Facultad de ciencias y tecnología

Nombre
Diego José Santana Ciprian

Matricula
21-0410

Materia
Seguridad e higiene industrial

Profesor
Cristian Almonte

Tema
Gestión de riesgos

Fecha
7/4/2022
Introducción
 ¿Qué es un accidente de trabajo?
Para la seguridad del trabajo, se define el accidente como: “Un acontecimiento
no deseado que produce daño a las personas, daño a la propiedad o pérdidas
en el proceso productivo. Es el resultado del contacto con una sustancia o
fuente de energía (mecánica, eléctrica, química, acústica, etc.) superior al
umbral límite del cuerpo o estructura con el que se realiza el contacto”. [1]
Clasificación de los accidentes laborales
 Accidentes producidos con ocasión de las tareas desarrolladas aunque
sean distintas a las habituales.
 Accidentes sufridos en el lugar y durante el tiempo de trabajo.
 Accidentes “in itinere”. No existe una limitación horaria. Para ello, se
requiere que ocurra en el camino de ida o vuelta, que no se produzcan
interrupciones entre el trabajo y el accidente y que se emplee el itinerario
habitual.
 Accidentes en misión.
 Actos de salvamento. Cuando tengan conexión con el trabajo. Se incluye e
caso de orden directa del empresario o acto espontáneo del trabajador.
 Enfermedades o defectos anteriores. Cuando se manifiesten o agraven
como consecuencia de un A.T.
 Enfermedades comunes que contraiga el trabajador con motivo de la
realización de su trabajo, no incluidas en la lista de enfermedades
profesionales. hay que acreditar la causa exclusiva del trabajo en la
enfermedad.
 Accidentes debidos a imprudencias profesionales.
 Accidentes derivados de la actuación de otra persona. Culpa civil o criminal
del empresario, de un compañero de trabajo o de un tercero. Por ejemplo,
consecuencia de bromas, juegos, separar una riña, etc . [2]

Causas de los accidentes laborales

Exceso de confianza
En muchas ocasiones los empleados que llevan realizando la misma tarea durante mucho
tiempo se confían y se saltan las normas dejando de tomar las precauciones necesarias para
evitar accidentes. Por mucha experiencia que tengas en algo, saltarse las normas de seguridad
o prevención de riesgos laborales es una imprudencia que debes evitar. Respeta
siempre la señalética de seguridad y los manuales de normas y procedimientos que toda
empresa debe tener.

Actos Inseguros y mal uso de las herramientas

Esta es una de las causas más habituales de inseguridad laboral: Las negligencias, el descuido
en la manipulación de máquinas, herramientas y vehículos de carga puede
ocasionar consecuencias de gravedad, tanto para el operador que provoca el accidente, como
para el resto de personas que se encuentran en el lugar. Es fundamental que todos los
empleados reciban la capacitación correspondiente para garantizar la seguridad en el
desarrollo de sus tareas. Algunos ejemplos más concretos de actos inseguros que debemos
 evitar a toda costa son:
– Trabajar sobre una escalera sin apoyo fijo
– No usar arnés cuando se trabaja a diferentes alturas o no enganchar el arnés a un punto
seguro
– Cargar materiales, equipos y herramientas de forma inadecuada.
– Trabajar en estado de ebriedad.
– Realizar bromas durante el trabajo.

Desorden en el lugar de trabajo

Los espacios de trabajo desorganizados son motivo frecuente de accidentes. El desorden de los
objetos dispersos puede provocar tropezones y caídas, especialmente si se ubican en pasillos y
zonas de alto tránsito. El material de trabajo y las herramientas deben ser almacenados en
estanterías y cajones de forma adecuada. Hay que tener un cuidado especial con el orden
cuando se trabaja con productos químicos y materiales inflamables o peligrosos.

Alzar pesos inadecuados

Muchas de las lesiones musculares, principalmente en la espalda, se producen en el lugar de
trabajo y son provocadas por levantar objetos de forma incorrecta o que son demasiado
pesados. Es un error levantar un objeto pesado desde el piso sin doblar las rodillas, no pedir
ayuda para levantar objetos voluminosos o sostener un objeto pesado encima de los hombros.

Caída de objetos
Si piezas altas de maquinaria, herramientas u otros utensilios que se colocan en lo alto de los
armarios no están bien anclados o colocados, un golpe accidental en la estructura o un
temblor podrían hacer que se muevan y se caigan sobre las cabezas, poniendo en serio
peligro a los trabajadores cercanos.

Resbalones y tropezones
Muchos ocurren por los pisos húmedos que son más peligrosos de lo que parecen.
Especialmente si son de superficie lisa y más aún si no se lleva un calzado adecuado. Los cables
que cruzan zonas de paso, alfombras sueltas, partes salientes de las máquinas,
etc. contribuyen a tropiezos que dependiendo de las circunstancias pueden ser graves. Una
forma de prevenir los tropezones es iluminar muy bien las zonas donde puedan ser más
frecuentes.

Fatiga y estrés
Se ha demostrado que el cansancio, las preocupaciones y un ambiente laboral negativo no solo
afectan el rendimiento del trabajador, sino que, además, son causa frecuente de accidentes
laborales. Cuando la mente de un empleado está distraída por amenazas reales o percibidas,
es más probable que no preste la atención debida a los procedimientos o cometa errores que
podrían causar un accidente.
Si se trabaja más tiempo o con más intensidad de los límites se produce en muchos casos un
agotamiento físico y mental que ocasiona reflejos más lentos, un retraso en la respuesta ante
situaciones de emergencia y la falta de atención a los detalles.
Esta situación se manifiesta luego de transcurrido un determinado período de tiempo, ya que
se trata de una acumulación progresiva de tensiones que termina ocupando los pensamientos
del empleado y provocando angustia y distracción.
 Manejo de sustancias o situaciones peligrosas
Los productos químicos son peligrosos y hay que ser extremadamente cuidadoso cuando se
trabaja con ellos. No seguir las reglas de seguridad en estos casos puede dar lugar a
quemaduras, explosiones, enfermedades respiratorias, ceguera, infecciones cutáneas y otro
tipo de lesiones graves que pueden incluso causar la muerte. [3]

Arreglo físico

¿Qué disposición de los elementos productivos?

Una vez que el proceso de fabricación ha sido seleccionado se debe proceder al arreglo físico
de los elementos productivos, los que una vez definidos determinan la productividad, calidad y
costo de las operaciones.

Los elementos productivos deben arreglarse de tal manera que:

1. Los movimientos de los materiales debe ser mínimo: Por tanto es deseable poner cerca de
los centros consumidores los almacenes, o instalaciones de embarques, o tener varios
almacenes, o tener mecanizado el abasto de materiales en bandas transportadoras u otro
mecanismo que evite el movimiento desordenado de las piezas o de los materiales. Conviene
graficar los movimientos esperados con el fin de acomodar el proceso de tal manera que los
movimientos sean mínimos.

2. Los movimientos de los procesos productivos no deben interferir con los movimientos

habituales del personal para trasladarse al comedor a los baños o a la salida de la planta.

3. Las piezas más pesadas, las más propensas a daño físico o de mayor movimiento, deben
moverse menos que las demás.

4. Los movimientos de las piezas debe hacerse con el menor esfuerzo posible, sin causarles
daño y lo más rápidamente posible. Para esto es necesario: Ahorrar esfuerzo humano evitando
movimientos innecesarios, proteger al producto mediante contenedores y tarimas, y mecanizar
el proceso mediante montacargas, transportadores o robots.

5. Los daños causados a los productos por los movimientos deben ser mínimos, por lo que:
Todo el personal que maneja productos debe de estar capacitado y entrenado para no
dañarlos, tales como: operadores de montacargas, operadores de grúas, operadores
manuales.

6. Los daños causados al producto por la maquinaria deben ser mínimos, por lo que todas las
piezas en contacto con el deben ser más suaves que el producto evitando rayarlo o golpearlo
como: Roles ahulados, manejadores mecánicos revestidos de plástico, piezas de bronce,
superficies alfombradas etc.

7. Las expansiones de la planta productiva no afecten las operaciones actuales ni requieran

rediseñar toda la planta nuevamente. Generalmente las entradas y las salidas de un proceso
deben tener capacidad sobrada dejándose los cuellos de botella para los procesos interiores
que son generalmente los más costosos. Es inconcebible que una maquinaria de alto valor no
pueda ser utilizada plenamente porque las áreas de los patios de descarga de materias primas
no son suficientemente amplias al haber un aumento en la demanda.

8. Su operación sea lo más económica. Para esto se deben cuidar los siguientes renglones:
Energéticos, Costo del mantenimiento y Personal. Si la planta es muy automatizada habrá
mucha maquinaria y poco personal, por lo que aumentarán los costos por energéticos y
mantenimiento, y bajarán los de personal. En caso contrario aumentarán los de personal y
bajarán los de energéticos y mantenimiento. La mejor decisión dependerá de los costos de
cada situación.

Los procesos ruidosos, peligrosos o contaminantes deben estar aislados, y controladas sus
emisiones. [4]