Estudio Riesgo Nom-004

CÓDIGO:
Análisis de Riesgo Potencial por Maquinaria y

Equipo NOM-004-STPS-1999 VERSIÓN: 01
VIGENTE: FEBRERO-2022 PRÓXIMA REVISIÓN: FEBRERO-2023 SUSTITUYE A: NIINGUNA Página 1 de 20
Razón Social: CUARTO ELEMENTO ADOLFO GERMAN GONZALEZ ARCE
Evaluación de:
Análisis de Riesgo Potencial en Maquinaria y Equipo
Metodología:
NOM-004-STPS-1999
Giro:
Agencia de publicidad, Impresiones digitales y sus derivados
Dirección: CARRETERA A SAN PABLO 3800 A JOYAS DE GUADALUPE SAN MATEO XALPA XOCHIMILCO
CDMX C.P. 16800
Responsable de Salud y Seguridad en el Trabajo: Randol Aguilar Ruiz

CÓDIGO:
1 INTRODUCCIÓN Pag.3
1.1 La seguridad en el Producto. Pag.3
1.2 Instalación de las máquinas. Pag.4
1.3 Agentes más frecuentes de lesión. Pag.4
1.4 Accidentabilidad en Máquinas y Equipos a Nivel Internacional. Pag.5
1.5 Controles de riesgo. Pag.6
2 FUNDAMENTO LEGAL. Pag.6
3 OBJETIVO. Pag.7
4 ALCANCE. Pag.7
DESCRIPCIÓN DE MÉTODO DE ANÁLISIS DE RIESGOS
5 Pag.8
POTENCIAL
5.1 Análisis del Riesgo. Pag.9
5.1.1 Identificación del Peligro. Pag.9
5.1.2 Estimación del Riesgo. Pag.9
Pag.1
5.2
Evaluación del Riesgo. 0
Pag.1
5.2.1
Valoración del Riesgo “Jerarquización”. 0
Pag.1
5.3
Medidas de Control. 1
DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA DE ANÁLISIS PARA RIESGOS Pag.1
6
POTENCIAL EN LA MAQUINARIA, EQUIPO Y HERRAMIENTAS. 2
Pag.1
6.1
Reconocimiento e Identificación. 2
Pag.1
6.2
Ubicación Geográfica. 3
Pag.1
6.3
Controles Implementados. 3
Pag.1
6.4
Evaluación de Riesgos. 4
Pag.1
7
RESULTADO Y JERARQUIZACIÓN DEL RIESGO. 4
Pag.2
8
RECOMENDACIONES. 1
Pag.2
9
CONCLUSIONES. 3
Pag.2
10
ANEXOS. 5
Pag.2
10.1
Anexo 1. Hojas de Evaluación Maquinaria y Equipo. 5
CÓDIGO:
1. INTRODUCCIÓN
En su conjunto las máquinas y equipos están constituidos por partes fijas y móviles que actúan de
forma sincronizada para modificar o encauzar una fuerza con el objetivo de lograr un fin
predeterminado. Simplificando, una MÁQUINA transforma energía eléctrica para aplicarla a una tarea
de utilidad en el trabajo y por lo general, la fuerza desarrollada por la Maquinaria viene encausada
por gran potencia; de acuerdo con el grado de automatización de la máquina, se requiere de mayor o
menor intervención directa del trabajador y la exposición del operario a la potencia de la máquina
puede ocasionar lesiones.
Las causas de los riesgos mecánicos en MÁQUINA tienen mayor énfasis en:
 Diseño y Construcción de máquinas, equipos y herramientas sin condiciones de seguridad

intrínseca o con materiales de resistencia insuficiente.
 Ausencia de dispositivos y resguardos de seguridad.
 Instalación de máquinas y equipos en lugares inadecuados por área, altura, ventilación e
iluminación.
 Falta de instructivos de operación segura.
 Inexistencia de programas de mantenimiento periódico, realizado por personal capacitado.
 Modificaciones en los mecanismos sin los conocimientos y recursos necesarios.
1.1 La seguridad en el Producto
Se trata de una revisión detallada de los materiales de construcción de la máquina, los dispositivos
de seguridad tales como los sistemas de parada de emergencia, la calidad y protección real de los
resguardos, los aislamientos de partes eléctricas o de condiciones técnicas, la ubicación y la
maniobrabilidad de los mandos de operación y la disponibilidad de instructivos de operación segura;
para todo ello el encargado de seguridad puede aplicar el siguiente listado de verificación:
 Calidad de los materiales.

 Seguridad Intrínseca.
CÓDIGO:
 Dispositivos de enclavamiento.
 Sistema de enclavamiento con seguridad positiva.
 Dispositivos de retención mecánica.
 Parada de emergencia
 Resguardos
 Aislamientos
 Mandos
 Instructivos de operación segura
 Contaminación por ruido, vibraciones, temperaturas, gases, vapores, humos, etc.
1.2 Instalación de las máquinas
Es primordial disponer de espacio suficiente para instalar la máquina, planificar los espacios para los
movimientos del operario, el almacenamiento de la materia prima y el producto terminado, para el
cual se recomienda tener en cuenta los siguientes aspectos:
 Respecto a las máquinas o Instalación de máquinas:

 Peso del Equipo
 Generación de Vibraciones
 Resistencia de losa o placa
 Anclajes.
 Considerar espacios libres para:

 Dimensiones de la máquina
 Desplazamiento de operarios
 Tránsito entre máquina y paredes, columnas y otros equipos
 Áreas de almacenamiento
La instalación adecuada de la Maquinaria y su ubicación en un sitio firme y de fácil acceso son el

primer mecanismo de seguridad.
1.3 Agentes más frecuentes de lesión
Cuando una parte del cuerpo humano entra en contacto con elementos, partes o piezas de
funcionamiento mecánico se pueden sufrir lesiones, por lo general bastante severas, cuya gravedad
dependerá de la pieza que entre en contacto, de la velocidad de la máquina y de la región del cuerpo
afectada, las lesiones con Maquinaria o equipo están condicionadas por: Su forma, Su posición
relativa, Su masa y estabilidad, Su masa y velocidad, Su resistencia mecánica a la rotura o
deformación y Acumulación de energía.
Los riesgos no controlados de las máquinas pueden ocasionar en el trabajador diversas lesiones,
que van desde una abrasión hasta la muerte. Todo ello dependerá de diversos factores, además de
CÓDIGO:
los mencionados anteriormente como el tiempo de exposición, la capacitación y adiestramiento del

operario, las condiciones del área, supervisión adecuada, factores personales, entre otros.
Entre los riesgos más comunes que se presentan podemos mencionar los siguientes;
Materiales (materia prima,

Maquinaria, equipo y
producto terminado y Herramientas
herramienta
subproductos)
♦Partes en movimiento* ♠Manejo manual de materiales ♣Mal estado*
♦Generación de calor* ♠Proyección de objetos* ♣Uso incorrecto*
♣Sin aislantes o
♦Electricidad estática* ♠Calentamiento*
mangos
♦Superficies calientes y/o
♠Superficies cortantes*
cortantes
♦Ruido ♠Falta de EPP
♠Evaporación y contacto con
♦Vibraciones
sustancias químicas
♦Falta de señalización
♦Radiaciones ionizante
♦Radiaciones no ionizantes
♦Falta de EPP
*Estos riesgos aparecen en el numeral “5.2.1, En la elaboración del estudio
de riesgo potencial se debe analizar, tal como lo indica la NOM-004-STPS-1999”.
1.4 Accidentabilidad en Máquinas y Equipos a Nivel Internacional
Aunque los accidentes relacionados con la Maquinaria y equipo son muchos y variados en todo el
mundo, las acciones que dieron origen a éstos, son el común denominador en todos y cada uno de
ellos. El descuido y la falta de precaución son las principales causas de accidentes.
En su más reciente informe, la Organización Internacional del Trabajo (OIT, 2012), reconoce que
cada año fallecen por lo menos 2.2 millones de personas a causa de accidentes y enfermedades
CÓDIGO:
laborales, pero, esta cifra puede encontrarse en gran medida subestimada debido a los deficientes
sistemas de información y cobertura que existe en casi todos los países.
 Resumen de Investigación de Accidentes de la OSHA 303885859 Un empleado se introdujo en

una mezcladora que estaba limpiando. El empleado fue arrastrado dentro de la máquina por las
partes móviles y murió. El empleado no había detenido y desconectado la energía de la
máquina, e ignoró los dos controles de mano.
 Resumen de Investigación de Accidentes de la OSHA 170196760
Un empleado estaba limpiando los rodillos inferiores de una máquina selladora. El empleado apagó
la energía, pero no la desconectó. Cuando se introdujo, accidentalmente movió un interruptor que
inició la máquina. El empleado fue golpeado por una parte móvil y resultó seriamente lesionado.
 Resumen de Investigación de Accidentes de la OSHA 170384655 Dos empleados estaban

reparando el transportador de una máquina. Aunque la máquina tenía un interruptor de
apagado cerca, ninguno de los empleados detuvo y desconectó la energía. Un empleado se
paró y tocó una línea eléctrica viva y resultó electrocutado.
 Resumen de Investigación de Accidentes de la OSHA 170742019
Un empleado vio una caja metida en un transportador. El empleado se introdujo en el transportador

para empujar la caja. La manga de su abrigo quedó atrapada. El transportador atrapó la manga y su
mano entre la faja y el rodillo. Su mano resultó gravemente cortada.
 Resumen de Investigación de Accidentes de la OSHA 170762082 Una empleada estaba

limpiando una máquina de etiquetas. Ella colocó su cabeza cerca de un eje propulsor rotatorio,
el cual arrojó su casco. Su cabello largo no estaba atado hacia atrás, y quedó enredado en el
eje rotatorio. Ella fue hospitalizada con lesiones serias en la cabeza.
1.5 Controles de riesgo
Actualmente las máquinas, equipos y herramientas, son diseñados de forma que tienen una
protección intrínseca frente a los riesgos que puedan ocasionar durante su funcionamiento. No
obstante, la vida bastante prolongada de los equipos mecánicos hace que todavía se utilicen
máquinas construidas cuando la normatividad de seguridad aun no era tan estricta. Para controlar
CÓDIGO:
esta situación se han diseñados medidas de control que, mediante la instalación de elementos y
dispositivos de seguridad, hacen posible continuar su uso dentro de las condiciones de seguridad
adecuadas.
2. FUNDAMENTO LEGAL
El Fundamento Legal por el cual el presente estudio es requerido por la Autoridad del Trabajo
(Secretaria del Trabajo y Previsión Social) como una obligación para el patrón;
■ La NOM-004-STPS-1999 que a la letra dice: “5.1 Mostar a la autoridad laboral, cuando así lo
solicite, los documentos que la Presente Norma le obligue a elaborar.”
■ 5.2 “Elaborar un estudio para analizar el riesgo potencial generado por la maquinaria y equipo en
el que se debe de hacer un inventario de todos los factores y condiciones peligrosas que realice el
trabajador.
■ En el Reglamento Federal de Seguridad y Salud en el Trabajo, Título Tercero “Disposiciones

Generales, Organizacionales y Especializadas para la Seguridad y Salud en el Trabajo, Capítulo
Primero “Disposiciones Generales para la Seguridad en el Trabajo, Artículo 20, en resumen requisita
los documentos, registros, manuales y programas que derivado del uso de Maquinaria, equipo y
herramienta se deben elaborar, implementar y difundir entre los trabajadores expuestos a los riesgos,
sumado a ello la capacitación y adiestramiento en los temas de prevención e información de los
riesgos evaluados en el correspondiente análisis de riesgos.
3. OBJETIVO
Realizar un análisis de los riegos potenciales por Maquinaria, equipo y herramienta utilizados en la
empresa CUARTO ELEMENTO ADOLFO GERMAN GONZALEZ ARCE con el objeto de dar
cumplimiento al numeral 5.2 de la norma mexicana de referencia. Por medio de la identificaci ón de
peligros y evaluación de riesgos generados por la operación y mantenimiento de la Maquinaria,
equipo y herramienta, con el fin de establecer acciones preventivas y correctivas para promocionar la
mejora de las condiciones de trabajo dirigidas a aumentar los niveles de protección de los
trabajadores, mediante una herramienta que permita conocer los riesgos derivados de la operación y
mantenimiento de la Maquinaria, equipo y herramienta para prevenir y proteger la salud de los
trabajadores y evitar daños o accidentes.
Nota 1: Para los efectos de este estudio se entiende como riesgo potencial a la posibilidad de que la
Maquinaria, equipo o herramienta causen lesiones a los trabajadores, a terceros o al centro de
trabajo por la operación y/o mantenimiento de la Maquinaria, equipo y herramienta.
4. ALCANCE
CÓDIGO:
Identificar, evaluar y jerarquizar los riesgos potenciales que por la naturaleza de sus procesos
albergue la Maquinaria, equipo y herramienta que puede causar daño a la salud e integridad a los
trabajadores. Con el objetivo de implementar posterior a la jerarquización controles adecuados que
permitan minimizar la probabilidad de ocurrencia o gravedad de alguna emergencia derivada de la
Maquinaria, equipo y herramienta
Para llevar a cabo el análisis de riesgo por Maquinaria, equipo y herramienta se considera:
a) Partes en movimiento, generación de calor y electricidad estática de la Maquinaria,

equipo y herramienta.
b) Superficies cortantes, proyección y calentamiento de la materia prima,

subproducto y producto terminado.
c) Herramienta adecuada o inadecuada, manejo y condiciones de la misma.
Determinar el cumplimiento de los numerales 5.1, 5.3 y 5.4 de la NOM-004-STPS-1999, permitiendo

con ello obtener el resultado fiable de la capacitación y conocimiento del personal en la operación y
mantenimiento de la maquinaria y equipo.
5. DESCRIPCIÓN DE MÉTODO DE ANÁLISIS DE RIESGOS POTENCIAL
La necesidad de la evaluación de riesgos requiere una justificación: es técnica y legalmente el

diagnóstico ineludible que sirve de base a toda la acción preventiva, no sólo para definir las
actividades que hay que realizar sino también la organización que hace falta para llevarlas a cabo.
Además, puesto que la acción preventiva ha de planificarse y eso implica establecer prioridades, la
evaluación ha de comportar algún tipo de medida de los riesgos. La evaluación de los riesgos
laborales es el proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos riesgos presentes en una actividad,
obteniendo la información necesaria para establecer y tomar las decisiones apropiadas sobre la
necesidad de adoptar medidas preventivas y controles y, en tal caso, sobre el tipo de medidas que
deben adoptarse.
Al proceso conjunto de Evaluación del riesgo y Control del riesgo se le suele denominar Gestión
del riesgo.
El Análisis de Riesgo permite:
 Identificar el peligro.
 Estimar el riesgo, valorando conjuntamente los antecedentes históricos, el factor de

prevención y el procedimiento estándar.
CÓDIGO:
 Valoración del riesgo, con el valor del riesgo obtenido, y comparándolo con el valor del riesgo
tolerable, se emite un resultado de la tolerabilidad del riesgo en cuestión.
Si de la evaluación de riesgos se deduce la necesidad de adoptar medidas preventivas, se deberá:
 Eliminar o reducir el riesgo, mediante medidas de prevención en el origen, organizativas, de

protección colectiva, de protección personal o de capacitación y adiestramiento a los
trabajadores.
 Controlar periódicamente las condiciones, la organización y los métodos de trabajo y el

estado de salud de los trabajadores.
La gestión del riesgo como se mencionó anteriormente incluye la evaluación de riesgos y el control
de los mismo, lo que refiere a evaluación de riesgos, esto nos permite prevenir accidentes, identificar
los agentes causantes, el daño que se generaría, etc., y la parte de control nos permite establecer un
sistema de control con técnicas operativas preventivas y de protección efectivas para evitar en
medida de lo posible los riesgos a los trabajadores.
5.1 Análisis del Riesgo
5.1.1 Identificación del Peligro

CÓDIGO:
Mediante un recorrido en el centro de trabajo se identificarán las áreas donde se localizan las
Maquinarias, equipos y herramientas utilizadas, describiéndose la funcionabilidad, la interacción, el
tiempo de operación, condiciones de seguridad prevalecientes en el área, capacitación y condiciones
de trabajo.
Una vez identificadas cada una de las áreas del centro de trabajo, la Maquinaria, equipo y/o
herramienta que en ellas se encuentra, así como la actividad o parte del proceso para el cual fueron
instaladas, sus auxiliares y medios de seguridad que tiene, estas Maquinarias, equipos y/o
herramientas se localizarán en un plano de la instalación.
5.1.2 Estimación del Riesgo
Calculo de Probabilidad
La probabilidad se calcula en función de los siguientes factores.

1. Antecedentes históricos de accidentes ocurridos en el equipo o Maquinaria.
2. Tipo de protección o dispositivos utilizados para el paro de la Maquinaria o equipo.
3. Procedimientos aplicados para la identificación y administración del riesgo.
Para el cálculo de la probabilidad se ocupa la siguiente fórmula.
(AH + FP + PE) = Probabilidad

En donde:
AH = Antecedentes históricos de accidentabilidad con valor de 0 a 3 en función de:

3 Para registros dentro de los últimos seis meses.
2 Registros dentro de un periodo de uno a tres años.
1 Registros en periodos de tres años en adelante.
0 Cuando no existe ningún registro de accidente por leve que este sea; en este punto de riesgo.
FA = factor de prevención con valores de 2 a 4 de acuerdo a lo siguiente:
4 Para puntos de riesgo donde no existe ninguna protección o dispositivo sensitivo de paro o éste
fue inutilizado, no existe la señalización adecuada del riesgo o se hace caso omiso de ella.
3 Para donde existe el protector pero no es adecuado (mal diseño o dañado) y el dispositivo de
paro es manual y puede existir o no la señalización adecuada del peligro.
2 Para los puntos de riesgo donde existe protector adecuado y el dispositivo de paro sensitivo y
manual y que además existe la señalización adecuada al peligro.
No se aplica el valor de cero por considerarse que la probabilidad nunca se elimina, sólo se reduce y
aplicarlo implicaría valores de 0 para este rubro.
PE = Procedimiento estándar con valor numérico de 1 a 3 de acuerdo a lo siguiente:
3 Para los puntos de riesgo que son intervenidos sin un procedimiento estándar que asegure la
integridad del operador
2 Cuando el procedimiento existe y el personal no está entrenado para su aplicación o no lo
llevan a cabo y esto es considerado aceptable.
1 Para cuando el procedimiento existe y el personal está entrenado, lo aplica y hay una medida
correctiva en caso de no hacerlo.
CÓDIGO:
No se aplica el valor de cero por considerarse que la probabilidad nunca se elimina sólo se reduce y
aplicarlo implicaría valores de 0 para este rubro.
5.2 Evaluación del Riesgo
5.2.1 Valoración del Riesgo “Jerarquización”
Este método nos permite obtener un grado de peligrosidad del riesgo, estableciendo
magnitudes que determinan la urgencia de las acciones preventivas.
Una vez obtenidas las magnitudes se ordenan según su grado de peligrosidad.
Remotamente posible: el daño ocurre raras veces. Se

0a3 BAJA
estima que podría suceder el daño pero es difícil que ocurra.
Bastante posible: el daño ocurre en algunas ocasiones.

4a6 MEDIA
Aunque no haya ocurrido antes, no sería extraño que sucediera.
Completamente posible: El daño ocurre siempre o casi

7 a 10 ALTA siempre. Lo más probable es que suceda el daño o ya ha ocurrido en
otras ocasiones.
Por lo tanto los niveles de jerarquización, se encuentran ubicados de la siguiente manera:
Para el caso de “GRAVEDAD DEL DAÑO DETECTADO”, al que están expuestos los trabajadores
se determinará con base a los siguientes criterios:
> LIGERAMENTE DAÑINO.- Cortes, magulladuras pequeñas, irritación en ojos por polvo.
> DAÑINO. - Laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras importantes, fracturas

menores.
> EXTREMADAMENTE DAÑINO.- Amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones

múltiples, lesiones fatales.
Con la conjunción del resultado de la probabilidad y la gravedad del daño se determina el “NIVEL DE
RIESGO DETECTADO” el cual puede ser Trivial, Tolerable, Moderado, Importante o Intolerable.
NR: P vs G LD D ED
NR
NIVEL DE RIESGO
B TRIVIAL MODERADO IMPORTANTE
DETECTADO
P vs G
M TOLERABLE MODERADO IMPORTANTE
CÓDIGO:
A MODERADO IMPORTANTE INTOLERABLE
5.3 Medidas de Control
En este apartado se propondrán soluciones como medidas de control a los riesgos identificados y en
base a su jerarquización para aquella Maquinaria, equipo y herramienta evaluada.
Las medidas de control se establecerán en 5 áreas de oportunidad:
> Sustitución o Eliminación de la Fuente de Riesgo: Se evalúa la posibilidad de sustituir la

Maquinaria y/o equipo por otra que ofrezca la misma actividad pero de menor grado de riesgo. Es
decir que su utilización dentro del proceso permita realizar la misma tarea pero con menor exposición
a riesgos.
> Controles de Ingeniería: Evaluando la posibilidad de colocar algún tipo sistema de seguridad que
se enfoque propiamente a la Maquinaria como son, paros de emergencia, botones de seguridad,
paros automáticos, bloqueos, guardas, delimitaciones de la Maquinaria. O bien la modificación de
alguno de los mencionados para la reducción y/o eliminación de exposición al riesgo.
> Controles Administrativos: Se verifica la relación de documentos con las que cuenta la empresa
en materia de seguridad y salud para las actividades de operación y mantenimiento a la Maquinaria,
equipo y herramienta. En este punto se incluyen tanto los registros, formatos y procedimientos que
aplican en Seguridad y Salud en el Trabajo en la operación de Maquinaria, equipo y herramienta, los
registros, programas de mantenimiento, sin olvidar considerar la capacitación y adiestramiento en la
materia.
> Advertencias y Avisos: Por medio de la recopilación de información en campo, se cuenta con
información para proponer en esta materia, medidas de seguridad que van relacionadas a la
organización de las áreas de trabajo, señalización y sistemas de seguridad y comunicación, así como
las medidas de seguridad que establece la STPS en esta materia
> Equipo de Protección Personal: Evaluando el EPP con el que cuenta el trabajador y su
efectividad.
Es importante mencionar que en los primeros controles listados, la seguridad depende MENOS del
comportamiento del trabajador y en los últimos controles la seguridad depende MÁS del
comportamiento del trabajador, por ello el EPP es lo último que se recomienda en la evaluación de
riesgos.
CÓDIGO:
Cabe aclarar que las medidas de control propuestas, son responsabilidad de la empresa tanto para la
aplicación como la puesta en marcha para que los riesgos se vean disminuidos en su nivel de
jerarquización.
En el siguiente punto se desarrollará cada uno de los puntos antes descritos.
6. DESARROLLO DE LA METODOLOG ÍA DE ANÁLISIS PARA RIESGOS

POTENCIAL EN LA MAQUINARIA, EQUIPO Y HERRAMIENTAS
Aplicando la metodología descrita en el numeral anterior, en CUARTO ELEMENTO ADOLFO

GERMAN GONZALEZ ARCE se definió lo siguiente:
6.1 Reconocimiento e Identificación
A continuación se presenta los datos generales y el diagrama de flujo de la empresa
CUARTO ELEMENTO ADOLFO GERMAN GONZALEZ ARCE se definió lo siguiente:
Este diagrama muestra la descripción dada de manera verbal por el personal de la empresa.
Agencia de publicidad, Impresiones digitales y sus derivados, en papel mate

Giro/ Actividad:
de alto brillo plastificados, aplicación de tinta en lonas materiales impresos.
Número de Empleados 11 Trabajadores Número Máximo Estimado de 9 personas

Promedio Por Turno: Personal Flotante, por día
Contratistas y Visitantes:
CÓDIGO:
Horarios de Trabajo: LUNES A VIERNES 08:30 a 18 h. y SABADO 09 a 14 h.
Superficie Total: 150 m2 Superficie Construida: 150 m2
6.2 Ubicación Geográfica
Latitud: 19.221299937645227, Longitud: -99.11877181151642
El proceso que se lleva a cabo dentro de CUARTO ELEMENTO ADOLFO GERMAN GONZALEZ
ARCE se definió lo siguiente:
se verá reflejado y resumido en el siguiente esquema:
6.3 Controles Implementados
Dentro de la empresa CUARTO ELEMENTO ADOLFO GERMAN GONZALEZ ARCE se definió lo

siguiente:
.., se cuenta ya con algunos controles, a continuación se presentan, cabe mencionar que el análisis
realizado fue considerando estos controles ya implementados, y posterior a ello se emitieron
recomendaciones en cada hoja de evaluación.
Administrativos
• Procedimiento de Candadeo y Bloqueo de Energía

• Difusión de Manuales de Operación y Mantenimiento de Maquinaria y Equipo
• Señalización de Puntos Críticos en la Maquinaria y Equipo
• Manual de Primeros Auxilios
• Procedimientos de Emergencia
• Plan de Emergencia Capacitación
• Capacitación en Operación de Maquinaria y Equipo
• Capacitación en Atención de Emergencias Advertencias y Señales
 Señalización de Uso de EPP
Equipo de Protección Personal
 Uniforme (Ropa de Algodón)

 Lentes de seguridad
 Guantes
 Zapato vs Impacto
CÓDIGO:
 Tapones auditivos
 Faja
6.4 Evaluación de Riesgos
Posterior a la identificación de los peligros apoyándose en las hojas de campo, el recorrido por las
instalaciones, las entrevistas, los documentos revisados y la experiencia técnica del evaluador, se
realizó la evaluación de riesgos tomando como metodología la mencionada en el punto anterior y con
base a los criterios de estimación establecido anteriormente. Las evaluaciones de riesgos se
encuentran en el ANEXO 1 “ANÁLISIS DE RIEGOS MAQUINARIA Y EQUIPO”, y están realizados por
Maquinaria y equipo de cada área dentro de la empresa CUARTO ELEMENTO ADOLFO GERMAN
GONZALEZ ARCE
7. RESULTADO Y JERARQUIZACIÓN DEL RIESGO
Para cada Maquinaria y equipo se determinaron los factores de peligro, se analizaron los dispositivos
de seguridad, jerarquizaron los peligros y determinó el daño probable en caso de accidente. La
probabilidad representa la posibilidad de que una vez presentada la situación de riesgo, ocurra la
secuencia completa del accidente, dando lugar a las consecuencias estimadas como más probables.
A continuación se presenta el resumen del análisis de riesgo en las diferentes máquinas y equipos
analizados.
ÁREA MÁQUINA O EQUIPO DAÑO PROBABLE PROBABILIDAD GRAVEDAD DEL NIVEL DE

DAÑO RIESGO
ALTA
PROCESO HEIDELBERG CORTADURAS, LIGERAMENTE TRIVIAL
SPEED MASTER ERGÓNOMICO, DAÑINO
GOLPES, REBALONES
CÓDIGO:
ALTA
SUAJADORA YAWA DAÑINO ALTO
CORTADURAS,
ERGÓNOMICO,
PEGADORA DE BAJA LIGERAMENTE
QUEMADURAS, TOLERABLE
MAQUINA DAÑINO
PROYECCION DE
PARTICULAS
ERGÓNOMICO,
CORTADURAS,
BAJA LIGERAMENTE
BARNIZADORA U.V. PROYECCIÓN DE TOLERABLE
DAÑINO
PARTÍCULAS/
MATERIALES
CORTADURAS,
ERGÓNOMICO, ALTA
HORNO DE SECADO DAÑINO ALTO
QUEMADURAS,
ATRAPAMIENTO
ERGÓNOMICO, GOLPES
PATIN BAJA LIGERAMENTE
O CONTUSIONES, TRIVIAL
HIDRÁHULICO DAÑINO
MACHUCONES
CORTADURAS,
BAJA LIGERAMENTE
GATO HIDRÁULICO ERGÓNOMICO, TOLERABLE
DAÑINO
MACHUCONES,
8. RECOMENDACIONES
Con base al análisis de riesgo para maquinaria, equipo y herramienta, se proponen

las siguientes medidas de control;
a) Manejar la máquina, equipo y/o herramienta sin distraerse.

CÓDIGO:
b) Proporcionar capacitación al trabajador para la atención de emergencias cualquiera que sea el tipo
de la misma, así como adiestramiento en primeros auxilios y la actualización de los documentos de
referencia.
c) Adiestrar, capacitar e inspeccionar al trabajador en el uso, cuidado y reemplazo del Equipo de

Protección Personal.
d) Seguir implementando y asegurarse que todos los trabajadores conocen los procedimientos
internos aplicables para la actividad.
e) Mantener a la mano los manuales de operación de maquinaria, equipo y herramienta, para

asegurar el buen funcionamiento de la misma.
f) Usar el EPP de acuerdo al informe de la NOM-017-STPS-2008, sin olvidar que el equipo de

protección personal tiene como objetivo el minimizar los efectos de que un riesgo se materialice, más
no el evitar o eliminar el riesgo.
g) Mantener orden y limpieza en todas las áreas de trabajo.
h) Mantener los manuales de operación y mantenimiento de la maquinaria y equipo disponibles en

las áreas correspondientes para asegurar la disponibilidad para los trabajadores.
i) Revisar la máquina antes de operarla, en caso de detectar cualquier deficiencia, evite su operación
y de aviso al personal capacitado para su mantenimiento.
j) No efectuar ninguna modificación en la máquina, equipo y/o herramienta.
k) Lea con atención el manual de instrucciones con objeto de hacer un buen uso de la máquina
siguiendo las recomendaciones del fabricante.
l) Es imprescindible que se efectúen el mantenimiento y las revisiones necesarias de las máquinas,

así como que se registren documentalmente los resultados de estas actividades.
m) Mantener el Procedimiento de Primeros Auxilios actualizado, incluir las actividades de primera

atención al momento de presentarse un accidente con sustancias químicas, manejo de materiales,
trabajos de corte y soldadura, trabajos en alturas y mantenimiento eléctrico.
n) Mantener disponible el Procedimiento de Seguridad Eléctrica, considerar el diseño de la tarjeta de

aviso de la NOM-004-STPS-1999 para cuando una Maquinaria o equipo se encuentre desactivado e
implementar órdenes de trabajo de acuerdo a la NOM-029-STPS-2011.
o) Continuar brindando la capacitación al personal, la cual debe contener la siguiente información: las
condiciones y forma correcta de uso de Maquinaria, en base a las instrucciones del fabricante,
la utilidad de los paros de emergencia, y protectores,
CÓDIGO:
Uso y resguardo del equipo de protección personal, capacitación en primeros auxilios, con respecto
al riesgo al que se exponen, combate vs incendios, etc.
p) Señalizar máquinas con bandas alternas amarillas y negras, en partes de la misma donde exista
riesgo de golpes, así como pasillos con el objetivo de delimitar las áreas de tránsito vehicular y
peatonal.
q) Mantener el orden y limpieza en el centro de trabajo, disponiendo de estanterías, armarios o

similares para su utilización en el orden de materiales, herramientas e insumos de trabajo por parte
de los trabajadores.
r) Asegurarse de que todas las máquinas poseen los resguardos o dispositivos de seguridad
necesarios y en condiciones adecuadas para evitar la materialización de los riesgos.
s) Vigilar que no se modifiquen ni retiren resguardos, ni se anulen dispositivos de seguridad de las

máquinas.
t) Realizar revisiones periódicas a las instalaciones y los equipos eléctricos utilizados. Revisar
diariamente, el estado de enchufes, interruptores, cables y aparatos eléctricos.
u) Continuar realizando las mediciones de los niveles de ruido, evitando que

los
Trabajadores se expongan a este, en conformidad con la NOM-011-STPS-2001, así
como el programa de conservación de la audición y la capacitación en el uso de EPP

auditivo.
v) Mantener los sistemas de combate contra incendios en estado de uso y brindar al personal la
capacitación necesaria, para poder operarlos y responder a la emergencia, en conformidad con la
NOM-002-STPS-2010.
w) Mantener constante supervisión en la operación de la maquinaria y fomentar en los
Operadores y el personal que transita en las áreas, siempre estar atentos a

las actividades que realizan.
X) Colocar rodillos en zona de banda transportadora.
9. CONCLUSIONES
De acuerdo al objetivo planteado, bajo los conceptos y criterios de la norma, y la metodología

establecida, se concluye lo siguiente:
CÓDIGO:
CUARTO ELEMENTO ADOLFO GERMAN GONZALEZ ARCE . fue sometida a un análisis de la

maquinaria, con la finalidad de determinar los riesgos a los que están expuestos los trabajadores
durante la operación, uso y manejo.
Para cada maquinaria y equipo se determinaron los factores de peligro, se analizaron los dispositivos
de seguridad, jerarquizaron los peligros y determinó el daño probable en caso de accidente. La
probabilidad representa, la posibilidad de que una vez presentada la situación de riesgo, ocurra la secuencia
completa del accidente, dando lugar a las consecuencias estimadas como más probables.
El análisis se realizó en conjunto con el apoyo del personal encargado del área o de mantenimiento.
Del análisis realizado se encontraron 8 equipos divididos de la siguiente manera:
• 4 equipos presentan un nivel de riesgo TRIVIAL. Y 3 equipos presentan un nivel de riesgo

TOLERABLE. Y 1 equipo presenta un nivel de riesgo ALTO
En el caso de los equipos con nivel de riesgo TRIVIAL, no se requiere acción específica, lo que
representa una PRIORIDAD BAJA.
Es importante destacar que aun cuando todos los equipos tienen una probabilidad de ocurrencia
baja, los daños que se pudieran derivar de un suceso no deseado y la naturaleza de su actividad
incrementan el riesgo a moderado, sin que esto signifique que el equipo es obsoleto, o falte
mantenimiento. El personal conoce los procedimientos de operación y condiciones de seguridad que
se deben guardar durante el uso, manejo y operación de los equipos.
Para garantizar la seguridad en la operación de los equipos se deberá reforzar la señalización en las
máquinas, permaneciendo todas en idioma español las cuales informen sobre los riesgos que
representa el equipo o máquina, así como el equipo de protección necesario para su correcta
operación. Cuando un dispositivo de seguridad falle o se encuentre fuera de servicio, se deberá
colocar el aviso correspondiente.
Con la finalidad de facilitar la identificación de peligros que representa la operación y manejo de cada
máquina, se deberán colocar señales de advertencia en los riesgos conocidos, las señales deberán
ajustarse a lo dispuesto en la NOM-026-STPS-2008 o la que la sustituya.
Los riesgos generados del trabajo con maquinaria, equipo y herramienta son riesgos que se pueden
minimizar con la implementación de los
Controles adecuados, considerando la clasificación y efectividad de los mencionados en el

numeral 5.2 del presente documento.
Aunque algunos de los riesgos se minimizan con los controles implementados por la empresa, otros
necesitan mayor enfoque y/o actualizaciones, lo cual permitirá tener un mejor y mayor control de los
CÓDIGO:
riesgos a los que el personal se exponen en la realización de sus actividades diarias. En el

numeral anterior del presente estudio se
Presentaron las recomendaciones específicas de acuerdo a los riesgos encontrados en las diferentes
áreas. Cabe mencionar que las recomendaciones mencionadas, son responsabilidad y decisión de
CUARTO ELEMENTO ADOLFO GERMAN GONZALEZ ARCE
Considerando que las medidas de control (controles de ingeniería, medidas de seguridad, controles
administrativos y EPP) que se aplicarán e implementaran como nuevas, así como las medidas de
control ya establecidas e implementadas por CUARTO ELEMENTO ADOLFO GERMAN
GONZALEZ ARCE
. deben cumplir con las siguientes características:
■ NO CREAR INTERFERENCIAS: Las medidas de control, no deben interferir al realizar el trabajo

en forma rápida y cómoda, incluso facilitando la tarea. No debe impedir el normal funcionamiento de
la máquina.
■ ASEGURAR: Los dispositivos y protecciones de seguridad, así como señalizaciones y medios

informativos, no deben ser fácilmente removidos. Estos deben ser construidos de material durable
que aguante las condiciones de uso normal y deben estar asegurados a la máquina firmemente.
■ NO CREAR NUEVOS PELIGROS: Las medidas de control aplicado o por aplicar no deben
constituir un nuevo riesgo en sí. Su tarea principal es la de minimizar o controlar los riesgos
identificados y evaluados en el presente documento.
■ SER DIFUNDIDA: Las nuevas medidas de control deberán ser difundidas a todo el personal que
tenga contacto con las máquinas y/o equipos. El principal motivo es hacer de conocimiento al
personal expuesto y realizar la actividad con el menor riesgo identificado posible.
Considerando que las máquinas permiten realizar el trabajo más eficiente y productivo, pero al
mismo tiempo deben usarse con precaución. Ante todo el trabajador debe tener en mente en todo
momento la seguridad a la hora de utilizarlas, de él depende el uso de los equipos de protección
personal, el mantenimiento del equipo, el uso de los dispositivos de seguridad y la aplicación de los
procedimientos internos de la empresa.
La seguridad es tarea de todos, por lo que un trabajador bien Informado, es un trabajador seguro.

Estudio Riesgo Nom-004

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CÓDIGO:

Análisis de Riesgo Potencial por Maquinaria y

VIGENTE: FEBRERO-2022 PRÓXIMA REVISIÓN: FEBRERO-2023 SUSTITUYE A: NIINGUNA Página 1 de 20

Razón Social: CUARTO ELEMENTO ADOLFO GERMAN GONZALEZ ARCE

Análisis de Riesgo Potencial en Maquinaria y Equipo

Agencia de publicidad, Impresiones digitales y sus derivados

Responsable de Salud y Seguridad en el Trabajo: Randol Aguilar Ruiz

VIGENTE: FEBRERO-2022 PRÓXIMA REVISIÓN: FEBRERO-2023 SUSTITUYE A: NIINGUNA Página 2 de 20

VIGENTE: FEBRERO-2022 PRÓXIMA REVISIÓN: FEBRERO-2023 SUSTITUYE A: NIINGUNA Página 3 de 20

 Diseño y Construcción de máquinas, equipos y herramientas sin condiciones de seguridad

1.1 La seguridad en el Producto

 Calidad de los materiales.

VIGENTE: FEBRERO-2022 PRÓXIMA REVISIÓN: FEBRERO-2023 SUSTITUYE A: NIINGUNA Página 4 de 20

1.2 Instalación de las máquinas

 Respecto a las máquinas o Instalación de máquinas:

 Considerar espacios libres para:

La instalación adecuada de la Maquinaria y su ubicación en un sitio firme y de fácil acceso son el

1.3 Agentes más frecuentes de lesión

VIGENTE: FEBRERO-2022 PRÓXIMA REVISIÓN: FEBRERO-2023 SUSTITUYE A: NIINGUNA Página 5 de 20

los mencionados anteriormente como el tiempo de exposición, la capacitación y adiestramiento del

Materiales (materia prima,

1.4 Accidentabilidad en Máquinas y Equipos a Nivel Internacional

VIGENTE: FEBRERO-2022 PRÓXIMA REVISIÓN: FEBRERO-2023 SUSTITUYE A: NIINGUNA Página 6 de 20

 Resumen de Investigación de Accidentes de la OSHA 303885859 Un empleado se introdujo en

 Resumen de Investigación de Accidentes de la OSHA 170196760

 Resumen de Investigación de Accidentes de la OSHA 170384655 Dos empleados estaban

 Resumen de Investigación de Accidentes de la OSHA 170742019

Un empleado vio una caja metida en un transportador. El empleado se introdujo en el transportador

 Resumen de Investigación de Accidentes de la OSHA 170762082 Una empleada estaba

1.5 Controles de riesgo

VIGENTE: FEBRERO-2022 PRÓXIMA REVISIÓN: FEBRERO-2023 SUSTITUYE A: NIINGUNA Página 7 de 20

■ En el Reglamento Federal de Seguridad y Salud en el Trabajo, Título Tercero “Disposiciones

VIGENTE: FEBRERO-2022 PRÓXIMA REVISIÓN: FEBRERO-2023 SUSTITUYE A: NIINGUNA Página 8 de 20

a) Partes en movimiento, generación de calor y electricidad estática de la Maquinaria,

b) Superficies cortantes, proyección y calentamiento de la materia prima,

c) Herramienta adecuada o inadecuada, manejo y condiciones de la misma.

Determinar el cumplimiento de los numerales 5.1, 5.3 y 5.4 de la NOM-004-STPS-1999, permitiendo

5. DESCRIPCIÓN DE MÉTODO DE ANÁLISIS DE RIESGOS POTENCIAL

La necesidad de la evaluación de riesgos requiere una justificación: es técnica y legalmente el

El Análisis de Riesgo permite:

 Estimar el riesgo, valorando conjuntamente los antecedentes históricos, el factor de

VIGENTE: FEBRERO-2022 PRÓXIMA REVISIÓN: FEBRERO-2023 SUSTITUYE A: NIINGUNA Página 9 de 20

Si de la evaluación de riesgos se deduce la necesidad de adoptar medidas preventivas, se deberá:

 Eliminar o reducir el riesgo, mediante medidas de prevención en el origen, organizativas, de

 Controlar periódicamente las condiciones, la organización y los métodos de trabajo y el

5.1 Análisis del Riesgo

5.1.1 Identificación del Peligro

VIGENTE: FEBRERO-2022 PRÓXIMA REVISIÓN: FEBRERO-2023 SUSTITUYE A: NIINGUNA Página 10 de 20

5.1.2 Estimación del Riesgo

La probabilidad se calcula en función de los siguientes factores.

Para el cálculo de la probabilidad se ocupa la siguiente fórmula.

(AH + FP + PE) = Probabilidad

AH = Antecedentes históricos de accidentabilidad con valor de 0 a 3 en función de:

VIGENTE: FEBRERO-2022 PRÓXIMA REVISIÓN: FEBRERO-2023 SUSTITUYE A: NIINGUNA Página 11 de 20

5.2 Evaluación del Riesgo

5.2.1 Valoración del Riesgo “Jerarquización”

Una vez obtenidas las magnitudes se ordenan según su grado de peligrosidad.

Remotamente posible: el daño ocurre raras veces. Se

Bastante posible: el daño ocurre en algunas ocasiones.

Completamente posible: El daño ocurre siempre o casi

Por lo tanto los niveles de jerarquización, se encuentran ubicados de la siguiente manera:

> DAÑINO. - Laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras importantes, fracturas