Riesgos en fundición y soldadura

Si bien ambas tareas se desprenden de una actividad principal, la metalmecánica,

presentan riesgos higiénicos muy significativos para los trabajadores. Es por ello que
en la presente lectura conoceremos cada riesgo asociado a las tareas y sus medidas
preventivas.

Riesgos en fundición y soldadura

Referencias
LECCIÓN 1 de 2

Riesgos en fundición y soldadura

Fundición

El proceso de fundición es utilizado en la fabricación de piezas. La operación

consiste en someter a altas temperaturas un metal y transformarlo de
estado sólido a líquido, para luego colocarlo en un molde y obtener la pieza
deseada una vez que el material fundido se solidifica.

Para ingresar en la temática referida a la higiene, se debe conocer que en el

proceso mencionado se utilizan comúnmente metales tales como el hierro,
acero, latón y bronce, a los cuales se les podrá hacer agregados de aluminio,
titanio, cromo, níquel, magnesio, berilio, cadmio y litio para obtener diferentes
tipos de aleaciones, procesos que podrán exponer a los trabajadores a gases
tóxicos.

La obtención de las diferentes piezas por el proceso de fundición conlleva un

proceso con diferentes etapas, las cuales se detallan a continuación:

Figura 1: Etapas del proceso de fundición

 Fuente: elaboración propia.

Fabricación de moldes y machos

La fabricación de moldes se lleva a cabo para obtener piezas deseadas, y el

proceso consta de utilizar otros elementos para contener el material fundido
y solidificado en su interior.
En esta etapa también se debe destacar la creación del llamado macho, cuya
misión es lograr piezas con perforaciones en su interior. El proceso de
fabricación y el material utilizado para estas piezas es similar al de los
moldes.

El proceso de moldeo de piezas implica el uso de múltiples variedades de

arena y aditivos que pueden ser utilizados para aumentar la resistencia de la
arena como aglutinante. Estos aglutinantes mencionados pueden ser resinas
fenólicas, isocianatos, arcillas y silicatos sódicos.

En este proceso, puntualmente, podemos identificar como riesgo higiénico el

ingreso por vía respiratoria o digestiva de sustancias nocivas tales como
polvos, resinas, isocianatos y compuestos volátiles que se evaporan en el
contacto de las resinas fenólicas con las placas metálicas calientes. Estas
exposiciones podrán provocar enfermedades respiratorias como el asma, ya
que los productos son sensibilizantes de las vías respiratorias.

También se debe tener en cuenta que las sustancias manipuladas en

contacto con la piel pueden provocar enfermedades laborales como
dermatitis.

Ante la exposición a los diferentes riesgos mencionados, se deben tomar las

medidas preventivas que se detallan a continuación.

Contener las sustancias en establecimientos con ventilación

localizada, como se ha mencionado en la lectura 4 del módulo 1. De
no poder implementar dicha medida, se deberá utilizar protección
respiratoria con filtros para productos orgánicos volátiles o con aire
de línea.

Evitar el contacto de los productos con la piel u ojos, mediante el

uso de ropa adecuada (pantalón y remera o camisa mangas largas)
y protección ocular. También es apropiada la utilización de cremas
que cumplan la función de barrera entre el producto irritante y la
piel.

Colocar, próxima a los puestos de trabajo, una ducha de seguridad,

para poder limpiar de manera urgente un contacto accidental con
productos calientes o sensibilizantes de la piel.

Almacenar por separado los recipientes con materia prima y

aquellos que ya hayan sido utilizados. Con los recipientes que
contengan, por ejemplo, isocianatos, se debe tener la precaución
de almacenarlos en ambientes secos y con temperaturas que
oscilen entre los 10° y 30° C. Se recomienda tomar las medidas
preventivas de almacenaje según lo indica la hoja de seguridad
(MSDS) y la etiqueta. A los recipientes ya utilizados, principalmente
los que hayan contenido sustancias volátiles, se los debe lavar con
productos que neutralicen su volatilidad y no produzcan sustancias
sensibilizantes de las vías respiratorias en los sectores de trabajo.

Mantener la arena húmeda con resinas, para evitar que se disperse

polvo en el ambiente que pueda provocar silicosis en los
trabajadores.
Fusión y colada del metal

En esta segunda etapa en que ya se conoce qué pieza se va a fabricar, los

trabajadores proceden a colocar en un horno a altas temperaturas material
combustible como coque y caliza, y también el metal o la chatarra del mismo
para que se derrita y pueda ser colocado dentro de los moldes. Los hornos
utilizados deberán alcanzar temperaturas por encima del punto de fusión del
material a transformar. Por ejemplo, si se lleva a cabo el proceso
mencionado con hierro (Fe), el cual se funde a 1500° C el horno deberá tener
una temperatura aproximada de 1700 °C. De esta manera se evitará que el
líquido se enfríe inmediatamente después de ser sacado del horno.

Luego de lograr que el mineral pase de estado sólido a líquido, se debe verter
en un dispositivo denominado cuchara, el cual, ya sea por un sistema
mecánico o por obra de los trabajadores, se introducirá la colada dentro del
molde para obtener la pieza deseada.
 Fuente: [Imagen sin título sobre altos hornos] (s. f.). Recuperado de https://cutt.ly/gnYfnBo 

Figura 2: Altos hornos

En la imagen se puede observar la materia prima utilizada y el proceso que

se lleva a cabo dentro de los hornos de fundición.

Al llevar a cabo la actividad mencionada anteriormente, el trabajador se

encuentra expuesto a diferentes riesgos. Dependiendo la etapa del proceso
de fundición, el trabajador podrá verse expuesto a radiaciones no ionizantes
tales como la radiación infrarroja producida por las altas temperaturas, el
ruido y la exposición a inhalar gases tóxicos provenientes de la colada, como
el monóxido de carbono o el polvo proveniente de los minerales utilizados.

Ante los mencionados riesgos, se debe tomar las medidas preventivas que
se detallan a continuación.

Para evitar la exposición a radiaciones ionizantes se debe

implementar el uso de elementos de protección personal, tales
como insumos de protección ocular frente a radiaciones infrarrojas
y ultravioletas. También se deberá proveer al trabajador de
guantes, calzado e indumentaria que aísle de la radiación y el calor.

Luego de realizar la medición de carga térmica del sector de

trabajo, se deberá implementar un sistema de turnos de trabajo
para evitar que los trabajadores sufran deshidratación. También se
debe proporcionar un sector climatizado y con provisión de agua
para el descanso adecuado.

Se deberá implementar un sistema de ventilación general para

generar corrientes de aire que logren controlar las temperaturas
extremas provocadas por los hornos.

En el caso de instalaciones que fueron fabricadas con amianto, por

su antigüedad en el rubro, se recomienda reemplazar los aislantes
térmicos para evitar que el trabajador inhale sustancias
cancerígenas.
Se deberán confinar aquellas fuentes de polvo, ya sea la carga de
metales y minerales o la arena utilizada.

Diseñar sistemas de ventilación, donde el aire eliminado al exterior

debe contener un filtro que evite contaminación en otros
ambientes.

Colocar ventilación localizada sobre los sectores en donde se

manipula el material fundido; de esta manera se disminuirá la
inhalación de gases tóxicos por parte del trabajador.

Se deberán instalar detectores de monóxido de carbono, ya que el

mismo es imperceptible por el hombre y puede provocar la muerte.

Confeccionar formularios RAR, declarando a la ART los agentes de

riesgo y a posterior la realización de estudios médicos periódicos.

En caso de no poder incorporar sistemas de ventilación, se deberá

proveer a los trabajadores elementos de protección respiratoria
con suministro de aire.
 Fuente:  [Imagen sin título sobre llenado de moldes] (s. f.). Recuperado de
https://cutt.ly/onYzTZA 

Figura 3: Llenado de moldes 

La utilización de los elementos de protección personal, además de minimizar

la exposición a los riesgos higiénicos, también protegerá al trabajador de
quemaduras por contacto con el material caliente.

Vaciado de moldes

Como lo menciona el título, el proceso se basa en la apertura de los moldes

en los que se ha colocado el material fundido y se ha dejado enfriar. Esta
acción es llevada a cabo mediante un golpe o vibración para que se
despeguen las partes del molde y poder retirar el macho y la pieza.
Siguiendo con la evaluación de los riesgos higiénicos en esta operación, el
trabajador se encontrará expuesto al ruido, por el golpe producido al intentar
despegar el molde y la pieza, y también a la inhalación de polvos,
principalmente los asociados a la arena que contiene el molde en su interior.

Para evitar que el trabajador sufra enfermedades laborales, como lo son la

hipoacusia o silicosis, se recomiendan las medidas que se describen a
continuación.

Medición de ruido en el ambiente, donde principalmente se deberá

analizar el sonido de base y luego determinar el producido por la
tarea realizada. En dicha tarea se deberán controlar los dBc, ya que
los golpes producen ruido de impacto.

De no poderse implementar medidas de aislación o barreras entre

la fuente, utilización de elementos de protección auditiva que
atenúen el ruido percibido por el trabajador.

Utilización de protección respiratoria apta para evitar que el

trabajador aspire el polvo de sílice que proviene del interior del
molde.

Desbarbado

El desbarbado es el proceso mediante el cual se quitan los restos sobrantes

de la fundición del metal de las piezas a obtener. Normalmente, el proceso es
llevado a cabo con amoladoras, las cuales producen eliminación de
partículas en el ambiente y ruido.

Ante ambos riesgos, que son compartidos con el proceso de vaciado, se

recomienda tomar las mismas medidas preventivas, teniendo en cuenta que
la medición de ruido en esta oportunidad deberá ser analizando los dBA.

Para dar cierre al tema que se viene desglosando, te invito a que

leas el siguiente paper que, con un ejemplo específico, te ayudará a
comprender los daños a la salud que se pueden provocar al
trabajador en el proceso de fundición de metales si no se
implementan las medidas preventivas necesarias.

Análisis de riesgo en una fundición de metales no ferrosos.pdf

119.4 KB

Fuente: Portal-NodarseI, R., Dumpin-FonsecaII, M., Ibarra-HernándezII, E. y Dr. Fabelo-FalcónII, A. (2012). Análisis

de riesgo en una fundición de metales no ferrosos (aluminio) y su impacto ambiental. Recuperado de:

http://scielo.sld.cu/pdf/rtq/v32n1/rtq09112.pdf

Riesgos asociados a procesos de Soldadura

Según se encuentra definido en el manual de buenas prácticas de la industria
metalmecánica, se define soldadura como:

Un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con o

sin aporte de material metálico nuevo, con el objeto de dar
continuidad a los elementos. Requiere que se suministre calor
hasta que el material de aportación funda y una ambas
superficies, o bien lo haga el propio metal de las piezas.

    La corriente eléctrica se usa para crear un arco entre el

material de base y la varilla de electrodo consumible que es de
acero y está cubierta con un fundente que protege el área de
soldadura contra la oxidación y la contaminación por medio de la
producción del gas CO2 durante el proceso.

    En el caso de soldadura manual, se debe encender el arco

acercando el electrodo a aproximadamente 10 mm. del punto
de soldadura con una inclinación aproximada de 70 / 80°
respecto al plano de trabajo. (Superintendencia de Riesgos de
Trabajo, 2016, https://cutt.ly/xnYvi5i).

Para tomar dimensión de los riesgos higiénicos a los que se encuentran los
trabajadores, primero deberemos conocer los distintos tipos de soldadura
que se pueden implementar.
Soldadura por gas
–
La técnica es realizada con el aporte de acetileno, que generará una llama de
3200°C. También se tomará en cuenta la soldadura con gas licuado de
petróleo (GLP), la cual contiene menos temperatura en la llama.

Soldadura con arco eléctrico

–
Como el título lo menciona son soldaduras que se producen por el contacto
de corriente continua o alterna que generan que el metal se derrite y se una
entre sí. Suele ser usado para unir acero inoxidable.

Soldadura metálica manual con arco

–
Es el método donde se utilizan electrodos que servirán de aporte al fundirse y
unir los metales calentados por la corriente que recibe la máquina utilizada.

Soldadura MIG
–
Es un método similar al utilizado en las soldaduras con electrodo,
mencionada anteriormente, con la particularidad que se utilizará un gas
inerte para favorecer la combustión.
Soldadura TIG
–
Es un método utilizado para soldar metales finos y delicados, su principal
particularidad es el uso del gas inerte conocido como tungsteno.

En la tabla se podrá observar lo descripto en palabras anteriormente.

Tabla 1: Clasificación de agentes biológicos según su peligrosidad

Vía de
Riesgos Medidas preventivas
Ingreso

Riesgo Vía
1. Se deberá colocar, en la medida de
respiratoria
Químico. lo posible, un sistema de
extracción localizada que puede
ser fijo o móvil. Este sistema
Humos y
deberá complementar al sistema
gases tóxicos.
de ventilación por dilución por
medio de ventanas o puertas.

2. Si
no es posible la colocación de
ventilación localizada, se deberá
colocar protección respiratoria
con filtros de humos metálicos.
 3. Al utilizar protección respiratoria,
se deberá guardarla en un sector
donde no se ensucie o saturen los
filtros.

4. Capacitar al personal sobre el uso

y conservación de elementos de
protección personal y
ventilaciones.

5. Realizarmediciones de humos de
soldadura, según lo indicado por
la resolución 295/03 de la Ley de
Higiene y Seguridad en el Trabajo.

Riesgo físico Vía dérmica

1. Llevar a cabo mediciones
ambientales de carga térmica,
Carga térmica solicitadas por la resolución
295/03 de la Ley de Higiene y
Seguridad en el Trabajo.

2. Darcumplimiento a los límites de

trabajo al estar expuesto a estrés
térmico.

3. Capacitaral personal sobre los

síntomas asociados al llamado
“golpe de calor”, tales como la
desorientación.

4. Mantener un espacio de descanso

provisto de agua, para la
hidratación del trabajador.

5. Implementar descansos
periódicos.
 1. Utilizar
máscara protectora con
visor con cristal colorado
graduado según el tipo de
soldadura.

2. Se recomienda el uso de
máscaras de soldar fotosensibles,
con el fin de evitar el
Riesgo físico levantamiento de la misma.
Vía ocular
3. Utilizar camisa o remera de
Radiaciones mangas largas, guantes, delantal y
ultravioletas e Vía dérmica polainas para evitar el contacto de
infrarrojas las radiaciones UV con la piel.

4. Seccionarlos sectores de trabajo

con placas o barreras, para evitar
la propagación de las radiaciones.

5. Implementar procedimientos de
trabajo para evitar quemaduras
producidas por las radiaciones.

Fuente: elaboración propia.
 Fuente:  [Imagen sin título sobre extracción localizada de humos] (s. f.). Recuperado de
https://cutt.ly/HnYvGG4 

Figura 4: Extracción localizada de humos

En la imagen también se pueden observar los elementos de protección

personal adecuados para llevar a cabo la tarea de soldadura.

C O NT I NU A R
LECCIÓN 2 de 2

Referencias

[Imagen sin título sobre altos hornos]  (s. f.). Recuperado de

http://dualmetalurgia.com/introduccion/propiedades/produccion-del-hierro-
y-el-acero/ 

[Imagen sin título sobre extracción localizada de humos] (s. f.). Recuperado
de
https://profex.educarex.es/profex/Ficheros/RiesgosLaborales/FORMACION/
Carpeta_5/GUIA_SOLDADURA.PDF 

[Imagen sin título sobre llenado de moldes] (s. f.). Recuperado de

https://www.guantexindustrial.com.ar/module/owlblog/post/18-1-utilizar-
ropa-de-trabajo-adecuada-para-evitar-accidentes-laborales.html 

Superintendencia de Riesgos de Trabajo (2016). Manual de Buenas

Prácticas de la Industria Metalmecánica. Recuperado de:
https://www.srt.gob.ar/wp-content/uploads/2016/04/MBP-.-Industria-
Metalmecanica.pdf