GM03

TEMA 3.
- TÉCNICAS ORGANIZATIVAS DEL

MANTENIMIENTO
INTRODUCCIÓN
A continuación introduciremos las Técnicas organizativas del mantenimiento avanzado, apartado en el
cual se hará especial hincapié en las técnicas de mantenimiento RCM y TPM, prestando especial
interés en su aplicación desde el punto de vista organizativo y de planificación del mantenimiento
más adecuado. Del mismo modo, en este apartado se describen los procesos necesarios para la
implantación de estas técnicas, aludiendo a la organización de personal, de recursos humanos y
recursos materiales.
También se describen otras técnicas de mantenimiento , como por ejemplo el mantenimiento preventivo
sistemático, diferenciando en qué momentos o situaciones es necesaria la aplicación de una técnica
u otra, pero siempre defendiendo el punto de vista de que la optimización del mantenimiento se logra
a través de la integración simultánea de varias técnicas de mantenimiento, y no aplicando solo una de
ellas de forma individual.
GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

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3. Técnicas organizativas del mantenimiento
OBJETIVOS
 Introducir las Técnicas organizativas del mantenimiento avanzado, analizando
las técnicas de mantenimiento RCM y TPM.
 Analizar la integración del mantenimiento en el proceso completo del proyecto de

una instalación .
 Describir otras técnicas de mantenimiento tales como el mantenimiento

preventivo sistemático y mantenimiento periódico sistemático.
 Introducir el concepto de planificación del mantenimiento basas en el análisis de

riesgo: RBM.
LA NECESIDAD DE INTEGRAR NUEVAS TÉCNICAS

Existen numerosas técnicas organizativas aplicables al mantenimiento industrial.
Para abordar este tema, en primer lugar aclararemos un concepto, considerado imprescindible:
No es lo mismo una técnica organizativa, como puede ser el RCM o TPM, que un mantenimiento predictivo,
que es una “mantecnología”, o una metodología tecnológica a utilizar como herramienta.
Es decir, por ejemplo, RCM es una técnica que nos ayuda a replantear todo nuestro mantenimiento con base
en la fiabilidad o análisis de fallos, y utiliza, entre otras y como táctica de mantenimiento tras el análisis
de dichos fallos, la tecnología de mantenimiento llamada Predictivo. TPM, es otra técnica organizativa,
basada en transferir a producción gran parte (o todas) las actividades de mantenimiento, pero no es
una mantecnología propiamente dicha. Por tanto hemos separado intencionadamente el apartado de
mantenimiento predictivo, dada su característica innovadora y tecnológica, de lo que trataremos en este
apartado que son técnicas organizativas.

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Es importante tener en cuenta, que la aplicación de una única técnica organizativa, en la mayoría de los
casos, no nos va a dar la resolución a todas las dificultades de nuestro departamento, ni tampoco nos
va a suponer la optimización de los mismos. Siempre, o al menos en la mayoría de los casos, será
imprescindible el fusionar varias técnicas e integrarlas de forma que de esta forma conjunta
obtengamos los resultados deseados, siempre por supuesto, adaptándolos a las propiedades y caso
particular de nuestra empresa.
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA FIABILIDAD: RCM

Una de las técnicas organizativas de mantenimiento más actuales, es la centrada en la fiabilidad, o RCM:
Reliability Centered Maintenance, la cual se basa en la búsqueda de mejora de resultados apoyándose en:
 Analizar con una metodología rigurosa y auditable cada tipo de fallo y avería, estudiando el modo en que se
producen dichos fallos y cómo éstos se transforman en costes y repercusiones.
 La mejora de la productividad del departamento de mantenimiento debe mejorarse mediante una forma de
trabajo avanzada y planificada, evitando la realización de tareas inútiles.
 Tras el estudio y definición de táctica es imprescindible una auditoría imparcial, antes de su implantación real.
 Imprescindible contar con el apoyo técnico y cooperación del personal de mantenimiento, el de operación o
producción, el de ingeniería y el administrativo.

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Antes de sumergirnos en los conceptos propios del RCM, haremos alusión al concepto AMFE, o FME: Failure Mode
and Effects Analysis, el conocido método de análisis de modo de fallo y de sus defectos.
Este técnica se refleja en la UNE 20812 y se basa en realizar un proceso también sistemático y documentado de
análisis básicamente cualitativo que revisa y estudia en profundidad la fiabilidad de un sistema y de sus
subsistemas.
El AMFE identifica:
 El componente susceptible de averiarse
 El modo de fallo dominante
 Sus efectos, tanto en el propio sistema como en la instalación, en el área de trabajo, etc
A partir de este análisis, se trata de cuantificar la probabilidad de fallo y de ahí se obtiene las tareas de
mantenimiento preventivo requeridas.
Para entender las principales diferencias con respecto al RCM, tendremos en cuenta:
 El método AMFE considera las averías que pueden producirse en un determinado sistema, pero, salvo
excepciones adoptadas por los que realizan el estudio, no tiene por qué considerarse la combinación de fallos
cuya aparición simultánea puede pasar de ser una avería leve a un fallo catastrófico que impidiera al sistema
dejar de cumplir su función
 Considera aquellos modos de fallo que pueden impedir el cumplimiento de su función, pero no aquellos que
degradan el sistema y que pueden ser objeto de un tratamiento estadístico o de seguimiento predictivo de
variables.

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PREGUNTA DE AUTOCONTROL
¿Verdadero o Falso?
Una de las técnicas organizativas de mantenimiento más actuales, es la centrada en la fiabilidad, o RCM:
Reliability Centered Maintenance, la cual se basa en la búsqueda de mejora de resultados apoyándose en:
 Analizar con una metodología rigurosa y auditable cada tipo de fallo y avería, estudiando el modo en que se
producen dichos fallos y cómo éstos se transforman en costes y repercusiones. VERDADERO
 La mejora de la productividad del departamento de mantenimiento debe mejorarse mediante una forma de
trabajo avanzada, sin ser necesario que sea planificada, evitando la realización de tareas inútiles. FALSO
 Tras el estudio y definición de táctica NO es imprescindible una auditoría imparcial, antes de su implantación
real. FALSO
 Es imprescindible contar con el apoyo técnico y cooperación del personal de mantenimiento, el de operación
o producción, el de ingeniería y el administrativo. VERDADERO
METAS Y OBJETIVOS A ALCANZAR POR UN SISTEMA RCM
COSTES
REDUCIR LOS NIVELES DEL COSTE DEL MANTENIMIENTO

PREVENTIVO RUTINARIO (DEL 10 AL 40%)
DEFINIR DIRECTRICES Y OBJETIVOS CONRETOS PARA

SUSTITUIR PREVENTIVOS RUTINARIOS POR PREDICTIVOS
REDUCIR LOS NIVELES DE MANTENIMIENTO CONTRATADO

Y SUS IMPORTES
REDUCIR LAS PARADAS EN PRODUCCIÓN DE FORMA

RENTABLE HACIENDO REINGENIERÍA

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SERVICIO
CONOCER MEJOR LOS REQUERIMIENTOS DEL SERVICIO

DEL CLIENTE
DEFINIR DE FORMA CONSENSUADA NIVELES DE CALIDAD

DE SERVICIO (POR EJEMPLO SEGÚN ISO 9001)
REDUCIR LAS AVERÍAS CON ESPECIAL INCIDENCIA EN LAS

QUE REPERCUTEN EN EL SERVICIO
MEJOR MANTENIMIENTO ENTRE MANTENIMIENTO Y

PRODUCCIÓN
CALIDAD
INCREMENTO DE LA DISPONIBILIDAD POR MENOR

CORRECTIVO Y PREVENTIVO (2 A 10%)
ELIMINACIÓN DE FALLOS CRÓNICOS
MEJOR DOCUMENTACIÓN Y FACILIDAD PARA LA

AUDITORÍA POR PARTE DE TERCEROS

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TIEMPO
REDUCCIÓN EN LAS PARADAS PROGRAMADAS PARA

GRANDES REVISIONES
INTERVALOS NORMALMENTE MÁS LARGOS ENTRE

PARADAS POR SEGUIMIENTOS PREDICTIVOS
TIEMPOS DE REPARACIÓN MÁS CORTOS POR MEJOR

CONOCIMIENTO DEL SISTEMA EN SU CONJUNTO
RIESGOS
MAYOR ASEGURAMIENTO DE LA INTEGRIDAD DEL

ENTORNO Y LA SEGURIDAD
ANÁLISIS DE FALLOS OCULTOS Y SUS CAUSAS QUE NO

SUELEN REVISARSE EN MANTENIMIENTOS RUTINARIOS
REDUCCIÓN DE LA PROBABILIDAD DE FALLOS MÚLTIPLES
REDUCCIÓN DE RIESGOS ASIGNADOS A LAS TAREAS

RUTINARIAS

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DEFINICIÓN DEL RCM Y DE SU TECNOLOGÍA
“EL RCM ES UN PROCESO PARA DETERMINAR CUÁLES SON LAS

OPERACIONES QUE DEBEMOS HACER PARA QUE UN EQUIPO O
SISTEMA CONTINÚE DESEMPEÑANDO LAS FUNCIONES DESEADAS EN
SU CONTEXTO OPERACIONAL, SIEMPRE Y CUANDO SEAN RENTABLES
PARA LA EMPRESA.”
Para implementar la técnica del RCM, el equipo de trabajo deberá tener muy claro una serie de
cuestiones:
 ¿Cuáles son las funciones del equipo o sistema?
 ¿De qué forma puede fallar?
 ¿Qué puede causar el fallo?
 ¿Qué sucede realmente cuando falla?
 ¿Qué ocurre si se produce el fallo y qué repercusiones reales tiene? (coste, disponibilidad,
accidentes…)
 ¿Qué se puede hacer para prevenir los fallos?
 ¿Es rentable prevenir dichos fallos?
 ¿Qué se debe hacer si no se puede prevenir el fallo?

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Es importante , determinar, cuando reflexionemos sobre las cuestiones anteriores, qué es lo que la empresa, la
planta o el cliente quiere realmente que el sistema haga dentro del contexto operacional en el que nos
encontramos en nuestra planta, entendiendo como contexto operacional el lugar, el entorno las
circunstancias de trabajo.
Una vez sabidas cuáles son las funciones y prestaciones, hay que identificar sus fallos. Será necesario identificar
uno a uno, los posibles fallos de cada elemento o equipo, entendiendo como fallo el dejar de realizar las
funciones necesarias o salirse de los márgenes de validez para nuestro cliente.
Es decir, el fallo funcional a localizar e identificar por el grupo de trabajo RCM será aquel que implique la
incapacidad de cualquier tipo de cualquier equipo o elemento físico para cumplir un estándar medible de
funcionamiento.
A continuación, se deberán identificar todos los modos de fallo. Éstos deberán incluir todas aquellas causas de
fallos que hayan ocurrido, las que se están evitando por el mantenimiento preventivo que estamos llevando a
cabo y las que aún no han ocurrido pero tienen posibilidades de hacerlo.
El siguiente paso, es determinar los efectos que tienen los fallos localizados. Para cada fallo es necesario
registrar rigurosamente, qué pasaría si se da una determinada avería y qué ocurriría si se diera un modo
de fallo o avería asociada. Con ello abordamos la casuística de fallos múltiples.
Una vez planteada esta primera fase, deberemos examinar exhaustivamente las consecuencias de si un fallo
ocurre.
+
 Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: riesgo de herir o matar a

una persona, o se infringen normativas relacionadas con el entorno.
 Consecuencia de los fallos ocultos, los cuales nos exponen a un fallo múltiple de
GRAVEDAD
serias o catastróficas consecuencias
 Consecuencias operacionales: afectan a la producción (cantidad, calidad,

servicio al cliente o costes operacionales demás del cote directo de reparación)
 Consecuencias no operacionales: cuando afectan únicamente a la operación

-

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Una vez analizados lo fallos, sus modos, sus consecuencias, es imprescindible: saber cuánto cuesta y
cuánto coste previene o ahorra, siendo éste la base y centro de toda nuestra actividad como parte de
una empresa y de un proceso de producción. Realizaremos el análisis: COSTE versus BENEFICIO. En
este análisis se tendrá en cuenta qué sucede si no se puede prevenir el fallo.
Identifica cada una de las metas u objetivos planteados para alcanzar por
la metodología RCM, dentro del ámbito correspondiente: Costes,
Servicio, Calidad, Tiempo o Riesgos.
¿Costes, servicio, calidad, tiempo o riesgos?
CONOCER MEJOR LOS REQUIRIMIENTOS DEL SERVICIO

Servicio DEL CLIENTE
REDUCIR LOS NIVELES DE MANTENIMIENTO

Costes CONTRATADO Y SUS IMPORTES
Calidad ELIMINACIÓN DE FALLOS CRÓNICOS
REDUCCIÓN DE RIESGOS ASIGNADOS A LAS TAREAS

Riesgos RUTINARIAS

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ESTRATEGIAS DEL MANTENIMIENTO
A FALTA DE TAREAS
TAREAS PREVENTIVAS PREVENTIVAS VIABLES Y
EFICACES
BÚSQUEDA DE FALLOS
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
OCULTOS
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
REDISEÑO EQUIPOS
CÍCLICO
NO HACER NINGUNA TAREA

SUSTITUCIÓN CÍCLICA PREVENTIVA Y ESPERAR EL
FALLO
FASES DE IMPLANTACIÓN DEL RCM
FASE 3
FASE 0 FASE 1 FASE 2
Determinar META según
Definición de objetivos Formación de grupo de Elaborar programa de
objetivos empresariales
de empresa trabajo actuación
y de negocio
FASE 6 FASE 5
FASE 7
Seleccionar tácticas de Matriz de decisión: FASE 4
Auditar el programa mantenimiento factibles, determinar modos de
definido y el proceso eficaces y rentables Análisis de fallos
fallos, causas y
realizado
consecuencias
FASE 9
FASE 8 Optimizar el proceso y FASE 10 <> FASE 3
Implantar tácticas compatibilizar con el Pasar a siguiente
definidas programa legal de sistema según fase 2
mantenimiento

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MATRIZ DE DECISIÓN
Anteriormente se ha incluido una matriz de decisión. Consta de 4 columnas. Para su

interpretación se debe comenzar por la esquina superior izquierda, haciéndose la pregunta
de si el fallo es o no, evidente para los operarios de mantenimiento.
Es destacable, en las dos columnas de la derecha, que en ellas se concluye que, tras analizarse
todas las cuestiones anteriores, si el grupo de trabajo determina la ineficacia del
mantenimiento preventivo, periódico o rutinario, la imposibilidad de encontrar una variable
significativa y medible del estado, y evidencia la ineficiencia de una sustitución cíclica
periódica, se debe optar por no realizar ningún tipo de mantenimiento preventivo y esperar a
que surja el fallo.
Habría que analizar también, cuanto costaría realizar un rediseño acudiendo al apartado de
reingeniería de mantenimiento.

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PROCESO DE IMPLANTACIÓN DEL RCM
Antes de que los equipos de trabajo comiencen con sus tareas, es obvio que es necesario un análisis empresarial de
la implantación de este sistema, el cual se puede esquematizar:
 Planificación: La Dirección debe ser consciente de la asignación de los RRHH necesarios para el desarrollo del
sistema: número de miembros del equipo de trabajo y designación de disponibilidad horaria para ello.
 Proceso de revisión basado en el RCM: Vencidas las fases de trabajo, expuestas anteriormente como 0, 1, 2 y 3,
comienza el verdadero trabajo de los equipos en base a la celebración de rigurosas y cíclicas reuniones de
trabajo. Es decir, previa a esta fase, el equipo de trabajo ha debido de seleccionar un equipo o equipos sobre los
cuales trabajar, decisión estratégica y decisiva para la continuación del sistema de mantenimiento planteado;
plantearse las metas a alcanzar, bien sea en costes, calidad, servicio o tiempos o disminución de riesgos, se
comenzará con el análisis de los modos de fallo, análisis de causas y consecuencias. A partir de cada modo de
fallo, hay que diseñar una táctica de mantenimiento, para lo cual nos ayudaremos de la herramienta de trabajo
de HOJA de TRABAJO RCM, por ejemplo la mostrada en la imagen siguiente.

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Elaborado el plan de mantenimiento para sistema o equipo, es imprescindible que el mismo, sea auditado por una
entidad o personal externo, lo cual garantiza la objetividad del programa y conlleva una revisión del mismo,
con todo el valor añadido que ello supone, cara la confirmación de haber tomado una decisión correcta, y del
mismo modo, someterla a una posible mejora y optimización del sistema. Es importante reseñar la necesidad,
en algunos casos, de la existencia de esta fase de auditoría, la cual puede respaldar el sistema ante ciertas
situaciones de posibles percances o accidentes.
Superada esta fase, llega el momento en el cual se aplica lo planteado y estudiado. Fase, la cual irá seguida de
una de exposición y dar a conocer las decisiones adoptadas y sistemas implantados.
 Grupos de trabajo en RCM: En la determinación del equipo de trabajo para la implantación del sistema, será
clave la asignación de persona líder que dirija el equipo y sea capaza de involucrar lo suficiente a las
personas que en él participan.
A modo orientativo, podemos diseñar un grupo de trabajo compuesto por:
1.- Guía/ líder
2.- Técnico de Producción
3.- Al menos 2 Operarios
4.- Técnico de mantenimiento
5.- Técnico de Ingeniería

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Siempre teniendo en cuenta, al menos las siguientes premisas:
 El equipo de trabajo debe estar constituido por personas que conozcan el equipo o sistema sobre el cual se
va a aplicar el plan, y que además tengan una formación básica del RCM.
 El análisis del RCM ha de ser riguroso, respondiendo una a una cada pregunta de las expuestas
anteriormente para cada equipo o sistema. Se deberán obtener conclusiones concretas.
 Los trabajos a realizar durante la implementación del RCM, se pueden catalogar como arduos y tediosos, por
ello se debe contar con una planificación rigurosa de las reuniones de trabajo.
 Puede ser enriquecedor, que en algún momento del proceso, el equipo de trabajo, cuente con la participación
de un profesional del diseño del equipo o sistema sobre el cual se trabaja, aportando con ello conocimiento
sobre variables de diseño, parámetros, etc…
A continuación, expondremos los puntos que podemos considerar como débiles y fuertes de un mantenimiento
RCM.
Ordena las fases de implementación de la técnica RCM de mantenimiento: (respuesta
diapo 22)
Determinar META según

Definición de objetivos de objetivos empresariales y Formación de grupo de
empresa de negocio trabajo
Análisis de fallos
Matriz de decisión: Seleccionar tácticas de

Optimizar el proceso y
determinar modos de mantenimiento factibles,
compatibilizar con el
fallos, causas y eficaces y rentables
programa legal de
consecuencias mantenimiento
Auditar el programa
definido y el proceso
realizado
Pasar a siguiente sistema Elaborar programa de Implantar tácticas

según fase 2 actuación definidas

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PUNTOS FUERTES
 Hace especial hincapié en la seguridad y protección del Medio Ambiente
 Método riguroso y auditable: garantía adicional ante terceros
 Método actual y vigente
 Implica a todo personal
 Exterioriza y evidencia, no sólo mejoras en el mantenimiento, sino también carencias de ese

momento.
 En principio se ha de lograr la mejora de la fiabilidad de equipos y sistemas, siendo

consecuencia del proceso la mejora de costes y disponibilidades
 Sirve para definir actuaciones de mejora difíciles de detectar por otros sistemas
 Con el enfoque correcto, ha de funcionar como herramienta motivadora
PUNTOS DÉBILES
 Su eficacia depende en gran medida por la experiencia de los participante de los equipos de
trabajo, por lo que puede haber problemas en caso de contar con equipos de trabajo nuevos.
 El éxito del sistema depende en gran medida de la capacidad de liderazgo del guía del grupo,
y de la motivación e involucración del equipo, con lo que conlleva un riesgo frente a una no
adecuada selección de los miembros de trabajo.
 Es un proceso arduo y lento, por lo que debe existir una estrategia motivadora importante y
acertada para que los participantes no caigan en la desmotivación.
 En organizaciones rígidas, la racionalización final puede desembocar en unas mínimas o

nulas mejoras en cuanto a costes y disponibilidades.
 Es imprescindible el conocimiento de nuevas tecnologías sobre todo predictivas.

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MANTENIMIENTO SEGÚN ESTADO
Nos referimos con esta nomenclatura, al mantenimiento realizado en base a inspecciones periódicas, realizadas
por personal experimentado, y el cual, en base a la vista del elemento analizado, y su estado, es capaz de
programar las tareas preventivas necesarias de aplicar.
La responsabilidad del técnico será:
 Realizar o lanzar una orden de trabajo preventiva para subsanar la anomalía detectada
 Reconfigurar el proceso productivo teniendo en cuenta los sistemas de parada, puestas de servicio, etc de la
máquina
 Poner fuera de servicio el sistema o equipo con síntomas de avería, anulando su funcionalidad en espera de
una acción correctiva, antes de que las consecuencias sean más catastróficas
A la postre, esta técnica es en parte, lo que el modelo del TPM aboga, transfiriendo la responsabilidad al primer
nivel: operador de la máquina.
MANTENIMIENTO EN PRODUCCIÓN: TPM

El TPM es un sistema de gestión del mantenimiento que se basa, entre otros fundamentos, en implantar el
mantenimiento autónomo, llevado a cabo por los propios operarios de producción, lo que implica la
“implicación” de todo el personal de planta.
En la implantación de este sistema, es imprescindible la instauración, o existencia, de una cultura de trabajo en

equipo, motivación estímulo y coordinación entre mantenimiento y producción, pues en caso contrario,
estamos destinados al fracaso.
Las principales consecuencias de la implementación de este sistema, residen en:
 Reducción del número de averías de este equipo
 Reducción del tiempo de espera y preparación de los equipos de trabajo
 Aumento del control de herramientas y equipos
 Conservación del medio ambiente y ahorro de energía
 Mayor formación y experiencia de los RRHH

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LAS 5S EN EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO O TPM
El mantenimiento autónomo se basa en los principios de las 5S, las cuales significan:
 SEIRI, Organización y clasificación: cada puesto de trabajo ha de estar perfectamente organizado, por ejemplo
con las herramientas necesarias para el desempeño del trabajo, perfectamente organizadas , codificadas y en
el lugar preciso.
 SEITON, Orden: Una vez determinados cuales son los utillajes y herramientas necesarias, el orden de cada
una de las zonas de trabajo, delimitación de zonas según usos es requerido.
 SEISO, Limpieza e inspección: Se aprovechan las tareas de limpieza de las zonas de trabajo para la inspección
de las mismas.
 SEIKETSU, estandarización o normalización. Estándares, etiquetado, señalización,…ayudan al mantenimiento

autónomo siendo de especial importancia para la implantación de un TPM.
 SHITSUKE, Cumplimiento o disciplina: imprescindible para lograr alcanzar los estándares de

automantenimiento perseguidos por el TPM.
LAS IMPLANTACIÓN DEL TPM

Los objetivos a alcanzar serán:
 Mejorar significativamente la eficiencia del conjunto de la empresa y la productividad el personal global de

producción y mantenimiento.
 Implantar un sentimiento de propiedad de los operarios de producción sobre sus equipos y sistemas, a través
de un programa de formación y especialmente de implicación con la nueva tecnología.
 Promover la mejora continua a través de grupos de trabajo que inculquen la idea de unión y coordinación entre
producción, mantenimiento e ingeniería.

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REVISIÓN
CONJUNTA DEL LAY-
OUT
PUESTA EN
MARCHA EN ÁREA
DE PROTOTIPO.
REVISIÓN POR EL
REVISIÓN DE LA
EQUIPO DE
MANTENIBILIDAD
MEJORA
DE MÁQUINAS
CONTINUA.
MEDICIONES…Y
PASO AL SIGUIENTE IMPLANTACIÓN DEL TPM:
ÁREA  Formación
 Motivación
 Descentralización
 Participación
 Polivalencia
DEFINICIÓN DE
ELABORACIÓN DE ACTUACIONES
PROCEDIMIENTOS DEFINIDAS EN
REINGENIERÍA
PLANIFICACIÓN Y
ORGANIZACIÓN DE
ACTIVIDADES

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¿VERDADERO O FALSO?
El mantenimiento autónomo se basa en los principios de las 5S, las cuales significan:
 SEIRI, Organización y clasificación: cada puesto de trabajo ha de estar perfectamente organizado, por
ejemplo con las herramientas necesarias para el desempeño del trabajo, perfectamente organizadas ,
codificadas y en el lugar preciso. VERDADERO
 SEITON, Orden: Antes de determinar cuales son los utillajes y herramientas necesarias, el orden de cada
una de las zonas de trabajo, delimitación de zonas según usos es requerido. FALSO
 SEISO, Limpieza e inspección: No se aprovechan las tareas de limpieza de las zonas de trabajo para la
inspección de las mismas. FALSO
 SEIKETSU, estandarización o normalización. Estándares, etiquetado, señalización,…ayudan al

mantenimiento autónomo siendo de especial importancia para la implantación de un TPM. VERDADERO
 SHITSUKE, Cumplimiento o disciplina: imprescindible para lograr alcanzar los estándares de auto-
mantenimiento perseguidos por el TPM. VERDADERO
PROBLEMAS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL TPM

A la hora de implementar el TPM, nos podemos encontrar con una serie de problemas, tanto de carácter externo
como interno.
Producción entiende el proceso como un intento de obtener mayor productividad de

Externos
ellos y lo rechaza
•En caso de no existir el apoyo de producción para su implementación, y lo que puede significar falta de apoyo por parte de estamentos
superiores, tal vez una decisión oportuna sea abandonar la iniciativa de instalación, siendo conscientes de que el TPM puede ayudar a
mantener la competitividad global de la empresa
El departamento de mantenimiento ve en el proceso una pérdida de competencias y

Externos
teme por su futuro.
•A la postre, se transfieren competencias a producción. Tal vez por ello, puede despertarse esta situación. Sin embargo, debe quedar claro,
que las competencias más simples son las transferidas a producción, y el departamento de mantenimiento tendrá que continuar
haciendo frente a las tareas más dificultosas de su planificación.

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Internos Nuestro plan de mantenimiento no es totalmente eficaz
•Ante esta situación, una solución es implementar el TPM a niveles más básicos
Internos NO se dispone de un sistema eficaz de planificación, lanzamiento y control

•El hecho de que nuestro sistema de gestión de la producción de mantenimiento no sea eficaz, es mejor no intentar implementar el TPM,
pues ello va a implicar una mayor pérdida de control en nuestra actividad de la que ya tenemos.
Existen carencias significativas en cuanto a repuestos, logística, mantenibilidad y

Internos formación
•Es imprescindible analizar estos puntos débiles y resolverlos antes de implementar el sistema, pues en caso contrario estaríamos ante un
fracaso asegurado del mismo
DISTRIBUCIÓN ACTIVIDADES PRODUCCIÓN Y

MANTENIMIENTO
Ante un conflicto de reparto de competencias entre el departamento de producción y de
mantenimiento, a la hora de implementar el TPM, nos podemos basar en la siguiente idea:

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EL MANTENIMIENTO EN PROYECTO
Es interesante, además de recomendable, involucrar al departamento de mantenimiento en todos

aquellos proyectos que inicie o bien producción o ingeniería.
El mantenimiento en proyecto se fundamenta en intervenir en la fase de diseño del proyecto

aportando propuestas, ideas y cambios a fin de que el diseño se ajuste lo más posible al
lugar y entorno donde realmente vaya a operar, y que su mantenibilidad posterior por parte
del departamento de mantenimiento sea lo más fácil posible.
En el gráfico anterior, se ha mostrado una propuesta de cómo poder lograr esta implicación.
Los históricos de averías de los que dispone un departamento de mantenimiento, y la experiencia

en equipos e instalaciones homólogas, pueden y deben aportar valiosísimas propuestas para
mejorar las máquinas, las cuales son fácilmente implementables en fases previas de diseño
y muy difíciles y costosas cuando el equipo ya está en servicio.

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PROPUESTAS QUE EL MANTENIMIENTO PUEDE APORTAR
DURANTE EL PROYECTO
 Diseño adecuado para ubicar los puntos de toma de medidas e indicadores
funcionales: accesibles, visibles…
 Incorporación en el diseño de zonas habilitadas para la posterior colocación de

elementos de medida, facilitando con ello el mantenimiento predictivo
 Implantación de señales, marcas y accesos a niveles e indicadores fáciles, de

forma que el mantenimiento por producción TPM sea fácil.
 Incorporación de sistemas redundantes, by-pass, a modo de seguridad
 Diseños enfocados para facilitar el montaje y desmontaje de piezas y

subconjuntos
 Sustitución de repuestos difícilmente accesibles, por estándares, comerciales y

de fácil localización en nuestro entorno.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO SISTEMÁTICO

Según la norma AFNOR (X60-010), el mantenimiento sistemático es aquel mantenimiento
preventivo efectuado de acuerdo con un plan establecido, según el número de unidades
fabricadas o el tiempo.
Dentro del mantenimiento preventivo sistemático, distinguiremos entre el mantenimiento

periódico, el legal, el de seguridad, y la lubricación.
El mantenimiento periódico tiene su fundamento en la conocida curva de la bañera:

23
En el eje de ordenadas se suele representar la probabilidad de fallo o el número de averías, y en el eje de
abscisas, la edad, entendiendo como tal el parámetro de medida que se elija.
En cualquier equipo, desde un punto de vista tradicional, la fase de puesta a punto del equipo, se caracteriza
por la localización de un número de averías mayor al considerado normal después de su explotación. Este
período, se denomina “mortalidad infantil”, y va decreciendo a medida que va pasando el rodaje de la
máquina.
A continuación, se localiza un periodo más o menos localizado, en el que el número de averías decrece, y
éstas surgen aleatoriamente y sin una causalidad totalmente definida. Este nivel junto al anterior, es
denominado vida útil.
Una vez superado este periodo en el que el departamento de mantenimiento apenas puede predecir el fallo,
llega el periodo en el que las averías pueden ser catalogadas como desgaste, fatiga, envejecimiento
mecánico..
Sin embargo, esta curva de bañera era mucho más fiable hace unas cuantas décadas en las que los equipos
eran prácticamente sistemas mecánicos, neumáticos o hidráulicos. Hoy n día no es así, por lo que cuando
un sistema empieza a fallar según esta zona de la bañera, se demuestra que en un 94% de los casos las
actuaciones para mejorar los sistemas, deben encaminarse a intervenciones modificativas sobre el
mismo y no preventivas.

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EJEMPLO DE MANTENIMIENTO PERIODICO
SISTEMÁTICO
Finalmente, llegamos a una periodo en el que la mayor parte de los equipos fallan a la misma edad, y, en
teoría, ese sería el momento de llevar a cabo la revisión preventiva sistemática para volver a posicionarlo
en una situación, correspondiente a las averías de vida útil.
Dentro de las tareas de mantenimiento preventivo sistemático, hemos citado anteriormente que hablaríamos
de la lubricación.
Es archiconocida la función de la lubricación, esencial para evitar el desgaste de dos superficies en contacto.
El líquido lubricador, deberá tener un espesor determinado de forma que las variables de movimiento
entre ambas superficies no se vea afectada. En este momento, definimos lubricación límite, cuyo efecto
se basa en el efecto denominado “cuña”.
Si bien, será imprescindible controlar los periodos de cambio de lubricante, el cual se deberá efectuar cuando
su “envejecimiento” haga que no mantenga sus propiedades, principalmente la viscosidad, teniendo en
cuenta la necesidad de reponerlo periódicamente si hay pérdida o consumos, para mantener la capacidad
del conjunto de evacuar el calor por pérdidas generado internamente.

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Dentro de este apartado, deberemos hacer hincapié en el mantenimiento reglamentario o legal, el cual, con el
paso del tiempo constituye uno de los objetivos de los responsables de mantenimiento, dadas las
repercusiones que puede tener el incumplimiento de alguna de estas normativas.
No podemos centrarnos en todas las normativas que actualmente existen, sin embargo, sí podemos citar, por
ejemplo la Ley 21/1992, de 16 de julio, el RD 2200/1995 de 28 de septiembre, por el cual se aprueba el
Reglamento de la Infraestructura para la Calidad y la Seguridad Industrial, y la Ley 13/1987, de 9 de julio,
relativa a la seguridad en instalaciones industriales.
En este aspecto, es de destacar la continua introducción de reglamentación no solo a nivel estatal, sino a nivel
europeo, y como no, a nivel de ordenanzas municipales. Por ejemplo, en el caso de Instalaciones de
Protección contra incendios, en el ámbito de establecimientos industriales, además de enfocarlo desde el
punto de vista estatal, en algunas ciudades, tales como Zaragoza, Alicante Barcelona, Vitoria, etc…es de
obligado cumplimiento el cumplimiento de las ordenanzas municipales.
No quisiéramos terminar este apartado sin citar que el mantenimiento de seguridad, es el considerado por la
legislación vigente y de obligado cumplimiento según corresponda, además de la posibilidad de que el
constructor del equipo o instalación, haya introducido en sus normas de utilización en previsión de
cualquier tipo de accidente.

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¿Verdadero o Falso?
Las propuestas que el mantenimiento puede aportar durante el proyecto:
 Diseño adecuado para ubicar los puntos de toma de medidas e indicadores funcionales: accesibles,
visibles…VERDADERO
 No aporta zonas habilitadas para la posterior colocación de elementos de medida, facilitando con ello el
mantenimiento predictivo. FALSO
 Implantación de señales, marcas y accesos a niveles e indicadores fáciles, de forma que el mantenimiento por
producción TPM sea complicado. FALSO
 Incorporación de sistemas redundantes, by-pass, a modo de seguridad. VERDADERO
 Diseños enfocados para facilitar el montaje y desmontaje de piezas y subconjuntos. VERDADERO
 Sustitución de repuestos difícilmente accesibles, por estándares, comerciales y de fácil localización en nuestro
entorno. VERDADERO
PLANIFICACIÓN BASADA EN EL ANÁLISIS DE RIESGO: RBM

Actualmente va siendo habitual planificar la gestión del mantenimiento desde el lado de la seguridad, es
decir basándolo en las consecuencias potenciales de los fallos a evitar.
El método HAZOP (Hazard and Operability Analisis), es una técnica de programación de mantenimiento
basada prioritariamente en la seguridad. Su objetivo es detectar circunstancias de peligro y accidente,
siendo la operación un aspecto secundario. Las prioridades de las acciones preventivas y correctivas se
fundamentan en el riesgo, y no en la producción. Se trata de un sistema perfectamente medible y
auditable, pues se controlan todas las variables del proceso. Consiste en la medición de todas las
variables que forman parte del proceso: temperaturas, presiones, velocidades, y analizando las
consecuencias de posibles modificaciones o desviaciones.
Actualmente existen paquetes informáticos comerciales que permiten la realización del análisis. Por el tipo de
proceso, se ha comprobado que está mejor preparado para sistemas de trabajo en continuo, aunque se
han desarrollado variantes para procesos por lotes.

27
PLANIFICACIÓN BASADA EN EL ANÁLISIS DE RIESGO: RBM
El resultado principal de este tipo de métodos es analizar un conjunto de situaciones peligrosas y problemas
operativos, con el fin de recomendar una serie de medidas preventivas orientadas a la reducción del
riesgo existente o a la mitigación de las consecuencias de los problemas operativos.
CONCLUSIÓN
Dos de las Técnicas organizativas del mantenimiento avanzado de mayor aplicación son el mantenimiento
centrado en la fiabilidad, o RCM, el cual se basas en la búsqueda de mejora de resultados
apoyándose entre otros aspectos en la planificación del trabajo; para lo cual debemos de tener claro
el método AMFE, el cual es conocido como el método de análisis de modo de fallo y de sus defectos.
Otra de las técnicas más ampliamente aplicadas, es el llamado mantenimiento de producción o TPM,
el cual se base, ente otros principios, en implantar el mantenimiento autónomo, lo que conlleva la
implicación de todo el personal de la planta.
Existen otras técnicas de mantenimiento, tales como Mantenimiento preventivo Sistemáticos, definiendo al
primero como aquel que se efectúa de acuerdo a un plan establecido según el número de unidades
fabricadas o el tiempo.
En cada momento, será interesante la aplicación de una técnica u otra, pero siempre partiendo de que la
optimización del mantenimiento se logra a través de la integración simultánea de varias técnicas de
mantenimiento, y no aplicando solo una de ellas de forma individual.

28
TEST AUTOEVALUACIÓN

29

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TEMA 3.

- TÉCNICAS ORGANIZATIVAS DEL

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

 Analizar la integración del mantenimiento en el proceso completo del proyecto de

 Describir otras técnicas de mantenimiento tales como el mantenimiento

 Introducir el concepto de planificación del mantenimiento basas en el análisis de

LA NECESIDAD DE INTEGRAR NUEVAS TÉCNICAS

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA FIABILIDAD: RCM

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

 El componente susceptible de averiarse

 El modo de fallo dominante

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

METAS Y OBJETIVOS A ALCANZAR POR UN SISTEMA RCM

REDUCIR LOS NIVELES DEL COSTE DEL MANTENIMIENTO

DEFINIR DIRECTRICES Y OBJETIVOS CONRETOS PARA

REDUCIR LOS NIVELES DE MANTENIMIENTO CONTRATADO

REDUCIR LAS PARADAS EN PRODUCCIÓN DE FORMA

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

CONOCER MEJOR LOS REQUERIMIENTOS DEL SERVICIO

DEFINIR DE FORMA CONSENSUADA NIVELES DE CALIDAD

REDUCIR LAS AVERÍAS CON ESPECIAL INCIDENCIA EN LAS

MEJOR MANTENIMIENTO ENTRE MANTENIMIENTO Y

METAS Y OBJETIVOS A ALCANZAR POR UN SISTEMA RCM

INCREMENTO DE LA DISPONIBILIDAD POR MENOR

ELIMINACIÓN DE FALLOS CRÓNICOS

MEJOR DOCUMENTACIÓN Y FACILIDAD PARA LA

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

REDUCCIÓN EN LAS PARADAS PROGRAMADAS PARA

INTERVALOS NORMALMENTE MÁS LARGOS ENTRE

TIEMPOS DE REPARACIÓN MÁS CORTOS POR MEJOR

METAS Y OBJETIVOS A ALCANZAR POR UN SISTEMA RCM

MAYOR ASEGURAMIENTO DE LA INTEGRIDAD DEL

ANÁLISIS DE FALLOS OCULTOS Y SUS CAUSAS QUE NO

REDUCCIÓN DE LA PROBABILIDAD DE FALLOS MÚLTIPLES

REDUCCIÓN DE RIESGOS ASIGNADOS A LAS TAREAS

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

“EL RCM ES UN PROCESO PARA DETERMINAR CUÁLES SON LAS

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

 Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: riesgo de herir o matar a

serias o catastróficas consecuencias

 Consecuencias operacionales: afectan a la producción (cantidad, calidad,

 Consecuencias no operacionales: cuando afectan únicamente a la operación

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

¿Costes, servicio, calidad, tiempo o riesgos?

CONOCER MEJOR LOS REQUIRIMIENTOS DEL SERVICIO

REDUCIR LOS NIVELES DE MANTENIMIENTO

Calidad ELIMINACIÓN DE FALLOS CRÓNICOS

REDUCCIÓN DE RIESGOS ASIGNADOS A LAS TAREAS

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

NO HACER NINGUNA TAREA

FASES DE IMPLANTACIÓN DEL RCM

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

Anteriormente se ha incluido una matriz de decisión. Consta de 4 columnas. Para su

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

A modo orientativo, podemos diseñar un grupo de trabajo compuesto por:

1.- Guía/ líder

2.- Técnico de Producción

3.- Al menos 2 Operarios

4.- Técnico de mantenimiento

5.- Técnico de Ingeniería

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

Determinar META según