PLANTAS DE ENDULZAMIENTO

PROCESOS DE REMOCIÓN
DE GASES ÁCIDOS
 PROCESOS DE REMOCIÓN DE
GASES ÁCIDOS
Los factores que se consideran en la
selección de un Proceso son:
Regulaciones ambientales,
Impurezas en el gas de alimentación,
Contenidos de gases ácidos,
Presión total del gas y presión parcial de
los componentes ácidos, relación
H2S/CO2,
Temperatura,
Corrosión,
Materiales de construcción.
 PROCESOS DE REMOCIÓN DE
GASES ÁCIDOS
Procesos desarrollados para la remoción de gases
ácidos:
 Solución acuosa de Aminas de varios tipos.
 Absorción física con secuestrantes líquidos o
con sólidos.
 Proceso de Carbonato de Potasio.
 Tamices Moleculares.
 Membranas
 Cada proceso tiene su aplicación..
 El proceso con Aminas es el más difundido.
 PROCESOS DE REMOCIÓN DE
GASES ÁCIDOS

 En general los solventes químicos presentan alta

eficiencia en la eliminación de gases ácidos, aun
cuando se trate de un gas de alimentación con
baja presión parcial de CO2.

 Este proceso consta de dos etapas:

 Absorción de gases ácidos

 Regeneración de la solución absorbente
 PROCESOS DE REMOCIÓN DE
GASES ÁCIDOS

Este proceso consta de dos etapas:

 Absorción de gases ácidos

En este proceso se lleva a cabo la retención del
H2S y CO2 de una corriente de gas natural amargo
utilizando una solución acuosa de dietanolamina a
baja temperatura y alta presión.
 Regeneración de la solución absorbente
Es el complemento del proceso donde se lleva
acabo la desorción de los compuestos ácidos,
diluidos en la solución mediante la adición de
calor a baja presión, reutilizando la solución en el
mismo proceso.
 PROCESOS DE REMOCIÓN DE
GASES ÁCIDOS
Las principales desventajas de estos
procesos son:
La demanda de energía
La naturaleza corrosiva de las
soluciones.
Limitada carga de gas ácido en la
solución, debido a la estequiometria de las
reacciones.
Altos costos de inversión y operativos
 PROCESOS DE REMOCIÓN DE
GASES ÁCIDOS
Las Aminas más usadas son:
Mono Etanol Amina (MEA) al 15% en agua
Fórmula química: NH2-C2H4-OH
Di Etanol Amina (DEA) al 35 %
Fórmula química: NH-(C2H4-OH)2
Di Glicol Amina (DGA) al 60 %
Fórmula química: NH2-C2H4-O-C2H4-OH
Metil Di Etanol Amina (MDEA) al 50 %
Fórmula química: CH3-N-(C2H4-OH)2
 PROCESOS DE REMOCIÓN DE
GASES ÁCIDOS
Las Aminas Entre las ventajas que presenta la
MDEA se pueden indicar las siguientes:

Menor presión de vapor, lo cual incide en

menores perdidas de solvente.
Menores calores de reacción, lo cual incide en
menores requerimientos de energía para
regeneración.
 PROCESOS DE REMOCIÓN DE
GASES ÁCIDOS
Mayor resistencia a la degradación.
Menos problemas de corrosión.
Selectividad hacia el H2S en presencia de
CO2 esto a su vez redunda en los siguientes
beneficios: menores caudales de circulación,
equipos de regeneración más pequeños,
mayores relaciones H2S/CO2 en el gas ácido
lo cual favorece la operación de unidades de
recuperación de azufre.
 PROCESOS DE REMOCIÓN DE
GASES ÁCIDOS

El proceso de remoción de gases ácidos

con Aminas que son alcalinas, se basa en
una reacción química reversible.
Las Aminas absorben a los gases ácidos en
frio (absorción) y los liberan en caliente
(desorción).
En la absorción se libera calor.
La desorción requiere aporte de calor.
El gas endulzado sale saturado de agua.
 PROCESOS DE REMOCIÓN DE
GASES ÁCIDOS
La absorción- desorción de gases ácidos es
controlada por:
La constante de equilibrio
La estequiometría (concentraciones)
En la absorción, el equilibrio se desplaza
hacia los productos: Sales de Amina
En el stripping, el equilibrio se desplaza
hacia los reactivos: Amina + Gases Acidos
Las reacciones son:
RNH2 + H2O + CO2  RNH3 + + HCO3-
RNH2 + H2S  RNH3 + + HS-
 PROCESOS DE REMOCIÓN DE
GASES ÁCIDOS

Cada mol de Amina transporta una cantidad

de gas medida en moles, llamada “carga”
La carga depende de la Amina
La cantidad de gas absorbido: G (moles/h)
G = L . (ge – gs).
Donde:
L: Caudal de Amina Pura (moles Amina/h).
ge - gs: carga mol gas/mol Amina.
Con el PM de la Amina se calcula el caudal
másico
 PROCESOS DE REMOCIÓN DE
GASES ÁCIDOS

Para una buena regeneración de la Amina

se requiere:
Alta temperatura en el reboiler
Alto caudal de vapor de arrastre
Buen tiempo de contacto líquido-vapor
La Amina regenerada no llega a carga = 0
Excesivo agotamiento puede conducir a
corrosión y degradación prematura de la
Amina
 PROCESOS DE REMOCIÓN DE
GASES ÁCIDOS

El grado de endulzamiento está condicionado

por:
El tipo de Amina empleada.
La carga de la Amina pobre.
La temperatura de la Amina pobre.
La eficiencia del contactor.
La composición del gas.
La presión total del sistema.
 PROCESOS DE REMOCIÓN DE
GASES ÁCIDOS

El gas endulzado saldrá saturado de agua.

A alta temperatura por calor de absorción.
Se enfría en un aeroenfriador para
condensar el vapor de agua.
El condensado se separa del gas en un
separador tipo scrubber.
Posteriormente el gas natural debe ser
tratado en una unidad de deshidratación o
de ajuste de punto de rocío.
 PROCESOS DE REMOCIÓN DE
GASES ÁCIDOS

El gas ácido separado sale saturado de

vapor de agua a la temperatura del
condensador de tope del stripper.
En ausencia de compuestos con azufre se
puede ventear.
Trazas de H2S se tratan con lechos fijos tipo
Sulfatreat.
Mayores concentraciones requieren un
procesamiento Claus para obtener Azufre.
 DIAGRAMAS DE FLUJO (PFD)

E. Gas

F402 T401 V416

F408,9,10
S. Gas P406

V403 E404
E403

Gas ácido

T404
V410

Reflujo V405
A. Rica

V404
Agua
F407 T403
P404
F406

P401 E402
A. Pobre
 DIAGRAMAS DE FLUJO

Los diagramas de flujo de procesos, PFD:

Muestran los equipos de procesos con
tags, las líneas principales y la filosofía de
control.
Se identifican las corrientes con números.
Se incluyen presiones, temperaturas,
caudales, composiciones, potencias y
cargas térmicas.
Se definen las características de los
principales equipos.
Sirve de base para los balances de
materia y energía.
 DIAGRAMAS DE FLUJO

El Diagrama de Flujo de Cañerías e

Instrumentos se denomina P&ID.
En él se muestran los equipos de procesos
y/o de servicios con sus cañerías de
interconexión, drenajes y venteos,
instrumentos de medición y control, válvulas
de bloqueo, seguridad y control y accesorios
varios.
Cada elemento identificado con su etiqueta
“tag”, con nomenclatura estandarizada.
 DIAGRAMAS DE FLUJO

La interpretación de la nomenclatura de los

P&I se realiza con un plano dedicado a tal
fin.
Las cañerías también se etiquetan, con una
nomenclatura “inteligente”, standardizada,
indicando Ø, clase, fluido, Nº, aislación,
área, etc.
Otro tanto ocurre con las válvulas.
Los lazos de control se muestran con todos
los detalles.
 PLANTAS DE ENDULZAMIENTO

VISTAS DE PLANTAS DE ENDULZAMIENTO

CON AMINAS
PLANTAS DE ENDULZAMIENTO

BALANCES DE MASA Y ENERGÍA

 BALANCES DE MASA Y ENERGÍA

Los balances se obtienen de una simulación

efectuada con el software adecuado a partir de
los siguientes datos como mínimo:
La composición del gas.
Caudal, presión y temperatura del gas.
Máximo nivel de gases ácidos en el gas
tratado.
Servicios disponibles para calentar y
enfriar.
Las condiciones ambientales.
Amina seleccionada para la absorción de
los gases ácidos.
 BALANCES DE MASA Y ENERGÍA

Los consumos de energía se registran en:

A) Enfriamiento del gas ácido a tratar (eventual)
B) Calentamiento de la solución de amina
C) Enfriamiento de la solución de amina
D) Bombeo de la solución de amina pobre
E) Condensación en la columna regeneradora
Otros intercambios de calor internos no
consumen energía externa (caso
intercambiador amina rica/amina pobre)
 BALANCES DE MASA Y ENERGÍA

A) Enfriamiento y condensación de gas ácido

Como el gas ácido está saturado de agua, se
producirá una cantidad de condensado.
Calor para enfriar el gas: Qs = G.Cp.(Te-Ts)
Calor para condensar el vapor: Ql = V.(Hv-Hl)
Calor total: Qt = Qs+Ql
Qs : Calor sensible G : Caudal de gas
Ql : Calor latente V : Caudal de vapor
Qt : Calor total H : Contenido calórico
Cp : Capacidad calorífica del gas
 BALANCES DE MASA Y ENERGÍA
B) Calentamiento de la solución de amina
Calor incorporado (calentamiento) :
Q = Lr.Cp.(Tc-Tf)
Lr : Caudal de amina rica
Cp: Capacidad calorífica
Tf : Temperatura de la amina fría
Tc : Temperatura de la amina caliente
C) Enfriamiento de la solución de amina
Calor retirado (enfriamiento):
Q = Lp.Cp.(Tc-Tf)
Lp : Caudal de amina pobre
 BALANCES DE MASA Y ENERGÍA

D) Bombeo de la amina pobre

Potencia requerida:
Pot. = Lp.(P2-P1)/ E
P2: Presión de descarga de la bomba
P1: Presión de succión de la bomba
Lp: Caudal de amina pobre
E : Eficiencia característica de la bomba
PLANTAS DE ENDULZAMIENTO

SISTEMAS AUXILIARES
 SISTEMAS AUXILIARES

 Sistema de Hot Oil para calentamiento.

 Sistema de gas combustible.
 Sistema de agua de enfriamiento.
 Sistema de aire / gas de instrumentos.
 Sistema de desmineralización de agua de
reposición.
 Fuerza electromotriz.
 Sistema eléctrico para instrumentos.
 Sistema de drenajes abiertos y cerrados.
 Sistema de venteos a la antorcha.
PLANTAS DE ENDULZAMIENTO

SISTEMA DE HOT OIL

 SISTEMA DE HOT OIL

La energía a entregar en el reboiler debe cubrir

el calor necesario para:

 Calentar la amina rica hasta la temperatura

de stripping.
 Proveer el calor de desorción.
 Generar el vapor necesario para el
stripping.
 Compensar pérdidas al ambiente.

Con el calor así calculado, se determina el

caudal del fluido calefactor
 SISTEMA DE HOT OIL

El aporte de calor para la regeneración de la

amina se realiza mediante aceite térmico, fuego
directo, vapor, energía eléctrica, etc.
El Hot Oil circula por el reboiler bajo control de
temperatura de la amina.
Se calienta en un horno.
Puede servir para otros sistemas como el de
estabilización de gasolina, regeneración de
TEG, o de MEG en las unidades de DP.
 SISTEMA DE HOT OIL

Cuando se dimensiona el sistema de Hot Oil,

se computa la energía requerida en:
 La unidad de endulzamiento: Q1
 La unidad estabilizadora de gasolina: Q2
 La unidad de TEG: Q3
 Calor entregado en la unidad de MEG: Q4
Calor total a suministrar:
Qt = SQi
 SISTEMA DE HOT OIL

La energía requerida por las distintas unidades

será transportada por circulación de Hot Oil
El caudal de Hot Oil está determinado por:
M(ho) = Qt / (Cp(ho) . DT),
donde:
Cp(ho) : Capacidad calorífica del Hot Oil
DT : Temperatura (Salida-Entrada de la
caldera de Hot Oil)
PLANTAS DE ENDULZAMIENTO

SISTEMA DE HOT OIL

(diagrama de flujo)
 DIAGRAMA DE FLUJO DE UN HOT OIL
Blanketing Gas Flare
V-216

1-H- 201

1-E-13 P-216

1-F- 30

1-H- 101
1-F- 29

1-H- 402
 CONTROL DE LA OPERACIÓN

El control automático se realiza en:

Niveles en el filtro-separador de entrada
Delta de temperatura amina rica/gas natural
Nivel en el contactor de amina
Presión y nivel en tanque flash
Presión y temperatura de tope en el stripper
Nivel de amina en el stripper
Caudal de circulación de amina pobre
Nivel en el acumulador de reflujo
 CONTROL DE LA OPERACIÓN

Las variables que se monitorean son:

Caída de presión en el filtro-separador.
Temperatura del gas y de la amina pobre.
Nivel de interfase en el tanque flash.
Nivel en el acumulador de amina.
Caída de presión en el contactor y stripper.
Caída de presión en el filtros de partículas.
Caída de presión en el lecho de carbón
activado.
 CONTROL DE LA OPERACIÓN
Las variables que se monitorean son (cont.):
Presión del aire o gas de instrumentos.
Presión del gas combustible.
Temperatura del aceite térmico.
Inyección de aditivos.
Caída de presión en el amina rica/amina
pobre.
Estado de los sellos de las bombas de amina
Caudal derivado al reclaimer y temperatura
de reclaiming.
PLANTAS DE ENDULZAMIENTO

ALTERNATIVAS DE CONTROL
DE LA PLANTA DE AMINAS
 ALTERNATIVAS DE DISEÑO

 Control de nivel de fondo de torre contactora

de amina.
 Control de nivel de fondo de torre
regeneradora.
 Filtración.
 Control de caudal de amina.
 Control de temperatura de amina pobre.
 Control de temperatura de tope de
regeneradora.
 CONTROL DE NIVEL DE FONDO DE
LA TORRE CONTACTORA DE AMINA
Con doble válvula de Con simple válvula de
control control
 CONTROL DE NIVEL DE FONDO DE
LA TORRE CONTACTORA DE AMINA

TIPO DE CONTROL VENTAJAS DESVENTAJAS

Con doble válvula de Permite operar cuándo se Mayor Costo

control (Al 100% cada debe realizar mantenimiento Mayor mantenimiento
una) de una de las válvulas Mayor
Flexibilidad
Con válvula de control Menor costo Se debe parar la planta
simple para mantenimiento o
reparación
 CONTROL DE NIVEL DE FONDO DE
LA TORRE CONTACTORA DE AMINA
Con válvula de control Con válvula de control
tipo ángulo y válvula de shut down
 CONTROL DE NIVEL DE FONDO DE
LA TORRE CONTACTORA DE AMINA

TIPO DE CONTROL VENTAJAS DESVENTAJAS

Con válvula de control Internos más simples Más fácil de taponar

tipo ángulo con sedimentos

Con válvula de control Mejor cierre en caso Mayor Costo por

y válvula de shutt down de bajo nivel de líquido SDV
en la columna. Mayor
seguridad
CONTROL DE NIVEL DE FONDO DE
LA TORRE CONTACTORA DE AMINA
 CONTROL DE NIVEL DE FONDO DE
LA TORRE CONTACTORA DE AMINA
Con válvula de control y recirculación Con variador de velocidad de las
manual o automática bombas booster
 CONTROL DE NIVEL DE FONDO DE
LA TORRE CONTACTORA DE AMINA

TIPO DE CONTROL VENTAJAS DESVENTAJAS

Con válvula de control y Menor costo Requiere mas piping y
recirculación a la torre doble control. Mas difícil
de sintonizar lazos.

Con variador de velocidad Instalación más sencilla Instalación mas costosa,

de las bombas booster Funcionamiento más pero accesible
estable de la planta y de actualmente.
las bombas
 FILTRACION

En amina pobre En amina rica

 FILTRACION

FILTRACION VENTAJAS DESVENTAJAS

En amina pobre Se puede filtrar una parte de la No hay retención de

circulación total. Material de hidrocarburos condensados
carcasa de filtros menos que puedan salir del tanque
costoso, Filtros mas chicos flash
Menor posibilidad de
agotamiento de carbón por
malas maniobras. Mayor
seguridad en la operación.
En amina rica Se evita el paso de Se debe filtrar el 100%.
hidrocarburos condensados a Materiales más caros (por el
los intercambiadores del área desprendimiento de gas
de regeneración (muy ácido). Riesgoso para
importante si el gas de entrada desarmar en caso de
incluye muchos HC pesados) presencia de H2S. Mayor
riesgo de agotamiento del
carbón por prob. operativos.
 FILTRACION

Filtro de carbón activado:

 Velocidad superficial del solvente
 Tiempo de residencia
 Cambio del carbón activado
 CONTROL DE CAUDAL DE AMINA

Con válvulas de control Con variador de velocidad

en bomba principal de circulación
 CONTROL DE CAUDAL DE AMINA

TIPO DE CONTROL VENTAJAS DESVENTAJAS

Con válvula de control Menor costo Mayor cantidad de
elementos para realizar
mantenimiento
Con variador de Funcionamiento más Mayor costo inicial
velocidad de las bomba estable. Posibilidad de
principal de circulación eliminar el arrancador
suave si el motor de las
bombas principales lo
requiriese (por la
potencia). Menor
consumo de energía
CONTROL DE TEMPERATURA DE
AMINA POBRE
Con variador de velocidad de motores de ventiladores

Con persianas
 CONTROL DE TEMPERATURA DE
AMINA POBRE

SISTEMA VENTAJAS DESVENTAJAS

Con variador de Mejor control de la Mayor costo inicial

velocidad de motores temperatura. Ahorro de
de ventiladores energía. Mejor control
de dif. de temperatura
amina-gas
Con persianas Menor costo Peor control de la
temperatura.
Mayor costo de
mantenimiento
CONTROL DE TEMPERATURA DE
TOPE DE REGENERADORA
Con lazo en Cascada Con lazo Directo
 CONTROL DE TEMPERATURA DE
TOPE DE REGENERADORA

SISTEMA VENTAJAS DESVENTAJAS

Con lazo en cascada Absorbe variaciones de Más lento

proceso tanto en el Mayor costo inicial
sistema de amina
como en el medio
calefactor
Mayor estabilidad del
proceso
Con lazo directo Respuesta más rápida Más inestable
Menor costo inicial Mayor posibilidad de
descontrol
 CONCLUSIONES

Existen diversas alternativas técnicas

disponibles para el diseño de plantas de aminas.
Los criterios de selección se basan en:
 Seguridad en la operación.
 Flexibilidad en la operación.
 Ventajas en el mantenimiento.
 Costo inicial / vida útil de instalaciones.
En plantas existentes que presentan problemas
de operación o se buscan oportunidades de
mejora, estas son algunas alternativas de interés
PLANTAS DE ENDULZAMIENTO

NIVELES DE SEGURIDAD
 NIVELES DE SEGURIDAD

El sistema de seguridad de la planta debe

operar en forma independiente del sistema de
control de procesos.
Del análisis de riesgos surge el alcance que
tendrá la parada de planta (shut down).
Estos niveles de shut down se establecen
según el criterio de cada empresa, pero, en
general, se reconocen los siguientes:
 NIVELES DE SEGURIDAD

Nivel III de emergencia – El más grave

Produce la parada total de la planta por:

Botón de emergencia soft o hard
Baja presión de aire de instrumentos
Corte general de energía eléctrica
Detección de fuego
Detección de mezclas inflamables
 NIVELES DE SEGURIDAD

Nivel III de emergencia – El más grave

Las consecuencias son:

Shut Down de las áreas de procesos y de
servicios.
Bloqueo de las líneas de alimentación y de
descarga de fluidos.
Despresurización de recipientes a presión.
Desenergización de las unidades.
Alarma en áreas conectadas.
 NIVELES DE SEGURIDAD

Nivel II de Emergencia
Produce la parada de un área específica de la
planta y obedece a las mismas causas y
consecuencias que el Nivel III.
Si las demás áreas continúan operando, la
unidad en emergencia puede ser puenteada.
 NIVELES DE SEGURIDAD

Nivel I de Emergencia

Actúa sobre un equipo o conjunto de equipos

para protegerlos o evitar un suceso de mayor
gravedad.
La unidad en emergencia se desenergiza.
Los recipientes se bloquean y despresurizan.
Eventualmente puede aumentar la gravedad de
la emergencia asumiendo el Nivel II ó III.
 NIVELES DE SEGURIDAD

Una emergencia en el área de aminas es de

Nivel II, con las siguientes consecuencias:

 Cierre de las SDV de entrada y salida.

 Abre by pass de gas de la unidad.
 Abre la BDV para despresurizar la unidad.
 Se desenergizan los motores de los
ventiladores y de las bombas.
PLANTAS DE ENDULZAMIENTO

VÁLVULAS PSV - SDV - BDV

 VÁLVULAS PSV - SDV - BDV

Las válvulas de seguridad (PSV), protegen

equipos y cañerías por sobre presión.
La sobre presión obedece a varias causas:
Bloqueo.
Fuego.
Rotura de tubos en intercambiadores.
Dilatación térmica de fluidos entrampados.
Falla de fuerza motriz o agua de enfriamiento.
Otras causas según API RP 520.
 VÁLVULAS PSV - SDV - BDV

Las principales características de las PSV son:

Presión de timbre.
Sobre presión de apertura.
Presión de descarga (contrapresión).
Sección del orificio.
Diámetro y serie de las conexiones entrada y
salida.
Instalación: cañería y accesorios aguas arriba
y aguas debajo de la PSV.
 VÁLVULAS PSV - SDV - BDV

Las válvulas de Shut Down (SDV) y Blow Down

(BDV) tienen las siguientes características:
Usualmente son esféricas.
Tienen una posición de falla definida.
Tienen actuadores accionados neumática o
hidráulicamente contra resorte.
El fluido motriz depende de una solenoide de
3 vías normalmente energizada.
 VÁLVULAS PSV - SDV - BDV

La velocidad de cierre de las válvulas está

controlada para que el movimiento se complete
en tiempo definido.
Los extremos del movimiento accionan micro
switchs que transmiten la posición de la válvula:
totalmente abierta o cerrada.
Las válvulas no operan en posiciones
intermedias.
 VÁLVULAS PSV - SDV - BDV

Las BDV se utilizan para la Despresurización de

Emergencia, que es el conjunto de acciones
emprendidas para bajar la presión de equipos o
procesos hasta un umbral predeterminado
(generalmente 7 barg o 50% de la presión de
diseño) en un período de tiempo dado
(generalmente 15 minutos) en respuesta a una
situación de riesgo.
 VÁLVULAS PSV - SDV - BDV

La despresurización acelerada de ciertos

líquidos puede provocar descensos de
temperatura incompatibles con los materiales
de construcción.
Para evitar excesiva velocidad de
despresurización se usan orificios de
restricción (RO) en línea con las BDV
OPERACIÓN DE LA PLANTA

PROBLEMAS OPERATIVOS
 CORROSION

 Ocurre cuando hay ataque químico o

electroquímico sobre el metal base provocando
adelgazamiento, picado, ampollamiento y/o
roturas en equipos y tuberías y las consiguientes
obstrucciones por acumulación de los productos
sólidos de la corrosión.

 Puede ser minimizada pero no suprimida.

 Es más frecuente en áreas calientes donde haya

gases con ácidos libres.
 CORROSION

Factores de mayor incidencia:

 Corrosión por erosión

 Gases ácidos
 Productos derivados de la degradación
de la amina.
 Cloruros.
 Perjuicios del hidrógeno.
 CORROSION POR EROSION

 Productos de la corrosión que autoforman

una capa pasiva muy delgada en las
superficies internas, compuestas en su
mayoría por sulfuro de hierro o
carbonatos de hierro.
Promotores
 Partículas sólidas, burbujas de gas, altas
velocidades y turbulencia.
 CORROSION POR EROSION

Solución:
 Adecuada filtración.
 Mantener la amina pobre en una carga no
superior a 0,45 moles de gas ácido / mol
de amina.
 Mantener adecuado nivel en fondo de
columna regeneradora de amina y evitar
restricciones y delta P en las succiones
de filtros sucios, válvulas no bien
abiertas, etc..
 GASES ACIDOS

 Cuanto mayor es la temperatura son más

agresivos.
 Sus puntos de ataque son las tuberías de
amina rica, el reboiler de amina y los
elementos del tope de la columna
regeneradora.
 GASES ACIDOS

Solución:

 Mantener la carga en la corriente regenerada en

no más de 0,015 mol / mol de gases ácidos
amina, además de adecuada relación de reflujo
en el tope, no menor de 0,8.
 Inyectar amina en la línea de tope de la columna
regeneradora.
 Observar la carga de la corriente de amina rica y
su relación de flujo, manteniendo la recirculación
de amina y su concentración en un nivel
adecuado, como asimismo evitando excesivo
arribo de CO2 a la torre contactora.
 PRODUCTOS DERIVADOS DE LA
DEGRADACIÓN DE LA AMINA

Sus factores más comunes son:

 Exposición a los contaminantes: sales

térmicamente estables (STE), bicina.
 La bicina es un amino ácido y es un producto
de degradación por oxigeno. La bicina es
considerada un agente quelante y ha sido
responsable de la corrosión en muchas
plantas endulzadoras.
 Oxidación por exposición al O2.
 Exposición a altas temperaturas.
 PRODUCTOS DERIVADOS DE LA
DEGRADACIÓN DE LA AMINA

Solución:

 La concentración típica de STE es de 0,5. Si se

excede este valor se utiliza el agregado de soda,
el intercambio iónico o el reemplazo de una
fracción.
 Verificar la inertización de los tanques de amina
pura.
 Limitar la salida del reboiler de amina a 127 °C.
 Reducir la temperatura de la película de la amina
en contacto con los tubos del reboiler.
 CLORUROS

 Son un serio contaminante

 Se combinan con la amina para formar STE y
promueven corrosión por cráteres o por picado
además de inducir rajaduras.
Solución
 Solicitar carbón activado de bajos cloruros.
 Agua de reposición: bajar cloruros a aprox. 0 con
resina de intercambio iónico.
 PERJUICIOS DEL HIDROGENO

 Produce fragilidad y ampollamiento cuando es

liberado en reacciones de corrosión o cuando
SH2 está presente, ocurriendo en especial en los
fondos de la contactora y en sistema de reflujo
de la columna regeneradora .

Solución

 Una purga continua del reflujo ayudaría a

disminuir su concentración, pero aún así podrían
ser necesarios los inhibidores de corrosión.
PERJUICIOS DEL HIDROGENO
PERJUICIOS DEL HIDROGENO
 PROBLEMAS MAS COMUNES

 Excesivo CO2 en el gas tratado.

 Excesiva carga en la amina regenerada.
 Rehervidores de la torre regeneradora muy
recargados.
 Excesivo requerimiento de agua de reposición.
 Alta demanda de amina.
 Corrosión en el sistema de amina.
 Espuma en el sistema de amina.
 Alta tasa de degradación de amina.
 Problemas en bombas.
 EXCESIVO CO2 EN EL GAS
TRATADO
Causa Mucha carga en la amina regenerada.
Acción Ver "Excesiva carga en la amina regenerada“.
Causa Baja recirculación de amina, problema que se detecta por una alta
carga en la corriente agotada aún cuando la corriente regenerada y su
concentración sean las correctas.
Acción De ser posible, aumentar la recirculación verificando todas las
restricciones de caudal, reemplazar si cabe los elementos filtrantes,
asegurarse que la Contactora está a su presión correcta como
asimismo la del fondo de la columna regeneradora evitando así deltas
P indebidos, controlar si no hay excesivo caudal a los filtros y a la
columna lavador del tanque flash de amina, en fin, controlar todos los
elementos del circuito que puedan restringir el caudal, como asimismo
los caudalímetros.
Causa Baja concentración de amina.
Acción Controlar si la solución no ha sido diluida con agua de insumo, y si no
agregar amina fresca. Observar que estos resultados analíticos de %
de amina pueden estar falseados para arriba o para abajo por un
exceso de productos de degradación según su naturaleza sea básica
o acídica, respectivamente.
 EXCESIVA CARGA EN LA AMINA
REGENERADA
Causa La columna Contactora de amina y conexos sobrecargados por exceso de
CO2, por mucho gas o por alto contenido de CO2 en él.
Acción Si la situación fuera irreversible seguir trabajando con lo único posible,
aumentar la recirculación. Una reingeniería será necesaria para aumentar
la capacidad.
Causa Espuma en la columna regeneradora de amina, lo cual se manifiesta por
alto o errático delta P a través de los platos y/o excesivo arrastre de amina
hacia el reflujo y el acumulador de reflujo de la torre generadora de amina
(lo normal es 0,5 a 1,5% peso de amina en el reflujo).
Acción Ver “Espuma en el sistema de amina”.
Causa Los platos en la columna regeneradora de amina están dislocados o
taponados.
Acción Parar e inspeccionar. Un súbito cambio de presión causante de cambios en
la vaporización del agua o un brusco calentamiento del agua o un
llenado/desalojo muy rápido de líquidos podría haber sido la causa.
Causa Pérdidas en el intercambiador amina rica / amina pobre, a detectar con un
muestreo antes y después en la amina regenerada.
Acción Parar y reparar.
 REHERVIDORES MUY RECARGADOS DE
LA TORRE REGENERADORA
Causa Baja recirculación del hot oil.
Acción Aumentarla gradualmente y sino controlar todas las restricciones que
pueda haber en su circuito, o válvulas mal abiertas (exceptuando las
necesarias en los hornos para balance), y controlar la instrumentación.
Ver que no recircule en demasía por los calefactores de tanques.
Causa Baja temperatura en el hot oil a el reboiler de amina.
Acción Controlar los hornos y su posible exceso de aire, la degradación del
hot oil o cambios en alguna nueva partida.
Causa Sobrecarga en el reboiler de amina por alta recirculación o carga de
CO2.
Acción Bajar la recirculación. Puede ser demasiada carga de CO2 de entrada,
situación que si persistiera haría necesaria una reingeniería.
Causa Ensuciamiento en el intercambiador amina rica / amina pobre, reboiler
de amina, en el intercambiador gas / gas o hornos.
Acción Limpiar y analizar la naturaleza de las deposiciones. Tener precaución
con los filtros de las bombas.
 EXCESIVO REQUERIMIENTO DE AGUA
DE REPOSICION
Causa Altas temperaturas o bajas presiones en los gases que dejan la Planta.
Acción Controlar el estado de los enfriadores aéreos, y determinar si están
sobrecargados por operación o por condiciones ambientales.
Causa Malas condiciones de los eliminadores de niebla en el scrubber para
gas de salida, en el tanque flash de amina y en el acumulador de
reflujo de la regeneradora.
Acción Reemplazar eliminador de niebla.
Causa Niveles en el scrubber para gas de salida, en el tanque flash de amina
y en el acumulador de reflujo de la regeneradora muy altos, causando
arrastres.
Acción Bajar niveles.
Causa Excesiva purga de reflujo.
Acción Investigar por qué es tan alta. Remover contaminantes que se
acumulan en su sistema.
 ALTA DEMANDA DE AMINA
Causa Arrastre en los gases salientes de la Planta.
Acción Controlar si tienen altas velocidades que pueden deberse a niveles
muy bajos en la Contactora o a los eliminadores de niebla o altos
niveles, o dislocación de los platos 1 & 2 de la columna regeneradora.
Causa Espuma en las torres, indicado por presiones altas o erráticas.
Acción Tomar acciones para cortar la espuma.
Causa Inundación en torres: muy altas cargas de vapores y/o líquidos, o
dislocación o taponamiento de platos.
Acción Si no es posible bajar los caudales de vapores y/o líquidos, puede
requerir reingeniería. Puede ser necesario reemplazar platos.
Causa Arrastre con los gases salientes de la Planta por vaporización.
Acción Ver temperaturas altas o presiones bajas o altas concentraciones.
Causa Degradación excesiva, en especial si este asunto es resuelto
reemplazando parte de la amina.
Acción Ver “Alta tasa de degradación de amina”.
CORROSION EN EL SISTEMA DE AMINA

Causa Mucha carga en la amina agotada promueve el desprendimiento de

gases ácidos después de la válvulas de nivel.
Acción Aumentar la recirculación para bajar la carga en esos puntos y
constatar que la concentración es la correcta (recordar que su
titulación puede falsearse si hay contaminantes).
Causa Mucho gas se desprende en el lado de la corriente agotada en el
intercambiador amina rica / amina pobre.
Acción Aumentar la contrapresión o bajar la temperatura de salida, máxima
110 C. Cualquiera de estas acciones afectará al sistema. Reducir la
carga en la corriente agotada.
Causa Alta degradación. Algunos de sus productos son corrosivos, los otros
no pero igual perjudican por reducir la cantidad útil disponible o por
hacer aumentar la temperatura de fondo.
Acción Ver “Alta tasa de degradación de amina”.
 ESPUMA EN EL SISTEMA DE AMINA

Causa Impurezas que ingresan con el gas o con el agua de reposición, tales
como partículas, ácidos orgánicos, inhibidores y lubricantes de campo.
Acción Mejorar la filtración. Mejorar el tratamiento de agua.
Causa Partículas sólidas por deficiente filtración, las cuales pueden haberse
autogenerado.
Acción Mejorar la filtración.
Causa Inadecuada filtración.
Acción Verificar su caudal. Muestrear entradas y salidas para ver si hay
mejorías de color, propensión a la espuma e hidrocarburos (esto ultimo
puede ser controlado por el Proveedor de la amina cuando sea
necesario). Recordar que el carbón puede haberse agotado sin
manifestar delta P alguno. Recargar correctamente el carbón, con
lechos uniformes y luego bien empapados.
Causa Hidrocarburos condensados en la Contactora.
Acción Verificar que se cumpla con el diferencial de temperatura de 4°C o más
a favor de la amina con respecto al gas de ingreso. Verificar que el gas
ingrese a la columna unos grados por encima de su punto de rocío.
 ESPUMA EN EL SISTEMA DE AMINA
Causa Caudales excesivos de gas en torres.

Acción Asegurarse que el caudal de gas a la contactor

o el de vapores a la columna regeneradora no
es excesivo, o que aquél tenga la presión
normal. Taponamientos en las torres también
contribuyen.
Causa Hidrocarburos ingresando a la columna
regeneradora.
Acción Drenarlos por los skimmers en el acumulador
de reflujo de la torre regeneradora de amina y
no operar a éste a mayor presión o menor nivel
que lo debido.
 ALTO RITMO DE DEGRADACION DE
AMINA
Causa Exposición a contaminantes, en especial a los ácidos los cuales forman
STE; los más comunes son los sulfatos, formiatos, acetatos,
tiosulfatos, tiocianatos, oxalatos, glicolatos y cloruros. Ingresan con el
gas o el agua de reposición o son autogenerados por degradación o
por exposición al O2.
Acción Determinar qué contaminantes están presentes (análisis por el
Proveedor) y luego investigar cómo entran.
Causa Exposición al O2; la solución toma un color algo marrón-rojizo.
Acción Constatar que los tanques de amina y sus drenados estén inertizados,
e investigar si ingresa con el gas. El disuelto en el agua de aportación
no es relevante.
Causa Degradación térmica.
Acción Buscar en el reboiler de amina alta temperatura de película por alto
flujo de calor en sus tuberías (su ensuciamiento o cancelación por
gases entrampados parcialmente lo aumenta en las áreas aún limpias
o libres) o excesiva generación de vapores o alta concentración en la
solución o acumulación de productos de degradación o meramente alta
temperatura en el hot oil son todos factores que conjuntamente
propician la degradación.
 PROBLEMAS DE BOMBAS

Causa Partículas sólidas erosionan las bombas.

Acción Mantener limpios a los filtros.
Causa Nivel inadecuado en las succiones.
Acción Subir el nivel mínimo de líquido en el recipiente de succión.
Causa Presión inadecuada de descarga.
Acción Sacar restricciones y revisar la tensión de vapor en el punto de
succión, que no debe ser mayor que la presión requerida de succión.
Causa Gases entrampados en la envolvente.
Acción Ventear.
Causa Sello de lavado, enfriadores sucios.
Acción Parar la bomba y realizar mantenimiento.
Causa Cavitación por alta carga en la amina regenerada. En la succión se
desprenden gases.
Acción Ver “Excesiva carga en la amina regenerada”.
PUESTA EN MARCHA Y ANALISIS
DE RIESGOS

TAREAS PREVIAS A LA PUESTA EN

MARCHA
 PRECOMMISSIONING
 Conjunto de actividades de chequeo de las
instalaciones realizadas sin energía eléctrica y sin los
fluidos del proceso con el objeto de asegurar que las
instalaciones han sido construidas de acuerdo a la
ingeniería aprobada.
 Principales actividades de Precommisioning:
Verificación de válvulas de seguridad
Verificación de válvulas de control
Verificación de transmisores eléctricos
Barrido de cañerías con aire
Verificación de manómetros
Verificación de termómetros
Alineación de motores
 COMMISSIONING
 Conjunto de actividades que permiten energizar los
sistemas y efectuar las pruebas preoperacionales.
 En esta actividad hay un cambio radical en la
condición de seguridad de la planta ya que aparece
la energía eléctrica y la carga de fluidos del proceso.
 Principales actividades de Commissioning:
 Inertización.
 Presurización de la instalación.
 Carga de fluidos auxiliares.
 Energización de equipos eléctricos.
 Cableado y conexionado de energización del
CCM.
 PRECOMMISSIONING YCOMMISSIONING
 Las actividades de Precommissioning y
Commissioning se organizan por
especialidades (eléctrica, mecánica,
procesos, etc) y por sistemas (gas de
entrada, hot oil, etc.) y al realizar las tareas
de verificación y prueba se debe dejar un
registro escrito y aprobado por el constructor
y la inspección.
 SISTEMAS UNIDAD DE AMINA
SISTEMA SUBSISTEMA
IDENTIFICACIÓN NOMBRE IDENTIFICACIÓN NOMBRE COLOR
INSTRUMENT AND
01.01
SERVICE AIR

01.02 DRAIN & VENT

PROPANE
01.03
REFRIGERATION

01.04 HOT-OIL

CONDENSATE
01 AUXILIARIES 01.05
PUMPING
WATER SUPPLY AND
01.06
DISTRIBUTION
FIRE WATER AND
01.07
DISTRIBUTION
OSMOSIS INVERSE
01.08
PLANT

01.09 WATER DISPOSAL

02.01 WELL AREA

02.02 INLET MANIFOLDS

CONTROL
02.03
SEPARATOR
02 PROCESS AREA
02.04 PLANT INLET SECTION

GAS SWEETENING
02.05
PLANT

02.06 DEW POINT PLANT

MONITOREO DE VARIABLES DE OPERACION
 Caudal:
 Caudal de filtración.
 Amina regenerada a la columna lavador del
tanque flash de amina.
 Recirculación de aceite calefactor.
 Presión:
 Gas ruptor (eventual) de vacío en columna.
regeneradora de amina.
 Presión del tanque flash de amina.
 Presión de la columna regeneradora.
 Presión en el tanque de expansión de hot oil.
 Mínima presión en tanque flash de amina.
 Presión en recipiente surge de amina.
MONITOREO DE VARIABLES DE OPERACION

 Temperatura:
 Alimentación a la regeneradora.
 Salida del enfriador de gas tratado.
 Salida del enfriador de amina pobre.
 Salida del condensador de reflujo a la
regeneradora.
 Gas virgen a contactora.
 Vapores del tope de la regeneradora.
 Hot oil a reboiler.
 OPERACIONES DE RUTINA
 Reposición de agua.
 Reposición de amina.
 Reposición de hot oil.
 Análisis de la solución de amina.
 Análisis del hot oil.
 Filtros mecánicos.
 Filtros de succión.
 Filtro a carbón activado.
 Desnatadores de hidrocarburos sobrenadantes.
 Indicadores de presiones diferenciales de torres.
 Purgado del acumulador de reflujo de la
regeneradora.
 Lecturas y registros de variables.
 RUTINAS DE MANTENIMIENTO

 Nunca operar los equipos fuera de sus límites.

Mantenerlos y operarlos según lo indique su
fabricante.
 Probar todos los mecanismos de seguridad.
Controlar los rodamientos.
 Atención con las válvulas de control expuestas a
grandes saltos de presión, pues ello puede
provocar desprendimiento de gas ácido en el
seno del líquido portando consigo gotículas
(léase corrosión-erosión).
ANÁLISIS QUÍMICOS DE RUTINA

AMINA REGENERADA
 AMINA REGENERADA

Análisis Frecuencia Valor óptimo

Carga de CO2 1 / día En mol a mol 0,010 a

máx. 0,015
Carga de SH2 Cuando surjan sospechas Ausencia total
de su presencia
Concentración de 1 / día 45 % en peso en rango a
amina 47
Color 1 / día Cristalino incoloro a
ambarino
Claridad 1 / día Claro

Olor 1 / día Algo amoniacal

Tendencia a la 1 / semana < 200 ml en muestra de

espuma 200 ml y ruptura en < 5
min.
Análisis completo 1 / trimestre A indicar por el Proveedor
 AMINA AGOTADA

Análisis Frecuencia Valor óptimo

Carga de CO2 1 / semana En mol a mol 0,42 a

máx. 0,45
Carga de SH2 Cuando surjan Ausencia total
sospechas de su
presencia
Tendencia a la 1 / semana < 200 ml en muestra de
espuma 200 ml y ruptura en < 5
min.
Análisis completo 1 / trimestre A indicar por el
Proveedor
PUESTA EN MARCHA Y ANALISIS
DE RIESGOS

ANÁLISIS DE RIESGOS
 ANALISIS DE RIESGOS

Llegar a un RIESGO tan bajo como sea

OBJETIVO
razonablemente practicable

ANÁLISIS DE RIESGOS

¿Qué es lo que ¿Cuán probable ¿Cuáles son las

puede fallar? es que falle? consecuencias?

CAUSA PROBABILIDAD GRAVEDAD O

SEVERIDAD
•Personal

Minimizar Riesgos •Público

Asociados •Medio Ambiente
•Bienes de la Compañía
 METODOLOGIAS

 Son técnicas de identificación de riesgos, sus

causas y consecuencias. Permiten el cálculo
cualitativo del valor de riesgo (ranking de riesgo) a
través de la probabilidad de ocurrencia y su
severidad. Generan recomendaciones para la
reducción de situaciones peligrosas.
 Son la base efectiva de cualquier gestión de
seguridad del proceso.
 Varían según la metodología y dependen del
alcance y objetivos del estudio.
 METODOLOGIAS

Cumplimiento de Normas y
Reglamentaciones
CONTROL Listas de Verificación (Check-List)
PREVENTIVO Evaluación Preliminar de Riesgos
HAZID (HAZard IDentification)

Qué pasa sí? (What-if?)

CONTROL Modo de Falla y Análisis de Efectos
PREDICTIVO
Estudio de Riesgos y Operabilidad (Guide Word
HAZOP)
 HAZOP (HAZARD OPERATION)

 El HAZOP es el Análisis de Riesgos del

proceso más completo, factible de ser utilizado
en todas las etapas de la vida útil de una
instalación, desde el diseño, la construcción, la
operación de rutina y las modificaciones.
 Es un análisis sistemático efectuado por un
equipo multidisciplinario.
 Identifica los problemas de operabilidad, así
como también los riesgos para el personal, el
público, los bienes de la compañía y el medio
ambiente.
 HAZOP (HAZARD OPERATION)

 Luego de identificar los riesgos hace las

recomendaciones necesarias para reducirlos.

 Permite definir los requerimientos de los

sistemas instrumentados de seguridad (SIS,
Safety Instrumented Systems Elementos de
Campo y PES, Programmable Electronic
System) mediante la categorización del nivel
de riesgo total expresable en uno de los
niveles de SIL (Safety Integral Level). Para
este propósito se usan matrices de seguridad
SIL. Referencias: ANSI/ISA S84.01, IEC 61508
y IEC 61511.
 COMO SE EFECTUA UN HAZOP?

 Análisis estructurado y sistemático potenciado por

el pensamiento creativo de los miembros del
equipo.
 La creatividad es la resultante de interacción entre
los miembros del equipo a través de técnicas de
“brainstorming”.
 Para revelar cuales son las situaciones peligrosas
se analizan los equipos, la instrumentación, los
servicios, la acción humana, los procedimientos y
los factores externos.
 COMO SE EFECTUA UN HAZOP?

 Se identifican los riesgos para la operación, el

medio ambiente, la seguridad pública y la de los
empleados (matriz de riesgos).
 Se evalúan los elementos de protección
(Salvaguardias) que hay frente a situaciones de
riesgo.
 Si corresponde, se hacen recomendaciones para
reducir el riesgo.

EL HAZOP ES UN TRABAJO EN EQUIPO Y EL

ÉXITO O FRACASO ES DE “TODO EL EQUIPO”
 QUIENES PARTICIPAN EN UN HAZOP?
 El Líder experto en la técnica.
 El escribiente (con frecuencia esta tarea la asume el
Líder).
 Los miembros del equipo que poseen conocimiento
específico sobre algún aspecto del proceso en
análisis:
 Especialistas en Ingeniería Química/Procesos.
 Especialistas en Instrumentos.
 Especialistas en Ingeniería Eléctrica.
 Especialistas en Ingeniería Mecánica/Equipos.
 Especialistas en Seguridad
 Especialistas en Medio Ambiente
 Personal de Operaciones
 Personal de Mantenimiento
 Especialistas en Proyectos / Construcciones
PASOS A SEGUIR EN UN ANALISIS DE HAZOP
NODO

Desviaciones a los Objetivos de Diseño Palabras Guía + Parámetro

Identificar todas las Causas

Causas de cada Desviación
Categoría de las Causas

Consecuencias de cada Desviación debido a cada Causa

Probabilidad
de Ocurrencia
y Severidad Salvaguardias Existentes para evitar o mitigar Consecuencias

MATRIZ DE RIESGO Se acepta el Riesgo

RANKING DE RIESGO No se acepta el Riesgo

Recomendaciones para reducir el RANKING DE RIESGO Responsable

Categoría
Probabilidad
de Ocurrencia
y Severidad

MATRIZ DE RIESGO Nuevo RANKING DE RIESGO de las Consecuencias

 BENEFICIOS DEL HAZOP

 ETAPAS DE DISEÑO DE INGENIERÍA

 Acorta calendarios del proyecto.

 Minimiza costos.
 Garantiza el cumplimiento de Códigos de
Seguridad y Regulaciones.
 Asegura la operabilidad con alto grado de
seguridad.
 Maximiza las oportunidades de mejorar y
aumentar la producción.
 BENEFICIOS DEL HAZOP

 INSTALACIONES EXISTENTES

 Identifica y documenta los Riesgos posibles.

 Identifica y documenta las medidas de
Seguridad existentes.
 Revela las oportunidades para mejorar las
medidas de Seguridad.
 Aguda a priorizar los proyectos de Reducción
de Riesgos.
 Revela las oportunidades para los aumentos
de capacidad.