UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA DE PETROLEO, GAS NATURAL Y PETROQUIMICA

Curso Procesos de Gas Natural
(HC516A)
Periodo: 2019-2
Profesor: Jorge Céspedes Morante

UNIDAD 5 – 5.1 A 5.5 PROCESOS DE DIOXIDO DE CARBONO Y DE AZUFRE

5.1 PROCESOS OLAMINE
La técnica más comúnmente utilizada para el procesamiento de gas es primero dirigir el
flujo de gas a través de una torre que contiene una amina (olamina) solución. Las aminas
absorben compuestos de azufre del gas natural y pueden ser reutilizado repetidamente
después de la desulfuración, el flujo de gas se dirige a la siguiente sección, que contiene
una serie de tubos / filtro. Como la velocidad de la corriente se reduce, la separación
primaria de los contaminantes restantes ocurren debido a la gravedad. La separación de
las partículas se producen a medida que el gas fluye a través de los tubos, donde se
combinan con partículas más grandes que fluyen a la sección inferior de la unidad. La
corriente de gas continúa a través de la serie de tubos, se genera una fuerza centrífuga
que elimina aún más el agua restante y las pequeñas materias particuladas. Los procesos
que se han desarrollado para lograr la purificación de gas varían desde una simple
operación de lavado de una sola vez hasta complejos sistemas de reciclaje de varios
pasos.
Los procesos de eliminación de gases ácidos involucran la reacción química
de los gases ácidos con un óxido sólido (como óxido de hierro) o absorción
selectiva de los contaminantes en un líquido (como la etanolamina) eso se
pasa en contracorriente con el gas. Entonces el absorbente es despojado de
los componentes del gas (regeneración) y luego reciclado. El diseño del
proceso variará y, en la práctica, puede emplear columnas de absorción
múltiple y columnas de regeneración múltiples.
5.1.1 PROCESO GIRDLER
El lavado con amina (olamina) del gas natural implica una reacción química de la
amina con cualquier gas ácido con la liberación de una apreciable cantidad de
calor, que debe ser acomodado. Los derivados de amina como la etanolamina
(monoetanolamina, MEA), dietanolamina (DEA), trietanolamina (TEA),
metildietanolamina (MDEA), diisopropanolamina (DIPA), y diglycolamine (DGA) se
han utilizado en aplicaciones comerciales.

Los procesos que usan metil dietanolamina (MDEA) se hicieron populares con la
industria del gas natural debido a su alta selectividad para sulfuro de hidrógeno
sobre dióxido de carbono. Esta alta selectividad permite una reducción de la
velocidad de circulación del disolvente, así como un sulfuro de hidrógeno más rico
el cual se alimenta a la unidad de recuperación de azufre. La reacción de metil
dietanolamina con sulfuro de hidrógeno es casi instantáneo. sin embargo, la
reacción de metil dietanolamina con dióxido de carbono es mucho más lento;
además, la velocidad de
reacción de metil dietanolamina con el dióxido de carbono es más lento que
el del dióxido de carbono con etanolamina.
Dependiendo de la aplicación, también se pueden usar soluciones
especiales, tales como mezclas de aminas; aminas con solventes físicos
como sulfolano y piperazina; y aminas que han sido parcialmente
neutralizadas con un ácido como el ácido fosfórico. La selección adecuada
de la amina puede tener un gran impacto en el rendimiento y costo de una
unidad de endulzamiento. Sin embargo, muchos factores deben
considerarse cuando se selecciona una amina para una aplicación de
endulzamiento. Las consideraciones para evaluar un tipo de amina en los
sistemas de tratamiento de gas son numerosas.
Las principales reacciones químicas son:

Estas reacciones son reversibles al cambiar la temperatura del sistema. El

MEA también reacciona con sulfuro de carbonilo y carbono disulfuro
(disulfuro de carbono) para formar sales estables al calor que no pueden
regenerado DEA es una base más débil que MEA, y por lo tanto un sistema
DEA no típicamente sufre los mismos problemas de corrosión pero reacciona
con sulfuro de hidrógeno y dióxido de carbono:
La dietanolamina también elimina el sulfuro de carbonilo y el disulfuro de
carbono parcialmente como su compuesto regenerable con sulfuro de
carbonilo y disulfuro de carbono sin muchas pérdidas de solución.
Una diferencia clave entre las diversas aminas especiales es la selectividad
hacia el sulfuro de hidrógeno. En lugar de eliminar el sulfuro de hidrógeno y
dióxido de carbono, como aminas genéricas como MEA y DEA, algunas los
productos eliminan fácilmente el sulfuro de hidrógeno según las
especificaciones, pero permiten cantidades controladas de dióxido de carbono
para deslizarse.
Cuando el proceso con metil dietanolamina fue desarrollado en los mediados
de los años 1970, era destinado principalmente al endulzamiento de gases que
no requieren completar la eliminación de dióxido de carbono, o requirieron la
eliminación de solo una parte controlada del dióxido de carbono. La
selectividad de productos a base de metil dietanolamina puede conducir a más
ahorros de energía. Por ejemplo, permitir que el dióxido de carbono
permanezca en el gas tratado reduce la cantidad de gas ácido en la amina que
necesita ser regenerado, reduciendo así la cantidad de energía necesario.
Una serie de catalizadores químicos son utilizados con metil dietanolamina los
que ofrecen la respuesta más rentable para completar o controlar la
eliminación de los gases naturales agrios a muy amargos.
El diagrama de flujo del proceso general para una planta de endulzamiento de amina varía
poco, independientemente de la solución acuosa de amina utilizada como agente
endulzamiento (figura 7-1). El gas ácido que contiene sulfuro de hidrógeno y / o el dióxido
de carbono casi siempre ingresará a la planta a través de un separador de entrada
(depurador) para eliminar cualquier líquido libre y / o sólidos arrastrados. El gas ácido
entra en el fondo de la colunma absorbedora y fluye hacia arriba a través del absorbedor
en contracorriente íntima contacto con la solución acuosa de amina, donde la amina
absorbe los constituyentes del gas ácido de la corriente de gas. El gas endulzado sale por
la parte superior del absorbente pasa a través de un separador de salida y luego fluye a
una unidad de deshidratación (y unidad de compresión, si fuera necesario) antes de ser
considerado listo para su venta.

En muchas unidades, la solución de amina rica se envía desde la parte inferior del
absorbente a un tanque de evaporación instantánea para recuperar los hidrocarburos que
pueden tener
disuelto o condensado en la solución de amina en el absorbedor. La amina rica se
precalienta antes de entrar a la parte superior del separador
Figure 7-1 The amine (olamine) process for gas sweetening.
El intercambiador de calor de aminas sirve como conservación del calor y reduce los
requisitos de calor total para el proceso. Una parte de los gases ácidos absorbidos se
evaporará de la solución rica calentada en la bandeja superior del stripper. El resto de la
solución rica fluye hacia abajo a través del separador en contacto con el vapor generado en el
rehervidor. Los gases ácidos y el vapor dejar la parte superior del stripper y pasan por encima
a través de un condensador, donde la mayor parte del vapor se condensa y enfría. Los gases
ácidos son separados en el separador y enviados al flare o al procesamiento. El vapor
condensado se devuelve a la parte superior del separador como reflujo.
La solución de amina pobre de la parte inferior de la columna de extracción es bombeado a
través de un intercambiador de calor amina-amina y luego a través de un enfriador antes de ser
introducido en la parte superior de la columna absorbente.
El enfriador de aminas sirve para bajar la temperatura de amina pobre a una
temperatura de 100 F. Temperaturas más altas de la solución de amina pobre
resultarán en pérdidas excesivas de aminas por vaporización.La dietanolamina
(DEA) tiene una temperatura de ebullición más alta que la monoetanolamina,
requiriendo otros métodos de proceso, como la destilación al vacío, para evitar la
degradación térmica de la amina. Además, la dietanolamina tiene una tasa de
degradación lenta. En consecuencia, en la mayoría casos no es práctico, económico
o necesario recuperar las soluciones DEA. La purificación de la solución se
mantiene por filtración, y por adición de soda cáustica al sistema para
neutralizar las sales amínicas estables al calor.
La humedad puede eliminarse de los gases de hidrocarburo al mismo tiempo como el
sulfuro de hidrógeno se elimina. La eliminación de la humedad es necesaria para prevenir
daño a los catalizadores anhidros y para prevenir la formación de
hidratos de hidrocarburos a bajas temperaturas. Un proceso de desulfuración y
deshidratación ampliamente utilizado es el proceso de glicol / amina, en el que la solución
de tratamiento es una mezcla de etanolamina y una gran cantidad de glicol. La mezcla se
circula a través de un absorbedor y un reactivador de la misma manera que la etanolamina
se circula en el proceso de Girbotol. El glicol absorbe la humedad desde el gas de
hidrocarburo que pasa por el absorbedor; la etanolamina absorbe sulfuro de hidrógeno y
dióxido de carbono. El gas tratado sale de la parte superior del absorbente; la etanolamina
gastada la mezcla de glicol entra en la torre de reactivación, donde el calor libera el
absorbió gases ácidos y agua.
Los procesos que usan etanolamina y fosfato de potasio son ahora
ampliamente utilizado. El proceso de etanolamina, conocido como el proceso Girbotol,
elimina los gases ácidos (sulfuro de hidrógeno y dióxido de carbono) de hidrocarburos
líquidos y de gases naturales y de refinería.
La solución de tratamiento de Girbotol es una solución acuosa de
etanolamina, que es un álcali orgánico que tiene la propiedad reversible
de reaccionar con sulfuro de hidrógeno en condiciones frías y la
liberación de hidrógeno sulfuro a altas temperaturas. La solución de
etanolamina llena una torre llamado absorbente a través del cual se
burbujea el gas ácido. El gas purificado deja la parte superior de la torre,
y la solución de etanolamina sale del parte inferior de la torre con los
gases ácidos absorbidos. La etanolamina solución entra en una torre de
reactivación donde el calor impulsa los gases ácidos
de la solución. Solución de etanolamina, restaurada a su original
condición, deja la parte inferior de la torre de reactivación para ir a la
cima de la torre de absorción, y los gases ácidos se liberan desde la
parte superior del reactivador.
5.1.2 PROCESO FLEXSORB
El proceso de Flexsorb se basa en una familia de aminas estéricamente impedidas
en soluciones acuosas u otros solventes físicos. Las aminas estéricamente
impedidas son aminas secundarias que tienen un grupo de hidrocarburo de alto
peso molecular unido al grupo de nitrógeno. La gran estructura molecular dificulta
el enfoque de dióxido de carbono a la amina.
Por otro lado el Proceso Flexsorb SE Plus, es muy selectivo hacia el sulfuro de
hidrógeno y se ha utilizado en varios plantas para el procesamiento de gas de cola
(AGE).
Hay dos versiones mezcladas de amina impedida / disolvente físico de Proceso
de Flexsorb. El proceso Hybrid Flexsorb SE emplea una solución de la amina
Flexsorb SE, agua y un disolvente físico no especificado. El solvente Flexsorb
PS consiste en una diferente amina impedida, agua y una disolvente físico. Hay
cinco plantas que están operando.
5.2 PROCESOS DE SOLVENTES
FÍSICOS
Dos de los procesos de disolventes físicos más utilizados son los procesos Selexol y
Rectisol. El solvente del proceso Selexol es el éter dimetílico del polietilenglicol, mientras
que el Rectisol el solvente es metanol.

Los principales beneficios de los solventes físicos son:

1. Selectividad para sulfuro de hidrógeno sobre sulfuro de carbonilo y dióxido de carbono.
2. Altas cargas a altas presiones parciales de gases ácidos.
3. Estabilidad del solvente
4. Bajos requerimientos de calor porque la mayor parte del solvente puede ser regenerado
por una simple bajada de presión
El rendimiento de un solvente físico puede predecirse fácilmente. La solubilidad de un
compuesto en el solvente es directamente proporcional a su presión parcial en la fase
gaseosa, por lo tanto, la mejora en el rendimiento de procesos de solventes físicos con
aumento de presión de gas.
Los procesos físicos solventes se pueden configurar fácilmente para aprovechar de
su alta selectividad de sulfuro de hidrógeno / dióxido de carbono juntos con altos
niveles de recuperación de dióxido de carbono.

El proceso de Selexol se ha utilizado desde finales de la década de 1960. El proceso

del solvente es una mezcla de dimetil éteres de polietilenglicol:

donde n está entre 3 y 9. El disolvente es química y térmicamente estable, y tiene

una baja presión de vapor que limita sus pérdidas al gas tratado. El solvente tiene
una alta solubilidad para dióxido de carbono, sulfuro de hidrógeno y sulfuro de
carbonilo. También tiene selectividad apreciable para el sulfuro de hidrógeno
sobre el dióxido de carbono.
El proceso de Selexol se puede configurar de varias maneras, dependiendo
de los requisitos se selectividad para el nivel de sulfuro de hidrógeno /
dióxido de carbono, la profundidad de eliminación de azufre, la necesidad
remoción de dióxido de carbono, y si el gas necesita ser deshidratado
(Figura 7-2). La corriente de gas a ser vaporizado a baja presión se combina
con el gas ácido del regenerador. Esta corriente de gas combinada es luego
enviado a una unidad de recuperación de azufre. Sin embargo, el contenido
de sulfuro de hidrógeno podría ser demasiado bajo para usar en una planta
convencional de Claus.
Figure 7-2 The Selexol process.
El proceso de Selexol puede, sin embargo, configurarse para
brindar tanto alimentación de gas ácido a la unidad Claus, así
como para proporcionar la eliminación de dióxido de carbono a
granel.
5.2.1 PROCESO RECTISOL
Este proceso es el proceso de tratamiento de gas solvente físico más ampliamente utilizado
en el mundo. Utiliza metanol refrigerado (alcohol metílico, CH3 OH) a una temperatura de
aproximadamente -40 ° F a -80 ° F. La selectividad (por metanol) para sulfuro de hidrógeno
sobre dióxido de carbono a estas temperaturas es aproximadamente 6/1, un poco más bajo
que el del proceso de Selexol en su estado habitual Temperatura de funcionamiento. Sin
embargo, la solubilidad del sulfuro de hidrógeno y sulfuro de carbonilo en metanol, a las
temperaturas de operación típicas del proceso, son más altos que en Selexol y permiten
azufre muy profundo eliminación. La alta selectividad para el sulfuro de hidrógeno sobre el
carbono dióxido de carbono, combinado con la capacidad de eliminar el sulfuro de carbonilo,
es el ventaja principal del proceso. La necesidad de refrigerar el solvente es la principal
desventaja del proceso, lo que resulta en un alto capital y costos de operación.
Hay muchas configuraciones de proceso posibles para el proceso Rectisol, dependiendo de
los requisitos del proceso. Diferentes diseños de proceso se utilizan para la eliminación
selectiva de sulfuro de hidrógeno y dióxido de carbono, y para dióxido de carbono no
selectivo y sulfuro de hidrógeno.
El proceso está diseñado para la eliminación masiva de dióxido de carbono
y casi toda la eliminación de sulfuro de hidrógeno y sulfuro de carbonilo
ocurren en la sección inferior del absorbedor. El solvente de metanol el
contacto del gas de alimentación en la primera etapa del absorbedor se
elimina dos etapas de flashing a través de reducción de presión. El solvente
regenerado está virtualmente libre de compuestos de azufre pero contiene
algo de carbono dióxido. El gas ácido que sale del regenerador de solvente
de la primera etapa es adecuado
5.2.2 PROCESO SULFINOL
Este proceso, desarrollado a principios de la década de 1960, es un proceso de
combinación que usa una mezcla de aminas y un solvente físico. El solvente consiste de
una amina acuosa y sulfolano. En funcionamiento, este proceso está en muchos aspectos
idénticos al método de amina familiar, y sus equipos
los componentes son similares a los encontrados en unidades de amina. El principal La
diferencia es que mientras que el proceso de amina convencional emplea una
concentración bastante diluida de amina en agua para eliminar los gases ácidos por
reacción química, el sistema Sulfinol utiliza una mezcla de alta concentración amina y un
solvente físico para eliminar los gases ácidos por reacciones físicas y químicas. Las
concentraciones de la amina y el solvente físico varía con el tipo de gas de alimentación
en cada aplicación.
Las mezclas comunes de Sulfinol están en el rango de 40% de amina (también llamado
DIPA), 40% de sulfolano (un disolvente orgánico) y 20% de agua. Sulfinol tiene una buena
afinidad por la mayoría de los gases ácidos y tiene la capacidad de liberar estos gases en
el regenerador al reducirse la presión y aplicación de calor. Cuando se opera en
condiciones adecuadas, es capaz de eliminar el doble de gas ácido que una solución de
MEA al 20%.
El proceso Sulfinol-D usa diisopropanolamina (DIPA), mientras
Sulfinol-M usa metil dietanolamina (MDEA). Los disolventes mixtos
permitir mejores cargas de solventes a altas presiones parciales de gases
ácidos y mayor solubilidad de sulfuro de carbonilo y compuestos orgánicos
de azufre que aminas acuosas rectas
El proceso Sulfinol-D se usa principalmente en casos donde la eliminación
selectiva de sulfuro de hidrógeno no es una preocupación principal, pero
cuando la eliminación parcial
de compuestos orgánicos de azufre (mercaptanos, RSH y disulfuro de
carbono, disulfuro de carbono), normalmente en aplicaciones de gas natural y
refinería.
La configuración de Sulfinol-D también puede eliminar algo de carbonilo
sulfuro a través de la solubilidad física en sulfolano e hidrólisis parcial a
sulfuro de hidrógeno inducido por la diisopropanolamina (DIPA).
Sin embargo, no se puede garantizar la eliminación completa del sulfuro de
carbonilo por Sulfinol-D. A diferencia de los solventes que usan otras
aminas primarias y secundarias (monoetanolamina, MEA, dietanolamina,
DEA), se afirma Sulfinol-D no ser degradado por estos compuestos de
azufre Sulfinol-M se usa cuando hay un mayor grado de selectividad por
sulfuro de hidrógeno es necesario. La selectividad del sulfuro de hidrógeno
en Sulfinol-M está controlada por la velocidad de reacción relativa de la
reacción de sulfuro de hidrógeno con metil dietanolamina y por la
solubilidad física de sulfuro de hidrógeno y dióxido de carbono en el
solvente.
 5.3 PROCESOS DE ÓXIDOS DE
METALES
el5.3.1 PROCESO
de hierro o el proceso DE HIERRO
Los captadores de sulfuro de hidrógeno se han utilizado durante muchos años. Un ejemplo es
proceso de esponja de caja seca, que es el proceso por lotes más
antiguo y todavía más utilizado para la edulcoración de gas natural y líquidos de gas natural.
ElESPONJA
proceso fue implementado durante el siglo 19 y se ha utilizado en Europa y los Estados
Unidos por más de 100 años. Secuestradores de sulfuro de hidrógeno son apropiados para
usar a bajas concentraciones de hidrógeno sulfuro, donde la absorción química convencional
y los solventes físicos no son económicos Durante los últimos años, la tecnología
secuestrante de sulfuro de hidrógeno se ha ampliado con muchos materiales nuevos saliendo
al mercado y otros han sido descontinuados. En general, la simplicidad del proceso, bajos
costos de capital y un nivel relativamente bajo de químicos (óxido de hierro) el costo continúa
haciendo que el proceso sea una solución ideal para la eliminación de sulfuro de hidrógeno La
esponja consiste en virutas de madera impregnadas con un hidratado forma de óxido de
hierro Las virutas de madera sirven como portador para el activo polvo de óxido de
hierro El sulfuro de hidrógeno se elimina al reaccionar con hierro óxido para
formar sulfuro férrico. El proceso generalmente se aplica mejor a gases que
contienen concentraciones bajas a medias (300 ppm) de sulfuro de
hidrógeno o mercaptanos. Este proceso tiende a ser altamente selectivo y
normalmente no elimina cantidades significativas de carbono dióxido. Como
resultado, la corriente de sulfuro de hidrógeno del proceso es usualmente
alta pureza. El uso del proceso de esponja de hierro para endulzar gas agrio
se basa en la adsorción de los gases ácidos en la superficie de la agente
edulcorante sólido seguido de reacción química de óxido férrico (Fe 203) con
sulfuro de hidrógeno:
La reacción requiere la presencia de agua ligeramente alcalina y una
temperatura por debajo de 43 ° C (110 "F); se debe verificar la alcalinidad de la
cama regularmente, generalmente a diario. Un nivel de pH del orden de 8-10
debe ser mantenido a través de la inyección de soda cáustica con el agua. Si el
gas no contiene suficiente vapor de agua, puede ser necesario que el agua
inyectado en la corriente de gas de entrada.

El sulfuro férrico producido por la reacción de sulfuro de hidrógeno con el

óxido férrico se puede oxidar con aire para producir azufre y regenerarse el
óxido férrico:
La etapa de regeneración, es decir, la reacción con oxígeno es exotérmica, y el aire
debe introducirse lentamente para que el calor de la reacción pueda disiparse.

Si se introduce aire rápidamente, el calor de reacción puede encenderse la cama.

Parte del azufre elemental producido en la regeneración el paso permanece en la
cama. Después de varios ciclos, este azufre se va a apelmazar el óxido férrico,
disminuyendo la reactividad de la cama. Por lo general, después 10 ciclos la cama
debe ser removida y una nueva cama introducida en el recipiente.
 
En algunos diseños, la hierro de esponja puede operarse con
regeneración inyectando una pequeña cantidad de aire en la
alimentación de gas ácido. El aire regenera sulfuro férrico mientras
que el sulfuro de hidrógeno es eliminado por óxido férrico Este
proceso no es tan efectivo en la regeneración de la cama como
el proceso por lotes y requiere una corriente de aire a mayor presión.
En el proceso (Figura 7-3), el gas ácido debería pasar a través de
la cama. En el caso de que se use la regeneración continua, una
se agrega una pequeña concentración de aire al gas ácido antes de
que se procese.
Este aire sirve para regenerar continuamente el óxido de hierro,
que ha reaccionado con sulfuro de hidrógeno; aunque sirve para extender la
vida útil de una torre dada, probablemente sirva para disminuir la cantidad
total de azufre que eliminará un peso dado de la cama. El número de
recipientes que contienen óxido de hierro puede variar de uno a las cuatro.
En un proceso de dos recipientes, uno de los buques estaría en
funcionamiento eliminar el sulfuro de hidrógeno del gas ácido, mientras que
el segundo recipiente estaría en el ciclo de regeneración o teniendo la
esponja de hierro cama reemplazada.
Cuando se usa la regeneración periódica, se opera una torre hasta que la
cama está saturado con azufre y el sulfuro de hidrógeno comienza a
aparecer en la corriente de gas endulzado.
Figure 7-3 Typical iron-oxide process flow sheet (Maddox, 1974).
En este punto, el buque se retira del servicio, y el aire circula por la cama para regenerar el
óxido de hierro.
Independientemente del tipo de proceso de regeneración utilizado, una determinada cama
de óxido de hierro perderá actividad gradualmente y eventualmente será reemplazado. Por
esta razón, los recipientes del reactor deberían diseñarse para minimizar las dificultades
para reemplazar la esponja de hierro en las camas. Cambiar de las camas es peligroso, la
exposición al aire cuando se descarga una la cama puede provocar un aumento brusco de
la temperatura, lo que puede provocar combustión de la cama. Se debe tener cuidado al
abrir la torre al aire. Toda la cama debe humedecerse antes de comenzar la operación de
cambio.
Los reactores de óxido de hierro han adquirido varias configuraciones de los
convencionales recipientes de caja a purificadores de torres estáticos. La selección
depende de la aplicación del proceso Los purificadores de torre estáticos se utilizan en
alta presión aplicaciones, porque una profundidad de cama más larga proporciona una
mayor eficiencia, y la caída de presión total es una fracción más pequeña de la presión
disponible.
Los purificadores de torres estáticos también están equipados con bandejas para eliminar
la compactación para aplicaciones de presión más baja.
Las cajas convencionales consisten en grandes recipientes rectangulares, ya sea
construidos en el suelo, o apoyado en las piernas para salvar la huella. Ellos están
compuestos de varias capas, con una profundidad de cama típica de al menos dos
pies.
Las suspensiones de óxido de hierro, como las lechadas de óxido de hierro, se basan
en hidratos de óxido férrico como el agente regenerable activo. Sin embargo,
suspensiones de óxido de hierro reaccionar en un ambiente básico con un compuesto
alcalino, seguido por la reacción del hidrosulfuro con óxido de hierro para formar
sulfuro de hierro. El hierro es luego regenerado por aireación.
En general, el proceso de óxido de hierro es adecuado solo para pequeño a moderado
cantidades de sulfuro de hidrógeno. Alrededor del 90% del sulfuro de hidrógeno se
puede quitar por cama, pero obstrucción de la cama por azufre elemental ocurre, la
cama debe descartarse, y el uso de varias camas en serie no es generalmente
económico. Eliminación de grandes cantidades de hidrógeno sulfuro de las corrientes
de gas requiere un proceso continuo, como el Proceso de Ferrox o el proceso de
Stretford. El proceso de Ferrox se basa en la misma química que el proceso de óxido
de hierro, excepto que es fluido continuo.
El proceso de Stretford emplea una solución que contiene sales de vanadio
y ácido antraquinona disulfónico.
El gas natural debe estar mojado al pasar a través de una esponja de hierro
porque el secado de la cama hará que la esponja de hierro pierda su
capacidad de reactividad, si el gas no está ya saturado de agua o si la
corriente de entrada tiene una temperatura superior a 50 ° C (alrededor de
120 "F), agua con carbonato de sodio se rocía en la parte superior del
contactor para mantener la humedad deseada y las condiciones alcalinas
durante la operación.
5.3.2 OTROS PROCESOS
Los procesos Slurry se desarrollaron como alternativas al hierro esponja. Los lodos de óxido
de hierro se han utilizado para absorber selectivamente sulfuro de hidrógeno. La química del
costo de estos procesos es mayor que el proceso de hierro esponja, pero esto se ve
parcialmente compensado por la facilidad y el menor costo con el que la torre de contacto
puede limpiarse y recargarse. Obteniendo aprobación deshacerse de los productos químicos
usados, incluso si no son peligrosos, es pérdida de tiempo.
Un ejemplo de tal proceso es el proceso Sulfa-check, que selectivamente elimina el sulfuro de
hidrógeno y mercaptanos del gas natural en la presencia de dióxido de carbono. El proceso usa
nitrito de sodio (NaNO2).
Las corrientes de gas con niveles de oxígeno elevados con el proceso Sulfa-Check producirá
algunos óxidos de nitrógeno en la corriente de gas. La eliminación del sulfuro de hidrógeno no
se ve afectada en corto tiempos de contacto porque la reacción es casi instantánea. El
hidróxido de sodio y el nitrito de sodio son consumibles en los procesos y no puede ser
regenerado. Este proceso es logrado en un diseño de un solo vaso de un solo uso con una
solución acuosa solución de nitrito sódico tamponada para estabilizar el pH por encima de 8.
Además, hay suficiente base fuerte para elevar el pH del material fresco a 12.5. La reacción con
sulfuro de hidrógeno forma azufre elemental, amoníaco y soda cáustica:
Se producen otras reacciones que forman los óxidos de nitrógeno, y el dióxido de
carbono en el gas reacciona con el sodio hidróxido para formar carbonato de sodio y
bicarbonato de sodio. La solución agotada es una suspensión de finas partículas de
azufre en una solución de sodio y sales de amonio (Manning y Thompson, 1991).
El proceso Sulfa treat es un proceso por lotes para la eliminación selectiva
de sulfuro de hidrógeno y mercaptanos del gas natural. El proceso es seco, sin líquidos
libres, y puede usarse para todas las aplicaciones de gas natural donde un proceso por
lotes es adecuado. El sistema SulfaTreat es un desarrollo más reciente usando óxido de
hierro en un material sólido poroso.
A diferencia del proceso de esponja de hierro, el material SulfaTreat no es pirofórico y
tiene una capacidad más alta que la esponja de hierro en un volumétrico o en masa En el
proceso, la corriente de gas de entrada ingresa a la unidad a través de un pequeño
separador de entrada para separar cualquier líquido arrastrado, agua salada y cualquier
hidrocarburo líquido en la corriente de gas. El gas de alimentación ácido luego pasa a la
parte superior del contactor donde está el producto SulfaTreat (un producto seco,
y evidencia de agua libre en el gas de salida material granular de flujo libre de porosidad
y permeabilidad uniforme)
solo reacciona con compuestos que contienen azufre. Esto elimina cualquier
reacciones secundarias con dióxido de carbono que podrían reducir su eficiencia,
Cuando el lecho de SulfaTreat se seca, la velocidad de reacción disminuye.
La eficiencia óptima puede requerir la medición del contenido de agua del gas e
inyectando una cantidad suficiente de agua en el gas influente a mantener un gas
saturado de agua.
El metanol tiene propiedades físicas favorables en relación con otros solventes a
excepción de la presión de vapor. Los beneficios de la baja viscosidad del metanol a
baja temperatura se manifiestan en la mejora de la caída de presión en la caja fría de
instalaciones de inyección y calor mejorado transferir. El metanol tiene una tensión
superficial mucho más baja en relación con los otros solventes La alta tensión
superficial tiende a promover problemas de formación de espuma en contactores.
Los procesos de metanol probablemente no son susceptibles a la espuma Sin
embargo, el principal inconveniente del metanol es el alto presión de vapor que es
varias veces mayor que la de los glicoles o aminas para minimizar las pérdidas de
metanol y mejorar de la absorción del agua y el gas ácido.
Las temperaturas del absorbedor o separador suelen ser menores de -20 ° F.
La alta presión de vapor del metanol puede parecer inicialmente un importante
inconveniente debido a las altas pérdidas de solvente. Sin embargo, el alto la presión
de vapor también tiene ventajas significativas. Aunque a menudo no considerado, la
falta de una mezcla completa del gas y el disolvente puede plantear problemas
significativos. Debido a la alta presión de vapor, el metanol es completamente mezclado
en la corriente de gas antes de la caja fría. Glicoles, porque no se vaporizan por
completo, pueden requerir boquillas especiales y la colocación de la boquilla en la caja
fría para evitar el congelamiento. Solvente el traspaso a otros procesos posteriores
también puede representar un problema. Porque el metanol es más volátil que los
glicoles, aminas, y otros solventes físicos, incluido el aceite pobre, el metanol es
usualmente rechazado en la etapa de regeneración de estos procesos posteriores. El
stripper concentra el metanol en el condensador superior, donde se puede eliminar y
purificar más.
Lamentablemente, si los glicoles son llevados a unidades de amina, el glicol se concentra en la
solución y potencialmente comienza a degradarse y posiblemente diluir la solución de amina.
El uso de metanol se ha explotado aún más en el desarrollo del proceso Rectisol solo o como
mezclas de tolueno y metanol son utilizado para eliminar más selectivamente el sulfuro de
hidrógeno y el carbono deslizante dióxido al producto superior. Tolueno tiene una ventaja adicional
en la medida en que el sulfuro de carbonilo es más soluble en tolueno que en metanol. El proceso
de Rectisol se desarrolló principalmente para eliminar el dióxido de carbono y el sulfuro de
hidrógeno (junto con otras especies que contienen azufre) de las corrientes de gas resultantes de
la oxidación parcial de carbón, petróleo y residuos de petróleo. La habilidad de metanol para
absorber estos componentes no deseados lo hizo el natural disolvente de elección.
Desafortunadamente, a bajas temperaturas, el metanol también tiene una alta afinidad por los
constituyentes de hidrocarburos de corrientes del gas. Por ejemplo, el propano es más soluble en
metanol de lo que es dióxido de carbono. Hay dos versiones del proceso Rectisol: el de dos etapas
y el de una sola vez. El primero el paso del proceso de dos etapas es la desulfuración antes de la
conversión de turno; las concentraciones de sulfuro de hidrógeno y dióxido de carbono son
aproximadamente 1 y 5% por volumen, respectivamente. Regeneración del metanol después de la
desulfuración del gas de alimentación produce altos suministro de
El proceso de una sola vez es solo aplicable para productos de oxidación parcial de
alta presión. Una vez proceso también es aplicable cuando el sulfuro de hidrógeno a
el contenido de dióxido de carbono es desfavorable, en los alrededores de 150.
Recientemente, se desarrolló un proceso que utiliza metanol que tiene el capacidad
simultánea para deshidratar, eliminar gases ácidos y controlar punto de rocío de
hidrocarburos (Rojey y Larue, 1988; Rojey et al., 1990). El IFPEXOL-I se utiliza para
eliminar agua e hidrocarburos control del punto de rocío; el proceso IFPEXOL-2 se
usa para gas ácido eliminación. El nuevo concepto detrás del proceso IFPEXOL-1 es
usar un porción de la alimentación de entrada saturada de agua para recuperar el
metanol de la porción acuosa del separador de baja temperatura. Ese enfoque ha
resuelto un gran problema con la inyección de metanol en grandes instalaciones, la
recuperación de metanol por destilación azufre para la recuperación de azufre.
Más allá de eso descubrimiento muy simple, la sección fría del proceso es
notable similar a un proceso de inyección de metanol básico.
Modificaciones a la proceso incluye agua lavando el líquido de hidrocarburo
desde el bajo separador de temperatura para mejorar la recuperación de
metanol. Los El proceso de IFPEXOL-2 para la eliminación de gases ácidos
es muy similar a una amina tipo de proceso a excepción de las
temperaturas de funcionamiento. El absorbedor opera por debajo de -20 ° F
para minimizar las pérdidas de metanol, y el regenerador opera a
aproximadamente 90 psi. Se requiere enfriamiento en el regenerador
condensador para recuperar el metanol. Este proceso generalmente sigue el
Proceso IFPEXOL-1, por lo que la absorción excesiva de hidrocarburos no
es tan gran problema.
5.4 PROCESOS BASADOS EN EL
METANOL
El metanol es probablemente uno de los solventes más versátiles en la industria de
procesamiento de gas. Históricamente, el metanol fue el primer comercial
disolvente físico orgánico y se ha utilizado para la inhibición de hidratos,
deshidratación, endulzamiento del gas y recuperación de líquidos. La mayoría de
estas aplicaciones implican bajas temperaturas, donde las propiedades físicas del
metanol son ventajosas en comparación con otras disolventes que presentan
problemas de alta viscosidad o incluso formación de sólidos.
La operación a bajas temperaturas tiende a suprimir el metanol más significativo
desventaja, alta pérdida de solvente Además, el metanol es relativamente
económico y fácil de producir, lo que hace que el solvente sea muy alternativa
atractiva para aplicaciones de procesamiento de gas.
El metanol tiene propiedades físicas favorables en relación con otros solventes a
excepción de la presión de vapor. Los beneficios de la baja viscosidad del
metanol a baja temperatura se manifiestan en la mejora de la caída de presión en
la caja fría de instalaciones de inyección y calor mejorado transferir. El metanol
tiene una tensión superficial mucho más baja en relación con los otros solventes
La alta tensión superficial tiende a promover problemas de formación de espuma
en contactores. Los procesos de metanol probablemente no son susceptibles a la
espuma Sin embargo, el principal inconveniente del metanol es el alto presión de
vapor que es varias veces mayor que la de los glicoles o aminas Para minimizar
las pérdidas de metanol y mejorar el agua y el gas ácido absorción, las
temperaturas del absorbedor o separador suelen ser menores de -20 ° F.
La alta presión de vapor del metanol puede parecer inicialmente un importante
inconveniente debido a las altas pérdidas de solvente. Sin embargo, el alto la
presión de vapor también tiene ventajas significativas. Aunque a menudo no
considerado, la falta de una mezcla completa del gas y el disolvente puede
plantear problemas significativos. Debido a la alta presión de vapor, el metanol
es completamente mezclado en la corriente de gas antes de la caja fría. Glicoles,
porque no se vaporizan por completo, pueden requerir boquillas especiales y la
colocación de la boquilla en la caja fría para evitar el congelamiento. Solvente el
traspaso a otros procesos posteriores también puede representar un problema.
Porque el metanol es más volátil que los glicoles, aminas, y otros solventes
físicos, incluido el aceite pobre, el metanol es usualmente rechazado en la
etapa de regeneración de estos procesos posteriores. El stripper concentra
el metanol en el condensador superior, donde se puede eliminar y purificar
más. Lamentablemente, si los glicoles son llevados a unidades de amina, el
glicol se concentra en la solución y potencialmente comienza a degradarse y
posiblemente diluir la solución de amina.
El uso de metanol se ha explotado aún más en el desarrollo de el proceso
Rectisol solo o como mezclas de tolueno y metanol son utilizados para
eliminar más selectivamente el sulfuro de hidrógeno y el dióxido de carbono.
El tolueno tiene una ventaja adicional en la medida en que el sulfuro de carbonilo es
más soluble en tolueno que en metanol. El proceso de Rectisol se desarrolló
principalmente para eliminar el dióxido de carbono y el sulfuro de hidrógeno (junto
con otras especies que contienen azufre) de las corrientes de gas resultantes de la
oxidación parcial de carbón, petróleo y residuos de petróleo. La habilidad de metanol
para absorber estos componentes no deseados lo hizo el natural disolvente de
elección. Desafortunadamente, a bajas temperaturas, el metanol también tiene una
alta afinidad por los constituyentes de hidrocarburos de corrientes del gas. Por
ejemplo, el propano es más soluble en metanol de lo que es dióxido de carbono. Hay
dos versiones del proceso Rectisol: el de dos etapas y el de una sola vez. El primero
el paso del proceso de dos etapas es la desulfuración antes de la conversión de
turno; las concentraciones de sulfuro de hidrógeno y dióxido de carbono son
aproximadamente 1 y 5% por volumen, respectivamente. Regeneración del metanol
después de la desulfuración del gas de alimentación produce altos suministro de
azufre para la recuperación de azufre. El proceso de una sola vez es solo
aplicable para productos de oxidación parcial de alta presión. Una vez proceso
también es aplicable cuando el sulfuro de hidrógeno a el contenido de dióxido
de carbono es desfavorable, en los alrededores de 150.
Recientemente, se desarrolló un proceso que utiliza metanol que tiene la
capacidad simultánea para deshidratar, eliminar gases ácidos y controlar punto
de rocío de hidrocarburos. El IFPEXOL-I se utiliza para eliminar agua e
hidrocarburos control del punto de rocío; el proceso IFPEXOL-2 se usa para
gas ácido eliminación. El nuevo concepto detrás del proceso IFPEXOL-1 es
usar una porción de la alimentación de entrada saturada de agua para
recuperar el metanol de la porción acuosa del separador de baja temperatura.
Ese enfoque ha resuelto un gran problema con la inyección de metanol en
grandes instalaciones, la recuperación de metanol por destilación. Más allá
de eso descubrimiento muy simple, la sección fría del proceso es notable
similar a un proceso de inyección de metanol básico. Modificaciones al
proceso incluye agua lavando el líquido de hidrocarburo desde el bajo
separador de temperatura para mejorar la recuperación de metanol. El
proceso de IFPEXOL-2 para la eliminación de gases ácidos es muy similar a
una amina tipo de proceso a excepción de las temperaturas de
funcionamiento. El absorbedor opera por debajo de -20 ° F para minimizar
las pérdidas de metanol, y el regenerador opera a aproximadamente 90 psi.
Se requiere enfriamiento en el regenerador condensador para recuperar el
metanol. Este proceso generalmente sigue el Proceso IFPEXOL-1, por lo
que la absorción excesiva de hidrocarburos no es tan gran problema.
5.5 PROCESOS DE LAVADO CON
CARBONATOS Y AGUA
El lavado con carbonato es un proceso alcalino suave para el control de eliminación
de gases ácidos (como dióxido de carbono y sulfuro de hidrógeno) de las corrientes
de gas. Utiliza el principio de que la tasa de la absorción de dióxido de carbono por el
carbonato de potasio aumenta con temperatura. Se ha demostrado que el proceso
funciona mejor cerca de la temperatura de reversibilidad de las reacciones:
El lavado con agua, en términos del resultado, es análogo al lavado con
carbonato de potasio, y también posible llevar a cabo el paso de desorción
mediante reducción de presión. La absorción es puramente física, y también
hay una relativamente alta absorción de hidrocarburos, que se liberan al
mismo tiempo que los gases ácidos; el proceso que usa fosfato de potasio
se conoce como desulfuración de fosfato, y se usa de la misma manera que
el proceso de Girbotol para eliminar los gases ácidos de los hidrocarburos
líquidos, así como del gas corrientes La solución de tratamiento es una
solución acuosa de tripotásico fosfato (K3PO4), que se hace circular a través
de una torre de absorción y una torre reactivadora de forma muy similar a
como se hace circular la etanolamina en el proceso de Girbotol,
la solución se regenera térmicamente, otros procesos incluyen el proceso Alkazid
(Figura 7-4), que elimina el sulfuro de hidrógeno y el dióxido de carbono usando
concentrado soluciones acuosas de aminoácidos.
El proceso de carbonato de potasio caliente (Figura 7-5) disminuye el contenido de
ácido de gas natural y de refinería desde un 50% hasta un valor tan bajo como 0.5% y
opera en una unidad similar a la utilizada para el tratamiento con aminas.
El proceso Giammarco-Vetrocoke se usa para sulfuro de hidrógeno y / o eliminación de
dióxido de carbono (Figura 7-6). En la eliminación de sulfuro de hidrógeno sección, el
reactivo consiste en carbonatos de sodio o de potasio que contienen
una mezcla de arsenitos y arseniatos; el dióxido de carbono
La sección de eliminación utiliza una solución acuosa de carbonato alcalino activada
con trióxido de arsénico, ácido seleno o ácido revelador.
Los tamices moleculares son altamente selectivos para la eliminación de sulfuro de
hidrógeno (así como otros compuestos de azufre) de las corrientes de gas y más eficiencia
de absorción continuamente alta. También son un efectivo medios de eliminación de agua, y
así ofrecer un proceso para el deshidratación y desulfuración de gas. Gas que tiene
excesivamente el alto contenido de agua puede requerir deshidratación aguas arriba, sin
embargo, el proceso del tamiz molecular (Figura 7-7) es similar al proceso del óxido de
hierro.
La regeneración de la cama se logra pasando gas calentado y limpio sobre la cama. A
medida que la temperatura de la cama aumenta, libera el sulfuro de hidrógeno adsorbidos
en la corriente de gas de regeneración. El efluente ácido el gas de regeneración se envía a
una pila de antorchas, y hasta el 2% del gas está sentado se puede perder en el proceso de
regeneración Una porción del gas natural también puede perderse por la adsorción de
componentes de hidrocarburos por el tamiz En este proceso, los componentes de
hidrocarburos insaturados, tales como olefinas y aromáticos,
tienden a ser fuertemente adsorbidos por la molécula tamices
Los tamices moleculares son susceptibles a la intoxicación por
tales productos químicos como glicoles y requieren métodos
completos de limpieza de gas antes del paso de adsorción.
Alternativamente, el tamiz puede ser ofrecido cierto grado de
protección mediante el uso de camas de guardia en las que un
menor catalizador caro se coloca en la corriente de gas antes del
contacto del gas con el tamiz, protegiendo así el catalizador del
envenenamiento. Este concepto es análogo al uso de camas de
guardia o catalizadores de desgaste en la industria del petróleo.
REFERENCIAS
Speight, J. (2007). Natural Gas A Basic Handbook. Gulf
Publishing Company. Houston – EEUU.