Ak PC781

Design Guide
Control de capacidad con

función de recuperación de calor
AK-PC 781
ADAP-KOOL® Refrigeration control systems

Índice
1. Introducción............................................................................ 3 Termostatos independientes..................................................... 72
Aplicación....................................................................................................3 Presostatos independientes.......................................................72
Principios..............................................................................................4 Ajuste de las funciones separadas de tensión..................... 73
2. Diseño de un controlador...................................................... 7 Entradas de alarma independientes....................................... 73
Visión general de los módulos.............................................................8 Funciones PI independientes.................................................... 74
Datos comunes de los módulos....................................................... 10 Configuración de las entradas y salidas................................. 75
Controlador...................................................................................... 12 Ajuste de las prioridades de alarma........................................ 77
Módulo de extensión AK-XM 101A.......................................... 14 Configuración de bloqueo..........................................................79
Módulo de extensión AK-XM 102A / AK-XM 102B............. 16 Comprobación de la configuración......................................... 80
Módulo de extensión AK-XM 103A.......................................... 18 Comprobación de conexiones.......................................................... 82
Módulo de extensión AK-XM 204A / AK-XM 204B............. 20 Comprobación de ajustes................................................................... 84
Módulo de extensión AK-XM 205A / AK-XM 205B............. 22 Función calendario................................................................................86
Módulo de extensión AK-XM 208C.......................................... 24 Instalación en red..................................................................................87
Módulo de extensión AK-OB 110............................................. 26 Primer arranque del controlador..................................................... 88
Módulo de extensión AK-OB 101A.......................................... 27 Comprobar alarmas....................................................................... 88
Displays EKA 163B / EKA 164B / EKA 166............................... 28 Arranque del controlador ..........................................................89
Pantalla grafico AK-MMI..............................................................28 Control manual de la capacidad............................................... 90
Módulo alimentación AK-PS 075 / 150 / 250........................ 29 5. Funciones de regulación...................................................... 91
Módulo de comunicación AK-CM 102.................................... 30 Grupo de aspiración.............................................................................92
Prólogo al diseño...................................................................................32 Selección del sensor de control................................................ 92
Funciones.......................................................................................... 32 Referencia......................................................................................... 93
Conexiones....................................................................................... 33 Control de capacidad de compresores.................................. 94
Limitaciones..................................................................................... 33 Métodos de distribución de capacidad.................. 96
Diseño de un control para compresor y condensador............ 34 Tipos de centrales frigoríficas -
Procedimiento:................................................................................ 34 combinaciones de compresores...............................97
Dibujo................................................................................................. 34 Capacidad del compresor scroll digital.................101
Funciones del compresor y del condensador...................... 34 Reducción de carga......................................................102
Conexiones....................................................................................... 35 Sistemas en cascada: coordinación e inyección.103
Tabla de planificación...................................................................37 Inyección ON..................................................................105
Longitud............................................................................................ 38 Inyección de líquido en la línea de aspiración...106
Acoplamiento de los módulos.................................................. 38 Funciones de seguridad............................................................106
Determinación de las bornas de conexión........................... 39 Gestión de aceite..........................................................................108
Diagrama de conexiones.............................................................40 Condensador.........................................................................................110
Tensión de alimentación.............................................................42 Control de capacidad de condensadores...........................110
Pedidos......................................................................................................43 Referencia para la presión de condensación.....................110
3. Montaje y cableado.............................................................. 45 Distribución de capacidad...............................................................112
Montaje.....................................................................................................46 Regulación con etapas.......................................................................112
Montaje del módulo de salidas analógicas.......................... 46 Regulación de velocidad...................................................................112
Montaje del módulo de extensión sobre el módulo básico.47 Acoplamientos de condensador............................................113
Cableado...................................................................................................48 Funciones de seguridad para el condensador..................113
4. Configuración y manejo....................................................... 51 EC motor..........................................................................................113
Configuración.........................................................................................52 Sistema transcrítico de CO2 y recuperación de calor.....114
Conexión de PC............................................................................... 52 Circuito de recuperación de calor o agua caliente
Ajuste del sistema.......................................................................... 56 del grifo............................................................................115
Establecer el tipo de planta........................................................57 Circuito de recuperación para la calefacción......116
Ajustar control de compresores................................................ 58 Circuitos de control de la presión del gas CO2..119
Configuración de la gestión de aceite.................................... 61 Control del recipiente..................................................121
Ajustar control del ventiladores del condensador............. 63 Parallel compression....................................................122
Ajuste del control de la alta presión........................................ 65 Funciones generales de monitorización.....................................124
Ajuste del control de presión del recipiente........................ 66 Varios........................................................................................................126
Ajuste del control de la recuperación de calor.................... 67 Apéndice A – Combinaciones de compresores y esquemas de
Ajuste del display........................................................................... 70 acoplamiento........................................................................................130
Ajuste de las entradas de alarmas generales....................... 71 Apéndice B - Texto de alarma..........................................................136
Apéndice C - Conexión recomendada AK-PC 781...................138
2 Control de capacidad RS8GG605 © Danfoss 2015-03 AK-PC 781

1. Introducción
SW = 4.5x
Aplicación - Las señales de alarma pueden generarse desde a través de la

comunicación de datos
- Las alarmas se muestran mediante mensajes de texto, de manera
El AK-PC 781 es una unidad de regulación completa para el control que se pueda saber cuál es la causa de la alarma.
de capacidad de compresores y condensadores en sistemas de - Algunas funciones adicionales, completamente independien-
refrigeración. El controlador cuenta con gestión de aceite, función tes de la regulación, como las funciones de control de alarma,
de recuperación de calor y control del refrigerador de gas CO2. termostato, de presión y regulación PI.
Además del control de capacidad, el controlador puede enviar Ejemplos:
señales a otros controladores sobre el estado de funcionamiento,
p.ej. cierre forzado de válvulas de expansión, señales de alarma y Control de capacidad tradicional
mensajes de alarma.
Control en booster con dos controles
La función principal del controlador es controlar compresores y

condensadores, de tal forma que el funcionamiento se realice en
todo momento en unas condiciones óptimas de presión. Tanto la
presión de aspiración como la de condensación están controladas
por las señales de transmisores de presión.
El control de la capacidad puede llevarse a cabo a través de la
presión de aspiración P0, la temperatura media S4 o un presostato
independiente Pctrl (para cascada).
Funciones:
- Capacidad de controlar hasta 8 compresores
- Hasta 3 válvulas de descarga por cada compresor
- Gestión de aceite. Común o individual para todas las válvulas de
aceite del compresor. Control de presión del recipiente.
- Control de velocidad de uno o de dos compresores
- Hasta 6 entradas de seguridad para cada compresor
- Opción de limitación de la capacidad para minimizar los picos de
consumo (Para un control en booster puro sin refrigeración MT, la presión intermedia
- Cuando el compresor no arranca, pueden transmitirse señales a debe conectarse al receptor para evitar desconexiones de Pmín y Pmáx
otros controladores, para que las válvulas electrónicas de expan- durante el arranque).
sión se cierren Funciones de recuperación de calor, que controlan la presión de con-
- Control de Inyección de líquido en la línea de aspiración densación y del recipiente de una planta de CO2
- Arranque/parada de la inyección de líquido en el intercambiador
de calor (cascada)
- MT / LT: coordinación entre controladores en control de cascada
- Monitorización de seguridad de alta presión / baja presión /
temperatura de descarga
- Capacidad de controlar hasta 8 ventiladores
- Referencia flotante en función de la temperatura exterior
- Función de recuperación de calor
- Control del recipiente y control del refrigerador de gas CO2
- Compresión paralela en sistema de CO2 transcrítico
- Acoplamiento por etapas, regulación de velocidad o combina-
ción de ambas
- Monitorización de seguridad de ventiladores
- El estado de las salidas y entradas se muestra a través de los LED
del panel frontal
AK-PC 781 Control de capacidad RS8GG605 © Danfoss 2015-03 3

Principios
La gran ventaja de esta serie de controladores es que el sistema Ventajas
puede ampliarse al aumentar el tamaño de la planta. Ha sido • El tamaño del control puede “crecer” a medida que crece la
creado para instalaciones de control de refrigeración, pero no para instalación
ninguna instalación específica: las modificaciones se realizan a • El software puede configurarse para uno o varios sistemas de
través del software de configuración y del modo seleccionado por regulación
• Distintos sistemas de regulación con los mismos componentes
el usuario para establecer las conexiones.
• Fácil ampliación cuando cambian los requisitos de la instalación
Son los mismos módulos que se utilizan para cada regulación y la • Concepto flexible:
composición puede cambiarse como se requiera. Con estos mó- - Serie de controles de construcción común
dulos (bloques de construcción) es posible crear multitud de tipos - Un solo principio para una gran variedad de aplicaciones de
diversos de regulación. Sin embargo, es el usuario quien debe regulación
ajustar el sistema de regulación conforme a las necesidades exis- - Los módulos se seleccionan para los requisitos de conexión
tentes: estas instrucciones le servirán de guía para resolver todas actuales
las dudas que tenga y permitirle definir el sistema de regulación - Se utilizan los mismos módulos en distintos sistemas de
que necesita y las conexiones adecuadas. regulación
Controlador Módulos de extensión
Parte superior
Parte inferior
El controlador es la piedra angular de la regulación. El módulo tiene entradas y Si el sistema crece y es necesario controlar más funciones, puede ampliarse la
salidas capaces de gestionar pequeños sistemas. regulación.
• La parte inferior – y por tanto, los terminales – es la misma para todos los tipos de Es posible recibir más señales y conmutaciones de relés utilizando módulos adicio-
controladores. nales; la cantidad y el tipo de dichos módulos vienen determinados por la aplicación
• La parte superior contiene la unidad inteligente con el software. Esta unidad varía en cuestión.
de acuerdo con el tipo de controlador, pero siempre se suministrará conjunta-
mente con la parte inferior.
• Además del software, la parte superior viene con las conexiones para comunica-
ción de datos y ajuste de dirección preinstaladas.
Ejemplos Una regulación con pocas conexiones En el caso de que haya muchas conexiones, debe-
podrá realizarse con un solo módulo rán instalarse uno o más módulos de extensión.
controlador

Conexión directa
La configuración y operación del controlador AK debe realizarse a
través del programa “AK-Service Tool”.
El programa se instala en un PC y la configuración y el manejo de

las diversas funciones se realiza a través de las pantallas de menús
del controlador.
Pantallas
Las pantallas de menú son dinámicas, de manera que ajustes dife-
rentes en un menú darán como resultado distintas posibilidades
de ajuste en otros menús.
Una aplicación sencilla con pocas conexiones utilizará una confi-

guración con pocos ajustes.
Una aplicación con muchas conexiones utilizará una configura-
ción con muchos ajustes.
Desde la pantalla de vista general se accede a pantallas subse-
cuentes para la regulación del compresor y la regulación del
condensador.
Desde la parte inferior de la pantalla se puede acceder a distintas
funciones generales, como “programación”, “operación manual”,
“función de registro”, “alarmas” y “mantenimiento” (configuración).
Enlace a redes
El controlador puede conectarse a una red junto con otros contro-
ladores en un sistema de control de refrigeración ADAP-KOOL®.
Después de la configuración, la unidad puede operarse de forma
remota, por ejemplo, mediante nuestro programa AKM.
Usuarios
EL controlador viene en varios idiomas, uno de los cuales puede
ser seleccionado y utilizado por el usuario. Si hay varios usuarios,
cada uno de ellos puede seleccionar su propio idioma. Todos
los usuarios deben tener asignado un perfil de usuario que les
proporcionará acceso a todas las funciones o bien que limitará
gradualmente el acceso hasta el nivel más bajo de acceso, que
sólo permite realizar lecturas.
La selección de idioma es parte de los ajustes de la herramienta de
mantenimiento.
Si la selección de idioma no está disponible en la herramienta de
mantenimiento para el regulador actual, los textos se mostrarán
en inglés.
Pantalla externa
Puede instalarse una pantalla externa para leer las medidas de P0
(aspiración) y Pc (condensación).
Puede instalarse un total de 4 displays y, con solo un ajuste, es
posible elegir entre las siguientes lecturas: presión de aspiración,
presión de aspiración en temperatura, Pctrl, S4, Ss, Sd, presión del
condensador, presión del condensador en temperatura, tempera-
tura del refrigerador de gas S7, agua caliente del grifo en recu-
peración de calor y temperatura del intercambiador de calor en
recuperación de calor.
También se puede instalar un display gráfico con botones de
control.

Diodos emisores de luz (LED)
Varios indicadores luminosos de tipo LED hacen posible controlar
las señales que recibe y transmite el controlador. n Power Parpadeo lento = OK
n Comm Parpadeo rápido = respuesta desde
n DO1 n Status la gateway
n DO2 n Service Tool Encendida permanentemente = error
n DO3 n LON Apagada permanentemente = error
■ DO4 ■ I/O Extension
■ DO5 ■ Alarm
■ DO6 Parpadeando = alarma activa/no cancelada
■ DO7 Encendida permanentemente = alarma
■ DO8 ■ Service Pin activa/cancelada
Registro
En la función registro el usuario puede definir las medidas que
desea que se muestren.
Los valores registrados pueden imprimirse o pueden exportarse a
un archivo. Se puede abrir el archivo en Excel.
En una situación de mantenimiento, puede ver las medidas

mediante la función de tendencias. Las medidas se tomarán en
tiempo real y se visualizarán instantáneamente.
Alarma
La pantalla muestra una visión general de las alarmas activas.
Si desea confirmar que ha visto la alarma, puede marcarla en el
campo de reconocimiento de alarma.
Se desea conocer más sobre la alarma actual, puede pulsar sobre
ella para obtener una pantalla información.
Existe una pantalla correspondiente para alarmas anteriores. Aquí

puede cargar información si necesita detalles adicionales sobre la
historia de la alarma.
Resolución de problemas
El controlador contiene una función que monitoriza continua-
mente una serie de medidas y las gestiona. El resultado indica si
el funcionamiento es correcto o si puede esperarse un error en
un intervalo de tiempo dado (“la caída ha comenzado”). En este Alarma
momento se transmite una alarma sobre la situación – no se ha
producido ningún error todavía, pero se producirá.
Un ejemplo puede ser un progresivo y lento atasco de un conden-
sador. Cuando se genera la alarma, la capacidad se ha reducido
Error
aunque la situación no es aún grave. Habrá tiempo para avisar al
servicio técnico.

2. Diseño de un controlador
Esta sección describe cómo está diseñado el controlador.
El controlador del sistema se basa en una plataforma uniforme

de conexión en la que cualquier diferencia entre regulaciones se
determina por el uso de la parte superior, dotada de un software
específico y mediante la cual se reciben y envían las señales
requeridas para la instalación específica. Si es una instalación con
pocas conexiones, el módulo controlador (la parte superior con su
correspondiente parte inferior) puede ser suficiente. Si es una ins-
talación con muchas conexiones, será necesario utilizar el módulo
controlador con uno o más módulos de extensiones.
Esta sección proporciona una visión general de las posibles

conexiones y ayuda a seleccionar los módulos necesarios para la
aplicación concreta del usuario.

Visión general de los módulos
• Módulo de control – capaz de gestionar los detalles o requisitos • Conexión opcional
de menor importancia de la planta. Cuando se planifica una regulación (configuración), se generará
una previsión del número de conexiones necesarias de los tipos
• Módulos de extensión. Cuando la complejidad aumenta y se mencionados. Estas conexiones deben realizarse en el módulo
hacen necesarias entradas o salidas adicionales, se pueden del control o en un módulo de extensión. Únicamente debe te-
acoplar módulos al controlador. Unas conexiones en el lateral del nerse en cuenta que los tipos de señal no pueden mezclarse (por
módulo proporcionan la tensión de alimentación y permiten la ejemplo, una señal analógica de entrada no puede conectarse a
comunicación de datos entre los módulos. una entrada digital).
• Parte superior • Programación de las conexiones

La parte superior del módulo de control contiene la inteligencia Debe indicarse al controlador dónde se han conectado las
del sistema. Esta es la unidad en la que se define la regulación y señales individuales de entrada y salida. Esto se realiza en una
donde la comunicación de datos se conecta a otros controles de configuración posterior en la que cada conexión individual se
una red mayor. define en base al siguiente principio:
- a qué módulo
• Tipos de conexión - en qué borna (“terminales”)
Hay varios tipos de entradas y salidas. Por ejemplo, un tipo pue- - qué está conectado (p.ej. transmisor de presión/tipo/rango de
de recibir señales desde sensores y conmutadores, otro puede presión)
recibir una señal de tensión y un tercero puede ser de salidas con
relés, etc. Cada uno de los tipos se muestra en la siguiente tabla.
Módulo de extensión con salidas

adicionales de relé y entradas
analógicas adicionales.
Módulo de extensión con entradas
analógicas adicionales
Pantalla externa para

presión de aspiración,
etc.
Controlador con entradas analógicas

y salidas de relé.
Parte superior
El módulo con las salidas adicionales de relé
está disponible también en una versión en
la que la parte superior se suministra con
interruptores de conmutación, de manera
que las salidas de relé puedan forzarse
manualmente.
Módulo de extensión con
2 salidas de señales analógicas
En caso de que tenga que

interrumpir la fila de módulos
por longitud o posicionamiento
externo, utilice un módulo de
comunicación.

1. Controlador
Tipo Función Aplicación

Controlador para control de capacidad de compresores y condensadores
Compresor / condensador / ambos. Gestión de
AK-PC 781 8 compresores con hasta 3 etapas, 8 ventiladores, 120 entradas/salidas como
aceite/ Recuperación de calor / Presión de gas CO2
máx.
2. Módulos de extensión y descripción general de entradas y salidas

Tipo Entradas Salidas ON/OFF Suministro ON/OFF Salidas Paso-à-Paso Módulo con
analógicas (señal DI) analógicas salidas conmutadores
Para sensores, Relé Estado sólido Baja tensión Alta tensión de 0 a 10 V CC Para válvulas Para forzar sali-
transmisores de (SPDT) (máx. 80 V) (máx. 260 V) con control das de relé
presión, etc. paso a paso
Controlador 11 4 4 - - - -
Módulos de extensión
AK-XM 101A 8
AK-XM 102A 8
AK-XM 102B 8
AK-XM 103A 4 4
AK-XM 204A 8
AK-XM 204B 8 x
AK-XM 205A 8 8
AK-XM 205B 8 8 x
AK-XM 208C 8 4
Los siguientes módulos de extensión pueden situarse sobre la tarjeta de circuito impreso del módulo controlador.
Solo hay espacio para un módulo.
AK-OB 110 2
3. Funciones y accesorios AK
Tipo Función Aplicación
Funciones
AK-ST 500 Software para operar los controles AK Operación AK
- Cable de conexión PC-controlador AK AK – Puerto COM
Cable de conexión entre el cable de módem nulo y el controlador AK /
- AK - RS 232
Cable de conexión entre el cable PDA y el controlador AK
- Cable de conexión PC-controlador AK AK – USB
Accesorios Módulo alimentación de 230 V / 115 V a 24 V c.c.

AK-PS 075 18 VA
AK-PS 150 36 VA Alimentación para controlador
AK-PS 250 60 VA
Accesorios Display externo que puede conectarse al modulo controlador. Por ejemplo, para mostrar la presión de aspiración
EKA 163B Pantalla
EKA 164B Pantalla con botones de operación
EKA 166 Pantalla con botones de operación y LED para la conexión de función
AK-MMI Pantalla graficos con operación
Cable entre pantalla EKA y controlador Longitud = 2 m,6 m
-
Cable entre pantalla grafico y controlador Longitud = 1,5 m, 3 m
Reloj de tiempo real para su uso en controladores que requieren una función de reloj pero no están conectados a comunica-
Accesorios ción de datos.
AK-OB 101A Reloj de tiempo real con batería auxiliar. Debe montarse en un controlador AK
Accesorios Módulos de comunicación para los controladores, donde los módulos no puedan conectarse de forma continua
Comunicación de datos para módulos de ampliación
AK-CM 102 Módulo de comunicación
externos
En las páginas siguientes se proporcionan datos específicos de cada módulo.

Datos comunes de los módulos
Tensión de alimentación 24 Vc.c./c.a. +/- 20%
Consumo de alimentación AK-__ (controlador) 8 VA
AK-XM 101, 102, 103, 107, AK-CM 102 2 VA
AK-XM 204, 205, 208 5 VA
Entradas analógicas Pt 1000 ohmios /0°C Resolución: 0,1°C

Precisión: +/- 0,5°C
Transmisor de presión tipo AKS 32R / AKS Resolución 1 mV

2050 / AKS 32 (1-5 V) Precisión +/- 10 mV
Conexión máxima de 5 transmisores de presión en un solo
Autre transmetteur de pression : módulo
Signal ratiométrique
Une pression min. et max. doit être définie
Señal de tensión de 0 a 10 V
Función de contacto ON/OFF R < 20 ohm para On

R > 20K ohm para Off
(no son necesarios contactos con baño de oro)
Suministro ON/OFF entradas de Baja tensión Off: U < 2 V

alimentación 0 / 80 V CA./CC On: U > 10 V
Alta tensión Off: U < 24 V

0 / 260 V CA On: U > 80 V
Salidas de relé AC-1 (óhmicas) 4A

SPDT
AC-15 (inductivas) 3A
U Mín. 24 V
Máx. 230 V
Las salidas de alta y baja tensión no deben estar conectadas
al mismo grupo de salidas
Salidas de estado sólido Pueden utilizarse para cargas que se Máx. 240 V CA, Mín. 48 V CA
conectan y desconectan con frecuencia, Máx. 0,5 A
p.ej.: la válvula de aceite, ventiladores y Fugas < 1 mA
válvula AKV Máx. 1 AKV
Salidas paso a paso Utilizadas en válvulas con entrada paso a 20-500 pasos/s
paso Suministro independiente para salidas paso a paso: 24 CA /
CC / 13 VA
Temperatura ambiente Durante el transporte de -40 a 70°C
En funcionamiento de -20 a 55°C ,

de 0 a 95% HR (sin condensación)
Sin exposición a golpes/vibraciones
Protección Material PC / ABS
Densidad IP10 , VBG 4
Montaje Para montaje sobre raíl DIN o en entrepaño
Peso con terminales de borna Módulos en series de controladores 100- / 200- / Aprox. 200 g / 500 g / 600 g
Homologaciones Cumple la directiva EU de baja tensión y los Cumple la Directiva de Baja Tensión según EN 60730
requisitos de compatibilidad electromag- Compatibilidad electromagnética comprobada
nética. Inmunidad conforme a EN 61000-6-2
Emisiones conforme a EN 61000-6-3
UL 873, UL file numeró: E166834 para modulos de XM /CM

UL file numeró: E31024 para módulos de PC
Los datos mencionados se aplican a todos los módulos.
En caso de que algún dato sea específico, se indicará junto con el módulo en cuestión.

Dimensiones
La dimensión de los módulos es de 72 mm.
Los módulos de la serie 100 están formados
por un módulo
Los módulos de la serie 200 constan de dos
módulos
Los controladores constan de tres módulos
La longitud de una unidad compuesta es
n x 72 + 8

Controlador
Función
Hay varios controladores en la serie. La función viene determinada
por el software incluido, pero externamente los controladores son
idénticos – todos ellos tienen las mismas posibilidades de conexión:
11 entradas analógicas para sensores, transmisores de presión,
señales de tensión y señales de contacto.
8 salidas digitales: 4 de estado sólido y 4 de relés.
Tensión de alimentación
Debe alimentarse el controlador con 24 V CA o CC.
Los 24 V no deben pasarse a otras unidades ni ser utilizados por
otros controladores y no tienen aislamiento galvánico con las
entradas y salida. En otras palabras, es necesario utilizar siempre
un transformador para cada controlador. Debe ser de clase II. Los
terminales no deben conectarse a tierra.
La tensión de alimentación de cualquier módulo de extensión se
transmite a través del conector del lateral derecho.
El tamaño del transformador está determinado por los requisitos PIN
de potencia del número total de módulos.
La tensión de alimentación a un transmisor de presión puede

obtenerse desde la salida de 5 V o desde la de 12 V, dependiendo
del tipo de transmisor.
Comunicación de datos
Si el controlador se va a integrar en un sistema, las comunicacio-
nes deben realizarse a través de la conexión LON.
La instalación debe hacerse como se indica en las instrucciones
separadas para comunicación LON.
Ajuste de la dirección Dirección

¡Mantenga la
Cuando el controlador se conecta a una gateway tipo AKA 245, la distancia de
dirección del controlador debe establecerse entre 1 y 119. seguridad!
La alta y la baja
(Si es una central de gestión AK-SM, entonces 1-999.) tensión no deben
estar conectadas
al mismo grupo de
PIN de servicio salidas
Cuando el controlador se conecta al cable de comunicación de
datos, la gateway debe reconocer al nuevo controlador. Esto se
consigue pulsando la tecla PIN. El LED “status” parpadeará cuando
la gateway envíe el mensaje de reconocimiento.
Operación
La configuración del controlador debe realizarse desde el pro-
grama "AK-Service Tool”. El programa debe instalarse en un PC y
el PC debe conectarse al controlador a través del conector de red
situado en la parte frontal de la unidad.
Diodos emisores de luz (LED) Parpadeo lento = OK

n Power Parpadeo rápido = respuesta desde
Hay dos filas de indicadores LED. Su significado es el siguiente: n Comm la gateway
Fila izquierda: n DO1 n Status Encendida permanentemente = error
n DO2 n Service Tool Apagada permanentemente = error
• El controlador tiene tensión n DO3 n LON
•C omunicación activa con la tarjeta de circuito impreso inferior ■ DO4 ■ I/O Extension
Parpadeando = alarma activa/no
(rojo = error) ■ DO5 ■ Alarm
cancelada
■ DO6
• Estado de las salidas DO1 a DO8 ■ DO7 Encendida permanentemente =
alarma activa/cancelada
Fila derecha: ■ DO8 ■ Service Pin
• Estado del software (parpadeo lento = OK)
• Comunicación con el “AK-Service Tool”
• Comunicación a través de LON
• Comunicación con el AK-CM 102
• Alarma cuando parpadea el LED
- 2 de los indicadores LED no se utilizan Puede colocarse en la parte inferior del controlador un pequeño
• El interruptor “Service Pin” ha sido activado módulo (tarjeta opcional). Este módulo se describe más adelante
en este documento.

Borna Borna 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Terminal 15: 12 V
Tipo AI1 AI2 AI3 AI4 AI5 AI6 AI7 AI8 AI9 AI10 AI11 Terminal 16: 5V
Terminal 27: 12 V
Terminal 28: 5V
Entradas Terminal
analógicas 17, 18, 29, 30:
en 1 - 11 (Pantalla del cable)
Salidas de relé en
16 - 19
Salidas de estado
sólido en 12 - 15
Relé o bobina AKV

fija 230 Vca 24 y 25 solo se
utilizan cuando la
tarjeta opcional Borna 12 13 14 15 16 17 18 19
está instalada Tipo DO1 DO2 DO3 DO4 DO5 DO6 DO7 DO8
Tipo de
Señal
señal
S S1
S2
Pt 1000 ohmios/0°C Saux_
SsA Pt 1000
SdA
Shr
Stw
Sgc
P
3: Marrón
AKS 32R
2: Azul
P0A AKS 2050/
1: Negro AKS 32R
P0B
PcA -1 - xx bar
PcB
3: Marrón AKS 32
Paux
AKS 32 2: Negro Pgc -1 - zz bar
Prec
1: Rojo
Tipo de señal /
Señal Módulo Borna Terminal
Estado activo
U 1 (AI 1) 1-2
0-5V
2 (AI 2) 3-4
... 0 - 10 V
3 (AI 3) 5-6
4 (AI 4) 7-8
On/Off Interruptor 5 (AI 5) 9 - 10
Estado
externo
principal activo 6 (AI 6) 11 - 12
7 (AI 7) 13 - 14
Día/ Cerrado
Noche / 8 (AI 8) 19 - 20
Puerta Abierto
Inte- 9 (AI 9) 21 - 22
rruptor 10 (AI 10) 23 - 24
de nivel
DO Estado 1 11 (AI 11) 25 - 26
AKV activo 12 (DO 1) 31 - 32
Comp 1
AKV
Comp 2 On 13 (DO 2) 33 - 34
Ventila- /
dor 1
14 (DO 3) 35 - 36
Off
Alarma 15 (DO 4) 37 - 38
Luz
Descon- 16 (DO 5) 39 - 40 - 41
gelación 17 (DO6) 42 -43 - 44
válvula
de sole- 18 (DO7) 45 - 46- 47
noide
19 (DO8) 48 - 49 -50
Tarjeta opcional Véase la señal en la 24 -
página dedicada al
módulo. 25 -

Módulo de extensión AK-XM 101A
Función
El módulo contiene 8 entradas analógicas para sensores,
transmisores de presión, señales de tensión y señales de contacto.
La tensión de alimentación al módulo proviene del módulo ante-
rior en la fila.


Sólo se utilizan los dos indicadores LED superiores. Su significado
es el siguiente:
• El módulo está energizado
• La comunicación con el controlador está activa (rojo = error)

Borna Borna 1 2 3 4
Tipo AI1 AI2 AI3 AI4
Terminal 9: 12 V
Terminal 10: 5 V
En la parte
superior provista Terminal 15: 5 V
de dos termi- Terminal 16: 12 V
nales, la señal
de entrada está Terminal
asignada al ter-
minal izquierdo.
11, 12, 13, 14:
(Pantalla del cable)
En la parte
inferior provista
de dos termi-
nales, la señal
de entrada está
asignada al ter-
minal derecho.
Borna 5 6 7 8
Señal Tipo de Tipo AI5 AI6 AI7 AI8
señal
S S1
S2
Pt 1000 ohmios/0°C Saux_
SsA Pt 1000
SdA
Shr
Stw
Sgc
P
3: Marrón
AKS 32R
2: Azul P0A AKS 2050/
P0B AKS 32R
1: Negro
PcA -1 - xx bar
PcB
Paux AKS 32
AKS 32
3: Marrón Pgc
Prec -1 - zz bar
2: Negro
1: Rojo
U
Señal Módulo Borna Terminal Tipo de señal /
0-5V Estado activo
...
0 - 10 V
1 (AI 1) 1-2
2 (AI 2) 3-4
3 (AI 3) 5-6
On/Off Interruptor
externo 4 (AI 4) 7-8
principal Estado
activo 5 (AI 5) 17 - 18
Día/
Noche Cerrado 6 (AI 6) 19 - 20
/
7 (AI 7) 21 - 22
Puerta Abierto
8 (AI 8) 23 - 24
Inte-
rruptor
de nivel

Módulo de extensión AK-XM 102A / AK-XM 102B
Función
El módulo contiene 8 entradas para señales de tensión ON/OFF.
Señal
AK-XM 102A es para señales de baja tensión.
AK-XM 102B es para señales de alta tensión.
rior en la fila.
AK-XM 102A AK-XM 102B

Indican: Máx. 24 V Máx. 230 V
• El módulo recibe tensión On/Off: On/Off:
• La comunicación con el controlador está activa (rojo = error) On: DI > 10 V CA On: DI > 80 V CA
• Estado en las entradas individuales 1 a 8 (con luz = la entrada Off: DI < 2 V CA Off: DI < 24 V CA
está energizada)

Borna Borna 1 2 3 4
Tipo DI1 DI2 DI3 DI4
Borna 5 6 7 8
Tipo DI5 DI6 DI7 DI8
Estado
Señal
activo
DI Inte-
rruptor
externo
AK-XM 102A: Máx. 24 V principal
AK-XM 102B: Máx. 230 V
Día/
Noche
Cerrado
(con tensión)
Segu-
ridad
comp. 1 /
Segu- Abierto
ridad (sin tensión)
comp. 2
Interrup-
tor de
nivel
Señal Módulo Borna Terminal Estado activo
1 (DI 1) 1-2
2 (DI 2) 3-4
3 (DI 3) 5-6
4 (DI 4) 7-8
5 (DI 5) 9 - 10
6 (DI 6) 11 - 12
7 (DI 7) 13 - 14
8 (DI 8) 15 - 16

Módulo de extensión AK-XM 103A
Función
El módulo contiene:
4 salidas de tensión analógicas de 0-10 V
rior en la fila.

Aislamiento galvánico
Las entradas tienen aislamiento galvánico respecto a las salidas.
Las salidas AO1 y AO2 tienen aislamiento galvánico respecto a
AO3 y AO4.

Indican:
• El módulo recibe tensión
• La comunicación con el controlador está activa (rojo = error)
• Estado en las entradas individuales 1 a 8 (con luz = la entrada
está energizada)

Point Borna 1 2 3 4
Tipo AI1 AI2 AI3 AI4
Terminal 9: 12 V
Terminal 10: 5 V
En la parte
superior provista
de dos termi- Terminal 15:
nales, la señal 11, 12:
de entrada está (Pantalla del cable)
asignada al ter-
minal izquierdo.
Aislamiento galvánico:
En la parte AI 1-4 ≠ AO 1-2 ≠ AO 3-4
inferior provista
de dos termi-
nales, la señal
de entrada está
asignada al ter-
minal derecho.
Borna 5 6 7 8
Señal Tipo de
Tipo AO1 AO2 AO3 AO4
señal
S S1
S2
Pt 1000 ohm/0°C Saux Pt 1000
SsA
SdA
Shr
Stw
Sgc
P
AKS 32R
3: Marrón
2: Azul P0A AKS 32R /

1: Negro P0B AKS 2050
PcA -1 - xx bar
PcB
AKS 32 Paux AKS 32
3: Marrón Pgc -1 - zz bar
Prec
2: Negro
1: Rojo
U
Señal Módulo Borna Terminal Tipo de señal /
Estado activo
0-5V
... 1 (AI 1) 1-2
0 - 10 V
2 (AI 2) 3-4
3 (AI 3) 5-6
On/Off Inter- 4 (AI 4) 7-8
ruptor
externo Estado 5 (AO 1) 17 - 18
principal activo
6 (AO 2) 19 - 20
Día/ Cerrado 7 (AO 3) 21 - 22
Noche /
Abierto 8 (AO 4) 23 - 24
Puerta
Inter-
ruptor
de nivel
AO
0-10 V

Función
El módulo contiene 8 salidas de relé.
rior en la fila.
Solo AK-XM 204B

Control manual de relé
Ocho conmutadores en la parte frontal permiten forzar la función
de los relés, ya sea en posición OFF o en posición ON.
En la posición Auto el controlador lleva a cabo el control de los
relés.

Hay dos filas de indicadores LED. Su significado es el siguiente:
Fila izquierda:
• El controlador está energizado
•C omunicación activa con la tarjeta de circuito impreso inferior
(rojo = error)
• Estado de las salidas DO1 a DO8
Fila derecha: (Solo AK-XM 204B)
• Control manual de relés
ON = manual
OFF = controlados por la función de relés
Fusibles
Detrás de la parte superior hay un fusible para cada salida.
Máx. 230 V ¡Mantenga la distancia
de seguridad!
AC-1: máx. 4 A (óhmicos) La alta y la baja tensión no
AC-15: máx. 3 A (inductivos) deben estar conectadas al
mismo grupo de salidas
AK-XM 204B
Nota
Si los cambios se utilizan para inhibir el funcionamiento del
compresor, es necesario conectar un relé de seguridad en el
circuito para la gestión del aceite. Sin este relé de seguridad, el
controlador no podrá detener el compresor si se queda sin aceite.
Consulte las funciones de regulación.

Borna
Borna 1 2 3 4 5 6 7 8
Tipo DO1 DO2 DO3 DO4 DO5 DO6 DO7 DO8
Señal Estado activo

DO
Comp. 1
Comp. 2 On
/
Ventila- Off
dor 1
Alarma
Válvula
de sole-
noide

1 (DO 1) 25 - 27
2 (DO 2) 28 - 30
3 (DO 3) 31 - 33
4 (DO 4) 34 - 36
5 (DO 5) 37 - 39
6 (DO 6) 40 - 41 - 42
7 (DO 7) 43 - 44 - 45
8 (DO 8) 46 - 47 - 48

Función
8 salidas del relé.
rior en la fila.
Solo AK-XM 205B
Ocho conmutadores en la parte frontal permiten forzar la función máx. 10 V
de los relés, ya sea en posición OFF o en posición ON.
En la posición Auto el controlador lleva a cabo el control de los
relés.

Fila izquierda:
• El controlador tiene tensión
• Comunicación activa con la tarjeta de circuito impreso inferior
(rojo = error)
• Estado de las salidas DO1 a DO8
Fila derecha: (Solo AK-XM 205B)
• Control manual de relés
ON = manual
OFF = controlados por la función de relés
Fusibles Máx. 230 V ¡Mantenga la distancia

AC-1: máx. 4 A (óhmicos) de seguridad!
Detrás de la parte superior hay un fusible para cada salida. La alta y la baja tensión no
AC-15: máx. 3 A (inductivos) deben estar conectadas al
mismo grupo de salidas
AK-XM 205B
Nota
Si los cambios se utilizan para inhibir el funcionamiento del
compresor, es necesario conectar un relé de seguridad en el
circuito para la gestión del aceite. Sin este relé de seguridad, el
controlador no podrá detener el compresor si se queda sin aceite.
Consulte las funciones de regulación.

Borna Borna 1 2 3 4 5 6 7 8
Tipo AI1 AI2 AI3 AI4 AI5 AI6 AI7 AI8
Terminal 9: 12 V
Terminal 10: 5V
Terminal 21: 12 V
Terminal 22: 5V
Terminal 11, 12, 23, 24:

Borna 9 10 11 12 13 14 15 16
Tipo DO1 DO2 DO3 DO4 DO5 DO6 DO7 DO8
Estado
Señal
activo
S S1
S2
Pt 1000 ohmios/0°C Saux Pt 1000
SsA
SdA
Shr
Stw
Sgc
P
AKS 32R 3: Marrón
2: Azul P0A AKs 2050/

1: Negro P0B AKS 32R
PcA -1 - xx bar
PcB
Paux AKS 32
3: Marrón Pgc -1 - zz bar
AKS 32 Prec
2: Negro
1: Rojo Tipo de señal /

Estado activo
1 (AI 1) 1-2
U
2 (AI 2) 3-4
0-5V
... 0 - 10 V 3 (AI 3) 5-6
4 (AI 4) 7-8
5 (AI 5) 13 - 14
On/Off Estado 6 (AI 6) 15 - 16
Interruptor
externo activo 7 (AI 7) 17 - 18
principal
Día/ Cerrado 8 (AI 8) 19 -20
Noche /
Puerta Abierto 9 (DO 1) 25 - 26 - 27
Interruptor
de nivel 10 (DO 2) 28 - 29 - 30
DO Estado 11 (DO 3) 31 - 32 - 33
Comp 1
Comp 2 activo
12 (DO 4) 34 - 35 - 36
Ventilador 1
Alarma On 13 (DO 5) 37 - 38 - 39
Luz /
Off 14 (DO6) 40 - 41 - 42
Descongela-
ción 15 (DO7) 43 - 44 - 45
Válvula de
solenoide 16 (DO8) 46 - 47 - 48

Módulo de extensión AK-XM 208C
Función
4 salidas para motores paso a paso.
rior en la fila.
La tensión de alimentación a las válvulas debe proceder de un su-
ministro independiente. este debe estar galvánicamente separado
del suministro del rango de control. 24 V c.c. +/-20%.
(requisitos de alimentación: 7,8 VA para controlador +1,3 VA por Se necesita un
válvula). suministro de tensión
independiente. max. 10 V
Puede que se necesite un SAI si las válvulas deben abrirse o cerrar- 24 V c.c. 13 VA
se durante un fallo de alimentación.

Fila izquierda:
• El controlador tiene tensión
•C omunicación activa con la tarjeta de circuito impreso inferior
(rojo = error)
• Estado de las salidas paso1 a paso4
Salida:
24 V c.c.
Imax. = 500 m A / bobina
20-500 step/s

Borna Borna 1 2 3 4 5 6 7 8
Tipo AI1 AI2 AI3 AI4 AI5 AI6 AI7 AI8
Terminal 17: 12 V
Terminal 18: 5V
Terminal 19, 20:

Borna 9 10 11 12
Paso 1 2 3 4
Tipo AO
1 25 26 27 28
Paso / 2 29 30 31 32
Terminal 3 33 34 35 36
4 37 38 39 40
ETS
color blanco negro Red verde
CCM / CCMT
CCM
KVS 15
color blanco negro verde Red
KVS 42-54
Valvula Module Paso Terminal

1 (Borna 9) 25 - 28
2 (Borna 10) 29 - 32
3 (Borna 11) 33 - 36
4 (Borna 12) 37 - 40

Módulo de extensión AK-OB 110
Función
Este módulo contiene dos salidas de tensión analógicas de 0 a 10 V.
La tensión de alimentación al módulo proviene del módulo con-
trolador.
Ubicación
El módulo está ubicado en la tarjeta de PC del módulo del con-
trolador.
Borna
Las dos salidas tienen bornas 24 y 25. Se muestran en una página
anterior en la que se describe también el controlador.
Carga máx.
I < 2,5 mA
R > 4 Kohm
Módulo 1
AO Borna 24 25
AO 0 - 10 V AO2
Tipo AO1 AO2
AO1

Módulo de extensión AK-OB 101A
Función
El módulo es un reloj de tiempo real con una batería auxiliar.
Este módulo puede utilizarse en controles no conectados en una

unidad de comunicación de datos junto con otros controles. El
módulo se utiliza aquí si el control necesita apoyo de la batería
auxiliar para las siguientes funciones:
• Función de reloj
• Horas fijas para conmutación día/noche
• Intervalos fijos de descongelación
•A lmacenamiento del registro de alarma en caso de fallo de la
alimentación
•A lmacenamiento del registro de temperatura en caso de fallo de
la alimentación
Conexión
El módulo está equipado con un enchufe de conexión.
Ubicación
El módulo se coloca en la tarjeta de circuito impreso de la parte
superior.
Borna
No hay que definir ninguna borna para el módulo de reloj –
simplemente conéctelo.
Vida útil de la batería

La vida útil de la batería es de varios años, incluso si se presentan
frecuentes caídas de tensión.
Cuando es necesario sustituir la batería se emite una alarma.
Después de emitirse la alarma quedan aún varios meses de fun-
cionamiento en la batería.

Displays EKA 163B / EKA 164B / EKA 166
Función
Visualización de medidas importantes desde el controlador, por
ejemplo temperatura de la instalación, presión de aspiración o
presión de condensación.
El ajuste de las funciones individuales puede realizarse utilizando
la pantalla con botones de control.
El controlador utilizado es el que determina las medidas y ajustes
aplicables.
Conexión
El display se conecta al controlador mediante un cable con
conectores. Deberá utilizar un cable para cada display. El cable se EKA 163B EKA 164B
suministra con diferentes longitudes.
Ambos tipos de pantalla (con o sin botones de control) pueden

ser conectados a cualquiera de las salidas para pantalla, A, B, C o D.
A: P0. presión de aspiración en °C.
B: Pc. presión de condensación en °C.
La pantalla mostrará la salida conectada cuando arranque el

controlador.
- - 1 = salidas A
- - 2 = salidas B
etc.
Ubicación
El display puede colocarse a una distancia de hasta 15 m del
módulo controlador.
Borna EKA 166

No hay que definir ninguna borna para la pantalla – simplemente
conéctela.
Pantalla grafico AK-MMI
Función
Ajuste y visualización de valores en el controlador.
Conexión
El display se conecta al controlador mediante un cable de
conexiones con clavija. Conecte el RJ45 al controlador; se utiliza
el mismo conector para la herramienta de mantenimiento AK-ST
500.
24 V c.a. / c.c. 1,5 VA.
Ubicación
El display puede colocarse a una distancia de hasta 3 m del con-
trolador.
Borna
No hay que definir ninguna borna para la pantalla – simplemente
conéctela.

Módulo alimentación AK-PS 075 / 150 / 250
Función
Alimentación de 24 V CA para el controlador.
230 V CA ó 115 V CA (de 100 V CA a 240 V CA)
Ubicación
Montaje sobre raíl DIN
Características
Alimentación para un controlador
Tipo Tensión de salida Corriente de salida Potencia
AK-PS 075 24 V CC 0,75 A 18 VA
AK-PS 150 24 V CC 1,5 A 36 VA
(ajustable)
AK-PS 250 24 V CC 2,5 A 60 VA
(ajustable)
Dimensiones
Tipo Altura Anchura
AK-PS 075 90 mm 36 mm
AK-PS 150 90 mm 54 mm
AK-PS 250 90 mm 72 mm
Conexiones
AK-PS 075 AK-PS 150 AK-PS 250

Módulo de comunicación AK-CM 102
Función
El módulo es un módulo de comunicación nuevo, es decir, puede
interrumpirse la fila de módulos de ampliación.
El módulo comunica con el regulador a través de la comunicación
de datos y transmite la información entre el controlador y los
módulos de ampliación conectados.
Conexión
Módulo de comunicación y controlador equipados con conecto-
res RJ 45.
No conecte nada más a la comunicación de datos; solo puede
conectarse un máximo de 5 módulos de comunicación a un
controlador. Max. 32 VA
El módulo de comunicación solo puede utilizarse con controlado-
res de tipo AK-PC 781.
Cable de comunicación
Se incluye un metro de:
cable ANSI/TIA 568 B/C CAT5 UTP con conectores RJ45.
Posicionamiento
A un máx. de 30 m del controlador
(La longitud total de los cables de comunicación es de 30 m)
Max. 20 VA
Conexión de 24 V CA o CC al módulo de comunicación.
Los 24 V pueden suministrarse desde la misma fuente que ali-
menta al controlador. (El suministro del módulo de comunicación
tiene aislamiento galvánico respecto a los módulos de ampliación
conectados.)
Los terminales no deben conectarse a tierra.
El consumo de energía está determinado por el consumo del Max. 20 VA
número total de módulos.
La carga del cable del controlador no debe superar los 32 VA.
Cada carga del cable AK-CM 102 no debe superar los 20 VA.
Punto
Los puntos de conexión de los módulos de E / S se deben definir
como si los módulos se ampliasen entre sí.
Dirección
La dirección del primer módulo de comunicación se debe fijar en
1. Si hay un segundo módulo, se debe fijar en 2. Puede asignarse
una dirección a un máximo de 5 módulos.
Terminación
El interruptor de terminación del módulo de comunicación final se
debe establecer en ON.
El controlador debe estar siempre en ON.
Advertencia
Los módulos adicionales solo se podrán instalar si se sigue la
instalación del módulo final (en este caso, según el módulo n.º 11;
consulte el boceto).
Tras la configuración, no debe cambiar la dirección.

Prólogo al diseño
Al planificar el número de módulos de extensión, tenga en cuenta
lo siguiente. Puede que haya que cambiar alguna señal; planifique
con esto en mente para evitar tener que añadir módulos.
• Una señal ON/OFF puede recibirse de dos modos: en forma de
una señal de contacto en una entrada analógica, o bien, como
una señal de tensión en un módulo de alta o baja tensión.
• Una señal de salida ON/OFF puede enviarse de dos modos:
en forma de conmutador de relé o como una salida de estado
sólido. La diferencia fundamental es la carga admisible y que el
conmutador de relé contiene un interruptor de desconexión.
Se mencionan abajo una serie de funciones y conexiones que

deben ser tenidas en cuenta cuando se planifica una regulación.
Hay más funciones en el controlador que las que se mencionan
aquí, pero estas se han incluido con el fin de que puedan estable-
cerse las necesidades de conexión.
Funciones
Función de reloj Función «Estoy activo»
La función de reloj y el cambio entre horario de verano y horario Se puede reservar un relé, que se extrae durante la regulación
de invierno son funciones integradas en el controlador. normal.
El reloj se pone a cero cuando se produce un fallo de la alimentación. El relé se soltará si la regulación se para con el interruptor princi-
El ajuste del reloj se mantiene si el controlador está conectado en pal o si el controlador falla.
una red con una gateway, una central de gestión o a un módulo
de reloj que puede instalarse en el propio controlador. Sensores extra de temperatura y de presión
Si es necesario realizar medidas adicionales aparte de las de regu-
Arranque/parada de la regulación lación se pueden conectar los sensores a las entradas analógicas.
La regulación puede arrancarse o pararse desde el software.
Igualmente es posible conectar mandos externos de arranque y Control forzado
parada. El software incorpora una opción de control forzado. Si se utiliza
un módulo de extensión con salidas de relé, pueden utilizarse
Advertencia los conmutadores de la parte superior del módulo para forzar
La función para todas las regulaciones, incluida la regulación de manualmente los relés individuales a cualquiera de los estados,
presión alta. ON u OFF.
Un exceso de presión puede provocar pérdida de carga.
Comunicación de datos
Arranque / parada del compresor El modulo controlado tiene terminales para comunicación de
Es posible conectar mandos externos de arranque y parada. datos mediante LON.
Los requisitos de la instalación se describen en un documento
Función de alarma aparte.
Si la alarma se va a enviar a un transmisor de señales, se deberá
utilizar una salida de relé.

Conexiones
En principio existen los siguientes tipos de conexiones:
Entradas analógicas o de contacto "AI" Señales de salida ON/OFF “DO”

La señal debe conectarse a dos terminales. Existen dos tipos:
Las señales pueden recibirse de las siguien- • Salidas de relé
tes fuentes: Todas las salidas de relé están provistas de
• S eñal de temperatura de un sensor Pt un relé de conmutación de manera que la
1000 función requerida pueda realizarse, incluso
• S eñal de contacto en la que la entrada cuando el controlador no tenga tensión.
puede estar cortocircuitada o “abierta”. • Salidas de estado sólido
• Señal de tensión desde 0 hasta 10 V Reservadas para las válvulas AKV, pero la
• S eñal desde transmisor de presión AKS 32 salida pueden activar y desactivar un relé
o AKS 32R, AKS 2050. externo, comportándose entonces como
La tensión de alimentación se suministra una salida de relé.
desde la placa de terminales del módulo, (Esta salida sólo se encuentra en el módu-
en la que hay una alimentación tanto de 5 lo controlador).
V como de 12 V.
Al realizar la programación, deberá ajus- Al realizar la programación, se establecerá el estado activo de la
tarse el intervalo de presión del transmisor función:
de presión. • Activa cuando la salida está activada
• Activa cuando la salida no está activada.
Entradas de tensión ON/OFF “DI” Señal de salida analógica “AO”

La señal debe conectarse a dos terminales. Esta señal es para utilizarla si se necesita
• L a señal deberá tener dos niveles: 0 vol- enviar una señal de control a una unidad
tios o “tensión” a la entrada. externa, por ejemplo, a un convertidor de
Hay dos módulos de extensión diferentes frecuencia.
para este tipo de señal: Al realizar la programación deberá definirse
- señales de baja tensión, por ejemplo 24 V el intervalo de la señal: 0-5 V, 1-5 V,
- señales de alta tensión, por ejemplo 230 V 0-10 V ó 2-10 V.
Al realizar la programación, se establecerá el estado activo de la

Señal de impulso para los motores paso a
función:
paso.
• Activa cuando la entrada esté desenergizada.
• Activa cuando se aplique tensión a la entrada. Esta señal se utiliza en motores de válvula
de tipo ETS, KVS y CCM.
El tipo de válvula se debe ajustar durante la
programación.
Limitaciones
Ya que el sistema es muy flexible en cuanto al número de unida- 4 El total de conexiones no puede ser superior a 120
des conectadas, debe comprobarse si la selección realizada se
ajusta a las pocas limitaciones existentes. 4 El número de módulos de extensión debe ser limitado, de
La complejidad del controlador viene determinada por el manera que la potencia total en una fila no exceda los 32 VA
software, el tamaño del procesador y el tamaño de la memoria. (incluyendo al controlador).
Proporciona al controlador un cierto número de conexiones, a Si se usa el módulo de comunicación AK-CM 102, cada una de
través de las cuales se pueden descargar datos y otras en las que sus filas no deberá superar los 20 VA (incl. AK-CM 102).
se pueden realizar el acoplamiento con relés. No debe haber más de un total de 12 módulos (controlador +
11 módulos).
4 No puede conectarse a un módulo controlador más de cinco

transmisores de presión.
4 No puede conectarse a un módulo de extensión más de cinco

transmisores de presión.

Diseño de un control para compresor y condensador
Procedimiento:
1. Realice un dibujo del sistema en cuestión
2. Compruebe que las funciones del controlador cubren la aplica- Siga estos 12
ción requerida pasos
3. Calcule las conexiones que deben realizarse
4. Utilice la tabla de planificación. / Tome nota del número de
conexiones/ y del total
5. ¿Hay conexiones suficientes en el módulo controlador? – Si no,
¿pueden obtenerse cambiando señales de entrada ON/OFF de
tensión a señales de contacto o se necesitará algún módulo de
extensión?
6. Decida qué módulos de extensión se van a utilizar
7. Compruebe que se observan las limitaciones
8. Calcule la longitud total de los módulos
8. Los módulos se conectan entre sí
10. Establezca los lugares de conexión
11. Realice un diagrama de conexiones o un diagrama de símbolos
12. Especificaciones de la tensión de alimentación/transformador
Dibujo
1
Realice un dibujo de la planta real.
2 Funciones del compresor y del condensador

AK-PC 781 Monitorización del nivel de aceite en el recipiente. x
Aplicación Gestión del nivel de aceite en el separador de aceite. x
Regulación de un grupo compresor x Rearme de la gestión de aceite. x
Regulación de un grupo condensador x Desconexión de los compresores en fallos del aceite. x
Ambos, grupo condensador y compresor x Relés de seguridad durante el control forzado del compresor. x
Regulación de la capacidad del compresor Referencia de presión de aspiración
Sensor de regulación (ya sea P0, S4 o Pctrl) x Forzado mediante optimización de P0 x
Regulación PI x Forzado mediante “funcionamiento nocturno” x
Número máximo de etapas de compresor 8 Forzado manual con “señal 0 -10 V” x
Número máximo de válvulas de descarga en cada compresor 3 Regulación de la capacidad del condensador
Capacidades idénticas de compresores x Sensor de regulación (ya sea Pc, Sgc o S7) x
Capacidades diferentes de compresores x Regulación con etapas x
Regulación de velocidad de 1 ó 2 compresores x Número máximo de etapas 8
Equilibrado de tiempo de funcionamiento x Regulación de velocidad x
Mín. tiempo re-arranque x Regulación de velocidad y por etapas x
Min. tiempo On x Regulación de velocidad premiere etapa x
Inyección de líquido en la línea de aspiración x Limitación de velocidad durante el funcionamiento nocturno x
Inyección de líquido en intercambiador de calor en cascada x Función de recuperación de calor para el control del agua del grifo x
Gestión de aceite Función de recuperación de calor para la calefacción x
Inyección de aceite en el compresor. Común o individual. x Control del refrigerador de gas (válvula de alta presión) válvula
x
Control de presión del recipiente. x paralela, si procede
Arranque / parada externos de los compresores x Función resolución de problemas FDD en el condensador x

Referencia de presión del condensador Varios
Referencia flotante de presión de condensación x Sensores extra 7
Ajustes de referencia de la función de recuperación de calor x Función Inject On x
Funciones de seguridad Opción para conexión de pantalla separada 2
Mín. presión de aspiración x Funciones de termostato separadas 5
Máx. presión de aspiración x Funciones de presostato separadas 5
Máx. presión de condensación x Medidas de tensión separadas 5
Máx. temperatura del gas de descarga x Regulación PI 3
Mín. / Máx. recalentamiento x Máx. no. de entradas / salidas 120
Monitorización de seguridad de compresores x
Monitorización común de presión alta de compresores x
Monitorización de seguridad de ventiladores de condensador x
Scroll digital
Cuando se utilice un scroll digital, la descarga del compresor debe
Funciones de alarma general con retardo 10
conectarse a una de las cuatro salidas de estado sólido en el controlador.
Algo más acerca de las funciones
Compresor Recuperación de calor
Regulación de hasta 8 compresores. Hasta tres válvulas de descarga
Existen opciones de ajuste para el agua caliente y los recipientes
por compresor.
Los compresores n° 1 y 2 pueden tener control de velocidad. de calor para la calefacción.
Se pueden utilizar como sensor de control: El controlador gestiona, por orden de prioridad: 1. agua del grifo,
1) P0: presión de aspiración. 2. calefacción, 3. refrigerador de gas, que elimina el exceso de
2) S4: temperatura de salmuera fría. calor restante.
3) Pctrl: la presión de condensación en el circuito de baja presión
controla el circuito de alta presión para el control en cascada. Circuito de seguridad
(P0 también se utiliza para 2 y 3, pero para seguridad en baja presión.) Si las señales se van a recibir desde una o más partes de un circuito de
seguridad, cada señal debe estar conectada a una entrada ON/OFF.
Condensador
Regulación de hasta 8 etapas de condensador. Señal Día/Noche para elevación de la presión de aspiración
Los ventiladores pueden tener control de velocidad. O todos en Puede utilizarse la función de reloj, pero puede utilizarse en su lugar
una señal o solo el primer ventilador de varios. Se puede usar un una señal externa ON/OFF.
motor EC. Si se utiliza la función “optimización de PO” no se generará señal
Pueden utilizarse a conveniencia las salidas de relé y las de estado relativa a la elevación de la presión de aspiración. La optimización PO
sólido. se hará cargo de ello.
Se pueden utilizar como sensor de control:
1) Pc: presión de condensación. Función de señal externa “Inject ON”
2) S7: temperatura de salmuera templada (Pc se utiliza aquí para segu- La función cierra las válvulas de expansión en los controles del evapo-
ridad de alta presión.) rador cuando se todos compresores se impide de partida
3) Sgc: temperatura en la salida del refrigerador de gas. La función puede realizarse a través de la comunicación de datos o
cablearse mediante una salida de relé.
Conexión entre circuitos de alta presión y de baja presión (circui-
tos MT y LT) Funciones separadas de control de termostato y presión
El control de capacidad del circuito de alta presión se puede ajustar Pueden utilizarse varios termostatos de acuerdo con las necesidades
o preferencias del usuario. La función requiere una señal de sensor
por la presión de condensación en el circuito de baja presión.
y una salida de relé. En el controlador hay ajustes para los valores de
El controlador puede generar una señal desde una salida del relé de activación y desactivación. Puede utilizarse también una función de
modo que el circuito de baja presión pueda arrancar solo cuando el alarma asociada.
circuito de alta presión esté encendido.
El controlador puede recibir una señal del circuito de baja presión Medidas de tensión separadas
indicando que es necesaria la refrigeración. Pueden utilizarse varias medidas de tensión de acuerdo con las nece-
También se requiere coordinación para la compresión paralela. sidades o preferencias del usuario. La señal puede ser por ejemplo de
Regulación de velocidad de los ventiladores del condensador 0-10 V. La función requiere una señal de tensión y una salida de relé.
La función requiere un módulo de salidas analógicas. En el controlador hay ajustes para los valores de activación y desacti-
Puede utilizarse una salida de relé para arranque/parada de la regula- vación. Puede utilizarse también una función de alarma asociada.
ción de velocidad.
Los ventiladores pueden activarse o desactivarse también mediante Si desea más información sobre las funciones, consulte el capítulo 5.
salidas de relé.
3 Conexiones
• S7 (temperatura de retorno de salmuera templada)
Se ofrece una visión general de las posibles conexiones. Los textos se pue- Debe utilizarse cuando el sensor de control para el condensador se ha
den leer en su contexto consultando la tabla de la siguiente página. seleccionado como S7.
• Saux (1-4) sensores de temperatura adicionales, cuando sea aplicable
Entradas analógicas Pueden conectarse hasta cuatro sensores adicionales para monitoriza-
Sensores de temperatura ción y registro de datos. Estos sensores pueden utilizarse para funciones
• S4 (temperatura de salmuera fría) generales de termostato.
Debe utilizarse cuando el sensor de control para el control del compresor • Stw2, 3, 4 y 8 (sensores de temperatura para la recuperación de calor)
se ha seleccionado como S4. Deben utilizarse al ajustar el agua caliente del grifo.
• Ss (temperatura gas de aspiración) • Shr2, 3, 4 y 8 (sensores de temperatura para la recuperación de calor)
Debe utilizarse siempre en conexión con la regulación del compresor.
Deben utilizarse al ajustar el recipiente de calor para la calefacción.
• Sd (temperatura del gas de descarga)
Debe utilizarse siempre en conexión con la regulación del compresor. • Sgc (sensor de temperatura para los controles de refrigeración de gas)
• Sc3 (temperatura exterior) Deben colocarse a una distancia máxima de un metro desde el refrigera-
Para usar cuando se utiliza la función de monitorización FDD. dor de gas.
Para usar cuando la regulación se realiza con referencia flotante de • Shp (sensor de temperatura, si el refrigerante puede derivarse al exterior
condensador. del refrigerador de gas).

Transmisores de presión • Cualquier señal desde el circuito de seguridad del convertidor de fre-
• Presión de aspiración P0 cuencia
Debe utilizarse siempre en conexión con la regulación del compresor • Señal Día/Noche externa (elevar/disminuir la referencia de presión de
• Pctrl (presostato para cascada) aspiración). La función no se utiliza si se usa la función “optimización P0”.
• Entradas de alarma DI (1-10)
Debe utilizarse solo si el sensor de control para el control del compresor
Pueden conectarse hasta 10 señales adicionales de encendido/apagado
se ha seleccionado como Pctrl (cascada).
de alarma general para monitorización y registro de datos.
• Presión de condensación Pc
• Interruptor de flujo para la recuperación de calor
Debe utilizarse siempre en conexión con la regulación del compresor o • Contactos de nivel
condensador.
• Presión del recipiente de aceite Prec. Debe utilizarse para regular la Salidas ON/OFF
presión del recipiente. Salidas de relé
• Pgc, presión del refrigerador de gas. Debe utilizarse para el funciona- • Compresores
miento de CO2 transcrítico. • Válvulas de descarga
• Prec. CO2, lectura de presión en recipiente de CO2. Debe utilizarse para el • Motor del ventilador
funcionamiento de CO2 transcrítico. • Función “inyección On” (señal para el control del evaporador. Una por
• Paux (1-5) cada grupo de succión).
Pueden conectarse hasta 5 transmisores adicionales de presión para • Arranque/parada de la inyección de líquido en el intercambiador de calor.
monitorización y registro de datos. • Señal de liberación del compresor y salida en el control de alta presión en
Estos sensores pueden utilizarse para funciones generales de presostato. cascada.
Nota. Un transmisor de presión de tipo AKS 32 o AKS 32R puede suminis- • Señal de solicitud del compresor y salida en el control de baja presión en
cascada.
trar señales hasta un máximo de cinco controladores.
• Arranque/parada de la inyección de líquido en la línea de aspiración
Señal de tensión
• Arranque / parada de válvulas de 3 vías en la recuperación de calor
• Ext. Ref • Señal ON/OFF para el arranque/parada de la regulación de velocidad
Se utiliza si se recibe una señal de referencia de inhibición de otro • Relé de alarma. Rele Estoy activo.
control. • Señal ON/OFF para funciones generales de termostato (1-5), presión
• Entradas de tensión (1-5) switches (1-5) o funciones entradas de tensión (1-5).
Pueden conectarse hasta cinco señales de tensión adicionales para mo- • Válvulas de aceite.
nitorización y registro de datos. Estas señales se utilizan para funciones • Relés de seguridad para desconectar los compresores durante fallos de
de entrada general de tensión. aceite.
Entradas On/Off Salidas de estado sólido
Función de contacto (en entrada analógica) o señal de tensión (en un módu- Las salidas de estado sólido del módulo controlador pueden utilizarse para
lo de extensión) las mismas funciones que aquellas mencionadas bajo “salidas de relé”. (La
• Entrada de seguridad común para todos los compresores (por ejemplo: salida estará siempre a “OFF” cuando se produzca un fallo de la alimenta-
presostato común de alta presión/baja presión) ción del controlador).
• Hasta seis señales desde el circuito de seguridad de cada compresor Salida analógica
• Señal de liberación del compresor en el control de baja presión en • Regulación de velocidad de los ventiladores del condensador.
cascada • Regulación de velocidad del compresor,
• Control de velocidad de las bombas para la recuperación de calor
• Señal de requisitos del compresor en el control de alta presión en casca-
• Señal de control para la válvula de alta presión de CO2
da
• Señal paso a paso para la válvula de derivación de gas caliente
• Señal desde el circuito de seguridad de ventiladores del condensador
• Señal externa de arranque/parada de la regulación
Ejemplo
Grupo de compresores Los datos de este ejemplo se utilizan en
Ventilador en sala de máquinas
• Los circuitos de MT la siguiente página.
• Control de termostato de ventilador en sala de máquinas
• Refrigerante CO2 (R744) La conclusión obtenida es que deben
Funciones de seguridad:
• Sólo 4 compresores con "Best fit". Una velocidad controlada utilizarse los siguientes módulos:
• Monitorización de Po, Pc, Sd y recalentamiento en la línea
• Monitorización de seguridad para cada compresor
de aspiración • Módulo básico AK-PC 781
• Monitorización común de alta presión
• Po máx. = -5°C, Po mín. = -35°C • AK-XM 205A módulo de entradas/salidss
• Ajuste Po -15°C, desplazamiento nocturno 5 K
• Pc máx. = 50°C • AK-XM 208C módules de salida stepper
• Gestión de aceite de cada compresor.
• Sd máx. = 120°C • AK-XM 102B módulo entrada digitales
• Rearme de pulsos para compresores detenidos (sin aceite).
• SH mín. = 5°C, SH máx. = 35°C • AK-XM 103B módules entrada/salida
Controles de alta presión:
• Monitorización de nivel bajo y alto en el recipiente de • AK-OB 110 módule analogique salida
• Recuperación de calor para el agua del grifo
aceite.
• Recuperación de calor para el circuito de calefacción
Otros:
• Refrigerador de gas
• Se utiliza compresor deje de externo
• Ventiladores, con control de velocidad
• Pc regula basándose en el sensor de temperatura Sc3 y Sgc
Recipiente:
• Monitorización del nivel de líquido CO2
• Control de la presión en el recipiente de aceite.
• Control de la temperatura del recipiente de agua del grifo, 55°C
• Control de la temperatura del recipiente del circuito de cale-
facción, 40 °C

Tabla de planificación
Señal analógica de salida 0-10 V

4
Señal analógica de entrada
Señal de tensión On/Off
Señal de tensión On/Off
Señal de salida ON/OFF

La tabla le ayuda a determinar si hay suficientes entradas
y salidas en el controlador básico.
7
Salidas paso-a-paso
Si no hay suficientes, el controlador debe ser ampliado
con uno o más de los módulos de extensión menciona-
Limitaciones
dos.
Ejemplo
Ejemplo
Ejemplo
Ejemplo
Ejemplo
Anote las conexiones que necesitará y súmelas
Entradas analógicas
Sensores de temperatura Ss, Sd, Sc3, S4, S7, Stw.., Shr.., Sgc 9
Sensor de temperatura extra / termostato aparte/ regulación PI 1
Transmisores de presión, P0, Pc, Pctrl. Prec./presostatos aparte 5 P = Máx. 5 / módulo
Señal de tensión desde otra regulación, señal aparte
Recuperación de calor a través de termostato
Entradas On/Off Contacto 24 V 230 V
Circuitos de seguridad, común para todos los compresores 1 Max. 1
Circuitos de seguridad, presión de aceite Max. 2/comp
Circuitos de seguridad, compresor Protección del motor
Circuitos de seguridad, compresor Motor temp.
Circuitos de seguridad, compresor Alta presión termostato
Circuitos de seguridad, presostato de alta del compresor
Circuitos de seguridad, general para cada compresor 4 Max. 1/ventilador
Circuitos de seguridad, ventiladores del condensador, convertidor de
frecuencia
Circuitos de seguridad, interruptor de flujo 2
Señal externa arranque/parada 1
Entrada de liberación LT/Entrada de solicitud MT/ Entrada de libera-
ción IT
Ninguna de las 3 limitaciones ha sido excedida => OK

Valor funcionamiento nocturno presión de aspiración
Funciones de alarma separadas de DI 1
Load sheeding
Iniciar de recuperación de calor 1 1
Nivel de líquido, nivel de aceite, rearme de pulsos de gestión del
9
aceite
Salidas ON/OFF
Compresores (motores) 4
V. descarga
Motores de ventilador, bombas de circulación 3
Relé de alarma. Rele Estoy activo
Inject ON Max. 1
Termostatos separados y funciones de presostato y de medidas de
1 Max 5+5+5
tensión
El ejemplo:
Función de recuperación de calor a través de termostato Max. 1
Inyección de líquido en la línea de aspiración. Bypass Gas caliente Max. 1
Salida de liberación MT/Salida de solicitud LT/IT On-salida/ Salida de
liberación IT
Válvula solenoide para el aceite. 5
3-forma de la válvula 3
Señal analógica de control de salida 0-10 V
Convertidor de frecuencia, comp.,ventilador, bombas, válvulas, etc 5
Válvulas con motor paso a paso . por ejemplo válvulas paralelas 1
Suma de conexiones para la regulación 27 0 8 16 5+1 Suma = máx. 120
Número de conexiones en un módulo controlador 11 11 0 0 0 0 8 8 0 0
5 Conexiones que faltan, cuando sea aplicable 16 - 8 8 5+1
6 Las conexiones que faltan serán suministradas por uno o más módulos de extensión: Suma de potencia
AK-XM 101A (8 entradas analógicas) ___ unid. a 2 VA = __
AK-XM 102A (8 entradas digitales de baja tensión) ___ unid. a 2 VA = __
AK-XM 102B (8 salidas digitales de alta tensión) 1 ___ unid. a 2 VA = __
AK-XM 103A (4 analog inputs, 4 analog outputs) 1 1 ___ unid. a 2 VA = __
AK-XM 204A / B (8 salidas de relé) ___ unid. a 5 VA = __
AK-XM 205A / B (8 entradas analógicas + 8 sal. de relé) 1 1 ___ unid. a 5 VA = __
AK-XM 208C (8 analog inputs + 4 stepper outputs) 1 1 ___ unid. a 5 VA = __
AK_OB 110 (2 salidas analógicas) 1 ___ unid. a 0 VA = 0 __
1 unid. a 8 VA = 8
Suma =
Suma = máx. 32 VA

8
Longitud
Si utiliza muchos módulos de extensión, la longitud del controla-
dor aumentará correspondientemente. La fila de módulos es una
unidad completa que no puede separarse.
Si la fila se hace más larga de lo deseado, podrá romperla con AK-
CM 102.
La dimensión de los módulos es de 72 mm.

Los módulos de la serie 100 están formados por un módulo
Los módulos de la serie 200 están formados por dos módulos
EL controlador está formado por tres módulos
La longitud de una unidad compuesta es n x 72 + 8
o, de otra manera:
Ejemplo (continuación):
Módulo controlador + 2 módulo de extensión de la serie 200 + 2 módulo
Módulo Tipo Número con Longitud de extensión de la serie 100 =
Módulo controlador 1 x 224 = 224 mm 224 + 144 + 144 + 72 + 72 = 656 mm.
Módulo de extensión serie 200 _ x 144 = ___ mm
Módulo de extensión serie 100 _ x 72 = ___ mm
Longitud total = ___ mm
9
Acoplamiento de los módulos
Comience con el módulo controlador y monte luego los módulos
de extensión seleccionados. La secuencia no importa.
Sin embargo, no debe cambiar la secuencia, es decir, reordenar los

módulos, después de haber realizado la configuración, en la que
se le indica al controlador qué conexiones se encuentran en cada
módulo y en qué terminales.
Ejemplo continuó
Los módulos se mantienen sujetos uno a otro mediante una

conexión que, al mismo tiempo, transmite la tensión de alimenta-
ción y los datos de comunicación interna al módulo siguiente.
El montaje y la retirada de módulos deben realizarse siempre

cuando no hay tensión aplicada.
La tapa protectora colocada sobre el enchufe de conexión del

controlador debe moverse al último enchufe vacante, de manera
que el enchufe quede protegido contra cortocircuitos y suciedad.
Una vez que ha comenzado la regulación, el controlador com-

probará continuamente que haya conexión entre los módulos. El
resultado de esta comprobación se indica mediante el indicador
luminoso de tipo LED.
Cuando los dos enganches para el montaje en raíl DIN están en la

posición de abiertos, el módulo puede empujarse a su lugar den-
tro del raíl DIN – no importa en qué fila se encuentre el módulo.
La retirada de un módulo se realiza de la misma manera con los
dos enganches en la posición de abiertos.

10
Determinación de las bornas de conexión
Todas las conexiones deben programarse mediante un módulo y
una borna, de manera que en principio no importa donde se haga
la conexión siempre y cuando se realice en un tipo de entrada o
salida correcto. módulo Borna
• El controlador es el primer módulo, el siguiente el 2, etc.
• Una borna es el conjunto de dos o tres terminales que pertene-
cen a una entrada o a una salida (por ejemplo, dos terminales
para un sensor y tres terminales para un relé).
La preparación del diagrama de conexión y la programación

subsiguiente (configuración) debe realizarse en este momento.
Se lleva a cabo con más facilidad rellenando la vista general de
conexiones para los módulos relevantes.
Principio:
Denominación En módulo En borna Función
fx Compresor 1 x x Cierra Atención a la numeración.
fx Compresor 2 x x Cierra La parte derecha del módulo con-
fx Relé de alarma x x NC trolador puede parece como un
fx Interruptor principal. x x Cierra módulo separado. Pero no lo es.
fx P0 x x AKS 32R 1-6 bar
Nota
La vista general del controlador y de cualquier módulo de exten-
sión se carga desde el parágrafo “Vista general del módulo”. Por Los relés de seguridad no deben instalarse en un módu-
ejemplo, módulo controlador: lo con cambios de inhibición, ya que pueden detener su
Tipo de señal / funcionamiento debido a una configuración incorrecta.
Estado activo
1 (AI 1) 1-2
2 (AI 2) 3-4
3 (AI 3) 5-6
- Las columnas 1, 2, 3 y 5 se utilizan para la programación.
- Las columnas 2 y 4 se utilizan para el diagrama de conexiones.
4 (AI 4) 7-8
Tipo de señal /
Tipo de señal / Señal Módulo Borna Terminal
Estado activo
Temperatura descarga - Sd 1 (AI 1) 1-2 Pt 1000 Nivel líquido, aceite, recipiente,alto 1 (AI 1) 1-2 Cerrado
Temperatura gas aspir.- Ss 2 (AI 2) 3-4 Pt 1000 Nivel líquido, aceite,

2 (AI 2) 3-4 Cerrado
Temperatura exterior- Sc3 3 (AI 3) 5-6 Pt 1000 recipiente,,bajo
Compresor deje de externo 4 (AI 4) 7-8 Cerrado Nivel líquido, aceite, Separador 3 (AI 3) 5-6 Cerrado
Sensor termostato en sala de Nivel líquido, , CO2 recipiente 4 (AI 4) 7-8 Abierto
5 (AI 5) 9 - 10 Pt 1000
planta - Saux1 Rearme de pulsos de compresor
5 (AI 5) 13 - 14 Pulse
Presión de aspiración- Po 6 (AI 6) 11 - 12 AKS 2050-59 detenido
Presión de condensación - Pc 7 (AI 7) 13 - 14 AKS 2050-159 6 (AI 6) 15 - 16
Nivel líquido, aceite, comp.1 8 (AI 8) 19 - 20 Cerrado Receptor de refrigerante, Prec CO2 7 (AI 7) 17 - 18 AKS 2050-159
Nivel líquido, aceite, comp.2 9 (AI 9) 21 - 22 Cerrado Aceite recipiente, Prec 8 (AI 8) 19 - 20 AKS 2050-159
Nivel líquido, aceite, comp.3 10 (AI 10) 23 - 24 Cerrado Compresor 1 9 (DO 1) 25 - 26 - 27 ON
2
Nivel líquido, aceite, comp.4 1 11 (AI 11) 25 - 26 Cerrado Compresor 2 10 (DO 2) 28 - 29 - 30 ON
Válvula de solenide, aceite, comp. 1 12 (DO 1) 31 - 32 ON Compresor 3 11 (DO 3) 31 - 32 - 33 ON
Válvula de solenide, aceite, comp. 2 13 (DO 2) 33 - 34 ON Compresor 4 12 (DO 4) 34 - 35 - 36 ON
Válvula de solenide, aceite, comp. 3 14 (DO 3) 35 - 36 ON Arranque / parada de VLT en los
13 (DO 5) 37 - 38 - 39 ON
Válvula de solenide, aceite comp. 4 15 (DO 4) 37 - 38 ON ventiladores
Válvula de solenide, aceite recipiente 16 (DO 5) 39 - 40 - 41 ON Válvula de 3 vías, agua del grifo,
14 (DO6) 40 - 41 - 42 ON
Bomba de circulación tw 17 (DO6) 42 - 43 - 44 ON V3tw
Bomba de circulación hr 18 (DO7) 45 - 46 - 47 OFF Válvula de 3 vías, circuito de calor,
15 (DO7) 43 - 44 - 45 ON
Cámara de ventiladores 19 (DO8) 48 - 49 - 50 ON V3hr
Señal de tensión a la válvula de alta Válvula de 3 vías, refrigerador de
24 - 0-10 V 16 (DO8) 46 - 47 - 48 ON
presión, ICMTS
gas, V3gc
25 -
Señal Módulo Point/Step Terminal Tipo de señal
Temp. del agua del grifo - Stw2 1 (AI 1) 1-2 Pt 1000
Temp. de la recuperación térmica Shr2 5 (AI 5) 9 - 10 Pt 1000
Temp. de la recuperación térmica Shr4 3 7 (AI 7) 13 - 14 Pt 1000
Señal paso a paso a la válvula de
9 (paso 1) 25 - 26 - 27 - 28 CCM (ETS)
derivación, CCM
10 (paso 2) 29 - 30 - 31 - 32
11 (paso 3) 33 - 34 - 35 - 36
12 (paso 4) 37 - 38 - 39 - 40

Seguridad gral. compresor 1 1 (DI 1) 1-2 Abierto
Arranque / parada de la recupera- 4 5 (DI 5) 9 - 10 Cerrado
ción de calor hr
Seguridad común a todos los
6 (DI 6) 11 - 12 Abierto
compresores
Interruptor de flujo FStw 7 (DI 7) 13 - 14 Abierto
Interruptor de flujo FShr 8 (DI 8) 15 - 16 Abierto
Señal Módulo Borna Terminal Tipo de señal

Temp. de la salida del refrigerador
1 (AI 1) 1-2 Pt 1000
de gas Sgc
Temp. del gas derivado Shp 2 (AI 2) 3-4 Pt 1000
Arranque / parada de la recupera-
ción de calor tw
Presión del refrigerador de gas Pgc 5 4 (AI 4) 7-8 AKS 2050-159
Control de velocidad, compresor 5 (AO 1) 9 - 10 0 - 10 V
Control de velocidad, ventilador 6 (AO2) 11 - 12 0 - 10 V
del refrigerador de gas
Control de velocidad, bomba - tw 7 (AO 3) 13 - 14 0 - 10 V
Control de velocidad, bomba - hr 8 (AO 4) 15 - 16 0 - 10 V
11
Diagrama de conexiones
Pueden solicitarse a Danfoss planos de los La tensión de alimentación al trans-
módulos individuales. misor de presión debe obtenerse
del mismo módulo que recibe la
Formato = dwg y dxf.
señal de presión.
El usuario puedo luego escribir el número de

módulo en el círculo y trazar las conexiones
individuales.


12
La tensión de alimentación sólo se conecta al módulo controlador. Tamaño del fuente de alimentación
La alimentación de los otros módulos se transmite a través de los El consumo de potencia aumenta con el número de módulos
conectores que unen los módulos. La alimentación debe ser de utilizados:
24 V +/- 20%. Debe utilizarse un fuente de alimentación para cada Módulo Tipo Número con Total
controlador. El fuente de alimentación debe ser de clase II. Los Controlador 1 x 8 = 8 VA
24 V no deben compartirse con otros controladores o unidades. Módulo de extensión serie 200 _ x 5 = __ VA
Las entradas y salidas analógicas no tienen aislamiento galvánico Módulo de extensión serie 100 _ x 2 = __ VA
Total ___ VA
respecto de la alimentación.
Ninguna de las entradas, + y -, de 24 V debe conectarse a tierra.
En válvulas de motor paso a paso, la alimentación de estas debe

suministrarse desde una fuente de alimentación independiente.
En instalaciones de CO2, también es necesario asegurar la tensión

al controlador y las válvulas mediante un SAI.
Módulo controlador 8 VA
+2 módulo de extensión de la serie 200 10 VA
+2 módulo de extensión de la serie 100 4 VA
------
Tamaño transformador (mínimo) 22 VA

Pedidos
1. Controlador
Ejemplo
Tipo Función Aplicación Idioma N° de código (conti-
nuación)
Inglés, alemán, francés,
Controlador para control de capacidad de
Compresor / condensador / holandés, italiano, Español,
AK-PC 781 compresores y condensadores. Con gestión 080Z0186 X
ambos portugués, danés, finlandés,
de aceite
ruso, Checo, Polaco, Chino
2. Módulos de extensión
Tipo Entradas Salidas ON/OFF Suministro ON/OFF Salidas Paso-a-pa- Módulo con N° de Ejemplo
analógicas (señal DI) analógicas so salidas conmuta- código (conti-
dores nuación)
Para sensores, Relé(SPDT) Estado Baja ten- Alta ten- de 0 a 10 Para Para forzar Con bornas
transmisores sólido sión (máx. sión (máx. V CC válvulas salidas de
de presión, 80 V) 260 V) con control relé
etc. paso a paso
Controlador 11 4 4 - - - - -
Módulos de extensión
AK-XM 101A 8 080Z0007
AK-XM 102A 8 080Z0008
AK-XM 102B 8 080Z0013 x
AK-XM 103A 4 4 080Z0032 x
AK-XM 204A 8 080Z0011
AK-XM 204B 8 x 080Z0018 x
AK-XM 205A 8 8 080Z0010
AK-XM 205B 8 8 x 080Z0017
AK-XM 208C 8 4 080Z0023 x
Los siguientes módulos de extensión pueden situarse sobre la tarjeta de circuito impreso del módulo controlador.
Solo hay espacio para un módulo.
AK-OB 110 2 080Z0251 x
3. Funciones y accesorios AK
Ejemplo
Tipo Función Aplicación N° de código (conti-
nuación)
Operación
AK-ST 500 Software para operar los controles AK Operación AK 080Z0161 x
- Cable de conexión PC-controlador AK AK – Puerto COM 080Z0262 x
Cable de conexión entre el cable de módem nulo y el
- controlador AK / AK - RS 232 080Z0261
Cable de conexión entre el cable PDA y el controlador AK
- Cable de conexión PC-controlador AK AK - USB 080Z0264
Accesorios Módulo ampliación de 230 V / 115 V a 24 V c.c.
AK-PS 075 18 VA 080Z0053
AK-PS 150 36 VA Alimentación para controlador 080Z0054 x
AK-PS 250 60 VA 080Z0055
Accesorios Pantalla externa que puede conectarse al modulo controlador, por ejemplo, para mostrar la presión de aspiración
EKA 163B Display 084B8574
EKA 164B Display con botones de operación 084B8575
EKA 166 Display con botones de operación / LED 084B8578
AK-MMI Pantalla graficos con operación 080G0311
Longitud = 2 m 084B7298
- Cable entre display EKA y controlador
Longitud = 6 m 084B7299
Longitud = 1.5 m 080G0075
- Cable entre display graficos y controlador
Longitud = 3 m 080G0076
Accesorios Reloj de tiempo real para su uso en controladores que requieren una función de reloj pero no están conectados a comunicación de datos.
AK-OB 101A Reloj de tiempo real con batería auxiliar. Debe montarse en un controlador AK 080Z0252
Accesorios Módulos de comunicación para los controladores, donde los módulos no puedan conectarse de forma continua
Comunicación de datos para módulos de ampliación
AK-CM 102 Módulo de comunicación 080Z0064
externos

3. Montaje y cableado
Esta sección describe cómo el controlador:

• se coloca
• se conecta
Decidimos trabajar en base al ejemplo que hemos seguido previamente,

es decir, con los siguientes módulos:
• Módulo controlador AK-PC 781
• Módulo de entradas y de salidas AK-XM 205A
• AK-XM 208C Módulo de entrada analógica + módulo salidas stepper
• Módulo de entradas digitales AK-XM 102B
• AK-XM 103B módulos entrada analógica y modulos salidas
• Módulo de salidas analógica AK-OB 110

Montaje
Montaje del módulo de salidas analógicas
1. Levante la parte superior del módulo básico

El módulo básico no debe estar energizado.
El módulo de extensión de salidas analógicas proporcionará una señal al

ICMTS Valvula.
Pulse sobre la placa situada en el lado derecho de los LED y en

la placa situada en el lado derecho de los conmutadores rojos
para la dirección.
Levante la parte superior del módulo básico y sepárela.
2. Monte el módulo de extensión en el módulo básico
Hay dos salida.
3. Coloque de nuevo la parte superior en el módulo

básico

Montaje y cableado - continuación
Montaje del módulo de extensión sobre el

módulo básico
1. Desmonte la tapa protectora En nuestro ejemplo, los 4 módulos de extensión deben acoplarse al
módulo básico. Hemos elegido colocar el módulo con relés directa-
mente sobre el módulo básico y después del módulo. Por lo tanto, la
secuencia será la siguiente:
Desmonte la tapa protectora del conector de la derecha del

módulo básico.
Coloque la tapa en el conector de la derecha del módulo de
extensión que se va a colocar en el extremo derecho del AK .
2. Monte el módulo de extensión y el módulo básico

El módulo básico no debe tener tensión aplicada.
Todos los ajustes subsiguientes que afecten a los 4 módulos de exten-
sión vendrán determinados por esta secuencia.
Cuando los dos enganches para el montaje en raíl DIN están en la posi-
ción de abiertos, el módulo puede empujarse a su lugar dentro del raíl
DIN, independientemente de la fila en la que se encuentre el módulo.
Por tanto, para desmontar la unidad, los dos enganches deben estar en
la posición de abiertos.

Cableado No olvide el amplificador de aislamiento.

Durante la planificación, decida qué función va a conectar-
Si se reciben señales de distintos controles, p. ej., recupera-
se y dónde estará.
ción de calor en una de las entradas, deberá introducir un
1. Conectar entradas y salidas módulo de aislamiento galvánico.
Aquí están las tablas para el ejemplo:
Tipo de señal /
Señal Módulo Punta Borna
Estado activo
Temperatura descarga gas - Sd 1 (AI 1) 1-2 Pt 1000
Temperatura gas aspirac.- Ss 2 (AI 2) 3-4 Pt 1000
Temperatura exterior- Sc3 3 (AI 3) 5-6 Pt 1000
Compresor paro externo 4 (AI 4) 7-8 Cerrado
Sensor termostato en sala de
5 (AI 5) 9 - 10 Pt 1000
planta - Saux1
Presión de aspiración - P0 6 (AI 6) 11 - 12 AKS 2050-59
Presión de condensador - Pc 7 (AI 7) 13 - 14 AKS 2050-159 La operación de las funciones de interruptores puede verse en la última
Interruptor de nivel, aceite, comp.1 8 (AI 8) 19 - 20 Cerrado columna.
Interruptor de nivel, aceite, comp..2 9 (AI 9) 21 - 22 Cerrado
Interruptor de nivel, aceite comp..3 10 (AI 10) 23 - 24 Cerrado
Hay transmisores de presión AKS 32R y AKS 2050 para diferentes intervalos
Interruptor de nivel, aceite, comp..4 1 11 (AI 11) 25 - 26 Cerrado
de presión.
Válvula de solenoide, aceite,Comp.1 12 (DO 1) 31 - 32 ON
Aquí hay dos diferentes. Uno hasta 59 bar y otro hasta 159 bar.
Válvula de solenoide, aceite,Comp2 13 (DO 2) 33 - 34 ON
Válvula de solenoide, aceite,Comp3 14 (DO 3) 35 - 36 ON
Válvula de solenoide, aceite,Comp 4 15 (DO 4) 37 - 38 ON
Válvula de solenoide, aceite,Recptor 16 (DO 5) 39 - 40 - 41 ON
Bomba de circulación tw 17 (DO6) 42 - 43 - 44 ON
Bomba de circulación hr 18 (DO7) 45 - 46 - 47 OFF
Ventilador sala 19 (DO8) 48 - 49 - 50 ON
Señal de tensión a la válvula de alta
24 - 0-10 V
presión, ICMTS
25 -
Tipo de señal / Señal Módulo Punta/Step Borna Tipo de señal

Señal Módulo Punta Borna
Estado activo Temp. del agua del grifo - Stw2 1 (AI 1) 1-2 Pt 1000
Interruptor de nivel, aceite, Temp. del agua del grifo - Stw3 2 (AI 2) 3-4 Pt 1000
recipiente alto Temp. del agua del grifo - Stw4 3 (AI 3) 5-6 Pt 1000
Interruptor de nivel, aceite, reci- Temp. del agua del grifo - Stw8 4 (AI 4) 7-8 Pt 1000
piente bajo Temp. de recuperación térmica
5 (AI 5) 9 - 10 Pt 1000
Interruptor de nivel, aceite, Shr2
Separador Temp. de recuperación térmica
6 (AI 6) 11 - 12 Pt 1000
Shr3
Interruptor de nivel, CO2 recipiente 4 (AI 4) 7-8 Abierto
Temp. de recuperación térmica 3
Rearme de pulsos de compresor 7 (AI 7) 13 - 14 Pt 1000
5 (AI 5) 13 - 14 Pulse Shr4
detenido Temp. de recuperación térmica
8 (AI 8) 15 - 16 Pt 1000
6 (AI 6) 15 - 16 Shr8
Refrigerante, recipiente, Prec CO2 7 (AI 7) 17 - 18 AKS 2050-159 Stepper signal to by-pass valve,
9 (paso 1) 25 - 26 - 27 - 28 CCM (ETS)
Aceite recepiente, Prec aceite 8 (AI 8) 19 - 20 AKS 2050-159 CCM
2
Compresor 1 9 (DO 1) 25 - 26 - 27 ON 10 (paso 2) 29 - 30 - 31 - 32
Compresor 4 12 (DO 4) 34 - 35 - 36 ON
Señal Módulo Punta Borna Estado activo
Arranque / parada de VLT en los
13 (DO 5) 37 - 38 - 39 ON Seguridad gral. compresor 1 1 (DI 1) 1-2 Abierto
ventiladores
Válvula de 3 vías, agua del grifo,
14 (DO6) 40 - 41 - 42 ON Seguridad gral. compresor 3 3 (DI 3) 5-6 Abierto
V3tw
Válvula de 3 vías, circuito de calor,
15 (DO7) 43 - 44 - 45 ON Arranque / parada de la recupera-
V3hr 4 5 (DI 5) 9 - 10 Cerrado
ción de calor hr
Válvula de 3 vías, refrigerador de
16 (DO8) 46 - 47 - 48 ON Seguridad común a todos los
gas, V3gc 6 (DI 6) 11 - 12 Abierto
comp.
Interruptor de flujo FStw 7 (DI 7) 13 - 14 Abierto
Interruptor de flujo FShr 8 (DI 8) 15 - 16 Abierto
Señal Módulo Punta Borna Tipo de señal

Temp. de la salida del refrigerador
1 (AI 1) 1-2 Pt 1000
de gas Sgc
Temp. del gas derivado Shp 2 (AI 2) 3-4 Pt 1000
Arranque / parada de la recupera-
ción de calor tw
Presión del refrigerador de gas Pgc 5 4 (AI 4) 7-8 AKS 2050-159
Control de velocidad, compresor 5 (AO 1) 9 - 10 0 - 10 V
Control de velocidad, ventiladores 6 (AO 2) 11 - 12 0 - 10 V
del refrigerador de gas
Control de velocidad, bomba - tw 7 (AO 3) 13 - 14 0 - 10 V
Control de velocidad, bomba - hr 8 (AO 4) 15 - 16 0 - 10 V

Se pueden ver aquí las conexiones para el

ejemplo. La pantalla de los cables del transmisor
de presión solo debe conectarse por el
extremo del controlador.
Advertencia
Mantenga los cables de señales sepa-
rados de los cables de alta tensión.
La tensión de alimentación al trans-

misor de presión debe obtenerse del
mismo módulo que recibe la señal de
presión.

2. Conexión red de comunicación LON

La instalación de la comunicación de datos debe cumplir los
requisitos descritos en el documento RC8AC.
Comunicación interna entre

3. Conexión de tensión de alimentación los módulos:
Parpadeo rápido = error
Es de 24 V y la alimentación no debe ser utilizada por otros Encendido permanentemen-
controladores o dispositivos. Los terminales no deben conecte = error Parpadeo lento = OK
Parpadeo rápido = respuesta desde la puerta
tarse a tierra. de enlace en 10 min.
n Power después de la Instalación
de la red
4. Indicaciones de los indicadores luminosos n Comm
n DO1 n Status
Encendida permanentemente = error
Cuando se conecta la tensión de alimentación, el controlador n DO2 n Service Tool
Apagada permanentemente = error
realizará una comprobación interna. El controlador estará n DO3 n LON Comunicación externa
■ DO4 ■ I/O extension Comunicación AK-CM 102
preparado después de un minuto cuando el diodo “Status” ■ DO5 ■ Alarm Parpadeando = alarma activa/no cancelada
comience a parpadear lentamente. ■ DO6 Encendida permanentemente = alarma
■ DO7 activa/cancelada
■ DO8 ■ Service Pin
5. Cuando hay una red Instalación de la red
Establezca la dirección y active el pin de servicio.
Estado en salida 1-8
6. El controlador está ahora preparado para que lo

configure.

4. Configuración y manejo
Esta sección describe cómo el controlador:

• Se configura
• Se maneja
Decidimos trabajar en base al ejemplo que hemos visto previa-

mente, es decir control de compresor con 4 compresores y control
de la alta presión mediante recuperación de calor y refrigerador
de gas.
El ejemplo se muestran dos páginas pulgadas.

Configuración
Conexión de PC
Se conecta al controlador un PC con el programa “Service Tool”
instalado.
Para conexión y manejo del programa “AK Service Tool” véase el
manual del programa.
El controlador se debe conectar antes de que el LED “Status”

comience a parpadear y antes de ejecutar el programa “Service
Tool”. La primera vez que se conecta el Service Tool a una nueva versión de
controlador, el arranque del programa puede llevar más tiempo de lo
habitual.
El tiempo se indica con una barra de progreso en la parte inferior de la
Arranque del programa Service Tool pantalla.
Acceda con el nombre de usuario SUPV
Seleccione el nombre SUPV y teclee la contraseña.

El controlador se suministra con la contraseña predeterminada “123”
para el usuario SUPV.
Cuando acceda al controlador se mostrará siempre una vista general del
mismo.
En este caso la vista general está vacía. Esto se debe a que el controla-
dor no ha sido programado aún.
La campana roja de alarma en el margen inferior derecho nos dice que
existe una alarma activa en el controlador. En nuestro caso, la alarma se
debe a que el controlador no ha sido programado.

Ejemplo de planta de refrigeración
Se describe la configuración a través de un ejemplo con un MT
grupo compresor y control de alta presión.
El ejemplo es el mismo que el utilizado en la sección “Diseño”, es
decir, el controlador es un AK-PC 781 + módulos de extensión.
Unidad compacta compresor:

• MT circuito
• Refrigerante CO2 (R744)
• Compresor variable y 3 compresores monoetapa
• Sólo 4 compresores con "Best fit"
• Monitorización de seguridad para cada compresor
• Monitorización común de alta presión
• Ajuste Po -15°C, desplazamiento nocturno 5 K
• Gestión de aceite de cada compresor
Controles de alta presión:

• Refrigerador de gas con control de velocidad (Pgc Max. = 100
bar)
• Control de alta presión con señal de Sgc y Shp
• Pc regula flotante en base a la temperatura exterior indicada por
el sensor Sc3
• Control de alta presión valvula ICMTS
• Recuperación de calor para el agua del grifo. Relé y 0-10 V
• Recuperación de calor para el circuito de calefacción. Relé y 0-10 V
Recipiente
• Monitorización del nivel de líquido de refrigerante
• Control de la presión en el recipiente de refrigerante (ref. 34 bar)
• Control de la presión de aceite en el recipiente
Ventilador en sala de máquinas

• Control de termostato de ventilador en sala de máquinas
Funciones de seguridad:
Hay también un interruptor principal interno ajustable. Tanto este como
• Monitorización de Po, Pc, Sd y recalentamiento en la línea de la parada del compresor externo deben estar en «ON» antes de realizar
aspiración cualquier ajuste.
• Po máx, = -5°C, Po mín. = -35°C Advertencia
• Pc máx. = 103,5 bar El interruptor principal parará todas las regulaciones, incluida la regula-
• Sd máx. = 120°C ción de presión alta.
• SH mín., = 5°C, SH máx. = 35°C
• Monitorización de nivel bajo y alto en el recipiente de aceite
Otros:
• Arranque / parada de la recuperación de calor tw y hr
• Se utiliza compresor paro externo

Configuración - continuación
Authorization
1. Ir a Menú de Configuración
Pulsar el botón de configuración naranja con la llave inglesa, Cuando se suministra el controlador, este se ha ajustado con una
situado en la parte inferior de la pantalla. autorización estándar para interfaces de usuario diferentes. El ajuste
debe modificarse y adaptarse a la planta. Los cambios pueden realizarse
ahora o posteriormente.
2. Seleccionar Autorización
Pulse este botón siempre que desee acceder a esta pantalla. En el lateral
izquierdo están todas las funciones, aunque no se muestren todavía.
Conforme avance en la configuración se mostrará más información.
Pulse en la línea Autorización para ver la pantalla de configuración de

usuario.
3. Cambiar ajustes para el usuario ‘SUPV‘
Seleccione la línea con el nombre de usuario SUPV.

Pulse el botón Cambio
Es ahí donde puede seleccionar el supervisor para el sistema concreto y

el correspondiente código de acceso para esta persona.
4. Seleccione el nombre de usuario y El controlador utilizará el mismo idioma seleccionado en la herramienta

de mantenimiento, pero únicamente si el controlador posee este idioma.
el código de acceso. Si el controlador no posee el idioma, los ajustes y las lecturas se mostra-
rán en inglés.
Para activar los ajustes nuevo seleccionado debe acceder de nuevo al

controlador con el nombre de usuario y la contraseña correspondiente.
Accederá a la pantalla de acceso pulsando el candado que se muestra
en la parte superior izquierda de la pantalla.
5. Acceda de nuevo con el nombre de usuario y el

nuevo código de acceso

Desbloqueo de la configuración de los

controladores
El controlador sólo puede ser configurado cuando está desbloqueado.

Los valores se pueden modificar cuando está bloqueado, pero sólo para
aquellos ajustes que no afectan a la configuración.
2. Seleccionar Bloqueo/Desbloqueo de configuración
3. Seleccione bloqueo de la configuración

Seleccione en el campo azul el texto Bloqueado
4. Seleccione desbloquear

Ajuste del sistema
2. Seleccione ajuste del sistema
3. Establecer los ajustes del sistema

Todos los ajustes se pueden cambiar pulsando en la ventana azul e
introduciendo luego el valor deseado para el ajuste.
En el primer campo, introduzca un nombre para el sistema que va a ser

controlado por esta unidad. El texto escrito en este campo puede verse
en la parte superior de todas las pantallas junto con la dirección del
controlador.
Cuando se ajusta la hora, puede transferirse la hora del ordenador al

controlador.
Cuando el controlador está conectado a una red, la unidad central ajus-
tará automáticamente la fecha y la hora a través de la red. Esto también
se aplica al cambio horario para ahorro de energía.

Establecer el tipo de planta General

Si desea saber más sobre las diferentes opciones
de configuración, consulte el listado que se mues-
tra en la columna derecha.
1. Ir a Menú de Configuración El número hace referencia al número y la figura en
la columna de la izquierda. 3 - Tipo Planta
La pantalla solo muestra las configuraciones y Seleceion aplicacion
2. Seleccionar el tipo de planta lecturas de un ajuste concreto, por lo que se han Seleccione entre «Una aspiracion», «Un con-
Pulsar en la línea Selección de tipo de incluido todas las configuraciones posibles en la densador» o ambos «Una central».
planta. columna de la derecha. 4- Tipo Planta continue
Tipo de refrigerante
Seleccione el tipo de refrigerante
Factores de refrigerante K1, K2, K3
Nuestro ejemplo Se utiliza solo si “Tipo de refrigerante Po” se ha
Los comentarios del ejemplo se muestran en las establecido como personalizado (contactar con
páginas siguientes, en la columna central. Danfoss si se necesita más información)
Tipo Central
AT (MT) = temperatura media Baja temp. (LT) =
3. Establecer el tipo de planta baja temperatura
Control AP (HP)
Control de alta presión activado. Se ajusta más
tarde.
Control Recipiente
Control del recipiente activado. Se ajusta más
tarde.
Compr. paralelo
En nuestro ejemplo queremos que el Compresor paralelo (existen ajustes especiales;
controlador controle tanto el grupo consulte la sección correspondiente en
compresor como un grupo condensa- la página 122).
dor. Por lo tanto, seleccionamos el tipo Recup. Calor
de planta Una Central. Recuperación de calor activada. Se ajusta más
tarde.
Aparecen disponibles las opciones Gestion/Control Aceite
4. Ajustar las funciones comunes correspondientes, pero solo aquellas Control del aceite activado. Se ajusta más tarde.
permitidas en la selección actual. Selecc. Ajuste Rapido
Seleccione el tipo de refrigerante, aquí

CO2, aparecerán más opciones, etc.
En el ejemplo, la refrigeración (MT) está

regulada.
Una selección proporciona un número de
(Si fuese un sistema de control de
combinaciones predefinidas, que, a la vez, de-
cascada / dos fases, el otro controlador terminan los puntos de conexión. Las opciones
tendría que ajustarse en «Baja presión».) de pantalla dependen de los ajustes previos.
Al final del manual se proporciona una visión
Los ajustes del ejemplo se muestran en la general de las opciones y bornas de conexión.
pantalla. Después de la configuración de esta función,
el controlador se reiniciará. Después del rei-
Este ajuste es especial. nicio, se habrán realizado un gran número de
ajustes. Estos incluyen las bornas de conexión.
Aquí el usuario puede seleccionar un
Continúe realizando los ajustes y compruebe
sistema predefinido. No utilizamos esta los valores.
función en el ejemplo, sino que realizamos Si modifica alguno de los ajustes, forzará esos
los ajustes de forma individual. parámetros o variables con los nuevos valores.
Int. Ppal Externo
Se puede conectar un interruptor para arrancar
y detener la regulación.
Vig. Perdida Tension (señal de un SAI)
Monitorización de la tensión externa. Si selec-
ciona «Sí», se asigna una entrada digital.
Salida Alarma
Aquí puede configurar si será o no un relé de
alarma y qué prioridades lo activarán.
Pulse el botón + para ir a la si-
Rele Estoy activo
guiente página Se «soltará» un relé si se para la regulación.
Ajuste solo las dos líneas mediante «Ajus-
5. Ajustes intelligentes tes inteligentes».
Mostrar Tc
Si selecciona «sí», la presión Pc se mostrará
(Solo si el refrigerante seleccionado es CO2.) también como temperatura.
Aquí puede ajustar el conjunto de valores de Salida Analog de C. (Comp. cap. out to AO)
presión del sistema: Si selecciona «sí», se indica la capacidad de cor-
- Regulación Pgc máx. riente de una salida.
- Referencia de regulación del recipiente Salida Comp.en m. DO
El controlador aconsejará valores para todos Si selecciona «sí», una salida se reserva
los ajustes conectados con ello. para mostrar si los compresores están
Los valores se muestran en esta pantalla en funcionamiento.
como también más tarde en el ajuste corres- 5 – Ajustes intelligentes
pondiente. Inteligentes = ajusta el conjunto de valores de
Se pueden realizar ajustes más precisos, en presión del controlador. Los valores de presión
caso necesario. restantes se ajustarán de forma automática.

Ajustar control de compresores 3- Modo de referencia

Desplazamiento de la presión de aspiración como una
función de señales externas
0: Referencia = referencia establecida + desplazamiento
1. Ir a Menú de Configuración nocturno + desplazamiento por señal externa de 0 a 10 V
1: Referencia = referencia establecida + desplazamiento
proporcionado por la optimización P0
Consigna (-80 a +30°C)
2. Seleccionar Grupo de aspiración Ajuste de la presión de aspiración requerida en °C
Desplazamiento por ref. externa
Seleccione si es necesario o no una señal de referencia exter-
El menú de configuración en Service Tool na de 0-10 V que inhiba el valor automático
ha cambiado ahora. Muestra los posibles Desplazamiento para máx. entrada (-100 a +100°C)
ajustes para el tipo de planta seleccio- Desplazamiento de la referencia para máximo valor de la
nado. señal de ref. externa
Desplazamiento para mín. entrada (-100 a +100°C)
Desplazamiento de la referencia para mínimo valor de la
señal de ref. externa
Filtro para desplazamiento (10 - 1.800 s)
Filtro para el desplazamiento de la referencia: un valor más alto
hace que el desplazamiento sea más lento
Selección noche mediante DI
Selección si se necesita o no una entrada digital para activar
el funcionamiento nocturno El funcionamiento nocturno
puede controlarse alternativamente a través de una progra-
mación interna semanal o mediante una señal de la red
Desplazamiento nocturno (-25 a +25 K)
Valor del desplazamiento de la presión de aspiración asocia-
do a la activación de una señal de puesta en funcionamiento
nocturno (en grados Kelvin).
Referencia máxima (-50 a +80°C)
Referencia máxima admisible para la presión de aspiración
3. Ajuste los valores de referencia Referencia mínima (-80 a +25°C)
Referencia mínima admisible para la presión de aspiración
En nuestro ejemplo seleccionamos los
siguientes ajustes: 4 - Aplicación de compresor
- Consigna de aspiración = -15°C Seleccione una de las configuraciones disponibles para el
- Valor desplazamiento nocturno = 5 K compresor aquí
Los ajustes se muestran aquí en la pantalla.
Compresor de tornillo
Hay varias páginas, una a continuación Las siguientes opciones se encuentran disponibles
de la otra. para compresores de tornillo
Pulse el botón + para ir a la siguiente La barra negra en este campo le indica
página cuál de las páginas se está mostrando
actualmente.
4. Ajuste los valores para el control Desplácese por las páginas utilizando
de capacidad los botones + y -. N° de compresores
Establezca el número de compresores (total)
N° de v. descarga
Establezca el número de válvulas de descarga por compresor
(0 - 3)
Paro Externo compresor
Se puede conectar un interruptor externo que arran-
Si se elige un compresor de tornillo cará y parará el control del compresor.
en la primera línea, su tipo debe Variable compesor type
determinarse en la siguiente línea. Elija entre control de velocidado scroll digital
Sensor de control
P0: La presión de aspiración Po se utiliza para control
S4: La temperatura S4 se utiliza para control (sistemas secun-
darios de enfriamiento)
En nuestro ejemplo seleccionamos: Pctrl: Presostato desde el circuito de baja presión para
- Paro Externo Compr. cascada.
Tipo de refrigerante Pctrl
- 1x-variador + Enteros Select refrigerant type
- 4 compresores Pctrl refrigerant factors K1, K2, K3
- P0 como señal de regulación Se utiliza solo si “Tipo de refrigerante Pctrl“ se ha establecido
- Acopi Optimo como personalizado (contactar con Danfoss si se necesita
más información)
Modo de control por etapas
Cíclico: Equilibrado de tiempo de funcionamiento entre
compresores
Acopi Optimo: Los compresores se activan y desactivan por
Pulse el botón + para ir a la siguiente orden, de manera que se adecuen óptimamente a la carga
página actual
MT/LT Coordinación
Métodos de control entre baja presión y alta presión para
cascada
MT Permiso de alta presión: Control de alta presión. El con-
trolador debe conectarse a un relé de forma que pueda en-
viarse una señal al controlador en el circuito de baja presión

5. Ajuste de los valores de capaci- Permiso LT: Control LT. El controlador debe recibir una señal del
controlador en el MT-circuito de alta presión
dad de los compresores MT Permiso Arr.: ..: LT empieza y MT sigue.
Debe recibirse y enviarse una señal.
Coord. MT: Control HT. Debe recibirse y enviarse una señal
Coord. LT: Control LT. Debe recibirse y enviarse una señal
Retarso Peticion comp. LT
Control LT. Retardo en señal de salida a MT.
Retarso permiso comp. LT
Control LT. Retardo en la señal de entrada desde MT
Retarso Peticion comp. MT
Control MT. Retarso en la señal de entrada desde LT
Retarso permiso comp. MT
Control MT. Retardo en señal de salida a LT
Inyección en intercambiador de calor
Selecciona si una señal de salida debe enviarse para el arranque/
parada de la inyección de líquido en un intercambiador de calor en
cascada.
Vaciado (Pump down)
Seleccione si se requiere o no una función de vaciado en el último
compresor en funcionamiento
Límite de vaciado P0 (-80 a +30°C)
Establece el límite de vaciado para el último compresor
Mínima velocidad AKD (0,5 – 60,0 Hz)
Mínima velocidad permitida antes de la parada variador de velocidad
Pulse el botón + para ir a la siguien- (bajo nivel de carga)
te página Velocidad arranque AKD (20,0 – 60,0 Hz)
Velocidad mínima para el arranque del variador de velocidad
(Debe ser mayor que Mínima velocidad AKD)
6. Ajuste los valores de la etapa Máxima velocidad Variador (40,0 – 120,0 Hz)
principal y de todas las válvulas La velocidad más alta permisible para el compresor con variador
Límites deslastrado
de descarga Seleccione cuantas entradas son necesarias para limitación de carga
Intervalo de integración PWM.
Intervalo para válvula de derivación (tiempo de encendido +
apagado)
Capacidad mín. PWM
Capacidad mínima en el intervalo (el compresor no se refrige-
En nuestro ejemplo no existen rará sin capacidad mínima)
válvulas de descarga y por lo tanto Capacidad máx. PWM
no existen cambios. Límite de capacidad durante el intervalo (100 = sin límite)
Selection Deslastre
Seleccione qué señal se utilizará para la limitación de carga
(solo a través de la red; una DI + red, o dos DI + red)
Periodo Deslastre
Defina el tiempo máximo admisible para la limitación de carga
Límite deslastrado 1
Establece el límite máximo de capacidad para la entrada de reducción
de carga 1
Límite deslastrado 2
Establece el límite máximo de capacidad para la entrada de reducción
de carga 2
Límite de inhibición de Po
Pulse el botón + para ir a la siguien- Establece el límite de inhibición de reducción de carga para la presión
te página de aspiración Po
Retarso de inhibición 1
Retardo de inhibición para límite 1 de reducción de carga. Si la
7. Ajuste los valores para funciona- presión de aspiración excede “Límite de inhibición de Po” durante la
miento seguro reducción de carga y ha transcurrido el retardo establecido, el límite 1
de reducción de carga será cancelado
Retarso de inhibición 2
En nuestro ejemplo selecciona- Igual que arriba, pero para límite de reducción de carga 2
mos: Kp Po (0,1 – 10,0)
- Límite de seguridad para tempe- Factor de amplificación para la regulación P0
ratura de descarga = 120°C Ajustes avanzados de control
- Límite seguridad para alta Selección si los ajustes de control avanzado de capacidad deben ser
presión de condensación = 103,5 visibles o no
Filtro P0
Bar
Reduce los cambios en la referencia Po.
- Límite seguridad para baja pre- Filtro Pc
sión de aspiración = -40°C Reduce los cambios en la referencia Pc.
- Límite para alta presión de aspi- Minimizar arr.
ración = -5°C Establece la amplificación de extensiones de zona dinámica a la
- Límites de alarma para recalen- activación/desactivación del compresor, durante la regulación con
tamiento mínimo y máximo, un acoplamiento por etapas. Consulte la sección 5.
respectivamente = 5 y 35 K Tiempo inicial al arrancar (15 – 900 s)
Tiempo después de arrancara durante el cual la capacidad de activa-
ción está limitada a la primera etapa de compresor.
Modo de descarga
Seleccione si se permite o no que se retire la carga al mismo tiempo
a uno o más compresores controlados por capacidad al disminuir la
capacidad.
5 - Compresores
En esta pantalla se define la distribución de la capacidad entre los
compresores.
Las capacidades que deben establecerse dependen de la “aplica-
ción de compresor” y del “Modo de control por etapas” que se haya
seleccionado.
Pulse el botón + para ir a la siguien- Capacidad nominal (0,0 – 100.000,0 kW)
te página Establece la capacidad nominal para el compresor en cuestión.
Para compresores con variador de velocidad la capacidad nominal

debe establecerse para la frecuencia de red (50/60 Hz)
V. descarga
8. Ajuste la monitorización de com- Número de válvulas de descarga para cada compresor (0-3)
6 - Distribución de capacidad
presores La instalación depende de la combinación de compresores y esque-
En nuestro ejemplo se seleccio- mas de acoplamiento.
nan los siguientes ajustes: Etapa principal
- Control de alta presión común Establezca la capacidad nominal de la etapa principal (como porcenta-
para todos los compresores je de la capacidad nominal del compresor) 0 - 100%.
- Una unidad de monitorización Descarga
de seguridad general para cada Establezca de la capacidad de cada v. de descarga 0-100%
compresor 7 - Seguridad
Cap. emergencia diurno
La capacidad de activación deseada para uso diurno en el caso de ope-
(Las opciones restantes podrían
raciones de emergencia que resulten de errores en el sensor de presión
ser seleccionadas si se necesitan de aspiración sensor de temperatura media.
controles de seguridad específi- Cap. emergencia nocturno
cos para cada compresor). La capacidad de activación deseada para uso nocturno en el caso de
operaciones de emergencia que resulten de errores en el sensor de
presión de aspiración sensor de temperatura media.
Límite máx. Sd
Valor máximo de temperatura del gas de descarga
10 K por debajo del límite, la capacidad de compresores se reducirá y
la capacidad de todo el condensador se activará.
Si el límite se excede, la capacidad de compresores completa se desac-
tivará. Límite máx. Pc
Pulse el botón + para ir a la siguien- Valor máximo para la presión del condensador en °C
te página 3 K por debajo del límite, la capacidad de compresores se reduce y la
capacidad de todo el condensador se activará.
Si el límite se excede, la capacidad de compresores completa se
9. Ajuste el tiempo de funciona- desactivará.
Límite mín. P0
miento de los compresores Establezca el tiempo mínimo Valor mínimo para la presión de aspiración en °C
de desconexión para el relé del Si el límite se reduce, la capacidad de compresores completa se
compresor desactivará.
Establezca el tiempo mínimo Alarma máx. P0
Límite de alarma para alta presión de aspiración P0
de conexión para el relé del Retardo máx. P0
compresor Retardo antes de que se active la alarma por alta presión de aspiración
Establezca la frecuencia con P0.
la que se permite arrancar al Tiempo re-arranque de seguridad
compresor Retardo común antes de que se re-arranque el compresor.
(Aplicable a las funciones: “Límite máx. Sd”, “Límite máx. Pc” y “Límite
mín. P0”).
Alarma mín. SH
Límite de alarma para mín. recalentamiento en línea de aspiración.
Alarma máx. SH
Límite de alarma para recalentamiento máximo en línea de aspiración.
Retardo de alarma SH
Retardo antes de alarma para sobrecalentamiento mínimo/máximo en
línea de aspiración.
Temp. Déscarh. Individuel Sd
Pulse el botón + para ir a la siguien- Seleccione si debe realizarse una medición Sd para cada compresor.
Temp Corte T0 Descs.
te página Defina la temperatura de desconexión deseada.
8 - Seguridad del compresor
10. Ajuste los tiempos de desacti- Seguridad común
Seleccione si desea una entrada de seguridad global, común para
vación de seguridad todos los compresores. Si se activa la alarma, se desactivarán todos los
compresores.
Los ajustes sólo se aplican al relé Presión de aceite etc.
que activa o desactiva el motor Defina aquí si debe conectarse este tipo de protección.
del compresor. Para “General”, hay una señal desde cada compresor.
No se aplica a las válvulas de 9 - Tiempos mínimos de funcionamiento
descarga. Configure los tiempos de funcionamiento aquí, de manera que se
pueda evitar el “funcionamiento innecesario”.
Si las restricciones se solapan, el El tiempo de re-arranque es el intervalo de tiempo entre dos arran-
ques consecutivos.
controlador utilizará la restric-
10 - Temporizadores de seguridad
ción de mayor duración. Retardo de desactivación
El retardo que sigue a una caída de las entradas de seguridad y hasta
que se informa del error de compresor. Este ajuste es común para
todas las entradas de seguridad del compresor.
Retardo de re-arranque
Pulse el botón + para ir a la siguien- Tiempo mínimo durante el cual el compresor debe estar en estado
te página satisfactorio después de una desconexión de seguridad. Después de
este intervalo, puede arrancar de nuevo.
11 - Funciones varias
11. Ajuste funciones varias Inyección On
Seleccione esta función si debe reservarse un relé para la función.
(La función debe estar cableada a los controladores con válvulas de
expansión con el objeto de cerrar la inyección de líquido para una
En nuestro ejemplo no se desconexión de seguridad del último compresor).
utilizan estas funciones. Red: la señal se envía a los controladores mediante la comunicación
de datos.
Inyección de líquido en la línea de aspiración
Seleccione la función si se requiere una inyección de líquido en la línea
de aspiración para mantener baja la temperatura del gas de descarga.
La regulación puede llevarse a cabo mediante una válvula solenoide y
un TEV o mediante una válvula AKV.

Configuración de la gestión de aceite

3
LP sync to HP
1. Ir a Menú de Configuración Seleccione esta opción si el controlador está
en control de baja presión y debe sincronizarse
con la regulación de alta presión.
Utilización de la igualación de aceite
2. Seleccionar gestión de aceite (Únicamente con funcionamiento cíclico)
Tiempo de intervalo
Ajuste la frecuencia con la que un compresor
debe pausar durante su funcionamiento pleno.
Tiempo de igualación
Ajuste la duración de la igualación de aceite
(la pausa).
Relé de seguridad del control de aceite
Si este ajuste se configura en «SÍ», el controla-
dor reservará un relé de seguridad para cada
compresor. El terminal del relé se conecta en
serie al relé del compresor. De esta forma, el
relé puede detener el compresor si se registra
un nivel insuficiente de aceite durante el
control forzado del compresor. Control forzado
en la posición ON (Activado) con el ajuste «Ma-
nual» o el cambio en un módulo de ampliación.
Danfoss recomienda esta función para evitar
3. Configurar los métodos de regu- que se produzcan daños en el compresor debi-
lación En nuestro ejemplo no utilizamos relés de do a un uso incorrecto.
seguridad. (Esta función no se utiliza a modo de ejemplo
para simplificar el proceso al máximo.)
En este ejemplo, pretendemos controlar el Recipiente de aceite
recipiente de aceite. Seleccione si desea activar la regulación de
Esto se lleva a cabo con un presostato. Aquí presión en uno de los recipientes de aceite.
hemos escogido un presostato. Recipiente del interruptor de nivel
El presostato debe configurarse de la forma Defina los sensores de nivel deseados. Alto /
siguiente: Bajo y alto.
- Seleccione el transmisor de presión. Retardo de alarma de nivel
Cuando la presión caiga en el recipiente, la Tiempo de retardo para la alarma de nivel.
válvula debería abrirse. Entrada para acumulación de presión
- Ajuste el nivel de presión en el cual la válvula Seleccione si la presión está controlada por
debe abrirse. En este caso, ajústelo a 30 bar. un presostato o una señal procedente del
- Ajuste el nivel de presión en el cual la válvula contador de pulsos.
debe cerrarse completamente. En este caso, Porc. comp. para sec. arranque.
ajústelo a 35 bar. (Para el contador de pulsos) Valor porcentual
de los pulsos totales de los diferentes
compresores.
En el ejemplo, contamos con dos Sec. de acumulación de presión
interruptores de nivel en el recipiente. Un (Para el contador de pulsos) Seleccione entre:
interruptor de nivel alto y otro de nivel bajo. Solo pulsos del circuito de alta presión. Pulsos
de alta presión y baja presión incluidos.
Presión actual
Valor medido.
Estado actual
Pulse el botón + para ir a la siguien- Estado de la separación de aceite.
te página Presión de desconexión
Presión del recipiente para detener el
suministro de aceite.
Presión de conexión
Presión del recipiente para activar el
suministro de aceite.
Límite de alarma máximo
Se genera una alarma si se registra una presión
más alta.
Retardo de alarma alta
Tiempo de retardo de la alarma.
Texto de alarma alta
Escriba un texto de alarma.
Límite de alarma mínimo
Se genera una alarma si se registra una presión
más baja.
Retardo de alarma baja
Tiempo de retardo de la alarma.
Texto de alarma baja
Escriba un texto de alarma.
Reset activado

4. Configurar la gestión de aceite

para los compresores 4
Configuración del aceite del compresor
Seleccione si el suministro de aceite a todos
los compresores será compartido al mismo
En nuestro ejemplo, el suministro de aceite tiempo, o si cada compresor se controlará por
se controla de forma separada para cada separado.
compresor.
Los ajustes se muestran en el diagrama Control Paro avanzado
siguiente. «Sí» significa que los pulsos permitirán seguir la
El proceso es el siguiente: parada del compresor
Después de 20 segundos desde el señal del
interruptor de nivel, se inicia la inyección de Tetr Anterior Ciclo Aceite
aceite. Este oscila tres veces con intervalos Retraso antes de que empiecen los pulsos de
de un minuto. Cada pulso dura un segundo. aceite
A continuación, se produce una pausa de
20 segundos. Si el interruptor de nivel no ha Retr Posterior ciclo aceite
registrado aceite en este punto, el compresor Retraso para la señal que parará los pulsos de
se detiene. aceite
Retardo de alarma de aceite alto

Si no se registra la activación del interruptor de
nivel antes de que haya transcurrido el tiempo,
se generará una alarma. (El compresor no
utiliza el aceite.)
En nuestro ejemplo, solo existe un separador
Pulse el botón + para ir a la siguien- con un interruptor de nivel.
te página Número de períodos
Los ajustes se muestran en el diagrama
Número de pulsos que se debe activar en una
siguiente.
secuencia de llenado de aceite.
5. Configurar el separador de El proceso es el siguiente:
Cuando se emite una señal desde el
aceite interruptor de nivel, se inicia el proceso de
Número de periodos antes de parar (control
descarga al recipiente. Este oscila tres veces
paro avanzado = sí)
con intervalos de un minuto. Cada pulso
Si después de este número de pulsos aún falta
dura un segundo. Si el interruptor de nivel no
aceite, el compresor se parará. A continuación,
registra una caída de aceite en este punto, se
se permitirá el restante número de pulsos.
genera una alarma cuando ha transcurrido el
tiempo de retardo.
Intervalo de tiempo
Tiempo entre pulsos.
Tiempo de apertura de la válvula de aceite

El tiempo de apertura de la válvula para cada
pulso.
5
Separador
Seleccione si debe haber un separador
compartido para todos los compresores o un
separador para cada compresor.
Detección de nivel
Seleccione si el separador estará controlado
por los interruptores de nivel
"Sec. Completa", "A nivel" or "Bajo y Alto"

Retardo de alarma de nivel

Alarma generada cuando se utiliza un
interruptor de nivel para nivel bajo.
Repetir ciclo de retorno de aceite
Período de tiempo entre la repetición de los
procesos de vaciado desde el separador si el
interruptor de nivel permanece en nivel alto.
Retardo de alarma de ausencia de sep. de
aceite
Retardo de alarma cuando se genera una señal
de que el aceite no se está separando (contacto
de nivel «alto» no activado).
Número de períodos
Número de veces que la válvula debería abrirse
en la secuencia de vaciado.
Intervalo de tiempo
Tiempo entre las aperturas de la válvula.
Tiempo de apertura
El tiempo de apertura de la válvula.

Ajustar control del ventila- 3 - Referencia PC

Sensor de control
dores del condensador Pc: Se utiliza para regulación la presión de condensación PC
Sgc: la temperatura en la salida del refrigerador de gas (solo
CO2 transcrítico)
1. Ir a Menú de Configuración S7: Se utiliza para regulación por temperatura.
Modo de referencia
Seleccione el modo de referencia de presión del condensador
Ajuste fijo: Se utiliza si se necesita una referencia permanen-
2. Seleccionar ventilador del con- te = “Ajuste”
densador Flotante: Se utiliza si la referencia se cambia en función
de la señal de temperatura externa Sc3, los valores “Dim
tm K”/”Min. tm k” y la capacidad de activación actual de
compresores. (Se recomienda líquido para la recuperación
de calor y CO2.)
Consigna
Ajuste de la presión de condensación deseada en °C
Min. tm
Mínima diferencia media entre temperatura de aire Sc3 y
temperatura de condensación Pc sin carga.
Dimensión tm
Diferencia entre la temperatura del aire Sc3 y la de conden-
sación Pc con la carga máxima (diferencia tm a máx. carga,
típicamente 8-15 K).
Referencia mín.
Mín. referencia admisible para la presión de condensador
Referencia máx.
Referencia máxima admisible para la presión de condensador
4 - Control de capacidad
N° de ventiladores
Establezca el número de ventiladores
3. Ajustar modo de control y refe- Monitorización de seguridad del ventilador
rencia En nuestro ejemplo, la presión del Monitorización de seguridad de ventiladores Se utiliza una
condensador se controla sobre la entrada digital para monitorizar cada ventilador.
base de la Sgc y de Sc3 (referencia Modo de control de capacidad
flotante). Seleccione el modo de control para el condensador
Los ajustes se muestran aquí en la Etapas: Los ventiladores se conectan por etapas mediante
pantalla. salidas de relé.
Etapa/velocidad: La capacidad del ventilador se controla
mediante una combinación de control de velocidad y aco-
plamiento por etapas
Velocidad: La capacidad del ventilador se controla mediante
control de velocidad (convertidor de frecuencia)
Velocidad 1.er paso: primer ventilador controlado por velo-
cidad, acoplamiento por etapas para el resto.
Tipo vent. veloc.
AKD / VSD (y motores de CA normales)
Motor eléct. (EC) = motores de ventilador controlados por
CC
Velocidad de arranque AKD / VSD
Velocidad mínima para arrancar el variador de velocidad
(el ajuste configurado debe ser mayor que “Velocidad
mín. AKD %”)
Pulse el botón + para ir a la siguien- Velocidad mínima AKD/VSD
te página Mínima velocidad a la que se desactiva el
variador de velocidad (carga baja).
Monitorización de seguridad de AKD
4. Ajustar valores para regulación Selección de la monitorización de seguridad del convertidor
En el ejemplo, utilizamos un núme- de frecuencia. Se utiliza una entrada digital para monitoriza-
de capacidad ro de ventiladores, cuya velocidad ción del convertidor de frecuencia.
se controla en paralelo. Capacit. Inicial EC
Los ajustes se muestran aquí en la La regulación espera que se produzca esta necesidad antes
pantalla. de suministrar tensión al motor EC.
Min. voltaje EC
Valor de la tensión al 0 % de capacidad
Max voltaje EC
Para su información, la función
Valor de la tensión al 100 % de capacidad
“Monitorización de seguridad de
ventilador” necesita una señal de Max Voltaje abs.
entrada desde cada ventilador. Admite tensión en el motor CE (sobrecapacidad)
TC max Absolut
Valor máx. para Tc. Si se supera este valor de Tc, el voltaje EC se
incrementará hasta el valor establecido en «Max Voltage abs.»
Modo control Cond.
Selección de estrategia de control
Banda -P: La capacidad del ventilador se regula mediante
control de banda-P. La banda P se configura como “Banda
proporcional Xp”
Control PI: La capacidad del ventilador se regula mediante
el controlador PI.

Continuación
Kp
Banda proporcional para el controlador P/PI
Tn
Tiempo integral para el controlador PI
Límite de capacidad por la noche
Ajuste del límite máximo de la capacidad durante el funcionamiento noc-
turno. Puede utilizarse para limitar la velocidad del ventilador por la noche
con el objeto de limitar el nivel de ruido.
Los siguientes ajustes no están disponibles si el refrigerante seleccionado es

CO2.
Monitorización del flujo de aire
Selección si es necesario monitorizar el flujo de aire del condensador
mediante un método inteligente de detección de error.
La monitorización requiere el uso del sensor de temperatura exterior Sc3,
que debe colocarse en la entrada de aire del condensador.
Ajuste FDD
Estado de la función de detección de error
Ajuste: El controlador realiza un ajuste al condensador afectado. Observe
que el ajuste solo debe hacerse cuando el condensador está funcionando
bajo condiciones normales de operación.
ON: El ajuste está completado y la monitorización ha comenzado.
OFF: La monitorización está desactivada.
Sensibilidad FDD
Establece la sensibilidad de la detección de error en el flujo de aire en el
condensador. Sólo debe ser modificado por personal capacitado.
Valor de ajuste de flujo de aire
Valores actuales de ajuste para el flujo de aire.

Ajuste del control de la alta

presión
3 - Control AltaPresion (AP)

2. Selecta control AP Tipo Salida
Seleccione el tipo de señal para controlar la válvula ICMTS.
- Señal de tensión (ICMTS debe tener una señal de 0-10 V)
- Señal paso a paso (motor paso a paso) mediante AK-
XM208C
- 2 Señal paso a paso para válvulas paralelas
Capacidad Extra Añadida
Ajuste el aumento de presión que se producirá al activar la
función «Capacidad extra añadida».
Pgc min.
Presión mín. admisible en el refrigerador de gas
Pgc max.
Presión máx. admisible en el refrigerador de gas
Ajustes Avanzados
Muestra las siguientes posibilidades de selección.
Lim max banda-P Pgc
Banda P en «Pgc máx.», donde el grado de abertura de la
válvula aumenta
Subenfriam. dT
Temperatura de subenfriamiento deseada
3. Ajuste los valores de regulación. Kp
Los ajustes se muestran aquí en la Factor de amplificación
pantalla. Tn
Tiempo de integración
Apert. min Valv.
Restricción del grado de cierre de la válvula ICMTS
Apert. max Valv.
Restricción del grado de abertura de la válvula ICMTS
Pgc HR min.
Lectura de la presión mín. admisible en el circuito de alta
presión durante la recuperación de calor
Pgc HR Añadida
Lectura del aumento de presión durante la recuperación
de calor
Rampa Bajada bar/min.
Seleccione la rapidez de cambio de la referencia tras una
recuperación de calor completa.
Temp. a 100 bar
Temperatura a 100 bar. Aquí puede definir la curva de
regulación durante el funcionamiento transcrítico. Ajuste el
valor de temperatura necesario.
Válvula V3gc
Indica si se utiliza una válvula de derivación de gas en el
refrigerador de gas.
Lim. Bajo Bypass
Si el sensor Sgc registra una temperatura más baja al valor
seleccionado, el gas se derivará al exterior del refrigerador
de gas (p. ej., arranque en temperaturas ambiente muy
bajas).
Permitir Bypass despues
Tiempo mínimo durante el que se suministrará el gas a tra-
vés del refrigerador de gas antes de permitir la derivación.
Advertencia
Si se para la regulación durante
la regulación de presión alta, la
presión aumentará.
Se deberá ajustar el sistema
a una mayor presión; de lo
contrario, provocará una pérdida
de carga

Ajuste del control de pre-

sión del recipiente
2. Selecta Control Recepiente 3 - Control Recipiente

Tipo Salida
Seleccione el tipo de señal para controlar la válvula de
derivación de gas:
- Voltaje señal
- Señal paso a paso (motor paso a paso) mediante AK-
XM208C
- 2 Señal paso a paso para válvulas paralelas
Referencia Prec
Seleccione la referencia de presión en el recipiente.
Kp
Factor de amplificación
Tn
Tiempo de integración
Apert. min Valv.
Limitación del grado de cierre de la válvula CCM
Apert. max Valv.
Limitación del grado de abertura de la válvula CCM
Prec min.
Presión mín. admisible en el recipiente
3. Ajuste los valores de regulación. Prec max.
Presión máx. admisible en el recipiente
(También se convierte en referencia de regulación si los
Los ajustes se muestran aquí en la compresores se detienen con la función «Paro Externo
pantalla. compresor»)
Lim. Min. Banda Prec
Banda P en «Prec mín.», donde el grado de abertura de la
válvula ICMTS aumenta
Lim. Max. Banda Prec
Banda P en «Prec máx.», donde el grado de abertura de la
válvula ICMTS disminuye
Usar Bypass GasCal.
Seleccione si debe suministrarse gas caliente en caso
de que la presión del recipiente descienda demasiado
Prec Bypass GasCal.
Presión del recipiente a la que se activa el gas caliente
Diff Bypass Gas.Cal.
Diferencia a la cual se vuelve a desconectar el gas caliente
Estado Compr. Paral.
Aquí se puede leer la señal recibida del controlador IT
Arranque Compr. Paral.
Grado de abertura de la válvula Vrec al que debe arrancar el
compresor IT.
Retr. Compr. Paralelo
El grado de abertura del Vrec debe ser más alto durante
todo el periodo de retardo antes de que salte el relé y envíe
una señal al controlador IT.
Sgc min Comp. Paral.
Límite de temperatura para el funcionamiento con el com-
presor IT. No arrancará si se detecta un valor más bajo, inde-
pendientemente del grado de abertura de la válvula Vrec.

Ajuste del control de la

recuperación de calor
2. Seleccione la recuperación de
calor.
3 -Recup. Calor
Modo de recuperación de calor (solo se aplica si el
refrigerante seleccionado es CO2). Véase también
la página 111.
Seleccione el método de recuperación de calor
No: No se utiliza recuperación de calor
Termostato: Recuperación de calor gestionada desde
termostato
Entrada digital: Recuperación de calor gestionada por
una señal en una entrada digital.
Relé para recuperación de calor
Selección si se necesita o no una salida que debe acti-
varse durante la recuperación de calor.
HFC
Referencia para recuperación de calor
Referencia para presión de condensación cuando se
activa la recuperación de calor.
Rampa descendente de recuperación de calor
Configure la rapidez de la rampa descendente de
3. Defina los circuitos de referencia para la presión del condensador hasta el
nivel normal después de la recuperación de calor. Se
recuperación de calor. establece en grados Kelvin por minuto.
Desactivación de recuperación de calor
Valor de la temperatura en el que el termostato desac-
tiva la recuperación de calor.
Activación de recuperación de calor
Valor de temperatura en el que el termostato activa la
recuperación de calor.
En el ejemplo, hemos
seleccionado CO2 como Circuitos recuperador calor (solo se aplica si el refrigeran-
refrigerante. Esto se abre para los te seleccionado es CO2). Véase también la página 116.
ajustes mostrados. En el ejemplo, Aquí selecciona los circuitos de recuperación que se
tenemos un circuito para el agua deben regular:
CO2
caliente del grifo y otro para la - Ningún

calefacción. - ACS (circuito para agua caliente del grifo)
- Recup. calefacc. (circuito para la calefacción)
- ACS y calefacc. (tanto agua caliente del grifo como
calefacción)
4 - Tipo Recup. Calefacc.

Aquí define la regulación de la presión de condensación
(AP), cuando el circuito de recuperación para la calefac-
4. Defina el requisito de circuito ción necesita calor:
de calor para la variación de - No despl. AP (control sencillo)
- Despl. AP. En este caso, el controlador recibe una señal de
presión tensión. Los valores de desviación que se aplican al valor
máximo deben definirse en los ajustes del circuito de
calor. Consulte la página siguiente.
- Rec. calef. máximo. En este caso, el controlador debe reci-
bir una señal de tensión, pero la regulación se aumenta
para controlar la bomba, los ventiladores y la derivación
del refrigerador de gas.
Pulse el botón + para ir a la siguien-

te página

5. Ajuste los valores de los circuitos 5 -Circuitos de agua del grifo (los ajustes solo están
disponibles si el refrigerante seleccionado es CO2 y se
de agua del grifo. regulan en un circuito para agua del grifo).
Modo control: en este caso, la regulación del circuito pue-
de arrancarse (auto) o pararse (off ).
Referencia: aquí se ajusta la temperatura del sensor Stw8.
Banda termostato: la variación de temperatura admisible
sobre la referencia:
En el ejemplo, utilizamos los Señal de control: seleccione entre:
ajustes que se muestran. Stw8: si la regulación debe realizarse solo mediante este
sensor.
S4-S3: (y un valor Delta T) si el controlador debe regular-
se mediante esta diferencia de temperatura hasta que se
alcance la referencia Stw8. (Durante la regulación S4-S3
se tiene que regular siempre la velocidad de la bomba.)
Stw8 + Stw8A: si hay dos sensores de temperatura insta-
lados en el recipiente de agua caliente.
Veloc varable: aquí se selecciona el tipo de bomba. Veloci-
dad variable en on / off.
Ajustes avanzados: están disponibles las siguientes
opciones:
Retr interr. flujo: debe seleccionarse por motivos de seguri-
dad.
Pulse el botón + para ir a la siguien- Kp: Factor de amplificación
te página Tn: Tiempo de integración
Min. Veloc Bomba: velocidad de la bomba en arranque /
parada
6. Ajuste los valores del circuito de Max. Veloc Bomba: la velocidad máx. admisible de la
calefacción. bomba
Retr. interr. flujo: duración de la señal estable antes de que
En el ejemplo, utilizamos los el estado nuevo se utilice en la regulación.
ajustes que se muestran.
6 - Circuito rec. calefacc. (los ajustes solo están disponibles
si el refrigerante seleccionado es CO2, la regulación
deberá realizarse mediante un circuito de calefacción).
Modo Control: en este caso, la regulación del circuito
puede arrancarse (auto) o pararse (off ).
Referencia: aquí se ajusta la temperatura del sensor Shr8 (o
Shr4).
Banda Termostat: Variación de temperatura admisible
sobre la referencia:
Señal de control: seleccione entre:
Shr8: si la regulación debe realizarse solo mediante este
sensor.
S4-S3: (y un valor Delta T) si el controlador debe regular-
se mediante esta diferencia de temperatura hasta que se
alcance la referencia Shr8
Shr4: la regulación se realiza mediante este sensor, pero
también debe instalarse el Shr8. (Durante la regulación
S4-S3 o la Shr4 se tiene que regular siempre la velocidad
de la bomba.)
Veloc. Variable: aquí se selecciona el tipo de bomba. Velo-
cidad variable en on / off.
Disipadores de calor: (solo si la presión de condensación
debe aumentarse durante la recuperación de calor). Aquí se
ajusta el número de señales que pueden recibirse. La señal
puede ser de 0-10 V o de 0-5 V (los ajustes en «Avanzados»
se utilizarán del 0 al 100 % para la señal).
Filtro de señal
La más alta de las señales recibidas se da a conocer en este
periodo
Salida Calef. Adicional
La función reservará un relé, que se activará cuando la señal
para los disipadores de calor alcance el 95 %.
Ajustes avanzados: están disponibles las siguientes
opciones:
Retr interr. flujo: debe seleccionarse por motivos de
seguridad.
Kp: factor de amplificación

Tn: tiempo de integración

Tc max HR: valor en el que la derivación del refrigerador
de gas se terminará.
CONTROL BOMBA REC.C
Min. Veloc Bomba: velocidad de la bomba en arranque /
parada
Max. Veloc Bomba: la velocidad máx. admisible de la
bomba
Lim. paro Bomba: porcentaje de señal, en el que se
detiene la bomba.
Lim. arraque Bomba: porcentaje de señal, en el que se
arranca la bomba.
CONTROL AP
Min Pgc RecCalef: referencia básica para la presión, si se
recibe la señal de tensión externa.
Despl. Pgc RecCalef: desviación de la presión en señal de
tensión máx.
Lim. Bajo AP: porcentaje de señal, en el que se aplica
«Pgc HR mín.».
Lim Alto AP: porcentaje de señal, en el que se utiliza el
valor «Desviación Pgc HR».
CONTROL COND.
Vent. - Despl. Max Ref Cond: establece el desplazamiento,
en el que los ventiladores deben parar por completo.
Lim Bajo Vent.: porcentaje de señal, en el que comienzan
a funcionar los ventiladores
Lim Alto Vent.: porcentaje de señal, en el que se detienen
los ventiladores
CONTROL BYPASS
V3gc bypass paro limit: porcentaje de señal, en el que el
refrigerador de gas se vuelve a conectar tras haber sido
desconectado del todo.
V3gc bypass arraque limit: porcentaje de señal, en el que
se desconecta el refrigerador de gas.
Interr. flujo: duración de la señal estable antes de que el
estado nuevo se utilice en la regulación.

Ajuste del display
2. Seleccione los ajustes del display.
3. Defina qué lecturas se mostrarán 3 - Ajuste del display

para cada salida.
En nuestro ejemplo, no se Display
utilizan displays separados. El Puede leerse la siguiente información para las
ajuste se muestra aquí para su cuatro salidas.
información. Sensor de control del comp.
P0 temp.
P0 Bar
Pctrl Bar abs.
S4
Ss
Sd
Sensor de control del cond.
Tc
Pc Bar abs.
S7
Sgc
Shp
Pgc Bar abs
Prec Bar abs
Stw8
Shr8
Veloc. compresor
Lectura de la unidad
Elija si las lecturas se mostrarán en unidades del
Sistema Internacional (°C y bar) o del sistema

Ajuste de las entradas de

alarmas generales
2. Ajustar las Entradas de alarmas

generales
estadounidense (°F y psi).
En el ejemplo, seleccionamos una función de

termostato para controlar la temperatura en Pueden definirse las siguientes funciones:
3. Definir las funciones de alarma la ubicación del compresor y una función de 5 termostats
requeridas alarma para monitorizar el nivel de líquido en 5 pressostats
el recipiente. 5 Entrada voltaje
10 Entrada generales de alarma
3 PI-Generico

Termostatos independien-
tes
3 - Termostatos
1. Seleccionar Termostatos Los termostatos generales pueden utilizarse
para monitorizar los sensores de temperatura
utilizados, así como los 4 sensores de temperatu-
ra adicionales. Cada termostato cuenta con una
salida separada para control de automatización
externa.
2. Seleccionar Termostatos actuelle Para cada termostato ajustar

• Denominación
• Cuál de los sensores se utiliza
Temp. actual
Medida de temperatura en el sensor que está
3. Definir las funciones de termos- conectado al termostato
Estado actual
tatos necesarias Estado actual de la salida del termostato
Temp. corte
Valor de desactivación para el termostato
Temp, de engache
Valor de activación para el termostato
Límite alto de alarma
En nuestro ejemplo seleccionamos una Límite alto de alarma
función de termostato para monitorizar la Retarso de alarma alta
temperatura en la sala de la instalación. Retardo para la alarma alta
Texto de alarma alta
Indique el texto de alarma para la alarma alta
Hemos introducido luego un nombre para la Límite bajo de alarma
función. Límite bajo de alarma
Retardo alarma baja
Retardo de la alarma baja
Indique el texto de alarma para la alarma baja
Presostatos independientes
1. Seleccionar pressostats 3 - Presostatos
Ajustes como los termostatos
En el ejemplo, no se utilizan
funciones de presostato
independientes.
2. Seleccionar pressostat actuelle
3. Definir las funciones de presosta-

to necesarias

Ajuste de las funciones separadas de tensión
1. Seleccionar Entradas generales

de tensión
3 - Entradas de tensión
Puede utilizarse la entrada general de tensión
para monitorizar las señales externas de tensión.
Cada entrada de tensión tiene una salida separa-
da para control de automatización externa.
2. Seleccionar Entrada Voltaje
Denominación
Valor actual
= lectura de la medida
Estado actual
3. Definir los nombres necesarios = lectura del estado de la salida
y los valores adjuntos a la señal Lectura Min
Valores de lectura de estado con la señal de
tensión mínima
Lectura Máx.
Valores de lectura de estado con la señal de
tensión máxima
En nuestro ejemplo no hemos utilizado
esta función, por lo que la pantalla ha sido Corte
incluida sólo para su información. Valor de desactivación para la salida
El nombre de la función puede ser xx y más Enganche
abajo en la pantalla se puede introducir el Valor de activación para la salida
texto de alarma. Retarso de Corte
Retardo para desconexión
Los valores “Lectura Mín. y Máx.” son sus Retardo de Enganche
ajustes, que representan los valores superio-
Retardo para conexión
res e inferiores para el intervalo de tensión. 2
Límite alto de alarma
V y 10 V, por ejemplo. (El intervalo de tensión
se selecciona durante configuración de E/S). Límite alto de alarma
Retarso de alarma alta
Para cada entrada de tensión definida, el Retardo para la alarma alta
controlador reservará una salida de relé en Texto de alarma alta
la configuración de E/S. No es necesario Indique el texto de alarma para alarma alta
definir este relé si todo lo que se necesita es Límite bajo de alarma
un mensaje de alarma a través de la comuni-
Límite bajo de alarma
cación de datos.
Retardo alarma baja
Retardo de la alarma baja
Indique el texto de alarma para la alarma baja
Entradas de alarma independientes
1. Seleccionar Entr. Generales de

alarma
2. Seleccione la señal de alarma.
3- Entrada de alarma general

3. Definir las funciones de alarma Esta función puede utilizarse para monitorizar
En nuestro ejemplo, seleccionamos una toda clase de señales digitales.
requeridas función de alarma para monitorizar el nivel de N° de entradas
líquido en el recipiente. Establezca el número de entradas de alarma
digitales
Hemos seleccionado luego un nombre para la Ajuste para cada entrada
función de alarma y un mensaje de texto para • Nombre
la alarma. • Retardo para alarma DI (valor común para
todos)
• Texto de alarma

Funciones PI independientes
1. Seleccionar PI Generico
2. Seleccione la función PI.
3. Defina los nombres necesarios y 3 - Control general PI

los valores adjuntos a la función. La función puede utilizarse para la regulación opcional.
En el ejemplo, no hemos Ajuste cada regulación.
utilizado esta función, por lo • Nombre
que la pantalla ha sido incluida • Modo Control: Off, Manual o Auto
solo a modo de información. • Tipo Control: P o PI
• Control DI externa: se ajusta en On si hay un interruptor
externo que puede arrancar / parar la regulación.
• Selecc.TipoEntrada: seleccione la señal que debe recibir la
regulación: Temperatura, presion, Presion a Temp,
, senal voltaje, Tc, Pc, Ss Aspiracion o Descaraga Sd.
• Selecc. Entr.Refrencia: elegir entre : No, temperatura, Pre-
sion, presion a Temp, voltaje senal, Tc, Pc, Ss aspiracion o
Entrada DI.
• Lectura de la señal para la referencia variable (no mostrada
en la pantalla)
• Lectura de la referencia total
• Selecc. Tipo Salida. Aquí selecciona la función de salida
(PWM = modulación de anchura de impulso (válvula fx
AKV), senal paso-a-paso para un motor paso a paso o senal
voltaje.
• Ref. calc A: constante del valor variable incluido en la refe-
rencia. (Referencia = Ax + B)
• Ref. calc B: valor fijo incluido en la referencia
• Modo Alarma: elija si debe asociar una alarma a la función.
Si se ajusta en ON, pueden introducirse los límites de alar-
ma y los textos de la alarma.
• Ajusted avanzados control reglages: aquí puede seleccionar
los parámetros de regulación.
• Periodo tiempo PWM: el período durante el cual la señal ha
estado encendida y apagada.
• Kp: factor de amplificación
• Tn: tiempo de integración
• Referencia Minimum: referencia mínima admisible
• Referencia Maximum: referencia máxima admisible
• Filtro Tiempo referencia: duración de los cambios suaves de
la referencia
• Error Maximum: señal de fallo máxima admisible, en la que
el integrador se mantiene en regulación.
• Min.control Salida: señal de salida mínima admisible
• Control salida Max: señal de salida máxima admisible
• Tiempo arranque: tiempo en el arranque durante el cual la
señal de salida está forzada
• Arranque Salidas: el tamaño de la señal de salida en el
momento de arranque.
• Parar Salida

Configuración de las entra- 3 - Salidas

Las posibles funciones son
das y salidas Las siguientes pantallas dependen de las definiciones anteriores.
Las pantallas mostrarán qué conexiones serán necesarias para los
las siguientes:
Comp. 1
1. Ir a Menú de Configuración ajustes anteriores. Las tablas son las mismas que las mostradas V. descarga1-1
2. Seleccionar configuración E/S anteriormente. V. descarga 1-2
• Salidas digitales V. descarga 1-3
• Entradas digitales Comp. 2-8
• Salidas analógicas Comp. válvula aceite 1-8
• Entradas analógicas Pulsos de aceite de comp.
de baja presión
Estado
Carga Salida Módulo Punta
activo
Válvula de aceite 1-8
Separ. válvula de aceite 1-8
Válvula de solenoide, aceite,Comp.1 DO1 1 12 ON
Liberación comp. MT
Válvula de solenoide, aceite,Comp2 DO2 1 13 ON Solicitud comp. LT
3. Configuración de las salidas Válvula de solenoide, aceite,Comp3 DO3 1 14 ON Inyección en intercambia-
dor de calor
digitales Válvula de solenoide, aceite,Comp 4 DO4 1 15 ON
Inyección liq. aspiración
Válvula de solenoide, aceite,Recptor DO5 1 16 ON Inyección ON
Bomba de circulación tw D06 1 17 ON Ventilador 1 / VSD
Bomba de circulación hr DO7 1 18 ON
Ventilador 2 - 8
Control AP
Ventilador sala DO8 1 19 ON
Válvula, refrigerador de gas
Compresor 1 DO1 2 9 ON V3gc
Compresor 2 DO2 2 10 ON Termostato de calor
Compresor 3 DO3 2 11 ON Válvula, agua del grifo V3tw
Compresor 4 DO4 2 12 ON
Bomba, agua del grifo tw
Válvula, recup. de calor
Arranque / parada de VLT en los
DO5 2 13 ON V3hr
ventiladores Bomba (ref.calef ). hr
Válvula de 3 vías, agua del grifo, V3tw DO6 2 14 ON Calef Adicional
Válvula de 3 vías, circuito de calor, Alarma
DO7 2 15 ON
V3hr Rele Estoy activo
Válvula de 3 vías, refrigerador de Termostato 1 - 5
gas, V3gc
DO8 2 16 ON Presostato 1 - 5
Entrada de tensión 1 - 5
Ajustamos las salidas digitales del controlador tecleando el módulo y PI 1-3
borna de este módulo en la cual se han conectado cada una de ellas. 4 - Entradas digitales
Además, seleccionamos para cada salida si la carga estará activa Las posibles funciones son
cuando la salida este en posición Cerrada o Abierta. las siguientes:
Interruptor externo prin-
Función Entrada Módulo Punta
Estado cipal
activo Ext, Compr. paro
Extern compresor paro AI4 1 4 Cerrado Pérdida de potencia ext.
Interruptor de nivel, aceite, comp.1 AI8 1 8 Cerrado
Función nocturna
Reducción de carga 1
Pulse el botón + para ir a la siguien- Interruptor de nivel, aceite, comp.2 AI9 1 9 Cerrado Reducción de carga 2
te página Interruptor de nivel, aceite, comp.3 AI10 1 10 Cerrado Liberación comp. LT
4. Ajustar entrada de funciones On/ Interruptor de nivel, aceite, comp.4 AI11 1 11 Cerrado
Petición comp. MT
Todos los compresores:
off Interruptor de nivel, aceite, reci-
Seguridad común
AI1 2 1 Cerrado
piente alto Comp. 1
Interruptor de nivel, aceite, reci- Seguridad presión de aceite
AI2 2 2 Cerrado
piente bajo Seguridad sobreintensidad
Interruptor de nivel, aceite, Seguridad protec. motor
AI3 2 3 Cerrado Seguridad desc. temp.
Separador
Seguridad desc. pres.
Interruptor de nivel, CO2 recipiente AI4 2 4 Abierto
Seguridad general
Rearme de la parada del compresor AI5 2 5
Pulse pres- Fallo VSD 1 comp.
sure
Do Comp. 2-8
Seguridad gral. compresor 1 DI1 4 1 Abierto Seguridad ventilador 1
Seguridad gral. compresor 2 DI2 4 2 Abierto Do Vent. 2-8
Seguridad gral. compresor 3 DI3 4 3 Abierto
Seguridad VSD cond.
Rearme de bloqueo del
Seguridad gral. compresor 4 DI4 4 4 Abierto
comp.
Arranque / parada de la recuperación
DI5 4 5 Cerrado Contador de aceite de
de calor hr comp. de baja presión
Seguridad común a todos los
DI6 4 6 Abierto Recipiente de aceite bajo
compresores Recipiente de aceite alto
Flow switch FStw DI7 4 7 Abierto Comp. nivel de aceite 1-8
Flow switch FShr DI8 4 8 Abierto Separador de aceite bajo
Arranque / parada de la recuperación
1-8
de calor tw
AI2 5 3 Cerrado Separador de aceite alto 1-8
Recuperación de calor
Ajustamos las entradas digitales seleccionando el módulo y borna Habilitar ACS
en la cual se han conectado. Flujo acs tw
Además, seleccionamos para cada entrada si la función estará activa Habilitar Rec Calor
cuando la entrada este en posición Cerrada ó Abierta. Flujo Rec Calef
Aquí se ha seleccionado abierto para todos los circuitos de seguri- Alarma DI 1
dad. Esto significa que el controlador recibirá la señal bajo funciona- Alarma DI 2-10
PI-1 Di pulso..
miento normal y la registrará como un fallo si la señal se interrumpe.
Externa DI PI-1

5 - Salidas analógicas
Pulse el botón + para ir a la siguien- Las señales posibles son
te página las siguientes:
0 - 10 V
Función Salida Módulo Punta Tipo 2 - 10 V
0-5V
Señal de tensión de la válvula de alta
AO1 1 24 0-10 V 0-5V
5. Configuración de las salidas presión, ICMTS
Salida Paso à Paso
Señal paso a paso de la válvula de
analógicas derivación, CCM
paso1 3 9 CCM Salida Paso à Paso 2
Definido por el usuario
Control de velocidad, compresor AO1 5 5 0 - 10 V
paso a paso: consulte el
Control de velocidad, ventilador del apartado «Varios».
AO2 5 6 0 - 10 V
refrigerador de gas
Control de velocidad, bomba - tw AO3 5 7 0 - 10 V
6 - Entradas analógicas
Control de velocidad, bomba - hr AO4 5 8 0 - 10 V
Las señales posibles son
las siguientes:
Sensores de temperatura:
• Pt1000
• PTC 1000
Transmisores de presión:
• AKS 32, -1 – 6 Bar
• AKS 32R, -1 – 6 Bar
• AKS 32, - 1 – 9 Bar
• AKS 32R, -1 – 9 Bar3
• AKS 32, - 1 – 12 Bar
• AKS 32R, -1 – 12 Bar
• AKS 32, - 1 – 20 Bar
• AKS 32R, -1 – 20 Bar
Pulse el botón + para ir a la siguien-
Sensor Entrada Módulo Punta Tipo • AKS 32, - 1 – 34 Bar
te página • AKS 32R, -1 – 34 Bar
Temperatura descarga gas- Sd AI1 1 1 Pt 1000
Temperatura gas aspiración- Ss AI2 1 2 Pt 1000 • AKS 32, - 1 – 50 Bar
Temp. exterior - Sc3 AI3 1 3 Pt 1000 • AKS 32R, -1 – 50 Bar
6. Configuración de las señales de Sensor termostato en sala de planta AI5 1 5 Pt 1000
• AKS 2050, -1 – 59 Bar
entrada analógicas Presión de aspiración- Po AI6 1 6 AKS 2050-59
• AKS 2050, -1 – 99 Bar
• AKS 2050, -1 – 159 Bar
Presión de condensación - Pc AI7 1 7 AKS 2050-159
• Definido por el usuario
Recipiente de refrigerante, Prec CO2 AI7 2 7 AKS 2050-159
(solo ratiométrico, debe
Recipiente de aceite, Prec-Oil AI8 2 8 AKS 2050-159
configurarse el valor mín.
Temperatura del agua del grifo - Stw2 AI1 3 1 Pt 1000
y máx. del intervalo de
Temperatura del agua del grifo - Stw3 AI2 3 2 Pt 1000 presión)
Temperatura del agua del grifo - Stw4 AI3 3 3 Pt 1000
Temperatura del agua del grifo - Stw8 AI4 3 4 Pt 1000 S4 Salmuera fría
Temperatura de recuperación térmica Pctrl
AI5 3 5 Pt 1000
Shr2 P0 pres. aspiración
Temperatura de recuperación térmica AI6 3 6 Pt 1000
Ss gas aspiración
Shr3 Sd temp. desc.
Temperatura de recuperación térmica
AI7 3 7 Pt 1000 Pc Pres. cond.
Shr4 S7 Salmuera templada
Temperatura de recuperación térmica
AI8 3 8 Pt 1000 Sc3 aire activo
Shr8
Señal ref. ext.
Temp. de la salida del refrigerador de
AI1 5 1 Pt 1000
• 0 – 5 V,
gas Sgc • 0 -10 V
Temp. del gas derivado Shp AI2 5 2 Pt 1000 Recipiente Aceite
Presión del refrigerador de gas Pgc AI4 5 4 AKS 2050-159 Control AP
Pgc
Prec
Sgc
Shp
Stw2,3,4,8
Shr2,3,4,8
HC 1-5
Termostato de calor
Saux 1 - 4
Paux 1 - 3
Entrada de tensión 1 - 5
• 0 -5 V,
• 0 -10 V,
• 1 – 5 V,
• 2 – 10 V
PI- entr temp
PI-ref temp
PI- voltaje
PI- pres.
PI-ref pres.

Ajuste de las prioridades de alarma
Hay un gran número funciones que llevan una alarma conectada.
Su elección de las funciones y los ajustes ha conectado todas las alar-
2. Seleccionar Prioridades de Alarma
mas relevantes que existen. Se mostrarán con texto en las tres figuras.
Todas las alarmas que se pueden producir, se pueden ajustar con un
orden de prioridad:
• El más importante es “Alta”
• “Sólo registro” tiene la menor prioridad
• “Desconectada” no produce ninguna acción
La interdependencia entre ajuste y acción puede verse en la tabla.
Ajustes Registro Selección relés alarma Red Dest.-

No Alto Bajo - Alto AKM
Alto X X X X 1
Medio X X X 2
Bajo X X X 3
Solo registro X 4
Desconec-
tada
3. Ajustar prioridades por Grupo de aspiración
Véanse también los textos de alarma en la página 136.
Pulse el botón + para ir a la siguiente página
4. Ajustar las prioridades de alarma para el condensa-

dor
En nuestro ejemplo seleccionamos los ajustes mostrados aquí en la
pantalla.

5. Ajustar las prioridades de alarma para los termosta-

tos y las señales digitales adicionales
En nuestro ejemplo seleccionamos los ajustes mostrados aquí en la

pantalla.

Configuración de bloqueo
2. Seleccionar Bloqueo/Desbloqueo de configuración
3. Bloquear configuración
Pulse en el campo al lado de Bloqueo de configuración.

Seleccione Bloqueado.
El ajuste del controlador esta ahora bloqueado. Sí desea hacer algún

El control establecerá ahora una comparación entre las
cambio en los ajustes del controlador, no olvide desbloquear antes la
funciones seleccionadas y las entradas y salidas definidas. El
configuración.
resultado se verá en la siguiente sección, donde se controlan
los ajustes.

Comprobación de la configuración Este paso necesita que el ajuste esté bloqueado
1. Ir a Menú de Configuración (Solo cuando el ajuste esté bloqueado estarán activados todos
los ajustes para entradas y salidas.)
2. Seleccionar configuración E/S
Se ha producido un error, si ve lo siguien-

te:
3. Comprobar la configuración de las salidas

digitales El ajuste de las salidas digita- Un 0 – 0 cerca de una función definida.
les aparece como se supone Si se muestra un ajuste en 0-0, debe controlar el
que debe ser en base a la ajuste de nuevo.
instalación de cableado Esto se podría deber a lo siguiente:
realizada.
• Se ha seleccionado una combinación de número
de módulo y de borna que no existe.
• El número de borna seleccionado en el módulo

seleccionado había sido ajustado para una
función diferente.
El error se corrige ajustando correctamente la

salida
Recuerde que los ajustes se deben desbloquear
antes de poder realizar cambios en los números
de módulos y bornas.
El ajuste de las entradas

digitales aparece como se
supone que debe ser en Los ajustes se muestran sobre un fondo ROJO.
Pulse el botón + para ir a la siguiente página base a la instalación de Si un ajuste se muestra en rojo, debe controlar el
cableado realizada. ajuste de nuevo.
Esto podría deberse a lo siguiente:
4. Comprobar configuración de las entradas • Se ha configurado la entrada o la salida, pero el
digitales ajuste se ha cambiado posteriormente de modo
que no se aplique más.
Este problema se corrige ajustando el número de

módulo a 0 y el número de borna a 0.
Recuerde que los ajustes se deben desbloquear

antes de poder realizar cambios en los números
de módulos y bornas.

5. Comprobar la configuración de las salidas analógicas
El ajuste de las salidas analógicas aparece como se supone que debe ser
en base al cableado realizado.

6. Comprobar la configuración de las Entradas Analógicas

El ajuste de las entradas analógicas aparece como se supone que debe
ser en base al cableado realizado.

Comprobación de conexiones
Antes de arrancar el control comprobamos que todas las entradas y
2. Seleccionar el estado E/S y manual salidas han sido conectadas como se esperaba.
Este paso necesita que el ajuste sea bloqueado
3. Comprobar salidas digitales

Mediante el control manual de cada salida se puede comprobar que la
salida haya sido correctamente conectada.
AUTO La salida es controlada por el controlador

MAN OFF Se fuerza la salida a pos. OFF
MAN ON Se fuerza la salida a pos. ON
Desconecte el circuito de seguridad para el compresor 1.

Compruebe que el LED DI1 en el módulo de extensión (módulo 2 se
apaga.
Compruebe que el valor de la alarma para la monitorización de seguri-
dad del compresor 1 cambia a ON.
Las entradas digitales restantes se comprueban de la misma forma.
4. Comprobar entradas digitales

Comprobación de conexiones - continuación
5. Comprobar salidas analógicas
Ajuste del control de salida de tensión manual

Pulse en el campo Mode
Seleccione MAN.
Pulse en el campo Valor

Seleccione por ejemplo 50%.
Pulse OK.
En la salida se puede medir ahora el valor esperado: en este ejemplo, 5 V
Ejemplo de conexión entre una señal de salida definida y un

valor establecido manualmente.
Definición Ajustes
0% 50 % 100 %
0 - 10 V 0V 5V 10 V
1 - 10 V 1V 5,5 V 10 V
6. Ajuste el control de tensión de salida nuevamente 0-5V 0V 2,5 V 5V
en automático 2-5V 2V 3,5 V 5V

7. Comprobar las entradas analógicas
Compruebe que todos los sensores muestran valores razonables.

En nuestro caso no tenemos valores para la temperatura del gas de
aspiración SsA y de los dos sensores. Esto podría deberse a lo siguiente:
• El sensor no ha sido conectado.
• El sensor está cortocircuitado.
• El número de borna o de módulo no ha sido ajustado correctamente.
• La configuración no esta bloqueada.

Comprobación de ajustes
1. Ir a vista general
Antes de arrancar el control, comprobamos que todos los ajustes son

correctos.
La pantalla de vista general mostrará ahora una línea para cada una de
las funciones generales. Con cada icono se accede a diversas pantallas
con los diferentes ajustes. Son todos los ajustes que se deben revisar.
2. Seleccionar grupo de aspiración
3. Desplazarse por todas las pantallas individuales del

grupo de aspiración
Cambie las pantallas pulsando el botón +-. Recuerde que los

ajustes al fondo de cada página se ven con la barra de despla-
zamiento.
4. Límites de seguridad
La última página contiene los límites de seguridad y los intervalos de
re-arranque.
5. Volver a vista general
6. Seleccionar grupo de condensadores

Comprobación de ajustes - continuación
7. Desplazarse por todas las pantallas individuales del

grupo de condensadores.
Cambie las pantallas pulsando el botón +-. Recuerde que los

ajustes al fondo de cada página se ven con la barra de despla-
zamiento.
8. Límites de seguridad
La última página contiene los límites de seguridad y los intervalos de
re-arranque.
9. Volver a vista general y desplazarse al grupo de

termostatos
Compruebe los ajustes.
10. Volver a vista general y desplazarse al grupo de

pressostatos
11. Volver a vista general y acceder a entradas de alar-

ma general
12. El ajuste del controlador ha finalizado.

Función calendario
Antes de iniciar la regulación, ajustaremos la función calendario para el
ajuste de funcionamiento noche de la presión de aspiración.
En otros casos donde el controlador se instala en una red de comuni-
caciones, este ajuste se puede realizar en la gateway, la cual transmitirá
una señal día/noche al controlador.
2. Seleccionar calendario
3. Configurar el calendario
Pulsar un día de la semana y ajustar las horas para el período diurno.

Continuar con los otros días.
En la pantalla se muestra una secuencia de semana completa.

Instalación en red
1. Asigne la dirección (aquí, por ejemplo, 3)
Gire la flecha del interruptor de dirección de la derecha hasta
que marque 3.
La flecha de los otros dos interruptores de dirección debe apun-
tar a 0.
El controlador tiene que ser monitorizado remotamente a través de una

red. En esta red, asignamos la dirección 3 al controlador.
No se debe utilizar la misma dirección para otro controlador en la
2. Pulsar el Pin de Servicio misma red.
Mantenga pulsado el pin de servicio hasta el LED de Pin de
Servicio se encienda.
Requisitos para la unidad central
La unidad central debe ser una gateway tipo AKA 245 con versión de
software 6.0 o superior. Es capaz de gestionar hasta con 119 controla-
dores AK.
Alternativamente, puede ser un AK-SM 720. Es capaz de gestionar hasta

200 controladores AK.
3. Espere la respuesta de la unidad central

Dependiendo del tamaño de red, se puede tardar hasta 1
minuto antes de que el controlador reciba una respuesta para
comprobar que se ha instalado en la red.
Cuando ha sido instalado, el LED Estado empezará a parpadear
más rápido de lo normal (una vez cada medio segundo). Conti-
nuará unos 10 minutos en este estado.
Si no hay respuesta desde la unidad central

4. Realizar nuevo acceso a través del Service Tool
Si el LED de Estado no comienza a parpadear más rápido de lo
normal, el controlador no ha sido instalado en red. La razón de esto
Si el Service Tool estaba conectado al controlador mientras se puede ser una de las siguientes:
instalaba en red, se debe realizar un nuevo acceso al controla-
dor a través del Service Tool. La dirección asignada al controlador está fuera de rango
No puede utilizarse la dirección 0.
Si la unidad central es una gateway AKA 243B, sólo se pueden utilizar
direcciones entre 1 y 10.
La dirección seleccionada esta siendo utilizada ya por otro contro-

lador ó unidad en la red:
La dirección se debe cambiar a otra que no este siendo utilizada.
El cableado no se ha realizado correctamente.

La terminación del cable no se ha realizado correctamente.
Los requisitos de la comunicación de datos se describen en el docu-
mento: “Conexiones para comunicación de datos a controles de refrige-
ración ADAP-KOOL®”, RC8AC.

Primer arranque del controlador
Comprobar alarmas
Pulse el botón azul, con el compresor y el condensador, situado

en la parte inferior izquierda de la pantalla de vista general.
2. Acceder a la lista de alarmas
Pulse el botón azul con la campana de alarma situado en la

parte inferior de la pantalla.
3. Comprobar alarmas activas
En nuestro caso, tenemos una serie de alarmas. Las cancelaremos de

manera que solo queden aquellas relevantes.
4. Retire de la lista de alarmas las alarmas canceladas
Pulse la cruz roja para borrar de la lista las alarmas canceladas.
5. Comprobar de nuevo alarmas activas
En nuestro caso permanece activa una alarma, ya que el control está

detenido.
Esta alarma debe estar activa antes de arrancar el control. Ahora estamos
preparados para el arranque del control.
Observe que las alarmas activas de la planta son canceladas automática-

mente cuando el interruptor principal está en la posición OFF.
Si aparecen alarmas activas cuando se arranca el control, debe encontrar-
se la causa y poner remedio.

Primer arranque del controlador - continuación
Arranque del controlador
1. Acceder a la pantalla de Arranque/Parada
Pulse el botón azul de control manual situado en la parte infe-

rior de la pantalla.
2. Arranque del control
Pulse en el campo al lado de Interruptor principal.

Seleccione ON
El controlador comenzará ahora a controlar los compresores y los

ventiladores.
Nota:
El control no arranca hasta que tanto el interruptor externo como el
interno estén en “ON”.
Cualquier interruptor de parada del compresor externo debe estar en

ON para que los compresores puedan comenzar.

Control manual de la capacidad
1. Acceder a la pantalla de vista general

Si necesita ajustar manualmente la capacidad de los compresores,
puede utilizar el siguiente procedimiento:
2. Seleccionar grupo de aspiración
Pulse el botón de grupo de aspiración para el grupo de

aspiración que se va a controlar manualmente.
3. Ajuste el control de capacidad a MAN
ADVERTENCIA!
Si realiza el control forzado de los compresores, debe desactivar la
gestión del aceite. De lo contrario, podrían producirse daños en el
compresor.
(Si el cableado de los compresores incluye relés de seguridad, la moni-
torización continuará. Consulte las funciones de regulación).
Pulse el campo azul junto a Modo de control

Seleccione MAN.
4. Establezca la capacidad en porcentaje

Pulse en el campo azul al lado de Capacidad manual.
Establezca la capacidad al porcentaje necesario.

Pulse OK.

5. Funciones de regulación
Esta sección describe cómo trabajan las diferentes funciones

Grupo de aspiración
Selección del sensor de control
Dependiendo del uso, el distribuidor de capacidad puede regular,
según la presión de aspiración P0, una temperatura media S4 o
un presostato independiente Pctrl en un circuito de refrigeración Compresión paralela
diferente, por ejemplo, un sistema en cascada. (Solo en sistemas de CO2 y con control de presión del recipiente)
Sensor de control cap. = P0/S4/Pctrl Si el controlador debe controlar un compresor IT en compresión
paralela, serán necesarios los siguientes ajustes de regulación:
Ejemplo 1: P0 • El tipo de sistema deberá configurarse como LT
• El sensor de regulación deberá configurarse como Po
(la señal recibida del recipiente: Prec).
Gestión de errores del sensor
Cap. Ctrl. Sensor = P0

Cuando se utiliza P0 como el sensor de regulación, un error en
la señal significará que la regulación continúa con activación del
50% en funcionamiento diurno y 25% de activación por la noche,
pero para un mínimo de una etapa.
Cap. Ctrl. Sensor = S4

Ejemplo 2: sensor de medio S4 Siempre y cuando se utilice S4 como sensor de regulación, un
error en este sensor significará que la regulación continuará
utilizando la señal de P0, pero de acuerdo con una referencia que
queda 5 K por debajo de la referencia real. Si hay un error tanto en
S4 como en P0, la regulación continuará con un 50% de activación
en funcionamiento diurno y un 25% de activación por la noche,
pero para un mínimo de una etapa.
Cap. Ctrl. Sensor = Pctrl

Cuando se utiliza Pctrl como sensor de control, un error en este
sensor significará que la regulación continuará después de la
señal de P0, pero de acuerdo con una referencia que queda 5
K por debajo de la referencia real. Si hay un error tanto en Pctrl
Cuando el sensor de control se selecciona como S4, P0 se utiliza como en P0, la regulación continuará con, por ejemplo, un 50% de
como una función de seguridad para presión de aspiración baja y activación en funcionamiento diurno y un 25% de activación por
asegurará la desconexión de la capacidad del compresor (protec- la noche, pero para un mínimo de una etapa.
ción antiescarcha).
Ejemplo 3: sensor Pctrl
Cuando Pctrl se utiliza como sensor de control, debe ajustarse un

tipo de refrigerante para este transmisor de presión, por ejemplo,
CO2.
P0 se utiliza como una función de seguridad contra una presión
de aspiración insuficiente y asegurará la desconexión de la capaci-
dad del compresor.
En los sistemas en cascada puede utilizarse la señal del Pctrl a tra-
vés de los controles de alta presión y de baja presión, ya sea para
el sensor de control o la monitorización de alta presión.

Referencia Operación forzada de la capacidad del compresor en el grupo
de aspiración
La referencia para la regulación se puede definir de 2 formas:
Puede realizarse una operación forzada de la capacidad para
Bien como anular la regulación normal.
P0Ref = Ajuste de P0 + Optimización de P0+ desplazamiento Dependiendo de la forma de operación forzada seleccionada, las
nocturno funciones de seguridad pueden ser canceladas.
o bien como
P0Ref = Ajuste de P0 + variación nocturna + Ref.ext. Operación forzada a través de sobrecarga de capacidad solicitada
El control se ajusta a manual y se establece la capacidad deseada
Ajuste de Po en % de la posible capacidad de compresor.
Se ajusta un valor fijo para la presión de aspiración.
Operación forzada a través de sobrecarga de salidas digitales
Optimización Po Las salidas individuales pueden ponerse a MAN ON ó MANO OFF
Esta función desplaza la referencia de tal forma que la regulación mediante el software. La función de control no tiene en cuenta
no se realizará con una presión de aspiración menor que la nece- esto, pero se envía una alarma indicando que la salida está bajo
saria. control manual.
La función trabaja conjuntamente con los controladores en
aplicaciones de refrigeración individuales y con una system
manager. La system manager obtiene datos desde los controla- Operación forzada mediante interruptores de conmutación
dores individuales y adapta la presión de aspiración al nivel de Si la operación forzada se realiza mediante los interruptores
energía óptimo. La función se describe en el documento llamado frontales de un módulo de expansión, la función de control no lo
"System manager". registra y no se envía alarma. El controlador continúa funcionando
Con esta función se puede leer qué servicio tiene más carga en y se acopla con el resto de relés.
un momento dado, así como el desplazamiento permitido para la
referencia de la presión de aspiración.
Desplazamiento nocturno
Esta función se utiliza para cambiar la referencia de la presión de
aspiración en funcionamiento nocturno como una función de
ahorro de energía.
Con esta función, la referencia se puede desplazar hasta 25 K por
debajo o por encima. (Para que se desplace a una presión de aspi-
ración más alta, establezca un valor positivo).
El desplazamiento se puede activar de tres formas:
• Señal en una entrada
• Desde una gateway
• Por programación horaria interna
La variación nocturna no se puede utilizar cuando se está realizan-

do la regulación con la función “Optimización Po” que inhibe parte
del control. (Aquí la función de inhibición se adapta automática-
mente a la máxima presión de aspiración permitida).
Si es necesario un cambio corto en la presión de aspiración (por

ejemplo, hasta 15 minutos en relación con el desescarche), las
funciones pueden aplicarse. En este caso, la optimización de P0 no
tendrá tiempo de compensar el cambio.
Desplazamiento por ref. externa 0 - 10 V

Se puede desplazar la referencia conectando una señal de tensión
al controlador. En el ajuste se define la magnitud de este desplaza-
miento para él máximo valor de la señal (10 V).
Limitación de la referencia
Como medida de seguridad frente a referencias de regulación de-
masiado altas ó demasiado bajas, se deben establecer unos limites
de la referencia.
P0 ref
Max.
Min.

Control de capacidad de compresores En la “Zona +” y “Zona ++” el controlador normalmente incre-
mentará la “capacidad solicitada” ya que la presión de aspiración
Control-PI y zonas de control está por encima de la consigna. Pero si la presión de aspiración
El AK -PC 781 puede controlar hasta 8 compresores. disminuyese muy rápidamente, entonces la “capacidad solicitada”
Cada compresor puede tener hasta 3 etapas. debería reducirse también en estas zonas.
Uno de los dos compresores puede ir equipado con regulación de
velocidad. En la “Zona -” y “Zona --” el controlador normalmente reducirá la
“capacidad solicitada” ya que la presión de aspiración está por de-
El cálculo de la capacidad de compresores solicitada se hace sobre bajo de la consigna. Pero si la presión de aspiración amentase muy
la base de un control PI, pero el ajuste se realiza de la misma ma- rápidamente, entonces la capacidad solicitada debería aumentar
nera que para un controlador de zona neutra que está dividido en también en estas zonas.
5 zonas diferentes como, se muestra abajo.
Presión aspiracion Po Marcha/paro de compresores
El controlador conectará o desconectará compresores basándose
en las siguientes reglas básicas:
Si aumenta la necesidad de capacidad:

El distribuidor de capacidad arrancará una capacidad de compre-
sor extra tan pronto como la “capacidad solicitada” haya alcanzado
un valor que permita arrancar la siguiente etapa de compresor.
Con referencia al ejemplo que se muestra abajo: una etapa de
compresor se añadirá tan pronto como quede “sitio” para esta
etapa bajo la curva de capacidad solicitada.
Si disminuye la necesidad de capacidad:

El distribuidor de capacidad parará una capacidad de compresor
tan pronto como la “capacidad solicitada” haya disminuido hasta
un valor que permita detener al siguiente compresor. Con referen-
El ancho de algunas de las zonas se puede establecer con los ajus- cia al ejemplo que se muestra abajo: una etapa de compresor se
tes “+Zona K”, “NZ K” y “-Zona K”. parará tan pronto como quede “sitio” para esta etapa de compre-
Además, es posible ajustar temporizadores de zona, lo que equiva- sor por encima de la curva de capacidad solicitada.
le al tiempo de integración Tn para el control PI, cuando la presión
de aspiración está en la zona en cuestión (ver esquema arriba). Ejemplo:
4 compresores de igual tamaño – La curva de capacidad será así
Incrementando el ajuste del tiempo en una zona, el control PI será
más lento en esta zona y disminuyendo ese tiempo, el control PI
será más rápido en esta zona.
El factor de amplificación Kp se ajusta mediante el parámetro “Kp Po”

En la zona neutra (NZ) sólo se permite al controlador incremen-
tar o disminuir la capacidad por medio del control de velocidad,
conmutando válvulas de descarga o mediante una combinación
de ambos.
En las otras zonas el controlador también puede incrementar/dis-
minuir la capacidad arrancando y parando compresores.
Tiempo de funcionamiento de primera etapa Desconexión de la última etapa de compresor:

En el arranque, el sistema de refrigeración debe tener tiempo Normalmente, la última etapa de compresor solo se desconectará
para estabilizarse antes de que el controlador PI tome el control. cuando la capacidad requerida sea del 0% y la presión de aspira-
Para este propósito, en el arranque de una planta se ha limitado ción esté en la “Zona-” o en la “Zona––”.
la capacidad de forma que sólo la primera etapa de capacidad se
conectará después de un periodo establecido (se ajustará en el Función de vaciado (pump down):
parámetro “Tiempo de funcionamiento de primera etapa”). Para evitar demasiados arranques y paradas con poca carga es
posible definir una función de recogida para el último compresor.
Capacidad requerida Si se utiliza la función de vaciado, los compresores se desconec-
El parámetro “Capacidad requerida” corresponde a la salida del con-
tarán cuando la presión de aspiración actual haya bajado hasta el
trol PI y muestra la capacidad de compresores actual solicitada por
el PI. La velocidad de cambio en la capacidad solicitada depende de límite de vaciado configurado.
la zona en que esté la presión y de la estabilidad de la misma.
Observe que el límite de vaciado configurado debe ser mayor que
El integrador solo atiende la desviación entre la consigna y la el límite de seguridad para baja presión de aspiración “Min Po”
presión actual, e incrementa o disminuye la solicitud de capacidad también configurado.
correspondientemente. Por otro lado, el factor de amplificación Kp
solo atiende a los cambios de presión temporales.

Extensión estática de la zona neutra
Todas las instalaciones de refrigeración tienen una respuesta
dinámica cuando se arrancan y paran compresores. Para evitar
excesivos arranques/paradas de compresores en un periodo
corto de tiempo, el controlador debe tomarse algún tiempo extra
después de que un compresor arranca/para para ver el efecto que
tiene dicho cambio en la capacidad real de funcionamiento.
Para conseguir esto, se añade una extensión dinámica de la zona.
Las zonas se “extenderán” durante un corto periodo de tiempo

cuando se arranque o pare un compresor. Esto provocará que el
control PI se ralentice durante un corto periodo de tiempo des-
pués de un cambio en la capacidad de compresores.
La amplitud de la zona de extensión depende de la capacidad de

los compresores funcionando actualmente y del tamaño de las
etapas de compresor que se van a arrancar/parar. La amplitud de
la zona de extensión es mayor cuando estamos trabajando a baja
carga y cuando se tienen que arrancar o parar etapas de capa-
cidades grandes de compresores. Aunque el periodo de tiempo
es constante para la extensión de la zona, cuando transcurre un
tiempo fijo después de que arranque o pare un compresor, la
extensión dinámica de zona se reduce a 0.
Por medio del parámetro “Minimizar rotación" es posible ajustar el

tamaño de la zona dinámica, para minimizar el número de rotacio-
nes de los compresores.
Si se ajusta “Minimizar rotación” a “Sin reducción”, entonces no

habrá extensión dinámica de las zonas.
Ajustando “Minimizar rotación” a “Bajo”, “Medio” o “Alto” la exten-

sión de la zona dinámica se activará. La amplitud de la extensión
de la zona será máxima cuando el parámetro anterior se ajusta a
“Alto”. Consulte el siguiente dibujo que muestra un ejemplo con 6
etapas de compresor y con “Minimizar rotación de acoplamientos”
ajustado en “Alto”. Observe también que la extensión dinámica de
las zonas es la máxima a baja capacidad del compresor.
“Minimizar número de acoplamientos” = “Alto”
Banda actual
Como consecuencia de la extensión dinámica de las zonas, la pre-
sión de aspiración debería cambiar de zona durante un periodo
en el que el controlador está arrancando/parando a un compresor.
Por ejemplo, la presión de aspiración está en la Zona+, pero como
el controlador arranca a un compresor, las zonas se extienden
durante un periodo de tiempo y la presión estará durante ese
periodo en la zona NZ.
En el controlador se puede leer el parámetro “Banda Actual”, el

cual muestra en qué zona está funcionando el controlador PI,
incluyendo los efectos de la “extensión” de las zonas.
La extensión dinámica de la zona neutra no se utiliza cuando exis-

te un compresor del grupo con regulación de velocidad.
Métodos de distribución de capacidad
El distribuidor de capacidad puede trabajar basándose en 2 princi-
pios de distribución.
Esquema de acoplamiento - operación cíclica: Esquema de acoplamiento - operación mejor ajuste

Este principio se utiliza si todos los compresores son del mismo Este principio se utiliza si los compresores son de diferente tamaño.
tipo y el mismo tamaño. El distribuidor de capacidad conectará o desconectará la capa-
El compresor se conecta y desconecta según el principio “Primero cidad del compresor para asegurar el mínimo salto posible de la
en entrar, primero en salir” (sistema FIFO) para equilibrar las horas capacidad.
de funcionamiento entre los compresores. Los compresores con regulación de velocidad se conectarán siem-
Los compresores con regulación de velocidad se conectarán siempre los primeros, y la capacidad variable se utilizará para evitar
pre los primeros, y la capacidad variable se utiliza para evitar que que se produzcan caídas de capacidad entre etapas consecutivas.
se produzcan caídas de capacidad entre etapas consecutivas.
Restricciones de seguridad y desconexiones de seguridad
Restricciones de seguridad y desconexiones de seguridad Si un compresor no puede arrancar porque está esperando el tem-
Si un compresor no puede arrancar porque está esperando el porizado de re-arranque o está en desconexión de seguridad, esta
temporizado de re-arranque o está en desconexión de seguridad, etapa se sustituye con otro compresor o con otra combinación.
esta etapa se sustituye con otro compresor.
Equilibrado del tiempo de funcionamiento

El equilibrado de horas de funcionamiento se lleva a cabo entre
compresores del mismo tipo y con la misma capacidad total.
- En los diferentes arranques, los compresores con el menor núme-
ro de horas de funcionamiento arrancarán primero.
- En las diferentes paradas, el compresor con el mayor número de
horas de funcionamiento parará primero.
- En compresores con varias etapas, el equilibrado de las horas de
funcionamiento se realiza entre sus etapas principales.
- La columna de la izquierda muestra las horas de funcionamiento

conforme a las cuales el controlador determina el valor de equi-
librio.
- La columna del medio muestra (en porcentaje) el nivel de activa-
ción del compresor individual en las últimas 24 horas.
- La columna de la derecha muestra el tiempo de funcionamiento
actual del compresor. Este valor deberá restablecerse al sustituir
el compresor.

Tipos de centrales frigoríficas - *4) Cuando se utilizan dos compresores con regulación de velocidad, deben tener el
mismo intervalo de frecuencias.
combinaciones de compresores Para esquemas de acoplamiento cíclico, los dos compresores regulados en veloci-
dad deben tener el mismo tamaño y los subsiguientes compresores monoetapa
deben tener también el mismo tamaño.
El controlador maneja centrales hasta con 8 compresores, de

varios tipos: En el apéndice A se proporciona una descripción más detallada de
- Uno o dos compresores con control de velocidad los esquemas de acoplamiento para las aplicaciones de compresor
- Compresores alternativos con control de capacidad, con un máxi- individual, con ejemplos asociados.
mo de 3 válvulas de descarga
- Compresores monoetapa: alternativos Lo que sigue es una descripción de algunas reglas generales para
gestionar los compresores con regulación de capacidad, compre-
La tabla más abajo muestra la combinación de compresores que sores con regulación de velocidad y también para dos compreso-
puede controlar la unidad. La tabla muestra también qué esque- res con regulación de velocidad.
mas de acoplamiento pueden establecerse para las combinacio-
nes individuales de compresores.
Compresores con regulación de capacidad con válvulas de
Combinación Descripción Esquema de
acoplamiento
descarga
El “modo de control con descarga” determina cómo debe gestio-
nar el distribuidor de capacidad estos compresores.
Mejor ajuste
Modo de descarga = 1
Cíclica
Aquí el distribuidor de capacidad permite solamente la descarga

de un compresor en cada momento. La ventaja de este ajuste es
Compresores monoetapa. *1 x x
que evita el funcionamiento con varios compresores descargados,
lo cual no es energéticamente eficiente.
Un compresor con una válvula x
de descarga, combinado con Por ejemplo:
compresores monoetapa. *2 Dos compresores de 20 kW regulados en capacidad, cada uno con
dos válvulas de descarga, en esquema de acoplamiento cíclico.
Dos compresores con válvulas x
de descarga, combinados con
compresores monoetapa. *2
Todos los compresores con x
válvulas de descarga. *2
Un compresor con control de x x

velocidad combinado con com-
presores monoetapa. *1 y *3
• Para disminuir la capacidad, el compresor con el mayor número
Un compresor con control de x
de horas de funcionamiento es descargado (C1).
velocidad combinado con varios
compresores con válvulas de • Cuando C1 está completamente descargado, se desconecta
descarga. *2 y *3 antes de que se descargue C2.
Dos compresores con control x x
de velocidad combinados con
compresores monoetapa *4 Modo de descarga = 2
Compresor de tornillo combina- x
Aquí el distribuidor de capacidad permite que dos compresores
do con compresores monoetapa sean descargados mientras se disminuye la capacidad.
La ventaja de este ajuste es que reduce el número de arranques y
Dos compresores de tornillo x
combinados con compresores
paradas de los compresores.
monoetapa
Por ejemplo:
Tres compresores de tornillo x
combinados con compresores Dos compresores de 20 kW regulados en capacidad, cada uno con
monoetapa dos válvulas de descarga, en esquema de acoplamiento cíclico.
Los siguientes tipos de compresores de tornillo pueden ser utilizados para regulación
Tornillo con descargador Tornillo con dos Tornillo con tres

0 %, 50 %, 100 % descargadores descargadores + PWM
0, 33 %, 66 %, 100 % 0-100 %
• Para disminuir la capacidad, el compresor con el mayor número
de horas de funcionamiento es descargado (C1).
*1) Para un esquema de acoplamiento cíclico, los compresores monoetapa deben ser
del mismo tamaño. • Cuando C1 está completamente descargado, el compresor C2
*2) Para compresores con válvulas de descarga, es cierto generalmente que deben con una etapa se descarga antes de que se desconecte C1.
tener el mismo tamaño, el mismo número de válvulas de descarga (máx. 3) y el
mismo dimensionado de las etapas principales. Si se combinan compresores
con válvulas de descarga con compresores monoetapa, todos los compresores
deberán ser del mismo tamaño.
*3) Los compresores con regulación de velocidad pueden tener diferentes tamaños
en relación a compresores subsiguientes.

Compresores con control de velocidad: Control – para aumentar la capacidad
El controlador es capaz de utilizar control de velocidad en el com- Si la necesidad de capacidad se hace mayor que “Velocidad máx.”,
presor de cabeza en diferentes combinaciones de compresores. entonces se activará del siguiente compresores. compresor. Al
La parte variable del compresor con control de velocidad se utiliza mismo tiempo, la velocidad en la etapa de capacidad se reducirá
para evitar que se produzcan caídas de capacidad entre las etapas de manera que se reduzca la capacidad en una magnitud que
consecutivas del compresor. corresponda exactamente a la etapa de compresor conectada. De
esta manera, se consigue una transición completamente libre de
Generalidades sobre el uso: “fricciones” sin caídas de capacidad (véase también el dibujo).
Una de las etapas de capacidad definidas para la regulación de

compresores se puede conectar a una unidad de control de ve-
locidad que podría ser un convertidor de frecuencia tipo VLT, por
ejemplo.
Una salida se conecta a una entrada ON/OFF del convertidor de

frecuencia y, al mismo tiempo, una salida analógica “AO” se conec-
ta a la entrada analógica del convertidor de frecuencia.
La señal ON/OFF arrancará y parará el convertidor de frecuencia y
la señal analógica indicará la velocidad.
Sólo el compresor definido como compresor 1 (1+2) puede tener
control de velocidad.
Control – para disminuir la capacidad

Si las necesidades de capacidad se hacen menores que “Velocidad
mín.”, entonces se desconectarán compresores. Al mismo tiempo,
el aumentará la velocidad en la etapa de capacidad de manera que
la capacidad aumente en una magnitud que corresponda exacta-
Cuando la etapa esté en funcionamiento, esta consistirá en una mente a la etapa desconectada del compresor.
capacidad fija y una capacidad variable. La capacidad fija será la
que corresponde a la velocidad mínima mencionada y la variable Desconexión
será la que queda entre la velocidad mínima y la velocidad máxi- La etapa de capacidad variable se desconectará cuando el com-
ma. Para obtener la mejor regulación, la capacidad variable debe presor haya alcanzado la “Velocidad mín.” y la capacidad solicitada
ser mayor que la que debe cubrir las etapas de capacidad durante haya caído al 1%
la regulación. Si hay variaciones importantes en las necesidades de
capacidad de la planta en periodos cortos de tiempo, aumentará la Restricción de temporizado en el compresor con control de velo-
demanda de capacidad variable. cidad
En caso de que un compresor con control de velocidad no pueda
Así es como debe activar y desactivar la etapa: arrancar debido a una restricción de temporizado, no se permitirá
el arranque de ningún otro compresor. El compresor con control
de velocidad arrancará cuando la restricción de temporizado haya
expirado.
Desconexión de seguridad en un compresor con control de velo-

cidad
Si el compresor con control de velocidad está en desconexión de
seguridad, se permite que arranquen otros compresores. Tan pron-
to como el compresor con control de velocidad esté preparado de
nuevo, será el primero en volver a arrancar.
Conexión
El compresor con control de velocidad es siempre el primero en
arrancar y el último en parar. El variador de frecuencia recibirá la
orden de arrancar cuando la demanda de capacidad alcance el
valor programado en ”Velocidad de arranque” (el relé de arran-
que cambia a ON y la salida analógica proporcionará la señal de
voltaje correspondiente a esa velocidad). A partir de ahí, es tarea
del propio variador de frecuencia aumentar la velocidad hasta la
“Velocidad de arranque”.
La etapa de capacidad se conectará ahora y la capacidad requerida
será determinada por el controlador.
La velocidad de arranque debería establecerse siempre en un valor
suficientemente alto como para obtener una rápida lubricación
del compresor durante el arranque.

Como se ha mencionado antes, la parte variable de la capacidad La curva de capacidad tendrá esta apariencia:
debe ser mayor que la capacidad de las siguientes etapas de
compresor para conseguir una curva de capacidad sin “agujeros”.
Para ilustrar cómo reacciona el control de velocidad ante diferen-
tes combinaciones de compresores, se proporcionan aquí un par
de ejemplos.
a) Capacidad variable mayor que las siguientes etapas de

compresor:
Cuando la parte variable del compresor con control de velocidad
es mayor que la de los siguientes compresores, no habrá “aguje-
ros” en la curva de capacidad.
Ejemplo:
1 compresor con control de velocidad con una capacidad nominal Dado que la parte variable del compresor con control de veloci-
de 10 kW a 50 Hz - Intervalo de velocidad variable 30 – 90 Hz dad es menor que la de las siguientes etapas de compresor, habrá
2 compresores monoetapa de 10 kW “huecos” en la curva de capacidad que no pueden ser llenados
con la capacidad variable.
Capacidad fija = 30 Hz / 50 Hz x 10 kW = 6 kW
Capacidad variable = 60 Hz / 50 Hz x 10 kW = 12 kW 1) El compresor con control de velocidad arrancará cuando la
capacidad demandada alcance el valor de la capacidad de
La curva de capacidad tendrá esta apariencia: velocidad de arranque.
2) El compresor con control de velocidad aumentará la velocidad
hasta que alcance la máxima velocidad a una capacidad de 20 kW.
3) El compresor con control de velocidad permanecerá a la máxi-
ma velocidad hasta que la capacidad requerida aumente hasta
30 kW.
4) El compresor monoetapa C2 de 20 kW se conecta y la velocidad
de C1 se reduce al mínimo, de manera que corresponda a 10 kW
(25 Hz). Capacidad total = 30 kW.
5) El compresor con control de velocidad aumentará la veloci-
dad hasta que la capacidad total alcance 40 kW a la máxima
velocidad.
6) El compresor con control de velocidad permanecerá a la máxi-
ma velocidad hasta que la capacidad requerida aumente hasta
Como la parte variable del compresor con control de velocidad es
50 kW.
mayor que la de los siguientes compresores, no habrá “agujeros”
en la curva de capacidad.
de C1 se reduce al mínimo, de manera que corresponda a 10 kW
1) El compresor con control de velocidad arrancará cuando la
(25 Hz). Capacidad total = 50 kW
capacidad demandada alcance el valor de la capacidad de
8) El compresor con control de velocidad aumentará la veloci-
velocidad de arranque.
dad hasta que la capacidad total alcance 60 kW a la máxima
velocidad.
hasta que alcance la máxima velocidad a una capacidad de 18 kW.
9) Al reducir la capacidad, los compresores monoetapa se desco-
nectan cuando la velocidad de C1 sea la velocidad mínima.
de C1 se reduce de manera que corresponda a 8 kW (40 Hz).
hasta que la capacidad total alcance 28 kW a la máxima velocidad.
de C1 se reduce de manera que corresponda a 8 kW (40 Hz).
hasta que la capacidad total alcance 38 kW a la máxima velocidad
7) Al reducir la capacidad, los compresores monoetapa se desco-
nectan cuando la velocidad de C1 sea la velocidad mínima
b) Capacidad variable menor que las siguientes etapas de

compresor:
Cuando la parte variable del compresor con control de velocidad
es menor que la de los siguientes compresores, habrá “agujeros”
en la curva de capacidad.
Ejemplo:
1 compresor con control de velocidad con una capacidad nominal
de 20 kW a 50 Hz - Intervalo de velocidad variable 25 – 50 Hz
2 compresores monoetapa de 20 kW
Capacidad fija = 25 Hz / 50 Hz x 20 kW = 10 kW
Capacidad variable = 25 Hz / 50 Hz x 20 kW = 10 kW

Dos compresores con control de velocidad
El controlador es capaz de regular la velocidad de dos compresores
del mismo o diferente tamaño. Los compresores pueden combi-
narse con compresores monoetapa del mismo o diferente tamaño,
dependiendo de la selección del esquema de acoplamiento.
Generalidades sobre el uso:

En general, los dos compresores con control de velocidad son
gestionados de acuerdo con el mismo principio utilizado para un
compresor con control de velocidad. La ventaja de utilizar dos com-
presores con control de velocidad es que permite una capacidad
muy baja, lo cual es una ventaja para cargas pequeñas. Al mismo
tiempo, proporciona un área muy grande de regulación variable.
Tanto el compresor 1 como el 2 tienen sus propias salidas de relé

para arrancar/parar convertidores de frecuencia separados, por
ejemplo del tipo VLT.
Ambos convertidores de frecuencia utilizan la misma señal analó-
gica de salida AO que se conecta a la señal de entrada analógica de Control – para disminuir la capacidad
los compresores. Las salidas de relé arrancarán y pararán el converti- Los compresores con control de velocidad serán siempre los últi-
dor de frecuencia y la señal analógica indicará la velocidad. mos compresores en funcionamiento.
Cuando las necesidades de capacidad durante las operaciones cí-
La condición previa para utilizar este método de regulación es que clicas se hagan menores que la “Velocidad mín.” para ambos com-
ambos compresores tengan el mismo intervalo de frecuencia. presores, se desconectará el compresor con control de velocidad
con más horas de funcionamiento. Al mismo tiempo, la velocidad
Los compresores con control de velocidad son siempre los prime- del último compresor con control de velocidad aumenta de mane-
ros en arrancar y los últimos en parar. ra que la capacidad se incremente la cantidad correspondiente a
la etapa de compresor desconectada.
Desconexión
El último compresor con control de velocidad se desconectará
cuando el compresor haya alcanzado la “Velocidad mín.” y los
requisitos de capacidad (capacidad deseada) hayan disminuido
por debajo del 1% (véase sin embargo la sección sobre la función
de recogida).
Restricciones de temporizado y desconexiones de seguridad

Los límites por temporizado y las desconexión de seguridad de
los compresores con control de velocidad deben gestionarse de
Conexión acuerdo con las reglas generales para esquemas de acoplamiento
El primer compresor con control de velocidad arrancará cuando individuales.
haya unas necesidades de capacidad que coincidan con el ajuste
realizado en la. “Velocidad de arranque” (la salida de relé cambia a Más abajo se proporcionan descripciones cortas y ejemplos de la
ON y la salida analógica suministra una tensión equivalente a esta gestión de compresores con control de velocidad para esquemas
velocidad). A partir de ahí, es tarea del propio variador de frecuen- individuales de acoplamiento. Si desea una descripción más deta-
cia aumentar la velocidad hasta la “Velocidad de arranque”. llada, consulte el apéndice al final del capítulo.
La etapa de capacidad se conectará ahora y la capacidad deseada
será determinada por el controlador. Operación cíclica
La velocidad de arranque deberá establecerse siempre en un valor Para operaciones cíclicas, ambos compresores con control de
suficientemente alto como para obtener una buena lubricación velocidad tendrán el mismo tamaño y las horas de funciona-
del compresor durante el arranque. miento se equilibrarán entre los compresores de acuerdo con el
Para un esquema de acoplamiento cíclico, el siguiente compresor principio “Primero en entrar, primero en salir” (FIFO). El compresor
con control de velocidad se conectará cuando el primer compre- con menos horas de funcionamiento será el primero en arrancar.
sor funcione a la máxima velocidad y la capacidad haya alcan- El siguiente compresor con control de velocidad se conectará
zado un nivel que permita la conexión del siguiente compresor cuando el primer compresor funcione a la máxima velocidad y
con control de velocidad a la velocidad de arranque. Después, la capacidad haya alcanzado un nivel que permita la conexión
ambos compresores estarán conectados juntos y funcionarán en del siguiente compresor con control de velocidad a la velocidad
paralelo. Los siguientes compresores monoetapa se conectarán de arranque. Después, ambos compresores estarán conectados
y desconectarán de acuerdo con el esquema de acoplamiento juntos y funcionarán en paralelo. Los siguientes compresores
seleccionado. monoetapa se conectarán y desconectarán de acuerdo con el
principio “Primero en entrar, primero en salir”.

Ejemplo: Temporizado en compresores
- Dos compresores con control de velocidad, con una capacidad
nominal de 20 kW y un intervalo de frecuencia de 25 a 60 Hz. Retardos a la conexión y a la desconexión
- Dos compresores monoetapa de 20 kW cada uno Para proteger al compresor frente a re-arranques frecuentes, se
pueden establecer tres retardos.
- Un tiempo mínimo desde que el compresor arranca hasta que
pueda ser arrancado de nuevo.
- Un tiempo mínimo (tiempo ON) de funcionamiento del compre-
sor antes de que vuelva a ser detenido.
- Un tiempo mínimo (OFF) desde que el compresor se detiene
hasta que puede volver a ser arrancado de nuevo.
Cuando se conectan y desconectan descargas, no se utilizarán los

retardos.
Mejor ajuste
Durante funcionamiento en este modo, los compresores con Temporizador
control de velocidad pueden tener diferentes tamaños y se El tiempo de funcionamiento del motor de un compresor se regis-
gestionarán de tal manera que se alcance el mejor ajuste posible tra continuamente. Se puede leer:
de capacidad. El compresor más pequeño se arrancará el prime- - tiempo de funcionamiento en las últimas 24 horas
ro, luego se desconectará y se conectará el segundo compresor. - tiempo total de funcionamiento desde la última vez que el tem-
Finalmente, ambos compresores se conectarán a la vez y funcio- porizador se puso a cero
narán en paralelo.
Los siguientes compresores monoetapa se gestionarán, en todos Contador de arranques.
los casos, de acuerdo con el esquema de acoplamiento de mejor El número de conexiones y desconexiones de relé se registra con-
ajuste. tinuamente. El número de arranques se puede leer aquí:
- Número durante las últimas 24 horas
Ejemplo: - Número total desde la última vez que el contador se puso a cero.
- Dos compresores con control de velocidad, con una capacidad
nominal de 10 kW y 20 kW, respectivamente
- Intervalo de frecuencia de 25 a 60 Hz
- Dos compresores monoetapa de 20 kW y 40 kW, respectivamen-
te
Capacidad del compresor scroll digital
La capacidad se divide en periodos como «per. PWM». Se suminis-

tra toda la capacidad cuando la refrigeración se da durante todo
el periodo.
La válvula de derivación requiere un tiempo de desconexión
dentro del periodo, aunque también se permite un tiempo de co-
nexión. No hay «refrigeración» cuando la válvula está encendida.
El propio controlador calcula la capacidad necesaria y la variará en
función del tiempo de conexión de la válvula de derivación.
Se introduce un límite si se requiere una baja capacidad con el
Compresor de tornillo con modulación de la anchura de fin de que la refrigeración no baje del 10 %. Esto se debe a que el
impulso (PWM) compresor se puede refrigerar por sí mismo. Si fuese necesario,
El compresor puede conectarse como se indica a continuación: este valor se puede aumentar.
La capacidad se puede limitar de manera similar para que el com-
presor no pueda suministrar la totalidad de la capacidad. Normal-
mente no es necesario limitar la capacidad máx.
Refrigeración
Sin refrigeración
La señal PWM debe obtenerse de una salida de estado sólido.

El motor del compresor y los descargadores deben estar conecta-
dos a las salidas de relé como se indica.

Reducción de carga
En algunas instalaciones se desea limitar la capacidad de compre-
sores de manera que se pueda limitar la carga eléctrica total del
establecimiento durante algunos periodos. Alarma:
Cuando se active una entrada digital de limitación de carga, se
Esta limitación se puede activar del siguiente modo: activa una alarma para indicar que el control normal ha sido deri-
• A través de la señal de la red vado. Esta alarma puede sin embargo suprimirse si se desea.
• A través de la señal de una entrada DI + la señal a través de la red
• A través de la señal de dos entradas DI + la señal a través de la
red
La señal a través de la red generará la misma función que si dicha

señal fuese recibida en la DI 1.
Para cada entrada digital se establece un valor límite para la máxi-

ma capacidad de conexión de compresores permisible, , de forma
que se pueda realizar la limitación de capacidad en dos pasos.
Cuando se activa una entrada digital, la máxima capacidad permi-

sible de los compresores se limita al valor programado. Por tanto,
si la capacidad actual de compresores en el momento de activar
la entrada digital es mayor que ese límite, se desconectará más
capacidad de compresores que si estuviera en o por debajo del
máximo limite para esta entrada digital.
El umbral no puede ser inferior a la etapa de menor capacidad del
compresor / «Velocidad de arranque».
Si las dos entradas digitales de reducción de carga están simul-

táneamente activas, se aplicará solo el menor de los dos límites
asociados a ellas.
Tiempo máx.
Es posible definir un periodo máx. con el compresor a baja
capacidad. Una vez expirado este periodo, el sistema se pasa a
la regulación normal hasta que la presión de aspiración se sitúe
nuevamente en su lugar. Entonces estará permitida la reducción
de carga.
Inhibición de la limitación de carga

Para evitar que la limitación de carga lleve a problemas de tempe-
ratura con los productos congelados, se dispone de una función
adicional de inhibición de la limitación de carga.
Para esta función se programa un límite para la presión de aspira-

ción y un retraso para cada entrada digital.
Si durante la limitación de carga la presión de aspiración supera

el límite programado para la función de inhibición y expiran los
retardos asociados a las entradas digitales, la función adicional
toma el control de los compresores de manera que la capacidad
pueda aumentarse hasta conseguir que la presión de aspiración
esté de nuevo bajo el nivel de referencia normal. A continuación
puede activarse otra vez la limitación de carga.

Sistemas en cascada: coordinación e inyección (Si el último compresor de alta presión se detiene “antes de T3”, la
En los sistemas en cascada, es necesario coordinar los dos grupos señal de liberación se desactivará y, por consiguiente, los compre-
de compresores de baja y de media temperatura: los compresores sores de baja presión se detendrán.)
de baja presión no deben arrancar antes de que los compresores Ejemplo
de media presión estén funcionando.
Además es necesario dar una señal al control de inyección del re-
Liberación de
capacidad
frigerador en cascada, de modo que la inyección arranque y pare
sincronizándose con el arranque/parada de los compresores.
(La coordinación con la compresión paralela en el sistema de

CO2 [MT e IT] se describe en el epígrafe «Compresión paralela»
en la página 122).
Coordinación
La coordinación entre los compresores de media y de baja presión Controlador de media presión:
puede realizarse de tres formas diferentes: - Coordinación de media presión/baja presión = liberación del compresor
de media presión.
- El controlador de media presión utiliza una salida “Liberación del compre-
1) Señal de liberación del compresor de media presión/baja sor de media presión”, que se activa cuando arranca el primer compresor
presión de alta presión.
Aquí el grupo de media presión es el circuito de control. Controlador de baja presión:
Los compresores de media presión no deben arrancar antes de - Coordinación de baja presión/alta presión = liberación del compresor de
que la carga en el circuito de media presión lo requiera, y no debe baja presión.
permitirse que el grupo de baja presión arranque antes de que - El controlador de baja presión utiliza una entrada “Liberación del com-
al menos un compresor de media presión haya arrancado. Esta presor de baja presión”, que está conectada a la señal de salida desde el
controlador de media presión. Cuando la entrada recibe la señal desde
función se logra conectando la señal de salida del controlador de
el controlador de media presión, se libera el primer compresor de baja
media presión “Liberación del compresor de media presión” a la presión para que arranque.
señal de entrada del controlador de baja presión “Liberación del
compresor de baja presión”. 2) Coordinación entre baja presión y alta presión
Aquí los compresores de media presión pueden arrancar también como
resultado de:
Liberación del - Carga en el circuito de media presión.
compresor MT - Requisitos del circuito de baja presión.
salida El circuito de media presión asegurará que el circuito de baja presión
arranque solo cuando haya arrancado al menos un compresor de media
Liberación del presión. También se asegurará del cumplimiento del temporizador de
compresor LT seguridad y el temporizador de los compresores.
Entrada
Solicitud del
Liberación del
Cuando un compresor está funcionando en el circuito de media compresor MT
compresor MT
presión, el controlador también tirará del relé con la señal de entrada
salida
liberación en el circuito de baja presión.
El controlador de baja presión debe recibir la señal como una se- Solicitud del
ñal ON/OFF, ya sea como señal de contacto en entrada analógica o Liberación del
compresor LT
como señal de tensión en una entrada DI. compresor LT.
salida
entrada
Enrosque las conexiones entre los dos controladores de modo que
los controladores queden galvánicamente separados. En este caso, se utiliza en ambos controladores tanto una salida de
relé como una entrada ON/OFF.
Secuencia (Enrosque las conexiones entre los dos controladores de modo
que los controladores queden galvánicamente separados.)
- La señal de salida del controlador de media presión “Liberación
MT compresor del compresor de media presión” proporciona una señal para la
señal de entrada del controlador de baja presión “Liberación del
Liberación MT/LT
compresor de baja presión”.
- La señal de salida del controlador de baja presión “Requisito de
LT compresor
compresor de baja presión” proporciona una señal a la señal de
T1: El primer compresor de alta presión arranca y la señal de libe- entrada del controlador de media presión “Requisito de compre-
ración se activa. sor de media presión”.
T2: En caso necesario, el primer compresor de baja presión tam- Cuando el controlador de baja presión requiere el arranque de un
bién arranca. compresor, activará la señal de “Requisito de compresor de baja
T3: Se detiene el último compresor de baja presión. presión”.
T4: Se detiene el último compresor de media presión. Cuando el controlador de media presión recibe la señal, arrancará
el compresor y simultáneamente enviará una señal de liberación
al controlador de baja presión a través de la salida de relé “Relé del
compresor de media presión”.

Secuencia En este caso, se usa una salida de relé y una entrada de conexión /
desconexión en ambos controladores.
Solicitud del compresor MT
(Realice las conexiones entre ambos controladores para que exista
aislamiento galvánico entre ellos.)
MT comp El controlador LT se ajusta para la coordinación LT.
Liberación del compresor MT El controlador MT se ajusta para la liberación de la coordinación
MT antes del arranque.
LT comp.
Retardos de tiempo para las señales
Para lograr una coordinación óptima entre los circuitos de media
T1: La carga en el circuito de baja presión requiere que se conecte
presión y baja presión, es posible definir los retardos de tiempo
la capacidad del compresor.
para todas las señales de entrada y salida.
El circuito de baja presión requiere que el compresor arranque
para el circuito de media presión.
Sin embargo, es habitual que la presión de aspiración del circuito
T2: El primer compresor de media presión arranca después de que
MT también influya en el cumplimiento de los tiempos de libera-
hayan expirado las horas de reciclado.
ción del circuito LT.
T3: Se detiene el último compresor de baja presión.
- Si la presión MT se sitúa por encima de la zona neutra, el LT debe
T4: Se detiene el último compresor de media presión.
esperar a que la presión caiga hasta situarse dentro de dicha
Ejemplo
zona neutra.
- Si la presión MT se sitúa por debajo de la zona neutra, el LT debe
arrancar antes de que lo haga el MT.
Capacidad necesaria
Liberación de
Retardo de liberación de alta presión

capacidad
Aquí se retarda la señal de salida del controlador de media pre-

sión. Esto significa que los compresores de media presión podrán
funcionar durante el retardo ajustado antes de que los compreso-
res de baja presión se liberen para arrancar.
Retardo del requisito de compresor de media presión

Aquí se retrasa la señal de entrada “Requisito de compresor MT” en
Controlador de alta presión: el controlador de alta presión y, por tanto, el arranque del primer
- Coordinación de baja presión/media presión = coordinación de compresor de media presión.
media presión Este retardo puede utilizarse si el circuito de baja presión requiere
- El controlador de media presión utiliza: un arranque demasiado frecuente de los compresores de media
• Una salida “Liberación del compresor de media presión”, que se presión.
activa cuando arranca el primer compresor de media presión.
• Una entrada “Requisito de compresor de media presión”, que Retardo de liberación del compresor de baja presión
recibe una señal del controlador de baja presión. Aquí la señal de entrada “Liberación del compresor de baja pre-
sión” se retrasa en el controlador de baja presión.
Controlador de baja presión: Esto significa que los compresores de media presión podrán fun-
- Coordinación de baja presión/media presión = coordinación de cionar durante el retardo ajustado antes de que los compresores
baja presión de baja presión se liberen para arrancar.
- El controlador de baja presión utiliza: Retardo de requisito de compresor de baja presión
• Una entrada “Liberación del compresor de baja presión”, que se Aquí la señal de salida “Requisito de compresor de baja presión” se
conecta a la salida “Liberación del compresor de media presión” retrasa desde el controlador de baja presión. Este retardo puede
en el controlador de media presión. utilizarse si el circuito de baja presión requiere un arranque dema-
• Una entrada “Requisito de compresor de baja presión”, que se siado frecuente de los compresores de media presión.
conecta a la salida “Requisito de compresor de media presión”
en el controlador de media presión. Señal de inyección para el control del intercambiador de calor
Normalmente, una inyección en el intercambiador de calor en cas-
3) Coordinación entre baja presión y alta presión - Liberación de LT cada debe coordinarse con el arranque del primer compresor. El
antes del arranque de MT AK-PC 781 permite el arranque de la inyección cuando el controla-
Los compresores LT pueden arrancar cuando el MT ha señalado dor está listo para funcionar con el primer compresor.
que está listo, pero no ha arrancado todavía los compresores. El Según del tipo/diseño del sistema, convendría sincronizar la
MT envía una señal al LT y le informa que está listo y que el LT inyección con le señal "Salida de liberación del compresor MT antes del
debe arrancar, como es necesario. El MT espera a que el LT arran- arranque"..
que. Cuando esto ocurre, el MT registra el aumento de presión
y arranca los compresores de forma inmediata según la presión La salida de relé puede utilizarse, por ejemplo, para controlar una
demandada. válvula magnética o para dar una señal a un controlador, como un
EKC 313.
Salida de liberación Entrada de solicitud
del compresor MT del compresor MT
antes del arranque
Entrada de Salida de solicitud

liberación del del compresor LT
compresor LT

Inyección ON
Las válvulas de electrónicas de expansión de los equipos de
refrigeración deben cerrarse cuando todos los compresores están
impedidos de partida. De esta forma, los evaporadores no se
Salida del llenarán de líquido, el cual pasaría a los compresores cuando se
intercambiador reiniciase la regulación.
de calor de Uno de los relés de control de compresor puede utilizarse para
inyección
esta función, ó puede realizarse la función mediante comunicación
de datos.
Aquí puede utilizarse una señal de inyección del controlador de

baja presión para solicitar el arranque de los compresores de
media presión. con relé
Solicitud comp. MT
Entrada
Salida de
inyección en
intercambiador de calor
- La señal de inyección del controlador de baja presión está co- con comunicación de datos
nectada a la señal de entrada del controlador de media presión
“Requisito de compresor de media presión”.
Cuando el controlador de baja presión arranque el primer com- La función se describe en base a la siguiente secuencia de eventos:
T1) El último compresor se desconecta
presor, se activará la señal de inyección y se solicitará el arranque
T2) La presión de aspiración se ha incrementado hasta el valor
del compresor de media presión. Cuando haya expirado cualquier correspondiente a Ref. Po + NZ +”Zona+ K”, pero no se puede
retardo en el control de media presión, arrancará el primer com- arrancar ningún compresor debido a retardos temporizados o
presor de media presión. cortes de seguridad
T3) Transcurre el retardo “Retardo inyección OF” y las válvulas de
Secuencia inyección son forzadas a cerrarse mediante señal de relé o de red.
T4) El primer compresor está ahora listo para arrancar. Se cancela
ahora la orden de cierre forzado emitida a través de la red.
T5) Expira el retardo “Retado arranque comp.” y se cancela la señal
de cierre forzado mediante relé al tiempo que se permite arrancar
MT compresor al primer compresor.
LT compresor La razón por la que se cancela la señal vía red antes de que arran-
que el primer compresor es porque lleva cierto tiempo distribuir la
LT inj.heat.excha.
señal a todos los controladores conectados a la red.
T1: La carga en el circuito de baja presión requiere la capacidad

del compresor.
La baja presión arranca el compresor y activa la señal de inyec-
ción y, por tanto, la entrada “Solicitud de media presión” en el
controlador de media presión.
T2: El primer compresor de media presión arranca después de que
hayan expirado los retardos.
T3: El último compresor de baja presión se detiene, eliminando
la señal de requisito de compresor, y el último compresor de
media presión se detiene.

Inyección de líquido en la línea de aspiración
La temperatura del gas de alta presión se puede mantener baja
Funciones de seguridad
inyectando líquido en la línea de aspiración. Señal desde los controles de seguridad del compresor
• Con una válvula de expansión termostática en serie con una El controlador puede monitorizar el estado de cada uno de los
válvula de solenoide. La válvula de solenoide se conecta al circuitos de seguridad de cada compresor. La señal se toma direc-
controlador. tamente desde el circuito de seguridad y se conecta a una entrada.
(El circuito de seguridad debe parar al compresor sin intervención
del controlador).
Si el circuito de seguridad desconecta, el controlador desconectará
todas las salidas de relé de los compresores en cuestión y generará
una alarma. La regulación continuará con los otros compresores.
Circuito de seguridad general
Si se coloca un presostato de baja presión

en el circuito de seguridad, deberá colocarse
en el extremo del circuito, para no cortar las
otras entradas de seguridad DI. (Hay un ries-
go de que la regulación se bloquee y de que
no vuelva a arrancar de nuevo). Esto también
se aplica al ejemplo siguiente.
Si sólo se necesita una alarma para monito-

rizar el presostato de baja presión, puede
definirse una “alarma general” (una alarma
que no afecta al control).
Véase la sección “Funciones generales de
monitorización”.
Circuito de seguridad extendido

En lugar de una monitorización general del circuito de seguridad, puede am-
pliarse esta función de monitorización. De esta forma, se genera un mensaje de
alarma detallado que nos indica qué parte del circuito de seguridad ha fallado.
La secuencia del circuito de seguridad se debe establecer como se muestra,
El control se puede realizar de dos formas: aunque no es necesario utilizar todas ellas.
1. La inyección de líquido es controlada exclusivamente en base al
recalentamiento en la línea de aspiración. Se ajustan dos valores
- un valor de arranque y un diferencial en el que la inyección se
parará de nuevo. Desconexión presión de aceite
2. La inyección de líquido se controlará por el recalentamiento
(como se describe arriba) y por la temperatura de descarga Sd. Desconexión control motor
Se ajustan cuatro valores - dos, que son los mencionados arriba Desconexión de protección de
y dos para la función Sd, un valor de arranque y un diferencial. sobrecarga del motor
La inyección de líquido comienza cuando uno de los valores de
arranque se rebasan y parará de nuevo cuando cualquiera de las Desconexión por temp. de
dos funciones desconecte. descarga
Desconexión por alta presión

• Uso directo de una válvula de expansión eléctrica de tipo AKV
Circuito de seguridad común

Se puede recibir una señal de seguridad común también desde el grupo entero
de aspiración. Todos los compresores se desconectarán cuando la señal de
seguridad se desconecte.
La función puede no estar conectada a un interruptor principal externo.
Se ajustan cuatro valores: un valor de arranque para la tem-

peratura Sd, valores mín. y máx. del sobrecalentamiento y un
periodo para la válvula AKV.
La señal de modulación de anchura de impulso para la válvula
AKV se debe obtener de una de las cuatro salidas de estado
sólido del controlador.
Retardo
Se puede programar un retardo para asegurar que se retrasa la
inyección durante el arranque.

Retardos de circuitos de seguridad: Monitorización de la mínima presión de aspiración (P0)
Se pueden definir dos retardos en relación a la monitorización de La función desconecta rápidamente todas las etapas de compresor
seguridad de un compresor: si la presión de aspiración se hace más pequeña el valor permitido.
El límite de desconexión se puede definir en el intervalo de -120 a
Retardo a la desconexión: Retraso desde que salta una alarma del +30°C.
circuito de seguridad hasta que la salida del compresor se desco- La aspiración se mide con el transmisor de presión P0_.
necta (obsérvese que el retardo es común a todas las entradas de
seguridad del compresor en cuestión).
En la desconexión se activa la función de alarma:
Retardo re-arranque de seguridad: El tiempo mínimo que debe
permanecer en estado correcto el compresor, después de una Se cancelará la alarma y se permitirá arrancar de nuevo a las eta-
desconexión de seguridad, hasta que pueda arrancar otra vez. pas de compresor cuando se den las siguientes condiciones:
- la presión (temperatura) está por encima del límite de desco-
nexión
Monitorización de recalentamiento - el retardo ha expirado (véase más abajo).
Esta función es una función de alarma que recibe continuamente
los datos de medida de la presión de aspiración P0 y del gas de
aspiración Ss.
Si el recalentamiento se registra y es mayor ó menor que los Monitorización de la presión máxima de condensación Pc
valores límites establecidos, se producirá una alarma cuando el La función arrancará todas las etapas de condensador y parará las
retardo haya expirado. etapas del compresor una a una, si la presión de condensación se
hace mayor de lo permitido. El límite de desconexión se establece
en el bar.
Monitorización de máx. temperatura de descarga de gas (Sd) La presión de condensación se mide con el transmisor de presión
Pc_.
Monitorización Sd común
La función desconecta gradualmente las etapas de compresor si la La función se activa a un valor de 3 K bajo el valor establecido.
temperatura de descarga se hace mayor que lo permitido. El límite En ese momento la capacidad total del condensador arrancará
de desconexión se puede definir en el intervalo de 0 a +195°C. al mismo tiempo que el 33% de la capacidad del compresor será
desconectada (pero como mínimo una etapa). Esto se repetirá
La función arranca a un valor que está 10 K por debajo del valor cada 30 segundos. La función de alarma se activará.
establecido. En este punto se conecta la capacidad del condensa-
dor entero a la vez que se desconecta el 33% de la capacidad del Si la presión aumenta hasta el valor límite establecido, ocurrirá lo
compresor (pero como mínimo una etapa). Esto se repetirá cada siguiente:
30 segundos. La función de alarma se activará. - todas las etapas de compresor serán desconectadas inmediata-
Si la temperatura aumenta hasta el valor límite establecido, todas mente
las etapas de compresor se desconectan inmediatamente. - la capacidad del condensador permanecerá conectada
Se cancelará la alarma y se permitirá arrancar de nuevo a las eta- Se cancelará la alarma y se permitirá arrancar de nuevo a los com-
pas de compresor cuando se den las siguientes condiciones: presores cuando se den las siguientes condiciones:
- la temperatura ha caído a 10 K por debajo del valor límite - la temperatura (presión) cae 3 K por debajo del valor límite
- el retardo previo al re-arranque ha expirado, (véase más abajo) - el retardo previo para el re-arranque ha expirado.
El control normal del condensador se permite de nuevo cuando la
temperatura ha caído 10 K por debajo del valor límite. Retardo
Existe un retardo común para “Monitorización de la temperatura
máxima de gas de descarga” y “Presión mínima de aspiración”.
Después de una desconexión, la regulación no puede comenzar
Monitorización Sd individual de nuevo hasta que el retardo haya concluido.
El compresor afectado será desconectado aquí cuando la tempe- El retardo comienza cuando la temperatura Sd caiga de nuevo 10
ratura exceda el valor límite. K por debajo del valor límite ó Po alcance un valor por encima del
- El compresor de pistón será reconectado cuando la temperatura valor mínimo de Po.
haya bajado 10 K.
- El compresor de tornillo será reconectado cuando la temperatura
haya bajado 20 K. Alarma por presión de aspiración demasiado alta
Puede establecerse un límite de alarma que se hará efectivo
- Los compresores scroll serán reconectados cuando la temperatu-
cuando la presión de aspiración suba demasiado. Se transmitirá
ra haya bajado 10 K. una alarma cuando el retardo correspondiente haya expirado. La
Si también se reciben señales desde el sensor NTC integrado, regulación continuará sin cambios.
el valor de desconexión para esta temperatura se mantendrá
siempre en 130 °C y el valor de reconexión en 120 °C.

Gestión de aceite Relés de seguridad
El controlador puede gestionar el suministro de aceite que va a
los compresores durante la regulación normal. No obstante, si
lleva a cabo el control forzado de los compresores, tendrá lugar
Principio
fuera de la regulación normal. Para evitar daños en el compresor,
puede incorporarse un relé de seguridad en el circuito de control
para que el controlador pueda desconectar el compresor si no hay
suministro de aceite durante el control forzado.
El controlador activa el flujo de aceite durante, por ejemplo, 1 La función «Relé de seguridad» puede seleccionarse en la instala-
segundo. El sistema se detiene mientras que el aceite se deposita. ción y el cableado deberá hacerse de la forma siguiente.
Este proceso se repite un número de veces específico, que depen-
de de la planta y los principios de control.
El tiempo de pulsos, el tiempo de parada y el número de pulsos El relé de seguridad se conecta durante la
puede ajustarse. condiciones normales de funcionamiento.
El sistema puede controlarse mediante una señal procedente de:

• Interruptor de nivel en el compresor
• Interruptor de nivel en el separador de aceite
• Interruptor de nivel en el recipiente de aceite
• Transmisor de presión en el recipiente de aceite
• En circunstancias especiales, el contador de pulsos también
puede usarse para funciones de control, pero no es eficiente a
nivel energético. Principio de control del compresor
Ejemplos de circuitos de aceite
Un separador de aceite y
un recipiente de aceite
Un separador de aceite
Cuando el compresor está desconectado no recibe aceite.
Cuando el compresor está en funcionamiento, se prevé una señal
procedente del interruptor de nivel de aceite de los compresores.
Cuando se genera la señal, se lleva a cabo el proceso siguiente:
- Tiempo de retardo ajustable, nuevo arranque en caso de casta-
ñeteo.
- La inyección de aceite empieza después de la secuencia del
Un separador de aceite por tiempo de retardo.
compresor
- La válvula solenoide sigue el proceso de pulsos y se inyecta el
aceite. Se configuran el tiempo de pulsos, el tiempo del período
y el número total de pulsos para la planta actual.
- Después del número de pulsos definido, la inyección de aceite se
detiene de nuevo. Si el interruptor de nivel registra una señal de
aceite estable antes de que finalice la secuencia del número de
pulsos definido, se omiten los pulsos restantes.
Un separador de aceite por
- Si el interruptor de nivel registra una falta de aceite cuando se
compresor y
recipiente de aceite común detiene el último pulso, el compresor se desactivará y se genera-
rá una alarma. Si el nivel de aceite se considera correcto otra vez,
la alarma se cancelará y el compresor puede reiniciarse.
Si no se emite una señal que indica que el nivel de aceite es
correcto, el compresor se detendrá y solo podrá arrancarse ma-
nualmente utilizando la función de rearme.
- Parada avanzada
(permite los pulsos cuando se para el compresor)
Alta y baja presión y
Está función divide el recuento de pulsos en dos. A continuación,
recipiente de aceite común
(+ separador de aceite) el compresor se para, tras el cual se realizan los pulsos restantes.

Igualación de aceite sencilla (sistemas cíclicos) Principio de control para la presión en el recipiente
La función solo se inicia cuando todos los compresores están
funcionando. Aquí puede establecer el tiempo de intervalo al que Presostato
los compresores alternarán a pausar durante un periodo determi-
nado, de manera que se pueda realizar la igualación de aceite.
Principio de control para vaciar el separador de aceite en el

recipiente
- En caso de falta de diferencia de presión para llenar los compre-

sores MT, la válvula solenoide se abre en los pulsos definidos por
el usuario y la presión se extrae del separador de aceite. La lon-
gitud del pulso y el período de tiempo entre los pulsos vienen
determinados por el sistema y son los mismos valores que se
han definido para el separador de aceite.
- Cuando el transmisor de presión registra la presión necesaria, los
pulsos se detienen.
- Es posible ajustar los límites de alarma y los textos para la pre-
El sistema puede controlarse por señal/es de interruptores de uno sión máxima y mínima.
o dos niveles:
• Interruptor de un nivel: Contador de pulsos
- Secuencia completa. Cuando el interruptor de nivel registra
aceite, este aceite se vacía en el recipiente en una secuencia de
pulsos definida por el usuario. El sistema determina la longitud
de los pulsos, el periodo entre pulsos y el número de pulsos.
- Nivelar. Aquí comienza la secuencia de pulsos definida por el
usuario, pero la secuencia se detiene inmediatamente una vez
que el nivel de aceite es inferior al interruptor de nivel.
• Interruptores de dos niveles
Aquí el interruptor de nivel alto iniciará la secuencia de pulsos,
mientras que el interruptor de nivel bajo detendrá la secuencia
de pulsos. Aquí, el controlador utiliza un recuento de pulsos para determinar
la presión acumulada en el recipiente.
Base: el controlador ha contado el número de pulsos definidos en
Si el interruptor de nivel alto sigue registrando aceite después un período de tiempo para todos los compresores. Este valor se
de que el número total de pulsos haya finalizado, se genera una divide entre el número de compresores.
alarma de nivel de aceite alto en el separador. Lectura: el controlador registra el número de pulsos que envían
Si el interruptor de nivel bajo sigue registrando aceite después aceite a los compresores.
de que el número total de pulsos haya finalizado, se genera una Acción: cuando el número de pulsos medido alcanza un porcen-
alarma para el aceite restante en el separador. taje de la base (ajuste de fábrica: 50 %), la secuencia de pulsos
También se genera una alarma para el fallo de la señal si el inte- empieza desde el separador hasta el recipiente.
rruptor de nivel alto registra aceite mientras que un interruptor de
nivel bajo no registra aceite. Esta función se utiliza normalmente solo con compresores MT,
Si se activa el interruptor de nivel alto o bajo en el intervalo de pero también puede usarse en el funcionamiento MT+LT. Sin
tiempo definido, se genera una alarma de «no se ha separado embargo, esto requiere un módulo de ampliación adicional, el
aceite». AK-XM 107A, el cual cuenta los pulsos del circuito LT (en su lugar,
se recomienda el funcionamiento del presostato).
Si se ha instalado un separador de aceite para cada compresor,
será el interruptor de nivel del compresor el que determine el pro- Señal de nivel
ceso de vaciado de aceite en el compresor. El interruptor de nivel También es posible recibir señales de nivel alto y bajo del recipien-
del separador puede usarse para monitorización. te. Estas señales solo se utilizan para monitorización y alarmas.
Varios
Si se han instalado «separadores de aceite compartidos parcia- Todas las válvulas de aceite se cierre cuando el interruptor princi-
les», la distribución del compresor 1 y superiores se realizará de pal está apagado.
la forma siguiente. El orden no puede cambiarse, pero es nece- Si desea realizar una inyección de aceite manual, puede hacerlo
sario ajustar el número de compresores que pertenecen a cada utilizando la opción «Funcionamiento manual». Con este método
separador. puede enviar uno o varios pulsos. La longitud del pulso puede
definirse en milisegundos.
Si un compresor falla debido a una falta de aceite, puede volver a
conectarse manualmente en la propia planta. Esto puede realizar-
se utilizando una presión de pulso en una entrada predetermina-
da. Solo existe un rearme y este se aplica a todos los compresores.
Después del rearme, todos los contadores se reinician.
También puede volver a conectarse a través de la herramienta de
mantenimiento que se indica en la imagen «Monitorización de
seguridad».
Condensador
El control de capacidad del condensador puede realizarse mediante Gestión de errores de sensor:
regulación por etapas o control de velocidad de los ventiladores.
Sensor ctrl. cap. = Pc
Si se utiliza Pc como sensor de regulación, una señal de error
producirá el control de la capacidad del condensador como una
función de la capacidad del compresor conectado. Regulación del
compresor permanecerá normal.
Sensor ctrl. cap. = S7

Si se utiliza S7 como sensor de regulación, un error en este sensor
hará que la regulación continúe utilizando la señal de Pc, pero de
acuerdo con una referencia que queda 5 K por debajo de la refe-
rencia actual. Si se produce un error en ambos, S7 y Pc, se conecta
el 100% de la capacidad del condensador pero la regulación del
• Regulación por etapas compresor permanece normal.
El controlador puede controlar hasta 12 etapas de condensador
que se conectarán y desconectarán secuencialmente. Sensor ctrl. cap. = Sgc
• Control de velocidad En caso de error, este sensor se deriva a Shp, si está instalado.
La salida de tensión analógica se conecta al variador de veloci- Si Shp no pudiese proporcionar una señal, el controlador pasa
dad. Todos los ventiladores se controlarán ahora desde 0 hasta
a una «secuencia de refrigerador de emergencia», que intenta
una capacidad máxima. Si se necesita una señal ON/OFF, puede
obtenerse de una salida de relé. La regulación se realiza en base mantener la regulación.
a uno de los dos principios siguientes:
- todos los ventiladores funcionan a la misma velocidad
- solo se conecta el número de ventiladores necesario. Referencia para la presión de condensación
• Combinación con un ventilador regulado por velocidad y el resto La referencia para la regulación se puede definir de dos formas.
regulado por etapas Como una referencia fija ó como una referencia que varía de
acuerdo con la temperatura exterior.
Control de capacidad de condensadores
La conexión de capacidad de condensador se controla con el valor
Referencia fija
actual de la presión de condensación y depende de si la presión
La referencia para la presión de condensación se ajusta en °C.
está aumentando ó disminuyendo. La regulación se realiza con un
controlador PI, que sin embargo podría cambiarse por un controla-
Referencia flotante
dor P si el diseño de la planta lo necesitase.
Esta función permite que la referencia de presión de condensa-
ción varíe dentro de un intervalo definido. La referencia varía en
Regulación PI función de la temperatura exterior y de la capacidad del compre-
El controlador conecta la capacidad de tal forma que la desviación sor conectado.
entre la presión de condensación actual y el valor de referencia sea Combinando la presión de condensación flotante con válvulas
lo menor posible. electrónicas de expansión se puede obtener gran ahorro energéti-
co. Las válvulas electrónicas de expansión permiten al controlador
Regulación P disminuir la presión de condensación en consonancia con la tem-
El controlador conecta la capacidad dependiendo de la desviación peratura exterior y ahorrar así alrededor de un 2% de consumo
entre la presión de condensación actual y el valor de referencia. eléctrico por cada grado que desciende la temperatura.
La banda proporcional Xp indica la desviación al 100% de la capa- El controlador también utiliza la temperatura exterior medida
cidad del condensador. Los ajustes se llevan a cabo mediante el
para optimizar el algoritmo de regulación. La función puede
factor de amplificación Kp, donde Kp = 100 / Xp.
compararse con un valor Kp variable, el cual es más alto durante
los periodos cálidos y más bajo durante los periodos fríos. No hay
ningún ajuste.
Regulación PI
La referencia se basa en:
- la temperatura exterior medida con el sensor Sc3
- La mínima diferencia entre la temperatura del aire y la tempera-
tura de condensación al 0% de capacidad del compresor.
- la diferencia dimensionada entre la temperatura del aire y la tem-
Selección de sensores de regulación peratura de condensación al 100% de capacidad del compresor
El distribuidor de capacidad puede ser regulado bien por la pre- (Dim tmK.
sión de aspiración Pc, o bien por una temperatura media S7. Si el - cuánta capacidad del compresor debe conectarse.
refrigerante es CO2 y está regulado transcríticamente, utilice un
sensor de temperatura Sgc, ubicado en la salida del refrigerador
de gas.
Sensor ctrl. cap. = Pc / S7 / Sgc
Si el sensor de regulación se selecciona para la temperatura media

S7, entonces Pc aún se usa como la función de seguridad para pre-
sión alta de condensador y, por tanto, asegurará la desconexión de
la capacidad del compresor cuando la presión sea demasiado alta.

La mínima diferencia de temperatura (mín. tm) a baja carga debe
establecerse aproximadamente a 6 K para así eliminar el riesgo
de que todos los ventiladores estén en marcha cuando todos los
compresores estén parados.
Ajustar la diferencia dimensionada (dim tm) a carga máxima
(p.ej. 15 K).
El controlador contribuirá ahora a la referencia con un valor que

dependerá de cómo de grande sea la capacidad del compresor
que ha sido conectada. En ambos casos, cuando se detiene la función de recupera-
ción de calor, la referencia de la temperatura de condensación
Regulación P desciende lentamente de acuerdo con la velocidad ajustada en
Con regulación P, la referencia estará tres grados por encima de la grados Kelvin/ minuto.
temperatura exterior medida. La banda proporcional Xp indica la
desviación con el 100% de capacidad del condensador. Limitación de la referencia
Como medida de seguridad frente a referencias de regulación
demasiado altas ó demasiado bajas, se deben establecer unos
limites de la referencia.
PcRef
Max
Min
Función de recuperación de calor (para todos los refrigerantes
excepto CO2; para este último, véase el apartado en la descripción
de la condensación).
Esta función se puede usar en instalaciones en las que se desee
aprovechar la temperatura del gas caliente para fines de calefac- Funcionamiento forzado de la capacidad de condensador
ción. Cuando se activa la función, se incrementa la referencia de la El funcionamiento forzado de la capacidad se puede utilizar cuan-
temperatura del condensador hasta el valor programado y el relé do se ignora la regulación normal.
de salida asociado a esta función activa una válvula solenoide.
La función puede activarse de dos formas: Las funciones de seguridad se cancelan durante el funcionamien-
to forzado.
1. Se recibe una señal digital de entrada
En este caso, la función de recuperación de calor se activa me- Operación forzada a través de ajuste
diante una señal externa, p.ej. desde un sistema de control de La regulación se pone en Manual.
edificios. Cuando se activa la función, se incrementa la referen- La capacidad se ajusta en porcentaje de la capacidad regulada.
cia de la temperatura del condensador hasta el valor programa-
do y el relé de salida asociado a esta función activa una válvula Funcionamiento forzado de relés
solenoide. Si se realiza un funcionamiento forzado con los interruptores
situados en el frontal del módulo de extensión, la función de
seguridad registrará cualquier exceso de los valores y transmitirá
alarmas, si es necesario, pero el controlador no puede conectar ó
Pc ref desconectar los relés en esta situación.
DI
2. Uso de un termostato para la función.

Esta función puede utilizarse ventajosamente cuando la recu-
peración de calor se efectúa para calentar un tanque de agua.
Se utiliza una sonda de temperatura para activar/desactivar la
función de recuperación de calor. Cuando el sensor de tempera-
tura mide una temperatura inferior al valor límite de activación
programado, se activa la función de recuperación de calor y se
incrementa la referencia de la presión de condensación hasta
un valor programado y simultáneamente la salida de relé aso-
ciada activa una válvula de solenoide que conduce el gas calien-
te a través de un intercambiador de calor dentro del tanque de
agua. Cuando la temperatura del agua alcanza el valor deseado,
la recuperación de calor se detiene de nuevo.

Distribución de capacidad
Regulación con etapas Regulación de velocidad + regulación por etapas

Las conexiones y desconexiones se hacen secuencialmente. La
última etapa en conectarse, será la primera en desconectarse.
Arranque
Min.
El controlador arranca el convertidor de frecuencia y el primer

ventilador cuando la capacidad requerida corresponde al ajuste
de velocidad de arranque.
El controlador arranca varios ventiladores paso a paso hasta que
las necesidades de capacidad aumentan y adapta entonces la
velocidad a la nueva situación.
El controlador para los ventiladores cuando la capacidad necesaria
Regulación de velocidad comienza a ser menor que el ajuste de velocidad mínima.
Cuando se utiliza una salida analógica se puede regular la velo-
cidad de los ventiladores, p.ej. con un convertidor de frecuencia
tipo VLT o un motor EC.
Regulación de la velocidad de conexión

La salida de tensión analógica se conecta al regulador de veloci-
dad. Todos los ventiladores se regularán ahora para una capacidad En la configuración de las salidas del controlador, será la salida «FanA1 / FanB1» la que arranque y
pare el convertidor de frecuencia.
entre 0 y la máxima capacidad. Si se necesita una señal ON/OFF
para el convertidor de frecuencia, de manera que los ventiladores
puedan parar completamente, se puede definir una salida de relé. Regulación por velocidad del primer ventilador + regulación
por etapas para el resto
Arranque
Min.
El controlador arranca el convertidor de frecuencia cuando la

capacidad requerida corresponda al ajuste de velocidad de
arranque. El controlador para el convertidor de frecuencia cuando
la capacidad requerida comienza a ser menor que el ajuste de
velocidad mínima.
El controlador arranca el convertidor de frecuencia y aumenta la

velocidad del primer ventilador.
Si se requiere capacidad adicional, el siguiente ventilador se
conecta al tiempo que el primer ventilador pasa a la velocidad
mínima. A partir de ese momento, el primer ventilador puede
aumentar la velocidad de nuevo, etc.

Limitación de capacidad durante el funcionamiento de noche
EC motor
La señal de tensión del motor CE se define por los siguientes
Esta función se utiliza para reducir el ruido de los ventiladores al
ajustes:
mínimo. Se utiliza principalmente con control de velocidad, pero
también se puede activar con etapas. EC min (0%)
El ajuste se realiza como porcentaje de la máxima capacidad. EC max (100%)
Máx. absoluta de CE (sobrecapacidad)
La limitación no se tendrá en cuenta cuando las funciones de

seguridad Sd máx. y Pc máx. estén activas.
Acoplamientos de condensador Funciones de seguridad para el condensador

Acoplamiento de etapas de condensador Señal desde los controles de seguridad de ventilador y con-
No existen retardos en relación a la conexión y desconexión de vertidor de frecuencia
etapas de condensador más allá del retardo inherente a la regula- El controlador puede recibir señales sobre el estado de los circui-
ción PI/P. tos individuales de seguridad de cada etapa de condensador.
La señal se obtiene directamente desde el circuito de seguridad y
Temporizador se conecta a la entrada “DI”.
El tiempo de funcionamiento de un motor de ventilador se registra Si el circuito de seguridad se desconecta, el controlador generará
continuamente. Se puede leer: una alarma. La regulación continúa con las restantes etapas.
- tiempo de funcionamiento en las últimas 24 horas
- tiempo total de funcionamiento desde la última vez que el tem- La salida "DO" de relé no se desconecta. La razón de ello es que
porizador se puso a cero a menudo los ventiladores se conectan en parejas pero con un
solo circuito de seguridad. Si falla un ventilador, el otro continuará
Contador de arranques funcionando.
El número de arranques se registra continuamente. Aquí se puede
leer el número de arranques:
- número durante las últimas 24 horas
- número total desde la última vez que el contador se puso a cero.
Mantenimiento de los ventiladores

Los últimos ventiladores no se suelen activar durante los meses
de invierno. Para asegurar que se ponen en marcha, se realiza una
prueba cada 24 horas para comprobar si todos los relés han estado
en funcionamiento. Aquellos que no se hayan utilizado se acti-
varán durante 5 minutos (desde la 13:00), con una pausa de una
hora entre relés individuales. Se ejecuta un control de velocidad en
«Velocidad de inicio».
Detección inteligente de fallo (FDD) en el flujo de aire del
condensador
(La función no está activa si el refrigerante seleccionado es CO2.)
El controlador registra medidas desde el control del condensador
y avisará si se produce una reducción en la capacidad del conden-
sador. La razón más frecuente del fallo será:
- acumulación gradual de suciedad en las aletas
- objetos extraños en la aspiración
- parada de ventilador
La función necesita una señal desde un sensor de temperatura

exterior (Sc3).
Para detectar la acumulación de suciedad es necesario que la fun-

ción de monitorización esté conectada al condensador relevante.
Esto se realiza con una puesta a punto de la función cuando el
condensador esté limpio. La puesta a punto no se debe realizar
hasta que la planta haya estado funcionando y se realizará cuando
funcione en condiciones normales de operación.

Sistema transcrítico de CO2 y recupera-
ción de calor
General
Si el refrigerante del sistema es CO2, la alta presión y la tempera- Los dos circuitos de recuperación de calor pueden considerarse
tura permiten recuperar el calor para el agua del grifo y la cale- circuitos independientes, también respecto al sistema de refrige-
facción. El exceso de calor se elimina mediante un refrigerador de ración.
gas. En primer lugar, el circuito de agua caliente del grifo utiliza la
La regulación se lleva a cabo durante los estados transcrítico y energía que necesita. El resto de energía está disponible para
subcrítico, y el controlador controla la presión de gas / presión de que la utilice el siguiente circuito, que también utiliza la que hay
condensación para que el sistema obtenga un índice de rendi- disponible. La energía sobrante, si la hubiera, se elimina mediante
miento calorífico (COP) óptimo, cuando el calor recuperado se el refrigerador de gas.
tenga en cuenta.
Debe haber un requisito de refrigeración para suministrar la recu-
La regulación de los circuitos de recuperación de calor se realiza peración de calor.
de acuerdo con el sistema de refrigeración. En caso de conflicto, la
situación de seguridad consiste en que el sistema de refrigeración
tenga una mayor prioridad que los circuitos de recuperación.
Importante
Este sensor debe colocarse
justo en la salida del refrige-
rador de gas.
Información
En condiciones normales de funcionamiento, la temperatura en
Sd será de entre 60 y 70 °C, en función de si es invierno o verano. No olvide el amplificador de aislamiento.
Si la función «Recuperación térmica» consiste en aumentar la Si se reciben señales de distintos controles, p. ej., recuperación
presión de condensación, la temperatura puede aumentar a 90 °C de calor en una de las entradas, deberá introducir un módulo de
o más. aislamiento galvánico.
El sensor Sc3 debe colocarse de forma que mida la temperatura

de entrada de aire del refrigerador de gas. Si mide una tempera- Existen funciones de seguridad para las funciones de regulación
tura demasiado alta, el rendimiento calorífico (COP) del sistema se individuales, por ejemplo:
verá afectado. - Ebullición en S3, S4 y S8
- La temperatura S3 debe ser menor que la temperatura del gas
La señal Sgc debe ser estable. Si esto no puede realizarse me- que puede enviarse al intercambiador de calor. Si la temperatura
diante un sensor de sistema, puede que sea necesario utilizar un S3 es mayor, el circuito no se conecta.
sensor de tubo de inmersión. La bomba sigue funcionando unos instantes antes y después
de que las válvulas de gas se conecten. La válvula de gas puede
Si el suministro de alimentación a AK-PC 781 o a la válvula de alta tardar hasta 2 minutos en cambiar de posición.
presión Vhp falla, el sistema no puede controlarse. Recomenda-
mos, por ello, la instalación de un sistema de alimentación ininte-
rrumpida (SAI) para el controlador y la válvula. Debe incorporarse
un relé en el SAI dentro del circuito de seguridad del controlador
para que se pueda reiniciar de forma segura.

Circuito de recuperación de calor o agua ca-
liente del grifo
Aplicación
La regulación solo puede realizarse si el refrigerante seleccionado
es CO2, que permite el suministro de gas caliente para calentar el
recipiente.
La bomba se controla mediante encendido / apagado y se co-

necta cuando Stw8 se encuentra por debajo de la referencia más
la mitad de la diferencia; se desconecta cuando Stw8a se en-
cuentra por encima de la referencia más la mitad de la diferencia.
La bomba - Bomba tw
Se recomienda el uso de una bomba con velocidad variable para
que la regulación fluya y no muestre grandes fluctuaciones en la
Referencia presión de condensación.
La regulación se realiza para una temperatura del agua del grifo
de 55 °C, donde el valor puede ajustarse. Un sensor de tempe- Interruptor de flujo - FStw
ratura Stw8 está instalado en el recipiente de agua caliente, y Debe instalarse un interruptor de flujo por motivos de seguridad,
la temperatura se mantiene en una banda alrededor del valor en caso de fallo de la bomba. Entonces, el controlador desconec-
establecido. tará el circuito de recuperación completo.
Sensores - Stw2, Stw3, Stw4 y Stw8

Todos los sensores deben instalarse por motivos de seguridad:
Stw2: el controlador debe conocer la temperatura del gas que se
Referencia
envía para la condensación.
Band
Stw3: acceso de frío del intercambiador de calor. Se utiliza para la
regulación de la temperatura.
Stw4: salida de calor del intercambiador de calor. Se utiliza para la
regulación de la temperatura.
Stw8: temperatura del recipiente en relación con la referencia.
Válvula - V3tw
Cuando se necesita calentar el agua del grifo, la válvula de gas
cambia y deriva el gas a través del intercambiador de calor.
Cuando la temperatura aumenta por encima de la referencia más
la mitad de la banda, el gas se deriva al exterior del intercambia-
dor de calor.
Regulación
La regulación se realiza mediante uno de los siguientes principios:
• Solo Stw8. La temperatura se regula mediante un termostato de
encendido / apagado. La bomba puede controlarse mediante
encendido / apagado o de forma variable.
• Stw4-Stw3. En este caso, se utiliza «Delta T» para la regulación,
por encima del intercambiador de calor. La bomba debe contro-
larse mediante velocidad variable. Cuando se ha alcanzado la
temperatura Stw8, el gas se deriva al exterior del intercambiador
de calor.
• Stw8 y Stw8a. La regulación se realiza mediante los dos senso-
res de temperatura en el recipiente. Stw8 se coloca en la parte
superior y Stw8a más abajo.

Circuito de recuperación para la calefacción
Aplicación 1. Control básico (sin desviación).

La regulación solo puede realizarse si el refrigerante seleccionado
es CO2, que permite el suministro de gas caliente para calentar el
recipiente.
La regulación puede llevarse a cabo mediante uno de los siguien-
tes tres principios, cuando el circuito pide calor:
- 1. Control básico (sin desviación).
- 2. Desviación de la presión de condensación (desviación AP)
- 3. Desviación y regulación del refrigerador de gas y bomba (máx.
hr)
Normalmente, en los tres principios:
Válvula - V3hr
Cuando se necesita calentar el circuito, la válvula de gas cambia y
deriva el gas a través del intercambiador de calor.
Referencia
La regulación se realiza con una temperatura del recipiente de, p.
la mitad de la banda, el gas se deriva al exterior del intercambia-
ej., 40 °C, el valor puede ajustarse. El sensor de temperatura Shr8
dor de calor.
se instala en el recipiente, y la temperatura se mantiene en una
banda alrededor del valor seleccionado.
Bomba - Bomba hr
Se recomienda el uso de una bomba con velocidad variable para
que la regulación fluya y no muestre grandes fluctuaciones en la
Interruptor de flujo - FShr

Referencia
Debe instalarse un interruptor de flujo por motivos de seguridad,
Band
en caso de fallo de la bomba. Entonces, el controlador desconec-
tará el circuito de recuperación completo.
Sensores - Shr2, Shr3, Shr4 y Shr8 (Stw2/Sd) Cuando la temperatura aumenta por encima de la referencia más
Todos los sensores deben instalarse por motivos de seguridad: la mitad de la banda, el gas se deriva al exterior del intercambia-
Shr2: el controlador debe conocer la temperatura del gas que se dor de calor.
envía para la condensación.
Shr3: acceso de frío del intercambiador de calor. Se utiliza para la Regulación
regulación de la temperatura. Los siguientes dispositivos pueden utilizarse como sensor de
Shr4: salida de calor del intercambiador de calor. Se utiliza para la regulación:
regulación de la temperatura. - Solo Shr8.
Shr8: Temperatura del recipiente en relación con la referencia. - Shr4
Stw2 o Sd: la regulación debe conocer la temperatura del gas que - Delta T mediante el intercambiador de calor (Shr4-Shr3) de, p. ej.,
se envía al intercambiador de calor. 4K, utilizando Shr8 como referencia.
La bomba puede controlarse mediante encendido / apagado o de

forma variable. En la regulación Shr4 o Delta T, debe controlarse
de forma variable. Durante el funcionamiento variable la bomba
se detendrá si la regulación solicita una capacidad menor a la
capacidad de velocidad mín. seleccionada de la bomba.

2. Desviación de la presión de condensación
Aumento de la presión de condensación
Cuando la temperatura se encuentra por debajo de la referencia
y se lleva a cabo la recuperación de calor, puede aumentarse la
La presión se mide mediante el transmisor de presión Pgc y el con-
trolador de la válvula Vhp.
El aumento de la presión se determina mediante un ajuste y una
señal de tensión analógica. La señal debe ser una señal de 0-10 V
o de 0-5 V.
Durante la recuperación de calor y una señal de 0 V, la presión

aumenta a «Pgc HR mín.».
Si está en señal máx. (p. ej., 10 V), la presión aumenta en función
Referencia del ajuste «Desviación Pgc HR».
La regulación se realiza mediante una temperatura del intercam-
biador de calor / temperatura del recipiente de, p. ej., 40 °C, el
valor puede ajustarse. Un sensor de temperatura Shr está instala- Pueden recibirse hasta 5 señales desde regulaciones externas.
do en el recipiente, y la temperatura se mantiene en una banda Todas pueden aumentar la presión; el controlador utilizará la
alrededor del valor seleccionado. señal que necesita la mayor desviación. La señal utilizada se filtra
durante el intervalo. La longitud del periodo puede definirse.
Salida de relé
Se puede reservar un relé que se activará si la señal recibida exce-
Referencia de los 9,5 V (4,75 V) durante más de 10 minutos.
Banda El relé se define en la función: «Salida de calor adicional».
No olvide el amplificador de aislamiento.

Si se reciben señales de distintos controles, p. ej., recuperación
la mitad de la banda, el gas se deriva alrededor del intercambiador
de calor en una de las entradas, deberá introducir un módulo de
de calor.
aislamiento galvánico.
Regulación
Los siguientes dispositivos pueden utilizarse como sensor de
regulación:
- Solo Shr8.
- Shr4
- Delta T mediante el intercambiador de calor (Shr4-Shr3) de, p. ej.,
4K, utilizando Shr8 como sensor de termostato.
La bomba puede controlarse mediante encendido / apagado o de

forma variable. En la regulación Shr4 o Delta T, debe controlarse
de forma variable. Durante el funcionamiento variable la bomba
se detendrá si la regulación solicita una capacidad menor a la
capacidad de velocidad mín. seleccionada de la bomba.

3. Desviación y regulación del refrigerador de gas y la bomba La presión se mide mediante el transmisor de presión Pgc y el
(recuperación de calor máx.) controlador de la válvula Vhp.En caso necesario, la presión se
mantendrá en un valor comprendido entre la Pgc HR mín. y la
Pgc HR añadida.
c. Control del ventilador
La capacidad del ventilador se reduce, por lo que la tempera-
tura aumenta. La temperatura se mide con el Sgc.
En caso necesario, la referencia de temperatura no aumentará
hasta el valor de Despl. Máx. Ref. Cond. En este valor, los venti-
ladores se detienen por completo.
d. Desconecte el refrigerador de gas.
La válvula V3gc deriva el gas al exterior del refrigerador de gas,
y el sensor Shp registra la temperatura en vez del Sgc.
(Si el refrigerador de gas ha permanecido desconectado por
iniciativa del controlador, cuando el sistema vuelva a pasarse
al funcionamiento con el refrigerador de gas, se activará una
función de temporización. Esta función de temporización
mantendrá la regulación en el modo de refrigerador de gas
durante 3600 segundos, hasta que la desconexión sea nueva-
mente posible).
La imagen del «Estado de recuperación de calor» muestra el esta-

do de regulación actual.
Referencia
La regulación se realiza mediante una temperatura del intercam-
biador de calor / temperatura del recipiente de, p. ej., 40 °C, el va-
lor puede ajustarse. Un sensor de temperatura Shr está instalado
en el recipiente y la velocidad de la bomba se controla de manera Con la bomba en funcionamien-
que la temperatura se mantenga en el valor seleccionado. to, la válvula V3hr se acoplará al
El controlador no arranca hasta que se haya recibido una señal del intercambiador de calor.
controlador externo y esta haya arrancado la bomba.
Regulación
Los siguientes dispositivos pueden utilizarse como sensor de
regulación:
- Shr8.
- Shr4
- Delta T mediante el intercambiador de calor (Shr4-Shr3) de, p. ej.,
4K.
La bomba puede controlarse mediante su encendido/apagado o

de forma variable (recomendado). En la regulación Shr4 o Delta
T, debe controlarse de forma variable. Durante el funcionamiento
variable la bomba se detendrá si la regulación solicita una capa-
cidad menor a la capacidad de velocidad mín. seleccionada de la
bomba.
Aumento de la presión de condensación

El controlador externo emitirá una señal de 0 a 10 V (0–5 V) que
el controlador utilizará para activar las funciones siguientes que
permitan alcanzar una recuperación de calor máxima:
1. La entrada DI recibe la señal de recuperación de calor.
2. La presión Pgc aumenta hasta alcanzar la Pgc HR mín.
3. Se registra la señal de tensión externa (cuanto mayor sea este
valor, mayores serán las necesidades caloríficas). Pueden ajustarse los valores de los distintos puntos de capacidad.
La señal debe ser una señal de 0-10 V o de 0-5 V. El controlador
convierte la señal del 0 al 100 % de capacidad y tiene el siguien- Pueden recibirse hasta 5 señales desde regulaciones externas. El
te impacto: controlador utilizará la señal que necesita la mayor capacidad. La
a. Control de la bomba. señal utilizada se filtra durante el intervalo. La longitud del perio-
La bomba se libera para su funcionamiento. La válvula está do puede definirse.
acoplada. Salida de relé
b. Aumento de presión Se puede reservar un relé que se activará si la señal recibida exce-
de los 9,5 V (4,75 V) durante más de 10 minutos.
El relé se define en la función: «Salida de calor adicional».

Circuitos de control de la presión del gas CO2
Aplicación Resumen
La función puede utilizarse en sistemas de control de refrigeración
transcrítico y subcrítico, donde el CO2 se utiliza como refrigerante.
El controlador regula la presión en el refrigerador de gas (con-
densador) para que el sistema alcance el índice de rendimiento
calorífico óptimo.
El controlador siempre se optimizará hasta un estado subcrítico.
La presión del refrigerador de gas la controla la válvula ICMTS . En

lugar de una válvula ICMTS, se puede usar una válvula CCMT con
el motor paso a paso. La regulación necesita las entradas de un
transmisor de presión Pgc y un sensor de temperatura Sgc. Estos
dos dispositivos deben instalarse en la salida inmediatamente
después del refrigerador de gas. Si el gas puede derivarse por el
exterior del refrigerador de gas, debe instalarse un sensor Shp. Si
el sensor Shp registra una temperatura demasiado alta, los gases
se derivarán de nuevo a través del refrigerador de gas.
La válvula es de tipo ICMTS, diseñada especialmente para las
condiciones de presión de los sistemas de CO2 transcríticos. La
sección del motor de la válvula es un accionador ICAD y se contro-
la mediante una señal de 0-10 V desde el controlador.
El grado de abertura de la válvula puede restringirse en el punto Curva de referencia
de cierre y en el punto de apertura completa.
Los ajustes OD mín. y máx. se realizan como un porcentaje del El controlador se ha programado previamente para que siga el
grado de abertura y restringen la señal de tensión de la válvula. índice de rendimiento calorífico (COP) óptimo del diagrama de
presión / entalpía. El punto superior se define en 100 bar, 39 °C. (El
Control del índice de rendimiento calorífico máximo índice de rendimiento calorífico teóricamente óptimo se obtiene
Durante el funcionamiento normal sin inhibición, el controlador en la curva que pasa por 100 bar y 39 °C, el punto de intersección
mantiene la presión óptima en el área transcrítica. puede cambiarse mediante el establecimiento de un valor distinto
al predeterminado.)
La regulación sigue ahora la curva de referencia establecida y no
sobrepasa la presión máx. admisible del refrigerador de gas.
La referencia actual puede leerse en la pantalla de resumen del
controlador.
Subenfriamiento
El subenfriamiento puede utilizarse en el intervalo subcrítico.

Capacidad de refrigeración adicional («compresor adicional») Arranque a una temperatura muy baja
Esta función mejora la capacidad de refrigeración del sistema Si la temperatura del gas es muy baja, es necesario derivar el gas al
aumentando la presión del refrigerador de gas; se inicia cuando exterior del refrigerador de gas.
la capacidad del compresor ha permanecido al 100 % durante 5 Los límites de temperatura se ajustan en la función «Límite inferior
minutos. de derivación».
El rendimiento de refrigeración aumenta a Q0 + dh0. Cuando la función está activa, el sensor Shp mide la temperatura
del gas. Cuando el sensor registra un valor 5 K superior al valor
establecido, cambia de nuevo para que el gas se derive a través
del refrigerador de gas. Este cambio solo se produce una vez se
ha superado el tiempo de retardo predeterminado:«Derivación
admisible después de».
Advertencia
Recuerde que el controlador regula la presión de gas. Si el inte-
rruptor principal exterior o interior para la regulación, este control
también se parará.
Riesgo de pérdida de carga.
Si el compresor se para a través de la función «Paro Externo com-

presor», continuará el control de la presión de gas.
La función incrementa también la carga que soporta el motor del
compresor conforme aumenta la presión. El consumo de energía
aumenta a Qm + dQm.
Aumento de la referencia de presión con la recuperación de

calor
Esta función aumenta la referencia de presión de gas al valor mín.
de Pgc HR, cuando recibe una señal.
La función se activa mediante la señal de la recuperación de calor.
Aumento de la referencia de presión con la recuperación de

calor, referencia variable
Esta función aumenta la referencia de presión de gas al valor, en el
que recibe una señal.
La función se activa mediante una señal de la recuperación de

calor.
• De ON en 0 %: la referencia se cambia a «Pgc HR mín.».
• A ON en 100 %: en este caso, la referencia sigue aumentando
mediante el ajuste «Desviación Pgc HR».
• La referencia es variable entre el 0 y el 100 %.

Control del recipiente
La presión del recipiente puede controlarse para que se mantenga
en un punto de referencia determinado. Este control requiere la
instalación de una válvula CCM (válvula ETS) y un transmisor de
presión. Puede regularse mediante el uso de dos válvulas parale-
las.
Si solo es necesaria la supervisión, y no el control, no habrá que
instalar la válvula. En este caso, instale únicamente el transmisor
de presión.
Limitaciones de regulación de la presión del recipiente
Existen dos funciones de seguridad para el recipiente. Solo están

disponibles para la regulación refrigerada por gas. Nota
Debe instalarse una cinta P para poder regular la función, pero La regulación PI de la presión del recipiente debe tener espacio
ambas se ajustan en cero de forma estándar, lo que inactiva la para regularse sin restricciones.
función. Esto significa que tiene que haber espacio suficiente para que la
regulación PI se desplace alrededor de la referencia, es decir, un
mínimo de 2-3 bar por encima y debajo de la referencia.
Límite máx. de presión del recipiente El valor depende mucho del ajuste de la regulación PI y de la
Ajuste una presión de recipiente máx. Si el controlador registra dinámica del sistema.
una presión de recipiente superior al valor establecido, la válvula Se puede poner de ejemplo una planta de 40 bar, donde la pre-
ICMTS se cierra. El grado de abertura es lineal a través de la banda sión de referencia del recipiente se establece en 35 bar. En este
P, por lo que la válvula ICMTS se cierra si pulsa «presión de reci- caso, el sistema puede interferir con la regulación normal, porque
piente máx. establecida» más «banda P establecida». el límite de alta presión es muy riguroso.
Si el grado de abertura de la válvula está establecido en un valor
limitado y no puede cerrarse del todo, el valor de grado de aber-
tura establecido se encuentra en la «presión de recipiente máx. Optimización del COP
establecida» más «banda P establecida». Como transición a este control del recipiente, puede instalarse
Como tal, el gas puede seguir enviándose a través de la válvula. un control de compresor independiente que optimice el COP
mediante compresión paralela.
Esta función se describe en la página siguiente.
Límite mín. de presión del recipiente:
Se puede ajustar un límite mínimo de presión del recipiente. Si
el controlador registra una presión del recipiente por debajo del
valor establecido, la válvula ICMTS se abrirá. El grado de abertura
es lineal a través de la banda P, y el grado de abertura máximo
admisible del ICMTS se presenta si pulsa «presión de recipiente
mín. establecida» menos «banda P establecida».
Si el grado de abertura de la válvula está limitado y no puede
abrirse del todo, el valor de grado de abertura establecido se
encuentra en la «presión de recipiente mín. establecida» menos
«banda P establecida».
Bypass Gas caliente

El controlador tiene una función que puede activar el gas caliente
para el recipiente si la presión se sitúa por debajo del valor
configurado. El gas caliente volverá a apagarse cuando la presión
supere la diferencia
Parada de los compresores

Si se paran los compresores a través de la función «Paro Externo
compresor», la referencia para el control del recipiente será el ajus-
te «Presión máx. recipiente».

Compresión paralela
Principio
En sistemas transcríticos instalados en ambientes ligeramente
más calientes de lo normal, se mejorará considerablemente el COP Esta función la activa el controlador MT, que graba de forma
recurriendo a la compresión paralela. regular el grado de abertura de la válvula Vrec. Cuando el grado
Se utilizan uno o más compresores para ayudar a mantener la de abertura sea superior al valor configurado, el controlador MT
presión del recipiente durante los periodos cálidos en que sube la activará un relé. Esta señal es registrada por el controlador IT,
temperatura exterior, principalmente en los meses de verano. que arranca el compresor IT. El controlador regulará entonces la
velocidad del compresor IT para que la presión del recipiente se
La regulación de capacidad convencional se realiza mediante dos mantenga al nivel deseado.
unidades AK-PC 781. Una es para la regulación a baja temperatu-
ra (LT) y la otra, para la regulación a temperatura media (MT). La Cuando el compresor IT esté en funcionamiento, el controlador
regulación MT también controla todo el circuito del condensador, IT activará un relé. El controlador MT registrará dicha activación y
con recuperación de calor, refrigeración por gas y presión del cerrará la válvula Vrec.
recipiente. La referencia de la presión del recipiente se incrementa hasta el
máximo cuando el compresor IT está en marcha.
La compresión paralela (a temperatura intermedia, «IT») la contro-
la el tercer AK-PC 781. Este recibe las señales de los dos trans- Cuando la necesidad de capacidad IT descienda hasta la capa-
misores de presión y del controlador del circuito MT, y arrancará cidad mínima, el compresor se detendrá, desaparecerá la señal
el compresor según sea necesario, de manera que la presión del (relé IT) enviada al controlador MT y este asumirá el control de la
recipiente se mantenga al nivel deseado. El compresor tendrá una presión del recipiente mediante la regulación de la válvula Vrec.
capacidad variable y el controlador emitirá una señal de 0-10 V
que indica la capacidad deseada.
Liberación del Compresor IT en

compresor IT marcha
salida entrada
(IT comp. release) (IT comp. running)
Liberación del Compresor IT en

compresor IT marcha
entrada salida
(IT comp. release) (IT comp. running)

Ajustes del controlador MT Ajustes del controlador IT
Seleccione el grupo de aspiración
Seleccione LT
Seleccione el compresor IT
A partir de donde se inicia la
coordinación con el controlador MT.
- E ntrada DI, que recibe señales
Inicia la coordinación con cuando va a arrancar el
el controlador IT. compresor IT.
- Salida de relé, que emite señales. - S alida de relé, que emite señales
- Entrada DI, que recibe señales cuando el compresor está
cuando el compresor IT está funcionando.
funcionando.
La referencia del controlador IT

se ajusta en °C.
(La presión del recipiente se ajusta
en bares relativos).
Presión del Ref. Po
recipiente [°C]
[bares relativos]
34 0
El grado de abertura de la válvula
Vrec al que debe iniciarse la 35 1
compresión paralela. 36 2
La señal de arranque se emite en 37 3
primer lugar cuando el grado de 38 4
abertura es más alto durante todo
39 5
el periodo de retardo.
40 6
La función no se activará si el Sgc
detecta una temperatura inferior a 41 7
la del valor configurado. 42 8
La presión del recipiente, Prec, debe

estar conectada a la entrada Po en
el controlador IT.
La referencia para la presión del

recipiente se establece en bares Señal del MT
relativos. Señal hacia el MT
(La lectura «Estado comp. Paral.» es la

señal recibida del controlador IT).

Funciones generales de monitorización
Entrada general de alarma (10 en total) Entrada general de tensión con relé auxiliar (5 unidades)
Para la monitorización de una señal externa, se puede utilizar una Están disponibles 5 entradas de tensión para monitorización de
entrada. diversas medidas de tensión de la instalación. Por ejemplo para
monitorizar un detector de fugas de gas, una medida de humedad
o una señal de nivel – todo ello con funciones de alarma auxiliares.
Las entradas de voltaje pueden utilizarse para monitorizar señales
estándar de tensión (0-5 V, 1-5 V, 2-10 V ó 0-10 V). Si es necesario,
se puede utilizar también señales de 0-20 mA ó 4-20 mA si se
monta una resistencia externa en la entrada para adaptar la señal
a tensión. Se puede asociar una salida de relé a cada entrada para
La señal individual se puede personalizar, es posible dar un nom- controlar otras unidades externas.
bre a una función de alarma e indicar su propio texto de alarma.
Se puede ajustar un retardo para la alarma. Para cada entrada se puede ajustar y leer:
- Nombres de libre elección
- Selección de tipo de señal (0-5 V, 1-5 V, 2-10 V, ó 0-10 V)
Función general de termostato (5 en total) - Escalado de lecturas de manera que se correspondan con las
La función se puede utilizar libremente para monitorizar las tem- unidades de medida
peraturas y alarmas en la instalación ó para control de termostato - Límite alto y bajo de las alarmas incluyendo retardos
ON/OFF. Un ejemplo podría ser el control de termostato del venti- - Texto de alarma de libre elección
lador en el compartimento del compresor. - Asociar una salida de relé con límites para conexión y desco-
nexión y retardos
El termostato puede utilizar uno de los sensores utilizados para la

regulación (Ss, Sd, Sc3) ó un sensor independiente (Saux1, Saux2,
Saux3, Saux4).
Se ajustan para el termostato los límites de conexión y desco-
nexión. El funcionamiento de la salida de termostato se basará en
la temperatura real del sensor. Los limites de alarma se pueden
ajustar para alta y baja temperatura, respectivamente, incluyendo Funciones generales PI (3 unidades)
retardos de alarma por separado. La función puede utilizarse de forma libre para controlar una
La función de termostato individual se puede personalizar dando función necesaria o para enviar señales al controlador sobre los
un nombre al termostato e indicando los textos de alarma. estados de funcionamiento. Puede ser, por ejemplo, un control de
salida y entrada para la función de recuperación de calor.
Funciones generales de presostato (5 en total)
La función se puede utilizar libremente para monitorizar las
alarmas de presión en la instalación ó para control de regulación
ON/OFF de presión.
La señales pueden recibirse de las siguientes fuentes:

- Sensor de temperatura
- Transmisor de presión
- Temperatura de saturación
El control de presión puede utilizar uno de los sensores de la fun- - Señal de tensión
ción de control (Po, Pc) ó un sensor independiente (Paux1, Paux2, - Señales internas, como: Tc, Pc, Ss y Sd
Paux3).
Los límites de conexión y desconexión se ajustan para el control
de presión. El funcionamiento de la entradas del control de pre- Las señales pueden enviarse a los siguientes receptores:
sión se basa en la presión actual. Señal de tensión
Los límites de alarma se ajustan para alta y baja presión, respecti- Válvula con motor paso a paso
vamente, incluyendo los retardos de alarma por separado. Señal PWM (modulación de anchura de impulso) para válvula AKV.
La función de control de presión individual se puede personalizar
dando un nombre al control de presión e indicando los textos de La función PI se muestra al dorso.
alarma.

Parte de la referencia variable
= «Entrada ref. selecc.»
Se incluye en la referencia
como «x» junto con la Ref. A.
(Cuando «Entrada ref. selecc.»
está establecido en Off, se
oculta «Ref. calc. A».)
General Ajustes
Los valores de la señal y los ajustes se convierten y establecen en
un valor porcentual de la señal.
Un proceso lento no suele ser crítico para el ajuste de la parte P y

la parte I.
No obstante, si el proceso es rápido, se necesita un ajuste más
cuidadoso.
Un equilibrado general puede ser:

- Compruebe los ajustes máx. y mín.
- Aumente el tiempo de integración para que no se mezcle con el
equilibrado.
- Para empezar, reduzca Kp.
- Arranque el proceso.
- Ajuste Kp hasta que el proceso comience a fluctuar y lo siga
haciendo de forma constante.
- Ajuste Kp a la mitad de su valor.
- Reduzca Tn hasta que el proceso fluctúe de nuevo.
- Ajuste Tn a valores dobles.

Varios
Interruptor principal
El interruptor principal se utiliza para arrancar y parar la función Señal de desconexión de seguridad
de control. La desconexión inesperada del compresor, ventilador de conden-
sación o convertidor de frecuencia puede ocasionar aumentos
El interruptor tiene dos posiciones: repentinos de temperatura en el sistema. En caso necesario, utilice
- Estado normal de controlador (Ajuste = ON) las señales de seguridad necesarias para garantizar que el contro-
- Control detenido. (Ajuste = OFF) lador recibe información sobre las desconexiones.
Además, también se puede elegir utilizar una entrada para inte-
rruptor externo principal. Calibrado de sensores:
Las señales de entrada desde todos los sensores conectador pue-
Si el conmutador o el interruptor principal externo se pone a OFF, den corregirse. En general, solo será necesario si el cable tiene una
el equipo detiene todas sus funciones de control y se emite una longitud muy larga y una sección pequeña. Todas las pantallas y
alarma para informar de este cambio de estado – todas las demás funciones mostrarán el valor corregido.
alarmas cesan.
Función de reloj
Interruptor externo para parar los compresores El equipo incluye una función de reloj.
El interruptor parará los compresores, pero todas las demás fun- La función de reloj se usa sólo para hacer el cambio día/noche.
ciones se seguirán regulando. Se deben ajustar los valores; año, mes, fecha, hora y minutos.
Ajuste de refrigerante Nota: Si el controlador no está equipado con un módulo de reloj

Antes de arrancar la refrigeración, se debe definir el refrigerante. de tiempo real (AK-OB 101A) el reloj debe reiniciarse después de
Se puede elegir entre los siguientes refrigerantes: cada desconexión de la alimentación de red.
1 R12 11 R114 21 R407A 31 R422A
Si el equipo está conectado a una instalación con una gateway
AKA, o una central de gestión AK, este reiniciará la función de reloj
2 R22 12 R142b 22 R407B 32 R413A automáticamente.
3 R134a 13 Definido por el usuario 23 R410A 33 R422D
4 R502 14 R32 24 R170 34 R427A
5 R717 15 R227 25 R290 35 R438A Alarmas y mensajes
6 R13 16 R401A 26 R600 36 R513A El controlador dispone de un conjunto de alarmas y mensajes
7 R13b1 17 R507 27 R600a 37 R407F para avisar de fallos o errores durante el funcionamiento.
8 R23 18 R402A 28 R744 38 R1234ze
Histórico de alarmas:
9 R500 19 R404A 29 R1270 39 R1234yf El controlador mantiene un histórico de alarmas (registro) que
10 R503 20 R407C 30 R417A contiene todas las alarmas activas así como las últimas 40 alarmas.
El refrigerante solo se puede cambiar si el “Interruptor principal” En el histórico de alarma se puede ver cuando ha comenzado la
está colocado en “control detenido”. (Ajuste = OFF) alarma y cuando se ha detenido.
Un valor de gradiente determinado para todos los refrigerantes de Además, se puede ver la prioridad de cada alarma así como el
la serie R400. momento en que la alarma ha sido reconocida y por qué usuario.
Advertencia: Una selección errónea del refrigerante puede dañar
el compresor. Prioridad de alarmas:
Se puede discriminar la información más importante de la no
Fallo de sensor tan importante. La importancia – prioridad – de algunas alarmas
Si se registra una falta de señal desde alguno de los sensores de está ya establecida mientras que las de otras puede cambiarse a
temperatura ó transductores de presión se activará una alarma. voluntad (este cambio solo se puede realizar con el software AK -
• Cuando hay un error de P0, la regulación continuará con un 50% ST Service Tool y los cambios deben realizarse en cada controlador
de la capacidad durante el día y con un 25% de la capacidad du- individual).
rante la noche - pero mínimo una etapa. (En el AK -PC 740 estos
valores se pueden ajustar). La prioridad programada determina la acción que se realiza cuan-
• Cuando es un error desde Pc, se conectará el 100% de la capaci- do se produce la alarma.
dad del condensador, pero la regulación del compresor perma- • La más importante es “Alta”
necerá en su estado normal. • “Solo registro” indica la menor prioridad
• Cuando haya un error en el sensor Sd, la monitorización de segu- • “Interrumpida” no produce ninguna acción
ridad de la temperatura del gas de descarga se interrumpirá.
• Cuando haya un error en el sensor Ss, la monitorización del reca- Relé de alarma
lentamiento en la línea de aspiración se interrumpirá. Se puede también elegir si se necesita una salida de alarma en el
• Cuando exista un error en el sensor de temperatura externa Sc3, controlador como una indicación de alarma local. Para este relé de
la función “FDD” se interrumpirá. La regulación con referencia de alarma es posible definir en qué prioridad de alarma debe reaccio-
presión de condensación variable no se puede realizar tampoco. nar – se dispone de estas opciones:
En su lugar se utilizará como referencia el valor Ref. min. Pc.
• En caso de fallos en Sgc, se realizan más ajustes mediante la • “No” – no se utiliza relé de alarma
señal Shp. • “Alta” – El relé de alarma se activa solo con alarmas de alta
Nota: El sensor reparado deberá funcionar durante 10 min. para prioridad
que cese la alarma correspondiente. • “Baja - Alta” – El relé de alarma se activa solo con alarmas de
prioridad “baja”, “media” o “Alta”.

La siguiente tabla muestra la relación entre la prioridad de las Operación forzada a través del bus de comunicaciones
alarmas y el efecto que causan. El controlador contiene ajustes que pueden ser manejados desde
la función de operación forzada de la gateway, a través de la
Ajustes Registro Relé de alarma Envío por AKM- comunicación de datos.
No Alto Bajo - Alto red destino
Alta X X X X 1 Cuando entra en acción una operación forzada a través del bus,
Media X X X 2 todos los controladores de la red reaccionan simultáneamente.
Baja X X X 3 Se dispone de las siguientes funciones:
Solo X 4 - Cambio a funcionamiento nocturno
registro - Cierre forzado de las válvulas de inyección (Inyección ON)
Interrum- - Optimización de la presión de aspiración (Po)
pida
Operación con el AKM / ServiceTool
La configuración del controlador en sí mismo sólo puede realizar-
Reconocimiento de alarmas se mediante el software AK -ST 500 Service Tool. Su funcionamien-
Si el equipo está conectado a una red o a un sistema AK como re-
cipiente de alarmas, estos equipos reconocerán automáticamente to se describe en el manual correspondiente.
las alarmas que reciben.
Si el controlador está incluido en una red con una gateway AKA, se
Si el equipo no está conectado a una red, el usuario debe recono- puede realizar subsecuentemente la operación diaria del contro-
cer todas las alarmas. lador a través del software AKM, es decir, se pueden cambiar y ver
diariamente las lecturas y ajustes.
LED de alarma Nota: el software de sistema AKM no permite acceder a todos los
En la cara frontal del equipo se dispone de un LED para indicar el parámetros de configuración del controlador. Sólo son accesibles
estado de alarma del controlador. aquellos parámetros que aparecen en el menú de operación del
AKM (ver también la visión general de la literatura).
Parpadeando: Hay una alarma activa o una alarma sin reconocer.
Encendido fijo: Hay una alarma activa que ha sido reconocida.
Apagado: No hay alarmas activas ni sin reconocer. Autorización / Contraseñas
El controlador puede manejarse con el software del Sistema tipo
Rrelé Estoy activo AKM y el software Service Tool AK-ST 500.
La función se reserva un relé que se extrae en condiciones norma-
les. Ambos métodos de operación proporcionan la posibilidad de
El relé se soltará si: definir niveles de acceso de acuerdo con las utilización de las
- el interruptor principal exterior o interior para la regulación diversas funciones por parte del usuario.
- El controlador falla
Software del Sistema tipo AKM:
Se definen distintos usuarios a través de iniciales y contraseñas. Se
Estado y control manual de E/S. proporciona entonces el acceso exactamente a las funciones que
Esta función es útil en relación con la instalación, mantenimiento y el usuario puede manejar.
detección de fallos en los equipos. El funcionamiento se describe en el manual AKM.
Con ayuda de la función se pueden controlar las salidas conecta-
das. Software Service Tool AK-ST 500:
Su funcionamiento se describe en el manual correspondiente.
Medidas
Aquí se puede leer y controlar el estado de todas las entradas y Cuando se crea un usuario, se debe definir:
salidas. a) Nombre de usuario
b) Contraseña
Operación forzada c) Nivel de acceso del usuario
Aquí se puede tomar el control directo de todas las salidas, por d) Selección de unidades – bien US (p.ej. °F y PSI) o Danfoss SI (°C
ejemplo para comprobar si están correctamente conectadas. y Bar)
e) Selección de idioma
Nota: No se monitorizan las salidas cuando están forzadas.
Se dispone de cuatro niveles de acceso.
Almacenamiento/registro de parámetros
Para ayudar en la detección de errores y en la documentación, 1) DFLT – Usuario predeterminado – Acceso sin contraseña
el equipo permite almacenar el valor de los parámetros en su Visualizar ajustes y lecturas.
memoria interna. 2) Diario – Usuario diario
Acceso a ciertas funciones y reconocimiento de alarmas.
A través del Service Tool AK -ST 500 se puede: 3) SERV – Usuario de mantenimiento
Todos los ajustes en los menús del sistema excepto para la crea-
a) Seleccionar hasta 10 valores de parámetros para que el contro- ción de nuevos usuarios
lador los registre continuamente. 4) SUPV – Usuario supervisor
b) Definir con qué frecuencia deben registrarse los datos Todos los ajustes incluyendo creación de nuevos usuarios.
El controlador tiene una capacidad de memoria limitada. Sirva

como orientación que se pueden almacenar 10 parámetros cada
10 minutos durante 2 días.
A través del AK -ST 500 se pueden leer los datos históricos y pre-
sentarlos gráficamente.

Display para la presión de aspiración y presión de condensación
r23 Valor de consigna de la presión de aspiración x x
Ajuste de la referencia de presión de aspiración requerida
en °C
r24 Referencia de presión de aspiración x x
Temperatura de referencia real para la capacidad del
compresor
r28 Valor de consigna del condensador x x
Ajuste de la presión del condensador requerida en °C
r29 Referencia del condensador x x
Referencia real de temperatura para la capacidad del
condensador
r57 Presión de evaporación Po en °C x x
Se pueden conectar uno à 4 displays por separado al controlador. La r86 Control del recipiente. Referencia de Prec. x
r87 Control del recipiente. Ajuste del modo de control del x
conexión se realiza a través de cables con conectores. El display se recipiente: automático / manual
puede colocar en el frontal de un armario de control, por ejemplo. r88 Control del recipiente. Modo manual. Ajuste del grado de x
abertura de las válvulas.
Cuando se conecta un display, mostrará el valor de lo que está indicado : t49 Agua caliente. Referencia de la temperatura Stw8. x
t50 Agua caliente. Ajuste del modo de control del agua x
- Sensor de regulación del compresor caliente: automático / apagado
P0 temperature u16 Temperatura media real medida con S4 x x
P0 bar-absolute u21 Recalentamiento en línea de aspiración x x
Pctrl bar-absolute u44 Temperatura exterior Sc3 en °C x x
S4 u48 Estado de regulación real en el condensador x x
0: Encendido
Ss 1: Detenido
Sd 2: Manual
3: Alarma
Sensor de regulación del condensador 4: Reinicio
Tc 5: En espera
Pc bar-absolute 6: Unloaded
7-9: Part loaded
S7 10: Carga completa
Sgc 11: En marcha
Shp u49 Capacidad del condensador conectada en % x x
u50 Referencia para la capacidad del condensador en % x x
Pgc bar-absolute
u51 Estado de regulación real en el grupo de aspiración x x
Prec bar-absolute 0: Encendido
Stw8 1: Detenido
2: Manual
Shr8 3: Alarma
Speed compressor 4: Reinicio
Pantalla Lectura principal* Lectura secundaria 5: En espera
6-10: Status_RUN_Timer
A Sensor de regulación de la Sensor de regulación del 11: Unloaded
presión de aspiración condensador 12-14: Unloads cut-in
B Sensor de regulación del Sensor de regulación de la 15: Carga completa
condensador presión de aspiración 16: En marcha
C Ss Ninguno u52 Capacidad del compresor conectada en % x x
u53 Referencia para la capacidad del compresor x x
D Sd Ninguno
u54 Temperatura del gas de descarga Sd en °C x x
u55 Temperatura del gas de aspiración Ss en °C x x
* Si es necesario, la lectura principal puede cambiarse a otras mediciones. u98 Temperatura real para el sensor de temperatura media S7 x x
u99 Presión Pctrl en °C (presión en cascada) x x
Cuando se (en el enchufe A) selecciona un display con botones, se U01 Presión de condensación Pc real en °C x x
pueden realizar operaciones simples a través del menú del sistema
además de poder ver la presión de aspiración y de condensación. AL1 Alarma de presión de aspiración x x
AL2 Alarma del condensador x x
No. Función Cond. Suc- Pack --1 inicio, la pantalla está conectada a la salida «A», (- - 2 = x x x
tion salida «B», etc.)
o57 Ajustes de capacidad del condensador x x Si desea ver uno de los valores que se presentan bajo “función”, deberá
0: MAN, 1: OFF, 2: AUTO utilizar los botones de la siguiente manera:
o59 Ajuste de capacidad del grupo de aspiración0: MAN, 1: x x 1. Pulse el botón superior hasta que se muestre un parámetro
OFF, 2: AUTO
2. Pulse el botón superior o inferior para encontrar el parámetro que desea
h15 Alta presión. Ajuste de Pgc mínimo x
leer
h16 Alta presión. Ajuste del modo de control de AP: automá- x
tico / manual
3. Pulse el botón central hasta que se muestre el valor del parámetro.
h17 Alta presión. Modo manual. Ajuste del grado de abertura x
Después de un corto espacio de tiempo, la pantalla volverá automática-
de las válvulas mente a la “Pantalla de lecturas”.
h18 Recuperación de calor. Referencia de la temperatura Shr8. x
h19 Recuperación de calor. Ajuste del modo de control de la x
recuperación de calor: automático / apagado
o30 Ajuste de refrigerante x x x
058 Ajuste manual de la capacidad del condensador x x
o60 Ajuste manual de la capacidad de aspiración x x
o62 Selección de la configuración predefinida x x x
Este ajuste ofrecerá una selección de combinaciones pre-
definidas que, al mismo tiempo, establecen los puntos de
conexión. Al final del manual se proporciona una visión
general de las opciones y puntos de conexión. Después
de configurar esta función, el controlador se apagará y
se reiniciará.
o93 Bloqueo de la configuración x x x
Solo es posible seleccionar una configuración predefinida
o cambiar el refrigerante cuando la configuración está
desbloqueada.
0 = Configuración abierta
1 = Configuración bloqueada
r12 Interruptor principal x x x
0: Controlador detenido
1: Regulación

Indicadores luminosos LED en el controlador Pantalla graficos AK-MMI
Comunicación interna entre los módulos:
Parpadeo rápido = error
Encendido permanentemente = error
Estado de salida 1-8
Parpadeo lento = OK
Parpadeo rápido = respuesta desde la
n Power gateway; permanece encendido durante 10
n Comm minutos después del registro en la red
n DO1 n Status Encendida permanentemente = error
n DO2 n Service Tool Apagada permanentemente = error
n DO3 n LON Comunicación externa
■ DO4 ■ I/O extension Communication AK-CM 102
■ DO5 ■ Alarm
■ DO6 Parpadeando = alarma activa/no cancelada
■ DO7 Encendida permanentemente = alarma
■ DO8 ■ Service Pin activa/cancelada
Instalación de la red El display ofrece acceso a la mayoría de las funciones del controla-
dor.
Válvulas de motor paso a paso Corriente de fase

La corriente aplicada a cada fase del motor de velocidad gradual
Al seleccionar una válvula de motor paso a paso de Danfoss, todos durante el movimiento actual de la válvula. Este valor se limita
los ajustes son de fábrica. Únicamente será necesario seleccionar a 7 bits y a un rango de 0 a 1000 mA dado en pasos de 10 mA.
el tipo de válvula. Compruebe el rango con el controlador de la válvula paso a paso
Si se utiliza una válvula de otro fabricante, deberán efectuarse del diseño actual.
los siguientes ajustes. Obtener información del fabricante de la Tenga en cuenta que este valor debe establecerse en un valor
válvula: RMS. Algunos fabricantes de válvulas utilizan intensidad máxima.
Pasos de funcionamiento máx. Aterrizaje suave tras el inicio de la válvula

El número de pasos correspondientes a una posición de válvula Al encender la válvula, se realiza una inicialización de la válvula, es
del 100 %. decir, se cierra la válvula con los pasos «Pasos de funcionamiento
Este valor se limita a un rango entre 0 y 10 000 pasos. máx.» y «Multiplicador de velocidad en el inicio de la válvula» para
generar una calibración de cero del sistema. A continuación, se
Histéresis realiza un «Aterrizaje suave tras el inicio de la válvula» para reducir
El número de pasos necesarios para corregir la histéresis mecánica al mínimo la fuerza de cierre en el asiento de la válvula con pocos
cuando un engranaje de reducción forma parte del diseño de la pasos de apertura, de acuerdo con el ajuste «Histéresis» o 20
válvula. pasos mín.
Este ajuste solo se aplica si se necesita una apertura adicional de
la válvula. Posición a prueba de fallos
Si este es el caso, la válvula se abre una amplitud adicional equiva- Durante el modo de funcionamiento a prueba de fallos (p. ej., cau-
lente a este valor antes de llevar la válvula a la dirección de cierre a sado por una pérdida de comunicación con el módulo), especifica
este mismo valor. la posición predeterminada de la válvula. Este valor se limita a un
Este valor se limita a entre 0 y 127 pasos. rango entre el 0 y el 100 %.
Aumento de etapas
El índice de válvula deseado en pasos por segundo.
Este valor se limita a entre 20 y 500 pasos por segundo.
Corriente de trabajo
El porcentaje de la corriente de fase máx. programada que se de-
bería aplicar a cada fase de la salida paso a paso cuando la válvula
está parada. Si fuese necesario, esta corriente aseguraría que la
válvula mantiene su última posición programada. Este valor se
limita a un rango del 0 al 70 % dado en pasos del 10 %.
Multiplicador de velocidad en el inicio de la válvula

Durante el inicio de la válvula, la cantidad para multiplicar la velo-
cidad de la válvula, más allá de la posición de 0 %, para garantizar
que la válvula se cierre por completo. Este valor se limita a un
rango del 0 al 31 %.

Apéndice A – Combinaciones de compresores y esquemas de
acoplamiento
En esta sección se proporciona una descripción más detallada de Aplicación de compresor 2 – 1 x descarga + monoetapa
las combinaciones de compresor y los esquemas de acoplamiento El controlador es capaz de controlar una combinación de una
asociados. capacidad controlada y múltiples compresores monoetapa.
La ventaja de esta configuración es que las válvulas de descarga
se utilizarán para evitar que se produzcan caídas de capacidad
y, por tanto, conseguir muchas etapas de capacidad con pocos
Aplicación de compresor 1 – única etapa compresores.
El distribuidor de capacidad es capaz de gestionar hasta 12 com-
presores monoetapa de acuerdo con los siguientes esquemas de Las condiciones previas para utilizar esta aplicación de compresor son:
acoplamiento: • Todos los compresores deben ser del mismo tamaño
• Cíclico • El compresor regulado por capacidad puede tener hasta tres
• Mejor ajuste válvulas de descarga.
• La etapa principal y las válvulas de descarga pueden tener dife-
Operación cíclica - ejemplo rentes tamaños, p.ej. 50%, 25% y 25%.
Aquí, todos los compresores son del mismo tamaño y se conectan
y desconectan de acuerdo con el principio “Primero en entrar, pri- Esta combinación de compresor puede ser gestionada con los
mero en salir” (FIFO) para equilibrar las horas de funcionamiento siguientes esquemas de acoplamiento:
entre los compresores. • Cíclica
Funcionamiento general:
Conexión
Los compresores regulados en capacidad con válvulas de descar-
ga arrancan antes que los compresores monoetapa. El compre-
sor controlado por capacidad estará siempre completamente
descargado antes de que se paren los subsiguientes compreso-
res monoetapa.
Desconexión
- Hay equilibrio de horas de funcionamiento entre los compresores.
Los compresores con regulación por capacidad serán siempre
- El compresor con menos horas de funcionamiento es el que
los últimos compresores en parar. El compresor controlado por
arranca primero
capacidad estará siempre completamente descargado antes de
- El compresor con más horas de funcionamiento es el que prime-
que se deconecten los subsiguientes compresores monoetapa.
ro se desconecta.
Válvulas de descarga
En operación cíclica, las válvulas de descarga se utilizan para ex-
cluir la posibilidad de caídas de capacidad de los subsiguientes
Mejor ajuste - ejemplo compresores monoetapa.
Aquí al menos dos compresores son de diferente tamaño. El Restricciones temporizado anti-ciclo
distribuidor de capacidad conectará o desconectará los compre- En caso de que un compresor controlado por capacidad no pue-
sores para asegurar la mejor capacidad posible (el mínimo salto de da arrancar debido a restricciones de temporizado anti-ciclo, no
capacidad posible). se permite el arranque de subsiguientes compresores monoe-
tapa. El compresor controlado por capacidad arrancará cuando
haya finalizado el temporizado.
Operación cíclica - ejemplo

Los compresores monoetapa se conectarán y desconectarán
de acuerdo con el principio “Primero en entrar, primero en salir”
(FIFO), para equilibrar las horas de funcionamiento entre los
compresores.
- Hay un equilibrado de tiempo de funcionamiento entre los com-
presores 1 y 2 (el mismo tamaño en el ejemplo).
- Los compresores controlados por capacidad son los primeros en

arrancar y los últimos en detenerse.
- Las válvulas de descarga se utilizan para excluir la posibilidad de
agujeros

Aplicación de compresor 3 – 2 x descarga + monoetapa Aplicación de compresor 4 – Solo compresores controlados
El controlador es capaz de controlar una combinación de com- por capacidad
presores controlados por capacidad y múltiples compresores El controlador es capaz de controlar compresores de pistón con-
monoetapa. La ventaja de esta configuración es que las válvulas trolados por capacidad del mismo tamaño y con hasta 3 válvulas
de descarga se utilizarán para evitar que se produzcan caídas de de descarga.
capacidad y, por tanto, conseguir muchas etapas de capacidad
con pocos compresores. Las condiciones previas para utilizar esta aplicación de compresor son:
• Todos los compresores deben ser del mismo tamaño
Las condiciones previas para utilizar esta aplicación de compresor son: • Los compresores regulados por capacidad tienen el mismo
• Todos los compresores deben ser del mismo tamaño número de válvulas de descarga (máximo 3)
• Los compresores regulados por capacidad tienen el mismo • Las etapas principales de los compresores regulados por capaci-
número de válvulas de descarga (máximo 3) dad son del mismo tamaño
• Las etapas principales de los compresores regulados por capaci- • La etapa principal y las válvulas de descarga pueden tener dife-
dad son del mismo tamaño rentes tamaños, p.ej. 50%, 25% y 25%.
rentes tamaños, p.ej. 50%, 25% y 25%. Esta combinación de compresor puede ser gestionada con los
siguientes esquemas de acoplamiento:
Esta combinación de compresor puede ser gestionada de acuerdo • Cíclico
con los siguientes esquemas de acoplamiento:
• Cíclico
En general, respecto a la gestión de compresores regulados por Los compresores se conectan y desconectan según el principio
capacidad: “Primero en entrar, primero en salir” (FIFO) para equilibrar las
Conexión horas de funcionamiento entre los compresores.
Los compresores regulados en capacidad con válvulas de descar-
ga arrancan antes que los compresores monoetapa. El compre-
sor controlado por capacidad estará siempre completamente
cargado antes de que se conecten los subsiguientes compreso-
res monoetapa.
Desconexión
Los compresores con regulación por capacidad serán siempre
los últimos compresores en parar. La gestión de las válvulas de
descarga depende del ajuste del “modo ctrl. descarga”.
- En modo cíclico, arranca primero el compresor con menos horas
Válvulas de descarga
de funcionamiento (C1)
En operación cíclica, las válvulas de descarga se utilizan para ex-
- Solo cuando el compresor C1 esté completamente cargado
cluir la posibilidad de caídas de capacidad de los subsiguientes
deberá activarse el compresor C2
compresores monoetapa.
- Para desconectar, el compresor con el mayor número de horas
Restricciones temporizado anti-ciclo
de funcionamiento debe ser descargado (C1).
En caso de que un compresor controlado por capacidad no
- Cuando este compresor esté completamente descargado, se
pueda arrancar debido a restricciones de temporizado anti-ciclo,
descarga el segundo compresor antes de que la etapa principal
no se permite el arranque de subsecuentes compresores monoe-
del compresor C1 se desconecte.
tapa. El compresor controlado por capacidad arrancará cuando
haya finalizado el temporizado.
Aplicación de compresor 5 – 1 x Velocidad + monoetapa
El controlador es capaz de controlar un compresor con control de
Operación cíclica - ejemplo velocidad combinado con compresores monoetapa del mismo o
Los compresores monoetapa se conectarán y desconectarán diferente tamaño.
de acuerdo con el principio “Primero en entrar, primero en salir”
(FIFO), para equilibrar las horas de funcionamiento entre los
Las condiciones previas para utilizar esta aplicación de compresor son:
compresores.
• Un compresor con control de velocidad que puede ser de dife-
rente tamaño que los compresores monoetapa que le siguen
• Hasta 11 compresores monoetapa de la misma o diferente capa-
cidad (dependiendo del esquema de acoplamiento)
Esta combinación de compresores puede ser gestionada de acuer-

do con los siguientes esquemas de acoplamiento:
• Cíclico
• Mejor ajuste
- Los compresores controlados por capacidad son los primeros en Gestión del compresor con control de velocidad.
arrancar y los últimos en detenerse. Si desea ampliar la información sobre la gestión general del
- Las horas de funcionamiento se equilibran entre los compresores compresor con control de velocidad, consulte la sección “Tipos de
regulados por capacidad centrales frigorificas"
- La válvula de descarga en el compresor regulado por capacidad
se utiliza para evitar que se produzcan caídas de capacidad. Operación cíclica - ejemplo
- Las horas de funcionamiento se equilibran entre los compresores Aquí, los compresores monoetapa son del mismo tamaño.
monoetapa 3 y 4. El compresor con control de velocidad es siempre el primero en
arrancar y el último en parar.
Los compresores monoetapa se conectarán y desconectarán de
acuerdo con el principio “Primero en entrar, primero en salir” con
el objeto de equilibrar las horas de funcionamiento.
El compresor con control de velocidad se utiliza para evitar que se
produzcan caídas de capacidad entre los compresores monoetapa.

Ejemplo: Disminuyendo capacidad:
- El compresor monoetapa más pequeño se desconecta cuando
el compresor con control de velocidad alcanza la mínima
velocidad (30 Hz).
- Cuando el compresor con control de velocidad alcanza de
nuevo la mínima velocidad (30 Hz), el compresor monoetapa
más pequeño se desconecta (C2) y el compresor monoetapa
pequeño (C1) se conecta.
- Cuando el compresor con control de velocidad alcanza de
nuevo la mínima velocidad (30 Hz), el compresor monoetapa
más grande (C3) se desconecta y el compresor monoetapa
Aumentando capacidad: pequeño (C2) se conecta de nuevo.
- El compresor con control de velocidad arranca cuando la capa- - Cuando el compresor con control de velocidad alcanza de nue-
cidad deseada coincide con la velocidad de arranque vo la mínima velocidad (30 Hz), el compresor monoetapa más
- El compresor monoetapa siguiente con el número de horas de pequeño (C2) se deconecta.
funcionamiento más bajo se conecta cuando el compresor con
- El compresor con control de velocidad es el último compresor en
control de velocidad funciona a máxima velocidad (90 Hz).
- Cuando se conecta un compresor monoetapa, el compresor desconectarse cuando se han cumplido los requisitos para ello.
con control de velocidad reduce la velocidad (40 Hz) en un - Cuando una de las capacidades de los compresores monoetapa
valor equivalente a la capacidad del compresor monoetapa. se desconecta, el compresor con control de velocidad aumenta la
velocidad en un valor equivalente a la capacidad desconectada.
Disminuyendo capacidad:
- El siguiente compresor monoetapa con el mayor número de ho- Aplicación de compresor 6 – 1 x Velocidad + descarga
ras de funcionamiento debe desconectarse cuando el compre- El controlador puede controlar un compresor con control de
sor con control de velocidad alcanza la mínima velocidad (30 Hz) velocidad combinado con varios compresores regulados por
- Cuando se desconecta un compresor monoetapa, el compresor capacidad del mismo tamaño y con el mismo número de válvulas
con control de velocidad aumenta la velocidad (80 Hz) en un de descarga.
valor equivalente a la capacidad del compresor monoetapa. La ventaja de esta combinación es que la parte variable del
- El compresor con control de velocidad es el último compresor en compresor con control de velocidad solo necesita ser lo suficiente-
desconectarse cuando se han cumplido los requisitos para ello. mente grande para cubrir las válvulas de descarga que le siguen,
con el objeto de conseguir una curva de capacidad sin huecos.
Mejor ajuste - ejemplo:
Aquí, al menos dos de los compresores monoetapa son de dife- Las condiciones previas para utilizar esta aplicación de compresor son:
rente tamaño. • Un compresor con control de velocidad que puede ser de dife-
El compresor con control de velocidad es siempre el primero en rente tamaño que los compresores que le siguen
arrancar y el último en parar. • Los compresores regulados por capacidad tienen el mismo tama-
El distribuidor de capacidad conecta y desconecta los compreso- ño y el mismo número de válvulas de descarga (máximo 3)
res monoetapa para conseguir el mejor ajuste posible de capaci- • Las etapas principales de los compresores regulados por capaci-
dad (menor salto posible de la capacidad). dad son del mismo tamaño
rentes tamaños, p.ej. 50%, 25% y 25%.
Ejemplo: Esta combinación de compresor puede ser gestionada con los

siguientes esquemas de acoplamiento:
• Cíclico
Gestión del compresor con control de velocidad.

Si desea ampliar la información sobre la gestión general del
compresor con control de velocidad, consulte la sección “Tipos de
centrales frigoríficas”.

El compresor con control de velocidad es siempre el primero en
Aumentando capacidad: arrancar y el último en parar.
- El compresor con control de velocidad arranca cuando la capa- Los compresores regulados por capacidad se conectan y desco-
cidad deseada coincide con la velocidad de arranque nectan de acuerdo con el principio “Primero en entrar, primero en
- El compresor monoetapa más pequeño se conecta cuando salir” con el objeto de equilibrar las horas de funcionamiento.
el compresor con control de velocidad funciona a máxima velo- El compresor con control de velocidad se utiliza para evitar que
cidad (90 Hz). se produzcan caídas de capacidad entre las válvulas de descarga/
- Cuando el compresor con control de velocidad alcanza de etapas principales.
nuevo la máxima velocidad (90 Hz), el compresor monoetapa
más pequeño se desconecta (C2) y el compresor monoetapa
grande (C3) se conecta.
- Cuando el compresor con control de velocidad alcanza de nue-
vo la máxima velocidad (90 Hz), el compresor monoetapa más
pequeño (C2) se conecta de nuevo.
- Cuando el compresor monoetapa se conecta, la velocidad del
compresor con control de velocidad se reduce (40 Hz) en un
valor equivalente a la capacidad conectada.

Aumentando capacidad: Operación cíclica - ejemplo
- El compresor con control de velocidad arranca cuando la capa- Aquí los compresores con control de velocidad tienen el mismo tamaño
cidad deseada coincide con la velocidad de arranque Los compresores monoetapa deben ser también del mismo tamaño.
- La etapa principal del compresor regulado por capacidad con
menos horas de funcionamiento (C1) se conecta cuando el El compresor con control de velocidad es siempre el primero en
compresor con control de velocidad funciona a máxima veloci- arrancar y el último en parar.
dad (60 Hz) Los compresores otros se conectan y desconectan de acuerdo con
- Las válvulas de descarga se conectan gradualmente conforme el principio “Primero en entrar, primero en salir” con el objeto de
el compresor con control de velocidad alcanza de nuevo la equilibrar las horas de funcionamiento.
máxima velocidad (60 Hz) El compresor con control de velocidad se utiliza para evitar que se
- La etapa principal del último compresor regulado por capa- produzcan caídas de capacidad entre los compresores monoetapa
cidad (C2) se conecta cuando el compresor con control de que le siguen.
velocidad alcanza de nuevo la máxima velocidad (60 Hz)
- Las válvulas de descarga se conectan gradualmente conforme Ejemplo:
el compresor con control de velocidad alcanza de nuevo la
máxima velocidad (60 Hz)
- Cuando la etapa principal o las válvulas de descarga se conec-
tan, la velocidad del compresor con control de velocidad se re-
duce (35 Hz) en un valor equivalente a la capacidad conectada.
- El compresor regulado por capacidad con el mayor número
de horas de funcionamiento (C2) desconecta una válvula de
descarga cuando el compresor con control de velocidad ha
alcanzado la mínima velocidad (25 Hz). Aumentando capacidad:
- Cuando el compresor con control de velocidad alcanza de nuevo - El compresor con control de velocidad con menos horas de
la mínima velocidad (25 Hz), la válvula de descarga del siguiente funcionamiento (C1) arranca cuando la capacidad deseada
compresor regulado por capacidad (C3) se desconecta. coincide con la velocidad de arranque
- Cuando el compresor con control de velocidad alcanza de - El siguiente compresor con control de velocidad (C2) se co-
nuevo la mínima velocidad (25 Hz), la etapa principal del com- necta cuando el primer compresor con control de velocidad
presor regulado por capacidad (C2) con más horas de funciona- (C1) ha alcanzado la máxima velocidad (60 Hz), de manera que
miento se desconecta. ambos funcionan en paralelo.
- Cuando los dos compresores con control de velocidad alcanzan
- Cuando el compresor con control de velocidad alcanza de nue-
la máxima velocidad (60 Hz), el compresor monoetapa con
vo la mínima velocidad (25 Hz), la etapa principal del último
menos horas de funcionamiento se conecta (C3)
compresor regulado por capacidad (C3) se desconecta. - Cuando los dos compresores con control de velocidad alcanzan
- El compresor con control de velocidad es el último compresor en de nuevo la máxima velocidad (60 Hz), el último compresor
desconectarse cuando se han cumplido los requisitos para ello. monoetapa se conecta (C4)
- Cuando la etapa principal o las válvulas de descarga se des- - Cuando los compresores monoetapa están conectados, la velo-
conectan, el compresor con control de velocidad aumenta cidad del compresor con control de velocidad se reduce (35 Hz)
la velocidad (50 Hz) en un valor equivalente a la capacidad en un valor equivalente a la capacidad conectada.
desconectada.
Aplicación de compresor 7 – 2 x Velocidad + monoetapa - El compresor monoetapa con el mayor número de horas de
El controlador puede controlar dos compresores con control de funcionamiento (C3) se desconecta cuando el compresor con
velocidad combinados con varios compresores monoetapa que control de velocidad alcanza la mínima velocidad (25 Hz)
pueden ser del mismo o diferente tamaño (dependiendo del - Cuando los dos compresores con control de velocidad alcanzan
esquema de acoplamiento elegido). de nuevo la mínima velocidad (25 Hz), el último compresor
La ventaja de utilizar dos compresores con control de velocidad es monoetapa se desconecta (C4)
que es posible entonces alcanzar una capacidad muy pequeña, lo - Cuando los dos compresores con control de velocidad alcan-
que es una ventaja con cargas pequeñas mientras que, al mismo zan de nuevo la mínima velocidad (25 Hz), el compresor con
tiempo, es posible un intervalo variable de regulación muy grande. control de velocidad que tiene el mayor número de horas de
funcionamiento se desconecta (C1)
Las condiciones previas para utilizar esta aplicación de compresor son: - El último compresor con control de velocidad (C2) se desconec-
• Dos compresores con control de velocidad que pueden ser de ta cuando se han cumplido los requisitos para ello.
diferente tamaño que los compresores monoetapa que le siguen - Cuando los compresores monoetapa se desconectan, el com-
presor con control de velocidad aumenta la velocidad (50 Hz)
• Los compresores con control de velocidad pueden tener el mis- en un valor equivalente a la capacidad desconectada.
mo tamaño o diferente (dependiendo del esquema de acopla-
miento seleccionado) Mejor ajuste - ejemplos
• La misma banda de frecuencia para ambos compresores con Aquí, o bien los dos compresores con control de velocidad son de
control de velocidad diferente tamaño, o bien los compresores son monoetapa que les
• Compresores monoetapa que pueden tener el mismo tama- siguen son de diferente tamaño.
ño o diferente (dependiendo del esquema de acoplamiento Los compresores con control de velocidad son siempre los prime-
seleccionado) ros en arrancar y los últimos en parar.
El distribuidor de capacidad conecta y desconecta ambos com-
Esta combinación de compresores puede ser gestionada de acuer- presores con control de velocidad y monoetapa para conseguir
do con los siguientes esquemas de acoplamiento: el mejor ajuste posible de capacidad (menor salto posible de la
• Cíclico capacidad).
• Mejor ajuste
Gestión del compresor con control de velocidad.

Si desea ampliar la información sobre la gestión general del
compresor con control de velocidad, consulte la sección “Tipos de
centrales frigoríficas”.

Ejemplo 1 de arranque
En este ejemplo, los compresores con control de velocidad son del - Cuando el compresor con control de velocidad más pequeño
mismo tamaño y los compresores monoetapa que les siguen son (C1) ha alcanzado la máxima velocidad (90 Hz), el compresor con
de diferente tamaño. control de velocidad grande (C2) se conecta y el compresor con
control de velocidad más pequeño se desconecta
- Cuando el compresor con control de velocidad grande alcanza
la máxima velocidad (90 Hz), el compresor con control de
velocidad pequeño (C1) se conecta de nuevo, de manera que
ambos funcionan en paralelo
la máxima velocidad (90 Hz), el compresor monoetapa peque-
ño (C3) se conecta
Aumentando capacidad: de nuevo la máxima velocidad (90 Hz), el compresor monoeta-
- El compresor con control de velocidad con menos horas de pa grande (C4) se conecta y el compresor monoetapa pequeño
funcionamiento (C1) arranca cuando la capacidad deseada (C3) se desconecta
coincide con la velocidad de arranque - Cuando los dos compresores con control de velocidad alcanzan
- Cuando el primer compresor con control de velocidad (C1) ha de nuevo la máxima velocidad (90 Hz), el compresor monoeta-
alcanzado la máxima velocidad (60 Hz), el segundo compresor
con control de velocidad (C2) se conecta de manera que ambos pa pequeño (C3) se conecta de nuevo
funcionan en paralelo - Cuando el compresor monoetapa está conectado, la velocidad
- Cuando los dos compresores con control de velocidad alcan- del compresor con control de velocidad se reduce (56,7 Hz) en
zan la máxima velocidad (60 Hz), el compresor monoetapa un valor equivalente a la capacidad conectada.
pequeño (C3) se conecta
- Cuando los dos compresores con control de velocidad alcanzan Disminuyendo capacidad:
de nuevo la máxima velocidad (60 Hz), el compresor monoeta- - El compresor monoetapa más pequeño (C3) se desconecta
pa grande se conecta y el compresor monoetapa pequeño (C3) cuando los dos compresores con control de velocidad alcanzan
se desconecta la mínima velocidad (30 Hz).
- Cuando los dos compresores con control de velocidad alcanzan - Cuando los dos compresores con control de velocidad alcanzan
de nuevo la máxima velocidad (60 Hz), el compresor monoeta- de nuevo la mínima velocidad (30 Hz), el compresor monoe-
pa pequeño (C4) se conecta de nuevo
- Cuando el compresor monoetapa se conecta, la velocidad del tapa grande (C4) se desconecta y el compresor monoetapa
compresor con control de velocidad se reduce (35 Hz) en un pequeño (C3) se conecta.
valor equivalente a la capacidad conectada. - Cuando los dos compresores con control de velocidad alcanzan
de nuevo la mínima velocidad (30 Hz), el compresor monoeta-
Disminuyendo capacidad: pa pequeño (C3) se desconecta.
- El compresor monoetapa más pequeño (C3) se desconecta - Cuando los dos compresores con control de velocidad alcan-
cuando el compresor con control de velocidad alcanza la míni- zan de nuevo la mínima velocidad (30 Hz), el compresor con
ma velocidad (25 Hz). control de velocidad pequeño (C1) se desconecta.
- Cuando los dos compresores con control de velocidad alcanzan - Cuando el compresor con control de velocidad grande alcanza
de nuevo la mínima velocidad (25 Hz), el compresor monoe- la mínima velocidad (30 Hz), se desconecta y el compresor con
tapa grande (C4) se desconecta y el compresor monoetapa control de velocidad pequeño se conecta (C1)
pequeño (C3) se conecta
- Cuando los dos compresores con control de velocidad alcanzan - El compresor con control de velocidad pequeño (C1) se desco-
de nuevo la mínima velocidad (25 Hz), el compresor monoeta- necta cuando se han cumplido los requisitos para ello.
pa pequeño (C3) se desconecta - Cuando los compresores monoetapa están desconectados,
- Cuando los dos compresores con control de velocidad alcan- el compresor con control de velocidad aumenta la velocidad
zan de nuevo la mínima velocidad (25 Hz), el compresor con (63,3 Hz) en un valor equivalente a la capacidad desconectada.
control de velocidad que tiene el mayor número de horas de
funcionamiento (C1) se desconecta (C1)
- El último compresor con control de velocidad (C2) se desconec-

ta cuando se han cumplido los requisitos para ello.
- Cuando los compresores monoetapa se desconectan, el com-
presor con control de velocidad aumenta la velocidad (50 Hz)
en un valor equivalente a la capacidad desconectada.
Ejemplo 2:
En este ejemplo los dos compresores con control de velocidad son
de diferente tamaño y los compresores monoetapa que les siguen
son también de diferente tamaño.
Aumentando capacidad:
- El compresor con control de velocidad más pequeño (C1)
arranca cuando la capacidad deseada coincide con la velocidad

Apéndice B - Texto de alarma
Ajuste de prioridad Priori- Texto de alarma en Texto de alarma en inglés Descripción
dad por español
defecto
Grupo de aspiración
Low suction pressure P0 Baja Baja Presion Po Low pressure P0 Se ha excedido el límite de seguridad mínimo para la presión de
aspiración P0.
High suction pressure P0 Alta Alta Presion Asp. Po High pressure P0 Se ha excedido el límite de alarma superior para P0.
Recalentamiento Alto Asp. A High superheat suction A Recalentamiento en la línea de aspiración demasiado alto.
High/Low superheat Ss Medio
Bajo recalentamiento A Low superheat section A Recalentamiento en la línea de aspiración demasiado bajo.
Load shedding Medio Deslastrado Activo Load Shed active Se ha activado la limitación de carga.
Error Sensor PoA P0A sensor error La señal del transmisor de presión procedente de P0 es defectuosa.
Error Sensor S4A S4A sensor error Señal de sensor temp. S4A defectuosa
Error Sensor Pctrl Pctrl sensor error La señal del transmisor de presión procedente de Pctrl es defectuo-
sa.
P0/S4/Pctrl sensor error Alta Error Sensor Sgc Sgc sensor error La señal de temperatura del refrigerador de gas es defectuosa.
Error Sensor Prec Prec sensor error La señal del transmisor de presión procedente del recipiente es
defectuosa.
Error Sensor Pgc Pgc sensor error La señal del transmisor de presión procedente del refrigerador de
gas es defectuosa.
Error Sensor SsA SsA sensor error La señal de temperatura procedente de la temperatura del gas de
aspiración Ss es defectuosa.
Error Sensor SdA SdA sensor error La señal de temperatura procedente de la temperatura del gas de
descarga Sd es defectuosa.
Error Sensor Sc3 Sc3 sensor error La señal de temperatura del aire Sc3 en el condensador es defec-
tuosa.
Misc. sensor error Medio Error sensor recup. calor Heat recovery sensor error La señal de temperatura del termostato de recuperación de calor
Shrec es defectuosa.
Error sonda Stw Stw sensor error La señal de temperatura del circuito de agua caliente es defectuosa.
Error sonda Shr Shr sensor error La señal de temperatura del circuito de calor es defectuosa.
Error sonda Saux Saux_ sensor error La señal del sensor de temperatura adicional Saux_ es defectuosa.
Error sonda Paux Paux_ sensor error La señal del sensor de presión adicional Paux_ es defectuosa.
Todos los compresores
Common safety Alta Corte Seg. Comun Com- Common compr. Safety Se ha desconectado la entrada de seguridad común de todos los
presores cutout compresores.
Corte Comp. x Presion aceite Comp. X oil pressure cut out Se ha desconectado la seguridad de la presión del aceite del com-
presor n.º x.
Corte Comp.x Sobreinten- Comp. x over current cut out Se ha desconectado la seguridad de sobrecorriente del compresor
sidad n.º x.
Comp. 1 safety
Comp. 2 safety Corte Comp.x Prot.motor Comp. 1 motor prot. cut out Se ha desconectado la seguridad de protección del motor del
Comp. 3 safety compresor n.º x.
Medio
_________________ Corte Comp.x Temp. desc. Comp. 1 disch. Temp cut out Se ha desconectado la seguridad de la temperatura de descarga del
compresor n.º x.
Comp. 12 safety
Corte Comp.x Presion desc. Comp. 1 disch. Press. Cut out Se ha desconectado la seguridad de la presión de descarga del
compresor n.º x.
Corte Comp.x Seguridad Comp. 1 General safety cut Se ha desconectado la seguridad general del compresor n.º x.
gen. out
Comp. x FCD error seguridad Comp. 1 FCD safety error Se ha desconectado la seguridad del variador de velocidad del
VSD safety Medium
compresor n.º x.
Comp. Low oil lvl Medium Low oil level comp. x El nivel de aceite es demasiado bajo en el compresor x.
Comp. High oil lvl Medium High oil level in compressor x El nivel de aceite es demasiado alto en el compresor x.
Separator alarms Low oil in separator x El nivel de aceite es demasiado bajo en el separador x.
No oil separated sep. x No hay aceite en el separador de aceite x.
Medium
To high oil in separator x El nivel de aceite es demasiado alto en el separador x.
Remaining oil separator x El separador x no puede vaciarse completamente de aceite.
Receiver alarm Oil recv. high level El nivel de aceite es demasiado alto en el recipiente.
Medium
Oil recv. low level El nivel de aceite es demasiado bajo en el recipiente.
Rec. high pressure Medium Recv. High pressure alarm La presión es demasiado alta en el recipiente.
Rec. low pressure Medium Recv. Low pressure alarm La presión es demasiado baja en el recipiente.

Condensador
High Pc/Sd temp. Alta Alta Temp Desc. SdA High disch. temp. SdA Se ha excedido el límite de seguridad para la temperatura de
descarga.
High Pc/Sd temp. Alta Alta Presion Desc. Pc High pressure Pc Se ha excedido el límite superior de seguridad para la presión de
condensación Pc.
Error Sonda PcA PcA sensor error La señal del transmisor de presión procedente de Pc es defectuosa.
Pc/S7 Sensor error Alta Error Sensor S7A S7A sensor error La señal de temperatura para el sensor de temperatura media S7 es
defectuosa.
Detect blocked air flow Medio Corriente aire reducida Air flow reduced cond. A La supervisión inteligente del flujo de aire del condensador informa
cond A de que se necesita una limpieza.
Alarma Vent. 1 Fan Alarm 1 Se ha informado de que el ventilador n.º x es defectuoso a través de
la entrada de seguridad.
Fan/VSD safety Medio
Alarma AKD en Vent. Fan VSD alarm Se ha desconectado la seguridad del variador de velocidad para los
ventiladores del condensador.
Alarmas generales
Modo de ir a dormir Medium Control parado. Int. Control stopped, El control se ha detenido mediante el ajuste de "Interruptor princi-
Ppal.=OFF MainSwitch=OFF pal" = ON o mediante la entrada externa de Interruptor principal.
Termostato x - Alarma Baja Baja Temperatura Termos- Thermostat x - Low alarm La temperatura del termostato n.º x ha estado por debajo del limite
temp. baja tato x de alarma durante más tiempo del fijado.
Termostato x - Alarma Baja Alta Temperatura Termos- Thermostat x - High alarm La temperatura del termostato n.º x ha estado por encima del límite
temp. alta tato x de alarma alto durante más tiempo del retardo fijado.
Presostato x - Alarma de Baja Alarma de Baja - Presostato x Pressostat x - Low alarm La presión del presostato n.º x ha estado por debajo del límite de
presión baja alarma bajo durante más tiempo del retardo fijado.
Presostato x - Alarma de Baja Alarma de Alta - Presostato x Pressostat x - High alarm La presión del presostato n.º x ha estado por encima del límite de
presión alta alarma alta durante más tiempo del retardo fijado.
Entrada de tensión x - Baja Lim.Baja Entrada Analogica x Analog input x - Low alarm La señal de tensión ha estado por debajo del límite de alarma duran-
Alarma baja te más tiempo del retardo fijado.
Entrada de tensión x - Baja Lim.Alto Entrada Analogica x Analog input x - High alarm La señal de tensión ha estado por encima del límite de alarma alto
Alarma alta durante más tiempo del retardo fijado.
Entrada de alarma DIx Baja Alarma Generica x Custom alarm x -define text Alarma en entrada de alarma general DI x
No flow Alta Flow switch alarm No existe flujo en el circuito de calefacción. Compruebe la bomba.
Boiling alarm Alta Boiling alarm La temperatura en el circuito de calor es demasiado alta.
Receiver alarm Alta Alarma Prec Prec... Alarma del recipiente
External power loss Alta External power loss El suministro se interrumpe. Un mensaje de alerta. El resto de
alarmas se detiene.
Steppervalve Alta Stepper - Vhp, Vrec, PI, Vliq. Compruebe el suministro a la válvula de corriente.
Open coil, Shorted output, En caso de error o caída de tensión: compruebe el suministro
Error, Power failure al módulo a pasos.
System alarmes
La priorité des alarmes ne peut pas être modifiée sur les alarmes système.
Control mode Baja Cap. Manual Comp. Control A Manual comp. cap. Control A El control de capacidad del compresor funciona en modo manual.
Control mode Baja Cap. Manual Cond. Control A Manual cond. cap. Control A El control de capacidad del condensador funciona en modo manual.
Baja Refrigerante A no seleccio- Refrigerant A not selected No se ha seleccionado refrigerante.
nado
Refrigerant changed Baja Refrigerante Cambiado Refrigerant changed Se ha cambiado el ajuste de refrigerante.
Medio Hora no ajustada Time has not been set Heure non réglée
Medio Alarma critica sistema, nº 1 System Critical exception Une défaillance système critique et irrécupérable s’est produite.
Remplacez le régulateur.
Medio Alarma sistema, nº 1 System alarm exception Une défaillance système mineure s’est produite. Mettez le régulateur
hors tension.
Medio Destino alarmas deshabi- Alarm destination disabled Si cette alarme est activée, la transmission de l’alarme au récepteur
litado dédié est désactivée.
Si l’alarme est effacée, la transmission de l’alarme au récepteur dédié
est activée.
Medio Défaut routage alarme ##1 Alarm route failure Impossible de transmettre les alarmes au récepteur dédié. Vérifiez la
communication.
Alta Ruta de alarmas llena Alarm router full Le tampon d’alarme interne est en surcharge. Cela peut se produire
si le régulateur est incapable d’envoyer les alarmes au récepteur
dédié. Vérifiez la communication entre le régulateur et la passerelle
AKA.
Medio El dispositivo esta reini- Device is restarting Le régulateur redémarre après une mise à jour flash du logiciel.
ciando
Medio Fallo E/S bus comunicacion Common IO Alarm Défaut de communication entre le module du régulateur et les
modules d’extension. Corrigez le défaut dès que possible.
Control manual
Baja Entrada DI Manual ....... MAN DI………. La entrada en cuestión se ha puesto en modo de control manual a
través de la herramienta de software de servicio AK-ST-500.
Baja Control Man Salida .............. MAN DO………
La salida en cuestión se ha puesto en modo de control manual a
Baja Ajustes man. Man set ....
través de la herramienta de software de servicio AK-ST-500.
Baja Contr. Man. Man control .....

Apéndice C - Conexión recomendada AK-PC 781
Función
El controlador tiene un ajuste en el que puede elegir entre varios
tipos de instalación. Si utiliza esos ajustes, el controlador sugerirá
una serie de bornas de conexión para las diferentes funciones. Estas
bornas se muestran abajo. (Las opciones mostradas están determi-
nadas por ajustes previos en el menú, p. ej., agente de refrigeración y
«Tipo central».)
Aunque su instalación no sea 100% como la que se describe abajo
puede utilizar la función. Después, solo necesitará ajustar las diver-
gencias.
Las bornas de conexión del controlador proporcionadas pueden
cambiarse si se desea.
Apl. Compresor Ventilador Descripción Módulo Número de punta

1 2 3 4 5 6
LT Modul 1 - LT Comp. Loadshed Loadshed Main Sw.
1 1 vsd comp. Controller Release 1 2
1 single Modul 2 - Comp. 1 Comp. 2 VSD C.1
AK-XM 102B safety safety safety
LT Modul 1 - LT Comp. Loadshed Loadshed Oil lvl. Oil lvl. Main Sw.
1 vsd comp. Controller Release 1 2 Comp. 1 Comp. 2
1a 1 single Modul 2 - Comp. 1 Comp. 1 VSD C.1
CO2, Oil valve AK-XM 102B safety safety safety
MT Modul 1 - MT Comp. Loadshed Loadshed Sgc Shp Main Sw.
1 vsd comp. Controller Request 1 2
2 single Modul 2 - Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3 VSD C.1 Fan 1
vsd-fans AK-XM 102B safety safety safety safety safety
Boost Modul 3 - Volt Power loss Vhp
2 Gas cooler AK-XM 103A input 1 ICMTS
Receiver Modul 4 -
AK-XM 208C
Modul 5 - Saux 1
AK-XM 205A
Boost Modul 3 - Reset Com Oil Low Oil Hi Power loss Vhp
Gas cooler AK-XM 103A lockout Receiver Receiver ICMTS
2a Receiver Modul 4 -
Oil sep. AK-XM 208C
Oil receiver
Oil valve Modul 5 - Oil lvl. Oil lvl. Oil lvl. Oil Low Oil Hi
AK-XM 205A comp. 1 comp. 2 comp. 3 Separ. 1 Separ. 1
Modul 6 - Saux 1
AK-XM 205A
Boost Modul 3 - Volt Power loss Vhp
2b Gas cooler AK-XM 103A input 1 ICMTS
Receiver Modul 4 - TW TW TW TW HR HR
TW AK-XM 208C Stw2 Stw3 Stw4 Stw8 Shr2 Shr3
HR
Modul 5 - TW Flow Sw. HR Flow Sw. Saux 1
AK-XM 205A enable TW enable HR
Boost Modul 3 - Reset Kom Oil Low Oil Hi Power loss Vhp
2ab Receiver Modul 4 - TW TW TW TW HR HR
Oil sep. AK-XM 208C Stw2 Stw3 Stw4 Stw8 Shr2 Shr3
Oil receiver
Oil valve Modul 5 - Oil lvl. Oil lvl. Oil lvl. Oil Low Oil Hi
TW AK-XM 205A comp. 1 comp. 2 comp. 3 Separ. 1 Separ. 1
HR Modul 6 - TW Flow Sw. HR Flow Sw. Saux 1
3 single Modul 2 - Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3 Comp. 4 VSD C.1 Fan 1
vsd-fans AK-XM 102B safety safety safety safety safety safety
3 Boost Modul 3 - Volt Power loss Vhp
Gas cooler AK-XM 103A input 1 ICMTS
Receiver Modul 4 -
AK-XM 208C
Modul 5 - Saux 1
AK-XM 205A
3 single Modul 2 - Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3 Comp. 4 VSD C.1 Fan 1
vsd-fans AK-XM 102B safety safety safety safety safety safety
Boost Modul 3 - Reset Kom Oil Low Oil Hi Power loss Vhp
3a Receiver Modul 4 -
Oil sep. AK-XM 208C
Oil receiver
Oil valve Modul 5 - Oil lvl. Oil lvl. Oil lvl. Oil lvl. Oil Low Oil Hi
AK-XM 205A comp. 1 comp. 2 comp. 3 comp. 4 Separ. 1 Separ. 1
Modul 6 - Saux 1
AK-XM 205A

Apl. Número de punta
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 24 25
Sd Ss P0 Pc Comp. 1 Comp. 2 Alarm LT comp. Comp.
1 Request speed
Reset Sd Ss P0 Pc Comp. 1 Comp. 2 Oil Oil Oil lvl. Oil lvl. Alarm LT comp. Comp.
1a lockout Valve C1 Valve C2 Safety C1 Safety C2 Request speed
Sc3 Sd Ss P0 Pc Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3 Liq. Inject Fan 1 Fan 2 Alarm MT Comp.
2 suction Release
Fan 2 VSD cond
safety safety
Speed Speed
comp. fan
Vrec
CCM
GasCool Receiver GasCool Thermost
Prec Prec V3gc 1
Sc3 Sd Ss P0 Pc Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3 Liq. Inject Fan 1 Fan 2 Alarm MT Comp.
2a suction Release
Fan 2 VSD cond
safety safety
Speed Speed
comp. fan
Vrec
CCM
Volt Poil Oil Oil Oil Oil lvl. Oil lvl. Oil lvl.
input 1 rec Valve C1 Valve C2 Valve C3 Safety C1 Safety C2 Safety C3
GasCool Receiver Oil valve GasCool Thermost
Prec Prec Separat.1 V3gc 1
Sc3 Sd Ss P0 Pc Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3 Liq. Inject Fan 1 Fan 2 Alarm MT Comp. Comp. Fan speed
2b suction Release speed
Fan 2 VSD cond
safety safety
Speed tw Speed hr
HR HR Vrec
Shr4 Shr8 CCM
GasCool. Receiver HR tw HR tw HR HR GasCool. Thermost.
Pgc Prec V3tw Pump tw V3hr pump hr V3gc 1
Sc3 Sd Ss P0 Pc Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3 Liq. Inject Fan 1 Fan 2 Alarm MT Comp. Comp. Fan speed
2ab suction Release speed
Fan 2 VSD cond
safety safety
Speed tw Speed hr
HR HR Vrec
Shr4 Shr8 CCM
Volt Poil Oil Oil Oil Oil lvl. Oil lvl. Oil lvl.
input 1 rec Valve C1 Valve C2 Valve C3 Safety C1 Safety C2 Safety C3
GasCool. Receiver HR tw HR tw HR HR Oil valve GasCool. Thermost.
Pgc Prec V3tw Pump tw V3hr pump hr Separat.1 V3gc 1
Sc3 Sd Ss P0 Pc Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3 Liq. Inject Fan 1 Fan 2 Comp. 4 MT Comp.
3 suction Release
Fan 2 VSD cond
safety safety
Speed Speed
comp. fan
Vrec
CCM
GasCool. Receiver GasCool. Thermost. Alarm
Pgc Prec V3gc 1
Sc3 Sd Ss P0 Pc Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3 Liq. Inject Fan 1 Fan 2 Comp. 4 MT Comp.
3a suction Release
Fan 2 VSD cond
safety safety
Speed Speed
comp. fan
Vrec
CCM
Volt Poil Oil Oil Oil Oil Oil lvl. Oil lvl. Oil lvl. Oil lvl.
input 1 rec Valve C1 Valve C2 Valve C3 Valve C4 Safety C1 Safety C2 Safety C3 Safety C4
GasCool. Receiver Oil valve GasCool. Thermost. Alarm
Pgc Prec Separat.1 V3gc 1

Apl. Compresor Ventilador Descripción Módulo Número de punta
1 2 3 4 5 6
3 single Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3 Comp. 4 VSD C.1 Fan 1
vsd-fans Modul 2 -
AK-XM 102B safety safety safety safety safety safety
Boost
Gas cooler Modul 3 - Volt Power loss Vhp
3b Receiver AK-XM 103A input 1 ICMTS
TW TW TW TW TW HR HR
HR Modul 4 -
AK-XM 208C Stw2 Stw3 Stw4 Stw8 Shr2 Shr3
3 single Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3 Comp. 4 VSD C.1 Fan 1
vsd-fans Modul 2 -
AK-XM 102B safety safety safety safety safety safety
Boost
Gas cooler Modul 3 - Reset Kom Oil Low Oil Hi Power loss Vhp
Receiver AK-XM 103A lockout Receiver Receiver ICMTS
3ab Oil sep.
Modul 4 - TW TW TW TW HR HR
Oil receiver Stw2 Stw3 Stw4 Stw8 Shr2 Shr3
Oil valve AK-XM 208C
TW Modul 5 - Oil lvl. Oil lvl. Oil lvl. Oil lvl. Oil Low Oil Hi
HR AK-XM 205A comp. 1 comp. 2 comp. 3 comp. 4 Separ. 1 Separ. 1
LT Modul 1 - LT Comp. Loadshed Loadshed Night Main Sw.
3 single Controller Release 1 2
11 Cascade
Modul 2 - Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3
AK-XM 102B safety safety safety
MT Modul 1 - MT Comp. Loadshed Loadshed Night Heat Main Sw.
4 single Controller Request 1 2 recovery
4 fan
12 HFC Modul 2 - Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3 Comp. 4
Cascade AK-XM 102B safety safety safety safety
HR Modul 3 -
AK-XM 205A
vsd-fan
HFC Modul 2 - Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3 Comp. 4 Comp. 5
13
Cascade AK-XM 102B safety safety safety safety safety
HR Modul 3 -
AK-XM 205A
6 fan
HFC Modul 2 - Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3 Comp. 4 Comp. 5 Comp. 6
14
Cascade AK-XM 102B safety safety safety safety safety safety
HR Modul 3 - Fan 1 Fan 2 Fan 3 Fan 4 Fan 5 Fan 6
AK-XM 204A
1x1 unload Controller Request 1 2 recovery
3 single
4 fan Modul 2 - Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3 Comp. 4
15 AK-XM 102B safety safety safety safety
HFC
Cascade
HR Modul 3 -
AK-XM 205A

2 single
4 fan Modul 2 - Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3 Comp. 4
16
HFC AK-XM 102B safety safety safety safety
Cascade Modul 3 - Fan 1 Fan 2 Fan 3 Fan 4
HR AK-XM 204
6 fan
HFC Modul 2 - Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3 Comp. 4 Comp. 5
Cascade AK-XM 102B safety safety safety safety safety
17
HR Modul 3 -
AK-XM 205A
Modul 4 - Comp. 5 Comp. 5 Fan 5 Fan 6 MT Comp.
AK-XM 204 Aflast. 1 Release
1 vsd comp. Controller Request 1 2 recovery
4 single
vsd-fans Modul 2 - Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3 Comp. 4 Comp. 5 VSD. 1
18
HFC AK-XM 102B safety safety safety safety safety safety
Cascade Modul 3 - Fan 1 Fan 2 Fan 3 Fan 4 Fan 5 Fan 6
HR AK-XM 204
MT Modul 1 - Loadshed Loadshed Night Main Sw.
2 vsd comp. Controller 1 2
19 4 fan
HFC Modul 2 - Comp. 1 Comp. 2 VSD. 1 VSD. 2
AK-XM 102B safety safety safety safety
MT Modul 1 - Loadshed Loadshed Night Main Sw.

2 vsd comp. Controller 1 2
20 2 single
4 fan Modul 2 - Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3 Comp. 4 VSD. 1 VSD. 2
HFC AK-XM 102B safety safety safety safety safety safety

Appl. Número de punta
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 24 25
Sc3 Sd Ss P0 Pc Comp. 1 Comp. 3 Comp. 3 Liq. Inject Fan 1 Fan 2 Comp. 4 MT Comp. Comp. Fan speed
3b suction Release speed
Fan 2 VSD cond
safety safety
Speed tw Speed hr
HR HR Vrec
Shr4 Shr8 CCM
GasCool. Receiver HR tw HR tw HR HR GasCool. Thermost. Alarm
Pgc Prec V3tw Pump tw V3hr pump hr V3gc 1
Sc3 Sd Ss P0 Pc Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3 Liq. Inject Fan 1 Fan 2 Comp. 4 MT Comp. Comp. Fan speed
3ab suction Release speed
Fan 2 VSD cond
safety safety
Speed tw Speed hr
HR HR Vrec
Shr4 Shr8 CCM
Volt Poil Oil Oil Oil Oil Oil lvl. Oil lvl. Oil lvl. Oil lvl.
input 1 rec Valve C1 Valve C2 Valve C3 Valve C4 Safety C1 Safety C2 Safety C3 Safety C4
GasCool. Receiver HR tw HR tw HR HR Oil valve GasCool. Thermost. Alarm
Pgc Prec V3tw Pump tw V3hr pump hr Separat.1 V3gc 1
Sd Ss P0 Pc Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3 Alarm LT comp.
11 Request
Sc3 Sd Ss P0 Pc Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3 Comp. 4 Fan 1 Fan 2 Fan 3 Fan 4

12
Volt Saux 1 MT Comp. Liq. Inject Thermost. Heat

input 1 Release Heat Ex. 1 recovery
Sc3 Sd Ss P0 Pc Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3 Comp. 4 Comp. 5 Fan 1 Fan 2 Fan 3 Fan speed
13
Volt Saux 1 Fan 4 Fan 5 Fan 6 MT Comp. Liq. Inject Thermost. Heat
input 1 Release Heat Ex. 1 recovery
Sc3 Sd Ss P0 Pc Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3 Comp. 4 Comp. 5 Comp. 6 Alarm MT Comp.
14 Release
Liq. Inject Heat

Heat Ex. recovery
Sc3 Sd Ss P0 Pc Comp. 1 Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3 Comp. 4 MT Comp.
15 Aflast. 1 Release
Saux 1 Fan 1 Fan 2 Fan 3 Fan 4 Liq. Inject Thermost. Heat

Heat Ex. 1 recovery
Sc3 Sd Ss P0 Pc Comp. 1 Comp. 1 Comp. 2 Comp. 2 Comp. 3 Comp. 4 MT Comp.

16 Aflast. 1 Aflast. 1 Release
Liq. Inject Heat

Heat Ex. recovery
Sc3 Sd Ss P0 Pc Comp. 1 Comp. 1 Comp. 2 Comp. 2 Comp. 3 Comp. 3 Comp. 4 Comp. 4
17 Aflast. 1 Aflast. 1 Aflast. 1 Aflast. 1
Saux 1 Fan 1 Fan 2 Fan 3 Fan 4 Liq. Inject Thermost. Heat

Heat Ex. 1 recovery
Sc3 Sd Ss P0 Pc Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3 Comp. 4 Comp. 5 Alarm MT Comp. Comp. Fan speed
18 Release speed
VSD cond
safety
Liq. Inject Heat
Heat Ex. recovery
Sc3 Sd Ss P0 Pc Comp. 1 Comp. 2 Alarm Fan 1 Fan 2 Fan 3 Fan 4 Comp.
19 speed
Sc3 Sd Ss P0 Pc Comp. 1 Comp. 2 Comp. 3 Comp. 4 Fan 1 Fan 2 Fan 3 Fan 4 Comp.
20 speed

Consideraciones para la instalación
Un daño accidental, una instalación o condiciones del lugar poco

adecuadas pueden dar lugar a un mal funcionamiento del sistema
de control y conducir en último extremo a una parada de la planta.
Para prevenir esto, nuestros productos incorporan todas los

posibles recursos de seguridad. Sin embargo, a pesar de ello, una
instalación incorrecta por ejemplo, puede ser causa de problemas.
Los controles electrónicos no sustituyen a los normales y buenos
procedimientos de ingeniería.
Danfoss no se responsabiliza del daño producido a bienes o a

componentes de la planta que se deriven de los errores señalados
arriba. Es responsabilidad del instalador comprobar a conciencia la
instalación y colocar los dispositivos de seguridad necesarios.
Hay que hacer especial hincapié en la necesidad de señales para el

controlador cuando el compresor es detenido y en la necesidad de
recipientes de líquido tras el condensador.
El representante local de Danfoss le asistirá gustosamente con

orientaciones adicionales, etc.
ADAP-KOIOL®
Danfoss no acepta responsabilidades por posibles errores en catálogos, folletos y otros materiales impresos. Danfoss se reserva el derecho de alterar sus productos sin aviso previo. Esto se aplica también
a los productos ya pedidos, supuesto que tales alteraciones puedan realizarse sin que sean necesarios cambios subsecuentes en las especificaciones ya acordadas.
Todas las marcas registradas de este material son propiedad de sus respectivos titulares. Danfoss y el logotipo de Danfoss son marcas registradas de Danfoss A/S. Todos los derechos reservados.

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Accesorios Módulo alimentación de 230 V / 115 V a 24 V c.c.

En las páginas siguientes se proporcionan datos específicos de cada módulo.

AK-PC 781 Control de capacidad RS8GG605 © Danfoss 2015-03 9

Consumo de alimentación AK-__ (controlador) 8 VA

AK-XM 101, 102, 103, 107, AK-CM 102 2 VA

AK-XM 204, 205, 208 5 VA

Entradas analógicas Pt 1000 ohmios /0°C Resolución: 0,1°C

Transmisor de presión tipo AKS 32R / AKS Resolución 1 mV

Función de contacto ON/OFF R < 20 ohm para On

Suministro ON/OFF entradas de Baja tensión Off: U < 2 V

Alta tensión Off: U < 24 V

Salidas de relé AC-1 (óhmicas) 4A

Temperatura ambiente Durante el transporte de -40 a 70°C

En funcionamiento de -20 a 55°C ,

Protección Material PC / ABS

Densidad IP10 , VBG 4

Montaje Para montaje sobre raíl DIN o en entrepaño

UL 873, UL file numeró: E166834 para modulos de XM /CM

10 Control de capacidad RS8GG605 © Danfoss 2015-03 AK-PC 781

AK-PC 781 Control de capacidad RS8GG605 © Danfoss 2015-03 11

La tensión de alimentación a un transmisor de presión puede

Ajuste de la dirección Dirección

Diodos emisores de luz (LED) Parpadeo lento = OK

12 Control de capacidad RS8GG605 © Danfoss 2015-03 AK-PC 781

Relé o bobina AKV

AK-PC 781 Control de capacidad RS8GG605 © Danfoss 2015-03 13

La tensión de alimentación a un transmisor de presión puede

Diodos emisores de luz (LED)

14 Control de capacidad RS8GG605 © Danfoss 2015-03 AK-PC 781

AK-PC 781 Control de capacidad RS8GG605 © Danfoss 2015-03 15

AK-XM 102A AK-XM 102B

16 Control de capacidad RS8GG605 © Danfoss 2015-03 AK-PC 781

Señal Módulo Borna Terminal Estado activo

AK-PC 781 Control de capacidad RS8GG605 © Danfoss 2015-03 17

La tensión de alimentación a un transmisor de presión puede