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El aislamiento térmico en las cámaras frigoríficas

El aislamiento térmico en las cámaras frigoríficas

29/09/2017

El aislamiento térmico es la forma más eficiente de conservar el frío.

Técnicamente, consiste en minimizar la transmisión de energía
calorífica entre espacios contiguos. Hablamos con Jaime Maruny,
administrador del Grupo Infrisa, una de las compañías con una
trayectoria más sólida en el diseño y construcción de cámaras
frigoríficas en España y que colabora habitualmente con Mecalux en la
realización de muchos de sus proyectos. En este artículo, explica cómo
se logra el aislamiento térmico de los almacenes que operan a bajas
temperaturas y destaca la importancia de un riguroso diseño con el fin
de garantizar el óptimo funcionamiento de las cámaras frigoríficas.

La mayoría de productos alimentarios son perecederos y se deterioran con

rapidez cuando se exponen a temperatura ambiente. Históricamente, la
aplicación de frío (mediante congelación o refrigeración) ha sido uno de los
métodos más usuales para la conservación de los alimentos durante un tiempo
prolongado.

En el siglo XX se empezó a explotar el frío a nivel industrial. La investigación ha

resultado fundamental en el desarrollo de nuevas e innovadoras soluciones
cada vez más eficaces, desde la mejora de los materiales empleados para
conservar el frío hasta la construcción de instalaciones y cámaras frigoríficas
con la tecnología más avanzada. Poder disponer de los alimentos durante
mayor tiempo tiene una gran repercusión a nivel social y económico.

Evolución del aislamiento térmico

Los aislantes térmicos son materiales resistentes al paso de la energía. Se
utilizan en la construcción de las cámaras frigoríficas para crear una barrera
que evite la transmisión de energía y mantenga el interior a una temperatura
adecuada. Desde un punto de vista económico, es la mejor solución para el
ahorro energético. Elegir correctamente el material que se va a emplear es
fundamental a la hora de construir una cámara frigorífica.

Históricamente, se han aplicado distintos materiales y soluciones como

aislantes térmicos. Asimismo, gracias a la investigación, “el sector ha
evolucionado en las últimas décadas hacia nuevos sistemas y productos cada
vez más eficaces”, precisa Jaime Maruny.

Inicialmente se empleaba el corcho con barreras de vapor de alquitrán, todo

ello fijado a un soporte de obra y aplicado a mano por los propios albañiles,
con acabados interiores de cemento o cerámicos.

Más adelante, el corcho se sustituyó por materiales orgánicos derivados del

petróleo, principalmente las placas de poliestireno expandido (EPS), pero
seguían acoplándose a las paredes con alquitrán. Las chapas metálicas
grecadas servían como acabado interior.

Con el tiempo, se introdujeron nuevos productos y tecnologías modulares que

prescinden de paredes de obra, como los paneles sándwich que se usan en la
actualidad y que aportan una elevada resistencia.

Paneles sándwich
En la segunda mitad del siglo XX, debido a la creciente demanda de cámaras
frigoríficas a nivel industrial y a la expansión de la tecnología, se desarrollaron
los paneles sándwich.

Jaime Maruny subraya que la utilización de estos

paneles supuso un gran avance en el sector de la
construcción y el aislamiento, ya que consiguieron
aunar en un mismo producto una serie de ventajas,
entre las cuales sobresalen:

Modularidad: son fáciles de transportar y

montar.
Ofrecen una amplia gama de espesores en
su núcleo y de chapas metálicas de
revestimiento en sus caras. Sus características
dependen del uso del panel.
Excelentes propiedades mecánicas.
Magnífica barrera de vapor.
Elevada resistencia ante el paso de calor.
Acabados higiénicos y sanitarios. De fácil
limpieza y estables frente al ataque de
microorganismos.
Coste moderado.

Hoy en día, las cámaras frigoríficas modernas se construyen con paneles

sándwich con un núcleo aislante de poliuretano (PUR) –si bien el uso de
poliisocianurato (PIR) está cada vez más consolidado en razón de su buen
comportamiento contra el fuego–, unido a dos capas de cobertura exterior que
pueden ser metálicas o no metálicas (generalmente de acero o aluminio).

El PUR y el PIR son espumas rígidas celulares compuestas por dos líquidos: el
poliol y el isocianato, formulados en distintas proporciones, con un agente
espumante y otros aditivos. Al formarse la espuma, se adhiere a las dos caras.
Las densidades de la espuma del producto acabado son del orden de 40
kg/m3.

Las caras del panel suelen ser chapas de acero

galvanizado, imprimado y acabado con pintura
poliéster de silicona (más conocido como lacado).
Estas chapas poseen un grosor mínimo de 0,5 mm –
hasta un máximo de 0,7 mm– y se perfilan con un
acabado grecado, que las hace más resistentes y
rígidas, a la vez que las embellece estéticamente con una amplia gama de
colores.

En los almacenes situados en ambientes agresivos (marinos, industriales, etc.) o

donde se manejan y elaboran productos especiales (conservas de alimentos en
salazón, sin envasar, etc.), se suelen aplicar revestimientos más resistentes y
anticorrosivos como el HDX, PVDF o PET.

Los fabricantes suelen producir paneles que miden entre 1,10 y 1,20 m de
ancho, lo que permite estandarizar su transporte y facilitar su montaje. Se
cortan a la medida apropiada en la misma línea de producción para evitar tener
que hacerlo en la obra.

La junta longitudinal de los paneles es uno de los elementos más críticos y

delicados que hay que tomar en consideración durante el montaje; cada
fabricante aporta su propia solución. La unión de los distintos paneles
sándwich debe asegurarse con precisión en el montaje y sellarse en la obra
para evitar el paso de calor, la entrada de vapor de agua y la creación de
puentes térmicos.

En lo que se refiere a la situación actual de los paneles sándwich, Jaime

Maruny explica que sus características y procesos de producción se
encuentran en constante investigación y evolución, mejorando cada vez más
su calidad y resistencia. “Hoy por hoy –especifica– una sola línea puede
fabricar millones de metros cuadrados al año, cumpliendo con las estrictas
normas internacionales. Esto es resultado de las inversiones millonarias en
I+D+i y del espíritu de progreso de la industria”.

Los paneles se emplean en cámaras frigoríficas y en naves industriales de

elaboración de alimentos, ya sea en rangos positivos (en temperaturas de 0 a
10 ºC, muelles o salas de trabajo), como en negativos (túneles de congelación y
cámaras de conservación de productos congelados, que normalmente se hallan
a -25 ºC).

Jaime Maruny señala que Infrisa también ha diseñado y construido cámaras de

gran complejidad que operan a temperaturas muy inferiores, llegando incluso
hasta los -60 ºC, para conservar túnidos. La colocación de estanterías
metálicas en almacenes con estas condiciones es delicada y requiere que el
equipo técnico del proveedor, en este caso Mecalux, realice un estudio en
profundidad con el fin de encontrar la solución más adecuada, ya que el acero
es frágil y menos resistente en temperaturas inferiores a los -35 ºC.

Los espesores de los paneles que se instalan en las cámaras de refrigeración

industriales oscilan entre 100 y 125 mm (en temperaturas positivas) y entre
175 y 200 mm (en temperaturas negativas).

Los paneles sándwich, óptimos aislantes térmicos, reducen los

costes de climatizar las cámaras frigoríficas durante su vida
operativa

Diseño de cámaras frigoríficas

Existen dos tipos de construcciones de cámaras frigoríficas: tradicionales y
autoportantes. En ambos casos, Jaime Maruny ratifica la teoría de Mecalux de
que el diseño idóneo de estas instalaciones se plantea de dentro hacia fuera.

Se trata de diseñar y
construir una nave
empezando desde su
interior, teniendo en
cuenta todos los equipos
de almacenaje y
manutención para que su
operativa sea eficiente y
cumpla con las
normativas. Se prevé la
distribución y
organización de los
sistemas de almacenaje
sobre la superficie
disponible, según las
necesidades logísticas de
la compañía.

Una vez definido el interior, se proyecta el exterior con los parámetros de la

nave y de sus cámaras, cuidando con esmero el conjunto de pavimentos y el
aislamiento con los paneles en paredes, techos y suelos (con un sistema
complementario que evite la congelación del subsuelo), las puertas y accesos,
las válvulas equilibradoras de presiones, los cerramientos adecuados, el
sistema contraincendios, etc.

El diseño de la nave y de las cámaras se aborda de forma conjunta y, a la vez,

multidisciplinar, valorando todos los componentes que intervienen en la
operativa y cómo interactúan entre sí. Requiere un estudio en profundidad que
se realiza junto con el cliente –o representantes del cliente– y tiene como
objetivo conocer todas las particularidades y variables de la nave, las
necesidades logísticas y las perspectivas de futuro de la compañía, así como los
sistemas de almacenaje que se van a proveer. El resultado que se obtiene es
una instalación construida a medida y que se adecua a las características y
necesidades de cada empresa.
El diseño considera muchos aspectos ciertamente complejos, como las
medidas y características de la propia parcela, la legislación de cada país, región
y ciudad, las particularidades y exigencias de cada cliente, el reglamento
referente a la protección contraincendios, el estado de la tecnología y de los
materiales de cada mercado, etc. Este estudio se lleva a cabo de forma muy
detallada y sin olvidar que algunas normas pueden variar en países de Europa,
África o América Latina.

Una cámara frigorífica es una inversión considerable que debe rentabilizarse,

por lo que Jaime Maruny asegura que un buen diseño es indispensable para
lograr una larga vida útil.

En el sector logístico de frío, cada vez adquieren mayor fuerza las

soluciones automáticas de almacenaje, que maximizan la

capacidad de almacenaje y proporcionan un correcto control de
los productos

ortantes
A finales del siglo XX y principios del XXI empezaron a extenderse los
almacenes de grandes dimensiones robotizados, que aprovechan toda la
superficie y altura permitida con el propósito de maximizar la capacidad de
almacenaje y mejorar el rendimiento de los movimientos logísticos. Al ocupar

únicamente el espacio necesario, el coste energético para mantener la

instalación a bajas temperaturas de forma constante es menor.

Estos almacenes son edificios integrales formados por estanterías metálicas

sobre las que se fijan los paneles, los cerramientos verticales y la cubierta. Su
construcción es distinta que la de las cámaras tradicionales, ya que se ejecuta
en poco tiempo y con escasa obra civil. Es básico colocar de forma correcta los
paneles sándwich en el momento de aislar térmicamente la instalación.

El perfecto anclaje de los paneles es esencial, así como su posicionamiento

(horizontal o vertical) y el cuidado de las juntas para evitar tensiones que
provoquen arrugas en las chapas de los paneles. Jaime Maruny apunta que, al
estar sometidos a cambios de temperaturas constantes en el exterior, “los
paneles están especialmente sellados en sus juntas para evitar la entrada de
calor y deben impermeabilizarse con gran esmero en la cubierta”.

En la construcción de estos almacenes deben cuidarse otros elementos de vital

importancia. En primer lugar, que la losa esté correctamente aislada y sea
resistente a las grandes cargas dinámicas y estáticas a la que está sometida.
Después, hay que prever la galería superior donde se colocan y mantienen los
evaporadores, válvulas, tuberías y cables de las instalaciones frigoríficas,
eléctricas y contraincendios. Por último, la seguridad en el montaje, con los
equipos de elevación para operar a más de 30 metros de altura, etc.

Protección contraincendios
La seguridad y protección contraincendios en las cámaras frigoríficas es
primordial e imprescindible, a la vez que complicada debido a los
inconvenientes que plantea operar a bajas temperaturas.

Se puede realizar de forma activa, con la distribución de rociadores

estratégicamente ubicados en las áreas con una carga de fuego más elevada, o
de forma pasiva, con el uso de materiales de mejor comportamiento ante el
fuego, sectorizaciones y técnicas para impedir o retrasar su propagación.

Los paneles sándwich permiten sectorizar el almacén por motivos de

seguridad, como protección contraincendios. Son cada vez más seguros,
especialmente los de núcleo de lana de roca (que sectorizan contra el fuego) y
los de núcleo PIR, que no lo propagan. Además, estos productos superan
exigentes y costosas pruebas de incendios a gran escala a fin de garantizar su
estabilidad.

Concretamente, los paneles sándwich con núcleo incombustible de lana de

roca aportan una excelente protección contraincendios, siempre y cuando se
fijen a una estructura que también esté protegida contra el fuego. Sin embargo,
presentan una capacidad aislante menor, mayor absorción de vapor de agua y
los paneles son más pesados.

En el caso de Infrisa, añade Jaime Maruny, se combinan los sistemas

contraincendios de forma activa y pasiva. También han diseñado el sistema
Infrisa RF Cold, que se aplica en casos específicos en locales de temperatura
negativa.

“Los paneles sándwich nunca han sido la causa primaria de los incendios en
naves construidas con paneles con núcleos de espumas de poliuretano (PUR),
pero sí que es cierto que antaño contribuían a propagar las llamas. La
utilización del panel PIR reduce mucho el riesgo, al ser un producto con un
comportamiento mejorado en caso de incendio”, subraya Maruny.

Los incendios se producen habitualmente en las siguientes circunstancias:

Imprudencias humanas: soldaduras, cortes de panel con herramientas

que desprenden chispas, colillas, etc.
Fallos eléctricos: cortocircuitos, cables y empalmes en mal estado,
incidentes en las zonas de carga de baterías de las carretillas, etc.
Propagación de incendios vecinos: a través de inmuebles o vehículos.

Con la tecnología de la que se dispone actualmente y el desarrollo de núcleos

aislantes cada vez más resistentes en los paneles, muchos de los conatos de
incendio no prosperan.

Asimismo, la evacuación de humos también es fundamental, a la vez que

compleja en las cámaras frigoríficas. Se puede realizar a través de la extracción
natural o forzada del humo generado, con barreras que limiten su propagación
y un sistema de exutorios especiales que permitan la adecuada salida de
humos al conjunto.
En definitiva, un diseño preciso y detallado, con la mayor cantidad de
información posible y teniendo en cuenta las especificaciones y normativas, así
como la utilización de los materiales más innovadores y resistentes del
mercado, permitirá construir una cámara de frío que supere las expectativas de
los clientes.

Los paneles con una formulación de espuma adecuada no

presentan un riesgo excesivo en caso de incendio, resultan las
soluciones más seguras y fiables

Quién es Infrisa
Infrisa es una compañía que nació en Barcelona en 1971. Destacado referente
en el diseño y construcción de cámaras frigoríficas para una gran variedad de
clientes del sector cárnico, lácteo, logístico, pesquero, hortofrutícola, etc., tiene
presencia con ingenieros propios en España, Francia, Portugal y México. Desde
hace muchos años, colabora con frecuencia junto con Mecalux en la realización
de proyectos innovadores y eficientes a nivel nacional y mundial.