Mantenimiento Predictivo de Motores eléctricos.

Descripción:
En este curso se trata cómo diagnosticar motores eléctricos a partir de las principales técnicas predictivas
aplicables tales como el análisis de vibraciones, corriente, tensión, termografía, ultrasonidos y descargas
parciales.

Objetivos:
Adquirir el conocimiento de las diferentes técnicas predictivas tanto dinámicas como estáticas que permiten el
diagnóstico de máquinas eléctricas y el desarrollo de un plan predictivo.

Temario:
 Tema 1: Mantenimiento Predictivo. Parámetros y técnicas predictivas aplicadas a máquinas eléctricas.
Técnicas predictivas dinámicas y estáticas. Fallos que puede detectar cada técnica.
  Tema 2: Diagnóstico de averías en motores mediante análisis espectral de vibraciones. Descripción de la
técnica. Identificación de averías mecánicas y eléctricas. Tabla resumen. Casos prácticos.
 Tema 3: Aplicación de la termografía infrarroja en motores eléctricos. Descripción de la técnica.
Identificación de modos de fallo. Casos prácticos.
 Tema 4: Diagnóstico de averías en motores mediante ultrasonidos. Descripción de la técnica. Concepto de
demodulación. Identificación de modos de fallo. Casos prácticos.
 Tema 5: Diagnóstico de averías en motores mediante tribología. Descripción de la técnica. Identificación de
modos de fallo. Casos prácticos.
 Tema 6: Análisis de corriente eléctrica. Descripción de la técnica. Identificación de modos de fallo y tabla
resumen. Casos prácticos.
 Tema 7: Diagnóstico de averías mediante descargas parciales. Descripción de la técnica. Identificación de
modos de fallo. Casos prácticos.
 Tema 8: Análisis estático. Descripción de la técnica. Identificación de modos de fallo. Casos prácticos.
Tema 9: Aceptación de motores nuevos o reparados.

1. TECNOLOGÍAS PREDICTIVAS

Hoy en día las unidades de mantenimiento y confiabilidad industrial cuentan con un arsenal
de tecnologías y métodos que permiten entender “el lenguaje” de la maquinaria con el fin de
detectar oportunamente estados de falla incipientes, bien utilizado esto representa una
valiosa contribución para las áreas de producción, operaciones, gestión de repuestos,
seguridad industrial y planificación del mantenimiento.

Las diferentes técnicas de monitoreo

de la condición nos dan la oportunidad
de evaluar la maquinaria mientras
esta desempeña sus funciones
operativas normales, sin intervenir con
el proceso productivo, por otro lado
tienen la capacidad de detectar fallas
antes de que estas se conviertan en
un problema.

Anticiparse a condiciones de fallas

avanzadas o que representen una
inestabilidad para la producción o la
seguridad es la esencia en la
aplicación de estas tecnologías, esto
permite planificar oportunamente actividades de mantenimiento, orientar estas actividades a
correcciones específicas, prever los repuestos y servicios
Figura N° 1. Monitoreo de Condición
necesarios y programar las tareas de mantenimiento con un
mínimo impacto al proceso productivo.

La capacidad de anticipar fallas que nos permitan prever los recursos para corregirlas
oportunamente depende en primer lugar de la selección adecuada de la tecnología de
inspección para una determinada maquinaria.

La técnica de monitoreo seleccionada debe ser capaz de captar variables representativas de

la condición del sistema evaluado, datos que se conviertan en información útil. En muchos
casos es necesario contar con más de una tecnología para definir la condición de un equipo
y emitir un mejor diagnóstico.

Figura N° 2

Otro factor importante es la adecuada configuración de los parámetros de inspección.

Los datos recolectados deben ser confiables, repetibles y representativos de la condición de

la maquinaria monitoreada, estos datos además deben recolectarse con una frecuencia
adecuada y de manera sistemática a fin de definir patrones de comportamiento histórico o
de referencia ante situaciones anormales.

Por último este proceso debe ser ejecutado por personal capacitado, que garantice la
continuidad del monitoreo y la correcta interpretación de los datos obtenidos.
 Figura N° 3 Proceso Predictivo

El personal de mantenimiento ha estado sumamente limitado al tratar de diagnosticar fallas

en motores eléctricos. Las herramientas más comunes han sido un medidor de aislamiento
(megger) y un ohmímetro. Aunque recientemente el análisis de vibraciones ha ayudado a
determinar fallas de tipo eléctrico en motores, no se puede asumir que un pico a 2 veces la
frecuencia de línea es una falla de tipo eléctrico. Se deben de tomar en cuenta otras variables
antes de sacar un motor de servicio. Aun con el megger muchas anomalías pueden ser
pasadas por alto. El determinar problemas en motores debe ser confiable y seguro, por esto
un análisis de motores eléctricos debe contener resultados en las siguientes zonas de falla:
Circuito de Potencia, Aislamiento, Estator, Rotor, Entrehierro y Calidad de energía. Las
pruebas a realizar deben de contemplar pruebas tanto con motor detenido como con motor
energizado.

Por ejemplo, un corto entre espiras o entre fases puede perfectamente estar disparando un
motor y al medir el aislamiento éste está en buen estado.

Ya que estas fallas aunque son un problema de aislamiento en el devanado podrían estar
aisladas completamente de tierra y por lo tanto el medidor de aislamiento no las detecta.
Este tipo de anomalías deteriora rápidamente el devanado lo cual resultará en un futuro
remplazo u “overhaul” del motor.

También se ha usado el análisis por vibraciones para detectar fallas en el rotor, estator y
excentricidad. Por ejemplo en el rotor se encuentran a la frecuencia de paso de polo (barra)
para el caso de motores con rotor jaula de ardilla (motores de inducción de CA), con bandas
laterales alrededor de esa frecuencia y excentricidad, así como cortos en el estator a 2 veces
la frecuencia de línea sin ninguna banda lateral. Sin embargo, el análisis a 2 veces la
frecuencia de línea no detalla cuál de las dos fallas es la que está afectando más al motor.

Y estas son determinadas por especialistas en vibraciones muy experimentados y pueden

ya sea pasar desapercibidas por completo o confundirse con otro tipo de influencia.

Estudio IEEE Estudio EPRI

Rodam. Rodam.
44% 41%

Otros Estator Otros

22% Rotor 26% Rotor Estator
14%
8% 9% 36%

Figura N° 4 Comparación fuentes de fallas IEEE vs. EPRI

La Figura N° 4 muestra una comparación de estudios realizados entre el Institute of Electrical

and Electronic Engineers (IEEE) y el Electric Power Research Institute (EPRI) y General
Electric en 1985. El propósito de este estudio fue el mostrar las verdaderas fuentes de falla
en motores eléctricos.

Entonces nos preguntamos, ¿Estamos realmente diagnosticando todas las zonas posibles
de falla en un motor?

Realmente la respuesta es simple, ni vibraciones, ni un ohmímetro ni un medidor de

aislamiento logran revisar todas las zonas de falla de un motor. Entonces, ¿La tecnología
predictiva que está aplicando en su planta es suficiente para evaluar todos los componentes
que pueden causar la falla de un motor?

Las pruebas eléctricas aplicadas a un motor deben de ser confiables y nos deben dar un
diagnóstico completo de todas las zonas o áreas de falla de un motor. Las pruebas a realizar
deben incluir pruebas tanto con motor energizado como con motor detenido. Las pruebas
con motor detenido son de particular importancia en aquellos casos en que un motor sé este
disparando y su puesta en funcionamiento puede terminar de dañarlo, o en el caso de
pruebas de puesta en marcha al instalarse un nuevo equipo de producción.