03-U.t. 3 y U.T. 5 Procesos de Molienda y Separacion Solidos Utnfra 2021

U.T.
3 PROCESOS DE MOLIENDA UTN FRA CATEDRA: PROCESOS INDUSTRIALES

U.T. 5 PROCESOS ENRIQUECIMIENTO MINERALES ING ALEJANDRO SERATTIN
UNIDAD TEMATICA 3
PROCESOS DE MOLIENDA
1- CONCEPTOS GENERALES
2- TRITURADORES
3- MOLINOS
4- APLICACIONES
UNIDAD TEMATICA 5
PROCESOS DE ENRIQUECIMIENTO
DE MINERALES
SEPARACION SOLIDO-SOLIDO
1. SEPARACIONES MECANICAS
2. SEPARACIONES HIDRAULICAS
3. FLOTACION
CATEDRA: PROCESOS INDUSTRIALES
UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL

FACULTAD REGIONAL AVELLANEDA
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U.T. 3 PROCESOS DE MOLIENDA UTN FRA CATEDRA: PROCESOS INDUSTRIALES
PREPARACION DE MINERALES
TRITURACION, MOLIENDA Y CLASIFICACION
TRITURADORES
1- GENERALIDADES
Para el tratamiento de las rocas y minerales es necesario practicar una preparación de los
mismos.
Dentro de esa preparación normalmente se requiere efectuar una reducción de tamaño
Las operaciones mediante las que se efectúan dichas operaciones de reducción de tamaño
por medios físicos se denominan Trituración y Molienda.
Dichas operaciones se realizan con el objeto de:
a) Facilitar el transporte de los materiales (del lugar de extracción hasta la planta de
procesamiento).
b) Facilitar las operaciones físicas (tales como mezclado, dosificación, aglomeración o
disolución).
c) Facilitar o permitir las reacciones químicas (la velocidad de reacción es función de las
superficies de las partículas y es tanto más grande cuanto mayor es su grado de
subdivisión).
La trituración y la molienda son procesos de desintegración y si bien no hay una diferencia
clara entre ambas, definiremos como
• trituración a la fragmentación en partículas de tamaños superiores a 1 pulgada (1")
• y a la molienda como la desintegración de una materia prima en trozos menores a
1".
En los manuales y catálogos es corriente encontrar los valores expresados en unidades
inglesas.
La trituración es también llamada desintegración y las máquinas que la producen
Trituradoras, Desintegradoras, Qebrantadoras o Machacadoras según los diversos autores.
2- ETAPAS DE TRITURACION
La desintegración se realiza en diversas etapas y en gran variedad de máquinas.
Una vez extraído y preparado un mineral se trata en una trituradora, esta etapa se denomina
trituración primaria.
Si de allí el material producido pasa a una segunda trituradora, está será una trituración
secundaria.
Si se sigue triturándose en otra máquina, terciaria, ect.
A) TAMAÑO DE PARTÍCULAS
En general, de acuerdo a su tamaño, se clasifican de la siguiente forma:
MATERIAL GRUESO Trozos de tamaño mayor a 75 cm (30")
MATERIAL MEDIANO Trozos de tamaño entre 10 a 75 cm ( 4"a 30")
MATERIAL FINO Trozos de tamaño menor a 10 cm ( 4")
A la salida de las máquinas de desintegración tenemos los siguientes valores de partículas:

TRITURACIÓN (DESINTEGRACIÓN GROSERA)
TRITURACIÓN Tamaños de 15 cm (6") TRITURACION
GRUESA partículas de salida PRIMARIA
TRITURACIÓN Tamaños de 3 a 15 cm TRITURACION

MEDIANA partículas de salida ( 11/4 a 6") SECUNDARIA
TRITURACIÓN Tamaños de 0,5 a 3 cm TRITURACION

FINA partículas de salida ( 1/5 a 1 1/4") TERCIARIA
2
MOLIENDA (DESINTEGRACIÓN FINA)
MOLIENDA Tamaños de MOLIENDA
GROSERA partículas de salida 0,1 a 0,3 mm PRIMARIA
MOLIENDA Tamaños de MOLIENDA

FINA partículas de salida menor a 0,1 mm SECUNDARIA
Los tamaños de partículas se establecen en función al diámetro de las mismas, para un

trozo de mineral se puede determinar midiendo el ancho, el espesor y el largo del mismo y
obteniendo la media aritmética o geométrica del diámetro de acuerdo a las siguientes
expresiones:
( Ancho + Espesor + Largo)
Diámetro de partículas =
3
3
Diámetro de partículas =√ (Ancho x Espesor x Largo)
En la práctica los trozos de partículas son conjuntos de diversos tamaños, por lo tanto desde
el punto de vista industrial sería imposible practicar las mediciones anteriormente citadas.
En la industria se clasifica los trozos por medio de tamices y, de acuerdo a los agujeros de
dichos tamices, se los equiparan a las partículas de dicho tamaño, según pasen o no por
cada tamiz.
∑ Di Ki
D =
∑ Ki
D= diámetro de las partículas
Di= tamaños de agujeros de cada tamiz
Ki= cantidades en peso de partículas que pasan por cada tamiz
B) GRADO DE DESINTEGRACIÓN
El coeficiente de reducción que se obtiene en las máquinas de trituración (trituradoras) o de
molienda (molinos) se denomina Grado de Desintegración y se define como la relación entre
los tamaños de partículas a la entrada y salida de la máquina.
El grado de desintegración (GD) se expresa de la siguiente manera:
D inicial
GD =
D final
El grado de desintegración en trituración se encuentra acotado entre 2 y 15
En molienda, el grado de desintegración es mayor o a lo sumo igual a 100
En la mayoría de los casos, la capacidad de reducción de una trituradora o molino será

insuficiente para asegurar la desintegración total deseada, por lo que será necesario
efectuarla en dos o más etapas (trituración primaria, secundaria, terciaria, ect. y molienda
primaria, secundaria, ect.)
3
C) CARACTERISTICAS DE LAS ROCAS

Las características de las rocas nos darán una idea general acerca del comportamiento
esperado en las operacione s de trituración y molienda.
Las características más relevantes son:
a) Dureza
Determinan el procedimiento de desintegración a seguir.
Los muy duros (diamante) o duros (granito, cuarzo) conviene que sean desintegrados
por trituradoras que traba jen al aplastamiento y al choque.
Los medios (caliza o dolomita) y blandos (yeso o talco) conviene tratarlos en máquinas
que trabajen al frotamiento y al aplastamiento
b) Resistencia a los distintos esfuerzos
c) Peso Específico:
El peso específico de una roca varía con el tamaño de la partícula ( ya que se utiliza el
peso específico aparente).
Permite calcular las capacidades de producción de trituradoras y molinos en función de
los volu menes a tratar y el grado de desintegración requerido.
d) El grado de humedad:
Permite decidir en molienda, por ejemplo, el tipo a utilizar (seca o húmeda) e incluso el
molino más conveniente.
3- TEORIA GENERAL DE LA DESINTEGRACION
Puede decirse que las leyes y teorías existentes, generadas desde hace más de un siglo por
medio de investigaciones teóricas, con el objeto de determinar el trabajo necesario para
desintegrar las partículas, están superadas.
Esto se debe a que se consideraba al proceso de desintegración como puramente
mecánico, cuando en realidad se ha determinado que se trata también de un proceso
cinético, donde influye en forma importante el estado físico-químico de los sólidos.
No obstante, como algunas leyes dan una aproximación al menos parcial, de los fenómenos
reales, a continuación se darán las principales existentes.
a) Leyes de distribución granulométricas
Se ha comprobado que resulta imposible obtener por trituración partículas que, en su
totalidad, sean de volumen (tamaño) igual y uniforme.
GAUDIN enuncio lo siguiente:
1 -El porcentaje de material fino aumenta a medida que aumenta el grado de
desintegración.
Varias etapas de trituración producen menor cantidad de materiales muy finos
(ultrafinos) que la trituración equivalente en una sola etapa.
2- La trituración de trozos planos produce material más fino que los trozos de forma
regular.
3- La forma media de los granos triturados varía con la ubicación en la escala de
tamizado.
Los granos gruesos y finos (los extremos) son alargados, mientras que los medios
tienen forma más cúbica.
b) Leyes energéticas
LEY DE RITTINGER: se basa en la hipótesis de las superficies de las partículas y responde
bastante bien a la de sintegración de los productos finos.
"El trabajo necesario para una desintegración es proporcional al aumento de
superficie producida".
Trabajo de desintegración = Energía superficial específica x Aumento de la superficie
producida en la desintegración
"Los trabajos producidos en la desintegración son inversamente proporcionales a los
tamaños de los granos producidos".
Wm Dn
=
Wn Dm
4
LEY DE KICK: se basa en una hipótesis volumétrica y responde con bastante aproximación
a la desintegración de los productos gruesos.
"El trabajo absorbido para producir cambios análogos en la configuración de cuerpos
geométricamente semejan tes y de la misma materia varia con el volumen o la masa".
Wm Vm Mm
= =
Wn Vn Mn
Otra forma seria:
W = Trabajo de desintegración
V = Volumen
W = B . log ( Di / Df) M = Masa
B = constante
D = tamaño ( i: inicial f: final)
Las desviaciones de las leyes de Rittinger y Kick son las siguientes:
a) Se parte de la base de que la desintegración produce productos de igual forma que las
iniciales (isostenia), es decir que si partimos de formas cúbicas obteníamos cubitos, y si
partimos de esferas, obtenemos esferitas, cosa que en la práctica no es válida.
b) Se suponía que los materiales son isótropos (igual resistencia en todas las direcciones),
lo cual no es real, ya que las rocas presentan distintas resistencias según las direcciones
analizadas (anisotropía).
c) No se consideraba que los productos a desintegrar podían tener grietas superficiales,
lugar donde se comienza a desintegrar el material sin consumo de energía.
d) No se tuvieron en cuenta las deformaciones elásticas, ni que el producto se mueve dentro
de la máquina, lo que produce rozamientos, calor del material, ect.
e) No se consideraba que la materia ya molida amortigua el golpe de la máquina contra la
materia aún no molida.
TEORIA DE BOND:
Esta teoría se ajusta con bastante aproximación a la desintegración de minerales por vía
húmeda
"El trabajo para romper una roca es el necesario para sobrepasar su deformación
crítica y que aparezcan grietas de fractura; luego la fractura se produce sin aportes
necesarios de energía".
100 ( Di - Df )
W= Wi
√ Df √ Di
W = trabajo de desintegración
W i = índice energético del material ( Kw/h por tonelada necesarios para reducir un
material desde un tamaño infinito hasta que el 80% pase por un tamiz de 100
micrones)
D i y D f = Tamaño inicial y final de las partículas en micrones,
5
TRITURADORAS
Existen gran cantidad de trituradoras de distinto tipo, las que permiten efectuar el trabajo de
desintegración
Conforme al tipo de trituradoras y a los esfuerzos a los que someten a las partículas a
desintegrar, se utilizan unas u otras con sus ventajas técnico-económicas propias de cada
una.
Consideraremos aquellas que se estiman más importante y de aplicación más generalizada.
DE MANDIBULAS DE ACCION PERIODICA ( MANDIBULAS)

DE ACCION CONTINUA ( CONICAS O GIRATORIAS)
DE CILINDROS CILINDROS FIJOS

CILINDROS MOVILES
DE MARTILLOS MARTILLOS RÍGIDOS O FIJOS

MARTILLOS LOCOS O ARTICULADOS
Esta clasificación se hace en base al elemento de las máquinas que efectúa la

desintegración, mandíbulas, cilindros o martillos.
A) TRITURADORAS DE MANDIBULAS
1- DE ACCION PERIODICA TIPO BLAKE ( doble efecto )
b
a
d d
Consta de dos mandíbulas, una fija y otra móvil, que son las que producen la desintegración
de las rocas con un movimiento de masticación.
La móvil se acerca y se aleja de la fija pivoteando en un punto fijo de suspensión (a), el
movimiento de la mandíbula se logra mediante el accionamiento que produce una excéntrica
( b) que hace subir y bajar una biela (c) que en su parte inferior tiene una articulación que
une dos barras, una de ellas unida a la mandíbula móvil y la otra a un punto fijo
Cuando se acerca comprime las rocas que se encuentran en el interior de la máquina,
cuando se aleja las piedras van cayendo por gravedad.
Las rocas a triturar ingresan por la parte superior y salen por su parte inferior por gravedad.
Las mandíbulas cuentan con placas de recubrimiento llamadas placas de trituración que
pueden ser lisas u onduladas, que permiten ejercer un esfuerzo de flexión de las rocas.
Estas placas de trituración están construidas por acero al manganeso y son reemplazables
periódicamente.
El eje de la excéntrica puede ser accionado por un motor eléctrico o térmico, tiene en uno de
sus extremo una polea de donde recibe mediante correas el movimiento de giro del motor, y
en su otro extremo un volante que funciona como acumulador de energía cuando la
mandíbula móvil se aleja de la fija ( no tritura ), la que devuelve cuando se acerca ( tritura ).
La abertura de salida del material puede regularse, acortando o alargando la barra (d) unida
al punto fijo.
6
El bastidor de la máquina esta formado por un cajón de forma rectangular que puede estar
construido de fundición de alta resistencia, acero moldeado o de chapas y perfiles laminados
y soldados.
El número de compresiones varía entre 50 y 750 golpes por minuto, siendo los valores más
comunes entre 150 y300.
Las velocidades de compresión están en el orden de 0,20 a 0,50 metros/segundo
2- DE ACCION PERIODICA TIPO DALTON (simple efecto )
Difiere de la anterior en que la mandíbula móvil va montada directa mente sobre un

balancín, que en su parte superior va recibiendo un movimiento debido a una leva
(excéntrico), que montada sobre un eje, recibe el movimiento del motor.
El movimiento de la mandíbula móvil es circular, alejándose y acercándose a la fija y
además subiendo y bajando.
El mecanismo es más simple y directo que en el caso anterior y mejor su rendimiento de
triturado, ya que no sólo actúa por percusión sino también al subir y bajar la mandíbula por
desgarro
3- DE ACCION PERIODICA DE EXCENTRICA Y LEVA TIPO LYON
Es una trituradora similar a la del tipo Blake, pero en este caso el movimiento es realizado
por una excéntrica que mueve una leva y ésta a través de una placa de articulación moviliza
a la mandíbula móvil que está suspendida de la parte superior.
Además se agrega un resorte, que es el permanentemente mantiene la barra (a) palpando a
la leva (b)
4- DE ACCION PERIODICA DE ABERTURA CONSTANTE TIPO DODGE
El eje de la mandíbula móvil se encuentra en su parte inferior, lo que hace que la abertura
de salida permanezca constante, y por lo tanto la mandíbula tiene máximo desplazamiento
en su parte superior, es decir la entrada del producto.
Solamente se utilizan para trabajos de laboratorio
7
5- DE ACCION CONTINUA TRITURADORAS GIRATORIAS DE EJE VERTICAL Y
APOYO SUPERIOR
9 7
2
12
2 1 2 12 1
10 3 11
4
5 MOTOR 8
6
Esta trituradora consta de una mandíbula fija (2) anular, con sus correspondientes placas de
trituración, y una mandíbula móvil (1), en forma de cono, con la base en la parte inferior.
El cono triturador (1) viene montado sobre un eje vertical (3) el que tiene una articulación (7)
en su parte superior.
La parte inferior del eje va montada excéntricamente (4) a una corona dentada (5), la que
gira a merced al accionamiento de un motor (8) a través de un eje y un piñón (6).
Como consecuencia del giro de la corona, que el eje es excéntrico respecto de la misma y,
además del apoyo articulado superior (7), el eje y, por consiguiente el cono triturador,
describen un movimiento cónico, con base en la corona y vértice en el apoyo superior
De esta forma el cono triturador se va acercando y alejando en forma continua de la
mandíbula fija y triturando el mineral.
Éste se alimenta por su parte superior (9), por la boca de entrada y sale por la máquina por
gravedad por su parte inferior (10), por la abertura de salida
En razón del movimiento del cono triturador, la máquina, a cada instante tendrá dos
aberturas de entrada extremas una máxima y una mínima y otras tantas aberturas de salida,
la de cierre máximo y cierre mínimo.
En la figura se puede observar como trabaja el cono triturador (1) ejerciendo una fuerza (11)
sobre las piedras, mientras que la mandíbula fija (2) ejerce las reacciones (12) por lo que las
piedras son sometidas a un esfuerzo de flexión y se rompe, luego sigue apretando el cono
sobre las piedras y ejerce un esfuerzo de compresión, que es el más importante,
apretándola contra la mandíbula fija.
En estas trituradoras, al igual que en las de mandíbulas de acción periódica, el esfuerzo que
prevalece en la rotura de las rocas es el de compresión, pero el de flexión es más
importante que en las anteriores.
Estas trituradoras son utilizadas en la trituración primaria, secundaria y terciaria.
Los materiales utilizados son similares a los de acción periódica.
6- DE ACCION CONTINUA TRITURADORAS GIRATORIAS DE EJE VERTICAL Y
APOYO INFERIOR
9
2 2
10
5
6 8
Esta trituradora consta con una mandíbula fija (2) en forma de hongo (1) que va montada
sobre un eje (3) que se encuentra ligeramente inclinado respecto de la vertical.
8
En la parte inferior del eje se apoya sobre una corona (5) la que gira por la acción de un
motor (8) acoplado a un piñón (6).
La inclinación del eje hace que el cono triturador se acerque o se aleje de la mandíbula fija
(2), y de esta forma pueda triturar las rocas.
La boca de entrada (9) se encuentra en la parte superior y la salida del material se produce
por gravedad en la parte inferior (10)
Estas trituradoras se utilizan en la trituración secundaria y terciaria
B) TRITURADORAS DE CILINDROS
Existen diversos tipos de trituradoras de cilindros, todas consisten en dos cilindros del
mismo diámetro que giran en sentidos opuestos.
El material es tomado por ambos cilindros y es apretado entre ellos efectuando la trituración
Los cilindros giran accionados por un motor y el acople entre ambos se hace a través de
ruedas dentadas
Los cilindros pueden ser lisos, dentados o estriados.
Para que el material puede ser procesado, es necesario que el tamaño de los trozos sea
menor que la veinteava parte del diámetro de los cilindros, pues en el caso contrario no es
tomado y pasado a través de los cilindros
Existen diversos tipos de máquinas,
• según sus cilindros tengan sus ejes en puntos fijos,
• según si uno de los cilindros es móvil ( en este caso el eje móvil esta sujeto por
resortes que impiden su desplazamiento durante la operación de trituración)
• y también hay máquinas que tienen sus dos ejes móviles.
Estos trituradores normalmente se utilizan en trituración terciaria.
C) TRITURADORES DE MARTILLO
Los trituradores de martillo (percusión o impacto) actúan por efecto de impacto sobre el
material a desintegrar.
Suelen utilizarse para trituración secundaria, aunque los grandes trituradores. se usan para
trituración primaria
Existen dos tipos de trituradores de martillos,
• los de martillos fijos (o rígidos)
• y los de martillos locos (o articulados).
3 2
4
En el esquema esta representada una trituradora, que cuenta con una cámara de
desintegración (3), con una boca de entrada del material a triturar (5) y una boca de
descarga (4) cerrada por una rejilla.
En el interior de la cámara hay un eje (1) que gira a gran velocidad y perpendicularmente a
él van montados rígidamente los elementos de percusión (martillos) (2).
9
El material a triturar ingresa por la boca de entrada (5) y por gravedad cae al interior de la
cámara de desintegración, donde es golpeado por los martillos, choca contra la cámara de
desintegración, nuevamente es golpeado por los martillos y así sucesivamente hasta que
alcanza un tamaño tal que le permite pasar por la rejilla.
Este es el caso de la trituradora de martillos fijos
En el caso de los martillos locos, los mismos se encuentran unidos al eje mediante una
articulación y, por la fuerza centrífuga que se genera al girar el eje, se posicionan
perpendicularmente en posición de trabajo.
En ambos casos, el tamaño de salida los materiales triturados puede variarse cambiando la
rejilla de salida
COMPARACION ENTRE LOS DISTINTOS TIPOS DE TRITURADORAS
1- CARACTERISTICAS GENERALES
de martillos (
Trituradoras De mandíbulas Giratorias (Cónicas) De cilindros impacto)
Tipo Blake Dalton apoyo sup.apoyo inf. fijos locos
Usada en Primaria Secundaria Primaria Secundaria Terciaria Secundaria Secundaria
trituración Secundaria
Terciaria
capacidad
producción 600 a 900 200 5000 (*) 450 130 120 120
ton / horas (primaria)
potencia
máxima de 220 90 1000 300 40 150 40
motor (HP) (primaria)
tamaño de alto 5 alto 3,3 alto 12 alto 5 alto 1,7 alto 2 alto 2,7
trituradora largo 5,4 largo 3,8 diámet. 6 diámet. 5 largo 3,7 largo 1,6 largo 3
metros ancho 3,2 ancho 2,2 (primaria) ancho 1,1 ancho 1,8 ancho 3
tamaños de 135 cm
productos 125 cm 50 cm 54" 35 cm 6,5 cm 75 cm 50 cm
ingresados 50" 20" (primaria) 14" 21/2 " 30" 20"
2- ASPECTOS GENERALES
Para comparar los distintos tipos de trituradoras y su aplicación en la industria, no sólo se
debe hacer un análisis de las características técnicas de estas máquinas y la naturaleza de
los materiales a desintegrar, sino también y en forma muy detallada, de los aspectos
referentes a los costos.
A tal efecto deben tenerse en cuenta los siguientes aspectos
a) AMORTIZACIÓN DE LA TRITURADORA:
Comprende el precio de la máquina y su instalación.
Se considerará una vida útil de 20 años, aunque puede normalmente durar hasta 40
años.
b) ENERGIA :
Constituye un aspecto importante dentro del costo.
Para trituradoras de mandíbula el consumo está dentro de 0,5 a 3 kW por tonelada
tratada, dependiendo del grado de desintegración.
c) MANO DE OBRA:
Comprende los gastos que corresponden al personal que atiende la operación de la
máquina.
d) ELEMENTOS DE DESGASTE:
Los más importantes son las placas de trituración, es decir los elementos que se
encuentran en contacto con los materiales a moler.
En el caso de las trituradoras de martillos serán los elementos de percusión
e) MANTENIMIENTO:
10
Lubricación, diversas piezas que la componen, varillas, resortes, rodamientos, ect.
Una vez evaluado estos parámetros veremos ahora la parte técnica de estas máquinas.
a) LAS TRITURADORAS DE MARTILLO
1) Son más livianas y fáciles de instalar, por lo tanto los gastos de amortización son
menores
2) Permite realizar trituración primaria hasta pulverización de rocas
3) Si la abrasividad del material a moler es importante se produce un desgaste rápido de
sus elementos de percusión, no se aconseja para materiales con más del 6% de Sílice
libre.
4) Si el material de los elementos de percusión soportan el impacto y la abrasión a un
precio razonable, toda la desintegración se haría con estas máquinas
b) LAS TRITURADORAS DE CILINDRO
1) Son aptas para la trituración de carbón, arcillas y harinas.
2) Para el resto de los materiales es superada por las trituradoras de martillos
c) LAS TRITURADORAS DE MANDÍBULAS Y GIRATORIAS
1) Son las más adecuadas para materiales duros y abrasivos
2) En trituración primaria, las de mandíbulas producen casi 1000 toneladas por hora y las
giratorias aún más.
3) Las giratorias tienen un costo tres veces superior a las de mandíbulas, pero producen
a plena carga y a igual potencia, 3,5 veces la cantidad de las de mandíbulas.
4) Se prefieren las giratorias cuando se trabaja a plena carga.
5) En trituración secundaria y terciaria, para grandes producciones, las trituradoras
giratorias se prefieren a las de mandíbulas.
6) La trituradora tipo Blake presenta con respecto a la Dalton las siguientes ventajas
a) Menor precio y más simple mecanismo.
b) Menor consumo de energía
7) La trituradora Dalton presenta con respecto a la Blake las siguientes ventajas:
La forma de trabajo de su mandíbula móvil produce un menor desgaste de las placas
de trituración.
8) Se puede decir en términos generales que, si las placas de trituración, a causa del
desgaste se deben cambiar dos veces por año como máximo, conviene la Dalton.
Si en cambio, debe hacerse más de dos veces al año, conviene la Blake
PROYECCION FUTURA DE LA DESINTEGRACION DE MATERIALES
Todas las máquinas que veremos, ya sean trituradoras o molinos, trabajan por
fragmentación mecánica.
En base a la experiencia de más de un siglo de desarrollo y utilización de estos equipos, se
puede inferir hacia donde se mejorarán, por lo que mencionaremos lo siguiente:
1- Se construirán máquinas de tamaño y capacidad cada vez mayores (tendencia
creciente de tamaño).
2- Se mejorarán las facilidades para el mantenimiento de las máquinas, se utilizarán
con mayor frecuencia dispo sitivos auxiliares eléctricos, hidráulicos o neumáticos
para facilitar el desmontaje.
Se intentará utilizar piezas de desgaste continuo.
3- Se adaptarán las máquinas a aparatos de telemedición y telemando.
4- Respecto a la evolución tecnológica de las máquinas, deben esperarse mejoras en la
calidad de los materiales constructivos y piezas a emplear, con la finalidad de dar
mayor confiabilidad y continuidad de trabajo a las máquinas.
Se debe esperar un mayor empleo del caucho y plásticos resistentes en reemplazo
de elementos metálicos e incluso en revestimientos.
5- No se debe esperar mejoras en la cinemática de las máquinas ya que se ha
experimentado mucho y siempre se ha vuelto a los lineamientos clásicos.
6- Se encuentran en experimentación procesos de fragmentación no mecánicos, sin
uso industrial aún.
A- Procesos Electrotérmicos, consistente en la fragmentación térmica como
resultado de corrientes inducidas en las rocas a desintegrar.
11
b) Corriente de Alta Frecuencia (1 a 10 Megaciclos), seguida de corriente
normal, lo que produce un efecto térmico sobre las rocas y causa su
desintegración
c) Procesos Electrohidráulicos
d) Acción Bacteriana sobre las rocas, lo que produce la pulverización
instantánea de la capa base.
En este último caso, de poder llevarse un proceso de este tipo a la práctica
industrial, se estará haciendo un reemplazo de la Tecnología por la Biología.
MOLIENDA
1- GENERALIDADES
La molienda es una operación de reducción de tamaño de rocas y minerales, en forma
similar a la trituración
Los productos salidos de la molienda son más pequeños y de forma más regular que los
salidos de la trituración
La molienda se utiliza fundamentalmente en la fabricación de cemento Portland y en la
concentración de materiales ferrosos y no ferrosos.
En cada uno de esos casos se procesan, en dicha operación, en el mundo, alrededor de
2.000 toneladas por año.
También se usan en la preparación de combustibles sólidos pulverizados, molienda de
escorias, fabricación de harinas y alimentos balanceados, ect.
2- MOLINOS
Los molinos son las máquinas en las que se producen la operación de molienda.
Existen diversos tipos de molinos, de ellos citaremos los más importantes:
a- de Rulos y Muelas
b- de Discos
c- de Barras
d- de Bolas
e- de Rodillos
a) Los molinos de rulos y muelas consisten en una pista, similar a un recipiente (balde) y un
par de ruedas (muelas) que ruedan en las pista aplastando al material que se encuentra
sobre la pista.
Este tipo de molino ha evolucionado hacia el molino que hoy se conoce como de rodillos
b) El molino de discos, no se utiliza actualmente, consiste en dos discos lisos o dentados,
enfrentados y que giran con velocidades opuestas.
El material a moler se encuentra entre ambos discos.
c) Los molinos más utilizados industrialmente son los de bolas y de barras, en la industria
del cemento suele utilizarse también frecuentemente el molino de rodillos
Esquemáticamente, un molino de barras o uno de bolas puede concebirse como un
cilindro que gira y, en su interior, cuenta con elementos moledores (barras o bolas ) que
se mueven libremente en su interior.
El material a moler penetra por un extremo del cilindro, donde es molido por fricción y
percusión de los elementos moledores, y sale por el extremo opuesto
1
3
2 5 4
1- Cilindro
2 -Entrada de material a moler
3- Salida del material molido
4- Bolas
5- Rodillos
12
3- ELEMENTOS IMPORTANTES EN LA MOLIENDA (MOLINOS DE BARRAS
Y DE BOLAS)
Existen una serie de elementos importantes que influyen en la molienda de los materiales,
los que citaremos a continuación
a) Velocidad crítica.
b) Relaciones entre los elementos variables de los molinos.
c) Tamaño máximo de los elementos moledores
d) Volumen de carga
e) Potencia
f) Molienda húmeda y seca
a) VELOCIDAD CRÍTICA
La velocidad crítica para un molino y sus cuerpos moledores es aquella que hace que la
fuerza centrífuga que actúa sobre las bolas equilibre el peso de las mismas, a cada
instante.
Cuando ello ocurre, las bolas quedan pegadas el cilindro y no ejercen la fuerza de
rozamiento necesaria sobre el material para producir molienda, ni la fuerza de percusión.
A continuación se plantea el cálculo de velocidad crítica
FC
R
Fcentrífuga = m . v2 / r = G . sen A
A
G si A= 90º entonces sen A = 1 1)
En consecuencia m . v2 / r = G
Ahora bien m= G/g 2)
En consecuencia de 1) y 2)
V2 = g.r 3)
Siendo v= ¶.d.n 4)
De 3) y 4)
¶2 . d 2 . n 2 = g . r
g . r g . r g g 0,705
2
n = = = = =
2 2 2 2 2 2
d . ¶ 4r . ¶ 4r . ¶ 2d . ¶ d (m)
42,3 76,63
nc (r.p.m ) = nc (r.p.m ) =
√ d (m) √ d (ft)
La velocidad crítica es función de la inversa de la raíz cuadrada del diámetro del molino
b) RELACIONES ENTRE LOS ELEMENTOS VARIABLES DE LOS MOLINOS

El diámetro del molino, la velocidad del molino y el diámetro de los elementos moledores
son los elementos variables
Las relaciones existentes se resumen a continuación:
1- A mayor diámetro de bolas, mayor posibilidad de roturas de partículas grandes
(percusión).
2- A menor diámetro de bolas aumenta la molienda de partículas pequeñas y la
capacidad de molienda, por mayor superficie de elementos moledores (fricción).
3- A mayor diámetro de bolas mejora la molienda del material más duro (percusión).
13
4- Para igual molienda, a mayor diámetro del molino, o a mayor velocidad del molino, es
menor el diámetro de bolas necesario.
c) TAMAÑO MÁXIMO DE LOS ELEMENTOS MOLEDORES
En los molinos de barras y de bolas los elementos moledores no son todos del mismo
tamaño, sino que a partir de un máximo (diámetro) se hace una distribución de los
elementos moledores de tamaños inferiores.
Para determinar el diámetro máximo de los elementos moledores se aplica la siguiente
fórmula:
F (µ) . W i S ( toneladas/m3)
M (pulgadas) =
√ K . Cs (%) √ √ D (ft)
siendo
M : diámetro máximo de los elementos moledores (bolas o barras) en pulgadas
F : tamaño de la alimentación, en micrones ( el 80 % del material debe estar a ese
tamaño ).
W i : work index-constante adimensional (es función de la naturaleza del material
molido).
K : constante adimensional, para bolas= 200 y para barras = 300
Cs: porcentaje de la velocidad crítica en %
S : peso específico del material a moler en toneladas por metro cúbico.
D : diámetro interno del molino en pies (ft).
d) VOLUMEN DE CARGA
Los molinos de barras y de bolas no trabajan totalmente llenos.
El volumen ocupado por los elementos moledores y el material a moler referido al
volumen total del cilindro del molino, es lo que se denomina volumen de carga.
Se expresa de la siguiente forma:
Volumen ocupado por el material a moler +
volumen ocupado por elementos moledores
Volumen de carga = x 100
(%) volumen del cilindro (interior)
Habitualmente el volumen de carga es del 30 al 40 % de este volumen, el material a
moler ocupa entre un 30 a 40 %.
e) POTENCIA
La máxima potencia es desarrollada cuando el volumen de carga es del 50%
aproximadamente.
Generalmente se trabaja del 30 al 40% debido a que como la curva es bastante chata el
porcentaje de la potencia entregado es similar al del 50%.
potencia
30 40 50 % carga
14
f) MOLIENDA SECA Y HÚMEDA
La molienda se puede hacer a materiales secos o a suspensiones de sólidos en líquidos
(agua), ésta es la molienda húmeda.
Generalmente la molienda húmeda o seca, viene definida por el proceso.
Es por ello habitual que la molienda sea seca en la fabricación de cemento Portland (vía
seca) y que se húmeda en la preparación de minerales para concentración
Seguidamente se dan las características más salientes de cada tipo de molienda.
MOLIENDA HÚMEDA MOLIENDA SECA
Requiere menos potencia por tonelada para Requiere más potencia por tonelada para ser
ser tratada tratada
No requiere equipos adicionales para el Requiere equipos adicionales para el

tratamiento de polvos. tratamiento de polvos.
Consume más revestimiento (por corrosión). Consume menos revestimiento (por fricción).
4- MOLINOS DE BARRAS ( ROD. MILL)

El molino de barras está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que en su
interior cuenta con barras (dispuestas como el eje del cilindro) sueltas, cilíndricas, de
longitud aproximadamente igual al cuerpo del molino.
El cuerpo cilíndrico gira, pues cuenta con una corona, la que se mueve acoplada a un piñón
que se acciona con un motor, generalmente eléctrico.
Las barras se elevan, rodando por las paredes del cilindro, hasta cierta altura y
posteriormente caen, efectuando un movimiento que se denomina "en cascada".
La rotura del material, que se encuentra en el interior del cuerpo del molino y en contacto
con las barras, se produce por el frotamiento entre barra y superficie del cuerpo cilíndrico, o
entre barras y percución como consecuencia de la caída de las barras desde cierta altura.
El material ingresa por el eje, en un extremo del cilindro y sale por el otro extremo o por el
medio del molino, según las distintas formas de descarga.
Las formas de descarga existentes son por rebalse, periférica central y periférica final.
En la primera de ellas sólo se emplea en la molienda húmeda, mientras que en ambas
periféricas son utilizadas tanto para la molienda seca como la húmeda
1 material a moler
1 2 1 1 2 material molido
2 2
descarga por rebalse descarga periférica central descarga periférica final
• La relación longitud / diámetro del molino se encuentra acotada entre 1,2 : 1 a 1,6 : 1 y
los diámetros mayores oscilan entre 3 y 4 metros.
• La velocidad usual del molino se encuentra entre el 60 y el 68 % de la velocidad crítica, la
máxima puede alcanzar hasta un 70 % de dicha velocidad.
• El tamaño de alimentación del material a moler debe ser menor o igual a 1" (25,4 mm) y el
de salida a es de 4 a 35 mallas, es decir que pasa el agujero del tamiz de a 4 mallas, que
significa 4 agujeros por pulgada lineal de tamiz o 35 mallas, 35 agujeros por pulgada lineal
de tamiz.
• El cuerpo cilíndrico se construye de chapas de acero curvadas y unidas entre sí por
soldadura eléctrica.
• La cabeza o fondo del cilindro se construye en acero moldeado o fundición y es de forma
ligeramente abombada o cónica.
• Habitualmente los ejes o muñones están fundidos con la cabeza, pero también, pueden
ser ensamblados con bridas atornilladas.
15
• Los muñones apoyan sobre cojinetes, uno en cada extremo, los que descansan sobre la
fundación de la máquina.
• La parte cilíndrica y los fondos, cámara de molienda, está revestida interiormente por
placas, atornilladas, de acero al manganeso o al cromo molibdeno.
• Las barras generalmente son de acero al carbono y su desgaste es alrededor de 5 veces
mayor al de los revestimientos, en las mismas condiciones de trabajo.
• En algunos casos los molinos trabajan descansando sobre neumáticos
5- MOLINOS DE BOLAS
Análogamente al molino de barras, el de bolas está formado por un cuerpo cilíndrico de eje
horizontal, que en su interior tiene bolas libres.
• El cuerpo cilíndrico gira a merced al accionamiento de un motor, el que mueve un piñón
que engrana con una corona que tiene el cuerpo cilíndrico.
• Las bolas se mueven haciendo el efecto de "cascada", rompiendo el material que se
encuentra en la cámara de molienda (interior del cuerpo cilíndrico), mediante fricción y
percusión.
• El material a moler ingresa por un extremo y sale por el opuesto, por el eje del molino.
• Existen dos formas de descarga, por rebalse y por diafragma.
• El primero de ellos se utiliza solamente para molienda húmeda.
• El segundo para molienda seca y húmeda
3
1- material a moler
1 2 2- material molido 1 2
descarga por rebalse 3- diafragma descarga por diafragma
• La relación longitud / diámetro del molino está acotada entre 1:1 y 5:1 y los mayores
diámetros son de 3 a 4 metros
• La velocidad más usual del molino está entre el 65 y el 75% de la velocidad crítica,
mientras que la velocidad máxima puede alcanzar un 90% de dicha velocidad
• El tamaño de la alimentación es función de la dureza del material a moler, para
material duro el 80% de la alimentación debe ser inferior a 1".
• El tamaño de salida es inferior a 35 mallas.
• En lo que respecta a los materiales de recubrimiento interior de la cámara de
molienda y los cuerpos moledores (bolas), corresponden análogas consideraciones a
las señaladas en el caso de los molinos de barras
6-MOLINOS DE COMPARTIMIENTOS MÚLTIPLES
Existen molinos de dos compartimientos que tienen características equivalentes a los
descriptos en los puntos 4) y 5)
Constan de dos compartimientos separados, en el cilindro del molino.
Dichos compartimientos pueden contener barras y bolas o bolas grandes y bolas pequeñas.
Estos molinos se utilizan para hacer en un sólo aparato la molienda gruesa y fina.
En estos molinos se han utilizado en la industria del cemento, y resultan adecuados para
tratar grandes volúmenes de productos duros y abrasivos.
7- MOLINOS DE RODILLOS
El molino de rodillos es muy utilizado en la molienda en las plantas de la industria del
cemento (método seco).
El molino consta de 3 grandes rodillos moledores, los que son mantenidos a presión por
medio de cilindros hidráulicos, sobre un mecanismo giratorio con forma de huella.
El material a moler se introduce en el molino a través de una boca de alimentación ubicada
al costado de la estructura principal y cae directamente en las huellas del molido (pistas).
A medida que el material es molido, se va desplazando por fuerza centrífuga hacia los
bordes del sistema giratorio, ubicándose en el perímetro.
Simultáneamente una corriente lateral de gas caliente entra fuertemente a la zona de molido
a través del un anillo que la rodea.
16
Por su acción, el material sólido es levantado hacia la zona superior de la caja y el producto
de medida aceptable pasa a través del clasificador hacia una puerta de descarga del
producto.
El material con medida superior cae nuevamente, por gravedad, a la zona de molido, para
un molido adicional y lograr la reducción requerida.
Este molino admite materiales de alimentación de hasta 50 mm.
Tiene capacidad de molienda entre 50 y 100 toneladas/hora.
Hay unidades que admiten mayores tamaños de alimentación y tienen mayores capacidades
de producción.
El consumo de energía es de alrededor del 50% de la consumida en un molino de bolas que
realice un trabajo equivalente
8- CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS MOLINOS

A título ilustrativo se dan la características de los molinos de barras, bolas y rodillos de
grandes capacidades
MOLINO DE BARRAS DE BOLAS DE RODILLOS
Tamaño del molino Diámetro : 10 (3,20m) Diámetro: 10 (3,20m) Diámetro : 30(9 m)
(en pies) Largo : 14 (4,20m) Largo : 16 (4,80m) Alto : 70(21m)
Potencia máxima 800 1000
del motor en HP
Capacidad de 2.700 ton / 24 horas 3.000 ton / 24 horas 500 ton / 24horas
producción
Tipo de descarga Rebalse - Periférica Rebalse - Diafragma Neumática
Usado en molienda Húmeda-Húmeda:seca Húmeda-Húmeda:seca Humeda
9- LINEAMIENTOS GENERALES DEL COSTO DE PRODUCCIÓN

En el caso de los molinos de barras y de bolas, por ser máquinas sencillas y de gran
duración, pesa más el consumo de energía para la molienda y el consumo de revestimientos
y elementos moledores que la amortización de la máquina.
Hay fórmulas empíricas para determinar el consumo de energía, para el caso del molino de
bolas, las mismas tienen en cuenta el tonelaje de la carga del molino (bolas más el material
a moler) y el diámetro del molino.
Por otra parte numerosos estudios del comportamiento de los molinos en trabajos de
minería y en la industria del cemento han permitido determinar los desgastes de los
revestimientos y elementos moledores.
Así para un molino de barras los desgastes de los revestimientos oscilan entre 20 a 200 gr/
tonelada tratada y para las barras entre 100 a 1000 gr/ ton. tratada
En el caso de los molinos de bolas los valores registrados son muy diferentes en la
preparación de los minerales (minería) que para la fabricación de cemento.
Los mismos son:
Desgaste de los revestimientos Minería 100 gr / tonelada tratada
Cemento 30 gr / tonelada tratada
Desgaste de las bolas Minería 300 a 500 gr / tonelada tratada
Cemento 170 a 350 gr / tonelada tratada
En el caso de los molinos de rodillos, será necesario considerar convenientemente la

amortización de la máquina por tratarse de un equipo más complejo que los anteriores.
Esto hace que sólo se apliquen estos molinos para grandes producciones y utilización a
pleno.
17
SEPARACIÓN DE SÓLIDOS DE SÓLIDOS
1- SEPARACIÓN DE MATERIALES
La separación de los materiales sólidos se hace con el objeto de clasificar las partículas de
acuerdo a sus tamaños o de acuerdo a sus características.
Ejemplos de los primeros son

• la separación de rocas en distintos rangos de tamaño
o por zarandeo
o tamizado
o separaciones hidráulicas
o o separaciones neumáticas
y de los segundos,
• la separación de los minerales de su ganga
o por separación magnética
o o concentración hidráulica.
Según el tamaño y las características del material a separar se utilizan distintos tipos de
aparatos para la separación de materiales sólidos; en la tabla siguiente se da una
clasificación de dichos aparatos.
TAMAÑO DE MÉTODO DE TIPOS DE APARATOS

GRANO SEPARACIÓN
> 200 mm manual parrillas
de 200 a 1 mm Mecánico parrillas vibratorias

cribas de tambor
< 2 mm hidráulico separadores hidráulicos
< 1,5 mm neumático separadores por aire
de 50 a 1 mm electromagnético separadores electromagnéticos
18
2- CLASIFICACIÓN MECÁNICA
La clasificación mecánica se realiza por tamizado de la mezcla a través de parrillas o cribas.
a) PARRILLAS
Se fabrican de barrotes de acero de sección trapecial con la base menor hacia abajo, o con
rieles que se instalan con el patín hacia arriba.
Pueden ser fijas u oscilantes
de barrotes de rieles
1) FIJAS : Se utilizan para la separación previa de trozos grandes que sobrepasan la

abertura de la carga de la trituradora o a la entrada de los transportadores (elevadores,
tornillos, ect) para retener trozos demasiados grandes
2) OSCILANTES : La oscilación se produce por el giro de un eje y una excéntrica, donde
las parrillas se encuentran desfasadas a 180º y están suspendidas en la parte inferior
b) CRIBAS (ZARANDAS) o TAMICES

Se hacen con planchas perforadas o de tejido metálico
1) PLANCHAS PERFORADAS : Son de acero de espesores entre 0,5 a 12 mm.
2) TEJIDO METÁLICO : Alambre de acero blando, bronce, latón, cobre, cinc, ect
mallas
agujeros
vista en
corte
chapa perforada tejido metálico
3- SERIE DE TAMICES
A título ilustrativo se dan, parcialmente, las series de tamices de Alemania (Norma Din) y
Estados Unidos, en las que pueden observarse las principales características de cada una
de ellas.
Alemania (Normas Din 1171)

Número de tamiz 4 5 6 40 50 100
Número de mallas por cm2 16 25 36 1600 2500 10000
Dimensión de mallas en mm 1,50 1,20 1,02 0,15 0, 12 0,06
Diámetro del alambre en mm 1,00 0,80 0,65 0,10 0,08 0,04
Estados Unidos
Número de tamiz 2,5 3 3,5 35 40 100 120 325
Dimensión de mallas en mm 8 6,72 5,66 0,50 0,42 0,149 0,125 0,044
Diámetro del alambre en mm 1,85 1,65 1,45 0,29 0,25 0,102 0,086 0,03
De la norma Din surge que la relación dimensión de la malla- diámetro de alambre es

constante e igual a 1,5.
19
4- ZARANDAS (CRIBAS) VIBRATORIAS
Existen varios tipos de zarandas, entre las que merecen destacarse, dentro de la vibratorias,
las de inercia y las electromagnéticas.
a) ZARANDAS DE INERCIA
La zaranda de inercia está compuesta por una especie de cajón (armazón) que cuenta con
1, 2 o 3 pisos de tejidos metálicos (tamices).
El tejido de diámetro más grande es el superior y el de menor diámetro (tamaño de malla) es
el inferior.
El marco (cajón) de la zaranda está montado sobre 3 pares de resortes y está atravesado,
transversalmente, por un eje, con una polea en un extremo al que se acopla un motor, a
través de correas trapezoidales.
El eje cuenta, además con dos volantes de contrapeso.
El movimiento del eje y los contrapesos de los volantes, hacen que vibre todo el marco
(cajón) de la zaranda.
El tejido metálico está inclinado unos 20º respecto de la horizontal y el material a clasificar
ingresa al piso superior y, merced a la vibración e inclinación del tejido metálico, el material
va avanzando y si es de tamaño inferior al tamaño d e la malla pasa al piso más bajo.
El material que no pasa, sale por el extremo del tejido opuesto al que entró.
De esta forma se consigue, si hay 3 pisos de tejido metálico, separar el material en 4
tamaños.
El más fino, que pasa por todos los tejidos, el que le sigue que pasa por dos pisos, pero sale
por el extremo inferior, el que le sigue que pasa sólo por un piso y el que no pasa el primer
piso.
El material que no pasa un tejido metálico (tamiz) se lo denomina rechazo.
volantes
tamiz 1
tamiz 2
tamiz 3
Marco
Resortes
Bastidor polea resortes
b) ZARANDA VIBRATORIA ELECTROMAGNÉTICA

La vibración se hace con un sistema electromagnético que se esquematiza en la figura.
La armadura es atraída por un electroimán hasta que toca el interruptor de corriente; al
hacerlo, se interrumpe la corriente y actúan los resortes, que tiran hacia abajo la armadura.
De esta forma se logran 1.800 vibraciones por minuto.
La armadura está unida al marco de la zaranda.
electroimán
interruptor
armadura
resorte
bastidor
20
5- CRIBAS DE TAMBOR ( TROMMELS)
Pueden ser cilíndricas, cónicas, prismáticas, piramidales, ect., siendo las primeras las más
comunes.
Son giratorias y se encuentran inclinadas respecto de la horizontal en alrededor de 5 a 7º.
Las mallas más pequeñ as se ubican al lado de la entrada del material y las más grandes a
la salida.
Para un diámetro D = 1 metro y una longitud L= 1,6 metros se pueden producir 50 toneladas
por hora de material clasificado, a una velocidad de 25 revoluciones por minuto y con un
motor de 2,5 HP.
Por su bajo rendimiento, unido a un costo de mantenimiento elevado, estas cribas han ido
desapareciendo de canteras y lavaderos de minerales, que era donde más se las usaba.
Se utilizan aún en el cribado de basuras urbanas, por el acondicionamiento de la materia
provocado por el batido enérgico que produce.
Los apoyos de estas cribas se detallan a continuación.
piñón motor pestaña de llanta
corona
material
Material material de rechazo llanta

Fino medio material grueso rodillos de apoyo rodillo de empuje
6- SEPARACIÓN MAGNÉTICA
Es un método muy utilizado para concentrar minerales que poseen una propiedad, conforme
a su naturaleza, de atracción magnética.
En algunos casos se aumentan las características magnéticas del mineral sometiéndolos a
procesos de tostación o calcinación (piritas y sideritas).
Un mineral sumamente apto para concentrarlo mediante este método es la magnetita
(Fe[3]O[2] ).
Considerando la escala de fuerzas de atracción magnética, para un valor 100 del hierro
metálico, le corresponde 40 a la magnetita.
En cambio la hematita que tiene un valor 2, se torna fuertemente magnética cuando se la
tuesta.
7- SEPARADORES MAGNÉTICOS
Entre los separadores magnéticos, dos son los que más se destacan, los de tambor y los de
cinta.
a) SEPARADORES DE TAMBOR
Cuenta con dos tambores, uno fijo interno con la mitad del mismo que tiene un campo
magnético (zona rayada en el esquema).
El tambor exterior es concéntrico al primero y gira; en su superficie cuenta con salientes.
Ambos tambores se encuentran en el interior de una caja, que tiene en su parte superior,
una boca de entrada para el material a separar, y en la inferior dos bocas de salida, saliendo
por una de ellas el material no magnético (ganga) y, por la otra boca, el magnético (mineral).
El material a separar ingresa al aparato y cae sobre el tambor, el no magnético, por
gravedad cae y sale por la boca de descarga (la de la derecha en el esquema).
El magnético se adhiere al tambor (por efecto del campo magnético) y va girando con el
tambor exterior hasta que abandona el campo magnético, lugar por donde cae por gravedad
sa liendo por la otra boca de descarga.
El tamaño del material a clasificar debe ser de 1 a 20 mm, la capacidad de producción es de
50 toneladas por hora para un tambor de 0,90 metros de diámetro y 1,10 metros de longitud,
utilizando una potencia de 1,5 HP.
21
1- Tambor móvil
1 3 2- Tambor fijo (magnetizado)
3- Caja
2 4- Material a concentrar
5- Material no magnético
6- Material magnético
6 5
SEPARACIONES HIDRÁULICAS
GENERALIDADES
Las separaciones hidráulicas comprenden las separaciones de sólidos de líquidos y las
separaciones de dos o más sólidos entre sí.
SEPARACIONES Separaciones de sólidos de Sedimentación
líquidos Filtración
HIDRÁULICAS Separación de 2 o más sólidos Clasificación Hidráulica
entre sí Concentración
La clasificación hidráulica de dos o más sólidos se prefiere al tamizado, cuando la materia
a separarse se ha de elaborar en grandes tonelajes, o cuando los tamices son ineficaces por
el grado de división de las partículas a separarse.
La concentración de minerales que se verá es el método denominado de flotación por
espumas
FUNDAMENTOS DE LAS SEPARACIÓNES HIDRÁULICA
Se basan fundamentalmente en los fenómenos de sedimentación de partículas y caídas de
partículas en corriente de líquidos.
Las neumáticas se sustentan en análogos fenómeno, para el caso de los fluidos (aire).
La Mecánica de los Fluidos profundiza en estos temas, pero se verá en forma básica la
teoría de los fenómenos.
SEDIMENTACIÓN
Si en un líquido se dejan caer simultáneamente partículas de un mismo material, de peso
específico mayor que el del líquido, y de distintos tamaños, se formarán capas.
Las partículas más grandes (3) quedarán en el fondo del recipiente, las intermedias (2),
encima de ellas y las más finas (1) en la parte superior.
velocidad
A
Vlím
1
2
3
tiempo
Las partículas caen por la fuerza de la gravedad, a la que se opone, la fuerza de flotación y
la de rozamiento.
22
Las dos primeras son constantes, pero la de rozamiento va creciendo a medida que
aumenta la velocidad.
En determinado momento, la velocidad de caída se mantiene constante, a dicha velocidad
se la llama velocidad límite (Vlímite).
A partir de ese momento en que se establece dicha velocidad se verifica
Velocidad constante= V límite
Peso partícula = Fuerza de flotación + Fuerza de

rozamiento
La separación de la partícula se realiza en el lapso de tiempo en que las partículas alcanzan
su velocidad límite, lo que dura fracciones de segundo, luego continúan descendiendo con
velocidad V1, ya ordenadas por tamaño, hasta depositarse.
Los granos que integran una capa, es decir que han caído con igual velocidad, se
denominan isódromos o equidescendentes.
Partículas isódromas de distintos materiales cumplen con la siguiente condición
D1 . ƒ1 = D2 .ƒ2
siendo D= diámetro partícula
La expresión de velocidad límite fue planteada por Stockes de la siguiente forma:
k ( ƒsólido - ƒlíquido ) Dsólido

Vlímite =
µ liquido
siendo µ la viscosidad del líquido
En el diagrama se ha representado la velocidad de caída de una partícula sólida en un
medio líquido, observándose que luego de un tiempo
A la velocidad alcanzada es la velocidad Vlímite, a partir de ese momento la velocidad se
mantiene constante.
CAIDA EN CORRIENTE DE LÍQUIDO
Supongamos ahora que una partícula cae en corriente de líquido ascendente.
Cuando la partícula alcanza su velocidad límite se establece una velocidad relativa Vr que
será:
Vr = Vlíquido - Vlímite
De esta experiencia surgen 3 alternativas
1) Si Vlíquido = Vlímite la partícula sólida queda suspendida en el fluido.
2) Si Vlíquido < Vlímite la partícula cae al fondo del recipiente con velocidad
Vr < Vlímite
3) Si Vlíquido > Vlímite la partícula es arrastrada hacia la parte superior del
recipiente a velocidad
Vr < Vlíquido
Por consiguiente, para separar partículas sólidas de dos tamaños diferentes en corriente
ascendente de líquidos deberá cumplirse
Vlímite < Vlíquido < V'límite
siendo V y V' las velocidades límites de partículas de distinto tamaño , y correspondiendo V'
a las partículas de mayor tamaño.
23
V' velocidad
Vlíquido
V
tiempo
En el gráfico observamos representado el caso planteado

Cuando la caída no es en un líquido ascendente, y aún en ese caso, se puede expresar la
velocidad relativa en términos vectoriales
Vrelativa = Vlíquido + Vlímite
Esta expresión que plantea el caso más generalizado permite calcular la velocidad relativa
por composición de vectores.
APARATOS APLICADOS EN LA CLASIFICACIÓN HIDRÁULICA
Entre los aparatos aplicados veremos los siguientes:
A) Separadores de polvos
B) Cajas de sedimentación
C) Cajas piramidales
D) Clasificadores de cono (sencillo y doble)
E) Clasificador Dorr (de artesa o de rodillo)
F) Mesa de sacudidas (o mesa de minero)
G) Hidrociclones
A) SEPARADORES DE POLVO
Son aparatos que se utilizan para separar el polvo fino (finos) del material grueso.
Se aplican como complemento de los molinos, para retirar los finos de dicho aparato
1- sólido a separar
1 2- material grueso
7 3- material fino
4- caja cilíndrica
9 5- embudo para material
4
grueso
6- pantalla deflectora que
10 10
genera una corriente
6
ascendente
7- eje hueco de alimentación
8 8- disco distribuidor
3 9- paletas
3 2 2 10- corriente de aire
5
2
3
Como se observa en la figura es un aparato en forma de recipiente cilíndrico, que termina en
la parte inferior en forma de cono.
24
Mediante un eje hueco, accionado por un motor se da movimiento a una paleta y un disco
distribuidor de los polvos que penetran por dicho eje.
Cuenta además con deflectores, y en la parte inferior, concéntrico con el cono, tiene una
especie de embudo
Las paletas al girar generan una corriente de aire, tal como se indica en la figura.
Esa corriente arrastra a los finos que salen por la parte inferior del cono.
El material grueso, que no es arrastrado por la corriente de aire, cae directamente por el
embudo.
Este material vuelve al molino para ser nuevamente molido.
Un separador de 3,70 m de diámetro puede clasificar 18 ton/ hora de material y utiliza para
ello una potencia de 12 HP.
B) CAJAS DE SEDIMENTACIÓN
Si bien en la actualidad está en desuso, las cajas de sedimentación son clasificadores que
se usan en minería, para separar los minerales en tres tamaños distintos.
Como se observa en la figura, se trata de un recipiente que cuenta en su parte inferior con
tabiques separadores de baja altura
La sus- pensión penetra por un extremo a cierta velocidad.
En el recipiente, las partículas van sedimentando, naturalmente primero las más gruesas,
luego las medias y por último las finas.
El líquido claro sale por el extremo opuesto a la entrada
Las cajas de pesca son un tipo de caja de sedimentación, formadas por un canal de madera
o ladrillo de 2 m de largo, 0,4 m de ancho y 0,20 m de profundidad.
Estos aparatos sólo se emplean en la actualidad en explotaciones mineras de poca
importancia.
1 2 1- entrada en suspensión
2- salida de líquido claro
6 3- partículas gruesas
3 4 5
4-partículas medias
5-partículas finas
6-caja de sedimentación
C) CAJAS PIRAMIDALES (SPITZKASTEN)

Estos aparatos son de funcionamiento análogo al anterior.
Se utiliza para la clasificación de partículas de tamaño comprendido entre 0,25 mm y 1,25
mm.
Son también utilizados en minería y permiten clasificar partículas de cuatro clases distintas
Esta compuesto por una serie de recipientes en forma piramidal, cuyo tamaño creciente
desde el extremo de entrada de la suspensión (primera caja) al de salida del líquido claro.
En la primer caja sedimentan las partículas gruesas, en la segunda las medias y densas, en
las terceras las medias y livianas y en la cuarta las finas.
El aparato trabaja con cierto nivel de líquido, el que es regulado mediante el agregado, a las
cajas, de agua desde las tuberías, que se observan en la parte superior.
Naturalmente el caudal de agua que se envía desde la tubería a las cajas depende del
caudal de suspensión tratado.
Las partículas formando un barro salen por la parte inferior de las cajas, a través de un tubo
acodado, por la presión hidrostática del líquido contenido en el aparato
A la entrada de la suspensión hay deflectores que distribuyen a la misma en forma pareja en
toda la sección del aparato.
El líquido claro sale por el extremo opuesto a la entrada de suspensión a través de un canal.
Como dato ilustrativo se suministran los datos del tamaño de estos aparatos.
Para un caudal de 100 litros/ minuto de suspensión de entrada, las dimensiones de las cajas
serán:
25
• 1ra caja ancho 70 mm y largo 500 mm
• 2da caja ancho y largo 50% más que la 1ra
• 3ra caja ancho y largo 50% más que la 2da
• 4ta caja ancho y larga 50% más que la 3ra
• Inclinación de las cajas 50º
• Agua de inyección 30 lts/ min por cada 100 lts/ min de suspensión de entrada.
9 7
1
6
vista lateral vista en corte
8 1- Suspensión
2- Material grueso y denso
3- Material medio y denso
4- Material medio y liviano
10 5- Material fino y liviano
6- Líquido claro
vista superior 1 7- Entrada de agua
2 3 8- Cajas piramidales
4 5 9- Cañería de agua
10- Deflectores
D) CLASIFICADORES DE CONO
Estos aparatos se utilizan para separar mediante una corriente de líquido ascendente
partículas finas de gruesas
1- CLASIFICADOR DE CONO SENCILLO
1 1) Suspensión
3 2) Material grueso
3) Material fino
4) Corriente ascendente de agua
4
2
2- CLASIFICADOR DE DOBLE CONO
Este aparato es de funcionamiento análogo al anterior, con la diferencia de que cuenta con
dos conos concéntricos.
Por el interior, por la parte superior, penetra la suspensión y en su parte inferior encuentra
un conito desviador, que distribuye uniformemente a la misma
Una corriente ascendente de agua arrastra hacia la parte superior a los finos, por el espacio
comprendido entre ambos conos.
Las partículas gruesas, con su mayor peso, caen por el fondo del embudo.
26
Este aparato permite modificar la posición del embudo interior, con lo que se puede regular
la velocidad de corriente de agua ascendente en el espacio entre conos y, por consiguiente,
el tamaño de las partículas a separar.
1
5 1) Suspensión
4 2) Material grueso
4
3) Corriente ascendente de agua
4) Material fino
5) Canal de colector de finos
6 6) Cono distribuidor
3
2
E) CLASIFICADOR DORR ( DE ARTESA O RASTRILLO)

Este clasificador consta de una caja con plano inclinado de 9º a 14º y un rastrillo o artesa,
que se desplaza de abajo hacia arriba rasando el plano inclinado, y vuelve hacia abajo pero
levantado, es decir separado del plano inclinado
En su movimiento ascendente el rastrillo eleva las partículas más gruesas que salen por la
parte superior del plano inclinado.
Las partículas finas se mantienen en suspensión y salen por rebose por el extremo opuesto.
La entrada de la suspensión se hace cerca de la parte inferior del aparato por una abertura
lateral.
Estos aparatos pueden tener 1, 2 ó 4 rastrillos y una capacidad de producción de 2.000
toneladas cada 24 horas
Las dimensiones del producto sólido a clasificar se encuentran entre 10 y 200 mallas.
La capacidad puede duplicarse respecto a la citada, en aparatos de 4 rastrillos.
El aparato consume una potencia de 2 a 5 HP y el número de rastrilladas por minuto es de
alrededor de 12 a 30, siendo las más rápidas para partículas más gruesas.
El ancho de las cajas varía entre 1,20m y 4,80m (4 rastrillos) con una longitud de 6 a 9
metros.
1
4
5
7
6 3 8
2
detalle de rastrillo 9
1- Caja
2- Rastrillo
3- Plano inclinado
4- Mecanismo de movimiento de rastrillo
5- Entrada en suspensión
6- Salida de material fino
7- Salida de material grueso
8- Perfil "U"
9- Perfil "L"
27
CRIBADO HIDRÁULICO
Es un sistema de concentración por gravedad consistente en someter un lecho de partículas
sólidas inmersas en agua y que forman un depósito suelto, a una serie de impulsos
verticales.
La criba está formada por un depósito en forma de tolva, dividido en dos compartimientos,
uno de los cuales tiene un tamiz y el otro un pistón movido por una excéntrica.
Sobre el tamiz se carga constantemente mineral y agua.
Al moverse el pistón, el agua sube a través del tamiz y pone en suspensión las partículas de
mineral.
Como las partículas de la ganga son más ligeras, suben a la superficie del líquido, de donde
son barridas por un chorro de agua de alimentación que atraviesa el compartimiento,
mientras que las partículas de mineral, al ser más pesadas, se depositan sobre el tamiz
nivel de agua excéntrica

entrada
depósito
tamiz
CRIBA HIDRÁULICA DE PISTÓN DE TAMIZ FIJO
CONCENTRACIÓN HIDRÁULICA
FLOTACIÓN
DEFINICIÓN Y GENERALIDADES
La flotación es un método para concentrar minerales finamente molidos.
Consiste en separar el mineral de la ganga, haciendo flotar las partículas del primero,
mediante burbujas de aire y hundirlas del segundo, en un líquido de densidad inferior a
ambos.
Existen dos métodos de flotación
a) Flotación de superficie
b) Flotación por espuma
a) FLOTACIÓN DE SUPERFICIE
La misma se realiza colocando las partículas del mineral delicadamente sobre la superficie
de un líquido sin agitación.
Las partículas metálicas tienden a flotar, por la tensión superficial del líquido, mientras que la
ganga, que se moja, tiende a hundirse.
Las sustancias que se agregan para mejorar la flotabilidad de los minerales son aceites,
ácidos o ambos.
Este método ha caído en desuso, siendo desplazado por el de flotación por espuma.
b) FLOTACIÓN POR ESPUMA
La misma se realiza por dispersión de las partículas en la masa de un líquido, lo que se
denomina "pulpa", al que se le agregan sustancias que actúan en la superficie del mineral y
lo hacen unir a burbujas de aire, que son producidas, y a sea por agitación ya sea por
inyección de aire a la mezcla.
Estas burbujas llevan el mineral a la superficie del líquido y se reúnen formando una
espuma.
28
Este procedimiento logra una flotación más rápida, completa y selectiva y con mejores
rendimientos que la de superficie
CAMPOS DE APLICACIÓN DE LA FLOTACIÓN
Aún, cuando hasta hace poco, el uso de la flotación estaba limitado a la industria minera, en
la actualidad se empleo se esta extendiendo a otras, tales como
• la separación de semillas de diferentes especies vegetales
• y la remoción de tinta de la pulpa de papel recuperado.
Por ser el procedimiento de flotación por espuma el utilizado, profundizaremos en adelante
este método.
FLOTACIÓN POR ESPUMA
Como consecuencia de las distintas propiedades superficiales de los sólidos a separar,
• algunos pueden mojarse fácilmente por el líquido en el que están suspendido
• y otros adsorben aire, disminuyendo su densidad aparente y tendiendo a flotar.
a) Tensiones interfasiales. Ángulo de contacto
En la pulpa existen los tres estados físicos,
• sólido (mineral),
• líquido (agua)
• y gaseoso ( burbujas de aire),
desarrollándose entre ellos
• tensiones denominadas interfasiales.
Al establecerse el equilibrio entre las tres tensiones interfasiales se cumple la relación :
F g-s = F l-s + F g-l. cos ß

gas siendo
F g-l F g-s Tensión interfasial gas-sólido
F g-s ß F l-s Tensión interfasial líquido-sólido
F l-s F g-l Tensión interfasial gas-líquido
Sólido ß ángulo de contacto
A menor ángulo de contacto, mayor tendencia del líquido a extenderse sobre el sólido y
desplazar el contacto gas-sólido (burbuja de aire a mineral), aumentando el "mojado" y
disminuyendo la flotabilidad.
Por otra parte se ha determinado que el trabajo por unidad de superficie necesario para
separar la fase gaseosa de la sólida está dado por la expresión siguiente:
W = F g-l ( 1 - cos ß )
lo que indica que la mayor adherencia del gas a sólido (burbuja de aire a mineral) se
producirá cuando la tensión interfacial gas-líquido y ángulo de contacto sean máximos.
En la flotación se preocura producir las condiciones
• de no mojabilidad del mineral ( ß grande),
• favorecer la adherencia de las burbujas de aire al mineral ( F g-l grande ), mediante
el agregado de sustancias adecuadas
b) Formación de las espumas
Para obtener la formación de las espumas (cargadas de mineral), es decir la adherencia
entre las partículas de los minerales deseados a las burbujas de aire, se debe formar
• una película superficial hidrofóbica (que repele el agua), sobre las partículas a flotar,
• y una película superficial hidrofílica (que tiene afinidad con el agua) sobre las otras
partículas.
Esto se consigue por el agregado a la pulpa de sustancias denominadas colectores y
modificadores
29
La superficie del mineral a flotar adsorbe a las moléculas del colector, la que consta de una
parte polar y otra no polar, de acuerdo al siguiente esquema
molécula del colector
parte polar
mineral
parte no polar
aire molécula del espumante
parte polar
agua parte no polar
La parte no polar, formada generalmente por radicales alcohólicos, le da al mineral las

características hidrófobas
Además es necesario que las burbujas de aire, que se unirán al mineral a flotar, tengan una
dureza tal, que no sean destruidas durante el proceso, para ello se agregan sustancias
denominadas espumantes.
Los espumantes tienen, también sus moléculas con dos partes bien diferenciadas, una polar
y la otra no polar.
Se disponen en la burbuja de aire de acuerdo al esquema de arriba.
Al reunirse el mineral a flotar con las burbujas de aire, se disponen de la manera que vemos
graficada, ascendiendo hasta la superficie de la pulpa, donde al reunirse con las otras
burbujas forman la espuma.
FACTORES FISICO-QUIMICOS EN LA FLOTACIÓN
1) FACTORES FÍSICOS
A) TEMPERATURA DE LA PULPA
Influye sobre la adsorción.
Para cada mineral es necesario buscar la temperatura óptima mediante ensayos que
verifiquen la mejora de la flotación.
B) TAMAÑOS DE LOS GRANOS DEL MINERAL
Suponiendo una igualdad de propiedades superficiales, a mayor densidad de un mineral,
menor tamaño máximo de partículas flotable, de manera de permitir la estabilidad de su
unión con la burbuja de espuma
La práctica señala que el tamaño máximo de flotación industrial varía entre 0,3 a 0,5 mm
con un máximo de3 mm para el carbón.
Análisis granulométricos realizados, han determinado que los máximos de rendimiento,
enriquecimiento y separación, se obtienen para partículas comprendidas entre 100 µ y 10
µ, lo que indica que el máximo rendimiento de flotación depende más de las particularidades
físicas que la composición química del mineral.
Las partículas de tamaño inferior a 10 µ ofrecen las siguientes desventajas:
30
a) Menor rendimiento, al disminuir la probabilidad de contacto, en la pulpa, con una
burbuja, favoreciéndose, ademas la oxidación.
b) Mayor consumo de reactivos
c) Aumenta la mojabilidad del mineral, al recubrirse de ganga, impidiendo la flotación
Las partículas inferiores a los 5 µ deben flotarse agregando coagulantes (fluoculantes), que
provocan su aglomeración.
C) TAMAÑO DE LA BURBUJAS
Deben cumplir las siguientes condiciones:
a) Para un volumen determinado de aire, deberá éste encontrarse lo más finamente
dividido en la pulpa, de manera de aumentar la probabilidad de contacto con las
partículas minerales
b) Las burbujas cargadas de mineral deberán tener una densidad menor que la pulpa, para
poder flotar y formar la espuma
2) FACTORES QUÍMICOS
A) ADSORCIÓN QUÍMICA
En los cuerpos sólidos se producen reacciones químicas superficiales
B) SOLUBILIDAD DE LAS SUSTANCIAS
Es importante conocer la solubilidad de las sustancias intervinientes en el proceso por la
influencia que ejerce sobre las transformaciones superficiales de los minerales y las
modificaciones que, las sales disueltas, pueden producir en los reactivos.
C) pH
El carácter ácido o básico de la pulpa tiene gran importancia pues de él depende el
rendimiento de la flotación
La flotación generalmente, se realiza en medios ligeramente ácidos o alcalinos, con pH que
varía entre 4 y 10.
A efectos de evitar la alteración del pH suelen agregarse soluciones "buffer"
(amortiguadores) para regularlo durante el proceso.
D) POTENCIAL REDOX
En la pulpa siempre existen reacciones redox, las que pueden afectar el rendimiento en
producto flotado
REACTIVOS O AGENTES DE FLOTACIÓN
Son sustancias que se agregan a la pulpa para producir la flotación.
Se clasifican de la siguiente manera :
a) Espumantes
b) Colectores
c) Modificadores (reguladores)
A) ESPUMANTES
Estas sustancias tiene por objeto la formación de las espumas.
Las condiciones que deben reunir son las siguientes
1) formar espuma de duración y persistencia para soportar la carga de mineral.
2) producir la espuma con el agregado de la cantidad más pequeña posible.
3) repartirse en la pulpa completa y fácilmente.
4) tener escasa sección sobre la superficie de los minerales.
5) la espuma formada deberá deshacerse fácilmente una vez retirada de la máquina de
flotación.
Los espumantes utilizados son compuestos orgánicos heteropolares que contienen grupos
funcionales
• alcohol ( CO )
• carboxilo ( CO.OH )
• amidas ( CONH 2 ), ect.
Los espumantes comerciales más importantes incluyen:
C 5 H 11 OH Alcohol amílico
31
CH 3 -C 6 H 4 - OH Cresol (en ácido cresílico)
C 10 H 17 OH Terpinol (en aceite de pino)
B) COLECTORES
El objeto de estas sustancias es unir las burbujas de aire a las partículas minerales que
deben flotar y producir el enriquecimiento de la espuma en mineral.
Hay sustancias que poseen propiedades espumantes y colectoras
Las moléculas de los colectores contienen
• un grupo no polar, constituidos por radicales alcohólicos, generalmente,
• y un grupo polar.
Los principales colectores son:
1) Xantatos (xantogenatos):
Son sales de metales alcalinos con el ácido xántico.
Los xantatos de potasio responden a la siguiente fórmula
S
R --- O --- C --- SK R= radical alcoholico
Los xantatos disueltos en agua se disocian
S S
R --- O --- C --- SK ( R --- O --- C --- S ) - + K +
Anión xantático
La acción colectora de los xantatos se basa en los aniones xánticos que es absorbido con el
grupo polar hacia el mineral a flotar y el radical alcohólico hacia el agua.
Los xantatos son los colectores más enérgicos para los sulfuros (buen poder colector) y su
consumo se encuentra entre 25 grs y 100 grs por tonelada tratada
Son muy solubles, lo que permite realizar una buena dosificación.
Pueden trabajar como colectores selectivos (buena selectividad), agregados
paulatinamente, van actuando sobre cada uno de los minerales a flotar a lo largo del
proceso.
C) MODIFICADORES
1) Agentes reflotadores (activadores) :
Favorece al mineral para que forme con el colector la película polar-no polar necesaria para
la flotación.
Pueden también dar flotabilidad a los minerales que previamente fueron deprimidos
Ejemplos de estos son :
• Cu++.
• SO 3 Na 2
• y SO 3 HNa.
2) Precipitadores:
Precipitan a los iones existentes en la pulpa que perjudican la flotación
D) FLUOCULANTES ( COAGULANTES)
Son sustancias que se agregan a la pulpa y cuya función es reunir (colectar) las partículas
minerales en forma de flóculos.
32
Esto favorece la flotación, porque la carga de mineral de las burbujas, se hace por
adherencia de flóculos lo que da una carga mayor por unidad de superficie que la que se
obtendría por la adherencia de granos aislados.
APLICACIÓN DE LA FLOTACIÓN EN LA INDUSTRIA MINERA
Los minerales flotables pueden clasificarse en cuatro grupos
a) Minerales nativos : Oro, plata y platino
b) Minerales sulfurados : Sulfuros, Telururos, Seleniuros y Antimoniuros
Estos minerales flotan, generalmente bien, con los xantatos.
Para la flotación de los sulfuros se usa la flotación selectiva o diferencial.
La misma se basa en que mediante el agregado de reactivos adecuados se separan
paso a paso los distintos componentes de un mineral complejo.
Primero se flota el sulfuro más flotable, deprimiéndose los restantes luego otro sulfuro y
así sucesivamente los demás
c) Minerales oxidados : Óxidos, hidróxidos, sulfatos, carbonatos, ect.
Los minerales oxidados tienen una gran tendencia a la mojabilidad, lo que hace su
flotación tan débil como la ganga
Para reflotarlos se usan dos métodos, el primero consiste en la sulfuración,
reemplazando las moléculas de oxígeno de los minerales por el azufre, y flotándose
posteriormente como sulfuros, o empleando colectores cuya parte no po lar sea la
cadena larga, revistiendo al mineral para que la atracción entre el mineral y el agua no
se produzca
Para este segundo método se usan, preferiblemente como colectores, sales alcalinas
de ácidos grasos superiores
d) Minerales no metalíferos (pétreos o térreos): Magnesita, espato-fluor, fosfato
de calcio, calcita, bauxita, diamante grafito, lignito antracita, hullas, ect
Estos se clasifican en minerales polares, que flotan en forma similar a los minerales
oxidados y minerales no polares que son de fácil flotabilidad y para los que se usan
aceites como espumantes.
MAQUINAS DE FLOTACION
Estas máquinas constan, esencialmente de los siguientes elementos:
AIRE
ESPUMADERA
ESPUMA
CUBA
ROMPEOLAS
SALIDA DE ESTERIL RECIPIENTE DE

HELICE ESPUMAS
CUBA DE FLOTACIÓN DENVER ( de laboratorio)

a) Cuba o cámara, recipiente donde se coloca la pulpa para su tratamiento.
b) Hélice, con la que se provoca la agitación de la pulpa.
c) Entrada de aire, para producir el aireo del mineral a flotar.
d) Espumadera, para retirar la espuma formada durante la flotación
e) Entrada, para la pulpa a la cuba.
f) Salida, para el estéril (parte de la pulpa no flotada).
33
CLASIFICACION DE LAS MÁQUINAS DE FLOTACIÓN
a) Máquinas sin agitación (para flotación de superficies).
MÁQUINAS 1)Aparatos con agitadores que aspiran el

DE aire por acción mecánica de ellos
FLOTACIÓN 2)Aparatos con agitadores y aire
b) Máquinas con agitación introducidos a presión.
de la pulpa 3) Aparatos con agitación producidas por
inyección de aire comprimido
4) Aparatos con aireo de pulpa por
depresión producida en la cámara de
flotación
Como ejemplo se agregan las características de una máquina del tipo b) 1),
variables con la flotabilidad del material tamaño de la trituración y densidad de la
pulpa.
Velocidad diámetro Sección celda Potencia por capacidad por

(rpm) hélice (cm) (cm) celda (HP) celda (ton/ hora)
260 46 4900 3 0,3-0,7
200 61 8100 4,5 0,6-1,5
155 75 12100 7 1,2-3,0
CONDICIONES DE UNA BUENA MÁQUINA DE FLOTACIÓN

Las condiciones que deben cumplir una buena máquina de flotación son:
a) Construcción fuerte y económica
b) Poco consumo de energía
c) Fácil de realizar el mantenimiento
d) De operación fácil y mínimo requerimiento de personal
CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS DE FLOTACIÓN SEGÚN SU

FUNCIÓN EN EL PROCESO
Generalmente la flotación no se realiza haciendo pasar todo el mineral por todas las células
disponibles, el trabajo se divide en los siguientes grupos de células
a) Desbastadoras: Estas células tienen por objeto preparar un concentrado que
debe seguir tratándose
b) Acabadoras: Trabajan alimentadas con el concentrado proveniente de las
desbastadoras dando un concentrado definitivo o un segundo concentrado.
c) Reacabadoras: Trabajan alimentadas con el segundo concentrado, dando el
concentrado definitivo.
COMBINACIÓN DE MÁQUINAS DE FLOTACIÓN PARA LA
CONCENTRACIÓN DE SULFUROS
A continuación se esquematiza un proceso para la concentración de la galena.
En el proceso se utilizan máquinas desbastadoras, acabadoras y reacabadoras.
Las desbastadoras son aparatos de agitación, las acabadoras y reacabadoras
aparatos de aire comprimido.
A
34
A1
DESBASTADORA R1
C1
A2
ACABADORAS R2
C2
A3 R3
REACABADORAS
C3
A Alimentación, mena con Pb 4% y Zn 6%

R1 Salida a la flotación de Zn ( donde el concentrado de blenda es de Zn= 58% y
Pb=1,1% con un estéril compuesto de Pb=0,5% y Zn=0,9%.
C1 Concentrado
C2 2º concentrado
C3 Concentrado definitivo de Galena ( Pb= 72% y Zn= 3% )
DESCRIPCIÓN DE APARATOS DE FLOTACIÓN POR ESPUMAS

Dentro de los aparatos de flotación, seguidamente, describiremos dos de los más
característicos, como son la cuba de flotación de Callow y la Callow-Mac Intosh.
Otra importante es la de Denver, de la cual, se describió y esquematizó una de laboratorio
en apartado anterior
1) CUBA DE FLOTACIÓN CALLOW
La cuba de flotación Callow es un aparato con agitación producida por inyección de aire
comprimido.
ALIMENTACION ESPUMAS
RESIDUOS FINOS
AIRE RESIDUOS GRUESOS
Consta de una cámara que en su parte inferior tiene un distribuidor de aire.

Básicamente es un canal de anchos que varían entre 0,60 a 0,90 m y una altura de 0,45 a
0,65 m y la longitud requerida para el proceso.
El fondo del canal está recubierto por lonas sobre marcos de hierro.
El aire se sopla a una presión de 0,3 kg/cm 2 y a un caudal de 2,5 a 3 m 3 por m 2 de
superficie por minuto
Se aplica a materiales fácilmente flotables.
La alimentación del material a flotar penetra por un costado del canal (lado izquierdo), y la
espuma que se forma en la parte superior de la cuba y alcanza un espesor de 0,20 a 0,25
cm, se extrae por un extremo del canal, el opuesto a la alimentación.
El estéril (las colas) se eliminan por el costado de la cuba opuesto al de la alimentación,
saliendo los finos por la parte superios y los gruesos por la parte inferior.
2) CUBA DE FLOTACIÓN CALLOW-MAC INTOSH

35
ALIMENTACIÓN COLECTOR DE SPUMAS
Esta cuba mejora las condiciones de la anterior, ya que el aire soplado se lo introduce a la
cuba a través de un eje hueco, agujerado y giratorio, colocado en la cuba en el sentido
longitudinal de la misma.
En el corte transversal se ve que el eje hueco al girar, impide el depósito del material sólido
sobre la superficie del cilindro, situación que acaece en la cuba Callow y que hace que
periódicamente se debe detener la operación a efectos de su eliminación.
El tubo citado tiene un diámetro de 10 pulgadas y gira a una velocidad de 15 rpm, cuenta
con dos perfiles opuestos soldados que levantan el material en la parte inferior de la cuba.
La alimentación penetra por uno de los extremos de la cuba y la espuma se descarga por
rebose por los costados de la misma.
Las colas salen de la cuba por la parte inferior y el extremo opuesto de la alimentación. El
ancho del aparato es de 0,60-0,90 ó 1,20 m. El largo de estas cubas varía entre 3,6 y 9 m.
En este último caso, el tubo por donde sopla el aire (que es un tubo de acero sin costura),
está dividido en dos partes
36
ANEXO
TRITURADOR GIRATORIO:
A, eje principal; B buje giratorio; C, tuerca de seguridad; D armadura en patas de
araza; E, buje fijo; F, cabeza trituradora; G, mandíbulas trituradoras; H, tolva de
alimentación; J, cojinete excéntrico; K, engranajes de movimiento; L, piñón de
movimiento; M, eje de movimiento.
Es una máquina rotativa en lugar de alternativa, y tiene una capacidad por unidad de
área de descarga mayor que el quebrantador alternativo de mandíbulas.
Por estas razones el triturador giratorio utiliza mucho para el troceo previo de rocas.
37
TRITURADOR DE RODILLOS.
Los rodillos trituradores se han adoptado como el tipo normal que sigue al triturador
giratorio.
El rodillo móvil se mueve principalmente por fricción con el material que se tritura.
Triturador de rodillos: (a) alzado; (b) sección; A, bancada; B, cojinete fijo; C, eje de
rodillo fijo; D, rodillo fijo; D rodillo móvil; E, polea principal de movimientos; F, cojinete
móvil; G, muelle; H, varilla de unión; J, tuerca de ajuste; K, separadores; L, tornillos;
M, polea de movimiento del rodillo móvil; N y N, armaduras principales de los
rodillos; P, cubierta de los rodillos.
38
TRITURADORES DE MARTILLOS.
Operan más por impacto que por presión.
El eje se hace girar a alta velocidad y la fuerza centrifuga hace que los martillos
salgan hacia fuera de los platos.
El material frágil o friable, es golpeado por impacto contra los platos rompedores o
contra las barras, se rompe y cae a través del tamiz.
Utilizando martillos de diferentes pesos y barras tamizadotas de diferentes secciones
rectas, la máquina puede adaptarse a los materiales.
Hay muchos tipos de estos molinos que difieren en detalles de construcción y en la
forma de las barras martillos, pero la forma de trabajar de todos los molinos de este
tipo es esencialmente la misma.
Molinos de martillos: A, disco giratorio; B, eje; C, martillos; D, platos

quebrantadores; E, barras de la criba.
Hay un cierto número de modificaciones de este tipo en los que los martillos son
más pequeños y se utiliza un solo anillo de ellos.
En estos casos, tanto las barras del tamiz como las superficies de la envuelta actúan
como superficies de trituración.
39
MOLINO DE MUELAS DE PIEDRA.

El molino de muelas de piedras es probablemente el tipo de molino más antiguo que
aún permanece en uso.
Los molinos de muelas se distinguen como de movimiento inferior o superior, no por
la situación del mecanismo de movimiento, sino según la inferior o la superior la
muela que se mueve.
Molino de muelas de piedras: A, piedra superior; B, banda metálica; C, espárragos;

D, piedra inferior; E, soporte de patas de araña; F, eje principal; G, rangua; H,
volante de ajuste; J, engranaje de ajuste; K, alimentador
40
MOLINO DE BOLAS Y DE TUBOS.
Molino de bolas: A, estructura; B, caracol de alimentación; C, espiral de

alimentación; D, tamiz de descarga; E, embudo de descarga; F, engranaje de
movimientos; G, placas de revestimiento.
41
BIBLIOGRAFIA
CIRCUITOS DE TRITURACION Y MOLIENDA DE MINERALES------LYNCH
MOLIENDA Y SEPARACION DE MINERALES---NICOLAS WAGANOFF
APUNTES DE UBA------
SITIOS DE INTERNET
42

03-U.t. 3 y U.T. 5 Procesos de Molienda y Separacion Solidos Utnfra 2021

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03-U.t. 3 y U.T. 5 Procesos de Molienda y Separacion Solidos Utnfra 2021

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U.T.

3 PROCESOS DE MOLIENDA UTN FRA CATEDRA: PROCESOS INDUSTRIALES

CATEDRA: PROCESOS INDUSTRIALES

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL

MATERIAL MEDIANO Trozos de tamaño entre 10 a 75 cm ( 4"a 30")

MATERIAL FINO Trozos de tamaño menor a 10 cm ( 4")

A la salida de las máquinas de desintegración tenemos los siguientes valores de partículas:

TRITURACIÓN Tamaños de 3 a 15 cm TRITURACION

TRITURACIÓN Tamaños de 0,5 a 3 cm TRITURACION

MOLIENDA Tamaños de MOLIENDA

Los tamaños de partículas se establecen en función al diámetro de las mismas, para un

El grado de desintegración en trituración se encuentra acotado entre 2 y 15

En molienda, el grado de desintegración es mayor o a lo sumo igual a 100

En la mayoría de los casos, la capacidad de reducción de una trituradora o molino será

C) CARACTERISTICAS DE LAS ROCAS

Otra forma seria:

DE MANDIBULAS DE ACCION PERIODICA ( MANDIBULAS)

DE CILINDROS CILINDROS FIJOS

DE MARTILLOS MARTILLOS RÍGIDOS O FIJOS

Esta clasificación se hace en base al elemento de las máquinas que efectúa la

Difiere de la anterior en que la mandíbula móvil va montada directa mente sobre un

b) RELACIONES ENTRE LOS ELEMENTOS VARIABLES DE LOS MOLINOS

MOLIENDA HÚMEDA MOLIENDA SECA

No requiere equipos adicionales para el Requiere equipos adicionales para el

4- MOLINOS DE BARRAS ( ROD. MILL)

8- CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS MOLINOS

9- LINEAMIENTOS GENERALES DEL COSTO DE PRODUCCIÓN

En el caso de los molinos de rodillos, será necesario considerar convenientemente la

Ejemplos de los primeros son

TAMAÑO DE MÉTODO DE TIPOS DE APARATOS

> 200 mm manual parrillas

de 200 a 1 mm Mecánico parrillas vibratorias

< 2 mm hidráulico separadores hidráulicos

< 1,5 mm neumático separadores por aire

de 50 a 1 mm electromagnético separadores electromagnéticos

1) FIJAS : Se utilizan para la separación previa de trozos grandes que sobrepasan la

b) CRIBAS (ZARANDAS) o TAMICES

Alemania (Normas Din 1171)

De la norma Din surge que la relación dimensión de la malla- diámetro de alambre es

b) ZARANDA VIBRATORIA ELECTROMAGNÉTICA

piñón motor pestaña de llanta

Material material de rechazo llanta

Peso partícula = Fuerza de flotación + Fuerza de

k ( ƒsólido - ƒlíquido ) Dsólido

1) Si Vlíquido = Vlímite la partícula sólida queda suspendida en el fluido.

En el gráfico observamos representado el caso planteado

Vrelativa = Vlíquido + Vlímite

C) CAJAS PIRAMIDALES (SPITZKASTEN)

E) CLASIFICADOR DORR ( DE ARTESA O RASTRILLO)

nivel de agua excéntrica

CRIBA HIDRÁULICA DE PISTÓN DE TAMIZ FIJO

F g-s = F l-s + F g-l. cos ß

F g-s ß F l-s Tensión interfasial líquido-sólido

F l-s F g-l Tensión interfasial gas-líquido

Sólido ß ángulo de contacto

molécula del colector

aire molécula del espumante

agua parte no polar

La parte no polar, formada generalmente por radicales alcohólicos, le da al mineral las

CH 3 -C 6 H 4 - OH Cresol (en ácido cresílico)

C 10 H 17 OH Terpinol (en aceite de pino)

Los xantatos disueltos en agua se disocian

R --- O --- C --- SK ( R --- O --- C --- S ) - + K +