Título: “CONTROL ON LINE DE COLOIDES EN PLANTA SANTA FE”.

Autores:

Jorge Reyes O., Superintendente de Fibra, CMPC Celulosa S.A. (Planta Santa Fe)
Casilla 1797, Nacimiento, Chile
Correo electrónico: jreyeso@celulosa.cmpc.cl

Jorge Schuffenegger O., Gerente de Área, Buckman Laboratorios Chile Ltda.

Casilla 467, Concepción, Chile
Correo electrónico: j_schuffenegger@buckman.com
RESUMEN

La resina de la madera y otras sustancias que forman emulsiones (antiespumantes, grasas, dispersantes,
etc.) tienen el potencial de producir depósitos durante los procesos industriales de fabricación de celulosa
y papel, sobre todo con pulpas de Eucalyptus sp., causando disminución de la eficiencia y menor calidad
del producto final. Usualmente, los problemas asociados al pitch en plantas de celulosa son controlados
mediante el uso de agentes dispersantes y talco. CMPC Celulosa S.A., en su Planta Santa Fe, en
colaboración con Buckman Laboratories, ha desarrollado una innovadora forma de controlar el pitch,
usando la ya tradicional dupla dispersante-talco, e incorporando una estrategia de control de coloides
mediante la detección de la carga iónica del sistema. El programa integral de control de pitch en Planta
Santa Fe, procura eliminar el máximo pitch posible en las etapas de lavado y blanqueo de la pulpa, de
modo tal que ésta llegue a la máquina secadora con una menor cantidad de contaminantes. Primero, se
mide la demanda catiónica a la salida del área de lavado, lo que permite determinar la eficiencia del área
y por ende lograr adicionar los dispersantes en forma controlada. Para el control del pitch remanente que
llega a la máquina, se introduce el uso de un agente de fijación de coloides, cuya dosis es ajustada
automáticamente con un controlador on-line de la demanda catiónica del sistema. El programa es capaz
de detectar cambios de proceso, eficiencia de equipos de lavado, cambios en la calidad de la madera (E.
globulus, E. nitens, etc.). El resultado es un circuito de aguas blancas más limpio, con la consecuente
disminución de pintas en el producto final y mayor eficiencia en la operación de la máquina.

PALABRAS CLAVES

Control de pitch, Eucalyptus sp., demanda catiónica, nuevas tecnologías.

INTRODUCCIÓN

La madera de Eucalyptus s.p. es una de las especies más usadas en la elaboración de pulpa de fibra
corta en Sudamérica y en otras partes del mundo. En el proceso Kraft, las maderas blandas, como el pino
por ejemplo, presentan altos niveles de extraíbles saponificables que son principalmente solubilizados
como jabones en el licor de cocción y arrastrados con éste al sistema de recuperación. Sin embargo, gran
parte de los extraíbles presentes en maderas duras (Eucalyptus s.p.) son insaponificables,
permaneciendo con la pulpa durante todo el proceso, hasta alcanzar el circuito de máquina secadora.
Aquellos extraíbles que permanecen en el proceso pueden originar depósitos que se conocen con el
nombre de pitch.

La química del pitch corresponde a los extraíbles lipofílicos o resina de la madera, incluyendo ácidos
grasos, alcoholes grasos y otros componentes menores, además de algunos aditivos de proceso, tales
como antiespumantes, dispersantes, etc. Las maderas blandas incluyen además ácidos resínicos, los
cuales no están presentes en las maderas duras. En general, las maderas blandas poseen mayor
porcentaje de extraíbles. Sin embargo, los mayores problemas de pitch que se presentan en el proceso
Kraft corresponden a las maderas duras, debido a la naturaleza insaponificable de su resina. En la Tabla
1.1 se muestra una descripción de los principales cambios químicos que experimentan los diferentes
tipos de extraíbles en las condiciones alcalinas del proceso kraft.

Tabla 1.1: Principales cambios químicos de los extraíbles en el proceso Kraft

COMPONENTE DESCRIPCIÓN EN PROCESO KRAFT

triglicéridos no iónico, insoluble en agua convertidos principalmente en

jabones de ácidos grasos
ácidos grasos aniónico, soluble a alto pH convertidos en jabones de ácidos
grasos
ácidos resínicos aniónico, soluble a alto pH convertidos en jabones de ácidos
resínicos
ceras, esteroles no iónico, insoluble en agua no experimentan cambios

La resina que permanece con la pulpa en forma dispersa no causa problemas de operación. No obstante,
algunas condiciones de proceso pueden favorecer la desestabilización y depositación del pitch, tales
como cambios bruscos de pH, temperatura, otros cambios químicos y un alto cizalle. Un caso especial de
depósitos de pitch en el proceso Kraft lo constituyen los jabones de calcio. Los iones de calcio presentes
pueden reaccionar con los jabones, especialmente de ácidos grasos, y formar sales de calcio insolubles
que tienden a depositarse. A este respecto, las maderas duras son una fuente importante de calcio,
agravando los problemas de depósitos de pitch.

En el último tiempo, en vista de las restricciones ambientales, los procesos se han ido cerrando. Aquello
implica un aumento de la concentración de contaminantes en las aguas de proceso. Especial atención
merece el pitch, ya que la experiencia muestra que una mayor cantidad aumenta la tendencia a la
depositación en equipos, disminución de drenaje, bajas eficiencias de operación, ensuciamiento de la
máquina y pintas en la celulosa final. Para combatir dichos problemas existen diferentes programas
químicos de control de pitch en fábricas de pulpa Kraft, entre los cuales destacan el uso de talco,
dispersante, dispersante–talco, y dispersante–talco–fijador. Al respecto, CMPC Celulosa S.A. en su
Planta Santa Fe, en colaboración con Buckman Laboratories, implementó este último tipo de programa, el
cual incluye sistemas de control on line de demanda catiónica.
PROGRAMA QUÍMICO DE CONTROL DE PITCH EN PLANTA SANTA FE

El programa químico de control de pitch implementado en CMPC Celulosa S.A., Planta Santa Fe, de
celulosa blanqueada de Eucalyptus sp., consiste en el uso de un dispersante no iónico, talco micronizado
y un fijador de coloides en el circuito de máquina. A continuación se detalla dicho programa.

Dispersante no iónico

Este tipo de agente evita que el pitch se aglomere y adhiera en las distintas partes de los equipos de
proceso. Su eficacia se debe a que las moléculas dispersantes tienen una parte hidrofóbica y otra
hidrofílica, que altera las fuerzas de atracción entre las partículas de pitch. En presencia del pitch, la
superficie hidrofóbica de la molécula del dispersante se adsorbe sobre las partículas de resina de
naturaleza hidrofóbica. La parte hidrofílica del dispersante permanece en contacto con el agua,
permitiendo que las partículas de pitch se recubran de agua, evitando que se aproximen entre sí y se
depositen sobre las fibras o equipos de proceso. De esta forma se crea una micela hidrofílica estable. En
la figura 1.1 se muestra un esquema del modo de acción de un dispersante no iónico.

Figura 1.1: Esquema del modo de acción de una molécula dispersante no iónico

got. de pitch

Parte hidrofóbica del dispersante

Parte hidrofílica del dispersante

Los dispersantes se usan idealmente en procesos Kraft, ya que los sistemas de lavado de pulpa permiten
eliminar los coloides dispersos en el licor negro hacia el sistema de recuperación. Por ello, se suele
adicionar el dispersante en un punto anterior a la mayor eliminación natural del contaminante.

Para monitorear la eficacia de un programa dispersante existen diferentes métodos, entre los cuales
destacan la determinación de extraíbles y el conteo de pitch coloidal. Adicionalmente, CMPC Celulosa
S.A. en su Planta Santa Fe, en colaboración con Buckman Laboratories, ha implementado un innovador
sistema de control a través de la medición on line de demanda catiónica en la última etapa de lavado de
pulpa no blanqueada, como parámetro de evaluación del grado de limpieza de ésta.

Talco

El talco es un silicato de magnesio hidratado capaz de atrapar la resina por adsorción superficial,
formando un sistema talco/pitch. Como resultado disminuye el estado pegajoso del pitch, evitando su
aglomeración.
Fijador de coloides en circuito de máquina secadora

En el circuito de máquina secadora de pulpa, CMPC Celulosa S.A. en su Planta Santa Fe, en
colaboración con Buckman Laboratories, incorporó el uso de un polímero catiónico de bajo peso
molecular para conseguir la fijación de los coloides en las fibras. En teoría, la solución de poli electrolitos
se adsorbe sobre la partícula de pitch de carga superficial aniónica, creando un complejo catiónico que es
atraído y retenido sobre las fibras por la acción de fuerzas electrostáticas atractivas. Este mecanismo se
conoce como estabilización electrostática del pitch coloidal, ya que al estar fijo a las fibras tiene menor
tendencia a producir depósitos. En la figura 1.2 se muestra este mecanismo.

Figura 1.2: Mecanismo de estabilización electrostática del pitch coloidal

Proceso de neutralización de carga Fijación de gotículas de pitch

superficial de una gotícula de pitch con sobre las fibras
polímero catiónico adsorbido sobre ésta

Fibra

gotícula de pitch

En este punto del proceso, no existen sistemas de eliminación de contaminantes coloidales hacia
sistemas de recuperación, como ocurre en el caso de los lavadores de pulpa café. Por lo tanto, todo el
pitch residual que llega al circuito de máquina permanece recirculando en el sistema, produciéndose un
efecto de concentración de pitch en las aguas blancas, sobre todo en sistemas con alto porcentaje de
cierre. Aquello disminuye la eficiencia de máquina y produce ensuciamiento del sistema, aumentando la
probabilidad de depósitos en telas formadoras, fieltros, sifones, elementos de vacío y aparición de pintas
de pitch en la celulosa final. Además, disminuye la drenabilidad de la pulpa, dificultando el secado de
ésta.

Para combatir este problema, Planta Santa Fe emplea un programa de control on line de coloides en el
circuito de máquina, a través de la medición de demanda catiónica y adición controlada de un fijador de
coloides.
Beneficios de un programa integral on line de control de coloides en la producción de pulpa

− Monitoreo permanente del sistema, lo cual permite detectar cambios del proceso o de materias
primas, facilitando la interpretación de la información y de ese modo tomar medidas correctivas antes
que cualquier potencial problema se desarrolle.
− Mejor entendimiento de la química tanto en área de pulpa como en el extremo húmedo de la máquina
secadora.
− Optimización del consumo de químicos.
− Mejora de la calidad de la celulosa, manteniéndose libre de pintas de pitch.
− Mayor estabilidad del extremo húmedo, aumentando la eficiencia de máquina.
− Aumentos de producción debido a mejoras del drenaje de la pulpa en la máquina secadora.
Experiencias industriales mostraron un aumento del orden del 3% en producción o una disminución
del consumo de vapor en secadores.
− Reducción de paradas de servicio. Mayor limpieza del sistema.
− Reducción de depósitos. Mayor vida útil de telas formadoras y fieltros en sección de prensas.
2. METODOLOGÍA

DETERMINACIÓN DE DEMANDA CATIÓNICA

La mayoría de las sustancias coloidales en suspensión acuosa poseen carga eléctrica aniónica en su
superficie. De ese modo, es posible detectar su presencia a través de un método de titulación de carga
iónica, conocido como demanda catiónica.

Se define demanda catiónica de una muestra líquida como la cantidad en ppm de polímero catiónico
estándar requerido para neutralizar la carga superficial de la basura aniónica (partículas coloidales y
disueltas). En general, para condiciones similares de temperatura y pH, mientras mayor sea la cantidad
de coloides aniónicos en suspensión, mayor será también la demanda catiónica de la muestra. De esa
manera, la medición de demanda catiónica es una forma indirecta de determinar la cantidad de coloides
presentes.

La demanda catiónica permite detectar la presencia de partículas de un amplio rango de tamaños, desde
1nm hasta 100 µm. En este sentido, presenta una ventaja en comparación a otros métodos, como por
ejemplo el conteo de pitch coloidal con hemacitómetro, en el cual sólo se detectan las partículas de orden
de tamaño de 1 µm. En la figura 2.1 se muestra un esquema en el cual se indican diferentes métodos de
detección de partículas según los rangos de tamaño de éstas.

Figura 2.1: Diferentes métodos de detección de partículas en suspensión acuosa

Turbidez en filtrado
Conduct./pH Demanda Iónica Potencial Zeta

Carga
+ + + + +
+ + + + +
+ + + +
+ + + + +
+ +
+ + +
+ + + + +
+
+ + + + + +
+
+ +
+ + + +
+ + + +
+ + + + + + + +
+ + + +

100p 1n 10n 100n 1µm 10µ 100µ 1mm 10mm

m- -m - -m - - - - -m
- -
- - -m - - - - -
m - -
- - - - -
- - - - - - - - -
-
-
-
-
- - - - - - -
- - - - - - - - - -
- - - - - - -

Iones Sustancias coloidales y Cargas minerales y finos Fibras

disueltas
Controlador on line de la demanda catiónica

CMPC Celulosa S.A. en su Planta Santa Fe, en colaboración con Buckman Laboratories, utiliza el método
de determinación de demanda catiónica mediante titulación con un polímero catiónico. La titulación se
realiza en un equipo controlador on line de la demanda catiónica (también existe una versión de equipo
de laboratorio). El equipo realiza en forma automática la recolección y preparación de la muestra, la
detección de carga eléctrica de partícula, la titulación de la demanda catiónica con el polímero catiónico, y
finalmente una corrección en la dosificación de algún producto químico de control. En la figura 2.2 se
muestra una fotografía del equipo con sus partes principales.

Figura 2.2: Fotografía del equipo controlador on line de la demanda catiónica

Pantalla Pistón

Bomba de
producto de
titulación Estanque de
titulación

Estanque de
solución de
titulante
Bombas de
muestra

El equipo Controlador de demanda catiónica consta básicamente de cuatro unidades, que se indican a
continuación:

1. Unidad filtrante de finos

2. Detector de carga de partícula
3. Titulación de demanda catiónica
4. Corrección de la dosis de producto químico a proceso (dispersante o fijador)
Principios de la medición

Como se mencionó anteriormente, la mayoría de las sustancias coloidales en suspensión acuosa poseen
carga eléctrica. Al respecto, una de las teorías más aceptadas postula que los iones con carga opuesta
(contra-iones) se concentran en la superficie de estos coloides o partículas. Si los contra-iones se
separan de la macromolécula coloidal o partícula mediante presión, entonces la solución líquida fluye
induciendo un potencial eléctrico que se mide en mV. Un potencial de cero mV indica el punto isoeléctrico
de la muestra acuosa, indicando la neutralización de la carga de la muestra. Si la medición de potencial
eléctrico es distinta de cero, entonces la señal indica solamente si la carga de la muestra es positiva
(catiónico) o negativa (aniónico). La medida del potencial eléctrico es un parámetro relativo que depende
de diversos factores, tales como conductividad eléctrica de la muestra, viscosidad, peso molecular y
tamaño de partículas de la muestra, dimensiones de la celda de medición, temperatura, limpieza de la
celda de medición, etc.

La figura 2.3 muestra un esquema del detector de carga de partícula. El elemento principal del detector
de carga es una celda de medición, con un pistón móvil en el centro de ella.

Cuando se llena una muestra acuosa al interior de esta celda, la acción de las fuerzas atractivas de
hacen que las moléculas coloidales disueltas sean adsorbidas en la superficie del pistón y en las paredes
de la celda. Los contra-iones permanecen comparativamente libres.

El pistón es accionado por un motor eléctrico, oscila en el interior de la celda y crea un flujo intenso de
líquido que arrastra los contra-iones que son separados de las partículas coloidales. Los contra-iones
inducen una corriente a través de los electrodos convenientemente dispuestos, esta corriente es
rectificada y amplificada. El potencial eléctrico inducido se muestra en la pantalla del equipo en unidades
de mV. La medición del potencial se relaciona directamente con la carga que tiene la muestra (ver figura
2.4).

Al agregar polielectrolito de carga opuesta a la muestra, el potencial (mV) medido en la celda disminuye.
Cuando el potencial marca cero mV, se entiende que se alcanzó el punto isoeléctrico. El volumen
gastado de polielectrolito para alcanzar el punto isoeléctrico determina la demanda catiónica de la
muestra.
Figura 2.3: Esquema del detector de carga de partícula

Pistón
‘Probe’

Muestra

Electrodos

Señal procesada
electrónicamente
Celda

Figura 2.4: Esquema de la carga superficial de un coloide

— + +— +
Capa difusa +
+ + —
— + +
— — — + + —
+— —
+ +
—+ +– —
+ —
— — — +
Capa Stern + +
— + — —
+ + ++ +
+ + +
—
+ +
— +
— + —
—

Potencial de superficie

Potencial Zeta
+
+ +
Pistón oscilante

— — + Plano de fricción
+— —
+
+– —
+
— — +
+ +
— —
—
+ + +
+ + +
— — + +
—
+ ——
+ Cargas
—+ —
Lazos de control de demanda catiónica en Planta Santa Fe

En planta Santa Fe se monitorean dos puntos del proceso para la determinación de demanda catiónica:
última etapa de lavado de pulpa café y en el circuito de la máquina secadora. El objetivo de esta medición
es monitorear en forma indirecta los coloides presentes en el proceso.

1. Demanda catiónica al final de lavado de pulpa café

Se determina la demanda catiónica en el filtrado de la última etapa de lavado de pulpa café. El valor de
demanda indica indirectamente la cantidad de coloides que serán arrastrados en la pulpa hacia las
siguientes etapas de blanqueo y máquina secadora. En otras palabras, se indica la cantidad de
contaminantes aniónicos residuales presentes en la pulpa al final de las etapas de lavado. De esa forma,
el valor de demanda catiónica permite monitorear las variaciones de la materia prima y del proceso.
Además, con ello se pueden tomar medidas correctivas preventivas al variar dosis de dispersante y/o
talco.

2. Demanda catiónica en el circuito de máquina secadora

Se determina la demanda catiónica del agua blanca bajo tela. El valor de demanda catiónica indica
indirectamente la cantidad de coloides recirculando en el circuito de aguas blancas de la máquina
secadora. Con dicha información es posible monitorear el grado de limpieza del circuito y rectificar con la
dosificación de algún producto fijador de coloides. En este punto del proceso de fabricación de pulpa, en
vista que ya no existen etapas de lavado de la misma, una de las mejores alternativas para mantener
limpio el circuito es fijar los contaminantes aniónicos a las fibras antes que éstos pierdan su estabilidad
coloidal y generen depósitos en el circuito y en la celulosa final. En la 2.5 se muestra un esquema de
control de demanda catiónica utilizado en el circuito de máquina secadora de Planta Santa Fe.

Figura 2.5: Esquema de control de demanda catiónica en circuito de máquina de Planta Santa Fe

Señal

Bomba dosificadora
de producto catiónico
Cajón de entrada
Estanque
de Máquina Tela formadora

Muestra de
agua bajo tela

Controlador de
demanda catiónica
Agua
blanca
Fan
Pump
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Conteo de pitch coloidal en diferentes etapas del proceso

Para el conteo de pitch coloidal se usa en planta Santa Fe la técnica del hemacitómetro, en la cual se
cuentan aquellas partículas de orden de tamaño de 1-2 µm. En la tabla 3.1 se indican valores promedio
observados en el último trimestre del 2004.

Tabla 3.1: valores promedio de conteo de pitch coloidal en planta Santa Fe

gotículas x 10-6 / gramos de fibra

Salida de digestor : 115.000
Salida de lavadores : 400
Salida de blanqueo : 480
Cajón de entrada : 2.000
Celulosa : 800
Licor negro a evaporadores : 400 gotículas x 10-6 / ml

Monitoreo de demanda catiónica en Planta Santa Fe

Durante febrero de 2005, se comenzó a monitorear la demanda catiónica al final de la etapa de lavado de
la pulpa café. Durante ese mes, la dosis de dispersante se mantuvo fija. En el circuito de máquina ya se
tenía implementado un sistema de control de cargas, con adición variable de un fijador de coloides. En el
gráfico 3.1 se muestra el perfil demanda observado en la planta durante el período en cuestión.

Gráfico 3.1: Perfil de demanda catiónica en Planta Santa Fe

DC Máquina secadora DC Final de lavado de pulpa café

Febrero, 2005
80 4000

70 3500
Demanda catiónica máquina (ppm)

Demanda catiónica pulpa (ppm)

60 3000

50 2500

40 2000

30 1500

20 1000

10 500

0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
Días
En el gráfico 3.1, se observa que la demanda catiónica experimenta una considerable variación en la
última etapa de lavado de pulpa café, oscilando en un rango comprendido entre 1.700 – 4.000 ppm.
Aquello indica que existen variaciones en el proceso, ya sea por cambios de madera, nivel de cierre de
los circuitos de aguas, eficiencia de los lavadores, etc. Se infiere, por lo tanto, que la cantidad de coloides
que serán arrastrados a las etapas siguientes del proceso puede variar considerablemente de un día con
respecto a otro.

En cambio, en el circuito de máquina, la demanda catiónica se mantiene estable en el valor 20-22 ppm,
ya que en este punto existe un sistema de control on line de demanda enclavado con la dosificación de
un agente fijador.

Pintas en la celulosa final

En el gráfico 3.2 se muestra el nivel de pintas contabilizados en la celulosa final de Planta Santa Fe
durante el pasado mes de febrero de 2005. Como se puede apreciar, se mantiene la calidad en categoría
Premium, con recuento de pintas totales inferior a 1 mm2/kg.

Gráfico 3.2: Pintas totales en celulosa final

Demanda catiónica agua bajo tela (ppm) Pintas en celulosa [mm2/kg]

Febrero, 2005
30 5

25
4
Demanda catiónica (ppm)

Pintas (mm2/kg)
20
3
15
2
10

1
5

0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

Días

En el gráfico 3.3 se presenta un caso de una planta de celulosa fibra corta que no tiene un programa de
control de cargas. En dicho caso, se observa que el nivel de pintas en la celulosa final se correlaciona
bastante bien con la demanda catiónica del sistema.
Gráfico 3.3: Caso de una planta sin control de cargas. Pintas en celulosa vs. demanda catiónica

Demanda catiónica agua bajo tela (ppm) Pintas en celulosa [mm2/kg]

50 8

45
7
40
Demanda catiónica (ppm)

6
35

Pintas (mm2/kg)
30 5

25 4

20
3
15
2
10

5 1

0 0
1 2 3 4 5 6 7 8
Días

En el gráfico 3.3 se observa que el nivel de pintas en la celulosa final y la demanda catiónica del sistema
presentaron tendencias similares, ya que cuando el sistema se mostraba sucio y subían las pintas en la
celulosa, la demanda catiónica también subía. Lo anterior indica que la demanda catiónica es un
parámetro que realmente permite detectar tendencias del sistema a ensuciarse.
Efecto del control de demanda en el drenaje de la pulpa en máquina secadora

Durante el año 2004, se tenía implementado el programa de control de cargas en el circuito de máquina
secadora de Planta Santa Fe. En el período comprendido entre el 6 de Abril al 12 de Mayo de ese año se
interrumpió dicho programa. En el gráfico 3.4 se muestra el perfil de demanda catiónica y de producción
de celulosa para el período en cuestión, comparado con los períodos previo y posterior del mismo, en los
cuales sí estaba funcionando el programa.

Gráfico 3.4: Perfil de producción vs. demanda catiónica en el circuito de máquina secadora

Producción promedio (ADT/d) Producción (ADT/d) Demanda catiónica de agua bajo tela (ppm)

1200 60

1000 50

Demanda catiónica (ppm)

Producción (ADT/d)

800 40

600 30

400 20

200 Con control de cargas Sin control de cargas Con control de cargas 10

0 0
27-02-2004 17-03-2004 05-04-2004 24-04-2004 13-05-2004 01-06-2004 20-06-2004

Tabla 3.2: Valores promedio de producción

Producción promedio en el período 29/02 – 05/04 (con control de cargas) 1031 ADT/d
Producción promedio en el período 06/04 – 12/05 (sin control de cargas) 1009 ADT/d
Producción promedio en el período 13/05 – 18/06 (con control de cargas) 1064 ADT/d

En el gráfico 3.4 se observa que durante el período en que el programa fue interrumpido, la demanda
catiónica experimentó variaciones que oscilaron entre 23 y 43 ppm, con un valor promedio de 34 ppm. En
cambio, en los períodos en los cuales estuvo en operación el programa de control de cargas, se logró
mantener estable la demanda catiónica en un valor promedio de 20-22 ppm. Aquello se tradujo en un
aumento del nivel de producción promedio en el orden de un 3%, atribuido a una mejora del drenaje. El
porcentaje de seco promedio en la celulosa y el consumo de vapor se mantuvieron en niveles estables,
en valores de 98,5% y 1,1 ton vapor / ADT, respectivamente.
4. CONCLUSIONES

− Un sistema de control on line de demanda catiónica permite monitorear en forma continua la limpieza
del sistema y las tendencias de éste a ensuciarse por contaminación de sustancias coloidales, con lo
cual se pueden tomar medidas correctivas en forma oportuna. La medición de demanda en el área de
lavado permite direccionar la dosificación de agentes dispersantes y/o talco, y en el área de máquina
secadora se puede controlar la dosificación de agentes de fijación de coloides. Con aquello se
consigue que el nivel de limpieza de la pulpa permanezca estable, manteniéndose una calidad de
celulosa Premium.

− El uso de agentes de fijación de coloides permite mantener un mayor nivel de limpieza en el circuito
de máquina secadora. Aquello se traduce en mayor eficiencia de máquina y mejoras del drenaje de la
pulpa, consiguiéndose aumentos de producción, reducción del consumo de vapor, y en general,
mayor estabilidad del extremo húmedo.
5. Bibliografía

− Buckman Laboratories International, Estudios de pitch, extraíbles y demanda catiónica con pulpas de
diferentes proporciones de E. globulus, E. nitens, Concepción, 2003-2004, información confidencial
de uso interno.

− Back E.L., Allen L.H., Pitch Control, Resin and Deresination, Tappi Press, Atlanta, 2000.

− Boardman D., Some practical observations on the use of cationic agents in the control of interfering
substances, Tappi Journal, 1993, 46 (12), 149.