Plan de Mantenimiento EMAPA - CABEZAS Daniela Coronado - Docx 1

UNIVERSIDAD AUTONOMA “GABRIEL RENE MORENO”
FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL
TRABAJO DE GRADO
“PROPUESTA DE DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PARA LA

PLANTA DE ALMACENAMIENTO DE GRANOS DEL SUR – EMAPA “
Trabajo final de Grado para obtener el título de

Licenciatura en Ingeniería Industrial
POSTULANTE:
CORONADO RICALDEZ DANIELA JHOANA
Santa Cruz de la Sierra - Bolivia

DEDICATORIA
Primeramente, a Dios por ser el pilar fundamental de mi vida, haberme

guiado en transcurso de mi carrera y haberme permitido llegar hasta este
punto brindándome salud y las fuerzas para salir de todo el obstáculo que
se me presentaban en mi formación profesional.
A mi madre Carmen Riovana Ricaldez por haberme apoyado en todo

momento y estar siempre a mi lado pendiente de mí, apoyándome con
sus consejos y haberme dado todo en cuando pudo, pero más que todo
por su amor incondicional.
A mi padre Estanislao Coronado por ser Marca por el ejemplo de

Disciplina y buenos principios que me a infundado a lo largo de los años
con el ejemplo, por el valor mostrado para salir adelante y por su amor
incondicional.
AGRADECIMIENTO
A Dios por estar siempre en todo momento a mi lado, por darme la fuerza
necesaria para seguir adelante y escuchar mis peticiones y me sostuvo en
momentos difíciles y brindarme salud a mí a mi familia y su amor incondicional,
a mi Mama por ser el pilar fundamental de mi vida y a toda la persona que me
colaboraron en cumplir este objetivo de culminar mis estudios a mis amigos y al
plantel docente de la carrera de ingeniería industrial que me brindaron
conocimientos.
A mis Padres por brindarme su amor y apoyo incondicional, por su

perseverancia, motivarme para alcanzar las metas anheladas y por haberme
inculcado principios y valores que me permitieron ser la persona que ahora soy.
A la Universidad Autónoma Gabriel René Moreno, por haberme permitido

formarme profesionalmente en ella.
A la Planta de Almacenamiento de Alimentos del SUR – EMAPA, por permitirme

realizar el presente trabajo sobre sus instalaciones, brindarme información,
documentos y datos para poder completar el trabajo.
INFORMACION DEL POSTULANTE
DATOS PERSONALES
Nombre: Coronado Ricaldez Daniela Jhoana

Fecha de nacimiento:15 de agosto de 1996
Lugar de nacimiento: Santa Cruz – Bolivia
Carnet de identidad: 11383336
Estado civil: Soltera
Dirección: Santa Cruz – Bolivia
Celular: 65056583
Email: yoanita@gmail.com
Domicilio: Km 9 Av. Gualberto Villarroel
FORMACION ACADEMICA
 Nivel Licenciatura
Carrera: Ingeniería Industrial

Registro Universitario: 2314007375
Modalidad de Graduación: Trabajo de grado
 Segundaria
Colegio Evangélico Vida Nueva

Bachiller en Humanidades
Santa Cruz – Bolivia
2003 - 2013
INDICE
CAPITULO I INTRODUCCION..................................................................................................... 1
1.1 INTRODUCCION................................................................................................................... 2
1.2 ANTECEDENTES................................................................................................................. 2
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.................................................................................4

1.3.1 Formulación del Problema......................................................................................5
1.3.2 Árbol del Problema.................................................................................................. 6
1.4 OBJETIVOS.......................................................................................................................... 6
1.4.1 Objetivo general...................................................................................................... 6
1.4.2 Objetivo específico.................................................................................................. 7
1.5 JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACION.........................................................................7

1.5.1 Justificación Económica......................................................................................... 7
1.5.2 Justificación Social................................................................................................. 7
1.5.3 Justificación Técnica.............................................................................................. 8
1.6 DELIMITACION DE LA INVESTIGACION...........................................................................8

1.6.1 Delimitación Temporal............................................................................................ 8
1.6.2 Delimitación especial o geográfica........................................................................8
2 CAPITULO II MARCO TEORICO.......................................................................................9
2.1 DEFINICIONES................................................................................................................... 10
2.1.1 Concepto del Mantenimiento Industrial...............................................................10
2.1.2 Importancia del Mantenimiento para la Industria...............................................11
2.1.3 Plan de Mantenimiento Preventivo......................................................................12
2.1.4 Mantenimiento Preventivo....................................................................................13
2.1.5 Mantenimiento Correctivo....................................................................................14
2.1.6 Mantenimiento Predictivo.....................................................................................15
2.1.7 Fallas...................................................................................................................... 15
3 CAPITULO III DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL............................................18
3.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA................................................................................19
3.2 RAZON SOCIAL.................................................................................................................. 20
3.3 UBICACIÓN......................................................................................................................... 20
3.4 MISION................................................................................................................................. 21
3.5 VISION................................................................................................................................. 21
3.6 ORGANIGRAMA................................................................................................................. 21
3.7 PROCESO DE LA PLANTA - CABEZAS..........................................................................22
3.7.1 ACTIVIDAD............................................................................................................. 22
3.7.2 PROCESO DE ALMACENAJE...............................................................................23
3.8 METODOLOGIA.................................................................................................................. 28
3.9 MAQUINARIA Y EQUIPOS DE LA PLANTA – CABEZAS..............................................28

3.9.1 Máquina limpiadora de granos.............................................................................28
3.9.2 Elevador de Cangilones........................................................................................29
3.9.3 Cintas Transportadoras de Granos......................................................................31
3.9.4 Tolva de despacho de grano................................................................................32
3.9.5 Cadena t. de granos, roscas transportadoras de grano....................................33
3.9.6 Plataforma de volcadora hidráulica.....................................................................34
3.9.7 Secadora de granos y Quemadores de gas........................................................34
3.9.8 Silos de almacén.................................................................................................... 34
3.9.9 Equipos de apoyo que contiene la planta Cabezas............................................35
3.10 PLAN DE MANTENIMIENTO ACTUAL.............................................................................36
3.11 CONCLUSION DEL ANALISIS.......................................................................................... 38
4 CAPITULO IV PROPUESTA..............................................................................................39
4.1 INTRODUCCION................................................................................................................. 40
4.2 PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO........................................................................40
4.3 CODIFICACION DE EQUIPOS........................................................................................... 41
4.4 ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO...................................................43
4.5 DISEÑO DE DOCUMENTOS DEL PLAN DE MANTENIMIENTO....................................51
4.6 FICHAS TECNICAS............................................................................................................ 51
4.7 HOJAS DE CONTROL DE FALLOS.................................................................................59
4.8 STOCK DE REPUESTOS................................................................................................... 66
5 CAPITULO V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIÓNES...............................................70
5.1 CONCLUSIONES................................................................................................................ 71
5.2 RECOMENDACIONES....................................................................................................... 72
VI ANEXOS................................................................................................................................. 74
INDICE DE FIGURAS
FIGURA 1.1. SILOS EN LOS AÑOS 1850...................................................................................4
FIGURA 1.2 ÁRBOL DEL PROBLEMA.......................................................................................6
FIGURA 3.1 PLANTA EMAPA................................................................................................... 19
FIGURA 3.2 UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE LA PLANTA EMAPA.........................................20
FIGURA N° 3.3 ORGANIGRAMA DE LA PLANTA EMAPA - CABEZAS.................................22
FIGURA 3.2 DIAGRAMA DE PROCESO PLANTA EMAPA - CABEZAS.................................26
FIGURA 3.3 DIAGRAMA DE FLUJO......................................................................................... 27
FIGURA 3.4 MAQUINA LIMPIADORA DE GRANOS................................................................29
FIGURA 3.5 ELEVADOR DE CANGILONES.............................................................................30
FIGURA 3.6 CINTAS TRANSPORTADORAS DE GRANOS.....................................................31
FIGURA 3.7 TOLVA DE DESPACHO DE GRANOS..................................................................32
FIGURA 4.1 FICHA TÉCNICA MAQUINA POST - LIMPIEZA...................................................53
FIGURA 4.2 SECADORA DE GRANOS....................................................................................54
FIGURA 4.3 FILTRO MANGA.................................................................................................... 55
FIGURA 4.4 FICHA TÉCNICA ROSCA TRANSPORTADORA.................................................56
FIGURA 4.5 FICHA TÉCNICA.................................................................................................... 57
FIGURA 4.6 FICHA TÉCNICA BALANZA CAMIONERA..........................................................58
FIGURA 4.7 HOJA DE CONTROL DE FALLOS CINTAS TRANSPORTADORAS...................60
FIGURA 4.8 HOJA DE CONTROL DE FALLOS ELEVADOR DE CANGILONES....................61
FIGURA 4.9 HOJA DE CONTROL DE FALLOS FILTRO MANGA...........................................62

FIGURA 4.10 HOJA DE CONTROL DE FALLOS MAQUINA SECADORA..............................63
FIGURA 4.11 HOJA DE CONTROL DE FALLOS VOLCADORA HIDRÁULICO......................64
FIGURA 4.12 HOJA DE CONTROL DE FALLOS CALADOR HIDRÁULICO...........................65
FIGURA 6.1 ZARANDAS DEL LABORATORIO DE EMAPA....................................................75
FIGURA 6.2 BALANZA PRECISA DEL LABORATORIO DE EMAPA......................................75
FIGURA 6.3 HUMEDÍMETRO DEL LABORATORIO DE EMAPA.............................................76
FIGURA 6.4 CALADOR HIDRÁULICO DE EMAPA..................................................................76
FIGURA 6.5 LIMPIEZA DE QUEMADORES..............................................................................77
FIGURA 6.6 CALIBRACIÓN DE LA BALANZA.........................................................................78
INDICE DE TABLAS
TABLA 1.1 REGISTRO DE FALLAS EN LAS MAQUINARIAS DURANTE LOS MESES DE

NOVIEMBRE, DICIEMBRE Y ENERO......................................................................................... 5
TABLA 2.1 RELACIÓN DEL MANTENIMIENTO.......................................................................12
TABLA 3.1. ESTÁNDARES EN LA CALIDAD DEL GRANO....................................................23
TABLA 3.2. DESCRIPCIÓN MAQUINA PRE-LIMPIEZA Y POST-LIMPIEZA...........................28
TABLA 3.3. ELEVADORES DE CANGILONES DE LA PLANTA EMAPA................................30
TABLA 3.4 CINTAS TRANSPORTADORAS DE GRANOS......................................................31
TABLA 3.4. TOLVA DE DESPACHO......................................................................................... 33
TABLA 3.5 ROSCAS TRANSPORTADORAS DE GRANOS....................................................33

TABLA 3.7. SECADORA DE GRANOS.....................................................................................34
TABLA 3.8 SILOS DE ALMACÉN.............................................................................................. 35
TABLA 3.9. EQUIPOS DE APOYO A LA PLANTA EMAPA.....................................................35
TABLA 3.10. TAREAS DEL PLAN DE MANTENIMIENTO ACTUAL DE LA PLANTA EMAPA

.................................................................................................................................................... 36
TABLA 4.1 PERIODO PARA REALIZAR EL MANTENIMIENTO PLANIFICADO ANUAL.......40
TABLA 4.2 PERIODO PARA REALIZAR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO MENSUAL...41
TABLA 4.3 CINTAS TRANSPORTADORAS.............................................................................42
TABLA 4.4 CADENAS TRANSPORTADORAS.........................................................................42
TABLA 4.5 FILTRO MANGA, MÁQUINA DE LIMPIEZA Y ROSCA TRANSPORTADORA.....43
TABLA 4.5 SECADORA, VOLCADORA, CALADOR Y MOTORES.........................................43
TABLA 4.3 TAREAS A REALIZAR EN EL MANT. PREVENTIVO CINTAS

TRANSPORTADORAS.............................................................................................................. 44
TABLA 4.4 TAREAS A REALIZAR EN EL MANT. PREVENTIVO ELEVADOR DE

CANGILONES............................................................................................................................ 46
TABLA 4.5 TAREAS A REALIZAR EN EL MANT. PREVENTIVO FILTRO DE MANGAS.......48
TABLA 4.6 TAREAS A REALIZAR EN EL MANT. PREVENTIVO ROSCA

TRANSPORTADORA DE GRANILLO.......................................................................................49
TABLA 4.7 TAREAS A REALIZAR EN EL MANT. PREVENTIVO FILTRO DE MANGAS.......51
TABLA 4.8 STOCK DE REPUESTOS........................................................................................66

DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PARA LA PLANTA DE ALMACENAMIENTO EMAPA-CABEZAS
CAPITULO I
INTRODUCCION
CORONADO RICALDEZ DANIELA JHOANA 1

1.1 INTRODUCCION
El presente trabajo propone la elaboración de los lineamientos que deben

adoptarse en la información del mantenimiento preventivo, debido a la
importancia que tiene para La Empresa de Apoyo a la Producción EMAPA
diseñar e implantar un plan de mantenimiento, que le permita controlar y
garantizar el funcionamiento de los equipos para poder brindar confiabilidad en
el desenvolvimiento de las operaciones, ya que con su aplicación se espera
minimizar las paradas de emergencia, prolongar la vida útil de los equipos,
suplir de servicios indispensables para la continuidad operacional de los
equipos e instalaciones.
El Manual de Mantenimiento es un documento indispensable para cualquier tipo

y tamaño de industria. Refleja los procedimientos de trabajo y control del área
de la empresa. Disponer de un manual es importante por cuanto:
 Constituye el medio que facilita una acción planificada y eficiente

del mantenimiento.
 Es la manifestación a clientes, proveedores, autoridades

competentes y al personal de la empresa del estado en que se
encuentra actualmente este sistema.
 Induce el desarrollo de un ambiente de trabajo conducente a

establecer una conducta responsable y participativa del personal y
al cumplimiento de los deberes establecidos.
1.2 ANTECEDENTES
El origen de los silos fue fundamentalmente para el almacenaje de grano. Esta

necesidad de almacenar grandes cantidades, se incrementó ante las graves

carestías que se dieron en España al término de la Guerra Civil y el

consiguiente incremento de la especulación sobre este producto básico. Para
tratar de evitar este efecto se creó, en el año 1937, el Servicio Nacional del
Trigo. Su cometido era ordenar la producción y distribución del trigo con una
política de precios garantizados para los agricultores y éste quedaba regulado
por un Decreto-ley de Ordenación Triguera que, no obstante, no logró erradicar
el mercado negro conocido como estraperlo.
El posible año de construcción del silo se sitúa a finales de la década de los 50

y los primeros años de la década de los 60, motivado principalmente por la
modernización de las labores del campo que reportaban y generaban más
cantidad de cereal, lo que supone la necesidad de crear espacios de mayor
capacidad de almacenamiento.
Entre los años 1945 y 1986 se construyeron en España un total de 663 silos y
275 graneros en una red fundamental para entender la situación del campo
durante todo ese periodo. En La Rioja, Calahorra albergó el primero de estos
edificios en el año 1952, mientras que el último se construyó en Fuenmayor, en
1970.
El monopolio estatal finalizó con la entrada de España en la Comunidad

Económica Europea en el 1985, que liberalizó el mercado y dejó sin utilidad
buena parte de esos silos y graneros anteriormente fundamentales. Muchos
fueron cedidos a las comunidades autónomas, ayuntamientos o particulares,
quedando una mínima red básica dependiente del Fondo Español de Garantía
Agraria (FEGA), que mantiene funciones de posible regulador de precios y de
reserva.
Uno de estos avances modernos en tecnología son los silos metálicos, los
cuales se han adoptado en América Latina y se están comenzando a

implementar en las zonas rurales de África. Se ha demostrado que tienen una

reducción del 96 por ciento en la pérdida de grano y pueden almacenar granos,
maíz y frijoles hasta por tres años.
Estos silos son construidos por lugareños con materiales locales y se ha

demostrado que mejoran las condiciones agrícolas y de vida a nivel familiar y
comunitario. Tanto es así, que los pequeños productores han podido
implementar muchas mejoras en sus granjas, permitiendo la expansión hacia la
cría de animales. La adopción de estos silos permite a las personas almacenar
granos durante meses, mucho más tiempo que aquellos que todavía usan
métodos de almacenamiento tradicionales. Esto les da la ventaja de jugar en el
mercado para obtener las mejores ofertas para su grano.
figura 1.1. silos en los años 1850.
Fuente: fotografía sacada de Google.
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La Planta no cuenta con un plan de mantenimiento detallado, planificado y
organizado, carece de un jefe de mantenimiento especializado.

Esta falta de mantenimiento planificado genera daños irreparables en algunas

piezas de las maquinarias, paradas de emergencia, paradas de planta de hasta
2 días perjudicando los procesos de producción, así también a los proveedores
de materias prima.
Tabla 1.1 Registro de fallas en las maquinarias durante los meses de

noviembre, diciembre y enero
Fecha Problema Posible causa Solución
07/11/2019 Rotura en cinta Descaste excesivo Cambio de pieza

Transportadora cada 4 meses
11/11/2019 Rozamientos en los Impurezas adheridas a Limpieza diaria de
tambores los tambores las impurezas
26/11/2019 Rozamientos en los Impurezas adheridas a Limpieza diaria de
rodillos los tambores las impurezas
12/12/2019 Rotura de Desgaste, falta de Cambio de rodillos,
rodamientos lubricación lubricación a
necesidad.
29/12/2019 Falla del sistema de Falta de mantenimiento Verificar el líquido
freno de freno de manera
quincenal
03/01/2020 Fuga de aceite en Rotura de manguera Revisión semanal e
calador neumático intercambio de
piezas.
11/01/2020 Parada de la Falta de aceite Revisar y rellenar el
plataforma hidráulico aceite hidráulico a
volcadora hidráulica necesidad.
18/01/2020 Parada del filtro Rotura de rodamientos Inspección de
manga o falta de aceite electro válvulas,
lubricante motor y limpieza.
Elaboración: Datos históricos obtenidos de la Planta Emapa
1.3.1 Formulación del Problema
Tomando en cuenta el resultado, encontrado del planteamiento del problema se

determinó la siguiente pregunta:
¿CÓMO DISEÑAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO PARA LA EMPRESA DE

APOYO A LA PRODUCCION EMAPA- CABEZAS?

1.3.2 Árbol del Problema
A continuación, se exponen gráficamente las causas y efectos que se generan

al no contar con un plan de mantenimiento.
figura 1.2 árbol del problema
PARADAS DE DEMORA EN LOS FALTA DE INFORMACION

EMERGENCIA PROCESO SOBRE LOS EQUIPOS
efectos
PARADAS DE EMERGENCIA Y
FALLAS EN LAS MAQUINARIAS Y
EQUIPOS DE LA PLANTA
causas
FALTA DE DOCUMENTOS Y FALTA DE ORDEN Y FALTA DE PLANIFICACION

FICHAS TECNICAS LIMPIEZA DEL MANTENIMIENTO
Fuente: Elaboración propia
1.4 OBJETIVOS
1.4.1 Objetivo general
Realizar un Plan de Mantenimiento Preventivo a las maquinarias y equipos de

la planta de Almacenamiento de Alimentos del SUR-EMAPA empleando los
principios del PMP que contribuya a mejorar las operaciones de producción.

1.4.2 Objetivo específico
 Analizar la situación existente acerca del mantenimiento de los equipos

de la Planta.
 Analizar los documentos e historial de vida de los equipos.
 Diseñar Hojas de control de equipos para cada uno de los equipos de la
planta.
 Diseñar fichas técnicas que contengan las características, datos técnicos
y fotografía de la maquinaria.
 Diseñar el Plan de Mantenimiento Planificado y Preventivo para los
equipos de la Planta de Almacenamiento de Alimentos del SUR-EMAPA.
 Instruir de manera detallada como se deben rellenar las fichas técnicas y
documentos de las maquinarias y equipos.
1.5 JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACION
El interés de llevar a cabo la realización de este estudio, es por la importancia

que tiene para la empresa EMAPA diseñar e implantar un PMP, que les permita
controlar y garantizar el funcionamiento de los equipos para poder brindar
confiabilidad en el desenvolvimiento de las operaciones, así también alargar la
vida útil de las maquinarias y equipos.
1.5.1 Justificación Económica
Mediante la implementación del PMP se va prolongar la vida útil de los

repuestos y maquinaria. Se reducirán los gastos del mantenimiento económico.
1.5.2 Justificación Social
Con el Plan de Mantenimiento Preventivo se pretende mejorar la Organización y

planificación del mantenimiento permitiendo así a los trabajadores

desempeñarse de manera más eficiente, en un ambiente laboral más seguro,
disminuyendo el estrés y brindándole las herramientas necesarias para un
mejor desempeño a la hora de realizar el mantenimiento preventivo.
1.5.3 Justificación Técnica
Al implementar un sistema de mantenimiento planeado se obtendrá los

siguientes resultados:
 Se va lograr tener un mayor control de documentación de las

maquinarias, reduciendo la pérdida de tiempo en la búsqueda de lo
requerido.
 Se alargará la vida útil de la maquinaria.
 Disminución de los paros no programados.
 Se disminuye los desperdicios de la materia prima.
1.6 DELIMITACION DE LA INVESTIGACION
1.6.1 Delimitación Temporal
El desarrollo de este plan de mantenimiento para la Planta de alimentos del Sur

de EMAPA se llevó a cabo desde los meses de noviembre del año 2019 hasta
marzo del año 2020.
1.6.2 Delimitación especial o geográfica
Este Trabajo de grado se llevó a cabo en la Planta de Alimentos del Sur de

EMAPA, en el municipio de Cabezas en el departamento de Santa Cruz.

2CAPITULO II
MARCO TEORICO

2.1 DEFINICIONES
2.1.1 Concepto del Mantenimiento Industrial
El mantenimiento se puede definir como el control constante de las

instalaciones de la planta, así como el conjunto de trabajos de reparación y
revisión necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado
de conservación de un sistema en general. (Jezdimir Knezevic,
“Mantenimiento”. Ed. Isdefe, 1996.)
Por tanto, el campo de acción de las actividades de un departamento de

mantenimiento puede incluir las siguientes responsabilidades:
 Mantener los equipos e instalaciones en condiciones operativas eficaces

y seguras.
 Efectuar un control del estado de los equipos, así como de su
disponibilidad.
 Realizar los estudios necesarios para reducir el número de averías
imprevistas.
 En función de los datos históricos disponibles, efectuar una previsión de
los repuestos de almacén necesarios.
 Intervenir en los proyectos de modificación del diseño de equipos e
instalaciones.
 Llevar a cabo aquellas tareas que implican la modificación o reparación
de los equipos o instalaciones.
 Instalación de nuevo equipo.
 Asesorar a los mandos de producción.
 Velar por el correcto suministro y distribución de energía.
 Realizar el seguimiento de los costes de mantenimiento.

 Preservación de locales, incluyendo la protección contra incendios.

 Gestión de almacenes.
2.1.2 Importancia del Mantenimiento para la Industria
Conforme el mantenimiento adquiere mayor importancia en la industria, se

hacen más evidentes sus beneficios, que pueden resumirse en:
(Ingeniería de Mantenimiento autor Renovetec2013)
 Reducción de costos: ahorro de primas de seguro, coaseguro y

deducibles; compras oportunas de refacciones y materiales; asignación
adecuada de recursos para mantenimiento; menor inversión en equipos
de reserva (dobles o triples); detección del punto de origen de los gastos
(causas); incremento del control de partes y reducción del inventario
(pérdidas); reducción del costo unitario de las tareas de mantenimiento.
 Reducción de fallas en los equipos: menos tiempos muertos de
producción; reducción de escala y número de reparaciones; incremento
en la vida útil de los equipos; reducción de la probabilidad de exposición
a una falla mayor; garantía de utilización adecuada de las partes; mejoría
de la información disponible de especificaciones para cada equipo.
 Mejor personal en el mantenimiento: reducción de tiempos extras; cargas
de trabajo más uniformes y predeterminadas; más tiempo disponible para
capacitación y especialización.
 Mejor calidad en la producción: incremento de la calidad y la
consistencia; mayor continuidad y confiabilidad; planeación y
programación más fáciles y mejores; mejoría de la identificación de áreas
de oportunidad para su perfeccionamiento.
 Mayor seguridad en los equipos: incremento de la seguridad del personal
y los equipos; reducción de fallas mayores.
 incremento en la vida útil de los equipos; reducción de la probabilidad de
exposición a una falla mayor; garantía de utilización adecuada de las

partes; mejoría de la información disponible de especificaciones para

cada equipo.
 Mejor personal en el mantenimiento: reducción de tiempos extras; cargas
de trabajo más uniformes y predeterminadas; más tiempo disponible para
capacitación y especialización.
 Mejor calidad en la producción: incremento de la calidad y la
consistencia; mayor continuidad y confiabilidad; planeación y
programación más fáciles y mejores; mejoría de la identificación de áreas
de oportunidad para su perfeccionamiento.
 Mayor seguridad en los equipos: incremento de la seguridad del personal
y los equipos; reducción de fallas mayores.
(Organización y gestión integral de mantenimiento por Santiago García
Garrido)
En la tabla 2.1. Se puede observar los tipos de mantenimiento, así también la

filosofía de cada uno.
Tabla 2.1 Relación del mantenimiento
Mantenimiento Filosofía Tipos

Correctivo, mayor y
Correctivo Reparación reactivo
Preventivo Recambio Preventivo y predictivo

Total, basado en
Total Mejora continua confiabilidad y proactivo
Fuente: Organización y gestión integral del mantenimiento por Santiago García Garrido
2.1.3 Plan de Mantenimiento Preventivo

Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas preventivas a realizar en

una instalación con el fin de cumplir unos objetivos de disponibilidad, de
fiabilidad, de coste y con el objetivo final de aumentar al máximo posible la vida
útil de la instalación. Existen al menos tres formas de elaborar un plan de
mantenimiento, es decir, de determinar el conjunto de tareas preventivas a
llevar a cabo en la instalación: basarse en las recomendaciones de los
fabricantes, basarse en protocolos genéricos o basarse en un análisis de fallos
potenciales.
 Basarse de las instrucciones de los fabricantes de los diversos equipos.

 Basarse en protocolos de mantenimiento por tipo de equipo.
 Basarse en el análisis de fallos potenciales de la instalación.
Junto a estas tres formas puras, existen infinitas formas combinadas de

elaborar el plan, basándolo parcialmente en instrucciones de fabricantes,
complementándolo en mayor o menor medida con protocolos genéricos y por
último incorporando instrucciones derivadas de los análisis de fallos que puede
sufrir la instalación. (Mantenimiento Preventivo autor Generalitat de Catalunya)
2.1.4 Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo, como su nombre lo dice, son las labores que se

realizan antes de que ocurra un desperfecto en la maquinaria, todo esto ocurre
bajo condiciones controladas en la empresa.
2.1.4.1 Ventajas del Mantenimiento Preventivo
 Seguridad: Las obras en instalaciones sujetas al mantenimiento

preventivo. Operan en mejores condiciones de seguridad.
 Vida útil: Una instalación tiene una vida útil mucho mayor que la que

tendría con un sistema de mantenimiento correctivo.

 Costo de reparaciones: Es posible reducir el costo de reparaciones si se
utiliza el mantenimiento preventivo.
 Inventarios: También es posible reducir el costo de los inventarios
empleando el sistema de mantenimiento preventivo.
 Carga de trabajo: La carga de trabajo para el personal de mantenimiento
preventivo es más uniforme que en un sistema de mantenimiento
correctivo.
 Aplicabilidad: Mientras más complejas sean las instalaciones y más
confiabilidad se requiera, mayor será la necesidad del mantenimiento
preventivo.
2.1.4.2 Fases del Mantenimiento Preventivo
 Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo.

 Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente.
 Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el
trabajo.
 Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.
2.1.5 Mantenimiento Correctivo
Como sabemos el mantenimiento correctivo es el que se realizará cuando ya se

produce el daño en el equipo o el daño en este ya es inminente. Este tipo de
mantenimiento se realiza en la gran mayoría de empresas.
En el caso de que no se produzca ninguna falla, el mantenimiento es nulo, por

lo que se tendrá que esperar hasta que se produzca un fallo para en ese
momento tomar acciones al respecto, esto trae repercusiones a la empresa
como:

 Paradas no previstas.
 Costos de mantenimiento no presupuestados.
(Elaboración de un plan de mantenimiento correctivo: autor Elvis Alberto
cansino)
2.1.5.1 Tipos de Mantenimiento correctivo
Dentro del mantenimiento correctivo tenemos dos tipos de mantenimiento

correctivo que son:
 Mantenimiento rutinario: es la corrección de fallas que no afectan mucho

a los sistemas.
 Mantenimiento de emergencia: se origina por las fallas de equipo,
instalaciones, etc., que requieren ser corregidos en plazo breve.
2.1.6 Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo se basa en detectar una falla antes de que suceda,

para dar tiempo a corregirla sin detención de la producción. Estos controles
pueden llevarse a cabo de forma periódica o continua, en función de tipos de
equipo, Sistema productivo, etc.
Para ello, se usan instrumentos de diagnóstico, aparatos y pruebas no

destructivas, como análisis de lubricantes, comprobaciones de temperatura de
equipos eléctricos, análisis de vibraciones, etc., además se realiza el monitoreo
de las condiciones del equipo mientras esté se encuentra trabajando.
(González, Francisco Javier. Teoría y práctica del mantenimiento industrial
avanzado. Madrid: Fundación Confemetal, 2003. ISBN: 8496169030.)

2.1.7 Fallas
Podemos decir que algo falla cuando deja de brindar el servicio que debía
darnos según las especificaciones de diseño con las que fue construido.
2.1.7.1 Tipos de Fallas
Dentro de las fallas se pueden tener diferentes clasificaciones, según el

momento de la vida útil de un bien se los puede clasificar como:
2.1.7.2 Fallas Tempranas
Son aquellas que aparecen al comienzo de la vida útil del elemento y

constituyen un pequeño porcentaje del total de las fallas. Se presentan
generalmente en forma repentina y pueden causar graves daños.
2.1.7.3 Fallas Adultas
Estas son fallas que se presentan con mayor frecuencia durante la vida útil de
los equipos. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más
lentamente que las anteriores.
(Pauro, R. Indicadores de mantenimiento. Buenos aires: coldi. 2007.)
2.1.7.4 Ficha Técnica
Se entiende por ficha técnica al documento en el cual constan los pasos que
deben seguirse para un proceso, las etapas que componen un sistema y sus
desarrollos, o bien las características que presenta un objeto.
Dicho documento denota una gran importancia en los documentos industriales,

e incluso en la vida cotidiana, ya que la misma dispone de información relativa a

los productos que usamos con frecuencia y su composición interna y externa.
Son datos de gran relevancia, no solo para los ingenieros, en cuanto a los
sistemas se refiere, sino también a los técnicos, ya que pueden conocer bien la
causa del desperfecto, una vez que están al tanto de sus partes integrantes.
Se entiende por ficha técnica el documento en el cual constan los pasos que
deben de seguirse para un proceso, las etapas que componen un sistema y sus
desarrollos, o bien las características que presenta un objeto.
(https://www.clasificacionde.org/ficha-tecnica/)
2.1.7.5 Avería
La avería de un elemento es el resultado de un fallo, bien del elemento mismo o

de cualquier etapa precedente del ciclo de vida (especificación, diseño,
fabricación o mantenimiento, por ejemplo).
El tipo de avería puede asociarse a un tipo de fallo (por ejemplo, avería por
desgaste o fallo por desgaste).
(https://www.aec.es/web/guest/centro-conocimiento/averia)

3CAPITULO III
DIAGNOSTICO DE
LA SITUACION
ACTUAL

3.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
La Empresa de Apoyo a la Producción de Alimentos (EMAPA) nace con el

objetivo de apoyar el proceso de producción de alimentos básicos estratégicos
por parte del Estado, facilitando condiciones adecuadas a los productores
agrícolas para la producción de alimentos estratégicos.
Con el objeto de satisfacer la creciente demanda de almacenaje de granos en el

sur del País, En 2013 EMAPA planteó la necesidad de implementar el Proyecto:
“Construcción, equipamiento e instalación del centro de almacenamiento de
alimentos del sur de EMAPA en el Municipio de Cabezas, del Departamento de
Santa Cruz”. Este Centro de Almacenamiento cuenta capacidad estática de
31.161,04t Base Soya compuesta por 6 Silos que tienen una capacidad de
6.905 m3 cada uno. La Capacidad Dinámica según el programa de
Operaciones del Centro es de 205.000 t/Año (115.000t/Maíz, 60.000t/Sorgo y
30.000t/Soya).

Figura 3.1 Planta Emapa
Fuente: fotografía obtenida de la página de Emapa
Es importante resaltar, que los Silos, son de tecnología moderna. Una de las
mejores en el departamento de Santa Cruz. Vienen de fábrica con mayores
condiciones de seguridad, debido a que cumplen nuevas normas y presentan
mayor resistencia a vientos. El sistema de enfriamiento de los granos con la
tecnología de Cool Seed´s, prolonga la vida de los granos, minimizando pérdida
de peso en el tiempo y con ello ahorro económico.
3.2 RAZON SOCIAL
“Empresa de apoyo a la producción EMAPA”
3.3 UBICACIÓN
El Centro de Almacenamiento de Alimentos del Sur de EMAPA en el Municipio

de Cabezas se circunscribe a la Provincia Cordillera del Departamento de Santa

Cruz.
Figura 3.2 Ubicación Geográfica de la Planta Emapa
Elaboracion: Coordenadas sacadas de Google Maps

Este Municipio se encuentra ubicado a 122 km Sur Este de la ciudad de Santa
Cruz, por carretera asfaltada y es el paso hacía el Gran Chaco Boliviano y el
Departamento de Tarija, (-18.424715, -63.207357).
3.4 MISION
Promover y desarrollar la producción nacional mediante el impulso a las

organizaciones productivas, a través de la prestación de servicios agrícolas,
además del Almacenamiento, Transformación, Comercialización y Distribución
de productos agropecuarios y otros que garanticen la Seguridad y Soberanía
Alimentaria de Bolivia.
3.5 VISION
Ser la empresa estratégica líder del Estado Boliviano, motor principal de la

producción nacional, eficaz, eficiente, proactiva y garante de la Seguridad y

Soberanía Alimentaria en Bolivia.
3.6 ORGANIGRAMA
El organigrama con el que cuenta la Planta Emapa es un organigrama sencillo,

teniendo al supervisor de planta como encargado de todas las operaciones
productivas de la Planta.
La Planta de Almacenamiento de alimentos del sur EMAPA – CABEZAS cuenta

con una estructura general como se muestra en la siguiente figura:
Figura N° 3.3 organigrama de la Planta EMAPA - CABEZAS
Responsable de
Planta
Tec. de registro y gestión Supervisor de planta

administrativa
secretaria Operador de mecánico eléctrico

acopio Técnico
análisis de
grano
contador
Auxiliar
operador
Auxiliar
analista de
grano
Ayudante de
planta
Fuente: Datos obtenidos de la planta
3.7 PROCESO DE LA PLANTA - CABEZAS
3.7.1 ACTIVIDAD
El Centro de Almacenamiento de Alimentos del Sur de EMAPA está orientado a

la prestación de servicios varios como ser de limpieza, secado,
almacenamiento, acondicionamiento y despacho de granos; y están
configuradas para la operación simultánea de al menos dos productos y el
almacenamiento de varios granos. Estos centros de acopio son instalados cerca
de las zonas de producción agrícolas y tienen como finalidad el acopio de los
diferentes tipos de granos durante los periodos de zafra.
Según normas estándares de calidad para comercialización del Grano se le
asigna un Grado determinado, según la calidad de la misma. Los grados
pueden ser:
 Grado 1: indica calidad superior.

 Grado 2: determina una calidad intermedia, este grado se lo utiliza como
base de compraventa.
 Grado 3: determina una calidad inferior.
Tabla 3.1. Estándares en la calidad del grano
límites máximos (%)

tipo de materias contenido
grado grados granos
grano extrañas humedad
dañados partidos
impurezas máximo
Maíz 1 3,0 2,0 1,5 14,0

límites máximos (%)

tipo de materias contenido
grado grados granos
grano extrañas humedad
dañados partidos
impurezas máximo
Amarillo 2 5,0 3,0 2,0

3 8,0 5,0 3,0
Fuente: Norma NB/NA 099 – Norma NB 313008, proporcionado por la planta.
3.7.2 PROCESO DE ALMACENAJE
El proceso operativo del Centro de Almacenamiento de Alimentos del Sur de

EMAPA en el Municipio de Cabezas del Departamento de Santa Cruz, estará
compuesto por los siguientes procesos:
 Recepción de grano: Este proceso se realiza en el bloque de la Fosa de

recepción desde el análisis de la carga (análisis de la calidad del grano),
registro de peso y descarga de grano en las fosas de recepción de grano
ya sea de manera mecánica o manual.
 Pre Limpieza: El proceso de pre limpieza es realizada mediante una

máquina diseñada y configurada para este servicio; consiste en el retiro
de las impurezas del grano asociado a la cosecha del mismo. Son
consideradas impurezas, vainas, granos vanos, desechos vegetales,
piezas mecánicas, etc. de diferentes tamaños y configuraciones
provenientes desde el mismo chaco, maquinaria de cosecha, carrocería
del camión de transporte e inclusive del desgaste los transportadores y
componentes previos a la pre- limpieza de la misma planta de
almacenamiento de granos.

 Almacenamiento Temporal en Silos Pulmones: Este proceso consiste

en el almacenamiento temporal de grano proveniente de los equipos de
Pre Limpieza en silos, la función de este proceso es dar el espacio físico
de almacenamiento al proceso de recepción y limpieza de grano de tal
manera que este sea un proceso continuo y de esta manera mediante el
almacenamiento temporal se entregue también una carga continua pero
regulada por la capacidad o velocidad de los equipos de secado en
función de los grados de humedad contenida en el grano.
 Secado de Granos: El proceso de secado se efectúa mediante el aporte

de calor proveniente de una fuente térmica (quemadores u hogueras a
leña), que puede ser abastecida por varios tipos de combustibles (GNC,
GLP, Leña, etc.). Este proceso reduce el contenido de agua del grano
dependiendo del tipo de producto cosechado en humedades superiores a
las recomendadas de almacenamiento (desde 13% hasta 16%).
 Post limpieza: Este proceso consiste en el retiro de impurezas del grano

asociado a la humedad propia del grano la cual solo logra desprenderse
posterior al proceso de secado del mismo, dichas impurezas son
retiradas mediante una máquina diseñada y configurada para este
servicio, para su posterior almacenamiento.
 Almacenamiento: El proceso de almacenamiento del grano limpio y

seco, se realiza en diferentes tipos de silos de almacenamiento, como
ser: cilíndricos metálicos, Muskogee (Silos Horizontales o Silos Celda),
inclusive en almacenamiento temporales como silos “bolsa”.
 Acondicionamiento: Este proceso es el periodo de homogenización del

grano dentro del silo, en este tiempo el grano estabiliza su humedad
interna la cual fue alterada en el proceso de secado, por la condición

higroscópica del grano este tiende a compensar el contenido de agua

retirado de su estructura con la humedad que encuentre disponible en su
entorno, de esta manera al estar almacenado dentro de un silo que
mantiene controladas las condiciones de humedad y temperatura, esta
compensación de humedad sucede del centro del grano hacia la
periferia, migrando así la humedad interna y homogenizando el contenido
de humedad del grano, este periodo de estabilización de humedad puede
estar en el orden de los 7 a 10 días de almacenamiento.
 Expedición: Este proceso es el despacho del grano limpio, seco y

acondicionado hacia su destino final. La expedición de granos obedece
a la logística de la planta de almacenamiento ya que esto está
directamente relacionado al espacio disponible de almacenamiento.
Figura 3.2 Diagrama de Proceso Planta Emapa - Cabezas
PROCESO
inicio PRINCIPIO
Recepción de Recepción de
grano materia prima
Volcado Descarga del grano
Regular la carga
Almacenamiento
CORONADO RICALDEZ DANIELA JHOANA la limpieza
temporal
hacia 26
del grano
Separación de
granos dañados
Almacenamiento
temporal Regular la carga
Secado Reducir la
humedad del maíz
Almacenamiento en Almacena la
siloslimpieza
Pre almacén y materia prima
Post limpieza
del grano
Despacho del
Despacho
grano
Fin
Fuente: Elaborado con los principios de la norma ansi

Figura 3.3 Diagrama de flujo
Camión Lleno
Análisis de grano
(Laboratorio)
Rechazo
del grano
NO ¿Grano cumple con
estándares de calidad?

si
Recepción de grano
Devolución del
camión lleno
(Volcadora Hidráulica)
Almacenaje silo Almacén
Programa
expedición
NO
¿Requiere
Post-limpieza?
Limpieza de granos
Expedición
(Tova de granos)
Fuente: Elaborado con los principios de la norma asme
3.8 METODOLOGIA
Una investigación analítica y descriptiva fue el método utilizado para este

proyecto, que consiste en llegar a conocer las situaciones y acciones
predominantes a través de la descripción exacta de las actividades cotidianas,
orden, limpieza y recolección adecuada de datos. Su meta no se limita a la
recolección de datos, sino a la predicción e identificación de las posibles fallas o
averías que puedan existir en las maquinarias y equipos de planta.

3.9 MAQUINARIA Y EQUIPOS DE LA PLANTA – CABEZAS
La planta Cabezas cuenta con las siguientes maquinarias y equipos:
3.9.1 MÁQUINA LIMPIADORA DE GRANOS.
Esta máquina pre limpieza realizara también en el despacho de grano la pos

limpieza el cual cumple la función de separar el grano de las impurezas, granos
partidos, las cuales no pueden ser consumidos por el cliente estas máquinas
tienen las características siguientes que se encuentran en la siguiente figura.
Tabla 3.2. Descripción maquina pre-limpieza y post-limpieza

n descripción cant. potencia (cv)
1 Máquina de Pre-limpieza (MPL-01/MPL-02) 2 1X1+1X4+1X12,5+1X15
Máquina de Post-limpieza (MPLSTL

2 01/MPSTL-02) 2 1X1+1X4+1X12,5+1X16
Fuente: Proveedor Comil

Figura 3.4 Maquina Limpiadora de granos
5
Componentes
7
1. Maquinas parciales
2. Accionamiento
3. Picos de impurezas/ Ensaques
4. Plataformas
5. Embudos de descargas
6. Cuadro de mandos de veloc.
7. Ventilador
8. Base
1
4
Fuente: Proveedor Comil
3.9.2 Elevador de Cangilones
El elevador de cangilones que se dedicaran de transportar los granos para el

buen uso de las cintas transportadoras realizando la habilitación
correspondiente, en la planta Cabezas del departamento de santa cruz, se
cuenta con 12 elevadores en total.

Figura 3.5 Elevador de cangilones

Componentes:
1.- Puerta de inspección
2.- ventanas antiexplosivas
3.- cuerpo
4.- escalera con guarda
cuerpo
5.- pie
6.- plataforma de inspección y
mantenimiento
7.- sistema de accionamiento
moto-reductor
8.- sistema de sobre carga
9.- cangilones
Fuente: Proveedor Comil.
Tabla 3.3. Elevadores de cangilones de la Planta Emapa
Potencia Dimensiones
n Componente Mecánico Cantidad Tn/Hr (Hp) Metros
1 Elevador de cangilones (EL-01) 1 120 20 25,75
1
Fuente: Planta Emapa

3.9.3 Cintas Transportadoras de Granos
Estas realizan la operación mecánica y el traslado de del grano, se los opera en

el tiempo de acopio y para el despacho correspondiente del grano, por lo
general se lo enciende antes del realizar cualquier traslado de grano.
Figura 3.6 Cintas transportadoras de granos

Componentes
5
4 1.- Accionamiento
6
3
2.- Moto reductor
3.- Cuerpo
4
1
4.- Tasadores y contrapeso
2 5.- Cinta plana
6.- caja
7 7.- cobertura
8.- dispositivos de carga y descarga
9.- sistemas de des alineamientos
10.- sistema de sobrecarga
Fuente: Proveedor comil
Tabla 3.4 Cintas transportadoras de granos

P Dim.
n Componente Mecánico Cant. Tn/Hr (Hp) Metros
1 Cinta transportadora de granos (CT-TN-C1) 1 120 5,5 17

2 Cinta transportadora de granos (CT-TN-C2) 1 120 5,5 17
3 Cinta transportadora de granos (CT-AE-C3) 1 120 5,5 23
4 Cinta transportadora de granos (CT-AE-C4) 1 120 5,5 23
5 Cinta transportadora de granos (CT-PS-C5) 1 200 5,5 25
6 Cinta transportadora de granos (CT-PS-C6) 1 200 5,5 25
7 Cinta transp. de granos (CT-REV-TN-07) 1 120 5,5 23

8 Cinta transp. de granos (CT-REV-TN-08) 1 120 5,5 23

9 Cinta transportadora de granos (CT--PS-9) 1 200 7,5 11
Cinta transportadora de granos (CT--PS-
10 10) 1 200 7,5 11
11 Cinta transportadora de granos (CT-AE-11) 1 120 4 22
15 Cinta transportadora de granos (CT-AE-15) 1 120 7,5 50
16 Cinta transportadora de granos (CT-AE-16) 1 120 7,5 50
3.9.4 Tolva de despacho de grano
Planta Cabezas del departamento de santa cruz cuenta para el despacho de

grano con tolvas de despacho que ayudan en la eficiencia en el despacho de
granos este esta colaborado por cintas transportadoras y elevadores para
realizar la operación de despacho.
Figura 3.7 Tolva de despacho de granos

Componente:
1
1.- Techo
2.- Cuerpo
2 3.- Estructura del embudo
4
6 4.- Embudo
5.- Accionamiento del registro
3 6.- Pasarelas
7.- Escaleras
Fuente: Proveedor comil

Tabla 3.4. Tolva de Despacho.
n descripción cat.
1 Tolva de despacho de grano (TLV-01) 2
2 Tolva de despacho (TLV-BS-01/TLV-BS-02) 2

3.9.5 Cadena t. de granos, roscas transportadoras de grano
Estas roscas, cadenas trasladan el grano con tornillos sin fin el grano, en la
planta Cabezas del departamento de santa cruz se tienen en las partes de las
secadoras, siguientes características para el buen funcionamiento de la planta
Cabezas.
Dim.
n Componente Mecánico Cant. Tn/Hr P (hp) Metros
Cadena transportadora de granos
1 (CTR-C1) 1 200 5,5 7,5
Cadena transportadora de granos
2 CTR-C2 1 200 5,5 7,5
3 Rosca Transportadora (RTG-BS-01) 1 40 7,5 18,5
4 Rosca Transportadora (RTG-BS-02) 1 40 10 26,5
5 Rosca Transportadora (RTG-BS-03) 1 40 7,5 15
6 Rosca Barredora SAL-01 (RB-SAL-01) 1 120 25 10,91
Tabla 3.5 Roscas transportadoras de granos

3.9.6 Plataforma de volcadora hidráulica
La planta Cabezas del departamento de santa cruz cuenta con una rampla y
volcadora hidráulico la cual tiene la siguiente característica la cual se ocupará
para el descarguito de grano a la fosa de recepción para el traslado de grano a
los silos o silos pulmón o para realizar la operación correspondiente. La planta
cuenta con un volcadora hidráulico con una capacidad de 80 cv.
3.9.7 Secadora de granos y Quemadores de gas
La planta Cabezas del departamento de santa cruz cuenta con 2 secadores de

granos, las cuales contienen 4 quemadores, estos secadores de granos
realizan la operación de secar el grano en los tiempos de acopio.
Tabla 3.7. Secadora de granos
n Descripción Cant. Tn/Hr potencia (cv) Dimensiones (m)

Secadora de granos 1X0,33+1X1,5+3X25+1
1 (sec-01/sec-02) 2 125 X4 8
Quemadores de gas
2 (QM-01 al QM-04) 4 40 5 20
3.9.8 Silos de almacén
Los silos de almacén de la planta cabezas del departamento de santa cruz

cuenta con 6 silos de 5000tn/unidad de la capacidad de almacenamiento de
grano. Queda pendiente subsanar la termometría y en sensor de silo.

Tabla 3.8 Silos de Almacén

n Descripción cant. Tn/Hr potencia (cv)
1 Silos almacén 6 5000 2
2 Roscas barredoras 6 120 25
3 sistemas de aireación 6 1x40
3.9.9 Equipos de apoyo que contiene la planta Cabezas.
 Calador hidráulico. - El calador hidráulico al analista de grano.

 Enfriador de grano. - El enfriador de grano ayudara en el mantenimiento
de los granos.
 Balanza camionera. - Es muy importante para cuantificar la salida del
grano y la recepción del grano.
 Tanque de almacenamiento de GLP. -El tanque de almacenamiento de
glp es muy importante ya que el gas se utilizará en la secadora de
granos.
Tabla 3.9. Equipos de apoyo a la Planta Emapa
n descripción cat. potencia cv capacidad

1 calador hidráulico 1 11,2
2 Equipo de enfriador de grano 1 150
3 balanza camionera 2 80 Tn.
4 tanque de almacenamiento de glp. 2 50kg/m3

3.10 PLAN DE MANTENIMIENTO ACTUAL
La planta Emapa cuenta con un plan de Mantenimiento sencillo, que carece de

un mantenimiento planificado, organizado y detallado.
En la tabla 3.10 se describe las actividades que se realizan en el mantenimiento

preventivo actual de la Planta. Estas tareas no cubren las necesidades
esénciales en cuanto al requerimiento de un mantenimiento preventivo para que
la Planta Emapa funcione de manera óptima y eficiente.
Tabla 3.10. Tareas del Plan de mantenimiento actual de la Planta Emapa
n Detalle Periodo
1 Limpiar de la cabeza de los elevadores Semestral
2 Sustituir cangilones dañados A necesidad
Limpiar el pie del elevador por acumulo de polvo y restos de
3 Diario
productos
4 Realizar ajustes necesarios en los tesadores y rodillos. Semestral
Limpiar las impurezas adheridas a los tambores y rodillos y
5 Semanal
bordes de los tambores.
6 Alinear las poleas y accionamientos. Semestral
7 Lubricar mancales y moto reductores. Semestral
8 Tensionar las cintas que requieran alineamiento. Mensual
9 Revisar las enmiendas de las cintas Mensual
10 Realizar limpieza general de la cinta Mensual
Sustituir todas las cintas juntas por equipo en caso de ser
11 Anual
necesario.
12 Verificar estado de las poleas de los tambores Semestral
13 Apretar los tornillos sueltos. Mensual
Verificar indicios de deformación de todos los anillos de los
14 Semestral
Silos Almacén.

n Detalle Periodo
15 Sustituir rodamientos dañados o con vida útil agotada. A necesidad
Verificar el sentido giro, voltaje y amperaje de los motores.
16 Semanal
Verificar el nivel de lubricante del motor.
17 Limpiar la entrada de ventilación de los motores Semanal
Observar las señales de calentamiento del motor y anotar las
18 Diario
temperaturas de operación
Verificar la fijación de los mancales, motor eléctrico, moto
19 Diario.
reductor, frenos y base
20 Verificar las conexiones de los cables del moto reductor. Semestral
21 Verificar correcto funcionamiento del sistema de freno. Diario
22 Verificar niveles de aceite en los motores reductores. Trimestral
23 Observar signos de calentamiento excesivo en los motores. Diario
24 Sustituir motores y cintas en caso de ser necesario. A necesidad
25 Verificar si el respiro de los mancales está limpio Semanal
26 Verificar si no existe fuga de lubricantes en los mancales Semanal
Posterior a su
27 Revisar la temperatura de los mancales
lubricación
Verificar las vibraciones y condiciones de los rodamientos a
28 Diario
través de la audición.
Limpiar de las impurezas que son adheridas en las diferentes
29 Diario
partes de los equipos y maquinarias.
Cada cambio
30 Realizar limpieza interna de la máquina de limpieza
de grano
31 Revisión general de la maquinaria y equipos. Mensual
Después de su
32 Realizar limpieza mecánica del Equipo enfriador
uso
Fuente: Personal de mantenimiento Planta Emapa

3.11 CONCLUSION DEL ANALISIS
Después de realizar el diagnóstico a la Planta Emapa, se llegó a concluir que:
 La Planta se encuentra operando con piezas dañadas, que con el paso del
tiempo ira reduciendo la vida útil de las maquinarias.
 La Planta no cuenta con fichas técnicas actualizadas, que proporcionen datos

técnicos de las maquinarias a la hora de realizar el mantenimiento.
 No existen documentos que describan las tareas específicas que se deben

seguir a la hora de realizar el mantenimiento de cada maquinaria de la Planta.
 La Planta no cuenta con un mantenimiento planificado a realizarse durante el fin

de cada campana.
 La Planta no cuenta con todos los materiales necesarios para realizar un

mantenimiento adecuado a las maquinarias y equipos.

4CAPITULO IV
PROPUESTA

4.1 INTRODUCCION
De acuerdo al diagnóstico actual de la empresa es indiscutible la necesidad de

desarrollar una metodología que sirva de éxito para la futura implementación de
un plan de mantenimiento. La propuesta es una respuesta a las necesidades
presentadas en el diagnóstico.
4.2 PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Se diseñó un Plan de mantenimiento Planificado que se realizara cada fin de

campaña (diciembre, enero, febrero y marzo) y un plan de mantenimiento
preventivo a realizarse durante los primeros días de cada mes.
En la tabla 4.1 se especifica que los días de cada mes en que deben realizarse
el mantenimiento planificado para cada tipo de maquinaria de la Planta.
Tabla 4.1 Periodo para realizar el mantenimiento planificado anual

Enero Febrero Marzo Dic.
Maquinaria 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
Cintas Transportadoras Aérea
Cintas Transportadoras túnel
Cintas Transportadoras de piso
Elevador de Cangilones
Cadena Transportadora
Filtros mangas
Máquina de Pre-limpieza
Máquina de Post-limpieza
Rosca transportadora de grano
Rosca transp. de silo almacén
Secadora
Volcadora Hidráulica
Calador electroneumático
Calador electroneumático
Fuente: Elaboración propia en conjunto con el mecánico de Planta

La tabla 4.2 muestra un mantenimiento preventivo planificado, donde describe

las maquinarias de la planta y especifica el día de cada mes en que se debe
realizar el mantenimiento preventivo para cada tipo de maquinaria de la Planta.
Tabla 4.2 Periodo para realizar el mantenimiento preventivo mensual

Abril Mayo Junio Julio Agosto Sept. Oct. Nov.
Maquinaria 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Cintas
Transportadora
s Aérea
Cintas
Transportadora
s túnel
Cintas
Transportadora
s de piso
Elevador de
Cangilones
Cadena
Transportadora
Filtros mangas
Máquina de
Pre-limpieza
Máquina de
Post-limpieza
Rosca
transportadora
de grano
Rosca transp.
de silo almacén
Secadora
Volcadora
Hidráulica
Calador
electroneumátic
o
Calador
electroneumátic
o
Fuente: Elaboración propia en conjunto con el mecánico de Planta
4.3 CODIFICACION DE EQUIPOS
La codificación de los equipos es muy importante, ya que así podemos

identificar cada uno de ellos, ya que poseen un código único. Se necesita

realizar un análisis a los catálogos de las maquinarias y asignarle el código que

le corresponde a cada maquinaria de la Planta.
Tabla 4.3 Cintas transportadoras

n código maquinaria/equipo/infraestructura
1 CT-TN-01 Cinta túnel
2 CT-TN-02 Cinta túnel
3 CT-AE-C3 Cinta aérea
4 CT-PS-C4 Cinta de Piso
5 CT-PS-C5 Cinta aérea
6 CT-PS-06 Cinta de Piso
7 CT-REV-TN- 08 Cinta Reversible Túnel
8 CT-REV-TN- 08 Cinta Reversible Túnel
9 CT-PS-9 Cinta Reversible Túnel
10 CT-PS-10 Cinta Reversible Túnel
11 CT-AE-11 Cinta de Piso
Fuente: Datos Obtenidos de los catálogos de maquinarias
Tabla 4.4 cadenas transportadoras

n código maquinaria/Equipo/Infraestructura
1 CTR-01 Cadena Transportadora Redller
2 CTR-02 Cadena Transportadora Redller

Tabla 4.5 filtro manga, máquina de limpieza y rosca transportadora

n código maquinaria/equipo/infraestructura
filtros de mangas
1 FM-01 Filtro de Mangas
2 FM-02 Filtro de Mangas
máquina de limpieza
1 MPL-01 Máquina de Pre-limpieza
2 MPL-02 Máquina de Pre-limpieza
3 MPSTL-01 Máquina de Post-limpieza
4 MPSTL-02 Máquina de Post-limpieza
rosca transportadora de granillo
1 RTG-BS-01 Rosca Transportadora de Granos
4 RB-SAL-01 Rosca Transportadora de Silo Almacén
Tabla 4.6 secadora, volcadora, calador y motores

N código Maquinaria/Equipo/Infraestructura
secadora
1 SEC-01 secadora
2 SEC-02 secadora
volcadora
1 VH-01 volcadora hidráulico
calador
1 CE-01 calador electro neumático
4.4 ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Se debe realizar la inspección del estado físico general de los equipos de la

Planta, seguidamente realizar las actividades que se muestran en las siguientes

tablas. En las siguientes tablas se muestra el número de equipo, código,
actividades que deben realizarse para su mantenimiento preventivo y también
especifica si se debe realizar un mantenimiento planificado.
Tabla 4.7 Tareas a realizar en el mant. Preventivo Cintas Transportadoras
PLAN DE MANTENIMIENTO
PLANTA/EMAPA CABEZAS
Maquinaria/
Equipo/
n Código
Infraestructu Actividad (es) Acción
ra
CINTAS TRANSPORTADORAS
1.1 Inspección de rodillos, guiadores, Planificación,
cinta, tambores, revisión de motor y intervención de
limpieza equipo
1 CT-TN-01 Cinta Túnel
1.2 Revisión General de Cinta y
Intervención de
revisión de rodamientos de motor
Equipo
eléctrico
2.1 Inspección de rodillos, guiadores, Planificación,
limpieza equipo
Intervención de
Equipo
eléctrico
3.1 inspección de rodillos, guiadores, Planificación,
limpieza equipo
3 CT-AE-03 Cinta Aérea
Intervención de
Equipo
eléctrico
limpieza equipo
Intervención de
Equipo
eléctrico
5 CT-AE-05 Cinta Aérea limpieza equipo
5.2 Revisión General de Cinta y Intervención de


Equipo
eléctrico
limpieza equipo
Intervención de
Equipo
eléctrico
Cinta limpieza equipo
CT-REV-
7 Reversible
TN-07
Túnel 7.2 Revisión General de Cinta y
Intervención de
Equipo
eléctrico
Cinta
CT-REV- limpieza equipo
8 Reversible
TN-08
Túnel 8.2 Revisión General de Cinta y
Intervención de
Equipo
eléctrico
limpieza equipo
Intervención de
Equipo
eléctrico
limpieza equipo
Intervención de
Equipo
eléctrico
limpieza equipo
Intervención de
Equipo
eléctrico
limpieza equipo
Intervención de
Equipo
eléctrico


limpieza equipo
Intervención de
Equipo
eléctrico
limpieza equipo
Intervención de
Equipo
eléctrico
15 CT-AE-15 Cinta Aérea cinta, tambores, revisión de motor y intervención de
limpieza equipo
Intervención de
Equipo
eléctrico
limpieza equipo
Intervención de
Equipo
eléctrico
Fuente: Datos sacados de los catálogos de la Planta con ayuda del supervisor de Planta
Tabla 4.8 Tareas a realizar en el mant. Preventivo Elevador de Cangilones
Maquinaria/
Equipo/
n Código
ra
ELEVADOR DE CANGILONES
21.1 inspección de cangilones,
Planificación,
alineación de cinta, tambores,
intervención de
chumaceras, revisión de motor y
Elevador de equipo
17 EL-01
Cangilones
limpieza
21.2 Revisión General de Elevador de
Intervención de
cangilones y revisión de rodamientos
Equipo
de motor eléctrico
Planificación,
Elevador de 22.1 inspección de cangilones,
18 EL-02 intervención de
Cangilones alineación de cinta, tambores
equipo


Intervención de
Equipo
de motor eléctrico
Planificación,
intervención de
Elevador de equipo
19 EL-03
Cangilones
limpieza
Intervención de
Equipo
de motor eléctrico
Planificación,
intervención de
Elevador de equipo
20 EL-04
Cangilones
limpieza
Intervención de
Equipo
de motor eléctrico
Planificación,
intervención de
Elevador de equipo
21 EL-05
Cangilones
limpieza
Intervención de
Equipo
de motor eléctrico
Planificación,
intervención de
alineación de cinta, tambores
22 EL-06
Elevador de equipo
Cangilones
26.2 revisión General de Elevador de Intervención de
cangilones. Equipo
Planificación,
intervención de
Elevador de equipo
23 EL-07
Cangilones
limpieza
27.2 revisión General de Elevador de
Intervención de
Equipo
de motor eléctrico
28.1 inspección de cangilones, Planificación,
alineación de cinta, tambores, intervención de
Elevador de chumaceras, revisión de motor. equipo
24 EL-08
Cangilones 28.2 revisión General de Elevador de
Intervención de
Equipo
de motor eléctrico
Fuente: Datos sacados de los catálogos de la Planta con ayuda del supervisor de Planta.
Tabla 4.10 Tareas a realizar en el mant. Preventivo Filtro de mangas

Fuente: Datos sacados de los catálogos de la Planta con ayuda del supervisor de Planta
Maquinaria/
Equipo/
n Código
ra
MAQUINA DE LIMPIEZA
36.1 inspección de correas,
Planificación,
temperatura motora, chumaceras,
intervención de
exahustor, muelles de teflón, revisión
equipo
de motor y limpieza
Máquina de
25 MPL-01
Pre-limpieza 36.2 Revisión General de Equipo y
Intervención de
eléctrico
Equipo
Revisar el nivel de engrase del motor
eléctrico.
37.1 Inspección de correas,
Planificación,
intervención de
Máquina de equipo
25 MPL-02
Pre-limpieza
de motor y limpieza
37.2 Revisión General de Equipo y
Intervención de
Equipo
eléctrico
Planificación,
intervención de
MPSTL- Máquina de equipo
27
01 Post-limpieza
de motor y limpieza
38.2 revisión General de Equipo y
Intervención de
Equipo
eléctrico
Planificación,
intervención de
equipo
de motor y limpieza
MPSTL- Máquina de
28
02 Post-limpieza
39.2 Revisión General de Equipo y
Intervención de
Equipo
eléctrico

Tabla 4.11 Tareas a realizar en el mant. Preventivo Rosca Transportadora

de granillo
Maquinaria/
Equipo/
n Código
ra
ROSCA TRANSPORTADORA DE GRANILLO
40.1 inspección de chumaceras, bujes Planificación,
de madera, ruidos, alineación de intervención de
Rosca
RTG-BS- acople, revisión de motor y limpieza equipo
29 Transportador
01
a de Granos 40.2 revisión General de Equipo y
Intervención de
Equipo
eléctrico
Rosca acople, revisión de motor y limpieza equipo
RTG-BS-
30 Transportador
02
Intervención de
Equipo
eléctrico
Rosca
RTG-BS- acople, revisión de motor y limpieza equipo
31 Transportador
03
Intervención de
Equipo
eléctrico
Rosca de madera, ruidos, alineación de intervención de
RB-SAL- Transportador acople, revisión de motor y limpieza equipo
32
01 a de Silo 43.2 revisión General de Equipo y
Almacén Intervención de
Equipo
eléctrico
33
Equipo
eléctrico
34
03 a de Silo
Almacén 45.2 revisión General de Equipo y Intervención de
revisión de rodamientos de motor Equipo

eléctrico
35
Equipo
eléctrico
36
Equipo
eléctrico
SECADORA
49.1 inspección de bandeja,
Planificación,
esparcidor de grano, turbinas,
intervención de
quemadores, correa de brazo,
equipo
37 SEC-01 Secadora revisión de motor y limpieza
intervención de
Equipo
eléctrico
50.1 inspección de bandeja,
Planificación,
esparcidor de grano, turbinas,
intervención de
quemadores, correa de brazo,
equipo
38 SEC-02 Secadora revisión de motor y limpieza
intervención de
Equipo
eléctrico
VOLCADORA
51.1 inspección de fugas de aceite, Planificación,
engrase, válvulas, revisión de motor y intervención de
Volcadora limpieza equipo
39 VH-01
hidráulico 51.2 revisión General de Equipo y
intervención de
Equipo
eléctrico
CALADOR
52.1 inspección de fugas de aceite, Planificación,
engrase, sistema neumático, revisión intervención de
Calador de motor y limpieza equipo
40 CE-01 Electro
Neumático 52.2 revisión General de Equipo y
intervención de
Equipo
eléctrico

Tabla 4.12 Tareas a realizar en el mant. Preventivo Filtro de mangas
Maquinaria/
Equipo/
n Código
ra
FILTROS DE MANGAS
34.1 inspección de Electroválvulas,
Planificación,
chumaceras, sistema neumático,
intervención de
compresora, revisión de motor y
equipo
Filtro de limpieza
25 FM-01
Mangas 34.2 revisión General de equipo y
revisión de rodamientos de motor Intervención de
eléctrico Equipo
Revisar de motor mecánico.
35.1 inspección de Electroválvulas,
Planificación,
chumaceras, sistema neumático,
intervención de
compresora, revisión de motor y
Filtro de equipo
26 FM-02
Mangas
limpieza
35.2 Revisión General de equipo y
Intervención de
Equipo
eléctrico
4.5 DISEÑO DE DOCUMENTOS DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
El plan de mantenimiento a la Planta Emapa deberá realizarse según lo

especifica el cuadro siguiente:
4.6 FICHAS TECNICAS
Esta ficha debe contener los datos más sobresalientes de cada uno de los
equipos que conforman la planta. En el momento de elaborar estas fichas se
debe comenzar por los equipos más significativos y luego continuar hasta
terminar con la totalidad de los equipos.

En la ficha del equipo debemos anotar los siguientes datos:
 Nombre de la maquinaria o equipo.

 Código del equipo.
 Ítem.
 Datos generales.
 Características principales (especificaciones)
 Fotografía del equipo.
 Herramientas especiales, etc.

Figura 4.1 Ficha Técnica Maquina Post - Limpieza

FICHA TECNICA
Realizado por: Coronado Ricaldez Daniela Jhoana
Maquina/Equipo: Maquina Post - Limpieza
CARACTERISTICAS GENERALES

Ítem= 29 Capacidad= 120 Tn/Hr

Código= MPL-01 Longitud= 6*4,17*3,37
Potencia= 41
FOTO DE LA MAQUINA/EQUIPO

CARACTERISTICAS: Destinadas a
retirar las impurezas por medio del
sistema de zarandas y aspiración. La
fijación es hecha a través de su
chasis con anclaje en la base de
concreto.
FUNCION: 1. Cinta Transportadora

de Granos CT-REV-TN-07 para
posterior secado en la SEC-01 o
almacenaje temporal en SP-01 u SP-
02 del grano limpio.
2. En la rosca transportadora RTG-
BS-01 para posterior expedición de
las Impurezas en la Tolva de
Despacho TLV-BS-01.


Figura 4.2 Secadora de granos

FICHA TECNICA
Maquina/Equipo: Secadora de granos

Ítem= 35 Capacidad= 125 Tn

Código= SEC-01 Longitud= 7,65*9,65*2,40 m

Potencia= 76,3 hp
Características: Cuentan con un

sistema de doble
aprovechamiento del aire de
secado proporcionando mayor
economía de energía térmica y
eléctrica.

Función: Recibe la carga de la

Cadena Transportadora CTR-01
y descarga el grano Seco en la
Cinta Transportadora de Granos
CT-PS-09. Mediante el calor,
reduce la humedad del grano de
maíz.


Figura 4.3 Filtro Manga

FICHA TECNICA
Maquina/Equipo: Filtro Manga
Ítem= 31 Capacidad=
FM-01
Código= Longitud= 1,93*2,17*8,36
40 HP
Potencia=
Características: Son
separadores filtrantes de
limpieza automática con aire
comprimido por medio de
chorros punzantes. Son
utilizados para la filtración de
material particulado seco.
Función: Recibe las impurezas

pequeñas y el polvo de la fosa
manual FSM y plataforma
volcadora hidráulica VH-01 y
descarga en la rosca
transportadora RTG-BS-01 para
gestionar su despacho por la
tolva de despacho TLV-BS-01.


Figura 4.4 Ficha técnica Rosca Transportadora

FICHA TECNICA
Maquina/Equipo: Rosca Transportadora
Ítem= 26 Capacidad= 40 Tn/Hr

RTG-BS-01
Código= Longitud= 18,50 m
7,5 Hp
Potencia=
Características: Utilizada para el
transporte horizontal o con
inclinación recomendada de hasta
15º (grados) de grano sólidos por
medio de un eje helicoide.
Presenta una rotación de 180 rpm
y posee un grado de protección
IP55
Función: Recibe las impurezas

de las Máquinas de Pre limpieza
MPL-01 y MPL-02 y del Filtro
Manga FM-01 para descargar en
la Rosca Transportadora RTG-
BS-02


Figura 4.5 Ficha Técnica

FICHA TECNICA
Maquina/Equipo: Plataforma volcadora hidráulica
Ítem= 48 Capacidad= 80t

GLB
Código= Longitud= 3*21
50hp
Potencia=
Características: Equipo
destinado a descargas de granos,
que puede descargar camiones
de eje sencillo o doble. Consiste
en volcar la carga hasta el ángulo
necesario para que la misma sea
completamente descargada.
Cuenta con estructura de bastidor
metálico.
Función: Inclinar la carga hasta

el ángulo necesario para que la
misma sea completamente
descargada.


Figura 4.6 Ficha Técnica Balanza Camionera

FICHA TECNICA
Maquina/Equipo: Balanza camionera
Ítem= 50 Capacidad= 80 tn
BC-01
Código= Longitud= 2,10*3 m
Potencia=
Características: Equipo provisto
de un sistema de balanza y FOTO DE LA MAQUINA/EQUIPO
manejo de datos para el proceso
de pesaje bajo el sistema de
balanza Digital camionera. Están
provistas de celdas de carga
digitales y transductores de
fuerza, lo que permite realizar un
control con mayor precisión del
producto que ingresa y sale del
complejo agroindustrial.
Función: Control de Peso al

ingreso y Salida de los
camiones, se encuentra ubicada
en el sector de la Tolva de
Despacho.


4.7 HOJAS DE CONTROL DE FALLOS
Mediante la elaboración de las hojas de control de fallos lo que se pretende

lograr es el recopilar información de utilidad para generar un historial de daños
de la maquinaria, a fin de poder planificar el mantenimiento preventivo.
En las hojas de historial la información que se va a querer recopilar es:
 el tiempo que se tardó en realizar una reparación.

 qué tipo de repuesto se cambió, el detalle del repuesto.
 que persona realizo la reparación.
 el grupo que resultó afectado (eléctrico, hidráulico, mecánico, etc.).
Con la información que nos proporciona estas hojas de historial se podrá

realizar el plan de mantenimiento para la maquinaria y la gestión de los
repuestos que se necesitarían.

Figura 4.7 hoja de control de fallos cintas transportadoras

REGISTRO
INSPECCION DE MAQUINARIA Y EQUIPOS

EN ETAPA OPERATIVA
Datos generales
Código: Cts.
Etapa de En
En Acopio:
inspección: Despacho:
Tipo de inspección: Operativo: Estático:
Diario: Semanal: Mensual:
Fecha: Año:
EQUIPO: Nº DE EQUIPO:
Descripción de las actividades realizadas
N° Estado
Descripción de la actividad
Íte Equipo/Componente verificado N/
B M ejecutada / Observación
m A
CINTAS TRANSPORTADORAS
1 Funcionamiento de Cinta(s) transportadora(s)
2 alineación de cintas
3 Tesado de cintas
4 Tambores
5 Chumaceras
6 Rodillos y guiadores
7 Pasarela para cintas transportadoras (aéreos)
COMPONENTE ELÉCTRICO
8 Circuito y Cableado
9 Tablero de mando y selectores en CCM
10 Circuitos Secundarios
11 Funcionamiento de motor
Estado: (B) = Bueno; (M) = Malo; (N/A) = No Aplica
Aclaraciones y/o complementaciones
Responsables de la ejecución de la actividad
Firma Ejecutante Firma Supervisor

Elaboración: Fuente propia con ayuda del mecánico de Planta

Figura 4.8 hoja de control de fallos Elevador de cangilones
REGISTRO
EN ETAPA OPERATIVA

Datos generales
Código: ELC
Etapa de En
En Acopio:
inspección: Despacho:


Fecha:
Año:
Nº DE
EQUIPO:
EQUIPO:
N° Equipo/Componente Estado Descripción de la actividad ejecutada /
Ítem verificado B M N/A Observación
ELEVADORES DE

CANGILONES
1 Funcionamiento de Elevador(es)
2 Pantalón de Elevador(es)
3 Correas porta cangilones
4 Cangilones
Pernos de sujeción de
5
cangilones
6 Tolva(s) y Pie de Elevador(es)
7 Tubos bajantes
8 Escaleras de ascenso/descenso
9 Plataforma de descanso
Tablero de mando y selectores
11
en CCM
Estado: (B) = Bueno; (M) = Malo; (N/A) = No
Aplica



figura 4.9 hoja de control de fallos filtro manga

REGISTRO

EN ETAPA OPERATIVA

Datos generales
Código
FM
:
En
Etapa de inspección: En Acopio:
Despacho:
Fecha: Año:
Nº DE
EQUIPO:
EQUIPO:
N° Estado Descripción de la actividad
Íte Equipo/Componente verificado
B M N/A ejecutada / Observación
m
CAPTADORES DE POLVO FILTROS

MANGA
1 Funcionamiento de filtro(s)
2 Limpieza interna
3 Canastillos y filtros
4 Correas
5 Ductos de ingreso/salida de partículas
7 Tablero de mando y selectores en CCM
10 Temporizador de control
Aplica




figura 4.10 hoja de control de fallos maquina secadora

REGISTRO

EN ETAPA OPERATIVA

Datos generales
Código: SECS
En
Etapa de inspección: En Acopio:
Despacho:
Fecha: Año:

Nº DE
EQUIPO:
EQUIPO:
N° Estado Descripción de la actividad ejecutada /
Equipo/Componente verificado
Ítem B M N/A Observación
SECADORA DE GRANOS
Funcionamiento de Secadora(s) de
1
Grano(s)
2 Ducto de ingreso de GLP
3 Quemadores
4 Cadenas
5 Ventanillas
Tablero de mando y selectores en
7
CCM
8 Tablero de sistema de descarga
9 Tablero de control de temperatura
11 Funcionamiento de motor (Turbinas)
Aplica




figura 4.11 hoja de control de fallos volcadora hidráulico
REGISTRO

EN ETAPA OPERATIVA

Datos generales
Código: VOL-H
En En
Etapa de inspección:
Acopio: Despacho:

Fecha: Año:
Nº DE
EQUIPO:
EQUIPO:
Estado
N° Descripción de la actividad ejecutada /
Equipo/Componente verificado N/
Ítem B M Observación
A
VOLCADORA HIDRAULICA
1 Funcionamiento de Volcadora
2 Electro válvulas
3 Trabas hidráulicas
4 Plataforma
5 Tablero de alimentación
7 Control de mando
Aplica



figura 4.12 hoja de control de fallos calador hidráulico

REGISTRO

EN ETAPA OPERATIVA

Datos generales
Código: CAL-H
Etapa de inspección: En Acopio: En Despacho:

Fecha: Año:
EQUIPO: Nº DE EQUIPO:

N° Estado Descripción de la observación y
Equipo/Componente verificado
Ítem B M N/A actividad ejecutada
CALADOR HIDRAULICO
Funcionamiento de Calador
1
hidráulico
2 Mangueras
3 Cilindro
4 Brazo telescópico
5 Tubo Colector
6 Plataforma de descanso
7 Manguera de aspiración de grano
8 Tolva de recepción de muestras
9 Tablero de alimentación
11 Control de mando
13 Funcionamiento de motor compresor
Estado: (B) = Bueno; (M) = Malo; (N/A) = No Aplica



4.8 STOCK DE REPUESTOS
La finalidad del Stock de Repuestos, es reducir en lo posible el tiempo de las

paradas del Centro de Almacenamiento de Alimentos del Sur, principalmente la
etapa de mayor acopio, tomando en cuenta que se tiene una variedad de
repuestos que cubre las necesidades principales del Centro de Almacenamiento
de Alimentos del Sur como ser:
 Equipos de transporte (Cinta transportadora, elevadores, roscas, redlers)

 Equipos de procesos (máquinas de pre y post limpieza, secadoras
de grano)
 Equipos de almacenamiento (silos pulmón, silos almacén)
 Canalización y accesorios (ductos, amortiguadores, tensores, codos,
etc.)
El punto de reposición se define en base al uso (rotación) de la misma y de los

plazos de entrega del suministrador, para el Centro de Almacenamientos de
Alimentos del Sur de EMAPA en el Municipio de Cabezas del Departamento de
Santa Cruz, se definió el Stock de Repuestos en base a experiencias la
frecuencia de fallo, desgaste y rompimiento de piezas.
En la figura 4.8 se muestra con detalle el nombre y código del repuesto, la

cantidad de repuestos que debe haber en stock y el nombre de la maquinaria al
que corresponde.
tabla 4.8 stock de repuestos

Cant
grupo detalle unidad detalle de piezas
.
Elevador de Sistema de 1 JGO EL12160 - L 41,75m
Cangilones Accionamiento 2 UN APOIO MANCAL SNA 511~515

Cant
.
EL12 GALV
1 UN ACION SUP EL12 FT87 D65
MOTRD FT 87G DRE180LC4/RS
1 UN 22,0KW I:13,12 M3 220~760 50HZ
CW
1 JGO EL15267 - L 38,05m
APOIO MANCAL SNA 518~524
2 UN
EL17
BRACO TORQUE EL08~17
1 UN
FT47~127
1 UN ACION SUP EL15 FT97 D75
MOTRD FT 97G DRE225S4/RS
1 UN 37,00KW I:12,77 M3 220~760
50HZ CCW
50 JGO EL12160
CACAMBA EL12 PLAST
50 UN 280X175X125 2X 80 FD 9
SEMENTE
PARAF CORREIA ELEV P M
150 UN
Cangilones 8X30 RI C/PORCA SEXT
plásticos con 150 UN ARR CACAMBA M 8 GALV
accesorios de
sujeción (perno, 30 JGO EL15267
tuerca, arandela) CACAMBA EL15 PLAST
30 UN 350X195X143 3X 80 FD11
SEMENTE
PARAF CORREIA ELEV P
90 UN
M10X40 RI C/PORCA SEXT
90 UN ARR CACAMBA M10 GALV
Cinta Sistema de 2 JGO CT20160 - L 73m y 22m
Transportadora Accionamiento
ROLO ACION CT18/20 EIXO
2 UN
D50/D55X1115 FT77 SNA VULC
4 UN BRACO TORQUE CT MOTRD FT
FIXDR BRACO TORQUE CHASSI
4 UN
CT16~36 MOTRD FT
MOTRD FT 47G DRE100LC4
1 UN 3,00KW I:12,66 IP55 M6 220~760
50HZ
1 UN MOTRD FT 77G DRE132MC4
7,50KW I:14,06 IP55 M5 220~760
50HZ

Cant
.
35 PZA CT20160
ROLETE CARGA D
35 UN
Rodillos de carga 3"X280XD15X320X13X15
en V 20 PZA CT24267
ROLETE CARGA D
20 UN
3"X220XD15X250X13X12
20 PZA CT20160
Rodillos de ROLETE RETORNO D 3"X
20 UN
retorno 520XD15X 570X13X15
APOIO INF 90X136 RETORNO
20 UN
CT16~24
Rodillos guía 35 PZA CT20160
superior 35 UN ROLETE GUIA CT16~36
20 PZA CT20160
Rodillos guía 20 UN SUPT ROLETE GUIA CT
inferior
SUPT ROLETE GUIA SUP
20 UN
CT16~24
1 PZA RD04250267
CONJ ROLETE RETORNO MET
1 UN
RD4250~4260
Rieles guía y
retorno 1 UN TRILHO-GUIA 1000 CORRT RD
1 UN TRILHO-GUIA 3000 CORRT RD
1 UN TRILHO-GUIA 1500 CORRT RD
25 PZA RD04250267
RASP CORRT RD4250~4260
Cadena Raspadores 25 UN
UHMW
Transportadora REFOR RASP CORRT
de Granos 25 UN
RD4250~4260 UHMW
20 MTS RD04250267
Cadena CORRT RD P150 L390
20 UN
(6,35X6,35)
1 JGO RD04250267
CAB ACION FT 77 RD4250 EIXO
Accionamiento 1 UN
D50
para REDLER MOTRD FT 77G DX112M4
1 UN 4,00KW I:38,23 IP55 M5 220~760
50HZ
Rosca Accionamiento 1 JGO RT2554 - Dim 26.5m

Cant
.
ACION 3000 RT25 R67/GC45
1 UN
para Rosca GALV
Transportadora
Transportadora MOTRD R 67 DX132M4 7,50KW
1 UN
I: 8,70 IP55 M1 220~760 50HZ
Ventilador 1 JGO SL21.82/18A
Centrifugo para
Aireación Silo VENT C RFS 800/A4C3H 0
1 UN
Almacén 25,0CV 4P 380/660 50HZ
1 JGO SL21.82/18A
Conjunto de MOEGA CENTRAL Q 741 Q 330
Descarga de 1 UN
300 45§
Silos Almacén
5 UN MOEGA AB 435X 435X 330
(registro tipo
cuchilla y 6 UN REG SAIDA SL Q340 MANUAL
accesorios) TRANS Q 340 D 240 REG SAIDA
6 UN
Silos SL GALV
Ventilador 1 JGO SLE9.09/9-A45°
Centrifugo para VENT C RFS 710/A4C2H 90
Aireación Silo 1 UN 12,5CV 4P 380/660 50HZ C/LIG
Pulmón FLEX
Conjunto de 1 JGO SLE9.09/9-A45°
Descarga de TRANS D565 Q 330 145 #2,65
1 UN
Silos Pulmón GALV
(registro tipo TRANS Q 340 D 240 REG SAIDA
1 UN
cuchilla y SL GALV
accesorios) 1 UN REG SAIDA SL Q340 MANUAL
Fuente: elaboración propia con ayuda del jefe de mantenimiento

5 CAPITULO V
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIÓNES

5.1 CONCLUSIONES
 Se Realizó un análisis a la situación existente del mantenimiento y

documentos de mantenimiento de la Planta llegando a concluir que la
empresa no cuenta con un Plan de mantenimiento planificado y
organizado.
 Se Observó que solo 43 de los 71 equipos que tiene la planta, cuentan

con un código de maquinaria asignado. En la propuesta se le asignó un
código a cada equipo de la Planta llegando a tener el 100 % de los
equipos de Planta codificados.
 Se realizaron un Total de 7 fichas técnicas con características,

especificaciones técnicas y fotografía a los equipos críticos de la Planta.
 se diseñaron un total de 7 modelos de hojas de control de fallos que

sirven como documentos registrados, para garantizar que exista la
información necesaria a la hora de realizar el mantenimiento preventivo.
 Se realizó un plan de mantenimiento donde se especifica las tareas a

realizar en el 100 % de los equipos de la planta, así también especifica el
estado en que se debe encontrar la maquinaria para poder realizar el
mantenimiento.
 Se logró elaborar un plan de mantenimiento claro y documentado para el

manejo y control de las maquinarias y equipos de la “Planta de
Almacenamiento de Alimentos del Sur EMAPA – CABEZAS”
 También se llegó a la conclusión que en la empresa no hay un personal

designado para realizar el control del mantenimiento.

5.2 RECOMENDACIONES
 Promover la adopción de sistemas de documentación, instructivos y

registros, que tiendan a la mejora continua del mantenimiento preventivo.
 Asignar un jefe de mantenimiento para que se ocupe de inspeccionar y

verificar que se lleven a cabo todas las tareas del mantenimiento
planificado y preventivo.
 Se recomienda seguir actualizando o mejorando las hojas de control de

fallos y las fichas técnicas para cada máquina u equipo que se incorpore
a la Planta.
 La empresa debe mejorar el ambiente de trabajo de los equipos,

asegurándose que estos trabajen en un ambiente con temperatura
adecuada, exposición a daños por polvo, etc. Ello aportará también a la
conservación de los equipos.

BIBLIOGRAFIA
Libros
❖ Jean- Paul Sauris, “El mantenimiento, fuente de beneficios”. Ed. Díaz de

Santos, 1992.
❖ Jezdimir Knezevic, “Mantenimiento”. Ed. Isdefe, 1996.
❖ Organización y gestión integral de mantenimiento por Santiago García
Garrido2010.
❖ El mantenimiento: Fuente de beneficios por Jean-Paul Souris.
❖ Elaboración de un plan de mantenimiento correctivo: autor Elvis Alberto
Cansino1992.
❖ Mantenimiento Preventivo autor Generalitat de Catalunya.
❖ Ingeniería del mantenimiento industrial y gestión del conocimiento autor
Francisco Javier Cárcel Carrasco.
❖ François Monchy, “Teoría y práctica del mantenimiento industrial”. Ed.
Masson,1990.
❖ González, Francisco Javier. Teoría y práctica del mantenimiento
industrial avanzado. Madrid: Fundación Confemetal, 2003. ISBN:
8496169030.
❖ Jean- Paul Sauris, “El mantenimiento, fuente de beneficios”. Ed. Díaz de
Santos, 1992.
❖ Jezdimir Knezevic, “Mantenimiento”. Ed. Isdefe, 1996.
Páginas Web
❖ https://mantenimiento.win/programa-de-mantenimiento-correctivo
❖ http://mantenimiento.renovetec.com/135-mantenimiento-correctivo
❖ http://www.mantenimientoplanificado.com
❖ https://www.aec.es/web/guest/centro-conocimiento/averia

VI ANEXOS

Figura 6.1 zarandas del Laboratorio de Emapa
Fuente: fotografía sacada en la Planta Emapa
Figura 6.2 balanza precisa del laboratorio de Emapa
Fuente: Fotografía sacada en la Planta Emapa

Figura 6.3 Humedímetro del laboratorio de Emapa
Figura 6.4 Calador Hidráulico de Emapa

figura 6.5 limpieza de quemadores
Fuente: fotografía sacada de la Planta Emapa

figura 6.6 Calib Tabla 3.5 Roscas transportadoras de granos
ración de la Balanza

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“PROPUESTA DE DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PARA LA

Trabajo final de Grado para obtener el título de

CORONADO RICALDEZ DANIELA JHOANA

Santa Cruz de la Sierra - Bolivia

Primeramente, a Dios por ser el pilar fundamental de mi vida, haberme

A mi madre Carmen Riovana Ricaldez por haberme apoyado en todo

A mi padre Estanislao Coronado por ser Marca por el ejemplo de

A mis Padres por brindarme su amor y apoyo incondicional, por su

A la Universidad Autónoma Gabriel René Moreno, por haberme permitido

A la Planta de Almacenamiento de Alimentos del SUR – EMAPA, por permitirme

Nombre: Coronado Ricaldez Daniela Jhoana

Carrera: Ingeniería Industrial

Colegio Evangélico Vida Nueva

1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.................................................................................4

1.5 JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACION.........................................................................7

1.6 DELIMITACION DE LA INVESTIGACION...........................................................................8

2 CAPITULO II MARCO TEORICO.......................................................................................9

3 CAPITULO III DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL............................................18

3.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA................................................................................19

3.2 RAZON SOCIAL.................................................................................................................. 20

3.9 MAQUINARIA Y EQUIPOS DE LA PLANTA – CABEZAS..............................................28

3.10 PLAN DE MANTENIMIENTO ACTUAL.............................................................................36

3.11 CONCLUSION DEL ANALISIS.......................................................................................... 38

4.2 PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO........................................................................40

4.3 CODIFICACION DE EQUIPOS........................................................................................... 41

4.4 ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO...................................................43

4.5 DISEÑO DE DOCUMENTOS DEL PLAN DE MANTENIMIENTO....................................51

4.6 FICHAS TECNICAS............................................................................................................ 51

4.7 HOJAS DE CONTROL DE FALLOS.................................................................................59

4.8 STOCK DE REPUESTOS................................................................................................... 66

5 CAPITULO V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIÓNES...............................................70

FIGURA 1.1. SILOS EN LOS AÑOS 1850...................................................................................4

FIGURA 1.2 ÁRBOL DEL PROBLEMA.......................................................................................6

FIGURA 3.1 PLANTA EMAPA................................................................................................... 19

FIGURA 3.2 UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE LA PLANTA EMAPA.........................................20

FIGURA N° 3.3 ORGANIGRAMA DE LA PLANTA EMAPA - CABEZAS.................................22

FIGURA 3.2 DIAGRAMA DE PROCESO PLANTA EMAPA - CABEZAS.................................26

FIGURA 3.3 DIAGRAMA DE FLUJO......................................................................................... 27

FIGURA 3.4 MAQUINA LIMPIADORA DE GRANOS................................................................29

FIGURA 3.5 ELEVADOR DE CANGILONES.............................................................................30

FIGURA 3.6 CINTAS TRANSPORTADORAS DE GRANOS.....................................................31

FIGURA 3.7 TOLVA DE DESPACHO DE GRANOS..................................................................32

FIGURA 4.1 FICHA TÉCNICA MAQUINA POST - LIMPIEZA...................................................53

FIGURA 4.2 SECADORA DE GRANOS....................................................................................54

FIGURA 4.3 FILTRO MANGA.................................................................................................... 55

FIGURA 4.4 FICHA TÉCNICA ROSCA TRANSPORTADORA.................................................56

FIGURA 4.5 FICHA TÉCNICA.................................................................................................... 57

FIGURA 4.6 FICHA TÉCNICA BALANZA CAMIONERA..........................................................58

FIGURA 4.7 HOJA DE CONTROL DE FALLOS CINTAS TRANSPORTADORAS...................60

FIGURA 4.8 HOJA DE CONTROL DE FALLOS ELEVADOR DE CANGILONES....................61

FIGURA 4.9 HOJA DE CONTROL DE FALLOS FILTRO MANGA...........................................62

FIGURA 4.11 HOJA DE CONTROL DE FALLOS VOLCADORA HIDRÁULICO......................64

FIGURA 4.12 HOJA DE CONTROL DE FALLOS CALADOR HIDRÁULICO...........................65

FIGURA 6.1 ZARANDAS DEL LABORATORIO DE EMAPA....................................................75

FIGURA 6.2 BALANZA PRECISA DEL LABORATORIO DE EMAPA......................................75

FIGURA 6.3 HUMEDÍMETRO DEL LABORATORIO DE EMAPA.............................................76

FIGURA 6.4 CALADOR HIDRÁULICO DE EMAPA..................................................................76

FIGURA 6.5 LIMPIEZA DE QUEMADORES..............................................................................77

FIGURA 6.6 CALIBRACIÓN DE LA BALANZA.........................................................................78

TABLA 1.1 REGISTRO DE FALLAS EN LAS MAQUINARIAS DURANTE LOS MESES DE

TABLA 2.1 RELACIÓN DEL MANTENIMIENTO.......................................................................12