CARRERA: INVESTIGACION CRIMINALISTICA

CURSO: 2do AÑO

AÑO: 2023

_____________________________________________________________________

ANALISIS DOCUMENTAL
_____________________

ALUMNAS: Ahel Anabella, Cabral Rocío, Castellano Rocío, Galarza Antonella

DOCENTE: Lic. Daniel Darío Balmaceda

1
CUESTIONARIO:
1.- Cuáles son los procesos empleados para la producción de pastas?
2.- Explique y grafique el proceso de obtención de la pasta mecánica.
23.- Explique y grafique el proceso de obtención de la pasta al sulfato.
4.- Que es la lignina?
5.- Como se efectúa la recuperación del licor negro?
6.- Cuales el proceso por el cual se realiza el blanqueo de la pasta celulósica?
7.- Desarrolle la obtención de pasta a la soda y al sulfito.
8.- Cuáles son los dos procedimientos de obtención de pastas semiquimica.
Desarrolle.
9.- Desarrolle el proceso de fabricación del papel.
10.- Explique las etapas en la elaboración del papel donde el fabricante introduce
medidas de seguridad documental.
11.- Importancia del encolado del papel. Métodos de encolados. Características
que le otorga al papel.
12.- Explique las determinaciones físicas y químicas en la fabricación del papel

2
 1- PRODUCCIÓN DE PASTAS

Tipos de pastas
Pasta mecánica
Pasta química
Pasta semi-quimica
Pasta Semi-mecanica

Pasta mecánica
Comprende los siguientes pasos:
Preparación de la madera
Molido
Cribado
Depurado
Espesado
Desecado
Pasta química
Comprende los siguientes pasos:
Corte de los troncos
Descortezado
Chipeado
Almacenaje de chips en depósitos
Cocinado
Descarga de astillas en tanque de soplado (blow tank)
Lavado
Depurado
Filtrado y espesado
Prensado
Blanqueo.

2- PASTA MECANICA
La pasta mecánica se obtiene por tratamiento mecánico de la madera
desfibrado). La pulpa así obtenida es de bajo contenido en celulosa y
poco resistente En esencia, el procedimiento consiste en dividir o

3
 “astillar” mecánicamente la madera, previamente trozada y descortezada
en contacto con agua.
Para este tipo de pasta se recomienda no utilizar maderas resinosas ni
muy coloreadas. El rendimiento en pasta es elevado y se estima
comprendido entre 85-90 %. Con el tiempo se producen alteraciones o
descomposiciones imputables a la fracción no celulósica de la madera.
Se recomienda el empleo de maderas duras y blancas como el álamo y
el sauce. El proceso de obtención de la pasta mecánica comprende:
a) Preparación de las maderas
b) Molido
c) Cribado
d) Depurado
e) Espesado
f) Desecado

Molido
El molido se realiza con agua para neutralizar el calor de fricción y separar
las fibras de flotación.

Cribado
El material molido pasa por un tamiz separador de astillas colocado dentro
de un foso y, a continuación, la pasta es cribada para separar el material
grueso que es derivado en un refinador.

Depurado
El material del refinador pasa a los depuradores donde se mezcla con el
molido fino proveniente del cribado.

Espesado
La fibra decantada, pasa a un prensapastas en el cual se obtiene el
material lignocelulósico con un 60% de agua 40% pasta seca.

Desecado
Proceso de recuperación de agua de los espesadores, filtrado de fibras y
reposición del circuito.

4
 3- PASTA AL SULFATO

La “pasta al sulfato”, denominada comunmente “pasta Kraft”, se obtiene

por vía química en medio alcalino. Como reactivos, en la preparación de
esta pasta intervienen el hidróxido de sodio (Na OH) y el sulfuro de sodio
(SNa2). El hidróxido de sodio se denomina comercialmente soda cáustica
y, comunmente, soda o sosa.
Este procedimiento se denomina “al sulfato” porque se usa sulfato de
sodio
(SO4Na2) comercial y se menciona que este método se había escogido
como alternativa por su bajo precio, en el año 1879. Con la madera
mejora notablemente el rendimiento y la resistencia, si bien el color es
más pobre; el blanqueo resuelve esta dificultad sin afectar mayormente
las ventajas del método. Los papeles correspondientes a las pulpas Kraft
se clasifican entre los más resistentes de su tipo. Además, el sulfato de
sodio actúa indirectamente, puesto que debe reducirse a sulfuro de sodio
mediante el carbón que se origina en la etapa de combustión del proceso
de recuperación.

4- LIGNINA
La lignina es una sustancia que forma parte de la pared celular de las
plantas. Tiene usos y aplicaciones en la industria de la madera, donde es
aplicada su fórmula como protector y fungicida. Es un polímero orgánico
presente en muchos tejidos vegetales. La lignina es una sustancia
natural que da resistencia y dureza a la madera y estructura de las
plantas. Su presencia produce la extracción del agua de los azúcares,

5
 creando una reacción química que produce compuestos aromáticos. Es
la segunda macromolécula del reino vegetal teniendo en cuenta su
cantidad. Sólo es superada por la celulosa. Al estar presente en la
madera es una sustancia muy común en la naturaleza, no obstante, su
extracción es algo compleja ya que tiende a modificar su estructura con
la manipulación. Esto hace que la fórmula de lignina se bastante valorada
para las siguientes aplicaciones.
Es una sustancia amorfa que existe, unida a la celulosa, en los tejidos
vegetales lignificados. La madera contiene de 25 a 30%. Se puede
disolver tratando la pulpa de madera con dióxido de azufre (SO2) y agua
de cal [(OH)2Ca]; se originan derivados sulfónicos solubles, y de estas
disoluciones se obtienen diversas ligninas precipitadas. La lignina,
cualquiera sea su origen de especie, tiene aproximadamente la misma
composición cuali-cuantitativa

Usos
Los usos más comunes de este polímero vegetal son como fungicida, es
decir, como insecticida para eliminar hongos y microorganismos que
pueden dañar la madera. Asimismo, las propiedades de la lignina hacen
que los materiales sean más fuertes ya que su mecanismo de acción une
las células entre sí, ofreciendo, de este modo una mayor robustez y
durabilidad de los materiales procesados en la industria maderera. Una
de sus mejores características es la de aportar rigidez a la pared celular
de los tejidos vegetales y materiales procedentes de las plantas. Al
mismo tiempo también evita la penetración del agua ya que tiene un
efecto protector, disminuye la permeabilidad de la pared celular frente al
agua.

5- RECUPERACION DEL LICOR NEGRO

El proceso al sulfato permite recuperar el líquido de cocción una vez
separada la pasta, el licor negro se concentra aproximadamente del 15-
20% de sustancias que provienen del vapor de agua, presión y reactivos.
La concentración por evaporación conduce a un líquido viscoso, negro
(concentrado), que contiene al rededor del 60 al70 % de sodios disueltos
y se incinera en calderas de recuperación, la combustión del material
orgánico se aprovecha para generar vapor de agua y energía para toda
la planta.

6- BLANQUEO DE LA PASTA CELULOSICA

El blanqueo se logra por oxidación, el oxidante actúa sobre componentes
oxidantes de la pasta o pulpa, en especial colorantes y los destruye por
6
 ese mecanismo. Aparte del cuidado que demanda este tratamiento, el
método de blanqueo a utilizar es variable y depende de varios
Factores:
1. Fuente del material celulósico.
2. Clase o tipo de pasta a elaborar.
3. Reactivo utilizado en la cocción.
4. Intensidad del proceso de cocción.
5. Destino ulterior de la pasta.
En general, los reactivos o agentes flanqueantes (oxidantes) son: el
hipoclorito
de calcio; el cloro y el peróxido de hidrógeno (agua oxigenada).
Modernamente se utilizan torres de blanqueo con flujo ascendente en
proceso
Continuo y con pasta espesa de alrededor de 12% de concentración.
Las torres de blanqueo se construyen de hormigón armado con
revestimiento
Vítreo, o bien de chapa metálica con revestimiento de acero inoxidable.
Dentro de la variada tecnología que ofrece el tratamiento de blanqueo, en
la
actualidad se aplica un procedimiento denominado “Kamyr” que presenta
la
gran ventaja de excluir toda operación de lavado y mezclado con vapor,
como
se realiza con los métodos clásicos. Este procedimiento, que ha
modificado la
técnica del blanqueo en forma revolucionaria, permite lavar la pasta por
simple
dilución en la misma torre en que se efectúa el tratamiento oxidativo.
El blanqueo de las pastas celulósicas se realiza en varias etapas
sucesivas y
que, en algunos casos, llega hasta diez etapas. Mediante el empleo del
dióxido
de cloro (ClO2) se ha reducido el número de etapas (5 a 6), si bien el
procedimiento resulta más costoso.

7- PASTA A LA SODA Y AL SULFITO

Pasta a la soda
El proceso para obtener pasta química a la soda o pasta a la sosa, es
muy parecido al señalado para producir pasta al sulfato.

7
 Las fábricas que no disponen de equipo propio para la producción de
hidróxido de sodio, emplean, por razones económicas, “soda Solvay” o
carbonato de sodio, que luego es sometido a un tratamiento con
hidróxido de calcio para la obtención de soda cáustica.

Una vez efectuada la cocción y lavado de la pasta se separa el “licor

negro”, que se concentra por evaporación, separándose las cenizas, que
son tratadas con cal apagada. La subsiguiente filtración permite separar
el precipitado de carbonato de calcio o “barro” (CO3Ca), que se lleva al
horno para recuperar la cal, mientras que el líquido filtrado (“licor blanco”
o lejía de cocción) se incorpora a los digestores, ya que contiene
principalmente, hidróxido de sodio. El procedimiento a la soda produce
buenas pastas blanqueadas que tienen aplicación en la fabricación de
papeles para revistas, libros y Otros. En general, se emplean maderas
blandas de fibra larga.

Pasta al sulfito
El proceso denominado al sulfito puesto en práctica en gran escala por
vez primera en 1886 por C.D. Ekman, es el único procedimiento ácido de
cierta importancia en la fabricación de pulpa a partir de madera y, en
mucho menor grado, de otros materiales fibrosos.
El reactivo utilizado en la cocción es el bisulfito de calcio o sulfito ácido
de calcio (SO3H)2.Ca), o el respectivo compuesto de magnesio (bisulfito
o sulfito ácido de magnesio: (SO3H)2.Mg). Por lo tanto estas pastas
deberían designarse “pastas al bisulfito” y no, como es corriente, “pastas
al sulfito”.
El bisulfito de calcio se prepara por interacción entre el dióxido de azufre
(SO2), obtenido a su vez por combustión directa del azufre en presencia
de aire y la piedra caliza (carbonato de calcio natural), de acuerdo con la
ecuación que se indica.

El bisulfito de calcio puede obtenerse también recibiendo el dióxido de

azufre en una suspensión de cal apagada, hasta la disolución total.

Con las respectivas sales magnésicas ocurre similar mecanismo.

El licor resultante que contiene bisulfito de calcio y exceso de dióxido de
azufre (condición necesaria para formar bisulfito), se almacena en
tanques hasta su empleo en el proceso de cocción.
En cuanto a las condiciones de cocción existen dos procedimientos:
“hervida rápida” (entre 7 a 9 horas a 145°/160°C), y “hervida lenta” (30
horas a 125° hasta 135°C). Durante el tratamiento de cocción, se
produce una sulfonación de la lignina con hidrólisis parcial y
despolimerización, obteniéndose una mezcla de “lignosulfonatos”
8
 solubles en agua, así como diversos azúcares que provienen de la
degradación de las hemicelulosas.
Menciónase que la materia resinosa de ciertas especies de coníferas no
es afectada por este tratamiento, por lo cual son retenidas en las
respectivas pulpas.
Las pastas al sulfito son de alta pureza y de buen rendimiento celulósico
por lo cual se emplean para obtener a -celulosa que se destina para
fabricar seda artificial (rayón). Asimismo se declara que estas pastas
permiten obtener papeles de alta calidad para escritura y para billetes de
bancos. Agrégase por último, que se ha comprobado que las
hemicelulosas mejoran la calidad del papel, contrariamente a la creencia
de que era necesaria su eliminación. Como se ha expresado, el
procedimiento al bisulfito ataca manifiestamente a estos compuestos
originando diversos azúcares.

8- PASTA SEMIQUIMICA

La elaboración de este tipo de pasta es muy parecida a la pasta química.

En esencia, se trata de un proceso o “ataque” químico incompleto puesto
que los chips salen dejos digestores “semicocinados”, sin separación
integral de las fibras celulósicas, que aparecen así con cierta “carga” de
lignina. La pasta resultante se envía a los refinadores a discos que
completan el proceso por vía mecánica. La pasta preparada por este
procedimiento resulta más económica.
Cocción.
Se indican dos procedimientos:
Al sulfito neutro.
El sulfito se obtiene haciendo burbujear dióxido de azufre sobre una
solución carbonatada alcalina.

A la soda cáustica
El tratamiento puede efectuarse directamente con soda cáustica, aunque
resulta oneroso, o, más comunmente, mediante reacción entre el
carbonato de sodio y la cal apagada (caustificación).
CO3Na2 + Ca.(OH)2 -‘ 2 Na.OH + CO3Ca
La pasta obtenida con este procedimiento es de buena calidad y se
utiliza para fabricar papeles de embalaje que no exigen tanta resistencia
como el papel Kraft, como también papeles para cartón corrugado.
Debe consignarse que el proceso semi-químico se utiliza también para la
preparación de pastas a partir de otras fuentes celulósicas como la paja
de trigo, el sudan-grass o el bagazo de la caña de azúcar.
Como alternativa para el procesamiento de la paja de trigo se usa
también el denominado “método a la cal” que resulta económico, si bien

9
 produce una pasta de color amarillento que suele provocar dificultades
ulteriores por los residuos de cal.
En los últimos años aparecieron nuevos dispositivos para el proceso de
digestión o cocción, que reducen manifiestamente esta operación en
forma muy efectiva, entre ellos, el “Pandia” (marca registrada), que se
emplea, con buenos resultados, tanto para la obtención de pastas
químicas como semiquímicas. También el digestor continuo “Kamyr” y el
sistema de impregnación “Bauer” (marca de fábrica) que emplea
hidróxido de sodio frío (método a la soda fría).

9- PROCESO DE FABRICACIÓN DEL PAPEL

La pasta celulósica, cruda o blanqueada, se destina para fabricar papel.

La pasta de celulosa puede prensarse, para su venta, en forma de hojas
gruesas que adquieren un aspecto parecido a un cartón muy rústico; en
cambio, si se destina directamente para su procesamiento debe someter
a un enérgico tratamiento del batido y refine con abundante agua y con
agregado de ciertos ingredientes como anilinas, colas, coagulantes y
cargas.
Aclarase que el tipo y calidad de pasta depende del papel que quiera
obtenerse. Para lograr tal objetivo pueden efectuarse mezclas de
distintas pastas y también agregar recortes adecuados.
El proceso de fabricación de papel comprende los siguientes pasos:
1. Desmenuzado.
2. Batido y refinación.
3. Depuración.
4. Formación de la hoja.
5. Prensado.
6. Secado
7. Satinado “Monolúcido”.
8. Bobinado.
9. Rebobinado.
Desmenuzado.
Modernamente el triturado de la pasta (desmenuzado) se realiza en los
llamados “pulpers”, recipientes con una hélice de cuchillas en el fondo y
que tritura el material en forma muy parecida a la que lo hacen las
licuadoras domésticas. Dentro de este modelo de “desmenuzador” se
distinguen algunas variantes de acuerdo a marcas (Hidra-pulper; Solvo-
pulper e Hilo-pulper; éste último dispone de hélice en un costado).
Agrégase que la capacidad de los pulpers es muy variable.
Batido y refine.
El batido y refine se ejecuta, aún hoy en algunas fábricas, según el
antiguo método de la pila holandesa, que es un tanque de metal o de
10
 hormigón con extremos redondeados provisto de un tabique vertical,
ubicado en la parte central, que se extiende paralelamente a las paredes
rectas sin llegar a los extremos, de tal manera que la pulpa puede circular
a su alrededor. La circulación de la pasea se obtiene por medio de un
rodillo giratorio ubicado entre el muro central y la pared exterior,
complementada por la forma del piso de la pila.
En la pila holandesa se incorporan agentes colorantes, “cargas” y se f
efectúa también, el “encolado”.
Modernamente y por las capacidades requeridas se usan los llamados
refinadores que, aparte de su forma cónica, contienen barras fijas y un
núcleo de revolución con cuchillas. Últimamente se incorporaron
refinadores a discos que tienen la ventaja de no afectar mayormente la
fibra. Estos implementos sustituyen con ventaja a la clásica pila
holandesa, hasta entonces muy preferidas para la obtención de papeles
trasparentes para dibujo técnico.
Como complemento del proceso de batido y refine, las fábricas de papel
disponen de una serie de piletas, de preferencia azulejadas y provistas
de agitadores, en las que se depositan las pastas después del refine,
incorporándose, además los colorantes, colas y cargas. Asimismo,
permiten efectuar las mezclas de distintas pastas en los casos de
fabricarse determinado tipo de papel.
La operación de encolado tiene por finalidad otorgar resistencia aI papel
para penetración de los líquidos, excepción de los papeles absorbentes,
con lo cual se logra prevenir el “corrimiento” de la tinta al escribir; dar
solidez a la hoja y endurecerla y aumentar la retención de fibras, cargas y
ciertos materiales agregados.
Se menciona que la historia del encolado es, probablemente, tan antigua
como la de la fabricación del papel, ya que existen evidencias de que
desde tiempos remotos era común tratar el papel con gomas naturales,
colas o mucílagos de plantas para volverlo más fuerte y más resistentes
al agua o a la tinta.
Era usual sumergir el papel acabado en el encolante (proceso similar al
actual “encolado superficial”) y no fue sino hasta cerca del año 1800,
cuando apareció el encolado en pila, en su sentido moderno.
El encolado interno de los métodos actuales “recubre” íntimamente las
fibras individuales con un material que es insoluble y “repelente” al agua.
La sustancia utilizada en su etapa inicial y que aún tiene aplicación para
este fin es la colofonia. y el inventor del proceso fue M. lllig, quien lo
mantuvo en secreto durante 30 años, monopolizando su uso.
La soda (hidróxido de sodio) forma sales solubles con los ácidos de la
colofonia (jabones de resma) y, como tal o en emulsión finamente
dispersa, se incorpora a la fibra. El principal componente ácido de la
resma colofonia es el ácido abiético, un derivado hidrogenado, del
fenantreno.
11
 La precipitación de la cola se realiza mediante agregado de alumbre (1)
y, de esta manera, el precipitado se adhiere y es retenido sobre las
fibras. Además el alumbre actúa como “mordiente” (sustancia que se une
por una parte a la fibra y, por otra, al colorante que queda así fijado; sirve
de puente de enlace entre la fibra y el colorante).
Por último debe consignarse que durante el paso de la hoja de papel
sobre los cilindros secadores de la máquina el material resinoso que está
en contacto con la fibra funde por efecto de la temperatura; al enfriarse
“resolidifica”, y las fibras quedan en cierto modo “cementadas” junto con
la masa resinosa resistente al agua, con lo cual el papel adquiere las
cualidades que fueran especificadas (prevenir el “corrimiento” de la tinta,
dar solidez a la hoja y endurecerla, aumentar la retención de fibras,
cargas y colorantes incorporados a la “pasta en pila”).
Cuando se realiza un encolado adicional sobre el papel seco después de
pasar por la batería de secadores, se utilizan adhesivos como cola
animal o fécula de almidón.
En las piletas también se incorporan las “cargas” (“rellenos”), constituidas
por polvos minerales. Las partículas finas de la carga se alojan o
disponen en los intersticios entre las fibras y, de este modo, permiten
subsanar irregularidades de la superficie de la hoja; el ulterior
“calandreado” para ciertos tipos de papeles comprime las fibras y la
carga en una masa compacta de superficie lisa y pulida.
La opacidad mejora con la carga en relación con la magnitud de su índice
de refracción, y se consigna que el color se mejora por el uso de cargas
que son más blancas que las pulpas celulósicas utilizadas. El dióxido de
titanio presenta un color blanco, especialmente puro, si bien su uso tiene
limitaciones por su alto costo. No obstante, conviene mencionar que los
“blanqueadores ópticos” logran un efecto de color similar en forma eficaz
y económica, aunque menos permanente, sin afectar la resistencia.
Agrégase que el pigmento utilizado como carga debe ser insoluble y
químicamente inerte; su incorporación no debe exceder de ciertos límites
ya que de lo contrario se afectan ciertas cualidades (resistencia, pérdida
de capacidad para fijar la tinta, etc.).
Depuración
Una vez que la pasta ha sido refinada y tratada, se halla preparada para
ingresar en la “continua” para fabricar papel, pero previamente se la
somete a un tratamiento de depurado y limpieza mediante cribas
giratorias o planas con movimiento vibratorio. En la actualidad se
emplean depuradores centrífugos (canastos cribados de acero
inoxidable) con movimiento rotativo. La pasta así depurada pasa por el
“arenero” (separación de
Los alumbres son sales dobles que contienen el sulfato de un metal
monovalente y el de otro trivalente. Su fórmula es Me2SO4.Me23iSO4)3
24 H20 en la cual Me representa un metal monovalente (sodio, potasio,
12
 rubidio, cesio o amoniol, y Me3 un metal trivalente (hierro, aluminio,
cromo, etc.). Los alumbres son isomorfos, es decir, forman cristales
pertenecientes al mismo sistema y de igual forma.
partículas) o bien por los denominados “centricliners” donde las partículas
se separan por centrifugación.
Formación de la hola
La pasta así depurada ingresa en la “continua” por medio de la caja de.
alimentación o cabezal de entrada, iniciándose la formación de la hoja en
la mesa de composición constituida por una malla de alambre de bronce
“sinfín”, dotada o no de movimiento vibratorio, donde la pasta celulósica
se extiende y distribuye en superficie, originando la hoja de papel. Este
sistema se denomina “Fourdrinier” (apellido de los inventores del
método). La pasta entra en la “continua” en suspensión muy diluida
(entre 0,3 - 0,8%) y durante su desplazamiento escurre el agua a través
de la malla. Para acelerar el escurrimiento la mesa cuenta con varias
cajas aspirantes dispuestas en franjas transversales que succionan el
agua que es así recuperada y reintegrada al proceso de formación de la
hoja.
Como variante al procedimiento señalado se menciona el cilindro de
revolución, cubierto con una tela metálica (cilindro o “bombo” formador),
que se adapta para la fabricación de cartón y cartulina, especialmente si
se utilizan varias unidades distribuidas en serie o en cadena.
Consignase que, en general, se prefiere la máquina con mesa plana en
mérito a ciertas ventajas prácticas (regulación, distribución); con todo,
existen máquinas de cilindro de alta velocidad, de aplicación en la
formación de la hoja de manera continua. Además existen máquinas con
mesa y “bombo” que tienen aplicación en la fabricación de cartulina
forrada o papeles similares.
Prensado
Al término de su recorrido en la mesa de composición, la hoja pasa al
primer fieltro (tela gruesa de lana o algodón) que la traslada a una serie
de prensas o rodillos donde se elimina gran parte del agua. En la
operación de prensado se distinguen una prensa manchón con un
cilindro afieltrado, una o dos prensas planas y una prensa montante, que
es la que da superficie al otro lado del papel. Existen también prensas
aspirantes (con aspiración a vacío); las máquinas “tipo yanky”, cuentan
con este modelo.
Al salir de la prensa la hoja tiene, aproximadamente, 67% de humedad.
Secado
Una vez prensada, la hoja de papel es trasladada por los fieltros a una
serie de cilindros calentados al vapor que integran, en conjunto, las
denominadas baterías de secadores (constituidas por 6, 10, 20 o más
unidades), cuyo número depende del tamaño de la mesa formadora y de
la velocidad de la máquina. Por lo general estos cilindros secadores
13
 tienen un diámetro de 1 a 1 . 50 metros. Después del secado el papel
acusa un tenor de humedad de alrededor del 10% (papel seco normal).
Adicionalmente se dispone de cilindros de menor diámetro, dotados de
calefacción inter
61
na a vapor, destinados a secar los fieltros que trasladan la hoja húmeda
(cilindros secafieltros). Como variante existe una máquina “tipo yanky”
con un solo cilindro secador de un diámetro de 3 a 5 metros o más, que
también actúa como monolúcido.
Satinado monolúcido
A continuación de la batería de secadores algunas máquinas cuentan
con un cilindro de 3 metros o más de diámetro, generalmente de acero
pulido, destinado a “abrillantar” o “satinar” el papel y que se denomina
cilindro monolúcido, también calentado mediante vapor. Se menciona
que la superficie total de secado de una máquina papelera es un dato de
suma importancia, ya que permite evaluar la producción de papel (que
varía según el tipo de secado y de papel a producir).
Las velocidades de las máquinas varían de 60 a 360 metros/minuto y
hasta 1 . 000 metros/minuto en casos especiales, correspondiendo las
velocidades altas al papel de diario y papel tissue. En máquinas de alta
velocidad es de suma importancia equilibrar dinámicamente todos los
implementos que participan en el proceso de fabricación del papel. A
tales efectos se emplean para las distintas secciones, los denominados
“reductores de velocidad”, accionados por un grupo convertidor motor-
dínamo que proporciona energía eléctrica continua, perfectamente
regulable en forma gradual.
Otro parámetro a considerar en una máquina papelera, es su ancho. Las
existentes en nuestro país, salvo algunas excepciones (Papel Prensa),
son angostas, con escasas posibilidades de ampliación en fábrica.
Consignase que existen pocas máquinas de 4 metros o más de ancho,
mientras que en Europa y en Estados Unidos es común disponer de
unidades de 6 metros de ancho. En la actualidad algunas fábricas
cuentan con máquinas de hasta 8 metros de ancho.
Después del secado final la hoja de papel pasa, en algunas máquinas,
por una calandra de 3 cilindros que se llama “lisa”, cuya función es alisar
y mejorar el aspecto del papel.
Bobinado
En su etapa final la hoja de papel es enrollada en bobinas simples o
mediante “sistema Pope” con dos cilindros (uno de ellos para enrollar y el
restante, giratorio, sirve de apoyo).
Rebobinado
La bobina es trasferida a una rebobinadora, que la refila y corta mediante
cuchillas circulares. Si el papel no es bobinado se corta en hojas y se

14
 empaqueta en resmas de 500 unidades cada una, o medias resmas de
250 hojas, según gramaje.

10-MEDIDAS DE SEGURIDAD DOCUMENTAL

1- Papel: el papel de seguridad es de alta resistencia y fluorescencia
neutra a la acción de los rayos ultravioleta
2- Marca de agua: el papel posee una marca de agua o filigrana
multitonal, centralizada en cada una de sus fojas.
3- Banda de seguridad: en el interior del papel de seguridad de la hoja
3-4, en las primeras versiones, aparece una delgada banda oscura
dispuesta en forma vertical junto a la costura, en vez de una marca de
agua. Estos elementos pueden observarse por transparencia; las bandas
sintéticas requieren ser aplicaciones entre dos capas de material
celulósico.
4- Fibrilla de seguridad: pequeñas fibrillas invisibles fueron
incorporadas a la masa del soporte, inclusive entrelazadas con sus fibras
más íntimas. Pueden detectarse por la aplicación de luz ultravioleta y
fluorescente, unas en color amarillo y otras en color azul. Son colocadas
al preparar la masa celulósica del papel.
5- Impresión calcográfica: es aplicada por su gran definición,
particularmente por el relieve que sus tintas ofrecen con respecto a la
superficie plana del papel. Se ha implementado en la conformación de
guilloches, enmarcarcaciones, Escudo Nacional de la retiración de tapa,
parte superior de cada una de las hojas, entre otros diseños.
6- Microimpresión: calco gráficamente se conformaron leyendas que
de manera ininterrumpida indican REPUBLICAARGENTINA, las cuales
sin ayuda de aumentos se presentan como simples líneas uniformes. La
aplicación de este método de impresión admite un menor grosor de
trazos, mayor definición y en consecuencia un menor tamaño de letras
sin empastamientos o fracturas.
7- Imagen latente con el mismo método de impresión, se ha
desarrollado una viñeta ubicada por sobre la micro impresión de las pág.
y en el conjunto de soles de la retiración de tapa. aplicando cualquiera de
estos procedimientos, aparecerán tales constancias que se encuentran
en forma latente dentro de un diseño que requiere básicamente un
conjunto de líneas paralelas, en sentido vertical y horizontal, que no se
conectan entre si ni producen empastamientos.
8- impresión ópticamente variable (ovi): en la base de cada una de las
hojas y en la parte superior de la hoja 4 aparece una impresión con tinta
ovi que al observarse desde distintos ángulos cambia de colores.
9- Registro perfecto: a través de una impresión plana de alta definición,
se han realizado dos pequeñas viñetas, situadas en los extremos
inferiores contrarios a la costura de la cartilla. la observación por

15
 transparencia permite complementar en forma correcta los respectivos
espacios en blanco con las impresiones geométricas.
10- Impresiones invisibles: en todas las páginas del pasaporte se
aplicaron impresiones invisibles que surgen con fluorescencia bitonal con
la aplicación de luz ultravioleta.
11- Diseños con tinta reactiva al u.v: ubicada en el extremo inferior
próximo a la costura de todas las paginas, a excepción de las hojas 3 y 4,
fue desarrollada en una tinta que tiene la propiedad de variar el color
rosa inicial- incidencia de luz blanca- al color celeste- incidencia de luz
ultravioleta.
12- Impresión láser de datos: la individualización del titular con sus
datos filia torios, así como también su foto, impresión digital y firma, están
impresos en sistema láser color.
13- Costura con hilo de seguridad: la costura que conforma la cartilla
es con hilo blanco, el que es puesto a la luz ultravioleta presenta una
fluorescencia de color rojo. El tipo de enlace de esta postura dificulta que
el documento sufra un desarme y aplicar determinadas foliaturas con
fines adulterantes.
14- Tintas fugitivas de seguridad: cabe indicar que todas las fojas del
pasaporte poseen un fondo de seguridad, compuesto por tintas de alto
grado de fugitividad- alteración de impresiones al sufrir lavados químicos.
15- Laminadas de seguridad: los datos de la página 3 y 4 llevan
laminados de protección de diferentes calidades según dos versiones del
documento. Estos laminados transparentes se hallan provistos de
medidas de seguridad para evidenciar alteraciones o intentos de
extracción.
16- Impresión tipográfica: las numeraciones de control de las cartillas
que se hallan al pie de todas las hojas interiores, a excepción de las
páginas 3 y 4, se hallan impresas en sistema tipográfico como la
numeración de los billetes de papel moneda, lo cual brinda gran
seguridad contra adulteraciones.
17- Troquelado del número de documento: se deberá observar
detenidamente en el documento original si el troquelado no ha sufrido
alteraciones, mirando que coincida con el número colocado por impresión
láser en las páginas 3 y 4, al momento de confeccionarse el documento.
como se citara para los DNI, los puntos de perforado tienen que hallarse
perfectamente alineados, ya que se realizan con máquinas especiales
sacabocados; las adulteraciones tienen perfecciones y en el reverso el
corte suele estar desgarrado y no limpio como en la perforación
mecánica original.
18- Sello y firma del funcionario otorgante: el sello aclaratorio y la firma
del funcionario otorgante deben aparecer en la página 5 en original, al
igual que la fecha de emisión del documento. Esto permite certificar el

16
 carácter público del documento, así como futuros cotejos para verificar la
autenticidad de las firmas.

11-ENCOLADO

El encolado se realiza durante la fabricación del papel, durante la cual se

agregan producto hidrófobos (que alejan las moléculas de agua),
que pueden ser colas de resina, gelatina, colas reforzadas y otros
productos fijantes. Su función es evitar la penetración de líquidos al
papel, es decir que reducen su absorbencia.
Puede realizarse en dos momentos distintos de la fabricación:
 En masa. Así se denomina la mezcla de las encoladuras con la pulpa del
papel.
 En superficie. Se distribuye la encoladura sobre la superficie del papel
cuando las láminas ya están secas.

12-DETERMINACIONES FISICAS Y QUIMICAS

Determinaciones de tipo físico.
Algunas de las determinaciones que se indican resultan de ineludible
realización para establecer las características del papel.

a) Gramaje
Identifica a un determinado papel y se usa en toda operación comercial.
Esta cualidad se expresa en gramos/metro cuadrado (g/m2) y se
determina mediante una balanza especial en la que se suspende 1 dm2
de la muestra seleccionada, con lo cual se obtiene, en forma directa, el
peso por metro cuadrado. Asimismo, puede utilizarse cualquier otro tipo
de balanza de precisión (Metter, etc.).
Comercialmente se distinguen los siguientes gramajes (peso en gramos
por metro cuadrado).
De 7,5 a 180: papeles en general.
De 180 a 400: cartulinas.
Más de 400: cartones.
Se hace notar que algunos tipos de papeles superan el valor límite
superior especificado (180 g/m2).
- En los países de habla inglesa se expresa el gramaje por el peso, en
libras, de una resma (500 hojas) de determinado formato.
Para algunos tipos de papeles se acostumbra a expresar, en nuestro
país, en kilogramos por resma de un formato establecido. La
determinación del gramaje impone ajustarse a condiciones especificadas
17
 y se expresa que pueden obtenerse variaciones del orden de ±4 g/m2 y
aún más. Como muchos tipos de papeles son muy higroscópicos, se
recomienda mantener las muestras durante algún tiempo en un recinto
de humedad relativa constante (65%) y efectuar las pesadas en las
mismas condiciones. Efectuando varias determinaciones, el ámbito de
variación y el peso promedio pueden calcularse con suficiente exactitud.
Se anota que los papeles estampados pueden acusar un peso de 2-4
g/m2 superior al papel original, no estampado, aunque ello depende de la
superficie estampada.
En exámenes periciales, no es posible obtener muestras de las
dimensiones necesarias (casos de recibos, pagarés, cheques, etc.), por
lo cual deben seleccionarse aquellos sectores no maculados con sellos,
escrituras, leyendas, etc. obteniéndose muestras o “probetas” de cierta
extensión y de forma geométrica adecuada que facilite su medición, la
determinación de su superficie y los respectivos cálculos.
b) Resistencia a la “explosión”
Es la prueba de mayor aplicación general. Se determina midiendo la
presión necesaria para provocar el estallido de una muestra de papel
colocada sobre un diafragma circular de hule, adaptado a un dispositivo
especial.
Esta prueba se halla condicionada por la longitud de las fibras, su
elongación, resistencia a la tensión y rasgado, refine, encolado, y se
expresa en kilogramos/centímetro cuadrado (kg/cm2) (o libras/pulgada
cuadrada).
Para esta determinación se utiliza un dispositivo tipo Mullen
(Mullen Tester) de común aplicación en América, si bien existen otros
modelos. Esta determinación se ajusta a las normas TAPPI (T 403 m-53).
Como líquido hidráulico se recomienda glicerol o etilenglicol con un
inhibidor de la corrosión. En todos los papeles que se destinan para
fabricar bolsas y cajas de cartón corrugado, esta característica es de
capital importancia para valorar su calidad.
c) Resistencia a la tracción (tensión)
Se trata de una prueba que determina la tensión o fuerza necesaria para
provocar la rotura de una franja o tira de papel de determinadas
dimensiones (es similar a las determinaciones que se realizan sobre
muestras de géneros). La muestra se dispone en la dirección de la
máquina (tracción longitudinal) y en sentido transversal (tracción
transversal). Los resultados se expresan en número de metros, es decir,
la longitud en metros, que debe tener una tira de papel para romperse
por su propio peso. Para su determinación se utilizan dinamómetros
especiales entre los cuales debe mencionarse al de ShopperLeunig.
Esta cualidad es de suma importancia para papeles que deben utilizarse
en máquinas impresoras, especialmente rotativas de alta velocidad.
d) Espesor
18
 La determinación comparativa del espesor de distintas muestras puede
realizarse mediante el micrómetro automático Schopper (exactitud: 0,01
mm) o bien con un micrómetro de uso corriente (exactitud: 0,005 mm). Se
menciona que pueden registrarse variaciones de 0,005 a 0,04 mm en un
mismo lote, valores que también se registran con muestras de papel
tipificado fabricado con la misma técnica en diferentes épocas.
Eventualmente, pueden registrarse variaciones anómalas imputables a
imperfecciones o desgastes de la máquina. Se recomienda efectuar 10 o
más determinaciones en diferentes sectores según la superficie
disponible.
e) Otras determinaciones de carácter físico
pH: en papeles para impresión de libros y que exigen cierta
inalterabilidad, este valor no debe ser inferior a 5 (ligeramente ácido).
Especifícanse, además, otras determinaciones físicas como opacidad,
resistencia al rasgado, elongación, color, permeabilidad, rigidez,
suavidad, brillo, penetración y absorción, etc.
f) Observación macroscópica y con adecuado aumento
La observación con luz directa y reflejada de la superficie del papel y
marcas de agua, complementada mediante magnificación adecuada
debe efectuarse con iluminación natural, luz artificial (luz fluorescente) y
luz ultravioleta (ultravioleta “corta”: 254 nm y ultravioleta “larga: 360 nm).
Adviértese que es posible comprobar diferencias significativas en la
observación del papel en el ámbito del ultravioleta y con luz reflejada,
aun tratándose de muestras tipificadas provenientes de papeles
confeccionados en distintas épocas.
g) Método de examen
Para la observación con variados aumentos se recomienda utilizar un
microscopio estereoscópico con iluminación puntiforme; empero, debe
mencionarse que resulta muy efectivo para este examen superficial, un
microscopio comparador, ya que permite efectuar confrontaciones
simultáneas. La evaluación comparativa de un gran número de muestras
reveló que cada una de ellas exhibía una particular fluorescencia en
variable grado al examen ultravioleta. Además, este recurso permite que
se pongan de manifiesto otras características particulares (máculas de
material extraño, pigmentos, distribución del encolado, fibras con
“fluorescencia cromática”, etc.), no visibles a la luz directa.
La fluorescencia que pueden acusar los papeles en las condiciones de
observación antes especificadas se modifica o disminuye con el tiempo
por acción de la luz solar, razón por la cual los resultados deben
interpretarse con cierta reserva.

Determinación química

19
 a) Identificación de la lignina.
La presencia de lignina es propia de los papeles fabricados con
pasta mecánica de madera u otras fibras lignificadas, como la paja
no blanqueada, etc. El reconocimiento de la lignina se realiza en
forma directa sobre la muestra o sector seleccionado mediante el
sulfato de anilina y el floroglucinol.
El reactivo a base de sulfato de anilina se prepara disolviendo 1
gramo de la droga en 50 ml de agua destilada e incorporando
luego una gota de ácido sulfúrico puro. Conservar en envases
oscuros, herméticamente cerrados; renovar periódicamente.
El papel que contiene lignina tratado con una gota de este reactivo
origina color amarillo limón, de intensidad variable, según la
proporción de pasta mecánica. El reactivo a base de floroglucinol
se prepara disolviendo 1 gramo de esta droga pura, exenta de
resorcinol, en 50 ml de alcohol etílico de 90° y adicionando luego
25 ml de ácido clorhídrico puro.
El ensayo se practica de manera similar al precedente, siendo
suficiente depositar una pequeña gota sobre el papel: aparece
color ro
jo intenso a rojo violeta en relación con el porcentaje de pasta
mecánica. Si se practica el ensayo en forma confrontativa con
papeles de contenido conocido de pasta mecánica de madera es
posible obtener cierta referencia con respecto a su tenor en la
muestra.
El ensayo con el floroglucinol es muy sensible y, por lo tanto,
cantidades mínimas de fibras leñosas contenidas en algunos
papeles considerados exentos de pasta mecánica pueden inducir
a error. En cambio, el ensayo precedente con sulfato de anilina
muestra una sensibilidad menor.
Debe considerarse además la posibilidad de tratar con papeles
que contengan colorantes susceptibles de producir color rojo aun
en ausencia de pasta mecánica, por lo cual se recomienda
efectuar un ensayo con ácido clorhídrico solo; de aparecer color
rojo queda descartada esta reacción.
Estos dos ensayos son suficientes para revelar pasta mecánica de
madera en forma directa. El ulterior estudio de la composición
fibrosa permitirá obtener una información más acabada respecto
de los integrantes de la muestra en estudio. Interpretación
La función aldehídica (aldehida cinámica) originada de las
moléculas de lignina aparece como responsable de casi todos los
ensayos cromáticos (también produce color rojo con la dimetil-p-
fenilendiamina).
Observaciones.

20
 Estos reactivos presentan estabilidad limitada, en especial el
floroglucinol, por lo cual es aconsejable preparar la cantidad
necesaria de acuerdo con el número de ensayos a realizar.
b) Encolado
Los papeles pueden encolarse por inmersión, “pincelado” o
aspersión. Como encolantes se usan almidón, gelatina animal,
resma, hidróxido de aluminio, alúmina coloidal, cera montana (cera
mineral u ozoquerita), etc.
El encolado, como ya se expresara, anula o limita notoriamente la
capacidad de absorción de la fibra y permite el asentamiento
superficial de las tintas sin difusión ulterior.
Si bien se menciona que en el aspecto pericial la identificación del
encolante exige una cierta cantidad de muestra que podría impedir
la ejecución de la prueba, es posible obtener referencias
confrontativas de valor con escasa cantidad de material obtenido
por raspado superficial.
c) Componentes minerales:
Analítica. Disgregación alcalina. Identificación:
Silicato.
Sulfato.
Aluminio.
Calcio.
Bario.
Magnesio.
Titanio.

21