Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Índice
1.Introducción................................................................................ 7
3.2.1 Maniobrabilidad....................................................................................................... 20
4. Sistema de refrigeración......................................................... 24
4.1. Definición del sistema....................................................................................... 24
4.2.2 Válvulas......................................................................................................... 31
9.Conclusiones.......................................................................... 133
1. Introducción
La primera parte del proyecto, nos informa de las normativas vigentes que
afectan al diseño y cálculo de un sistema de refrigeración. Además, nos
informan de las funciones de los remolcadores, que sistemas de propulsión
utilizan, cuáles son sus principales características etc.
2. Normativa Vigente
• Las máquinas, las calderas y otros recipientes a presión, así como los
correspondientes sistemas de tuberías y accesorios, responderán a un
proyecto y a una construcción adecuada para el servicio al que estén
destinados. Además, irán instalados y protegidos de modo que se
reduzca al mínimo todo peligro para las personas que pueda haber a
bordo, considerándose en este sentido como proceda las piezas
móviles, las superficies calientes y otros riesgos. En el proyecto se
tendrán en cuenta los materiales de construcción utilizados, los fines a
que el equipo esté destinado, las condiciones de trabajo a que habrá de
estar sometido y las condiciones ambientales de a bordo.
El capítulo 14, “Machinery piping systems”, también está dividido por diferentes
apartados, en este caso únicamente en los apartados 1, 7 y 8, ya que los
demás no nos incumben para nuestro objetivo. El apartado primero, como los
anteriores, nos servirá para saber las normativas generales y la información
necesaria para entender los siguientes apartados. El apartado séptimo, nos
dictamina los requisitos a cumplir para la refrigeración de la embarcación, y el
octavo apartado nos dicta las condiciones de todo sistema hidráulico.
Sistema Shottel
Sistema Voith-Schneider
3.2.1 Maniobrabilidad.
3.2.2 Potencia
La potencia debe ser suficiente para efectuar las labores del remolcador de
forma segura. La potencia de la embarcación dependerá del rendimiento del
motor propulsor, del rendimiento de la línea de ejes, del rendimiento de la
hélice, del rendimiento del casco del remolcador y de la embarcación
remolcada. La potencia necesaria será la suma de las potencias necesarias
para moverse el mismo y el buque remolcado.
3.2.3 Estabilidad
La curva de estabilidad estática para un remolcador debe ser positiva hasta los
70º con un brazo de estabilidad (distancia del metacentro y el centro de
gravedad) de unos 60 cm. Para poder mejorar la estabilidad de los
remolcadores, se trata de aumentar la manga, reducir la resistencia transversal
del casco, reduciendo la altura del punto de tiro y empuje y utilizando amarres y
cabos de remolque con buena absorción de cargas de impacto.
4. Sistema de refrigeración
4.2.1 Bombas
Una bomba es una maquina cuya función es dar energía a un fluido para que
este se desplace de un punto a otro. El tipo de bomba más usado en los
sistemas de refrigeración es la centrifuga.
Bomba centrífuga
Las características principales para el tipo axial son el buen rendimiento con
grandes caudales. Sin embargo, no puede dar grandes presiones, mientras
que con las bombas radiales sucede lo contrario; No poseen un buen
rendimiento en caudales grandes, pero son capaces de dar grandes presiones.
Como podemos ver a la imagen superior, cada uno de los tipos de bombas,
tiene los álabes diferentes. En el primer caso, las radiales, el alabe esta
curvado hacia la dirección contraria del flujo, mientras las axiales tiene un perfil
aerodinámico.
En el grafico podemos observar que con poca potencia y poco caudal, una
bomba radial es capaz de dar una gran presión, mientras que las bombas
Los impulsores abiertos, con álabes aislados. Los álabes desnudos, van unidos
únicamente al eje de giro y se mueven entre dos paredes laterales fijas
pertenecientes a la carcasa de la bomba, con tolerancias laterales lo más
estrechas posibles para evitar fugas. Uno de los principales problemas de estos
alabes, es su debilidad mecánicamente hablando, ya que son muy delgados y
largos provocando momentos importantes. Para solucionar este problema se
dispone de una pared posterior para aumentar su rigidez.
Los impulsores semiabiertos, con pared o disco de apoyo, son los que solo
tienen la pared posterior lateral. Este sistema tiene un buen rendimiento por
tener una tolerancia lateral muy estrecha. Al igual que el sistema abierto, a
causa del desgaste de los álabes, éstos deben ser cambiados periódicamente.
El desgaste de los álabes será proporcional a la velocidad relativa del líquido.
Este desgaste no será uniforme, sino que se dará mayor desgaste a los
costados del alabe, que en el centro. En caso de trabajar con líquidos
abrasivos, se disponen de placas laterales de desgaste de fácil intercambio.
Estas placas suelen estar fabricadas con acero inoxidable que tiene mayor
dureza. Además, como ventaja podemos señalar que no se trata de un material
caro.
Los impulsores cerrados tienen los álabes colocados entre dos paredes
laterales, anterior y posterior. El estrecho margen de tolerancia existente para
evitar fugas de retroceso entre la impulsión y la aspiración, suele ser axial y
está constituida por unas superficies anulares muy próximas, situadas
alrededor del orificio de aspiración, y formadas por los aros de cierre. Uno de
ellos, es estacionario, montado en el cuerpo, y el otro gira montado en el
impulsor.
Las bombas verticales tienen un eje de giro en posición vertical, es decir tiene
el motor a un nivel superior al de la bomba, consiguiendo así que la bomba
trabaje rodeada por el líquido a bombear, eliminando la necesidad de sistema
de cebado.
4.2.2 Válvulas
Las válvulas de aguja, no son más que válvulas de globo que tienen machos
cónicos similares a las agujas que ajustan con precisión en sus asientos. Al
abrirlas, el vástago gira y se mueve hacia fuera. Con este tipo de válvulas se
puede ser preciso en la estrangulación de pequeños volúmenes graduando el
orificio formado entre el macho y el asiento. El uso más común, es de válvula
para instrumentos o en sistemas hidráulicos, aunque no para altas
temperaturas. Estas válvulas suelen ser de bronce, acero inoxidable, latón u
otras aleaciones.
Válvula de aguja
Válvula de bola
Las válvulas de bola tienen como principal función iniciar y parar el flujo, ya que
no tiene buenos resultados trabajando en estrangulación. Son rápidas para
operarlas, de fácil mantenimiento, no tienen necesidad de lubricación y
consiguen un cierre hermético. Este tipo de válvulas están limitadas a las
temperaturas y presiones máximas que puede soportar su asiento. Estas
válvulas están formadas por una bola con un orificio en un eje geométrico para
conectar las partes de entrada y de salida del cuerpo. Así, para abrir y cerrar la
válvula tendremos de provocar un giro de 90º.
Usualmente, el vástago no suele estar sujeto con la bola, sino existe una
ranura en la bola donde uno de los extremos del vástago se ajusta a ella,
permitiendo así girar a la bola. El vástago suele estar sellado con sellos
anulares, o con empaquetaduras convencionales.
Las válvulas de bola, las podemos clasificar según como es su orificio. Este
orificio pude ser completo. El orificio, tiene el mismo diámetro interior que la
tubería, reducido. Además, posee un diámetro menor que el de la tubería, de
venturi. Asimismo, el orificio tiene superficies reducidas, y se encuentra flujo de
venturi dentro del cuerpo.
Las válvulas de bola utilizan sellos contra las fugas al exterior, que pueden ser
desde sellos anulares, hasta empaquetaduras convencionales en el vástago. El
sellado para las conexiones de extremo, debe ir de acuerdo con las
especificaciones de tubería, y los sellos son idénticos a los utilizados para
conectar tubos y accesorios.
Las válvulas de bola, las podemos dividir en dos grandes grupos: Las válvulas
de bola flotante, y las bolas de bola montada en muñón.
En las válvulas de bola montada en muñón, la bola está fija con guías en la
parte superior e inferior, y la presión en la tubería empuja los asientos contra la
bola. Cada asiento se mueve de forma independiente, y la mayor parte de este
tipo de asiento, están bajo carga de resorte para cerrar con bajas presiones
diferenciales. Estos asientos, pueden girar libres o se hacen girar con cierta
fuerza cada vez que se acciona la válvula para distribuir el desgaste de los
asientos. Este tipo de válvula, es muy común: La encontramos en aplicaciones
de doble cierre, y purga.
Por último, señalar que las válvulas de bola, son compactas y pesan menos
que las de compuerta, consiguiendo así sustituirlas en zonas de poco espacio.
Las válvulas de compresión, son las más baratas y sencillas. Sus utilidades
son de inicio y parada de flujo, y estrangulación. Sus principales características
son: El bajo coste de mantenimiento, la poca caída de presión para
temperaturas moderadas, y para paso de pastas aguadas.
Las válvulas de compuerta, son las más comunes en sistemas donde son
necesarias circulaciones ininterrumpidas y poca caída de presión. No es
conveniente emplear este tipo de válvula para servicios de estrangulación, ya
que la compuerta y el sello, tienden a sufrir erosión rápida cuando restringen la
circulación, produciéndose turbulencias con la compuerta parcialmente abierta.
Este tipo de válvulas, aun siendo las más utilizadas para iniciar y parar la
circulación, tienen una serie de inconvenientes. Las válvulas de compuerta, no
son utilizables para un control preciso de flujo, ya que se da un porcentaje
anormal de cambio de flujo cuando está casi cerrada, y a una elevada
velocidad. Otro inconveniente de estas válvulas, es la rápida erosión que sufren
la compuerta y el asiento al trabajar en estrangulación. Además, el disco y el
asiento son sometidos a esfuerzos que pueden causar su deformación,
imposibilitando así, el cierre hermético de la válvula. Consecuentemente,
cuando la válvula tiene la máxima obertura, la compuerta se eleva por completo
fuera del conducto del flujo, consiguiendo de esta manera, evitar los esfuerzos
deformantes y la erosión. Si añadimos que la sección de la válvula suele ser la
misma que la tubería que le sucede, la consecuencia es que, la caída de
presión, es equivalente a la de una sección de tubo.
Válvula de compuerta
En el tipo de cuña dividida de bola y cuenca, los dos discos están en contacto
entre sí mediante una unión de bola y cuenca. Dado que los discos pueden
girar con independencia, se adaptan a los cambios en los ángulos de los
asientos y tienen buen sellado y más duración. Esta válvula suele utilizarse en
sistemas en los que se trabaja con fluidos corrosivos y en bajas presiones.
Diferentes compuertas
Las válvulas de compuerta de disco doble, tienen dos discos que están
empujados contra asientos paralelos en el punto de cierre mediante un
expansor mecánico. Esto produce un sellado hermético sin ayuda de la presión
del líquido, y compensa en forma automática la desalineación angular de los
asientos.
Los sellos contra las fugas al exterior, están en las conexiones de extremo, en
la unión entre el bonete y el cuerpo y alrededor del vástago. Los sellos para las
conexiones de extremo son idénticos a los utilizados para otros accesorios de
la tubería, y se suelen incluir en las especificaciones de la tubería. La unión
entre el bonete y el cuerpo es parte del diseño de la válvula y debe ser
adecuada para las condiciones del proceso. A menudo, el bonete está
construido para facilitar el acceso a los componentes internos desmontables y
suele alojar el sello del vástago.
El sello para evitar el escurrimiento del fluido corriente abajo cuando está
cerrada la válvula, depende del cierre hermético de la cuña contra un asiento.
El tipo de cuña y asiento, dependerá de las presiones y temperaturas que
deberán soportar, ya que una mala elección puede provocar deformaciones a
las superficies de sellado. Principalmente, es ente tipo de válvulas suelen
utilizarse los sellos de contacto de metal con metal, o de menta con metal con
inserto de material elástico.
El sello de metal con metan con inserto de materia elástico solo es utilizado con
presiones y temperaturas que no afecten el material elástico.
Las válvulas correderas son utilizadas para controlar líquidos y gases a baja
presión y que no sea necesario un cierre hermético. Debido a que su cavidad
no tiene restricciones, se pueden emplear en servicios en que los líquidos o
gases que pasan por la válvula tienen alto contenido de sólidos o materiales
granulados de libre fluidez.
Válvula corredera
Válvula de seguridad
Las válvulas de diafragma tienen como principal uso el inicio y parada de flujo y
la estrangulación. Estas válvulas, aíslan el líquido que se maneja del
mecanismo de operación. Los líquidos no pueden tener contacto con las piezas
de trabajo ya que causarían corrosión. Cuando se abre la válvula, se eleva el
diafragma fuera de la trayectoria de flujo y el líquido tiene un flujo suave y sin
Este tipo de válvula, suele usarse para bajas presiones y con pastas aguadas
que obstruirían o corroerían las piezas funcionales de la mayor parte de otros
tipos de válvulas. Sus elementos principales son el bonete, el cuerpo y el
diafragma flexible. Existen dos tipos de cuerpos, el rectilíneo y el vertedero.
Válvula de diafragma
4.2.2.8Válvulas de globo
Las válvulas de globo, tienen como principal función el cortar o regular el flujo.
Las principales características de los servicios de las válvulas de globo incluyen
operación frecuente, estrangulación al grado deseado de cualquier flujo, alta
resistencia y caída tolerable de presión, pero en contra en cambio de dirección
en su interior de flujo desgasta mucho sus asientos.
Válvula globo
Este tipo de válvulas tiene una gran cantidad de variantes, pero todas ellas
tienen en común su construcción interna. Esta construcción, consiste en un
disco o macho que se mueve dentro del cuerpo de la válvula y acopla con un
asiento para el cierre. En su interior suele haber una trayectoria del flujo
tortuosa, incluso con cambios de 90º en su dirección. La gran mayoría son
unidireccionales, señalada su dirección con una fecha fundida en su cuerpo. En
su interior se suelen producir caídas de presión elevadas. Para
contrarrestarlas, muchos fabricantes las ofrecen en forma de Y o en ángulo.
La tercera y última forma, es utilizando un disco del tipo macho. Este disco
tiene un contacto más amplio con el asiento gracias a su forma alargada,
troncocónica, que permite que este disco se pueda emplear en servicios de
estrangulación. Sin embargo, tiene la desventaja de erosionarse y corroerse
fácilmente.
Los sistemas manuales para mover el disco, son los mismos que el de las
válvulas de compuerta. Los más usados son el vástago elevable con rosca
interna, el vástago elevable con rosca externa, y el vástago deslizable para
apertura y cierre rápidos.
con que se fabrican, y sus tamaños, son los mismos que la válvula de
globo convencional.
Válvula en Y
Válvula en ángulo
4.2.2.9Válvulas de jaula
Válvula de jaula
Válvula macho
Las válvulas pueden dividirse en dos grandes grupos: Las válvulas macho
lubricadas, y las no lubricadas. Las lubricadas, evitarán fugas entre la superficie
del macho y el asiento en el cuerpo, y reducirán la fricción durante la rotación.
En las no lubricadas, el macho deberá tener un revestimiento que eliminará la
necesidad de lubricación.
Las válvulas macho pueden tener varios tipos diferentes de orificios: Un orificio
redondo completo, un orificio rectangular, un orificio venturi (que posee
aberturas redondas o rectangulares con
superficie reducida), y con flujo de venturi
en el cuerpo, así como con orificio
rombo.
Los puntos que requieren sellado en una válvula de macho son los mismos que
de la una válvula de compuerta.
del macho y el asiento, se evitan fugas. Las válvulas no lubricadas pueden ser
de dos tipos, elevables, o con camisa de elastómero. En la elevable, el macho
se levanta de forma mecánica, mientras que en las de camisa de elastómero,
se aplican como revestimiento.
Las válvulas de mariposa, son uno de los tipos más antiguos que aún, en la
actualidad, se usan. Seguramente su sencillez, bajo peso y coste, y buenas
propiedades, sean los factores que han propiciado su mantenimiento en el
tiempo. Su cometido principal, es el dar inicio o para el flujo y la regulación del
fluido, en circuitos de presiones bajas y grandes caudales.
Válvula mariposa
Este tipo de válvulas, son muy adecuadas para servicio de paso y cierre, o de
estrangulación, ya que tiene bajas perdidas por fricción del fluido. En especial
su buen funcionamiento las hace ideales para controlar flujos de grandes
Los elementos principales de esta válvula son el disco, también llamado aspa,
chapaleta u hoja, un eje y un cuerpo con empaquetadura y cojinetes para
sellado y soporte. Existe la posibilidad de escoger entre dos cuerpos diferentes.
Uno de los cuerpos es el de placa, formado por un anillo macizo, este se
atornilla entre las bridas de tubo y ocupa poco espacio, el otro cuerpo
disponible es el carrete, este es una varilla continua que soporta el disco.
Válvula de retención
resorte. Cuando hay altos volúmenes, la fuerza del líquido es suficiente para
vencer el resorte y dejar que cierre la válvula. Un orificio de purga en el disco,
permite que se igualen las presiones de corriente arriba y abajo.
el sentido normal, hará que el disco gire y se aleje del asiento. Cuando se
invierte el flujo, se empuja el disco contra el asiento y retiene la presión
diferencial.
Este tipo de válvula funciona por gravedad, cosa que se debe tener en cuenta
para instalarla. Normalmente la válvula se coloca horizontalmente, pero en
determinados casos se puede instalar en tuberías verticales con flujo
ascendente.
El cuerpo en Y tiene una abertura alineada con el asiento, que está integrada al
cuerpo esto permite rectificar por esmerilado las válvulas que asientan metal
contra metal.
Cuando se necesita una relación más rápida a la inversión del flujo, algunas
válvulas de retención se pueden equipar con palanca y pesos externos. Esto
producirá cierre rápido del disco y reducirá las posibilidades de borboteos y
choques. Se ajustan la palanca y los pesos de modo que el disco se abra con
la mínima presión, o no se abra hasta que la presión llegue a un valor deseado.
Las válvulas de bisagra pueden ser fabricadas con una gama muy grande
diferentes materiales, como bronce, hierro, acero inoxidable etc. La unión entre
tubo y válvula puede ser de rosca, soldado o con bridas.
La unión pivotante del disco se encuentra justo encima del centro y está
descentrada del plano del cuerpo. Este diseño disminuye el recorrido del disco,
Las válvulas que no permiten el flujo inverso, actúan de forma automática ante
cambios de presión para evitar que se invierta el flujo.
Los materiales de las empaquetaduras y juntas son tan importantes como los
materiales de la válvula en sí. La selección de la empaquetadura inadecuada
puede provocar fugas y requerir una parada del sistema para reemplazarla.
Además, si el fluido es tóxico, o inflamable, las consecuencias aún pueden ser
mayores.
Los costos de una parada del sistema son fáciles de evitar si seleccionamos el
material ideal para la empaquetadura. Esta elección la efectuaremos con la
ayuda de los datos de los fabricantes de empaquetaduras. También, se debe
tener en cuenta la forma de esta, ya que debe ser compatible con las
características mecánicas de la válvula.
Al tener unas funciones tan variadas, también tendremos todo tipos diferentes
de intercambiadores de calor.
Este intercambiador, está formado por varias unidades como las mostradas en
el dibujo anterior, y cada una de ellas es nombrada horquilla. Las uniones de
este tipo de intercambiador, suelen ser con bridas o enroscadas aunque se
pueden encontrar soldadas. El flujo en él es contra corriente menos si trabajan
en grandes caudales, ya que en contracorriente puede haber un 20% más de
transferencia calorífica.
Sus principales ventajas son las siguientes: son flexibles, fáciles de armar y
mantener. La cantidad de superficie útil de intercambio es fácil de modificar
para adaptar el intercambiador a cambios en las condiciones de operación, solo
es necesario conectar un número determinado de horquillas. No requieren de
mano de obra especializada para el mantenimiento, y los repuestos son
fácilmente intercambiables y obtenibles en poco tiempo.
Intercambiador de placas
4.2.3.3 Box-cooler
Box-cooler
Los enfriadores de caja están dotados con salidas de aire comprimido para en
caso de obstrucción de las rejillas por suciedad destaparlas. Se debe tener
encuentra la protección de la caja de la corrosión galvánica, instalando ánodos
de sacrificio, peines antivibración y aplicando un capa anticorrosión en el haz
tubular, aun así puede aparecer corrosiones por flujos incontrolados del agua
de mar o vibraciones de origen mecánico que destruirían la capa protectora en
las juntas de la haz tubular. Así pues, se deberá tener especial atención en las
revisiones en estas juntas.
- Mala alineación
- Altura total del sistema mayor que la altura de diseño de la
bomba
- Empaquetadura mal instalada
- Tipo de sello o empaquetadura equivocado
- Eje torcido
- Jaula del sello mal ubicada en la caja prensaestopas
- Eje o manguitos del eje gastados
- El eje gira fuera del centro
- Rotor desequilibrado
- No hay líquido de refrigeración a las cajas prensaestopas
- Suciedad en el líquido de cierre
- Las juntas de las placas han de ser renovadas cada vez que este se
desmonte
- No se debe cambiar el orden de montaje de las placas ni su orientación
- Antes de aflojar los tirantes se medirá el espesor de todo el paquete de
placas, y al volver a montarse este ha de coincidir
- No se sobrepasará el valor de apriete en los tirantes recomendado por el
fabricante
- Los productos químicos de limpieza utilizados para las placas debe ser
los homologados por el fabricante.
Las válvulas, que tiene la cualidad de ser reparadas sin desmontarlas para
corregir problemas con el asentamiento e instalar nuevos discos o sellos de
asiento son las de compuerta, globo, retención, macho, bola de entrada
superior y diafragma. Mientras, para reparar las válvulas de bola y mariposa se
deberá desmontar gran parte de ellas.
Para la limpieza interior del box-cooler, lo más fácil es utilizar una limpieza
como la de un radiador para eliminar los posibles sedimentos que se hayan
acumulado.
vida, pero aun así esta consigue engancharse. Así se propone un nuevo
sistema de mantenimiento para el box-cooler
El sistema consistiría en que la pared interior del box colore estuviera provista
de una serie de agujeros de pequeño tamaño. Estos agujeros estarían
conectados al sistema de agua salada. En el momento que el enfriador de
quilla pierda rendimiento, encenderemos la bomba del sistema de agua salda y
abriríamos la válvula de los agujeros, estos, al tener poco diámetro de obertura,
provocarían que el agua saldrá a gran presión hacia los tubos del box-cooler. El
agua arrastraría consigo toda vida que encontrara así limpiando de nuevo el
intercambiador, y este volviendo a tener un buen rendimiento de enfriamiento.
2Ca + 2CO3
→ CaCO3
2 Mg + 2CO3
→ MgCO3
Manga 12,25 m
El Salvador Dalí fue botado en el 2005 por astilleros Zamakona, y diseñado por
EriK Hyde en Estados Unidos. Esta embarcación, tiene dos características muy
particulares y que le diferencia de sus semejantes: Su sistema de propulsión y
su relación eslora manga. Su sistema de propulsión ATT “Asimetric Tractor
Tug” posee dos propulsores, uno a babor y el otro a estribor. A diferencia de los
demás sistemas de propulsión, el convencional y el “tractor”, Los propulsores
no estarán situados en la misma línea transversal, sino que uno de los
propulsores estará situado a proa y el otro a popa, ambos cerca del extremo.
Los motores están refrigerados por un sistema de agua salada cerrado, que
ellos mismos accionan las bombas de dicho sistema, al igual que las bombas
de refrigeración de sistemas auxiliares, como también las bombas de
lubricación y de combustible.
La totalidad de las tuberías de este circuito son de acero estirado inoxidable del
tipo AISI – 316 – L. El diámetro de estas tuberías variará según donde estén
situadas.
entrada una de tipo compuerta mientras que como válvula de salida tiene una
del tipo globo.
Entre la conexión de salida del intercambiador de calor del aceite del propulsor
y el circuito, se encuentra el punto más elevado del circuito, donde a la vez se
encuentra la conexión de entrada del tanque de compensación. En este caso,
la tubería tendrá 21,3mm de diámetro exterior y 2,77 de espesor.
Una vez el agua haya pasado por todos los intercambiadores varios, volverá
dirigirse hacia el box-cooler, pasando antes por un termómetro que nos indicará
la temperatura de salida de los intercambiadores, y una válvula de compuerta.
Una vez está enfriada el agua, esta pasa por una válvula de compuerta y por
un segundo termómetro. Este termómetro, nos servirá para saber que calor ha
disipado el agua al pasar por el enfriador. El agua se dirigirá hacia la bomba,
pero antes de llegar hasta ella, se encontrará con la conexión de salida de
agua del tanque de expansión. La tubería de salida del tanque de expansión
tiene un diámetro exterior de 33,4mm, y un espesor de 3,38mm. La bomba está
situada en el interior del motor, y para poder unirla con el circuito se utilizan
mangueras. La conexión de entrada en el tanque de expansión, está situada
justo después de la refrigeración del motor. La tubería utilizada para la
conexión, tiene de diámetro exterior de 33,4mm y de espesor 3,38mm.
El agua dulce, sale del motor a través de una tubería de diámetro exterior
141,3mm y de espesor 3,4mm. Antes de que el agua llegue al enfriador, pasa
por la conexión de entrada al separador de aceites. La tubería que conecta el
circuito con el separador tiene de diámetro exterior 21,3mm y de espesor
2,77mm. El separador, separará el agua del posible aceite que se pueda
encontrar y volverá a poner en circulación el agua. Mientras, el aceite se dirigirá
a sentinas.
El agua sale del generador, a través de una tubería con un diámetro exterior de
48,3mm y un espesor de 3,68mm. Antes de entrar al enfriador, pasa por un
termómetro, que nos indicará la temperatura de entrada de agua dulce, y una
válvula de compuerta. El enfriador de quilla, es de la empresa Frestrum
concretamente el modelo BN10105U – L. Una vez enfriado, el agua vuelve al
generador, no sin antes pasar por otra válvula de compuerta y un termómetro
que indicará la temperatura de salida del agua dulce.
P1 V12 P2 V22
+ + Z1 = + + Z 2 + h prim + hsec
ρ ·g 2·g ρ ·g 2·g
Dónde:
o Z1 = Altura de la bomba.
o g = Gravedad.
Las pérdidas por diferencia de altura, tal como su nombre indica, son debidas a
la diferencia de altura entre la bomba y el box-cooler. Sabiendo que el box-
cooler está situado en la quilla misma, y suponiendo que la bomba está situada
en la parte superior del motor. Se puede suponer que la diferencia de altura
será de unos 2 metros, (La altura del motor es de 2 metros).
Z 2 − Z 1 = 2m
L V2
hprim = f· ·
D 2·g
Dónde:
o
f = Factor de fricción.
o L = Longitud de la tubería.
o D = Diámetro de la tubería.
o V = Velocidad del fluido.
o
g = Gravedad.
Q = V ·A
Que a su vez:
π
A = π ·r 2 = ·D 2
4
D·V
Rn =
ϑ
Diagrama de Moody
1 D
= 2 log + 1,74
f 2·ε
Para poder calcular las pérdidas primarias, necesitamos las longitudes de las
tuberías, en este caso, al no tener el dato se han utilizado datos
representativos.
Las pérdidas secundarias, son producidas por los accesorios o elementos por
donde el fluido debe pasar. Estas pérdidas se pueden calcular fácilmente
utilizando la siguiente fórmula:
V2
hsec = k·
2· g
Tabla de valores de K
Tramo K 1 2 3 4 5 6 7
Válvula Globo 14 2 2 1 1
Válvula compuerta 0,3 1 1 1 1
válvula de retención 5,1 1
T's 2,4 2 3 3
Codo 90º 2 2 2 2 2 2 2 2
Total K 9,1 16,3 32 32 18,3 18,3 11,5
Tramo K 1 2
Válvula Globo 14
Válvula compuerta 0,3 1 1
válvula de retención 5,1
T's 2,4
Codo 90º 2 2 2
Total K 4,3 4,3
Válvula Globo 14
Válvula compuerta 0,3 1 1
válvula de retención 5,1
T's 2,4 1 1
Codo 90º 2 2 2
Total K 6,7 6,7
Una vez calculadas todas las pérdidas, podremos saber que presiones tiene
que trabajar la bomba. Utilizando la ecuación especificada anteriormente de
Bernoulli, donde la primera parte de la ecuación será la salida de la bomba, y la
segunda la entrada del enfriador. Al no saber la presión de diseño de los
intercambiadores, calcularemos la diferencia de presión entre P1 y P2.
P1 V12 P2 V22
+ + Z1 = + + Z 2 + h prim + hsec
ρ · g 2· g ρ · g 2· g
Esto, nos indica que la presión del impulso de la bomba será 1,3bar menor, en
el caso del circuito de intercambiadores varios, que en el caso de la presión
máxima a soportar por el intercambiador
8. Posibles mejoras
Tramo K 1 2 3 4 5 6 7 mejora
Válvula Globo 14 2 2 1 1
Válvula compuerta 0,3 1 1 1 1 2
válvula de retención 5,1 1
T's 2,4 2 3 3
Codo 90º 2 2 2 2 2 2 2 2 4
Total K 9,1 16,3 32 32 18,3 18,3 11,5 8,6
9. Conclusiones
Bajo mi punto de vista el proyecto final de carrera, tiene como principal función
poner en práctica los conocimientos aprendidos a lo largo de la carrera. Este
proyecto, me ha permitido aplicar los conocimientos sobre sistemas de
refrigeración aprendidos. Además, durante el proceso, he podido aprender más
sobre estos.
10. Bibliografía
Anexos