN], y la

distancia d, utilizada en la obtención del módulo de elasticidad también se obtiene del grafico 1, la
cual es 0,68 [mm].
3 5 [KN ]
 Tensión en el límite de elasticidad: T el = −3 2 [ KPa] = 17857,14[KPa]
1,936 x 10 [m ]

66,5 [KN ]
 Tensión máxima o de rotura: T max = [KPa] = 34349,17 [KPa]
1,936 x 10−3 [m2 ]

100. 3 5[ KN ].0,2[m]
 Módulo de elasticidad: Me = [KPa] = 5,31[KPa]
1,936 x 10
−3
[ m2 ] .0,0 6 8[m]

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CONCLUSION
Como conclusión de este ensayo, se puede decir, que el tipo de falla producida en la probeta fue por
aplastamiento, con un pequeño ángulo, al cual le corresponde la falla por corte. Por lo que se puede
decir que la falla obtenida es el resultado de la combinación de ambas.

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