PROTOCOLOS Y REDES DE COMUNICACIÓN

Laboratorio N°2

Comunicación MPI

Profesor:
José Valerio Benites Yarleque

2022 – 2
Equipos y Materiales

PC
PLC S7-300
Software TIA Portal
Cables de conexión
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1. Introducción
En la actualidad, las redes industriales están dominadas por la comunicación
serial. Este sistema estudiado en el presente laboratorio es un sistema de bus
propietario de Siemens el cual fue principalmente desarrollado como interfaz de
programación para los distintos equipos SIMATIC S7 entre ellos PLC S7-300 y
Paneles de operador. Asimismo, Multi Point Interface (MPI) sirve como medio
de comunicación homogénea entre dispositivos de automatización Siemens por
lo que resulta muy económica, ya que no requiere, a diferencia de las otras
comunicaciones, una tarjeta adicional (CP).

2. Objetivos
2.1 Objetivo General:
 Configurar a una red MPI entre controladores y comunicando 2 PLC S7-
300 mediante MPI

2.2 Objetivo específico:

 Configurar una red MPI entre controladores
 Comunicar 2 PLC S7-300 mediante MPI

3. Marco teórico
3.1 Comunicación MPI
MPI son las siglas del inglés “Multi Point Interface”, la cual es la interfase de
comunicación más fácil entre los equipos S7 de Siemens. Además, es la
más económica porque no requiere de una tarjeta adicional.

3.2 La interfaz multipunto MPI

La red MPI es una de varias interfaces de comunicación desarrolladas

exclusivamente por la compañía SIEMENS. Esta interfaz fue diseñada
originalmente para la interconexión a través de STEP7 de equipos industriales
tales como equipos HMI, PLC S7-300, M7-300, S7-400 y M7-400.

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Las características de esta red son:

 Máximo número de dispositivos: 32

 Las CPUs pueden intercambiar hasta un máximo de 4 paquetes con

solo 22 bytes

 Cada CPU puede operar un máximo de 4 conexiones de comunicación

estática con PG/PC, sistemas HMI y SIMATIC S7/M7 -300/400

 La velocidad de transmisión de datos es de 187,5 Kbit/s hasta 12Mbit/s

 Posibilidad flexible para configuración en el bus o estructura en árbol

con repetidores

 Distancia hasta de 50 metros (entre el primer y último nodo) y utilizando

repetidores se alcanza hasta 1 km.

 Soporte físico: RS-485

Dirección Dispositivo Descripción

0 OP Panel de Operación
1 PC / PG PC o Dispositivo Programador
2 hasta 31 CPU PLCs

Tabla N°01. Direcciones en MPI

3.3 Configuración de una red MPI

Se puede ilustrar a conexión MPI como se ve a continuación:

Figura 1: Configuración de una red MPI

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Algunos datos a tomar en cuenta:

 La red MPI emplea la topología tipo BUS, cuyo máximo número de

dispositivos participantes en esta red es de 32 bajo la norma RS-485.

 No puede haber una dirección MPI igual en varios dispositivos, sino

que cada dispositivo tiene su propia dirección.

 La dirección 0 esta exclusivamente reservada para la computadora

(PC) o la estación de programación.

 Los paneles HMI en las redes MPI, están asignadas con la dirección 1.

 Con la finalidad de evitar pérdidas en los cabes, los últimos nodos o

participantes de la red MPI debe tener puesto a ON la resistencia de
cierre de bus.

4. Desarrollo del Laboratorio

1. Identificando los puertos y los códigos de ambos PLC
2do Módulo

Secundario PLC1
1er Módulo
Principal PLC1

3er Módulo

Secundario PLC1

2do Módulo

1er Módulo
Principal PLC2

3er Módulo

Secundario PLC2

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2. Abrir la aplicación TIA PORTAL una versión su igual o superior a la V13.

Figura 2: Abrir TIA PORTAL versión V.15

3. Seleccionar en Dispositivos y redes y agregar un dispositivo, luego escoger

el controlador SIMATIC S7 300 y el CPU 314C-2PN/DP. Después desplegar
dicho CPU y dar clic en la referencia 6ES7 314- 6EH04-0AB0con una versión
de V3.3 y dar aceptar.

Figura 3: Agregar dispositivo SIMATIC S7 300

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4. Después de aceptar se visualiza la interfaz del TIA PORTAL PLC_1
observando el PLC elegido teniendo paneles de opciones a ambos extremos
del controlador.

Figura 4: Interfaz de TIA PORTAL PLC_1

5. Se procede a agregar una fuente de alimentación la cual se encuentra

en el panel derecho de la interfaz. Desplegamos la opción PS,
desplegamos la opción PS 307 5A y elegir la fuente haciendo doble
clicen 6ES7 307-1EA80-0A0.

Figura 5: Agregar fuente PS 307 5A PLC_1

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6. Realizar una configuración para definir lo que se denomina byte de
marca y para ello se da doble clic en el logo de SIEMENS del PLC.
Elegir la opción marca de ciclo y colocar un valor de 255 para tener la
disponibilidad de espacio de memoria.

Figura 6: Definir byte de marca a 255 – PLC_1

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7. Posteriormente se agregar otro PLC, para lo cual dirigirse a la pestaña
izquierda dando clic en agregar dispositivo eligiendo el mismo controlador y
CPU. El controlador el SIMATIC S7 300 y el CPU 314C-2PN/DP. Después
desplegamos dicho CPU y dar clic en la referencia 6ES7 314- 6EH04-0AB0
con una versión de V3.3 y dar click en aceptar.

Figura 7: AN10955 full-duplex software UART for LPC111x

8. Agregar un Osciloscopio a la línea RXD del terminal

Figura 7: Agregado de segundo dispositivo

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9. Después de aceptar se visualiza la interfaz del TIA PORTAL PLC_2
observando el PLC elegido teniendo paneles de opciones a ambos
extremos del controlador.
10.

Figura 8: Interfaz de TIA PORTAL PLC_2

11. Para este segundo PLC también se procede a agregar una fuente de
alimentación la cual se encuentra en el panel derecho de la interfaz.
Desplegar la opción PS, desplegar la opción PS 307 5A y elegir la
fuente haciendo doble clic en 6ES7 307-1EA80-0A0.

Figura 9: Agregar fuente PS 307 5A PLC_2

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12. Para el segundo PLC también realizar una configuración para definir lo
que se denomina byte de marca y para ello se da doble clic en el logo
de SIEMENS del PLC. Elegir la opción marca de ciclo y colocar un valor
de 255 para tener la disponibilidad de espacio de memoria.

Figura 10: Definir byte de marca a 255 – PLC_2

13. Una vez creado ambos PLC damos clic a la pestaña vista de
redes para visualizar la interfaz de ambos PLC para
posteriormente realizar las conexiones.

Figura 11: visualización de la interfaz de ambos PLC

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14. Verificar las direcciones de los PLC, si fuese el caso que ambos tiene
la misma dirección se procederá a realizar un cambio.

Figura 12: Verificar que PLC_1 tiene dirección 2 y PLC_2 tiene dirección 3

15. Realizamos la conexión MPI entre ambos PLC arrastrando desde la

entrada MPI del PLC _1 hacia la entrada MPI del PLC _2

Figura 13: Conexión MPI entre ambos PLC

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16. Variables del programa de PLC_1
Variables del PLC  Tabla de variables estándar (doble click)
Ingresar las siguientes variables

17. Realizar la programación en ladder para ello nos dirigirse a la

pestaña de la venta izquierda desplegando a la opción bloques de
programa y eligiendo MAIN [OB1]

Figura 14: Pasos para primer segmento del programa Ladder

18. Agregar al primer segmento de programa dos contactos uno abierto

y el otro cerrado en paralelo y a su vez agregamos una bobina al
final para activar la variable de memoria.

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Figura 15: Primer segmento de programa

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19. Agregar al segundo segmento de programa bloques de
funciones X_PUT para que se realice la trasferencia de datos.
Para ello dirigirse a la venta derecha de la interfaz y

desplegamos el bloque de comunicación MPI.

Figura 16: Pasos para realizar segundo segmento

20. Realizar la configuración de los parámetros del segundo

segmento en el bloque de comunicación MPI tal como X_PUT.

Figura 17: Parámetros del bloque del segundo segmento

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21. Agregar un tercer segmento de programa bloques de funciones
X_GET para que se realice la lectura de datos. Para ello dirigirse a la
venta derecha de la interfaz y desplegar el bloque de comunicación

MPI.
Figura 18: Pasos para realizar tercer segmento

22. Realizar la configuración de los parámetros del segundo segmento en

el bloque de comunicación MPI tal como X_GET. De esta se concluye
la programación en ladder para que se pueda transmitir datos de un
byte.

Figura 19: Pasos para realizar segundo segmento

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23. Terminado la configuración del programa se debe iniciar la simulación

Figura 20: Inicio de simulación

24. Al ejecutarse la simulación se muestra la configuración PC/PG para

configurar sus parámetros en este caso se elige la trasferencia de
datos por medio de MPI. Esta forma se realiza la comunicación con
PLSIM para el PLC_1 S7-300, para la carga en el PLCSIM este debe
estar en RUN-P, después de la carga debe ponerse en RUN

Figura 21: Pasos para realizar segundo segmento

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25. Al ejecutarse la simulación dar click en aceptar y realizar la
carga en el dispositivo

Figura 22: realizar carga simulación

26. De igual manera, se debe tener en cuenta la carga del programa en el PLC

Figura 23: Carga en PLC

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27. Establecer la conexión y en la ventana de S7-PLCSIM1 se configura
entradas, salidas y memorias para realizar el control de la variable tal
y como muestra la siguiente imagen. Así mismo ejecutar el programa
en la ventana S7-PLCSIM1.
Figura 24: Conexión establecida del programa

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28.- Variables del programa de PLC_2

Variables del PLC  Tabla de variables estándar (doble click)
Ingresar las siguientes variables

29.- Realizar la programación en ladder para ello nos dirigirse a la

pestaña de la venta izquierda desplegando a la opción bloques de
programa y eligiendo MAIN [OB1]
Segmento 1

Segmento 2

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Segmento 3

Realizar la simulación del programa del PLC_2 en un segundo PLC virtual

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Reporte:
1. ¿Qué tipo de estándar de comunicación se utiliza para
comunicar dos PLC S7-300 por medio de MPI?

2. Explique el funcionamiento del paquete GD y Circulo GD.

3. Detalle lo necesario para enviar datos en forma bidireccional

y en formato real, considere imágenes, tablas, memorias, etc
para realizar esta aplicación de comunicación por MPI.

4. ¿Qué son los datos globales y como es el direccionamiento?

5. Agregue la tabla de valores para poder visualizar la

transmisión datos de formatos para Doble entero?

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