Controlador de temperatura basado en PLC, aplicado
a un destilador de aceites esenciales por arrastre agua-
vapor
PLC-based temperature controller applied to a
distiller of essential oils by water-steam drag
C. A. Calderon1, Juan Pablo Gutierrez1, Leonardo Álvarez1, Daniel Granda1 , Eduardo Valarezo2, Cristian Ramirez1
1
Universidad Técnica Particular de Loja, Departamento de Ciencias de la Computación y Electrónica
2
Universidad Técnica Particular de Loja, Departamento de Química y Ciencias Exactas
Loja, Ecuador
{cacalderon, jpgutierrez3, ljalvarez3, drgranda4, bevalarezo, cramirez}@utpl.edu.ec
Resumen — El tamaño del mercado mundial de aceites esenciales
lleva en constante crecimiento la última década, con un incremento
de entre un 10% y un 15% de producción al año. Entre las técnicas
más utilizadas para extraer aceites esenciales es la destilación por
arrastre agua-vapor, sin embargo para garantizar la seguridad en
cuanto a accidentes laborales, y, para la homogenizar la calidad
del aceite extraído, es evidente la necesidad de que estos procesos
cuenten con un controlador automático de temperatura que
gobierne el proceso. En base al problema anterior, el objetivo del
presente proyecto es desarrollar una arquitectura para regulación
automática de temperatura en procesos de extracción de aceites
esenciales. Como resultado del presente proyecto se implementó
un prototipo controlador de temperatura y se evaluó su
comportamiento en un destilador de laboratorio. En la evaluación
del comportamiento del controlador de temperatura se obtuvo un
tiempo de subida (Tr) de aproximadamente 15 minutos, tiempo de
establecimiento (Ts) superior a 40 minutos, y, error en estado
estacionario (Ess) menor a 2 °C, lo cual evidencia que el
controlador garantiza una regulación efectiva de la temperatura
dentro del proceso.
Palabras Clave – sensor de temperatura; controlador PI;
destilador; aceites esenciales; PLC; RTD;
Abstract — The size of the world market for essential oils has been
constantly growing in the last decade, with an increase of between
10% and 15% of production per year. Among the most used
techniques to extract essential oils is distillation by water-steam
drag, however to guarantee safety in terms of work accidents, and,
in order to homogenize the quality of the extracted oil, there is
evidence of the need for these processes to have an automatic
temperature controller, which governs the process. Based on the
previous problem, the objective of the present project is to develop
an architecture for automatic regulation of temperature in
processes of extraction of essential oils. As a result of the present
project, a prototype temperature controller was implemented and
its behavior was evaluated in a laboratory distiller. In the
evaluation of the behavior of the temperature controller, a rise
time (Tr) of approximately 15 min., settling time (Ts) greater than
40 min., and steady state error (Ess) less than 2 °C were obtained.
Keywords – temperature sensor, PI controller; distiller; essential
oils; PLC; RTD.
I. INTRODUCCIÓN
El tamaño del mercado mundial de aceites esenciales lleva
en constante crecimiento la última década, con un incremento de
entre un 10% y un 15% de producción al año [1]. Ecuador es un
país virgen en el ámbito de industrias productoras de aceites
esenciales, no hay fábricas a ninguna escala dedicadas a esta
actividad a pesar de ser un país mega diverso con una cantidad
de flora inigualable y con una gran variedad de plantas
medicinales y aromáticas [2].
Entre las técnicas más utilizadas para extraer aceites
esenciales es la destilación por arrastre agua-vapor. Esta técnica
consiste en emplear fuentes de calor externas para la separación
de aceites esenciales de la materia prima [3]. Una de las ventajas
más notorias de este método es la imposibilidad del
recalentamiento del aceite. Los principios de la separación de
vapor, líquidos o solidos son: el momento o cantidad de
movimiento, la fuerza de gravedad y coalescencia; los cuales
prevalecen en cualquier proceso que implique separación de
vapor [4]. Un problema que se presenta en los sistemas de
destilación tradicionales es el desperdicio de agua por lo cual se
recurre a la combinación de refrigeración cíclica, con un sistema
condensador de enfriamiento, lo cual da solución al exceso de
líquido presentado en el sistema [5]. En la industria de la
destilación la temperatura es la principal variable. Las fuentes de
calor que emplean las destiladoras comunes para separar los
aceites de la materia prima surgen de la combustión de gas
industrial o de GLP (gas licuado de petróleo), otra de las
opciones de fuentes de calor son las resistencias eléctricas o
métodos de inducción.
Por otro lado, las industrias necesitan de una estricta
supervisión de sus procesos, por lo que un sistema automático
puede ser la respuesta al problema de volverlo eficiente y de
calidad al proceso original. La automatización en las industrias
de mano de obra ofrece mayor seguridad al personal laboral,
disminuye el tiempo de producción y mejora la calidad de los
productos. Existen industrias donde el vapor siempre está
presente en el ambiente, a su vez existe humedad, es decir son
entornos hostiles para un dispositivo tecnológico. Los PLC
(Programmable Logic Controller) son equipos basados en
microprocesador y son los dispositivos de automatización más
utilizados en las industrias de procesos puesto que fueron
diseñados para uso industrial [6]. A diferencia de los circuitos
integrados (CI), los PLC son dispositivos que pueden trabajar en
ambientes fríos de -40ºC y en ambientes calientes de hasta 70ºC.
En el laboratorio de Operaciones Unitarias ubicado en el
Departamento de Química de La Universidad Técnica Particular
de Loja (UTPL) poseen equipamiento físico dedicado a la
destilación tradicional. Para este proceso calientan un destilador
de material metálico hasta hervir agua y aprovechar su vapor
para la extracción de esencias de plantas. En el proceso de
destilación se cuenta con operarios que supervisan
constantemente la temperatura para regular la fuente de calor
manualmente. Esta última fase puede presentar problemas ya
que el operador tiene contacto directo con la máquina destiladora
y es probable los accidentes laborales, además la regulación de
la fuente de calor está sujeta al error humano, disminuyendo la
calidad del producto final.
En base al escenario descrito, el objetivo de este proyecto se
basa en desarrollar una arquitectura autónoma para la regulación
de temperatura en destiladores de aceites esenciales. El núcleo
de este sistema será un PLC, la fuente externa de calor producida
por la combustión de gas, será reemplazado por una resistencia
eléctrica, además por seguridad del sistema de destilación, el
controlador garantizará un volumen mínimo del líquido en el
tanque.
El desarrollo del presente trabajo comprende algunos
elementos los cuales se desglosan en las secciones del presente
documento: la sección II describe la arquitectura del sistema de
control, la sección III describe los algoritmos de control del
sistema, la sección IV documenta la implementación del
controlador de temperatura, la sección V documenta la
evaluación del sistema, finalmente, las conclusiones principales
del trabajo son resumidas en la sección VI.
II. ARQUITECTURA DEL CONTROLADOR
La arquitectura propuesta para el controlador de temperatura
aplicado a un destilador de aceites esenciales, posee elementos
de instrumentación industrial y control automático, en
consecuencia se toma como base metodológica las arquitecturas
propuestas en [7], [8], [9] y [10].
La arquitectura del controlador de temperatura está
compuesta por los siguientes módulos: 1) Módulo de sensores,
que a su vez está formado por un sensor de temperatura resistivo
RTD Pt100 y un sensor de nivel tipo flotador vertical. 2) Módulo
de control, formado por el circuito acondicionador de señal para
el sensor de temperatura y el módulo de procesamiento basado
en un Controlador Lógico Programable (PLC). 3) Módulo de
actuadores, formado por una electroválvula que regula el caudal
de agua de entrada al sistema, un relé de estado sólido (SSR) que
conduce la potencia hacia la resistencia eléctrica, encargada de
incrementar la temperatura dentro del proceso de destilación. La
relación entre los módulos de la arquitectura propuesta, se
muestran en la Fig. 1.
Uno de los objetivos del presente trabajo es implementar un
prototipo de control de temperatura, en base a la arquitectura
general propuesta, para evaluar su comportamiento real. En
consecuencia hemos definido aplicarlo a un destilador de aceites
esenciales disponible en el Laboratorio de Operaciones
Unitarias de la UTPL (Loja, Ecuador).
El destilador tipo, al cual se le aplicará el controlador de
temperatura está formado por un tanque metálico con capacidad
de 12 litros, en la parte superior se encuentra un sistema básico
de refrigeración que complementa la fase de destilación
mediante el método de arrastre agua-vapor.
Tomando en cuenta la arquitectura propuesta y la
descripción del proceso de destilación, es evidente existen dos
lazos lógicos de control, el lazo uno se encarga de regular la
temperatura, y, el lazo dos se encarga de regular el nivel de
líquido del tanque de destilación. En este sentido en el módulo
de procesamiento deben residir dos algoritmos de control
independientes. La Fig. 2 muestra la descripción de los lazos de
control.
En las siguientes secciones se detallarán los elementos
dimensionados para la implementación del prototipo
controlador de temperatura, tomando como base la arquitectura
propuesta. La Fig. 3 resume las imágenes referenciales de los
dispositivos que forman parte del prototipo controlador de
temperatura.
A. Sensor de temperatura
El sensor de temperatura tiene la función de transformar los
cambios de temperatura de la superficie del refrigerante en
señales eléctricas, luego estas señales son procesadas por el
módulo de control. Para la presente aplicación se seleccionó el
sensor resistivo RTD PT100, por su alta linealidad y estabilidad
temporal con respecto a una termocupla. Las características del
sensor RTD de detallan en la Tabla I.
Figura 1. Arquitectura propuesta para el controlador de temperatura
 TABLA I. CARACTERÍSTICAS DEL SENSOR DE TEMPERATURA RTD PT100 temperatura ambiente, vibraciones, humedad, partículas sólidas,
[11]
en consecuencia una tarjeta electrónica típica basada en
Especificación Sensor RTD PT100 microcontrolador no está dimensionada para soportar estas
Salida Analógica condiciones hostiles. Se seleccionó el PLC Siemens LOGO! 8
Rango -20ºC – 420ºC 12/24 RCE, el cuál consta con las entradas y salidas suficientes
Tipo Superficial como para su interconexión con los sensores y actuadores de la
Numero de hilos 3
arquitectura. Las características del módulo central de proceso
se detallan en la Tabla II.

E. Módulo regulador de potencia

La función del presente módulo es regular la potencia
entregada a la resistencia eléctrica. La conmutación de la señal
posee velocidades que un relé electromecánico no soportaría, en
consecuencia para la presente aplicación se definió utilizar un
SSR (Solid State Relays, Relé de Estado Solido), con una
capacidad de conducción de corriente de hasta 40 A (ver Tabla
III). Adicionalmente la señal que se entrega al SSR es producto
de las dos funciones: la función de Regulador PI (Proporcional
e Integral), y la función generador de señales PWM (Pulse-
Width Modulation, Modulación por Ancho de Pulsos).

TABLA II. CARACTERÍSTICAS DEL LOGO!8 12/24 RCE Y EL MÓDULO DE

AMPLIACIÓN AM2 RTD [13]

Característica Valor
Figura 2. Lazos de control de temperatura y nivel aplicados al destilador.
LOGO!8 12/24 Entradas 8
RCE Utilizable como analógico 4 * (0…10 V)
B. Sensor de nivel de líquido Salidas 4 * Relé
Voltaje de entrada 12 - 24 VDC
La función del sensor de nivel es detectar el nivel de fluido Rango admisible de voltaje 10.8 V.…28.8 V
dentro del tanque, con el objetivo de mantener un volumen DC
mínimo del líquido en el tanque destilador. En base a lo anterior, Salida de corriente 10 A
no se necesita una medición de nivel, se necesita una detección permanente
de umbral. En consecuencia se selección un detector de nivel Temperatura operacional – 40ºC to + 70ºC
tipo switch, cuando el líquido está por debajo del sensor éste Protección IP20
envía un 1 lógico al módulo de control. Para la presente Memoria de reloj/Reserva Tipo 480h (sin
aplicación se usa el detector de nivel tipo flotador de acero de batería integrada batería)
inoxidable, el cual trabaja a una temperatura máxima de 200ºC Módulo de Entradas 2 PT100 / 2 PT1000
Ampliación AM2 Voltaje 12 - 24 VDC
[12], estos son los requerimientos deseados para que operen RTD
correctamente dentro del proceso de destilación y no exista Rango admisible de voltaje 10.8 V.…28.8 V
DC
reacción química entre los sensores y el líquido.
Salidas Ninguna
Temperatura operacional -40ºC – 70ºC
C. Módulo acondiconador de señal
La función del módulo acondicionador de señal es convertir TABLA III. CARACTERÍSTICAS DEL SSR [14]
la variación de resistencia del sensor RTD en una señal lineal de
Especificación Sensor RTD PT100
voltaje. Para la presente aplicación se definió utilizar el módulo Voltaje de entrada 4 – 32 VDC
de acondicionamiento Siemens AM2 RTD, el cual posee Voltaje de salida 24 – 380 VAC
compatibilidad con sensores RTD Pt100 y Pt1000, además tiene Corriente máxima 40 A
conexión directa con PLCs Siemens de gama baja como la Temperatura operacional -40ºC – 80ºC
familia LOGO!. Las características del módulo acondicionador
F. Módulo de control de fluido
de señal se detallan en la Tabla II.
La función del presente módulo es suministrar el volumen
D. Módulo central de proceso mínimo del líquido que necesita el proceso de destilación. Para
la presente aplicación se seleccionó una electroválvula de 24V
La función del módulo central de proceso es ejecutar los con un diámetro de media pulgada, el voltaje de accionamiento
algoritmos de monitoreo y control de las variables involucradas es de 24V, alimentación común para todos los módulos del
en el proceso de destilación. Para la presente aplicación se prototipo. El proceso de suministro del líquido es cíclico por lo
selección un dispositivo PLC. La elección de un PLC con que cada vez que el sensor detecte un nivel bajo de agua se activa
respecto a un microcontrolador es debido a que regularmente los la electroválvula y empieza a llenarse el tanque nuevamente. Las
procesos de destilación cumplen con las características de características de la electroválvula se detallan en la Tabla IV.
ambiente industrial, es decir hay condiciones hostiles en
 TABLA IV. CARACTERÍSTICAS DE LA ELECTROVALVULA [15]
Especificación Electroválvula
Diámetro ½ ’’
Voltaje de entrada 24 VDC
Potencia 5W
Presión 0.02 – 0.8 MPa
Modo de funcionamiento Normalmente cerrado
Figura 3. Dispositivos que forman parte del prototipo controlador de
temperatura.
III. ALGORITMOS DE CONTROL
Los algoritmos que gobiernan el comportamiento del
proceso de destilación, están divididos en 3 componentes: 1)
algoritmo de control de temperatura, 2) algoritmo de control de
nivel de agua, y, 3) algoritmo de interfaz hombre-máquina. Para
la fase de implementación de los algoritmos, éstos se
desarrollaron en la plataforma LOGO!Soft Comfort V8.0
A. Algoritmo de control de temperatura
En esta etapa se adquiere la variable temperatura del sensor
y acondicionador, para luego regular la potencia de la niquelina
mediante una señal PWM. Las funciones se detallan a
continuación:
Primero, se lee la entrada analógica que hace referencia a la
señal del sensor de temperatura. Se debe especificar como una
entrada AI3 para que el módulo de ampliación pueda reconocer
el sensor. A esta señal se le añade un bloque amplificador B004
con las especificaciones de un sensor PT100/PT1000. Para
poder ingresar la temperatura deseada (setpoint), se crean dos
teclas cursor (C1 y C2) con un contador ascendente/descendente
(B006).
Segundo, una vez adquirida la variable temperatura, se usa
el bloque Regulador PI (B001) que tiene como propósito regular
una acción proporcional e integral. A este bloque se le ingresa el
valor deseado de temperatura, además la entrada
correspondiente a la variable de proceso, será la variable de
temperatura adquirida en el paso anterior. La salida del
Regulador PI se conecta hacia el bloque PWM (B002) para
regular el ancho de pulso de la salida Q1 en donde está
conectado el SSR. En este bloque PWM se configuró el rango -
10 y +30 con un periodo de 6 segundos. Con las ecuaciones (1)
y (2) se determina el tiempo de activación y desactivación de la
señal de salida [13].
í
=1 (1)
á í
í
=0 − (2)
á í
Donde Ax es el valor analógico, Mín y Máx son los valores
extremos del rango del valor analógico, y PT es el periodo en
segundos. Por ejemplo, tomando un valor de entrada analógica
Ax=4 (dentro del rango de -10 a 30) y le damos un periodo PT
= 6 segundos, la señal resultante PWM está activada 2.1
segundos, y desactivada 3.9 segundos (ver Fig. 4).
B. Algoritmo de control de nivel de agua
En esta etapa se recibe la señal del detector de nivel y en base
a ello controlar el accionamiento de la electroválvula mediante
un temporizador. Para cumplir la función mencionada, primero
se lee una entrada digital I1 que hace referencia al detector de
nivel, debido a que no se cuenta con un detector de nivel
máximo, se acciona la electroválvula durante un determinado
tiempo, para ello se utiliza el bloque de retardo a la desconexión
(B013). El tiempo de retardo para que se desactive la
electroválvula es de 2 segundos.
C. Algoritmo de interfaz hombre-máquina
El principal componente de este algoritmo, es la generación
de mensajes de alerta desde el controlador hacia el usuario (ver
Fig. 5). Para la generación de los mensajes se utilizó tres
comparadores analógicos (B008, B010 y B012) para contrastar
la temperatura medida por el sensor y la temperatura deseada,
configurada por el usuario. Si se cumple la condición de que la
temperatura medida es mayor a la deseada se activa el mensaje
de alerta correspondiente (Fig. 5a). La Fig. 5b corresponde al
mensaje de alerta cuando la temperatura está por debajo a la
deseada, y, cuando la temperatura está dentro del margen de
regulación, se muestra el mensaje de alerta de la Fig. 5c.
Finalmente, se genera un mensaje de alerta notificando el estado
de activación de la electroválvula (Fig. 5c y 5d).
Figura 4. Generación de señal PWM [13].
 Figura 5. Mensajes de alerta, desde el controlador de temperatura hacia el
usuario.

La Fig. 6 muestra la implementación de los algoritmos en

LOGO!Soft Comfort v8.0, para luego ser descargados en el PLC
LOGO!. La Fig. 6a y 6b muestra el código fuente de los
algoritmos, y la Fig. 6c muestra el comportamiento de la
simulación del controlador de temperatura, donde AQ (Analog
Output) es el valor que controla la generación de señal PWM,
SP (Setpoint) es el valor de temperatura deseada, y, PV (Process
Variable) es el valor de temperatura medido por el sensor RTD.
Figura 6b. Código fuente del algoritmo de interfaz hombre-máquina, residente
en el PLC Siemens LOGO!.

Figura 6c. Simulación del comportamiento del controlador de temperatura.

IV. IMPLEMENTACIÓN DEL CONTROLADOR DE

TEMPERATURA
Luego de desarrollar e integrar los módulos que conforman
el controlador de temperatura, se procedió a implementar el
controlador dentro del Laboratorio de Operaciones Unitarias de
la UTPL (ver Fig. 7).

Figura 6a. Código fuente de los algoritmos de control de temperatura y nivel,

residentes en el PLC Siemens LOGO!.
 Figura 7. Controlador de temperatura implementado en el Laboratorio de
Operaciones Unitarias de la UTPL.
El sistema implementado está compuesto por un tablero de
control y por el destilador de aceites esenciales. Forman parte
del tablero de control, los siguientes elementos: A) fuente de 24
Vdc que suministra energía a todo el sistema, B) módulo central
de proceso PLC Siemens LOGO!, y, C) relé de estado sólido
(ver Fig. 8).
Los elementos que se encuentran integrados en el proceso de
destilación de aceites esenciales son: A) sensor de Temperatura
RTD PT100, el cual se encuentra en la parte superior del tanque,
B) detector de nivel mínimo, el cual está ubicado para garantizar
un volumen mínimo de líquido de 3 litros, C) electroválvula, la
cual está conectada a la red de distribución de agua potable, y,
D) resistencia eléctrica de 600W (Niquelina), la cual se
encuentra en la parte inferior interna del tanque (ver Fig. 9).
Figura 8. Elementos electrónicos del controlador de temperatura.
Figura 9. Elementos del controlador, integrados en el proceso de destilación.
V. EVALUACIÓN DEL CONTROLADOR
Para la evaluación del controlador de temperatura se realizó
dos experimentos. Cada experimento tuvo una duración de
aproximadamente 60 minutos, los experimentos consistían en
procesos reales de extracción de aceites mediante destilación.
Durante el proceso, se registraron los datos pertenecientes a las
variables de control de la generación de señal PWM (AQ) y la
temperatura medida por el sensor (PV), el valor de temperatura
deseada (SP) es de 50°C.
Los datos de los dos experimentos, realizados el 26 de enero
de 2018, se visualizan en la Fig. 10. En los datos se puede
visualizar que el controlador tiende a regular la temperatura del
proceso a 50 °C. Así también se observa un tiempo de subida
(Tr) de aproximadamente 15 minutos, un tiempo de
establecimiento (Ts) superior a 40 minutos, y un error en estado
estacionario (Ess) menor a 2 °C.
Como trabajos futuros se requiere sintonizar el controlador
Proporcional-Integral en base a diferentes metodologías de
diseño de controladores, con el objetivo de disminuir el tiempo
de subida, el tiempo de establecimiento y el error en estado
estacionario. Además, se propone el complemento de una
plataforma software que permita monitorear remotamente y
gestionar los datos del sistema de control, con los criterios
expuestos en [16] y [17].
VI. CONCLUSIONES
Se ha diseñado una arquitectura para el controlador de
temperatura aplicado a un destilador de aceites esenciales. La
arquitectura propuesta está formada por: 1) Módulo de sensores,
que a su vez está formado por un sensor de temperatura resistivo
RTD Pt100 y un sensor de nivel tipo flotador vertical; 2) Módulo
de control, formado por el circuito acondicionador de señal para
el sensor de temperatura y el módulo de procesamiento basado
en un Controlador Lógico Programable (PLC); y 3) Módulo de
actuadores, formado por una electroválvula que regula el caudal
de agua de entrada al sistema, un relé de estado sólido (SSR) que
conduce la potencia hacia la resistencia eléctrica.
Como resultado del presente proyecto se implementó un
prototipo controlador de temperatura y se evaluó su
comportamiento en un destilador de aceites esenciales de la
UTPL. Para la evaluación del controlador se realizó dos
experimentos de extracción de aceites mediante destilación, de
60 minutos aproximadamente. Se concluye que los parámetros
temporales de la respuesta son: tiempo de subida (Tr) de
aproximadamente 15 minutos, tiempo de establecimiento (Ts)
superior a 40 minutos, y, error en estado estacionario menor a 2
°C.
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[17] L. Enciso, J. Quichimbo, F. Luzón, E. Zelaya and P. A. Quezada-
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mobile application for vehicular tariff rotating parking," 2017 12th
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Lisbon, 2017, pp. 1-6

Figura 10. Datos registrados durante los experimentos de evaluación del

controlador de temperatura.

REFERENCIAS
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el Ecuador", Universidad San Francisco de Quito, Colegio de Ciencias
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