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PROCEDIMIENTOS CONSTRUCTIVOS DE
ELEMENTOS DE ESTRUCTURAS

III.- PROCEDIMIENTOS DE CONSTRUCCIÓN DE ELEMENTOS DE

ESTRUCTURAS DE ACERO
ACERO ESTRUCTURAL

Los aceros estructurales están disponibles

en muchas formas de productos y ofrecen
una alta resistencia.

Tienen un modulo de elasticidad muy alto,

de manera que las deformaciones bajo
cargas son muy pequeñas.

Además los aceros estructurales poseen

una alta ductilidad.

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Definiciones de las propiedades del acero estructural:

Esfuerzo de fluencia “fy” : Es el esfuerzo unitario en la grafica esfuerzo-

deformación unitaria, donde se presenta un aumento bien definido de la
deformación, sin incrementar la carga.

Esfuerzo de ruptura “fr”: Es resistencia máxima en la grafica esfuerzo -

deformación

Modulo de elasticidad “E” : Es la pendiente en la zona elástica de la grafica

esfuerzo – deformación.

Ductilidad: Es la capacidad del acero para ser sometido a deformaciones

inelásticas sin que se presenten fracturas.

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PERFILES ESTRUCTURALES

La mayor parte de los aceros estructurales usados en la construcción de edificios,

se fabrican a partir de perfiles laminados.
En los puentes, se utilizan en su mayoría, perfiles de sección compuesta de tres
placas, ya que estas vigas normalmente salvan claros muy grandes.

En el mercado existe una extensa variedad

de secciones y perfiles compuestos:
Se denominan perfiles W (perfiles de patín
ancho), perfiles S (sección I normales),
perfiles M (diversos), ángulos, canales y
barras.

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En la obra se pueden disponer de perfiles estructurales tubulares, de sección

cuadrada, rectangular o redonda, con una gran variedad de resistencia de
fluencia. Los perfiles tubulares son adecuados para columnas a causa de su
simetría, son particularmente útiles en los edificios bajos y en donde se
requieren efectos arquitectónicos.

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PLANOS DE TALLER

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PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACION EN TALLER:

a) Planos de taller y especificaciones.

b) Plantillas.
c) Preparación, enderezado y conformación.
d) Marcado de ejecución.
e) Cortes y perforaciones.
f) Armado
g) Preparación de superficies y pintura.
h) Marcado e identificación de elementos.

A continuación se describen los trabajos citados en los incisos anteriores

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a) Planos de taller y especificaciones.

Es la representación gráfica del proyecto, describiéndolo exhaustivamente.

Se recomienda que el desarrollo de los planos de taller, vayan en paralelo a los
del proyecto.
Los planos de taller son los documentos más utilizados en la obra, por ello
deben ser completos, suficiente y concisos.
Deben incluir la información necesaria, para ejecutar la obra, en la forma más
concreta posible, sin dar información inútil o innecesaria.
El fabricante o constructor de las estructuras metálicas deberá de preparar los
planos de taller que considere necesarios antes de comenzar la fabricación.
La dirección de obra podrá solicitar los planos de taller para su aprobación y
podrá exigir la ampliación de la información suministrada, tanto en el contenido
como en la extensión de los planos presentados.
Los planos de taller deberán contener:
La informacion necesaria para la fabricación de la partes componentes de la
estructura.

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La ubicación de las partes componentes de la estructura.

Tipo y tamaño de todas las soldaduras, bulones y remaches.
Distinción clara entre soldaduras, bulones de taller y los de obra.
Los planos de taller se harán de acuerdo a las reglas y buscando obtener la mayor
velocidad y economía de fabricación y montaje

b) Plantillas:

Consiste en realizar las plantillas, a tamaño natural de todos los elementos que lo
requieren, en especial las plantillas de nudos y las de las cartelas de unión.
Cada plantilla llevará la marca de identificación del elemento al que corresponde y
los números de los planos de taller correspondientes.
Se indicaran los diámetros definitivos de cada perforación y su exacta posición.
El trazado de las plantillas debe ser realizado por personal especializado,
ajustándose a las cotas de los planos del taller, con las tolerancias fijadas en el
proyecto y que se indican en las normas.
Las plantillas se realizarán en un material que no se deforme ni se deteriore
durante su manipulación

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c) Preparación, enderezado y conformación:

Para la preparación de cada uno de los elementos estructurales se procederá a:

Eliminar todos los defectos de laminación.
Suprimir las marcas de laminación en relieve, en aquellas zonas donde estaran en
contacto con otros perfiles, como son las uniones de la estructura.
Eliminar toda la suciedad e impurezas que se hayan adherido.
En cuanto a la operación de enderezado de los perfiles y la de planeado en las
placas, esta se hará preferentemente en frío, mediante prensa o máquinas de
rodillos.
Los trabajos de plegado o curvado también se deberán realizar en frío.
No se admitira en el perfiles ninguna abolladura, a causa de las compresiones, o
grietas debidas a las tensiones, que se produzcan durante la conformación.
Si excepcionalmente se efectuase estos trabajos en caliente, se seguirán las
siguientes recomendaciones:
El calentamiento se realizará, de ser posible, en horno.
Se admite el calentamiento en fragua u hornillo.
No es conveniente el calentamiento directo con el soplete.

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El enfriamiento se realizará al aire, sin acelerarlo artificialmente.

Se calentara a una temperatura máxima de 950°C (rojo cereza claro),
interrumpiéndose la operación cuando la temperatura disminuya por de bajo
de 700°C (rojo sombra), para volver a calentar la pieza.
Se tomarán todas las precauciones, que sean necesarias, para no alterar
la estructura interna del acero, ni introducir tensiones durante las etapas de
calentamiento y de enfriamiento.
Y por último la conformación podrá realizarse en frio cuando el espesor de la
placa no supere los 9 mm. o el radio de curvatura no se menor que 50 veces
el espesor.

d) Marcado de ejecución

De acuerdo a los planos de taller, se procederá a marcar todos los elementos con
las secciones y medidas indicadas en los planos

PROCEDIMIENTOS CONSTRUCTIVOS DE
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e) Cortes y perforaciones

El procedimiento de corte, sirve para que todas las piezas tengan sus dimensiones
definitivas.
El corte puede hacerse con sierra, cizalla, disco o máquina de oxicorte.
El uso de la cizalla se permite solamente para placas y angulares, de un espesor
que no sea superior a 15 mm.
La máquina oxicorte se permite tomando las precauciones necesarias para
conseguir un corte regular, y para que las tensiones o transformaciones de origen
térmico producidas, no causen perjuicio alguno.
El óxido adherido y rebabas, estrías o irregularidades en bordes, producidas en el
corte, se eliminarán posteriormente, mediante piedra esmeril, buril y esmerilado
posterior, cepillo o fresa terminándose con esmerilado fino. Esta operación deberá
efectuarse con mayor esmero en las piezas destinadas a estructuras que serán
sometidas a cargas dinámicas.
Los biseles se realizarán con los angulos y las dimensiones indicadas en los planos
de taller. (Con las tolerancias señaladas en la normativa).

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Se recomienda su ejecución mediante máquina u oxicorte automático,

permitiéndose buril y esmerilado posterior.
Todo ángulo entrante debe ejecutarse sin arista viva, redondeando con el mayor
radio posible.
Es conveniente fresar los bordes de apoyo de todo soporte, en un plano
perpendicular a su eje, para lograr su contacto perfecto con la placa o con soportes
continuos.
Los agujeros para tornillos se perforan con taladro, autorizándose el uso de punzón
en los casos particulares indicados y bajo las condiciones prescritas a continuación:
El punzón debe estar en perfecto estado, sin ningún desgaste ni deterioro.
Se permite el punzonado en piezas de acero A37 cuyo espesor no sea mayor que
15 mm.
En todas las piezas de acero S42 y A52, los agujeros deben ejecutarse siempre con
taladro.
El taladro se realizará, en general, a diámetro definitivo, salvo en los agujeros en
que sea previsible rectificación para coincidencia. No se permite el punzonado a
diámetro definitivo.

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El taladro se ejecuta con diámetro reducido, 1 mm. menor que el diámetro

definitivo, cuando sea previsible rectificación para coincidencia.
El punzado se ejecuta con diámetro reducido, 3 mm. menor que el diámetro
definitivo.
La rectificación de los agujeros de una costura, si es necesaria, se realiza con
escariador metálico. Se prohíbe hacerlo mediante broca pasante o lima redonda.
Se recomienda que, siempre que sea posible, se taladren de una vez los agujeros
que atraviesen dos o más piezas, después de armarlas, engrapándolas o
atornillándolas fuertemente.
Después de taladrarlas las piezas se separarán para eliminar las rebabas.
Los agujeros destinados a alojar tornillos calibrados se ejecutan siempre con
taladro de diámetro nominal de la espiga, las tolerancias están indicadas en la
normativa.

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f) Armado

Esta operación tiene por objeto presentar en el taller cada uno de los elementos
estructurales que lo requieran, ensamblando las piezas que se han elaborado, sin
forzarlas a la posición relativa que tendrán una vez efectuadas las uniones
definitivas.
Se armara el conjunto del elemento, tanto el que ha de unirse definitivamente en
taller como el que se unirá en obra.
Las piezas que han de unirse con tornillos calibrados o tornillos de alta resistencia
se fijarán con tornillos de armado, de diámetro no más de 2 mm. menor que el
diámetro nominal del agujero correspondiente.
Se colocará el número suficiente de tornillos de armado, apretados fuertemente
con llave manual, para asegurar la inmovilidad de las piezas armadas y el íntimo
contacto entre las superficies de unión.
Las piezas que han de unirse con soldadura, se fijarán entre si con medios
adecuados que garanticen, sin una excesiva coacción, la inmovilidad durante el
soldeo y enfriamiento subsiguiente para conseguir exactitud en la posición y
facilitar el trabajo de soldeo.

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Para la fijación no se permite realizar taladros o rebajos que no estén indicados en

los planos del taller.
Como medio de fijación de las piezas entre sí, pueden emplearse puntos de
soldadura depositados entre los bordes de las piezas que van a unirse.
El número y el tamaño de los puntos de soldadura será el mínimo necesario para
asegurar la inmovilidad.
Estos puntos de soldadura pueden englobarse en la soldadura definitiva si se
limpian perfectamente de escoria, no presentan fisuras u otros defectos, y
después se liman con buril sus cráteres extremos.
No se permite de ningún modo fijar las piezas a los gálibos de armado con puntos
de soldadura.
Con el armado se verificara que la disposición y la dimensión del elemento se
ajuste a las indicadas en los planos de taller.
Deberán de rehacerse o rectificarse todas las piezas que no permitan el armado
en las condiciones arriba indicadas.
Finalizando el armado, y comprobada su exactitud, se procede a realizar la unión
definitiva de las piezas para ser transportadas ya terminadas a la obra.

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No se retiran las fijaciones de armado hasta que quede asegurada la

indeformabilidad de las uniones

g) Preparación de superficies y pintura.

Todos los elementos estructurales deberan de ser suministrados, salvo otra

especificación particular, con la preparación de las superficies e imprimación
correspondiente.
Las superficies se limpiarán cuidadosamente, eliminando todo rastro de suciedad,
cascarilla de óxido, gotas de soldadura o escoria, mediante chorreado abrasivo,
para que la pieza quede totalmente limpia y seca.
A continuación recibirán en el taller una capa de imprimación (rica en zinc de
silicato de etilo con 70 a 75 μm de espesor eficaz de película seca) antes de
entregarla para el montaje de obra.

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Proceso de recubrimiento anticorrosivo a la estructura metálica a

base de pintura tipo primer.

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h) Marcado e identificación de elementos

En cada una de las piezas preparadas en el taller, se marcará con pintura su

identificación, con la que ha sido referenciada en los planos de taller, para el
armado de los distintos elementos.
Del mismo modo, cada uno de los elementos terminados en el taller llevará la
marca de identificación prevista en los planos del taller para determinar su posición
relativa en el conjunto de la obra.

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CONEXIONES

Las conexiones pueden ser con

soldadura, remaches o pernos, o bien
una combinación de soldaduras y
pernos. Las conexiones de placa de
extremo con soldadura de taller y
sujeción de pernos en el campo son
una alternativa económica.

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PROCEDIMIENTOS CONSTRUCTIVOS DE
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Por razones económicas los pernos y las soldaduras se prefieren a los remaches.
Los pernos sin acabado se usan sobre todo en construcción de edificios, en
donde no existe el problema de deslizamiento ni de vibración.
Caracterizados por la cabeza y tuerca cuadradas, también se conocen como
tornillos de máquina, comunes o bastos.

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CONEXIONES CON REMACHES

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CONEXIONES CON PERNOS

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CONEXIONES CON PERNOS

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CONEXIONES SOLDADAS

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CONEXIONES SOLDADAS
Preparación
La superficie sobre la cual es depositado el metal de soldadura deberá ser lisa,
uniforme y libre de finos, desgarres, grietas y otras discontinuidades las cuales
afectarían adversamente a la calidad y resistencia de la soldadura.

Para la limpieza se pueden usar solventes, esmeriladoras, cepillos de alambre, etc.

La calidad de una soldadura y la seguridad de su ensamble dependen esencialmente

del metal de base de aportación, de la habilidad del soldador y del cuidado con que
se realice dicha soldadura.

El esmerilado que se realice para satisfacer el acabado de las soldaduras, debe

hacerse de tal manera que no se formen ranuras o se reduzca el espesor del material
base adyacente a la soldadura.

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PROCEDIMIENTOS CONSTRUCTIVOS DE
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En ningún caso sobre el área a

examinar habrá pintura, grasa,
óxido, escorias y en general
cualquier materia extraña que
pueda interferir con los resultados.

Cada soldadura debe tener un

ancho y un tamaño uniforme a lo
largo de toda su longitud, no
deberá tener ondulaciones
ásperas, ranuras, traslapes, lomas
o valles bruscos.

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Calificar a un soldador es la
operación de someterlo a
pruebas de habilidad, con el
objeto de demostrar, que dicha
persona es capaz de producir
uniones metálicas satisfactorias
en el proceso y posición que es
calificada.

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Los soldadores deben protegerse:

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VENTAJAS DE LAS UNIONES SOLDADAS

1. La primera ventaja está en el área de la economía, el uso de la soldadura

permite grandes ahorros en el peso (15 a 20 %) del acero utilizado.
2. La soldadura tiene una zona de aplicación mucho mayor que la de los pernos
o remaches.
3. Las estructuras soldadas son más rígidas, porque los miembros están
soldados directamente uno al otro.
4. El proceso de fusionar las partes para unir, hace a la estructura realmente
continua.
5. Es más fácil realizar cambios en el diseño y corregir errores durante el
montaje (y a menor costo), si se usa soldadura.
6. Silencio al soldar.
7. Se requieren menos precauciones de seguridad para el público en áreas
congestionadas en comparación con las necesarias para una estructura
remachada (lanzamiento de remaches calientes = zona de alto riesgo).
8. Se usan menos piezas y, como resultado, se ahorra tiempo en detalle,
fabricación y montaje de la obra.

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