ETP-127 Agua CI

SUBDIRECCIÓN DE PROYECTOS DE EXPLOTACIÓN ESTRATÉGICOS
ETP-127
SISTEMAS CONTRA INCENDIO A BASE DE AGUA DE MAR EN
INSTALACIONES FIJAS COSTA AFUERA
Hoja 1 de 89
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA PARTICULAR 127
SISTEMAS CONTRA INCENDIO A BASE DE AGUA DE

MAR EN INSTALACIONES FIJAS COSTA AFUERA
ETP-127
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Contenido
1. OBJETIVO ..................................................................................................................................................... 5
2. ALCANCE ...................................................................................................................................................... 5
3. CAMPO DE APLICACIÓN ............................................................................................................................. 5
4. ACTUALIZACIÓN .......................................................................................................................................... 5
5. REFERENCIAS .............................................................................................................................................. 5
6. DEFINICIONES .............................................................................................................................................. 7
7. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS ................................................................................................................... 8
8. DESARROLLO .............................................................................................................................................. 9
8.1 Condiciones de diseño.............................................................................................................................. 9
8.1.1 Presión mínima de operación (manométrica) ................................................................................... 10
8.1.2 Presión máxima de operación (manométrica) ................................................................................... 10
8.1.3 Fluido a manejar ................................................................................................................................... 10
8.1.4 Red de agua contra incendio .............................................................................................................. 10
8.1.5 Temperatura del agua a manejar ........................................................................................................ 10
8.1.6 Velocidad del agua a manejar ............................................................................................................. 10
8.2 Filosofía de operación de las bombas contra incendio....................................................................... 11
8.2.1 Sistema de arranque ............................................................................................................................ 11
8.2.2 Sistemas de paro .................................................................................................................................. 12
8.3 Bombas de agua contra incendio .......................................................................................................... 12
8.3.1 Generalidades ....................................................................................................................................... 12
8.3.2 Bombas centrífugas ............................................................................................................................. 15
8.3.3 Arreglo e instalación típica de ensamble de la bomba de agua contra incendio ..........................17
8.3.4 Inspección ............................................................................................................................................. 21

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8.3.5 Pruebas .................................................................................................................................................. 21
8.3.6 Preparación para embarque ................................................................................................................ 23
8.4 Accionadores ........................................................................................................................................... 23
8.4.1 Motores eléctricos ................................................................................................................................ 23
8.4.2 Motores de combustión interna de diésel ......................................................................................... 24
8.5 Sistema de bomba de agua contra incendio con bomba sumergible. ...............................................30
8.5.1 Generalidades ....................................................................................................................................... 30
8.5.2 Características de los componentes de la bomba y accesorios .....................................................31
8.5.3 Inspección ............................................................................................................................................. 32
8.5.4 Pruebas .................................................................................................................................................. 32
8.5.5 Preparación para embarque ................................................................................................................ 32
8.5.6 Accionadores ........................................................................................................................................ 32
8.5.7 Encabinado ........................................................................................................................................... 34
8.6 Materiales ................................................................................................................................................. 35
8.6.1 Tubería metálica y accesorios (acero al carbono, acero al carbono galvanizado y cobre-níquel)
36
8.6.2 Tubería no metálica (Tubería de resina reforzada con fibra de vidrio u otro material) .................40
8.6.3 Tubería no metálica (Tubería flexible de caucho sintético reforzado y materiales de

propiedades térmicas/mecánicas similares) u otro material. ................................................................ 45
8.7 Sistema de agua contra incendio ........................................................................................................... 49
8.7.1 Red de agua contra incendio .............................................................................................................. 49
8.7.2 Monitores............................................................................................................................................... 50
8.7.3 Hidrantes ............................................................................................................................................... 52
8.7.4 Gabinete para manguera contra incendio ......................................................................................... 53
8.7.5 Válvula de diluvio para el sistema de tubería seca ........................................................................... 54
8.7.6 Válvula de alarma para sistema de tubería húmeda o de pre- acción para tubería seca .............58
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8.7.7 Boquillas de aspersión de agua.......................................................................................................... 61
8.7.8 Rociador para sistema húmedo .......................................................................................................... 63
8.7.9 Tapón fusible ........................................................................................................................................ 66
8.7.10 Sistema de espuma para helipuerto ............................................................................................... 67
8.7.11 Prueba integral de la red de agua contra incendio ....................................................................... 69
8.8 Criterios para la aceptación de la red de agua contra incendio .........................................................70
8.9 Documentación a entregar por el proveedor. ....................................................................................... 71
8.9.1 Libro de proyecto con la siguiente documentación ......................................................................... 71
9. RESPONSABILIDADES .............................................................................................................................. 73
10. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES ...............................................73
11. BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................................................ 73
12. ANEXOS ...................................................................................................................................................... 81
12.1 Instalación del monitor............................................................................................................................ 81
12.2 Instalación para hidrante ........................................................................................................................ 82
12.3 Instalación para gabinete con manguera .............................................................................................. 83
12.4 Instalación para rociador ........................................................................................................................ 84
12.5 Instalación para tapón fusible ................................................................................................................ 84
12.6 Instalación para monitor de espuma ..................................................................................................... 85
12.7 Instalación para hidrante- monitor en plataforma de acero ................................................................ 86
12.8 Instalación para monitor en torreta ....................................................................................................... 87
12.9 Documentación que debe entregar el proveedor o contratista ..........................................................88
12.10 Certificado de prueba hidrostática ........................................................................................................ 89

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1. OBJETIVO
Establecer los requisitos técnicos y documentales que debe cumplir el proveedor para el suministro o
contratación de la ingeniería de diseño, materiales y accesorios de los sistemas contra incendio a base de
agua de mar, utilizados en las instalaciones costa afuera de PEMEX-Exploración y Producción.
2. ALCANCE
Este documento establece los requerimientos mínimos que debe cumplir el proveedor o contratista de los
sistemas contra incendio a base de agua de mar en instalaciones costa afuera de PEP y aplica para el
diseño, suministro de equipos, materiales, accesorios, instalación, inspección, pruebas y puesta en
operación en obra nueva, ampliaciones, modificaciones y/o adecuaciones, así como en trabajos de
mantenimiento.
3. CAMPO DE APLICACIÓN
Este documento es de aplicación general y observancia obligatoria en la contratación de los servicios y
adquisición objeto de la misma, que lleven a cabo los centros de trabajo de PEMEX-Exploración y
Producción. Por lo que debe ser incluida en los procedimientos de contratación: licitación pública, invitación
a cuando menos tres personas, o por adjudicación directa, como parte de los requisitos que debe cumplir el
proveedor, contratista o licitante.
4. ACTUALIZACIÓN
No aplica.
5. REFERENCIAS
5.1 NOM-001-SEDE-2012. Instalaciones eléctricas (utilización).
5.2 NOM-002-STPS-2010. Condiciones de seguridad-Prevención y protección contra incendios en los
centros de trabajo.
5.3 NOM-008-SCFI-2002. Sistema general de unidades de medida.
5.4 NOM-026-STPS-2008. Colores y señales de seguridad e higiene e identificación de riesgos por
fluidos conducidos en tuberías.
5.5 NOM-093-SCFI-1994. Válvulas de relevo de presión (seguridad y alivio), operada por resorte y piloto
fabricadas de acero y bronce.
5.6 NMX-Z-12-(1-2-3)-1987. Muestro para inspección por atributos, Parte 1. Información general y
aplicaciones, Parte 2. Métodos de muestreo, tablas y gráficas, Parte 3. Regla de cálculo para la
determinación de planes de muestreo.
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5.7 ISO 1402:2009. Rubber and plastics hoses and hose assemblies - Hydrostatic testing Fourth
Edition. (Mangueras de hule y plástico y mangueras ensambladas- Prueba hidrostática Cuarta Edición)
5.8 ISO 1431:2012. Rubber, vulcanized or thermoplastic - Resistance to ozone cracking - Part 1: Static
and dynamic strain testing Fifth Edition. (Hule, vulcanizado o termoplástico – Resistencia al agrietamiento
por ozono Parte 1: Prueba de esfuerzos dinámicos y estáticos Quinta Edición)
5.9 ISO 1817:2011. Rubber, vulcanized or thermoplastic - Determination of the effect of liquids Fifth
Edition. (Hule, vulcanizado o termoplástico - Determinación del efecto de los líquidos Quinta Edición)
5.10 ISO 5660-1:2002. Reaction-to-fire tests Heat release, smoke production and mass loss rate Part 1:
Heat release rate (cone calorimeter method) Second Edition. (Prueba de reacción al fuego y liberación de
calor, producción de humo y velocidad de pérdida de masa Parte 1: Velocidad de liberación de calor
(Método del cono calorimétrico) Segunda edición).
5.11 ISO 9001:2008. Quality management systems - Requirements. (Sistemas de administración de
Calidad Requerimientos).
5.12 ISO 10418:2003. Petroleum and natural gas industries - Offshore production installation- Basic
surface process safety systems. (Industria del petróleo y gas natural-Sistemas de seguridad de procesos
básicos superficiales en instalaciones de producción costa afuera)
5.13 ISO 13702:1999. Petroleum and natural gas industries - Control and mitigation of fires and
explosions on offshore production installations - Requirements and guidelines. (Industria del petróleo y gas
natural-Control y mitigación de fuego y explosiones en instalaciones de producción costa afuera -
Requerimientos y lineamientos)
5.14 ISO 13703:2000/AC:2007. Petroleum and natural gas industries - Design and installation of piping
systems on offshore production platforms. (Industria del petróleo y gas natural-Diseño e instalación de
sistemas de tubería en plataformas de producción costa afuera).
5.15 ISO 14001:2004. Environmental management systems - Requirements with guidance for use.
(Sistemas de administración ambiental – Requerimientos con guía para uso).
5.16 ISO 14692-2:2002 y CORR 1:2005. Petroleum and natural gas industries – Glass Reinforced
Plastics (GRP) piping-Part 2. Qualification and manufacture and TECHNICAL CORRIGENDUM 1 First
Edition. (Industria del petróleo y gas natural - Tubería plástica reforzada de fibra de vidrio - Parte 2.
Fabricación y calificación y Corrección técnica 1 Primera Edición).
5.17 ISO 14692-3:2002. Petroleum and natural gas industries-glass-reinforced plastics (GRP) piping-Part
3: System design. (Industria del petróleo y gas natural-Tubería plástica reforzada de fibra de vidrio-Parte 3:
Diseño del sistema).
5.18 ISO 14692-4:2002 y CORR 1:2006. Petroleum and natural gas industries – Glass Reinforced
Plastics (GRP) piping - Part 4. Fabrication, installation and operation and TECHNICAL CORRIGENDUM 1
First Edition. (Industria del petróleo y gas natural-Tubería plástica reforzada de fibra de vidrio - Parte 4.
Fabricación, instalación y operación y Corrección técnica 1 Primera Edición).
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5.19 Resolución A.753 (18) de la OMI. Guidelines for the Application of Plastic Pipes on Ships
(Directrices para la instalación de tuberías de plástico en los buques)
6. DEFINICIONES
Para los fines de la presente Norma de Referencia, se establecen las siguientes definiciones:
6.1 Análisis de esfuerzos. Actividades para determinar el nivel de esfuerzos a que está sujeto un
sistema de tubería durante sus pruebas, arranque y operación, con la presencia de eventos externos, como
viento, sismo y movimiento de las estructuras de soporte.
6.2 Anillo de la red de agua contra incendio. Circuito de tuberías principal de descarga de
motobombas destinado a la distribución de agua para la protección contra incendio hacia gabinetes de
mangueras, monitores, hidrantes, válvulas de diluvio (sistema de aspersión).
6.3 Bomba de relevo. Bomba principal accionada con motor de combustión interna (diesel) con las
mismas características técnicas que la bomba principal.
6.4 Bomba principal. Bomba centrífuga del tipo vertical para servicio de agua contra incendio, la cual
puede ser con motor eléctrico o con motor de combustión interna (diesel).
6.5 Bombas reforzadoras de presión (jockey). Bombas centrífugas utilizadas para reponer el
diferencial de presión y el líquido perdido en la red de agua contra incendio.
6.6 Bomba sumergible. Bomba sumergida de elevación de agua contra incendio accionada por motor
de aceite hidráulico con filtro y tobera de succión.
6.7 Carga dinámica nominal total. Carga total desarrollada a capacidad y velocidad nominales.
6.8 Carga. Cantidad usada para expresar una forma (o combinación de formas) de energía contenida
en el agua por unidad de peso, referida a un punto arbitrario.
6.9 Conexión flexible de ejes (acoplamiento tipo cardan). Eje mecánico que incorpora en cada
extremo una junta flexible de acoplamiento.
6.10 Controlador. Gabinete metálico, que contiene equipo eléctrico y electrónico que se utiliza para
suministrar la energía eléctrica y para controlar de manera predeterminada el arranque y paro de los
motores eléctricos de las bombas principales y reforzadoras de presión del sistema de agua contra incendio;
así como, monitorear el estado de la unidad contra incendio.
6.11 Delaminación/delaminaciones. Modo de falla de materiales compuestos laminados que causan
que las capas se separen, formando una estructura similar a la mica de capas separadas, con una pérdida
de tenacidad mecánica.
6.12 Espuma. Es un agente extinguidor que es un conjunto de burbujas de densidad menor a la del
aceite y el agua que fluye libremente sobre la superficie de un combustible líquido que se está quemando y
forma una capa o cubierta resistente que separa al aire de los vapores combustibles volátiles.
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6.13 Factor de servicio. Es un factor por el que se multiplica la potencia nominal para conocer la
capacidad de sobrecarga que el motor puede soportar sin exceder los límites de elevación de temperatura.
6.14 Golpe de ariete. Fuerza destructiva, que se presenta en cualquier equipo de bombeo y/o en el
sistema, cuando cambia repentinamente la magnitud del gasto, cualquiera que sea la causa.
6.15 Listado. Equipos, materiales o servicios que se incluyen en una lista publicada por una
organización que es aceptada por PEP, la cual está relacionada con la evaluación de productos y servicios,
cuya producción se mantiene periódicamente bajo inspección, cumpliendo con las normas establecidas y
han sido probados para el servicio de contra incendio.
6.16 NPSHA. La carga neta positiva de succión disponible es determinada por el sistema de bombeo con
el fluido manejado a la temperatura de bombeo.
6.17 NPSHR. La carga neta positiva de succión requerida es determinada por el fabricante en función del
diseño de la bomba a partir de pruebas de comportamiento tomando como base el agua.
6.18 Resina. Compuesto orgánico termoestable, inicialmente líquido a temperatura ambiente; el cual por
la acción de un catalizador adquiere consistencia rígida, posee un peso molecular alto y sirve como
pegamento para unir secciones de tubería de fibra de vidrio.
6.19 Sumergencia. Es la distancia vertical entre el nivel de bombeo y la parte inferior de la bomba.
6.20 Controlador para motor a diesel. Gabinete metálico, que contiene equipo eléctrico/electrónico que
se utiliza para controlar el arranque y paro del motor de la bomba auxiliar contra incendio, así como
monitorear el estado de la unidad contra incendio.
6.21 Tubería flexible de caucho sintético. Tubería fabricada a partir de caucho sintético reforzado con
escudo o capa exterior contra incendio, capa intermedia de presión y capa de revestimiento interior.
6.22 Tubería de resina reforzada con fibra de vidrio. Es un componente fabricado a partir de resina
polimérica que se refuerza con fibras de vidrio.
6.23 Válvula de diluvio. Accesorio de control de flujo de agua contra incendio que contiene agua
corriente arriba hasta recibir una señal de apertura que puede ser manual, neumática o eléctrica, debido a la
detección de fuego liberando el agua corriente abajo hacia los sistemas de protección contra incendio
constituidos por boquillas de aspersión.
7. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS
API American Petroleum Institute. (Instituto Americano del Petróleo).
ASME American Society of Mechanical Engineers. (Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos).
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ASNT American Society for Nondestructive Testing. (Sociedad Americana de Pruebas no

Destructivas). ASTM American Society for Testing and Materials. (Sociedad Americana para Pruebas y
Materiales).
CEP Controlador Electrónico Programable.
DN Diámetro Nominal.
DNV Det Norske Veritas.
EPDM Polímero de Etileno Propileno.
FM Factory Mutual. (Asociación Mutualista de Reaseguradores)
IACS International Asociation of Clasification Society. (Asociación Internacional de Sociedades
Clasificadoras)
MODBUS Protocolo de comunicación.
NEMA National Electrical Manufacturers Association. (Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos).
NFPA National Fire Protection Association. (Asociación Nacional de Protección Contra el Fuego).
NHT National Hose Thread. (Cuerda Nacional para Manguera)
NOM Norma Oficial Mexicana.
NMX Norma Mexicana.
NPS Nominal Pipe Size. (Diámetro nominal de tubería).
NSHT National Standard Hose Thread. (Cuerda Normada Nacional para Manguera).
NPSHA Net Pressure Suction Head Available. (Carga Neta Positiva de Succión Disponible).
NPSHR Net Pressure Suction Head Required. (Carga Neta Positiva de Succión Requerida).
NPT National Pipe Taper. (Cuerda cónica nacional).
PLC Controlador Lógico Programable.
PVC Cloruro de Polivinilo.
STPS Secretaria de Trabajo y Previsión Social.
TFE Tetrafluoroetileno (Teflón).
UL Underwriters Laboratories. (Organismo Certificador de Pruebas).
Las abreviaturas de unidades y medidas deben cumplir con la NOM-008-SCFI-2002.
8. DESARROLLO
8.1 Condiciones de diseño
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En la etapa de diseño de una red contra incendio (sistema húmedo y seco) se deben cumplir los
requerimientos generales indicados en el capítulo 4 de la NFPA 15 edición 2012 y capítulo 4 de la NFPA 24
edición 2013 de acuerdo con los siguientes escenarios.
• Obra nueva de las redes de agua contra incendio. Una vez concluida la ingeniería básica de la red de
agua contra incendio, se deben aplicar las recomendaciones derivadas de un análisis de riesgo.
• Rehabilitación y mantenimiento de la red de agua contra incendio. No es requerido el análisis de
riesgo.
• Modificaciones o adiciones de equipos nuevos de proceso en instalaciones marinas. Se deben
aplicar las recomendaciones derivadas de un análisis de riesgo.
8.1.1 Presión mínima de operación (manométrica)

2
En la sección húmeda de la red de agua contra incendio la presión mínima de operación, debe ser 7 Kg/cm
(100 psi) en el punto de descarga más desfavorable hidráulicamente, de acuerdo a V.1 de la NOM-002-
STPS- 2010.
8.1.2 Presión máxima de operación (manométrica)

Debe ser el valor que se obtenga del análisis hidráulico y del diseño del sistema de la red contra incendio,
éste valor se debe usar para calibrar la válvula de seguridad (de alivio), localizada en la descarga de la
bomba contra incendio, se debe calibrar con un valor mayor al de la presión máxima de operación.
8.1.3 Fluido a manejar

Agua de mar.
8.1.4 Red de agua contra incendio

Debe estar comprendida por las secciones de tubería seca y húmeda, la sección húmeda incluye todo el
anillo de la red contra incendio presurizado hasta la válvula de diluvio, la sección seca abarca desde la
válvula de diluvio hasta las boquillas aspersoras (tubería no presurizada). En las plataformas habitacionales
toda la tubería se encuentra presurizada hasta los rociadores (sistema húmedo).
8.1.5 Temperatura del agua a manejar
De 18 °C (64 °F) a 32 °C (90 °F).
8.1.6 Velocidad del agua a manejar

Debe ser de 3,65 m/s a 4,57 m/s (12 ft/s a 15 ft/s).
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8.2 Filosofía de operación de las bombas contra incendio

En condiciones normales de operación, la red contra incendio se debe mantener presurizada mediante las
2
bombas reforzadoras a una presión mínima de 7 Kg/cm (100 psi) en el hidrante o monitor más
desfavorable hidráulicamente de la red contra incendio en condiciones de máximo flujo hacia el riesgo
mayor, y de acuerdo al cálculo hidráulico incluido en el diseño e ingeniería de la red contra incendio.
Las bombas reforzadoras de presión deben arrancar con la señal de baja presión y parar con la señal de
alta presión las cuales se deben calibrar de acuerdo a lo indicado en el inciso 4) del A.14.2.6 de la NFPA 20
edición 2013 y que se describe a continuación.
Si la presión en la red contra incendio baja 10 psi de la presión de operación del sistema, la bomba
reforzadora que esté lista para operar, debe arrancar en forma automática, de acuerdo a la posición del
selector (principal/relevo). El paro se efectúa cuando se tenga la presión de operación del sistema.
Si la presión en la red continúa bajando hasta 15 psi de la presión de operación del sistema, la bomba
contra incendio principal debe arrancar en forma automática, hasta restablecer las condiciones de
operación de diseño de la red.
En caso de que no se restablezcan las condiciones de presión y flujo de la red contra incendio, la bomba
contra incendio de relevo debe entrar a operar en un tiempo de 10 segundos como máximo, como se
establece en 10.5.2.5.3 de la NFPA 20 edición 2013.
8.2.1 Sistema de arranque

Las bombas contra incendio deben operar mediante un sistema de arranque de control automático o
manual, como se indica a continuación:
• Manual, de acuerdo a lo descrito en 10.5.3.1 de la NFPA 20 edición 2013.

• Manual remoto, desde la interfase hombre-máquina, el operador puede activar cada una de las bombas
contra incendio, tanto principal como de relevo, enviando la señal a través del Controlador Electrónico
Programable a cada uno de los controles locales respectivos de las bombas contra incendio, desde esta
interfase no debe existir el paro del motor, como se establece en 10.5.2.4 de la NFPA 20 edición 2013.
• Automático, de acuerdo a la filosofía de operación de las bombas contra incendio descrita en 8.2 de este
documento.
• Automático, por activación del sistema de gas y fuego, enviando la señal a través del Controlador
Electrónico programable.
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8.2.2 Sistemas de paro

Las bombas contra incendio deben operar mediante un sistema de paro de control automático o manual, tal
como se indica a continuación:
a) Controlador para motor diésel
Manual, de acuerdo a 12.7.5.1 de la NFPA 20 edición 2013.
Automático, de acuerdo a 12.7.5.2 de la NFPA 20 edición 2013.
Así mismo, los controladores de las bombas contra incendio deben contar con un dispositivo de tiempo
secuencial para que éstas no entren a operar de manera simultánea, tal como lo indica 10.5.2.5.1 de la NFPA
20 edición 2013.
8.3 Bombas de agua contra incendio

8.3.1 Generalidades
8.3.1.1 Tipo de bombas Bombas principales y de relevo
Deben ser listadas y/o aprobadas por UL, FM o DNV, entre otros, de tipo centrifuga, de eje vertical tipo
turbina de uno o más pasos y deben dimensionarse para combate de riesgo mayor de la instalación,
lubricadas por agua de mar.
También se pueden usar sistemas de bombas de agua contra incendio que incluyen bomba sumergida
accionada hidráulicamente en combinación con bomba de refuerzo accionada directamente con motor.
Para las bombas de combustión interna, el tanque de almacenamiento de combustible diesel debe tener una
capacidad de almacenamiento para operar continuamente durante 8 horas o bien para contener 3,8 litros (1
galón) de diesel por cada 0,746 kW (1 HP) de potencia, o el que sea mayor, de acuerdo a lo indicado en
11.4.2 de la NFPA 20 edición 2013.
Bombas reforzadoras de presión
Además de las bombas principales, también se debe disponer de un sistema de bombeo que mantenga
presurizada la red contra incendio; esto se obtendrá por medio de dos bombas reforzadoras de presión que
pueden ser verticales, sumergibles, de acuerdo a 4.25 de la NFPA 20 edición 2013.
El diseño de las bombas reforzadoras debe garantizar que tengan la capacidad suficiente para recuperar el
2
diferencial de presión para mantener la red presurizada a una presión mínima de 7 Kg/cm (100 psi), de
acuerdo a V.1 de la NOM-002-STPS-2010, inciso j).
La bomba reforzadora de presión debe estar accionada por un motor eléctrico trifásico, de corriente alterna
y debe tener un sistema de control local, para arranque y paro manual o automático mediante interruptores
de presión de acuerdo a 4.30 de la NFPA 20 edición 2013.
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Las bombas reforzadoras de presión deben tener un tablero de control para arrancar con la señal de baja
presión y parar con la señal de alta presión, las cuales se deben calibrar de acuerdo a lo indicado en el
inciso 4) del A.14.2.6 de la NFPA 20 edición 2013, y que se establece más adelante.
8.3.1.2 Cantidad de bombas
El diseño del sistema de agua contra incendio para las plataformas marinas fijas costa fuera y acorde a un
análisis hidráulico de la instalación, determinará la instalación de una bomba principal y una de relevo
accionadas por motor de combustión interna (diesel) y dos bombas reforzadoras de presión accionadas por
motor eléctrico, de acuerdo a V.1 f) y g) de la NOM-002-STPS-2010.
La localización de las bombas contra incendio y los controladores se deben localizar con base en el
resultado del análisis de riesgo el cual debe cumplir con la NRF-018-PEMEX-2007 y deben estar aisladas
del área de proceso o área de pozos de acuerdo a 5.2 inciso 2, del API-RP-14G edición 2007.
Si el análisis de riesgo y las bases de usuario así lo indican, se pueden instalar sistemas de bombas de
agua contra incendio localizadas o protegidas para ser capaces de soportar fuego o cargas por explosión
por posibles fugas de gas, y deben cumplir con la sección 11 y Anexo B.3 de la ISO 13702:1999.
8.3.1.3 Capacidades y cargas
Las bombas principales deben tener una capacidad no menor a 150 por ciento de su capacidad nominal a
no menos del 65 por ciento de su carga nominal, de acuerdo a 7.1.2.1 de la NFPA 20 edición 2013.
La carga al cierre (a flujo cero) de las bombas no debe exceder el 140 por ciento de la carga nominal total,
de acuerdo a 7.1.2.2 de la NFPA 20 edición 2013.
Los puntos nominales y del 150 por ciento de capacidad nominal se deben localizar en zona estable de
operación y se deben indicar en la curva de operación de la bomba, conforme a la carta del fabricante de la
misma, ver figura 1.
Para bombas centrífugas contra incendio con capacidad de más de 18925 l/min (5, 000 GPM), éstas deben
ser objeto de una revisión individual como se indica en 4.8.3 de la NFPA 20 Edición 2013.
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Figura 1. Curva carga-capacidad

Las bombas principales se deben seleccionar de acuerdo con las capacidades requeridas por el diseño del
sistema de agua contra incendio y los gastos nominales indicados en la tabla 1.
Gasto Descarga de Cantidad / DN Diámetro del
Válvula de Medidor de
nominal de Succión1,2 Descarga1 la Válvula de (NPS), de las cabezal de
relevo DN flujo DN
la bomba DN (NPS) DN (NPS) relevo DN válvulas para mangueras
(NPS) (NPS)
m3/s (gpm) (NPS) mangueras DN (NPS)
0,032 (500) 125 (5) 125 (5) 75 (3) 125 (5) 125 (5) 2 / 65 (2 ½) 100 (4)
0,047 (750) 150 (6) 150 (6) 100 (4) 150 (6) 125 (5) 3 / 65 (2 ½) 150 (6)
0,063 (1 000) 200 (8) 150 (6) 100 (4) 200 (8) 150 (6) 4 / 65 (2 ½) 150 (6)
0,079 (1 250) 200 (8) 200 (8) 150 (6) 200 (8) 150 (6) 6 / 65 (2 ½) 200 (8)
0,095 (1 500) 200 (8) 200 (8) 150 (6) 200 (8) 200 (8) 6 / 65 (2 ½) 200 (8)
0,126 (2 000) 250 (10) 250 (10) 150 (6) 250 (10) 200 (8) 6 / 65 (2 ½) 200 (8)
0,158 (2 500) 250 (10) 250 (10) 150 (6) 250 (10) 200 (8) 8 / 65 (2 ½) 250 (10)
0,189 (3 000) 300 (12) 300 (12) 200 (8) 300 (12) 200 (8) 12 / 65 (2 ½) 250 (10)
0,221 (3 500) 300 (12) 300 (12) 200 (8) 300 (12) 250 (10) 12 / 65 (2 ½) 300 (12)
0,252 (4 000) 350 (14) 300 (12) 200 (8) 350 (14) 250 (10) 16 / 65 (2 ½) 300 (12)
0,284 (4 500) 400 (16) 350 (14) 200 (8) 350 (14) 250 (10) 16 / 65 (2 ½) 300 (12)
0,316 (5 000) 400 (16) 350 (14) 200 (8) 350 (14) 250 (10) 20 / 65 (2 ½) 300 (12)
ETP-127
Hoja 15 de 89
Notas:
1.- Se permite tubería de DN (NPS) diferente al DN (NPS) de la brida de succión
y descarga de la bomba. 2.- Aplica solamente para la porción de la tubería de
succión.
Fuente: NFPA 20 2013.
Tabla 1. Tamaños de la tubería de succión y descarga de las bombas contra incendio.
8.3.1.4 Protección del equipo

Las bombas (principales y reforzadoras de presión), motores, cajas de engranes y tableros de control se
deben proteger contra daños causados por explosiones, fuego, huracanes y cualquier otra condición
adversa que se pueda presentar, por las condiciones de sitio y operación de la instalación costa afuera de
acuerdo a 4.12.1 de la NFPA 20 Edición 2013.
Las bombas de agua contra incendio se deben separar de las áreas de proceso y conforme al estudio de
análisis de riesgo se debe determinar si se requiere protegerlas por medio de un muro contra incendio con
las características indicadas en la NRF-072-PEMEX-2013.
Las bombas contra incendio y los controladores se deben localizar con base en el resultado del análisis de
riesgo el cual debe cumplir con la NRF-018-PEMEX-2007 y deben estar aisladas del área de proceso o área
de pozos de acuerdo a 5.2 inciso 2, del API-RP-14G edición 2007.
Para el diseño del equipo nuevo o modificación, el proveedor o contratista debe entregar una memoria de
cálculo de la camisa de la bomba contra incendio, que refleje y se obtenga como resultado los esfuerzos y
desplazamientos de la camisa hacia el elemento estructural.
Las bombas deben tener un elemento filtrante en la succión, con área libre de al menos, cuatro veces el
tamaño de la succión de la bomba.
El tamaño de la malla del filtro o colador debe estar en función de la máxima dimensión de partícula que
maneja la bomba, recomendada por el proveedor o el fabricante, o bien para restringir el paso de una esfera
de 13 mm (1/2 in) de diámetro, el que sea menor.
8.3.2 Bombas centrífugas

8.3.2.1 Diseño
Debe cumplir con el capítulo 7 de la NFPA 20 edición 2013 y con lo que se indica a continuación
La carga neta positiva de succión disponible (NPSHA) debe ser mayor a la carga neta positiva de succión
requerida (NPSHR), en al menos 600 mm (2 ft).
La sumergencia del segundo impulsor de las bombas verticales tipo turbina, debe ser como mínimo 3 m (10
ft), por abajo del nivel mínimo de bombeo de agua.
ETP-127
Hoja 16 de 89
La tubería de la columna de bombeo se debe diseñar y fabricar en tramos no mayores de 3 m (10 ft) y con
los extremos bridados, no son aceptables los tramos de tubería de columna roscados.
Las velocidades críticas de la flecha de la bomba, deben tener un margen de ± 25 por ciento de la velocidad
de operación, la cual debe cubrir todo el rango de operación de la bomba.
El sellado de las bombas (principales y reforzadoras de presión) se debe hacer por medio de
empaquetadura. Los sellos mecánicos se pueden utilizar solo con la aprobación de PEMEX.
8.3.2.2 Materiales para la fabricación de las bombas
Las bombas se deben fabricar con los materiales indicados en la Tabla 2 de acuerdo a 3.2.3 y 3.3.9 de la
NFPA 20 edición 2013.
Materiales ASTM
No Parte de la bomba
Bronce al aluminio Acero Inoxidable Acero Superduplex
1 Boquilla de descarga
2 Tazón(es)
3 Impulsor(es) A 351/A 351M Gr. CK3MCuN (UNS

B 148 aleación UNS A 351/A 351M Gr. J93254)
Anillos de desgaste de
4 C95800 o UNS C95500 CF8M (UNS J92900)
tazones e impulsores A 995/A 995M Gr. 6A (UNS J93380)
A 890/A 890M Gr. 4A (UNS J92205)
5 Cojinetes de la bomba
Carcasa o boquilla de
6
succión de la bomba
A 479/A 479M aleación

B 150 aleación UNS
UNS S31803 ó Nitronic
7 Flecha de la bomba C63000 ó Monel K-500 A 479/A 479M aleación UNS S32750
50 (ASTM A 479 Tp
(QQ-N-286 Cl A N05500)
XM-19)
Colador o filtro en la succión B 150/B 150M aleación A 240/A240M aleación A 240/A 240M aleación UNS S32760
8
de la bomba UNS C62400 (3) UNS S31803 (4) (4)
Coples y tramos de flecha de A 479/A 479M aleación

B 150 aleación UNS
9 columna para bombas UNS S32750 o UNS A 182/A 182M Gr. F 55 (UNS S32760)
C63000
lubricadas con agua S31803
Coples y tramos de flecha de

A 182/A 182M Gr. F51
10 columna para bombas (1)
(UNS S31803)
lubricadas con aceite

B 315 aleación UNS UNS S31803
Tramos de tubería de A 790/A 790M aleación UNS S32750
11 C63020 ó B 148 aleación
columna A 789/A 789M aleación A 789/A 789 M aleación UNS S32750
UNS C95500
UNS S31803
Tramos de camisa tubular A 789/A 789M aleación

B 315 aleación UNS A 790/A 790M aleación UNS S32750
12 (bombas lubricadas por UNS S31803
C63020 A 789/A 789 M aleación UNS S32750
aceite)
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Hoja 17 de 89
Materiales ASTM
No Parte de la bomba
Bronce al aluminio Acero Inoxidable Acero Superduplex
UNS S31803
A 351/A 351M Gr. CK-3MCuN (UNS

J93254)
B 148 aleación UNS A 351/A 351M
Cojinetes de flecha de
13 C95800 o UNS C95500 Gr.CF8M (UNS A 995/A 995M Gr. 6A (UNS J93380)
columna
(2) J92900)(2)
A 890/A 890M Gr. 4A (UNS J92205)
(2)
Centradores de flecha de
14
columna
Centradores de camisa A 479/A 479M aleación UNS S32750
UNS S31803
15 tubular para bombas
lubricadas con aceite B 148 aleación UNS
C95800 o UNS C95500
16 Cabezal de descarga A 351/A 351M Gr. CK3MCuN (UNS
A 351/A 351M Gr.CF- J93254)
Cojinete de cabezal de 8M (UNS J92900)
17 A 995/A 995M Gr. 6A (UNS J93380)
descarga
A 890/A 890M Gr. 4A (UNS J92205)
Notas:
1. Se debe utilizar A 322 Gr. 4140 (UNS G41400) para coples y bridas.
2. Se debe utilizar D 2000 Clase BC, BE, BF o BG, para empaques.
3. También se pueden utilizar las siguientes aleaciones: cupro-níquel B 151/B 151M UNS C71500, cupro-níquel B 122/B 122M UNS
C71500, níquel-cobre B 164 UNS N04400 o UNS N04405, níquel-cobre B 127 UNS N04400. El colador o filtro debe cumplir con E
11 o E 161 o E 323, según aplique a la forma del material.
4. El colador o filtro debe cumplir con E 323.
Otras partes metálicas pequeñas de las bombas en contacto con agua de mar, como son: tornillos, tuercas, anillos partidos, camisas y
cuñas, deben cumplir con los bronces al aluminio F 467 aleación UNS C63000, F 468 aleación UNS C63000 y B 124 aleación UNS
C63000, respectivamente.
Tabla 2. Materiales para bombas verticales tipo turbina.
8.3.3 Arreglo e instalación típica de ensamble de la bomba de agua contra incendio

El arreglo de la bomba debe incluir un cabezal de prueba o un medidor de flujo para efectuar las pruebas de
funcionalidad de las bombas.
8.3.3.1 Ensamble para bomba principal
Debe tener los componentes indicados en la figura 2 de este documento.
ETP-127
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En la instalación de las bombas contra incendio, se debe incluir el mejor arreglo y/o accesos para una
correcta ergonomía, operabilidad y mantenibilidad del equipo.
El ensamble del paquete se debe montar sobre un patín o base común de acero al carbono ASTM A
36/A36M, el cual debe tener cuatro o más orejas para su izaje y charola con conexión de drenaje (ver figura
2 de este documento).
Como parte del paquete, el ensamble debe incluir los siguientes componentes y accesorios para motor de
combustión interna, ver figura 2.
1 Base o Patín
2 Brida de cuello soldable
3 Tubería
4 Válvula de mariposa
5 Medidor de flujo
6 Tee bridada
7 Válvula de retención a la descarga
8 Tee bridada
9 Indicador de presión
10 Ensamble de tazones
11 Columna
12 Cabezal de descarga
13 Tanque de diesel, su localización debe cumplir con 11.4.3.3 de NFPA 20 Edición 2013.
14 Circuito de enfriamiento del motor
15 Tablero de control
16 Motor diesel
17 Cople tipo cardán con protección tubular
18 Cabezal de engranes de ángulo recto
19 Válvula de admisión y expulsión de aire
20 Válvula de alivio con cono
21 Codo de radio largo de 90°
ETP-127
Hoja 19 de 89
Figura 2. Ensamble para bomba vertical principal con motor diésel
8.3.3.2 Características de los componentes y accesorios de la bomba

a) Tubería
El DN (NPS) de la tubería de succión y descarga en la red, componentes y accesorios del ensamble no
debe ser menor a lo indicado en la tabla 1.
b) Válvulas de alivio
Se debe seleccionar el DN (NPS) en función del gasto y no menor a los DN (NPS) indicados en la tabla 1,
localizarse entre la descarga de la bomba y la válvula de retención a la descarga y ser desmontable para
mantenimiento sin necesidad de desensamblar la tubería y accesorios.
La tubería del sistema se debe limpiar completamente antes que la válvula de alivio sea instalada. Los
dispositivos de alivio de presión deben ser removidos o bloqueados antes de que se realice la prueba
hidrostática al sistema.
Para la instalación de válvulas de alivio de presión se debe cumplir con la NOM-093-SCFI-1994 y
complementar con API RP 520 edición 2003 parte II.
c) Caída de presión en tubería de entrada a válvula de alivio de presión
ETP-127
Hoja 20 de 89
La caída de presión no debe exceder el 3 por ciento de la presión de ajuste de la válvula de alivio.
El DN (NPS) de la tubería y accesorios de entrada debe ser mayor o igual al DN (NPS) de la conexión de
entrada de la válvula de alivio.
Las válvulas de alivio deben cumplir con 8.9.1 (certificados de equipos y accesorios usados en la red de
agua contra incendio) de este documento y descargar en una tubería abierta, en un cono o en un embudo
asegurado a la salida de la válvula, para que el operador de la bomba detecte el agua descargada
fácilmente.
La tubería de descarga debe tener un DN (NPS) no menor a los valores indicados en la tabla 1 de este
documento.
Si la tubería emplea más de un codo, entonces se debe utilizar el siguiente DN (NPS) de tubería.
d) Válvulas de bloqueo
No se deben instalar en la tubería de entrada a la válvula de alivio de presión, ni en la tubería de descarga
de la misma.
e) Válvulas de retención a la descarga
Deben cumplir con 8.8 de este documento.
f) Válvulas de admisión y expulsión de aire
Se debe instalar una válvula de admisión y expulsión de aire no menor de DN 38 (NPS 1 ½), en la descarga
de las bombas diseñadas para eliminar aire durante el llenado de la tubería (arranque del equipo de
bombeo) y admitirlo cuando el sistema se aproxime a una presión negativa (paro del equipo de bombeo)
(ver figuras 2 de este documento).
g) Medidor de flujo
Para las pruebas de las bombas principales de agua contra incendio, deben cumplir con 8.9.1 (informes de
resultados de equipos y accesorios usados en la red de agua contra incendio) de este documento y tener
una capacidad del 175 por ciento de la capacidad nominal de las bombas.
La tubería del circuito de medición se debe diseñar de acuerdo a las recomendaciones del fabricante del
medidor y el DN (NPS) no ser menor al indicado en la tabla 1 de este documento.
h) Indicador de presión
Se debe instalar a un diámetro de tubería a partir de la brida de descarga de la bomba y tener una carátula
con diámetro de 114 mm (4½ in), y el rango de medición no debe ser menor del doble de la presión de
prueba, ni mayor a cuatro veces dicha presión.
La válvula de bloqueo y de purga debe ser de DN 8 (NPS 1/4).
i) Registros de operación
La operación de las bombas se debe registrar en forma automática.
ETP-127
Hoja 21 de 89
8.3.4 Inspección
Las bombas contra incendio se deben inspeccionar, probar y mantener de acuerdo con 8.2 de la NFPA 25
edición 2011.
8.3.5 Pruebas
8.3.5.1 Bombas
Se deben realizar las siguientes pruebas en el taller del fabricante
Prueba hidrostática, de acuerdo a 4.22 de la NFPA 20 edición 2013.
La prueba de comportamiento para bombas principales se debe hacer de acuerdo a 14.2.4 de la NFPA 20
edición 2013.
Las pruebas de funcionalidad se deben llevar a cabo en cualquiera de las siguientes opciones:
• Cabezal de prueba.
• Medidor de flujo.
El diseño del cabezal de prueba, debe incluir un manómetro con un rango que cubra el 200 por ciento de la
2
presión de la descarga nominal, pero no debe ser menor a 14 kg/cm (200 psi) y con caratula mínima de 89
mm (3.5 in) de diámetro, una válvula de globo para regular la descarga del agua en la tubería de pruebas;
para cuando se requiera verificar la exactitud del medidor de flujo se deben usar las tomas del cabezal para
boquillas de medición. La tubería de prueba se debe incluir como una prolongación del cabezal de descarga
de las propias bombas contra incendio.
El medidor de flujo debe seleccionarse para medir un flujo no menor al 175 por ciento de la capacidad
nominal de la bomba, debe ser listado y/o aprobado por UL/FM entre otros.
Capacidad Lpm 2839 3795 5677 7570 9462 11355 13247 15140 17032 18925
nominal de
la bomba. Gpm 750 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
DN
Diámetro 150 150 200 200 250 250 300 300 300 30
mm
tubería de
descarga NPS 6 6 8 8 10 10 12 12 12 12
No. de
3 4 6 6 8 12 12 16 16 20
válvulas
Tabla 3. Diámetro y válvulas para el cabezal de pruebas en función de la capacidad de la bomba

ETP-127
Hoja 22 de 89
El proveedor o contratista debe realizar las pruebas de la(s) bomba(s) en el sitio (Pruebas OSAT), el tiempo
requerido para obtener los siguientes datos: carga, flujo, potencia y vibración, entre otros, a las siguientes
condiciones:
• Flujo cero.
• Flujo mínimo continuo estable.
• A la mitad del flujo mínimo.
• A flujo nominal.
• A 150 por ciento del flujo nominal.
Los equipos que se utilicen en las pruebas OSAT deben cumplir con la NRF-111-PEMEX-2012.
Las pruebas de comportamiento de las bombas reforzadoras de presión, se deben realizar de acuerdo a 8.3
de la NRF-050-PEMEX-2012.
8.3.5.2 Pruebas de los motores eléctricos
Las pruebas de los motores eléctricos se deben realizar de acuerdo con 8.3 de la NRF-095-PEMEX-2013.
8.3.5.3 Pruebas de los motores diesel
Para motores diesel la prueba de comportamiento se debe llevar a cabo en fábrica de acuerdo a A.11.2.2.2
del anexo “A” de la NFPA 20 edición 2013.
8.3.5.4 Atestiguamiento
El proveedor o contratista debe entregar y notificar con antelación a PEMEX el plan de inspección,
procedimiento e información requerida para las inspecciones y pruebas, identificando el evento como punto
de inspección de verificación, observación o atestiguada como corresponda y de acuerdo con la hoja de
datos o especificación técnica de la bomba centrífuga y debe cumplir con lo siguiente:
a) Obtener la aceptación del plan y fechas de inspección y/o pruebas, así como la coordinación de las
visitas de PEMEX.
b) Entregar a PEMEX el plan de inspecciones y pruebas, incluyendo fechas programadas, con antelación al
primer punto de inspección programado.
c) Entregar con el plan de inspección, los procedimientos detallados y los criterios de aceptación para todos
los parámetros monitoreados durante las pruebas.
d) Adicional a las pruebas de fábrica (banco), debe realizar las pruebas de campo bajo las condiciones de
operación especificadas en las hojas de datos o especificación técnica.
8.3.5.4.1 En el caso de puntos de inspección a ser observados y/o atestiguados por PEMEX, su
representante o inspector debe firmar el informe de resultados en el acto.
ETP-127
Hoja 23 de 89
8.3.5.4.3 El Personal que realiza las pruebas y el procedimiento a utilizar deben estar certificados y
calificados según corresponda, para el método y técnica emplear, de acuerdo con 4.2, 4.3 y 4.4 de la NFPA
20 edición 2013, en términos de la LFMN.
8.3.5.4.4 Todos los aparatos, equipos e instrumentos que se usen en las pruebas deben tener informes de
calibración vigentes y cumplir con NRF-111-PEMEX-2012.
8.3.5.4.5 Las pruebas atestiguadas, se deben realizar por laboratorios o personas acreditadas en el
método de prueba en particular; y los informes de los resultados deben ser firmados por la persona
facultada para hacerlo; en términos de LFMN.
8.3.5.4.6 El proveedor o contratista debe hacer las pruebas e inspección opcionales o adicionales que
PEMEX indique en la hoja de especificación de la bomba.
Todas las pruebas de fábrica y en sitio se deben atestiguar de acuerdo con 4.5 de la NFPA 20 edición
2013. Cada una de las pruebas se debe documentar de acuerdo al anexo 12.9 de este documento.
8.3.6 Preparación para embarque

La preparación para el embalaje y embarque de la bomba se debe hacer de acuerdo con la NRF-296-
PEMEX- 2013.
8.4 Accionadores
8.4.1 Motores eléctricos
Los motores eléctricos para las bombas reforzadoras deben ser para servicio continuo, diseño NEMA B y
cumplir con lo que corresponda del 8.9.1.a (certificados de equipos y accesorios usados en la red de agua
contra incendio) de este documento.
El marcado de las terminales del motor debe estar de acuerdo con la parte 2 del NEMA STD MG-1.
Para motores con terminales múltiples, el proveedor del motor debe suministrar un diagrama de conexiones
de dichas terminales a PEP.
Los motores eléctricos deben tener una placa de identificación fija de acero inoxidable con letra realzada,
los datos deben cumplir con 8.1.1.1 de la NRF- 095-PEMEX-2013.
8.4.1.1 Instalaciones eléctricas
El diseño debe cumplir con lo indicado en la normatividad correspondiente al “Sistema eléctrico”.
a) Generalidades
El interruptor y arrancador de los motores de las bombas reforzadoras se debe instalar en el centro de
control de motores o en un tablero independiente suministrado por el fabricante que cumpla con la
clasificación de áreas como se indica en la NRF-036-PEMEX-2010.
ETP-127
Hoja 24 de 89
El sistema de arranque (estación de paro y arranque local), de los motores de las bombas reforzadoras se
debe instalar en sitio.
La instalación de las fuentes de energía de suministro y circuitos de conexión, equipo de interrupción, fuerza
y control para los motores de las bombas, debe cumplir con el artículo 695 de la NOM-001-SEDE-2012
Los circuitos eléctricos que alimenten bombas reforzadoras de presión y sus accesorios, se deben
especificar y proteger contra daños por fuego y exposición de los peligros, fallas estructurales, accidentes
operacionales de acuerdo con 9.1 de la NFPA 20 edición 2013.
Cuando se pongan en marcha los motores, la tensión eléctrica de las terminales de la red debe cumplir con
el artículo 695-7 de la NOM-001-SEDE-2012.
8.4.2 Motores de combustión interna de diésel

Deben ser para servicio contra incendio listado UL y aprobado FM o DNV, entre otros, de aspiración natural
o turbo- cargados y deben cumplir con la NFPA-20 edición 2013.
Deben cubrir la potencia máxima requerida por la bomba. Se debe hacer una reducción en potencia por
corrección de menos uno (-1) por ciento por cada 5.6 °C (10 °F) por arriba de la condición de 25 °C (77 °F)
de temperatura ambiente.
Cuando se utilice un cabezal engranado la perdida de potencia en este debe ser cubierta por el motor diesel.
Se deben suministrar con los componentes o sistemas auxiliares para operación continua y automática, con
opción para operación manual. Los sistemas o componentes auxiliares mínimos que deben incluir, son los
siguientes:
a) Sistema de arranque.
b) Sistema de combustible diesel.
c) Sistema de enfriamiento.
d) Sistema de admisión de aire.
e) Tablero de control del conjunto motor-bomba.
f) Sistema de lubricación.
g) Sistema de gases de escape.
8.4.2.1 Sistema de arranque
El sistema mixto eléctrico y neumático debe cumplir con lo siguiente:
El sistema de arranque eléctrico debe tener un banco de baterías de tipo seco, con cargador para operación
automática y rectificador tipo estado sólido de acuerdo a 11.2.5 de la NFPA 20 edición 2013.
Cada motor se debe suministrar con dos o más baterías de níquel cadmio de acuerdo con 11.2.7.2.1 de la
NFPA 20 edición 2013 y cumplir con lo indicado en la NRF-196-PEMEX-2013.
ETP-127
Hoja 25 de 89
Se deben suministrar dos medios diferentes para recargar al 100 por ciento las baterías, en un tiempo
máximo de 24 horas; el primero es el generador o alternador y el segundo la energía eléctrica de la
instalación. El sistema debe tener la instrumentación para indicar el estado del mismo, de acuerdo a 12.5 de
la NFPA 20 edición 2013.
Las baterías se deben alojar dentro de una caja metálica fabricada con lámina galvanizada de acero al
carbono, o algún material de mayor calidad resistente al ambiente marino, cuyo diseño contemple la
ventilación, el drenado de agua por condensación y el acceso para inspección y mantenimiento.
Para el arranque neumático, el aire se debe tomar del sistema de aire de instrumentos de la instalación y
almacenar en un recipiente propio del sistema de arranque neumático del motor, cuya capacidad debe
proporcionar suministro de aire durante 180 segundos continuos para efectuar 6 (seis) arranques, en ciclos
de 15 segundos por arranque y 15 segundos de descanso sin recarga de acuerdo a 11.2.7.4.4 de la NFPA
20 edición 2013. La presión manométrica mínima y máxima del aire para arranque debe ser de 828 kPa
(120 psi) y 863 kPa (125 psi), respectivamente.
El recipiente para el aire se debe diseñar de acuerdo con 8.1.2 de la NRF-028-PEMEX-2010 y
complementar con la parte UG de la subsección A del código ASME, sección VIII, división 1 y fabricar en
acero al carbono SA- 36/SA-36M, SA-285/SA-285M Gr. C o SA-516/SA-516M Gr. 70, de acuerdo a la
Sección II Parte del A del Código ASME.
Debe contar con: indicador de presión, válvula de relevo, trampa automática para desalojo de agua
condensada y tapa (acceso) para limpieza. La tubería, conexiones y el cuerpo de las válvulas del sistema
deben cumplir con la NRF-032-PEMEX-2012.
8.4.2.2 Sistema de combustible diesel
Debe estar formado por un recipiente fabricado en acero al carbono ASTM A 36/A 36M, filtros dobles de tipo
cartucho con elementos reemplazables, bomba, instrumentación, tubería y accesorios de inyección y
retorno, arrestador de flama, tubería y accesorios de llenado, y tener la capacidad para operar
continuamente durante 8 horas o bien para contener 3,8 litros (1 gal) de diesel por cada 0,746 kW (1 HP)
de potencia, o el que sea mayor, de acuerdo a lo indicado en 11.4.2 de la NFPA 20 edición 2013.
La capacidad máxima del recipiente debe ser de 1,1 de la capacidad normal.
Por evaporación se debe dejar un volumen libre, del 5 por ciento de la capacidad normal y por sedimentos
un 5 por ciento sin utilizar, y se deben localizar en la base o patín del motor y/o formar parte del soporte del
motor, ver figura 3 de este documento.
El recipiente debe tener: venteo, entrada para llenado, drenaje, indicador de nivel de cristal inastillable con
respaldo de acero al carbono, líneas de suministro y retorno de combustible de acero al carbono ASTM A
179/A 179M, y recibir combustible del tanque de día de diesel.
La localización del tanque de diesel, debe cumplir con el criterio establecido en 11.4.3.3 de NFPA 20 edición
2013.
8.4.2.3 Sistema de enfriamiento
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Hoja 26 de 89
Cambiador de calor tipo radiador, incluyendo: bomba de recirculación, ventilador accionado por el motor
diésel con malla para protección del mismo y del personal, tanque de expansión, tapa de llenado y
dispositivo de regulación de enfriamiento a las chaquetas del motor.
Los materiales de fabricación para el cambiador de calor tipo radiador deben ser de acuerdo a los
estándares del fabricante del motor para ambiente marino.
Como opción de enfriamiento, se puede utilizar un tipo de intercambiador de calor que incluya una bomba
de circulación de agua de enfriamiento impulsada por el motor, con un dispositivo de regulación de
temperatura de camisa de motor.
Como alternativa se tiene un sistema de recirculación de agua de enfriamiento proveniente de la descarga
de la bomba al motor, como se indica en la figura 2 de este documento.
8.4.2.4 Sistema de admisión de aire
Debe tener un prefiltro, un filtro de tipo seco para servicio pesado, con cartucho reemplazable para retener
partículas menores de 10 micrómetros.
8.4.2.5 Tablero de control
Debe tener un controlador lógico programable (PLC), con capacidad de programación y auto diagnosticar
fallas, contar con puertos de comunicación RS 485 para protocolo MODBUS RTU, el cual debe cumplir con
la NRF-046-PEMEX-2012, para envío/recepción de información hacia el CEP del sistema para gas y fuego,
y efectuar con lo que se especifica en la NRF-184-PEMEX-2013 para el accionamiento de los sistemas
contra incendio.
La bomba con motor a diesel debe tener su propio tablero de control y cumplir con 8.9.1.a) (certificados de
equipos y accesorios usados en la red de agua contra incendio) de este documento. Debe ser automático e
independiente para cada uno de los paquetes, pero relacionados entre sí mediante una lógica de control
para operar cualquier bomba en caso de falla de alguna de ellas.
Las líneas de registro de presión deben ser en bronce al aluminio ASTM B 111 aleación UNS C60800 o en
acero inoxidable ASTM A 269 Grado TP 316 (UNS S31600), para servicio de agua de mar.
El sistema de arranque del motor debe tener tres opciones: manual, automático y modo de prueba, cada
uno de estos debe tener dos usos: local y remoto. El local se debe ubicar en el tablero de control dentro del
patín y el remoto en el cuarto de control principal. Únicamente al exceder la velocidad del motor diésel debe
parar la bomba, conforme a 11.2.4.4 de la NFPA 20 edición 2013.
Debe contar con un indicador visual, para indicar el modo de operación automático de fácil remplazo, con
indicadores visuales separados y alarmas.
El tablero debe tener la lógica e interacción para realizar arranque y paro en forma manual y automática.
El proveedor del sistema de control y la instrumentación debe ensamblar, cablear y probar el sistema antes
de su embarque a sitio.
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El tablero de control para la bomba de relevo y accionada por motor diesel debe tener un letrero con la
leyenda: “TABLERO DE CONTROL PARA BOMBA DE AGUA CONTRA INCENDIO CON MOTOR DIESEL”
Adicionalmente se debe indicar mediante un letrero en el tablero de control la zona, instalación o plataforma
que se está protegiendo.
En los tableros de control se debe fijar una placa en acero inoxidable con letras como mínimo 25 mm (1 in)
de altura, 0,5 mm (0.020 in), de profundidad y claramente visible a una distancia no menor de 500 mm (20
in), indicando entre otros lo siguiente: marca, número de serie, características eléctricas de diseño; lo
anterior, se debe realizar en fábrica de acuerdo a 12.1.3.3 de la NFPA 20 edición 2013.
Debe estar situado lo más cerca del motor (ver figura 2 de este documento) que controla y a la vista del
mismo.
Todas las partes energizadas del equipo deben estar instaladas a 300 mm (1 ft) como mínimo sobre el nivel
del piso de acuerdo con 12.2.3 de la NFPA 20 edición 2013.
El alambrado de campo debe ser independiente y se debe proteger contra daño mecánico, las
canalizaciones deben cumplir con 8.4.2 de la NRF-181-PEMEX-2010. Las terminales de conexión se deben
marcar y corresponder con el diagrama eléctrico esquemático de conexiones suministrado por el fabricante.
El tablero de control local (de la bomba con motor a diesel) debe tener la instrumentación, señalización,
indicación y alarmas siguientes:
a) Amperímetro.
b) Voltímetro con precisión de ± 5 por ciento.
c) Tacómetro.
d) Horómetro.
e) Indicador de temperatura del agua de enfriamiento.
f) Indicador de presión de aceite de lubricación.
g) Alarma por alta temperatura del agua de enfriamiento.
h) Alarma por baja presión de aceite de lubricación.
i) Paro por exceso de velocidad.
j) Regulador de velocidad.
k) Indicador de temperatura de aceite de lubricación.
l) Indicación visible de control en posición automática.
m) Falla de la máquina para arrancar automáticamente.
n) Falla en las baterías (carga y operación), si se tiene arranque eléctrico (cada controlador debe ser
suministrado con un indicador visible para cada batería).
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o) Alarma por baja presión de aire para arranque, si se tiene arranque neumático.
p) Bajo nivel de combustible en el tanque de la unidad.
Las alarmas deben ser audibles y visibles

El tablero de control debe tener las siguientes salidas hacia el CEP para gas y fuego:
q) Alarma de bomba en operación.
r) Selector manual/automático/fuera de operación.
s) Falla del controlador o de la máquina.
t) Paro por exceso de velocidad.
u) Alarma por alta temperatura en las chaquetas de enfriamiento.
v) Alarma por baja presión de aceite.
8.4.2.6 Sistema de lubricación

Debe ser presurizado, con capacidad para lubricar los cojinetes y enfriar las cabezas, cilindros, válvulas y
otras partes del motor que lo requieran, y debe incluir: bomba, enfriador y filtros dobles con elementos
reemplazables.
8.4.2.7 Sistema de escape
Debe estar formado por: piezas de transición, conexiones y múltiple de escape, junta de expansión, mata
chispas, silenciador tipo industrial y ductos para conducir la descarga de los gases de combustión fuera del
límite de la plataforma.
La tubería del escape se debe fabricar con una conexión flexible sin costuras o soldada (no fija) entre el
múltiple de escape del motor y la tubería de escape. La tubería del escape no debe ser más pequeña que la
salida del múltiple de escape del motor y debe ser lo más corta. Debe estar cubierta con un aislamiento para
alta temperatura y localizada bajo la cubierta del segundo nivel.
La descarga final de los gases de escape debe estar en dirección de los vientos reinantes.
8.4.2.8 Transmisión de potencia
Debe ser mediante un cabezal de engranes en ángulo recto acoplado al motor.
Debe ser mediante la flecha del motor a la flecha del cabezal de engranes, por medio de una junta universal
(acoplamiento tipo cardan) con cubierta o guarda flecha, para protección del personal.
8.4.2.9 Placas de identificación y flecha de rotación.
Cada una de las bombas debe tener una placa fija de acero inoxidable ASTM A 351/A 351M Gr. CF8M
(UNS J92900) y con letra realzada, como mínimo los siguientes datos:
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• Marca y modelo.
• No. de serie.
• Clave del equipo.
• Capacidades de operación: mínima, nominal y 150 por ciento nominal.
• Presiones de succión: mínima, normal y máxima.
• Presiones de descarga y cargas: a capacidad nominal y a 150 por ciento de capacidad nominal.
• Presión máxima de diseño.
• Presión de prueba hidrostática.
• Temperaturas de operación normal y máxima permisible.
• Vibración máxima permisible.
• Potencia al freno.
• Velocidad de operación.
• Marca, modelo y número de serie de cojinetes.
El motor diesel debe tener una placa de identificación fija de acero inoxidable con letra realzada, con los
siguientes datos:
• Marca y modelo.
• No. de serie.
• Tipo de motor.
• Relación de compresión.
• Potencias continua e intermitente y velocidades de salida.
• Torque.
• Desplazamiento.
• Relación de compresión.
• Diámetro y carrera del pistón.
• Inercia
• Tipo y cantidad de refrigerante requerido.
• Tipo y cantidad de lubricante requerido.
• Cantidad de combustible requerido, mínimo y máximo.
• Temperatura máxima de gases de escape.
• Velocidad máxima continúa.
• Limitaciones de arranque.
• Año de fabricación.
• Peso húmedo y dimensiones.
Cada una de las bombas, con motor de combustión interna (diesel), debe tener de fábrica, marcado el
sentido de giro, mediante una flecha fundida en la carcasa o electrograbada en una lámina fija de acero
inoxidable.
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8.5 Sistema de bomba de agua contra incendio con bomba sumergible.

8.5.1 Generalidades
El suministro de agua contra incendio debe ser mediante la bomba de elevación sumergida e impulsada por
motor hidráulico, la cual debe suministrar agua a la bomba de refuerzo de transmisión o elevadora, para
proporcionar la presión de agua contra incendio requerida.
Arreglo del sistema de bomba de agua contra incendio con bomba sumergible.
Este sistema debe incluir los siguientes componentes, partes y accesorios, ver Figura 3:
1 Bomba sumergida de elevación de agua contra incendio.
2 Columna de elevación.
3 Línea de inyección de hipoclorito.
4 Bomba horizontal de refuerzo.
5 Tanque de compensación de presión, válvula de escape de aire y válvula de retención “check”.
6 Motor diesel.
7 Sistema de aceite de lubricación diesel.
8 Banco de baterías y tanques neumáticos para el sistema de arranque.
9 Sistema de escape.
10 Sistema de aire de combustión con filtro.
11 Tanque de diesel, su localización debe cumplir con 11.4.3.3 de NFPA 20 Edición 2013.
12 Unidad de Potencia Hidráulica (UPH).
13 Bomba para circulación del aceite hidráulico.
14 Suministro de agua de mar para el sistema de enfriamiento.
15 Encabinado a prueba de intemperie, gas y fuego.
16 Sistemas de ventilación.
17 Base o patín.
18 Tablero de control.
19 Paquete de respaldo del sistema de energía completo con baterías.
20 Válvula de control de flujo mínimo.
21 Tubería de aceite hidráulico para la bomba de elevación (sumergida).
22 Sistema de enfriamiento del encabinado.
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23 Sistema de extinción de incendio a base de CO2.

24 Línea de prueba de flujo.
Figura 3. Arreglo del sistema de bomba de agua contra incendio con bomba sumergible
8.5.2 Características de los componentes de la bomba y accesorios

Deben cumplir con 8.3.3.2 de este documento, a excepción de los siguientes componentes:
a) Tubería
Para capacidades superiores a las indicadas en la Tabla 1 DN (NPS) de succión y el tubo de descarga en la
red, los componentes y accesorios de ensamble se deben revisar en forma individual como se indica en
4.8.3 de la NFPA 20 Edición 2013.
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8.5.3 Inspección
Debe cumplir con 8.3.4 de este documento.
8.5.4 Pruebas
Las pruebas se deben llevar a cabo como se indica en 8.3.5 de este documento.
La prueba de desempeño de la bomba se debe llevar a cabo como una prueba completa del sistema, tanto
con la bomba de elevación de accionamiento hidráulico y la bomba de refuerzo impulsada por el motor
diesel.
Se deben realizar pruebas funcionales de los sistemas de control, de los sistemas de arranque, de los
sistemas de ventilación y todos los sistemas auxiliares.
Todos los sistemas auxiliares se deben incluir en la prueba atestiguada de desempeño del sistema.
8.5.5 Preparación para embarque

La preparación del embarque debe cumplir con el 8.3.6 de este documento.
8.5.6 Accionadores
8.5.6.1 Motores diesel de combustión interna
Se debe cumplir con 8.4.2 de este documento.
El motor debe cubrir la potencia total máxima requerida por las bombas, incluyendo la Unidad de Potencia
Hidráulica (UPH) y el sistema de enfriamiento del encabinado.
Si se requiere que el motor diesel opere con gas presente, el motor debe ser aprobado para operar en tales
condiciones por DNV, entre otros.
Para garantizar un arranque seguro y confiable, el motor diesel debe estar provisto de sistemas auxiliares
de arranque, como el sistema de pre-lubricación y sistema de enfriamiento del motor.
8.5.6.1.1 Sistema de arranque
Se debe cumplir con 8.4.2.1 de este documento, a excepción de lo siguiente:
Si se requiere que la unidad opere con presencia de gas, se debe evitar el arranque del sistema eléctrico. El
arranque en este caso se debe de llevar a cabo sólo por el sistema neumático.
El sistema neumático, como una alternativa al sistema descrito en 8.4.2.1 de este documento, puede
consistir en un arreglo de almacenamiento de alta presión basado en recipientes de presión a 3000 psi.
Ambos sistemas se deben instalar en el encabinado del sistema de la bomba contra incendios.
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8.5.6.1.2 Tanque de combustible diesel

Se debe cumplir con 8.4.2.2 de este documento a excepción de lo siguiente:
El material del tanque de combustible diesel debe ser ASTM A 269 Grado TP 316 (UNS S31600).
8.5.6.1.3 Sistema de enfriamiento
El sistema de enfriamiento del motor debe ser del tipo de circuito cerrado de agua potable con
intercambiador de calor de agua de mar, que incluye bomba(s) de circulación de agua de enfriamiento
accionada por el motor, con un dispositivo de regulación de temperatura en el cuerpo del motor. El agua de
mar para el enfriamiento se debe tomar de la descarga de la bomba al motor como se muestra en la Figura
3 de este documento.
8.5.6.1.4 Sistema de admisión de aire para el motor
Se debe proveer un sistema completo de toma de aire, compuesto por:
• Filtro de toma de aire diseñado para cumplir con los requisitos del fabricante del motor diesel.
• Instrumentación asociada (medidor de presión diferencial y alarma).
• Fuelle de expansión.
• Aletas con interruptores de límite total de apertura y cierre e instalaciones de restablecimiento manual.
8.5.6.1.5 Tablero de control
Se debe cumplir con 8.4.2.5 de este documento.
El tablero de control debe estar situado dentro del encabinado. El tablero de control debe contener todos los
controles e indicadores necesarios para la puesta en marcha, paro, operación y supervisión de todas las
variables a controlar del sistema de bomba de agua contra incendio.
El tablero de control debe desempeñar las funciones asociadas al control del motor diesel, detectores de
gas y fuego como se indica en 8.5.7.6 de este documento, supervisión del nivel del tanque de combustible y
supervisión de las condiciones tales como la temperatura y presión del aceite y otros.
Los indicadores locales, descritos en 8.4.2.5 de este documento, se pueden sustituir por una pantalla
montada en el panel.
La detección de la presión se debe suministrar a través de los enlaces electrónicos de los transmisores
instalados en la descarga de la bomba / toma del anillo contra incendios.
8.5.6.1.6 Sistema de lubricación
8.5.6.1.7 Sistema de escape
8.5.6.1.8 Transmisión de potencia
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La transmisión de potencia hidráulica se debe realizar a través de tubería metálica desde la unidad de
potencia hidráulica impulsada con motor hasta la bomba sumergida impulsada hidráulicamente.
8.5.6.1.9 Placas de señalización y marcas de rotación
8.5.7 Encabinado
8.5.7.1 Protección del equipo
El encabinado debe asegurar el funcionamiento completamente independiente y seguro del sistema de la
bomba contra incendios y equipos auxiliares durante una situación de incendio.
El material del encabinado debe ser acero al carbono ASTM A 36/A 36M con recubrimiento de acuerdo con
NRF-295-PEMEX-2013, o de acero inoxidable 316L (UNS S31600).
El encabinado debe estar equipado, como mínimo, con una puerta de entrada y una puerta de salida de
emergencia o una escotilla, ambas provistas con bisagras, ensambles de vástagos y manijas para trabajo
pesado, hechas de acero inoxidable AISI 316L (UNS S31600). Las puertas deben estar equipadas con
barras antipánico en el interior.
Además, debe tener un panel extraíble en la pared para permitir la sustitución de los equipos principales.
8.5.7.2 Sistema de aire de combustión y escape
El encabinado debe estar equipado con un filtro / unidad de coalescencia de dos etapas montado en el
exterior de la pared para el aire de combustión hacia el motor diesel. El aire de combustión se debe llevar
en un ducto dedicado hacía los turbocompresores del motor diesel.
Un silenciador debe estar instalado en el conducto para cumplir con el requisito del nivel de ruido de 85 dB
que establece la NRF-255-PEMEX-2010.
El conducto de escape del motor diesel puede ser un sistema seco, con aislamiento para la protección del
personal, se debe instalar cuando el sistema de bomba contra incendio se localiza en un área no peligrosa y
la probabilidad de presencia de gas en una situación de emergencia sea baja. Si se instala en una zona
peligrosa, se debe implementar un sistema de aislamiento térmico y hermético al gas.
Se debe incluir un silenciador del escape con un supresor de chispas o “matachispas” integrado. Si el gas del
escape se libera en área peligrosa, el sistema debe incluir un enfriador de gases.
8.5.7.3 Sistema de ventilación del encabinado en modo de espera
El encabinado debe tener un sistema de filtración en la entrada de aire y ventiladores.
Para áreas peligrosas se deben tener dos ventiladores en paralelo con una compuerta de flujo de retorno.
El sistema incluye ventiladores con capacidad para un mínimo de 12 cambios de aire por hora, y
compuertas contra incendios con resistencia al fuego equivalente a la del encabinado, operadas neumática
o eléctricamente, en los conductos de entrada y salida de aire.
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Si se instala en zona peligrosa, se debe instalar una compuerta de regulación de presión en el conducto de
salida con el fin de mantener una presión positiva de 50 Pa dentro del encabinado.
8.5.7.4 Sistema de refrigeración de aire en modo de operación
El encabinado debe estar equipado con una unidad de refrigeración de aire, incluyendo un ventilador
impulsado hidráulicamente y un intercambiador de calor enfriado con agua de mar, lo que permite que el
sistema de la bomba contra incendios funcione en un ambiente cerrado.
8.5.7.5 Acceso para operación y mantenimiento
El encabinado debe contener lo siguiente:
• Acceso para operar y dar servicio al equipo.
• Acceso y protección al equipo ubicado en la parte inferior del encabinado mediante rejillas o placas
desmontables alrededor del motor diesel.
Lo anterior para permitir el desmontaje y montaje de cualquier pieza del equipo, incluyendo el motor diesel.
8.5.7.6 Sistema de detección de gas y supresión de incendios.
Los detectores de gas y fuego del encabinado deben ser conectados a un sistema dedicado para el
encabinado.
Se puede incluir un gabinete con sistema de nebulización de agua que cumpla con la NFPA 750 o un
sistema de CO 2 de conformidad con la NFPA 12.
Este sistema de detección de gas y supresión de fuego se debe conectar al sistema de gas y fuego de la
plataforma.
8.6 Materiales
El usuario definirá el tipo de material con que se debe construir la red de agua contra incendio, desde las
bases de usuario.
En el diseño de un sistema contra incendio con agua de mar para instalaciones costa afuera, el material
básico de la tubería a utilizar, debe ser en base a las siguientes alternativas:
• Tubería metálica de acero al carbono sin galvanizar y acero al carbono galvanizado y debe cumplir con
la especificación de materiales de tubería C-A11T1 de la NRF-032-PEMEX-2012.
• Tubería metálica (cobre-níquel) debe cumplir con la especificación de materiales de tubería C-A01T7 de
la NRF-032-PEMEX-2012.
• Tubería no metálica (Tubería de resina reforzada con fibra de vidrio) debe cumplir con la especificación
de materiales de tubería C-A01T8 de la NRF-032-PEMEX-2012.
• Tubería no metálica (caucho sintético reforzado y materiales de propiedades térmicas/mecánicas
similares) debe cumplir con las Especificaciones de materiales y el Manual del sistema del fabricante, así
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como con la Resolución A.753 (18) de la OMI y Enmiendas a los lineamientos del Subcomité FP 54/WP6
19 de enero de 2010 del Comité de Seguridad Marítima de OMI del 19 de enero de 2011: MSC
88/26/Add.1-Anexo 10.
8.6.1 Tubería metálica y accesorios (acero al carbono, acero al carbono galvanizado y cobre-níquel)
8.6.1.1 Diseño
Se debe cumplir con la NFPA-24 edición 2013, y con las especificaciones: C-A11T1 para tubería de acero al
carbono y acero al carbono galvanizado y C-A01T7 de la NRF-032-PEMEX-2012 para tubería de cobre-
níquel, así mismo, el diseño debe incluir las condiciones más severas de presión, temperatura, peso propio
de la tubería, cargas estáticas y dinámicas impuestas por el propio diseño y el medio ambiente y
requerimientos propios del usuario del sistema.
8.6.1.2 Construcción
La preparación e instalación de la tubería debe de cumplir con 8.3 de la NRF-035-PEMEX-2012 y los
ensambles cumplir con las tolerancias dimensionales establecidas en el código ASME B31.3-2010.
La instalación de tubería y accesorios utilizados deben cumplir con lo indicado en 8.1.4 de la NRF-035-
PEMEX- 2012.
El procedimiento y calificación de soldadura, la calificación de soldadores y operadores de soldadura deben
cumplir con lo indicado en la NRF-020-PEMEX-2012 y se debe complementar con la subsección QW de la
sección IX del código ASME.
En relación a la instalación de las válvulas se debe cumplir con lo indicado en la ingeniería de detalle.
8.6.1.3 Inspección
La inspección visual, líquidos penetrantes, partículas magnéticas o ultrasonido, se deben realizar de acuerdo a
8.1.6 de la NRF-035-PEMEX-2012.
La inspección radiográfica debe cumplir con 8.1.1.4 inciso f) de la NRF-032-PEMEX-2012.
Además de la inspección visual, todas las soldaduras de filete, se deben inspeccionar con partículas
magnéticas al 100 por ciento y el criterio de aceptación debe cumplir con 8.4.2 de la NRF-035-PEMEX-
2012.
Las uniones de soldadura, que por ser límite o frontera entre secciones de tubería o cambio de
especificación de material entre éstas y que por dificultades propias de la construcción no se puedan probar
hidrostáticamente, se deben inspeccionar mediante ultrasonido al 100 por ciento, de acuerdo a 8.4.4 con el
criterio de aceptación descrito en la NRF-035-PEMEX-2012.
8.6.1.4 Pruebas
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Las pruebas de los sistemas contra incendio a base de agua de mar en instalaciones fijas costa afuera,
metálica y no metálica, deben cumplir con los requisitos descritos en la NRF-035-PEMEX-2012 y lo
correspondiente a esta NRF.
La prueba hidrostática, las actividades de soldadura en tubería, accesorios, interconexiones y soportes
deben estar terminadas e inspeccionadas al 100 por ciento.
La prueba hidrostática debe cumplir con B.14 de ISO 13703:2000, con lo indicado en 6.3.2 de la NFPA 25
edición 2011 y con lo siguiente:
Se debe realizar en todos los elementos que conforman el sistema de red. Cuando no sea posible efectuar
la prueba hidrostática al sistema completo, se debe efectuar por secciones, instalando los indicadores de
presión, de tal forma que se puedan observar y monitorear continuamente las lecturas de presión.
Se deben colocar dos manómetros, uno en la parte superior y el otro en la parte más baja del sistema, en
donde se debe colocar el manógrafo.
Los indicadores de presión deben tener un rango de presión no menor a una y media veces, pero no mayor
a dos veces la presión de prueba.
Se permite una variación hasta del 10 por ciento respecto a la presión de prueba. La gráfica debe registrar
todos los eventos de la prueba, desde el inicio hasta el término de la misma. En el caso de que haya fugas,
la gráfica se debe reiniciar al mismo tiempo que la prueba.
En la gráfica se debe anotar lo siguiente:
a) Fecha y hora de inicio de prueba.
b) Fecha de calibración de los manómetros y el manógrafo.
c) Sección bajo prueba (sí se requiere).
d) Presión de prueba.
e) Nombre y firma de quien realiza la prueba y la fecha.
f) Nombre y firma de quien verifica o atestigua la prueba y la fecha.
2 2
Se debe realizar a una presión manométrica no menor a 1 379 kPa (200 lb/in ) o 345 kPa (50 lb/in ) por
encima de la presión de operación del sistema, la que sea mayor.
2
Se debe incrementar la presión en la red en intervalos de 345 kPa (50 lb/ in ) hasta alcanzar el valor de la
presión de prueba. Después de cada incremento, se debe observar si existen fugas en las uniones, que
pudiera afectar la prueba de la red o sección.
Una vez alcanzada la presión de prueba, se debe esperar 10 minutos para que se estabilice la presión del
sistema, después mantenerla por un lapso de 2 horas mientras se verifican visualmente las soldaduras,
uniones bridadas y roscadas en el sistema o sección, para detectar fugas; en el caso de no existir ninguna
fuga, se debe disminuir la presión paulatinamente hasta cero.
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Se deben registrar en bitácora las presiones observadas cada 10 minutos, así como todos los eventos que
puedan influir en el resultado de la prueba, anotando; nombre del personal, duración de la prueba y equipo
utilizado; además, elaborar el certificado de prueba hidrostática (ver anexo 12.10 de este documento) y
firmas de conformidad de los involucrados en la misma.
8.6.1.5 Protección con recubrimiento anticorrosivo
Debe cumplir con lo que establece la NRF-295-PEMEX-2013.
8.6.1.6 Identificación de tuberías
Debe cumplir con la NOM-026-STPS-2008 y la especificación del color debe ser conforme a la NRF-009-
PEMEX-2012.
8.6.1.7 Flexibilidad
Debe cumplir con 8.1.3.1 de la NRF-032-PEMEX-2012 y con las especificaciones técnicas del proyecto.
El arreglo de tuberías debe proporcionar flexibilidad mediante cambios de dirección, para que los
desplazamientos producidos principalmente por deformación flexionante o torsionante estén dentro de los
límites establecidos en 8.1.3.1.3 y 8.1.3.1.13 de la NRF-032-PEMEX-2012.
Las tuberías sujetas a expansión térmica o a movimientos entre dos plataformas, se deben analizar y
verificar la necesidad de emplear curvas de expansión.
El diseño y localización de anclas y guías, no debe provocar sobreesfuerzos en la tubería.
Las fuerzas y momentos que se transmitan a las boquillas de las bombas, se deben limitar a los indicados
por el fabricante.
El criterio para determinar si se debe realizar un análisis formal de flexibilidad / esfuerzos la debe definir el
ingeniero especialista en análisis de esfuerzos.
Se debe efectuar un análisis detallado para los siguientes casos:
• Tuberías que conecten a bombas.
• Tubería sobre puentes.
• Todas las tuberías que se localicen debajo de la primer cubierta.
No se requiere de un análisis formal de las siguientes tuberías:
• Sistemas que sean duplicados, o que no contengan cambios significantes en el arreglo y condiciones de
operación.
• Sistemas que se puedan comparar, con otros sistemas de tubería previamente analizados.
Los sistemas de tubería se deben analizar para cargas estáticas y dinámicas, de acuerdo a cada problema
en particular.
8.6.1.8 Soportes de tubería
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Deben cumplir con 8.1.3.2 de la NRF-032-PEMEX-2012 y con los requerimientos técnicos particulares del
proyecto.
El diseño se debe efectuar en base a todas las cargas actuantes transmitidas hacia estos. Estas cargas
incluyen tanto las debidas al peso de las tuberías, como a las cargas introducidas por la presión de servicio,
temperatura, vibración, viento, sismo, golpe de ariete y por desplazamientos, entre otras.
Las tuberías de DN 80 (NPS 3) a DN 250 (NPS 10), deben llevar una media caña de elastómero de
poliuretano de 10 mm (3/8 in) de espesor en los puntos de contacto con los apoyos.
En caso de que la tubería requiera algún elemento de sujeción o guía, se debe colocar otra media caña en
la parte superior de la tubería antes de la colocación de dicho elemento.
La adhesión de la media caña a la tubería, se debe hacer mediante un adhesivo que soporte las cargas
axiales generadas en la zona de apoyo de la tubería con el soporte, de acuerdo a las recomendaciones del
fabricante.
Las tuberías de DN 300 (NPS 12) y mayores, deben llevar zapata con placa de refuerzo, la cual se debe
soldar perimetralmente a la tubería de acuerdo con el capítulo V del ASME B31.3.
Se debe cumplir con los siguientes requisitos:
• Incluir los elementos mecánicos que se obtengan en los puntos seleccionados para cada condición de
carga.
• Localizar próximos a cargas concentradas (como válvulas, bridas, entre otros) y en cambio de dirección
de flujo (como codos y tees). Cuando existan codos o ramales, el espaciamiento se debe disminuir 25
por ciento.
• Evitar esfuerzos mecánicos excesivos y vibración.
• Colocar los soportes de manera que las válvulas no requieran de soportes adicionales para desmontarlas.
• Utilizar tornillos en “U”, o guías para restringir los movimientos horizontales.
• No obstruir las áreas destinadas al desplazamiento del personal.

• La altura libre mínima para las rutas de tubería aérea montada sobre largueros es de 2,2 m (7.2 ft).
• No se permiten soportes colgantes con barra.
• No se permite soldar la tubería directamente a los soportes.
• Evitar que la ubicación de los soportes coincida con los cordones de soldadura de la tubería.
• Fabricar y soldar los aditamentos tales como guías, anclas, entre otros, con material de la misma
soldabilidad compatible al soporte.
La soldadura debe cumplir con la NRF-186-PEMEX-2007.
La protección anticorrosiva debe cumplir con 8.6.1.5 de este documento.
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8.6.2 Tubería no metálica (Tubería de resina reforzada con fibra de vidrio u otro material)
El usuario debe definir la aplicación del material no metálico y el diseño de la red de agua contra incendio
con base a un estudio técnico/económico y análisis de consecuencias de riesgo.
Se debe cumplir con la especificación C-A01T8 de la NRF-032-PEMEX-2012, así mismo, el diseño debe
incluir las condiciones más severas de presión, temperatura, peso propio de la tubería, cargas estáticas y
dinámicas impuestas por el propio diseño, el medio ambiente y requerimientos propios del usuario del
sistema.
8.6.2.1 Diseño
Se debe cumplir con la ISO 14692-3:2002 y diseñar el sistema de la red de agua contra incendio con las
condiciones más severas de: presión, temperatura, peso de la tubería, cargas estáticas y dinámicas
impuestas por la operación del sistema contra incendio y el medio ambiente, así como los requerimientos
establecidos en las bases de usuario.
8.6.2.2 Construcción e instalación
La tubería, conexiones y accesorios de resina reforzada con fibra de vidrio deben cumplir con la
especificación de materiales de tubería C-A01T8 de la NRF-032-PEMEX-2012 y las pruebas descritas a
continuación:
• Resistencia al fuego de acuerdo con 6.5 de ISO 14692-2:2002 y CORR 1:2005 (Chorro de fuego a
presión “Jet Fire”).
• Baja emisión de humo y toxicidad de acuerdo con 6.5.6.3 de ISO 14692-2:2002 y CORR 1:2005.
• Resistencia al impacto de acuerdo con 6.4.3 de ISO 14692-2:2002 y CORR 1:2005.
• Resistencia a la fatiga de acuerdo con 6.4.5 de ISO 14692-2:2002 y CORR 1:2005 y ASTM D 2143-2010.
• Resistencia a los rayos ultravioleta.
La fabricación e instalación de la tubería de resina reforzada con fibra de vidrio debe cumplir 5 de la ISO
14692-4:2002 y CORR 1:2006.
El proveedor o contratista debe proporcionar por escrito y en idioma español lo siguiente:
Los procedimientos y metodología para la instalación, que incluyan entre otros: el tipo de adhesivo, tiempo
de curado y método de aplicación.
Las instrucciones para la realización en campo del tipo de unión, en caso de reparación y accesorios dañados.
Los certificados de los materiales y los informes de resultados de las pruebas, los cuales deben ser emitidos
por un laboratorio acreditado en términos de la LFMN.
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El personal se debe capacitar y certificar para la instalación de tubería de resina reforzada con fibra de
vidrio (incluyendo supervisores y cuadrilla) de acuerdo a 5.4 y anexo D de la ISO 14692-4:2002 y CORR
1:2006
La prefabricación de los ensambles debe cumplir con las tolerancias dimensionales de 5.5.4.3 de ISO
14692- 4:2006 y CORR 1:2006.
Cuando se requiera ajustar la longitud, el corte se debe hacer con segueta diamantada, disco de carburo de
silicio o de tungsteno.
La tubería debe tener un extremo tipo caja para unir con adhesivo y la profundidad debe cumplir con la
figura 3 de este documento.
a) Adhesivo y curado
Durante la fabricación en las uniones realizadas con adhesivo no se deben presentar ninguno de los
siguientes defectos:
• Carencia de adhesivo en las uniones.

• Falta de alineación axial.
• Exceso de adhesivo en el interior.
• Incrustaciones.
• Diferencia de espesores de pared menores entre las juntas macho y hembra.
• Inserción incorrecta de tubería por exceso de adhesivo en las conexiones.

8.6.2.3 Inspección
El personal que realice la inspección debe cumplir con 5.7 de ISO 14692-4:2002 y CORR 1:2006 y
complementar con la ASNT–TC–1A-2001.
Se debe realizar una inspección visual de todas las superficies, uniones entre tramos y secciones de tubería
instaladas, el criterio de aceptación debe cumplir con el Anexo A de ISO 14692-4:2002 y CORR 1:2006.
8.6.2.4 Pruebas
a) Prueba Hidrostática
Antes de que se inicie la prueba hidrostática, se debe comprobar que las uniones han curado y alcanzado
su máxima resistencia y los soportes ya colocados. La presión manométrica debe ser 1,5 veces la presión
de diseño, durante 120 minutos para la red o secciones de la tubería; lo que aplique de acuerdo a 8.6.1.4 de
este documento.
En caso de fuga o falla en las uniones, éstas se deben reparar y realizar nuevamente la prueba a los tramos
reparados y que sean parte de ensambles prefabricados (spools), y presurizar antes de que se instale como
lo establece 5.6.2 de ISO 14692-4:2002 y CORR 1:2006.
b) Pruebas no destructivas
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El criterio de muestreo se debe determinar de acuerdo a la NMX-Z-12/1/2/3-1987, estableciendo un nivel de

confiabilidad aceptable del 98 por ciento.
Se debe radiografiar como mínimo 10 por ciento del total de uniones por adhesivo, y cada unión se debe
inspeccionar al 100 por ciento, no aplica la inspección radiográfica en uniones fabricadas por el método de
laminación. La inspección con ultrasonido es una alternativa al radiografiado, siempre y cuando se
inspeccione el 20 por ciento del total de las uniones y cada unión se debe inspeccionar al 100 por ciento.
La inspección radiográfica o con ultrasonido debe cumplir con lo descrito a continuación:
c) Inspección radiográfica
Los principales defectos que se deben detectar con este método son:
• Espesor de pared incorrecto o ajuste en el adhesivo entre macho y hembra.
• Algunos huecos, delaminaciones y ausencia de adhesivo.
• Desalineamiento axial,
• Exceso de adhesivo en el interior
• Formación de cascarilla.
• Inserción incorrecta de tubería en las conexiones con adhesivo.
NOTA: La inspección radiográfica no aplica en áreas carentes de adhesión.
d) Criterio de aceptación
d.1) Falta de adhesivo o adhesión
Debido a la diferencia en la distribución de esfuerzos locales en las uniones, el criterio de aceptación se
debe aplicar cuando hay presencia de huecos o poca adherencia.
• El área total del defecto debe ser menor a 25 por ciento del área total de la unión.
• La longitud axial sin defectos por adhesión debe ser mayor a 50 por ciento de la unión total.
• La unión que empalme con la orilla externa de la junta debe estar sin defecto. Un defecto que empalme
con la orilla interna debe ser menor al 30 por ciento de la longitud total de la junta.
d.2) Uniones de tuberías
Las variaciones en la profundidad de las conexiones deben cumplir como mínimo lo establecido en la figura
3 de este documento y no deben existir huecos entre las uniones.
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Figura 3. Profundidad en conexión de tuberías y adhesivo
d.3) Inspección con ultrasonido

Los principales defectos que se detectan son:
• Áreas carentes de adhesivo en uniones de tubería o accesorios.
• Delaminaciones.
• Huecos (porosidad).
• Desviaciones en el espesor de pared
d.4) Límites de detectabilidad ultrasónica en resina reforzada con fibra de vidrio
El área con el defecto carencia de adhesivo debe tener un diámetro aproximado de 10 mm (3/8 in) o mayor
para ser detectado por ultrasonido, y el espesor de pared debe ser menor a 100 mm (4 in). Las áreas sin
adhesión no se pueden detectar de manera confiable por este método.
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Las delaminaciones se deben detectar con una resolución similar a los huecos.
Las variaciones entre el 5 por ciento y 10 por ciento del espesor de pared también se deben detectar. Los
límites de detección son dependientes del método, equipo y frecuencia.
e) Criterio de aceptación por ausencia de adhesivo o adhesión
Debido a la diferencia en la distribución de esfuerzos locales en las uniones, el criterio de aceptación se
debe aplicar cuando hay presencia de huecos o poca adherencia.
• El área total del defecto debe ser menor al 25 por ciento del área total de la unión.
• La longitud axial sin defectos por adhesión debe ser mayor a 50 por ciento de la unión total.
• La unión que intersecte con la orilla externa de la junta debe estar sin defecto. Un defecto que intersecte
con la orilla interna debe ser menor al 30 por ciento de la longitud total de la junta.
8.6.2.5 Identificación de tuberías
Debe cumplir con la NOM-026-STPS 2008 y el color con la NRF-009-PEMEX-2012.
Antes de la aplicación del recubrimiento se debe limpiar, desengrasar y preparar la superficie para aplicar
un recubrimiento de acabado poliuretano.
8.6.2.6 Flexibilidad
Debe cumplir con 8 de la ISO 14692-3:2002 y con las especificaciones técnicas del proyecto.
Los esfuerzos flexionantes por desplazamiento en la tubería, causados por expansión, contracción y
movimientos de los soportes se deben minimizar mediante cambios de dirección, curvas de expansión o un
mecanismo que permita movimiento angular, rotacional o axial.
Para el análisis de flexibilidad se debe tomar el espesor nominal y diámetro exterior del tubo y accesorios.
Las tuberías sometidas a expansión térmica o a movimientos entre dos plataformas, se deben analizar y
verificar la necesidad de emplear curvas de expansión.
Las fuerzas y momentos que se transmitan a las boquillas de las bombas, se deben limitar a los indicados
por el fabricante.
El criterio para determinar la necesidad de un análisis formal de flexibilidad la debe definir el ingeniero
especialista.
Como mínimo, se debe efectuar un análisis de esfuerzos detallado para los siguientes casos:
• Tuberías que conecten bombas.
• Tuberías sobre puentes.
• Todas las tuberías que se localicen debajo de la primer cubierta.
No se requiere el análisis antes mencionado para las siguientes tuberías:
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• Sistemas que sean duplicados, o que no contengan cambios significativos en el arreglo y condiciones de
operación.
• Sistemas que se puedan comparar con otros sistemas de tubería previamente analizados.
Los sistemas de tubería se deben analizar para cargas estáticas y dinámicas, de acuerdo a cada problema
en particular.
8.6.2.7 Soportes de tubería
El espaciamiento de soportes y guías debe estar de acuerdo al análisis de flexibilidad de la tubería y a lo
indicado en 5.3 de la ISO 14692-3:2002.
Se deben instalar en la tubería medias cañas de 120º del mismo material y espesor que el de la tubería en
todos los puntos de contacto con los soportes, para el caso de los apoyos tipo ancla y guía aplicar las
medias cañas de fibra de vidrio de acuerdo al procedimiento del fabricante.
Se debe cumplir con los siguientes requisitos:
• Incluir los elementos mecánicos que se obtengan en los puntos seleccionados para cada condición de
carga.
• En las transiciones de tubería de resina reforzada con fibra de vidrio y tubería metálica, se debe soportar
la parte metálica para que absorba las expansiones.
• Localizar próximos a cargas concentradas (como válvulas, bridas, entre otros) y en cambio de dirección
de flujo (como codos y tes). Cuando existan codos o ramales, el espaciamiento se debe disminuir 25 por
ciento.
• Evitar esfuerzos mecánicos excesivos y vibración.
• Colocar los soportes de manera que las válvulas no requieran de soportes adicionales para su desmontaje.
• Utilizar tornillos en “U”, o guías para restringir los movimientos horizontales.
• No obstruir las áreas destinadas al desplazamiento del personal.
• La altura libre mínima para las rutas de tubería aérea montada sobre largueros es de 2,2 m (7,2 ft).
• No se permiten soportes colgantes con barra.
• No se permite fijar la tubería directamente a los soportes.

• Evitar que la ubicación de los soportes coincida con las uniones de la tubería.
8.6.3 Tubería no metálica (Tubería flexible de caucho sintético reforzado y materiales de propiedades
térmicas/mecánicas similares) u otro material.
El usuario debe definir la aplicación del material no metálico y el diseño de la red de agua contra incendio
con base a un estudio técnico/económico y el análisis de consecuencias de riesgo.
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Para los requerimientos generales de la tubería flexible de caucho sintético reforzado se debe cumplir con
NORSOK P-001 y NORSOK L-002, así mismo, el diseño debe incluir las condiciones más severas de
presión, temperatura, peso propio de la tubería, cargas estáticas y dinámicas impuestas por el propio
diseño, el medio ambiente y requerimientos propios del usuario del sistema.
8.6.3.1 Diseño
Se debe cumplir con las especificaciones técnicas de la ingeniería del proyecto y con el Manual del sistema
del fabricante.
El diseño del sistema de la red de agua contra incendio debe cumplir con las condiciones más severas de:
presión, temperatura, peso de la tubería, cargas estáticas y dinámicas impuestas por la operación del
sistema contra incendio y el medio ambiente, así como con los requerimientos establecidos en las bases de
usuario y de la ingeniería del proyecto.
8.6.3.2 Construcción e Instalación
La instalación de la tubería flexible de caucho sintético, sus conexiones y accesorios, debe cumplir con el
Manual de instalación del fabricante, las pruebas y propiedades siguientes:
Pruebas:
• Presión de acuerdo con IMO 753-2.1.2.2 para un sistema de 150 libras.
• Presión de estallido de acuerdo con ISO 1402, para una presión de estallido mínima de 80 bar y
aprobación por DNV, entre otros.
• De vacío para soportar un vacío abajo de 88 kPa y aprobación por DNV, entre otros.
• De desconexión de acoplamientos de tubería por DNV, entre otros.
• Resistencia del revestimiento interior del producto de acuerdo con ISO 1817 (Resistencia química).
• De medio ambiente externo de acuerdo con ISO 1817 (Resistencia química), ISO 1431 (Envejecimiento
por ozono), envejecimiento acelerado por UV y aire.
• Impacto hasta 800J de acuerdo con ASTM D 2444 modificada.
• Resistencia a chorro de fuego de acuerdo con OTI 95634/ISO 14692-2, por 1 hora con los primeros 5
minutos sin agua.
• Resistencia acumulada al fuego de acuerdo con la resolución OMI A 753(18).
• Baja emisión de humo y toxicidad de acuerdo con ISO 5660-1 y BS 6853.
• Explosión secuencial-impacto-y chorro de fuego (todas las pruebas se deben desempeñar en la misma
pieza de tubo)
• Flexibilidad de doblado en frío y aprobación por DNV, entre otros.
Propiedades:
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• Efectos de presión dinámica de acuerdo con la especificación del fabricante.

• Temperatura ambiente: -30°C a +70°C.
• Envejecimiento acelerado por calor.
• Durabilidad en aire frío.

• Soportar explosión hasta 1,2 bar.
El proveedor o contratista debe proporcionar por escrito y en idioma español lo siguiente:

• Los procedimientos y metodología para la instalación.
• Las instrucciones y recomendaciones para la instalación en campo de la tubería flexible de caucho

sintético.
• Los certificados de los materiales y los informes de resultados de las pruebas, emitidos por un laboratorio
acreditado en términos de la LFMN o una casa certificadora de la IACS, entre otros.
• Evidencias documentales de que el personal, incluyendo los supervisores y cuadrilla, se han capacitado y
certificado por el fabricante, de acuerdo al manual de instalación de tubería flexible de caucho sintético.
La prefabricación de los ensambles debe cumplir con las tolerancias dimensionales indicadas en el Manual
de instalación del fabricante.
Cuando se requiera ajustar la longitud de la tubería flexible de caucho sintético se debe cumplir con el
Manual de instalación del fabricante.
La tubería de caucho sintético permite un radio de curvatura máximo de 5 veces el diámetro y debe asegurar
un flujo con pérdida mínima de presión. Si se requiere un radio de curvatura menor de 5 veces del diámetro,
se pueden usar codos metálicos con protección a fuego de chorro.
La instalación de la tubería flexible de caucho sintético, sus conexiones y accesorios, se debe hacer
mediante trabajos en frío (sin producir chispas ni calor) y sin el uso de pegamentos o productos químicos
peligrosos.
Soportes de tubería
La soportería de la tubería se debe instalar de acuerdo con el Manual del Sistema del fabricante.
Sustitución de redes de agua contra incendio existentes
Para el caso de la sustitución de la red de agua contra incendio existente se puede instalar un sistema
temporal de tubería flexible de caucho sintético. Este sistema temporal se puede conectar a un anillo de la
red de agua contra incendio existente y al sistema de detección y alarmas existente de la instalación. El
sistema temporal debe proteger toda el área de cobertura del sistema de contra incendio existente durante la
sustitución e instalación.
8.6.3.3 Inspección
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La tubería flexible de caucho sintético se debe inspeccionar visualmente de acuerdo con el procedimiento de
inspección del fabricante y las conexiones se deben inspeccionar antes de la instalación de acuerdo con
NORSOK M-601.
El personal que realice la inspección debe estar entrenado y certificado por el fabricante.
8.6.3.4 Pruebas
El sistema de tubería flexible de caucho sintético, adicionalmente a las pruebas que se indican en 8.6.3.2 de
este documento, debe cumplir con la prueba hidrostática que se indica en el punto 8.6.3.4.1 de este
documento.
8.6.3.4.1 Prueba hidrostática
Antes de que se inicie la prueba hidrostática, se debe comprobar que todas las juntas y uniones entre la
tubería flexible de caucho sintético y las conexiones y accesorios se realicen para su máxima resistencia y
los soportes deben estar debidamente colocados. La presión manométrica debe ser 1,5 veces la presión de
diseño, durante 120 minutos para la red o secciones de la tubería
En caso de fuga o falla en las uniones, éstas se deben reparar y realizar nuevamente la prueba a los tramos
reparados y que sean parte de ensambles prefabricados (spools), y presurizar antes de su instalación, como
lo establece el procedimiento de prueba del fabricante.
8.6.3.5 Flexibilidad (Análisis de esfuerzos)
Debe cumplir con las especificaciones técnicas y la ingeniería del proyecto. El análisis de flexibilidad debe
incluir el espesor nominal y diámetro exterior de la tubería flexible de caucho sintético y accesorios.
Las tuberías flexibles de caucho sintético sometidas a expansión térmica o a movimientos entre dos
plataformas marinas, se deben analizar y verificar la necesidad de emplear curvas de expansión.
La tubería flexible de caucho sintético y los accesorios de instalación deben resistir las fuerzas y momentos
que transmitan la descarga de la bomba contra incendio y se deben limitar a los indicados por el fabricante
del sistema de tubería flexible de caucho sintético.
El criterio para determinar la necesidad de un análisis formal de flexibilidad lo debe definir el ingeniero
especialista del proyecto.
Como mínimo, se debe efectuar un análisis de esfuerzos detallado para los siguientes casos:
• Tuberías que conecten bombas.

• Tuberías sobre puentes.
• Todas las tuberías que se localicen debajo de la primera cubierta.
No se requiere el análisis antes mencionado para las siguientes tuberías:

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• Sistemas que sean duplicados, o que no contengan cambios significativos en el arreglo y condiciones de
operación.
• Sistemas que se puedan comparar con otros sistemas de tubería previamente analizados.
Los sistemas de tubería flexible de caucho sintético se deben analizar para cargas estáticas y dinámicas, de
acuerdo a cada proyecto en particular.
8.6.2.1 Durante la fabricación, instalación y puesta en servicio del sistema de tubería flexible de caucho
sintético se debe cumplir con ISO 14001:2004.
8.7 Sistema de agua contra incendio

8.7.1 Red de agua contra incendio
El diámetro de la tubería principal y sus ramales debe tener la capacidad de distribución efectiva de la
descarga máxima de diseño de las bombas contra incendio operando simultáneamente.
Debe consistir de un anillo principal con ramales para alimentar a todos los equipos y dispositivos para
combate de incendio y que esté ubicada en la parte superior de la primera cubierta de la plataforma por
rutas perimetrales en áreas libres de riesgos para evitar daños debido al fuego o explosión.
El diámetro de la tubería que forma el anillo, no debe ser menor de DN 200 (NPS 8) ni mayor de DN 300
(NPS 12), el cual se determina a partir del cálculo del riesgo mayor.
En el diseño se debe incluir la tubería de interconexión entre plataformas aledañas como apoyo entre
ellas. Para el seccionamiento se deben incluir válvulas tipo compuerta de acuerdo con ASME B16.34.
El equipo contra incendio solo se debe usar para combate de incendios, conatos de incendio y sus pruebas
específicas; no se permiten conexiones ajenas a este servicio.
El número y posición de los equipos fijos de protección contra incendio, tales como hidrantes, monitores,
gabinetes de manguera, debe ser tal, que dos chorros de agua a presión no procedan del mismo equipo, y
cubran el área a proteger.
De acuerdo al cálculo hidráulico, se deben colocar válvulas reguladoras de presión en la tubería antes que
en los equipos contra incendio, para evitar que la presión represente un riesgo al personal que maneja el
equipo, por seguridad del equipo mismo y evitar golpes de ariete en la tubería.
Se deben colocar hidrantes, monitores o estaciones de manguera (gabinetes) o una combinación de ellos
de acuerdo al riesgo esperado y a las condiciones específicas de la instalación.
El cálculo de los diámetros de la tubería de la red de agua contra incendio debe ser de acuerdo a 8 de la
NFPA 15 edición 2012.
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8.7.2 Monitores
8.7.2.1 Diseño
Se debe definir la ubicación de los monitores para proteger áreas o lugares inaccesibles por equipos
3
manuales como las mangueras contra incendio y donde se requieran gastos de 0,022 m /s (350 gpm) y
superiores.
Se deben utilizar para manejar agua o solución de agua-espuma; también, pueden ser sustituto de los
sistemas fijos de diluvio, y proporcionar una descarga de chorro directo y niebla, con un alcance mínimo a
chorro directo de 30 m (100 ft) a una presión de 689 kPa (100 psi).
Cada monitor debe girar 360° sobre su eje horizontal y 120º mínimo sobre su eje vertical, y con mecanismo
de bloqueo para fijarlo en la posición seleccionada, ver anexo 12.1 de este documento.
8.7.2.2 Especificación del monitor
a) Diámetro
3 3
Debe ser DN 100 (NPS 4), para manejar un gasto de agua de 0,022 m /s a 0,079 m /s (350 gpm a 1 250
2
gpm) a una presión mínima de 689 kPa (100 lb/in ). La boquilla debe ser DN 65 (NPS 2½) para un flujo de
3 3
0,022 m /s a 0,079 m /s (350 gpm a 1 250 gpm), la boquilla debe permitir una apertura desde 30º hasta 90º
o hasta 120º.
b) Base
Base giratoria debe ser bridada RF, clase 150.
c) Materiales
Del cuerpo debe ser bronce ASTM B 62 aleación UNS C83600.
De la boquilla del monitor bronce ASTM B 62, con aspersión regulable del flujo de agua o espuma (chorro
directo y niebla).
La placa de identificación en lámina de acero inoxidable ASTM A 240/A 240M tipo 316 (UNS S31600) y se
debe fijar de forma permanente, indicando la marca, modelo, flujo y diámetro. El espesor no debe ser menor
de 2 mm (calibre 20), las anotaciones deben ser claramente legibles y marcadas permanentemente con
número de golpe o electrograbado, con letra no menor a 4 mm (0,160 in) de altura y 0,5 mm (0,020 in) de
profundidad.
d) Válvula de accionamiento para monitor
Debe estar listada y/o aprobada por UL/FM entre otros, para servicio contra
incendio. Debe ser DN 100 (NPS 4), el actuador debe ser de diafragma flexible.
Debe utilizar la misma presión existente de la red contra incendio como fuente de energía para abrir y cerrar.
Debe estar diseñada para poder recibir mantenimiento sin desmontar el cuerpo de la válvula de la línea
donde esté montada.
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Debe ser de apertura inmediata al liberar la presión de la cámara por medio de una válvula de bola y cierre
suave y lento para evitar el golpe de ariete.
Debe poder ser actuada tanto local como remotamente de acuerdo a los requerimientos de la instalación y a
un análisis de riesgos y a la ingeniería de diseño.
Debe estar protegida por un sistema de recubrimiento resistente al ambiente marino y a los rayos
ultravioleta, color rojo bermellón que cumpla con la NRF-295-PEMEX-2013.
Materiales. El cuerpo y tapa deben ser de Níquel Aluminio Bronce ASTM B-148, conexiones bridadas de 4
DN (PN 20) RF, clase 150, de acuerdo a ASME B 16.24, diafragma de elastómero conforme al ASTM D-
2000 o hule sintético o hule natural, si la válvula cuenta con partes metálicas internas que entran en
contacto con el agua, estas deben ser de acero inoxidable ASTM 182/A 183M Gr. F 316 (UNS S31600), la
tubería (tubing) y los accesorios del trim, deben ser en acero inoxidable ASTM A 269 Grado TP 316 (UNS
S31600).
e) Válvula de compuerta
Materiales. Deben cumplir con la especificación de materiales de tubería C-A11T1 de la NRF-032-PEMEX-
2012.
f) De un sólo paso de agua, con dos volantes tipo sinfín y cremalleras cubiertas que le permitan
mantenerse estable en la posición seleccionada sin necesidad de un seguro adicional, con base giratoria,
debe estar aprobado por FM entre otros.
8.7.2.3 Instalación del monitor
Debe ser:
Sobre plataformas elevadas, tales como torretas o plataformas de acero al carbono, para ampliar la
cobertura del área a proteger, ver anexo 12.7 de este documento.
Con una escalera de acceso para los monitores elevados, hacia el lado menos expuesto a un posible
incendio, ver anexo 12.7 de este documento.
Con una escalerilla para los monitores en torreta, la cual incluya un barandal de protección a partir de una
altura de 2,4 m (8 ft) desde el nivel de piso terminado, ver anexo 12.8 de este documento.
8.7.2.4 Prueba de funcionamiento del monitor
Se debe verificar:
Accionando los mecanismos de movimiento, tanto vertical como horizontal y el estado de lubricación de los
mismos.
La articulación, abriendo y cerrando la válvula de accionamiento así como, en posición cerrada, verificar que
no presente fugas estando presurizada la red contra incendio.
Que se forme un chorro compacto de agua y niebla regulable y la boquilla gire libremente.
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En caso de fugas en el monitor, se deben reparar de inmediato para corregirlas, y reemplazar las piezas
defectuosas con repuestos originales del modelo correspondiente de la válvula de accionamiento.
8.7.3 Hidrantes
8.7.3.1 Diseño
Se debe realizar para:
Cuando no se pueda localizar un gabinete con manguera, localizar hidrantes.
Cuando protejan el mismo riesgo, se debe alimentar de ramales diferentes e independientes de los sistemas
de diluvio.
Dos mangueras por hidrante, cada manguera debe tener una boquilla y una llave de cierre o válvula.
Almacenar las mangueras contra incendio junto con sus herramientas y accesorios contiguos a los
hidrantes.
Diseñar el sistema para que la presión disponible en la tubería permita la operación del equipo a la máxima
presión de la red, cuando sean alimentados de la red de agua contra incendio principal.
8.7.3.2 Válvula de accionamiento para hidrante
Debe estar listada y/o aprobada por UL/FM entre otros, para servicio contra
incendio. Debe ser de diafragma flexible.
Debe ser de apertura suave y controlada al liberar la presión de la cámara por medio del piloto reductor de
presión como parte del Trim cierre suave y lento para evitar el golpe de ariete. La presión máxima en la
salida del hidrante no debe exceder los 100 psi.
a) Materiales
El cuerpo y tapa deben ser de Níquel Aluminio Bronce ASTM B-148, conexiones roscadas NPT hembra con
un adaptador NSHT a la salida, para conexión de manguera DN 65 (NPS 2 ½) y DN 40 (NPS 1 ½ ), clase
150, de acuerdo a ASME B 16.24, diafragma de elastómero conforme al ASTM D-2000 o hule sintético o
hule natural, si la válvula cuenta con partes metálicas internas que entren en contacto con el agua estas
deben ser de acero inoxidable ASTM 182/A 183M Gr. F 316 (UNS S31600), la tubería (tubing) y los
accesorios del trim, deben ser en acero inoxidable ASTM A 269 Grado TP 316 (UNS S31600).
Para las mangueras contra incendio y las boquillas ver 8.7.4.2 de este documento.
8.7.3.3 Instalación del hidrante
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Las tomas de salida se deben orientar para que la manguera salga horizontalmente o hacia abajo. Ver anexo
12.2 de este documento.
8.7.3.4 Prueba de funcionamiento de la válvula para hidrante
Se debe verificar el acoplamiento y hermeticidad del equipo con la manguera, en condiciones de carga y
con la boquilla cerrada
8.7.4 Gabinete para manguera contra incendio

8.7.4.1 Diseño
Se debe diseñar el sistema para que la presión disponible en la tubería permita la operación de la manguera
a la máxima presión de la red, cuando el gabinete se alimente de la red de agua contra incendio principal.
Localizar en pasillos de plataformas habitacionales, y en donde por el arreglo del equipo de proceso, no sea
factible la ubicación de un monitor.
Localizar su fácil acceso desde otros niveles de la plataforma (cerca de las escaleras).
Evitar interferencia con otros equipos de la plataforma y la posibilidad de daño por
fuego.
Los gabinetes de manguera no se deben alimentar del ramal del sistema de diluvio que proteja el mismo
equipo o zona de riesgo.
La longitud de las mangueras no debe ser mayor a 30 m (100 ft) y la máxima presión manométrica en la
salida de la manguera sea 689 kPa (100 psi), de acuerdo a la NRF-115-PEMEX-2013 y a 4.6.2 de la NFPA
14 edición 2010.
Las mangueras se deben proteger contra daño mecánico y el medio ambiente, así mismo se debe contar
con llaves universales para la conexión de mangueras, ver anexo 12.3 de este documento.
8.7.4.2 Especificación del Gabinete
a) Puerta
Con bisagra corrida, cerradura y recuadro de cristal templado transparente o mica de policarbonato, de
acuerdo a 4.6 de la NFPA 14 edición 2010, con la leyenda “Manguera Contra incendio”
b) Manguera
Entrada con rosca hembra de 7½ hilos/in y salida con rosca macho de 7½ hilos/in NHT, longitud de 30 m
2
(100 ft) y resistir una presión manométrica (hidrostática) de prueba igual a 4 119 kPa (600 lb/in ), de
acuerdo a la NRF-115-PEMEX-2013 y a 4.6.2 de la NFPA 14 edición 2010.
c) Boquillas de mangueras contra incendio
De apertura y cierre rápido, reguladora de niebla/chorro directo, capuchón de hule en la punta, para
3
protección contra golpes y capacidad de gasto de agua 0,008 m /s (125 gpm).
ETP-127
Hoja 54 de 89
d) Materiales
El cuerpo del gabinete incluyendo el marco de la puerta, en lámina de acero galvanizado por inmersión en
caliente ASTM A 653 FS tipo B o Gr. 50 Clase 4 calibre 14 o en acero inoxidable ASTM A 240/A 240/M tipo
316 (UNS S31600).
Para el caso del gabinete no metálico, el cuerpo y la puerta deben ser de resina reforzada con fibra de
vidrio, bisagras y tornillos en acero inoxidable 316.
De la válvula de ángulo, debe ser: cuerpo e interiores de bronce ASTM B 62 aleación UNS C83600, con
cuerda NSHT, vástago ascendente, cuerda exterior y yugo, bonete atornillado, cuña sólida, asientos
integrales, operada con volante, MSS-SP80.
De la llave tipo universal para conectar/desconectar la manguera contra incendio, debe ser de hierro
maleable A197/A197M cromado, para ajuste de los coples de DN 32 a DN 100 (NPS 1¼ a NPS 4), cabeza
plana en un extremo y pie de uña en el otro, ranura para cilindros de gas y orificios para soporte.
De las boquillas y válvula de apertura y cierre, deben ser de latón ASTM B 62 aleación UNS C83600.
8.7.4.3 Instalación del gabinete para manguera
En los módulos habitacionales se deben empotrar al lado de cada una de las entradas al módulo y al menos
uno a cada lado del pasillo principal y se deben cubrir la totalidad de las áreas, ver anexo 12.3 de este
documento.
8.7.4.4 Prueba de funcionamiento del gabinete para manguera
Se debe verificar:
Su operación y que no presente fugas en la posición cerrada.
El estado de la manguera y la hermeticidad de la boquilla cerrada y el alcance del chorro en su posición
abierta.
8.7.5 Válvula de diluvio para el sistema de tubería seca

8.7.5.1 Diseño
Para los sistemas fijos de aspersión que se utilicen deben proteger:
• En área que proporcione una cobertura general sobre tuberías y equipos que manejan hidrocarburos.
• Con una cobertura específica a equipo crítico, como recipientes y cabezales.
• De miembros estructurales.
• Del personal durante la evacuación mediante cortinas de agua para reducir la radiación térmica y
controlar el movimiento del humo.
ETP-127
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En cada sistema se deben determinar las dimensiones de la tubería mediante cálculos hidráulicos de
acuerdo al capítulo 8 de la NFPA 15 edición 2012.
En los ramales del sistema, la tubería debe ser igual o mayor a DN 25 (NPS 1).
Se deben instalar válvulas de drenaje en la tubería después de la válvula de diluvio en el punto más bajo.
En la localización de las válvulas de diluvio se debe tomar en cuenta el tiempo desde la apertura de la
válvula hasta la salida del agua en las boquillas de aspersión el cual debe ser efectivo en todas las boquillas
en un tiempo no mayor a 30 segundos.
Se debe suministrar como equipo paquete el arreglo de tubería, instrumentación y accesorios de la válvula
(trim) para que la válvula funcione de acuerdo a las siguientes opciones:
a) Activación manual.- Debe contar con un mecanismo de accionamiento local manual; así como otro
manual remoto, ubicados a la salida de la plataforma o lejos del área que protege (deben ser
identificados indicando el sistema que controlan).
b) Activación neumática.- Se debe proporcionar una línea neumática, con un arreglo de tapones fusibles
ubicados directamente sobre el equipo a proteger. La presión neumática de la red de tapones fusible
mantiene la válvula cerrada.
c) Activación eléctrica.- Se debe proporcionar una válvula solenoide, para un accionamiento automático a
través de los detectores o a través de la activación remota de la interfase humano-maquina, la cual debe
cumplir con lo indicado en la NRF-245-PEMEX-2010.
Debe ser listada y/o aprobada por UL/FM entre otros, para servicio contra incendio.
Debe ser de diafragma de elastómero reforzado ASTM D-2000 o hule sintético o hule natural.
Debe ser de apertura inmediata al liberar la presión de la cámara por medio de una válvula de bola y cierre
suave y lento para evitar el golpe de ariete.
Debe poder ser actuada tanto local como remotamente de acuerdo a los requerimientos de la instalación y
a la ingeniería de diseño.
8.7.5.2 Materiales
El cuerpo y tapa deben ser de Níquel Aluminio Bronce ASTM B-148, conexiones bridadas RF, clase 150, de
acuerdo a ASME B 16.24, diafragma de elastómero conforme al ASTM D-2000 o hule sintético o hule
natural, si la válvula cuenta con partes metálicas internas que entran en contacto con el agua, éstas deben
ETP-127
Hoja 56 de 89
ser de acero inoxidable ASTM 182/A 183M Gr. F 316 (UNS S31600), la tubería (tubing) y los accesorios del
trim, deben ser en acero inoxidable ASTM A 269 Grado TP 316 (UNS S31600).
8.7.5.3 Diámetro
Debe ser en función de la cantidad de flujo a manejar y cumplir con los criterios de velocidad indicados en al
capítulo 8 de la norma NFPA 15 edición 2012.
8.7.5.4 Conexiones
Las conexiones bridadas PN 16 (clase 150) deben estar de acuerdo a ASME B16.24 para las válvulas de
níquel-aluminio-bronce (NAB) ASTM B-148 C-95800 cara realzada (RF).
8.7.5.5 Accesorios
La tubería (tubing) y los accesorios del trim, deben ser en acero inoxidable ASTM A 269 Grado TP 316
(UNS S31600).
a) Válvula solenoide
• Debe cumplir con lo indicado en la NRF-245-PEMEX-2010.

• El número de puertos debe estar de acuerdo a requerimientos del proyecto del diseño.
• El material del cuerpo debe ser en acero inoxidable ASTM A 182/A 182M Gr F 316 (UNS S31600).
• Clasificación eléctrica, a prueba de explosión Clase I, Divisiones 1 y 2, Grupos C y D.

• Conexión para tubería conduit roscada de 19 mm (3/4 in) de diámetro, con reducción de 19 mm (3/4 in) a
12 mm (1/2 in) de diámetro por el contratista.
• Normalmente desenergizada.
• Tensión de operación nominal, 24 V c.c.
b) Indicador de presión
Debe cumplir con lo indicado en la NRF-164-PEMEX-2011, y con lo indicado a continuación:
Deben ser tipo tubo de bourdon, en acero inoxidable ASTM A 240/A 240M Tipo 316 (UNS S31600), el tubo
(tubing) en ASTM S 269 TP 316 (UNS S 31600), con conexión a la línea de presión de DN 8 (NPS ¼) en
ASTM A 182/A 182M Gr. F 316 (UNS S31600) o ASTM A 276 Tipo 316 (UNS S31600), carátula
transparente de policarbonato o vidrio inastillable, caratula de 50,8 mm (2 in) para válvulas de hasta DN 100
(NPS 4) y carátula de 101,6 mm (4 in) para válvulas de diámetros mayores, el rango de medición debe ser
2
de 0 Kg/cm a
2
21 Kg/cm (0 psi a 300 psi). Los manómetros se deben instalar para que sean fáciles de desmontar y
localizados en:
• La línea de alimentación de agua a la válvula.
• Las líneas de suministro de agua y/o aire, las que mantienen la válvula cerrada.
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c) Interruptor de presión
La válvula debe llevar conectado en toma aguas abajo un interruptor de presión electrónico (para confirmar
presión una vez que la válvula ha sido abierta) cuerpo de acero inoxidable SST-316, extremo roscado NPT
hembra o macho, clasificación Clase I, Divisiones 1 y 2, Grupos C y D. Operación nominal, 24 V c.c.
d) Filtro
Se debe localizar antes de la válvula de diluvio, en la línea de alimentación a las boquillas aspersoras para
retener los materiales que puedan obstruir la salida del agua y estar accesible para su limpieza.
Cuerpo de acero carbono ASTM A-216 Gr. WCB, conexiones bridadas ANSI, clase 150, ASME B16.5 RF,
con malla de 3 mm (1/8 in), cedazo, de acero inoxidable 316, debe contar con válvula de purga de acero
inoxidable 316 para limpieza sin necesidad de desmontar el filtro de la línea.
e) Posición
La posición de la válvula se debe verificar de acuerdo al diseño del arreglo de tuberías, siendo horizontal,
vertical para obras nuevas y horizontal, vertical o en ángulo para mantenimiento.
f) Placa de identificación
Debe ser en acero inoxidable ASTM A 240/A 240/M tipo 316 (UNS S31600), fijada de forma permanente al
cuerpo de la misma y electrograbada con la siguiente información; Nombre del fabricante, Modelo, Nombre
del equipo, Presión de trabajo, Número de serie, Material del cuerpo, Material de interiores, Tipo de fluido a
manejar.
El espesor no debe ser menor de 2 mm (calibre 20), todas las anotaciones deben estar claramente legibles
con letra no menor 4 mm (0.160 in) de altura y 0,5 mm (0.020 in) de profundidad.
8.7.5.6 Instalación de la válvula de diluvio
Se deben:
Instalar válvulas de dren en la tubería después de la válvula de diluvio.
Colocar de acuerdo a la dirección del flujo que se indica en el cuerpo de la
válvula. Dejar los espacios para que se realicen actividades de mantenimiento.
Localizar en lugares accesibles y fuera del área de riesgo que
protegen. Canalizar drenajes hidráulicos a una copa conectada al
drenaje pluvial.
Realizar el arreglo de los accesorios de las válvulas, de acuerdo a las instrucciones contenidas en el
manual del fabricante.
8.7.5.7 Prueba de funcionamiento de la válvula de diluvio
Se debe verificar:
Que la red se encuentre presurizada y las bombas contra incendio estén en posición de automático y en
condiciones normales de operación.
ETP-127
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Que al accionar la válvula por medio del disparo manual, haya paso del agua hasta su salida en las boquillas y
que las alarmas locales estén funcionando.
Que la válvula actúa en forma neumática, despresurizando la línea neumática; así como su funcionamiento
en forma automática, por la confirmación de dos detectores de fuego, o por disparo remoto desde la
interfase humano-máquina del sistema de gas y fuego.
Que cada uno de los modos de activación de la válvula garantice que el sistema de diluvio responda de
acuerdo al diseño, tanto en forma automática como manual, y tomar las previsiones necesarias para evitar
daños cuando el agua se descargue.
Que se cuente con los medios que le permitan probarla sin que se descargue el agua a través de la tubería y
boquillas, cuando sólo se pruebe la válvula de diluvio (sin boquillas).
Que estando presurizada la red, no haya fugas en la válvula o goteo en boquillas.
Que se restablezca el sistema dejándolo nuevamente en condiciones de
operación.
8.7.6 Válvula de alarma para sistema de tubería húmeda o de pre- acción para tubería seca
8.7.6.1 Diseño
Debe ser para los sistemas fijos de rociadores automáticos para protección contra incendio en plataformas
habitacionales mediante agua pulverizada a presión, diseñados de acuerdo a NFPA 13 edición 2013.
En condiciones normales (sin demanda de agua contra incendio) el fluido de empacado de la tubería en el
sistema no debe ser agua de mar. Para los sistemas de pre-acción aguas abajo de la válvula la tubería
estará presurizada con aire de instrumentos hasta los rociadores automáticos.
Debe incluir la instrumentación para indicar la presión manométrica de la carga de agua en el sistema y
alertar al personal si la presión baja a un nivel predeterminado.
Se deben incluir válvulas de purga en la parte superior de la línea que permitan a cada parte del sistema ser
drenado, para eliminar el aire que se encuentra en los sistemas llenos de agua. También, incluir válvulas de
drenaje en la tubería después de la válvula de alarma para eliminar el agua salada y posteriormente ser
empacada con agua dulce.
Para sistemas de rociadores dependiendo de la magnitud del riesgo se debe dividir el sistema con su
instrumentación correspondiente, para que cada sección del sistema se pueda monitorear, indicando cual
es la que está funcionando.
Se debe suministrar el equipo como paquete, que incluya tubería, dispositivos y accesorios del arreglo “trim”
de la válvula.
8.7.6.2 Especificación
a) Diámetro
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Debe estar en función del flujo a manejar, y cumplir con los criterios de velocidad indicados en 8.1.6 de esta
norma, para agua de mar.
b) Interruptor de presión
Clasificación eléctrica a prueba de explosión.
c) Conexión a la línea de presión
Debe ser DN 15 (NPS ½), la conexión eléctrica DN 15 (NPS ½), contactos SPDT en 24 V c.c.
d) Indicador de presión
Debe cumplir con lo indicado en la NRF-164-PEMEX-2011, y con lo indicado a continuación: deben ser tipo
bourdon, en acero inoxidable ASTM A 240/A 240M Tipo 316 (UNS S31600), el tubo (tubing) en ASTM S 269
TP 316 (UNS S 31600), con conexión a la línea de presión de DN 8 (NPS ¼) en ASTM A 182/A 182M Gr. F
316 (UNS S31600) o ASTM A 276 Tipo 316 (UNS S31600), carátula transparente de policarbonato o vidrio
inastillable, caratula de 50,8 mm (2 in) para válvulas de hasta DN 100 (NPS 4) y carátula de 4 in para
2 2
válvulas de diámetros mayores, el rango de medición debe ser de 0 Kg/cm a 21 Kg/cm (0 psi a 300 psi).
e) Placa de identificación
Debe ser fija de forma permanente al cuerpo electrograbada con la siguiente información; Nombre del
fabricante, Modelo, Nombre del equipo, Dirección del flujo, Diámetro nominal, Presión de trabajo, Número
de serie, Posición de montaje, Material del cuerpo, Material de interiores, Tipo de fluido a manejar.
f) Materiales
El cuerpo debe ser en fundición de hierro gris ASTM A 48/A 48M Clase No. 60 B o en fundición de ASTM A
536 Gr. 60-40-18.
El arreglo de tuberías y dispositivos de la válvula deben ser de acero al carbono ASTM A 53/A 53M Gr. B
sin costura o ASTM A 106/A 106 Gr. B galvanizadas y cumplir con la NRF-032-PEMEX-2012, latón ASTM B
135 aleación UNS C28000 o acero inoxidable ASTM A 312/A 312 TP 316 UNS S31600.
El disco móvil debe ser latón ASTM B 36 aleación UNS C23000, latón ASTM B 62 aleación UNS C83600 o
acero inoxidable A 182/A 182M Grado F 316 (UNS S31600), la parte que hace contacto con el asiento
contener un elastómero de alta resistencia EPDM.
La placa de identificación debe ser en acero inoxidable ASTM A 240/A 240/M tipo 316 (UNS S31600), y se
debe fijar de forma permanente al cuerpo.
Para válvulas de pre-acción el cuerpo será de níquel-aluminio-bronce (NAB) ASTM B-148 C-95800 y la
conexión será con bridas clase 150, ASME 16.24, cara realzada RF. Si la válvula cuenta con partes
metálicas internas, estas deben ser del mismo material de la válvula o de Monel. El diafragma debe ser
elastómero reforzado ASTM D-2000 o hule sintético o hule natural. Los accesorios del Trim de control; así
como el tubing y conectores en contacto con agua de mar deben cumplir con ASTM B-148 C95800 o Monel.
Debe estar listada y/o aprobada por UL, FM entre otros, para servicio contra incendio. Debe ser de
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diafragma flexible que cumpla las veces de actuador y elemento sellante directo sobre la estructura interna
del mismo cuerpo de la válvula.
g) Conexiones
Las conexiones bridadas deben ser en fundición de hierro gris ASTM A 48/A 48M clase No. 60B, y clase
125 tipo FF, de acuerdo a ASME B16.1.
El cuerpo de las válvulas debe ser en fundición de ASTM A 536 Gr. 60-40-18 clase 150 de acuerdo a ASME
B16.42.
Para válvulas de pre-acción las conexiones serán con bridas clase 150, ASME 16.24, cara realzada RF.
h) Empaques
Deben ser de policloropreno ASTM D 2000 clase BC o BE o TFE.
i) Cámara de retardo
El cuerpo debe ser en fundición de hierro gris ASTM A 48/A 48M Clase No. 60B o en fundición de ASTM A
536 Gr. 60-40-18, con una capacidad de 3,8 litros (1 gal), conexiones de entrada y salida roscadas de
acuerdo al fabricante.
j) Alarma hidromecánica
El cuerpo debe ser en fundición de ASTM A 439 Tipo D-4, con conexiones roscadas.
k) Interruptor de presión
El cuerpo debe ser en aluminio ASTM B 179 aleación UNS A01701 o acero inoxidable ASTM A 240/A 240M
Tipo 316 (UNS S31600).
l) Placa de identificación
Lámina de acero inoxidable ASTM A 240/A 240/M Tipo 316 (UNS S31600). El espesor no debe ser menor a
2 mm (calibre 20), con anotaciones electrograbadas y claramente legibles con letra no menor de 4 mm
(0.160 in) de altura y 0,5 mm (0.020 in) de profundidad.
8.7.6.3 Instalación de la válvula de alarma
Se debe:
Colocar en posición horizontal o vertical de acuerdo al arreglo de tuberías y en la dirección del flujo que se
indica en el cuerpo, dejar los espacios que permitan efectuar actividades de mantenimiento y en lugares
accesibles y fuera del área de riesgo que protegen.
Colocar una cámara de retardo en las válvulas de alarma en sistemas con abastecimiento de agua de
presión variable.
Localizar en lugares accesibles y fuera del área de riesgo que protegen.
Localizar los drenajes hidráulicos de la válvula en lugares accesibles y fuera del área de riesgo que protegen.
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Dejar los espacios que permitan efectuar actividades de mantenimiento de acuerdo al manual de instalación
de fabricante, tanto en los accesorios como en la válvula.
8.7.6.4 Prueba de funcionamiento de la válvula de alarma
Se debe verificar que:
En el arreglo de la válvula de alarma (trim), la válvula de cierre de alarma esté abierta y la válvula de prueba
de alarma esté cerrada.
La red se encuentre en condiciones normales de operación bajo presión y las bombas contra incendio se
encuentran en posición de automático.
Se activen las alarmas locales y comprobar que las señales de control lleguen al sistema de gas y fuego.
Al finalizar, se cierre la válvula de prueba de alarma y que hayan dejado de sonar todas las alarmas locales
y que así mismo restablezcan los cuadros de alarma en el sistema de gas y fuego.
Se drene el agua de la cámara de retardo y de la tubería de alimentación de la alarma hidromecánica.
Al terminar, que el arreglo de la válvula de alarma (trim), la válvula de cierre de alarma esté abierta y la
válvula de prueba de alarma esté cerrada.
8.7.7 Boquillas de aspersión de agua

8.7.7.1 Diseño
El gasto requerido de agua, así como la localización, la orientación y el DN (NPS) de las boquillas para el
equipo o área de riesgo a proteger deben estar en función del diseño.
Para el cálculo de la cantidad de boquillas de aspersión de agua, se debe cumplir con los valores de
densidad de aplicación que se indican en la tabla 4 de este documento, además de la tabla C.3 de la ISO
13702:1999, y con lo indicado en el capítulo 4 de la NFPA 15 edición 2012.
Densidad de aplicación del agua

Área / equipos Comentarios
m ∙s / m (gpm/ ft²)
3 -1 2
-3 3
-4 6,3 x 10 m /s (100 gpm) por
Área de pozos/cabezales 3,4 x 10 (0,5)
pozo
-4
Trampas de diablos 1,7 x 10 (0,25)
-4
Bombas/compresores 3,4 x 10 (0,5)
Tanques de almacenamiento -4
3,4 x 10 (0,5)
presurizados
Tanques de almacenamiento -4
1,7 x 10 (0,25)
atmosférico
-4
Estructuras Verticales y horizontales 1,7 x 10 (0,25)
-4
Turbinas 1,7 x 10 (0,25)
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Densidad de aplicación del agua

Área / equipos Comentarios
m ∙s / m (gpm/ ft²)
3 -1 2
-4
Rutas de escape y evacuación 3,4 x 10 (0,5) Cortina de agua
Tabla 4. Selección de la densidad de aplicación del agua
Las boquillas se deben colocar para descargar el agua directamente sobre el riesgo y en donde se
acumulen fugas.
Tomando en cuenta los efectos de las obstrucciones y los movimientos del aire en la corriente del agua, en
la localización de las boquillas se deben incluir las siguientes características:
• Factor k o valores de gasto y presión.
• Patrones de aspersión a varias presiones, distancias y ángulos de orientación.
• Distribución uniforme de agua.

• Angulo de cobertura amplia.
• Capacidades de acuerdo a los requerimientos del proyecto nunca menor a 0,001 m /s (20 gpm)
3
La selección de las boquillas debe cumplir con el rango de presión de operación de 60 a 125 psi indicado en
la NRF-016-PEMEX-2010 y en base a las tablas y gráficas del fabricante, se deben tomar los siguientes
datos: el gasto, la presión y el ángulo de cobertura de acuerdo a las condiciones de fabricante.
Se debe calcular la presión del agua a la entrada del sistema o en una sección, en base a las
características de operación y de diseño.
El tipo de boquilla seleccionada y su localización, debe cumplir con el cálculo hidráulico y el propósito del
sistema de diluvio durante el evento del fuego y las condiciones ambientales que pueden ocurrir.
8.7.7.2 Especificación
a) Conexión de la boquilla
La conexión de entrada debe ser rosca macho NPT y con patrón de niebla de cono lleno y ángulo de
cobertura de 120°.
b) Material
Debe ser latón ASTM B 62 aleación UNS C86300, bronce ASTM B 61 aleación UNS C92200 o acero
inoxidable ASTM A 182/A 182M Gr. F 316 (UNS S31600).
8.7.7.3 Instalación de la boquilla de aspersión para sistema seco
El modelo, tipo y diámetro del orificio son los especificados por el diseño antes de su colocación
ETP-127
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No se coloque cuando su proyección de aspersión de agua sea obstruida por algún elemento estructural o
dispositivos propios del equipo a proteger.
Esté sobre las tuberías ya colocadas en el área o equipo a
proteger El orificio de la boquilla no tenga daños o cuerpos
extraños.
Esté de acuerdo al diseño, incluyendo su orientación y la distancia entre ésta y la superficie del equipo a
proteger.
8.7.7.4 Prueba de funcionamiento de la boquilla de aspersión para sistema seco
La red se encuentre en condiciones normales de operación bajo presión y las bombas contra incendio se
encuentran en posición de automático.
No existen fugas en las uniones roscadas con la red
presurizada. La boquilla se alimente a través de la válvula de
diluvio.
El cono de aspersión cubra el área a proteger.
El sistema está en condiciones normales de operación
Se tomen las precauciones de seguridad para evitar daños en el área a proteger cuando el agua se
descargue.
Las boquillas estén instaladas de acuerdo al diseño, que la descarga del agua no sea obstaculizada, y el
cono de aspersión cubra el área a proteger.
Se cierre la válvula de corte que permite el paso del agua a la válvula de diluvio y se abran todos los
drenajes del sistema (desde la válvula de diluvio hasta las boquillas), para un drenado total.
Restablecer el sistema dejándolo nuevamente en condiciones normales de operación.
8.7.8 Rociador para sistema húmedo

8.7.8.1 Diseño
Para la selección del dispositivo sensible a la temperatura, se debe cumplir con los valores de las
temperaturas máximas en el techo, de acuerdo a la tabla 5 y anexo 12.4 de este documento.
ETP-127
Hoja 64 de 89
Temperatur
Rango de temperatura Clasificación
a máxima Código de color
del dispositivo sensible de la
en el techo
temperatura del
Elemento Bulbo de
°F °C °F °C techo
fusible vidrio
135 a
100 38 57 a 77 ordinaria in color o negro Naranja o rojo
170
175 a
150 66 79 a 107 Intermedia Blanco Amarillo o verde
225
250 a
225 107 121 a 149 Alta Azul Azul
300
325 a
300 149 163 a 191 Extra alta Rojo Violeta
375
400 a
375 191 204 a 246 Extra muy alta Verde Negro
475
500 a
475 246 260 a 302 Ultra alta naranja Negro
575
625 329 650 343 Ultra alta naranja Negro
Tabla 5. Rangos, clasificación de temperatura y código de color para la selección de los rociadores
Los sistemas automáticos de rociadores se deben instalar únicamente en áreas habitadas, como en áreas
de dormitorios, de recreación y de servicios en plataformas habitacionales y en almacenes o talleres con
productos combustibles de acuerdo a lo indicado en NFPA 13 edición 2013.
Se deben conectar a un suministro de agua presurizado de modo que el sistema sea capaz de operar
inmediatamente sin que intervenga el personal.
En áreas de cocina, se debe evitar que descarguen directamente sobre equipos o utensilios que manejen
aceites o grasas calientes.
El suministro de energía eléctrica se debe interrumpir automáticamente cuando el sistema de rociadores se
active.
El factor K y la identificación de los rociadores con distintos tamaños de orificio se enlistan en la tabla 6 de
este documento.
Diámetro del orificio Tipo de

Factor K rosca NPT
mm in (in)
6 ¼ 1,3 – 1,5 ½
8 5/16 1,8 – 2,0 ½
10 3/8 2,6 – 2,9 ½
ETP-127
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Diámetro del orificio Tipo de

Factor K rosca NPT
mm in (in)
11 7/16 4,0 – 4,4 ½
13 ½ 5,3 – 5,8 ½
17/3
14 7,4 – 8,2 ½ó¾
2
11,0 –
16 5/8 ½ó¾
11,5
13,5 –
19 ¾ ¾
14,5
Tabla 6. Diámetro del orificio y factor K de los rociadores
Los rociadores con orificio de diámetro menor a 10 mm (3/8 in), deben tener un filtro listado del lado del
suministro de agua y se seleccionan para una presión manométrica máxima de operación de 1 207 kPa
(175 psi).
8.7.8.2 Material
El cuerpo del rociador debe ser en latón ASTM B 584 aleación UNS C84400 y el deflector en latón ASTM B
19 aleación UNS C26000.
El dispositivo sensible a la temperatura debe ser un bulbo de vidrio con diámetros de 3 mm, de 5 mm u 8
mm y contener solución de glicerina.
El elemento fusible, también puede ser aleación de níquel y estar sujeto al cuerpo del rociador.
a) Accesorios
El tornillo de sujeción del deflector, debe ser de bronce al aluminio ASTM F 468 aleación 715 (UNS
C715000) o acero inoxidable ASTM A 193/A 193M Gr. B8M (UNS S31600).
8.7.8.3 Instalación del rociador para sistema húmedo
El modelo, tipo, diámetro de orificio, temperatura de actuación y las características de respuesta sean los
especificados por el diseño.
No esté cerca de elementos que puedan generar calor, o donde quede expuesto a temperaturas superiores
a la temperatura de actuación recomendada.
Los rociadores sean colocados sobre tuberías ya montadas, para evitar daños mecánicos.
8.7.8.4 Prueba de funcionamiento del rociador para sistema húmedo
La red se encuentre presurizada y las bombas contra incendio se encuentren en posición de automático y
en condiciones normales de operación.
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Al realizar una prueba real a uno de los rociadores mediante una fuente de calor controlada, el bulbo se
rompe y permite la salida del agua.
El patrón de apertura del cono de rociado producido sea uniforme, de acuerdo a las especificaciones del
proyecto y del fabricante.
Se tomen las precauciones para evitar daños en el área a proteger, cuando se descargue el agua.
8.7.9 Tapón fusible

8.7.9.1 Diseño
Se deben conectar a la red neumática del sistema de aire para instrumentos y a la válvula de diluvio.
Cuando el elemento del tapón se funde, el sistema neumático se despresuriza y activa la válvula de diluvio.
Cantidad mínima
Equipos Arreglo de tapones fusibles de tapones
fusibles
Pozo 1 por cada pozo. -
Cabezales 1 por cada 3 m de longitud de cabezal. 2
Recipientes a presión:
a) Recipientes verticales 1 por cada 0,3 m de diámetro exterior, y como máximo 5. 1
Para diámetros exteriores menores a 1,2 m corresponde 1
2
b) Recipientes por cada 1,5 m de longitud.
horizontales Para diámetros exteriores mayores a 1,2 m corresponde 2
4
por cada 1,5 m de longitud en dos líneas paralelas.
Recipientes a presión 1 por cada entrada y salida de tubería de proceso del
-
atmosférica recipiente.
Intercambiadores de calor 1 por cada salida del intercambiador. 2
Tabla 7. Cantidad mínima de tapones fusibles en equipos
Adicionalmente a lo que establece la tabla 7, se debe cumplir con los criterios para determinar la cantidad
de tapones fusibles que se indican en la Tabla C-1 de API RP 14 C edición 2007.
El arreglo de tapones fusibles, debe cumplir con la tabla D.1 de la ISO 10418:2003, así como con/ API-RP-
14C Edición 2007.
8.7.9.2 Materiales
El cuerpo del tapón fusible, debe ser de acero inoxidable ASTM A 269 TP 316 (UNS S31600) o de bronce al
aluminio ASTM B 111 aleación UNS C60800 y aleación eutéctica, con punto de fusión de 70 °C a 75 °C
(158 °F a 167 °F), roscado macho de 10 mm (3/8 in) de diámetro.
La tubería (tubing) debe ser de acero inoxidable ASTM A 269 TP 316 (UNS S31600) y diámetro exterior de
10 mm (3/8 in) con espesor de pared de 1,24 mm (0.05 in).
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Las conexiones deben ser de acero inoxidable ASTM A 182/A 182M F 316 (UNS S31600).
Las abrazaderas deben ser de acero inoxidable ASTM A 240/A 240M Tipo 316 (UNS S31600).
8.7.9.3 Instalación del tapón fusible
Se debe verificar:
Que la red ha sido hidrostáticamente probada y se le han aplicado los recubrimientos anticorrosivos, antes
de montar la tubería (tubing) del sistema neumático.
Que la tubería (tubing) del sistema neumático, se debe sujetar en paralelo a la red por medio de
abrazaderas a cada 2,5 m (8.2 ft) de distancia, ver anexo 12.5.
Esté limpia por la parte interior con aire a presión el tubo (tubing), antes de colocar el tapón fusible, así
como los instrumentos.
Que la temperatura indicada en el tapón fusible sea la de diseño
Se instale a la distancia indicada en el diseño con respecto al equipo a proteger.
8.7.9.4 Prueba neumática
El sistema debe estar empacado con aire del servicio de instrumentos, libre de hidrocarburos, agua o vapor de
agua.
2
Se debe realizar de manera integral; a la presión manométrica de operación, más 28 kPa (4 lb/ in ), y
mantener durante veinticuatro horas sin pérdida de presión.
Si hay pérdida de presión, sellar las fugas e iniciar nuevamente la prueba.
8.7.10 Sistema de espuma para helipuerto
8.7.10.1 Diseño
El diseño debe de cumplir con lo indicado en la NFPA-418 edición 2011.
Debe manejar espuma de baja expansión, mediante dos monitores formadores de espuma, ubicados cerca
de las escaleras y en forma opuesta uno del otro.
La cantidad de solución de espuma requerida debe cumplir con el diseño y al área a proteger.
La densidad de aplicación no debe ser menor a la que se indica en la tabla 8, durante 5 minutos por cada
metro cuadrado de área.
Densidad de aplicación
Tipo de concentrado
m ∙s / m (gpm/ft²)
3 -1 2
-5
AFFF 7 x 10 (0,1 )
-4
Fluroproteica 1.08 x 10 (0,16 )
-4
Proteica 1.35x 10 (0,20 )
Tabla 8. Rangos de descarga de espuma
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La presión mínima manométrica de operación del proporcionador debe ser 689 kPa (100 lb/in²) y su presión
máxima de trabajo de 1241 kPa (180 lb/in ²).
Los proporcionadores en línea; deben ser del tipo de dosificación variable, (3 por ciento o 6 por ciento)
mediante una válvula que permita la selección de los mismos, (Ver figuras 4 y 5 de este documento).
Figura 4. Proporcionador en línea
Figura 5. Proporcionador en línea con selector de porcentaje
La capacidad del recipiente para almacenamiento de concentrado de espuma se debe seleccionar de

acuerdo al diseño del área de riesgo a proteger y ser tipo atmosférico de posición vertical.
a) Placa de identificación
Se debe fabricar en lámina de acero inoxidable ASTM A 240/A 240M TP 316 (UNS S31600), fijada en forma
3
permanente electrograbada y sea claramente legible con los siguientes datos: Marca, Modelo, Flujo en m /s
(gpm) a 689 kPa (100 psi), además el porcentaje de concentrado del líquido espumante que puede dosificar
el proporcionador.
El espesor no debe ser menor de 2 mm (calibre 20), todas las anotaciones deben estar claramente legibles
y electrograbadas. Con letra de al menos 4 mm de altura y 0,5 mm de profundidad o relieve.
8.7.10.2 Materiales
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Para el cuerpo del proporcionador en bronce ASTM B 61 aleación UNS C92200 o latón ASTM B 62 aleación
UNS C83600; con rosca NPT hembra para el suministro de agua y para el concentrado de espuma y para la
mezcla de agua-concentrado de espuma salida macho con rosca NPT.
3 3
El recipiente del concentrado de espuma debe ser de PVC, para capacidades de 0,019 m y 0,21 m (5 gal y
3 3
55 gal) y de polietileno de alta densidad para capacidad de 0,95 m y 1,13 m (250 gal y 300 gal).
La manguera de PVC ASTM D 1785 reforzada; el tubo y conectores para la succión del concentrado en
acero inoxidable ASTM A 269 TP 316 (UNS S31600).
La válvula de venteo de presión-vacío y la válvula de retención “check” de latón ASTM B 62 aleación UNS
C83600 o bronce ASTM B 61 aleación UNS C92200.
8.7.10.3 Instalación del proporcionador en línea para espuma contra incendio
Deben apuntar en la dirección del flujo; mismo que se indica con una flecha en el cuerpo del
proporcionador, hacia el área a proteger.
La tubería de agua contra incendio que alimenta al sistema de espuma debe tener un tramo recto con una
longitud de 5 diámetros antes y 5 diámetros después del proporcionador para minimizar la turbulencia.
El cuerpo del monitor y boquilla colocada en forma horizontal no debe rebasar el nivel de la superficie del
piso del helipuerto, ver anexo 12.6.
Deben estar colocados estratégicamente en los pasillos de acceso.
8.7.10.4 Prueba de funcionamiento del proporcionador en línea
Verificar que:
La salida de la espuma en la boquilla del monitor se obtenga, al abrir a válvula de suministro de agua al
proporcionador.
No haya fugas en la línea de la mezcla de agua-concentrado de espuma, ni en el proporcionador.
8.7.11 Prueba integral de la red de agua contra incendio

La red debe estar completamente instalada y probada hidrostáticamente de acuerdo a la ingeniería con sus
equipos, accesorios e instrumentos.
Verificar que:
La instrumentación que genere una señal de control o alarma esté conectada al sistema de gas y fuego.
Las válvulas de seccionamiento estén en posición de condición normal de operación de acuerdo al
diseño. Los equipos de control de las bombas contra incendio estén en posición automática.
Las válvulas de diluvio se encuentren cerradas en condiciones normales de operación.
El funcionamiento del interruptor de posición de las válvulas de seccionamiento, es correcto.
La red se encuentre presurizada y las bombas contra incendio en posición automático de acuerdo al diseño.
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Se realice la prueba de flujo (caudal/presión) y comprobar que se mantengan los parámetros de diseño, de
acuerdo a lo siguiente:
a) Con un hidrante
Conectar una manguera de DN 40 (NPS 1½), en el hidrante que se encuentra más desfavorecido
hidráulicamente y abrirlo para corroborar que la bomba reforzadora arranca y se mantiene sin arrancar la
bomba principal; así mismo que el alcance del chorro de la manguera esté de acuerdo al diseño; después
cerrar el hidrante y verificar que pare la bomba reforzadora de presión.
b) Con un monitor
Abrir hasta su máxima abertura la válvula del monitor que se encuentra más desfavorecido hidráulicamente
y verificar que la bomba reforzadora de presión arranca; si la presión en la red continua bajando por la
demanda de agua, corroborar que entre en operación la bomba principal (ver filosofía de operación de las
bombas); verificar que el alcance del chorro de agua esté de acuerdo al diseño y la operación de la boquilla
(neblina- chorro directo) sea la correcta. Cerrar la válvula del monitor y verificar que la bomba reforzadora de
presión se paró automáticamente, y detener manualmente la bomba principal.
c) Con el riesgo mayor
Accionar en forma remota o en forma local la válvula de diluvio que protege el riesgo mayor en la
instalación, abrir hidrantes y/o monitores de apoyo, verificar que la bomba reforzadora de presión arranca; si
la presión en la red continua bajando por la demanda de agua, corroborar que entre en operación la bomba
principal (ver filosofía de operación de las bombas); Verificar que el agua fluye en boquillas, hidrantes y/o
monitores de apoyo sin que se afecte o reduzca el flujo de uno u otro al ser abiertos estos, que se forman
los conos de aspersión especificados por el diseño. Cerrar las válvulas de los hidrantes y/o monitores y
verificar que la bomba reforzadora de presión se paró automáticamente, y detener manualmente la bomba
principal. Purgar la tubería corriente abajo de la válvula de diluvio y restablecer nuevamente la válvula de
diluvio.
8.8 Criterios para la aceptación de la red de agua contra incendio

Se debe cumplir con:
a) Lo especificado por la ingeniería básica y de detalle.
b) Las especificaciones técnicas del equipo.
c) Las especificaciones técnicas para la instalación del equipo, tubería y accesorios.
d) Las pruebas.
e) La protección anticorrosiva.
f) Los requerimientos de este documento
ETP-127
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8.9 Documentación a entregar por el proveedor.

Como mínimo un juego impreso y en archivo electrónico de cada uno de los documentos abajo indicados en
los siguientes idiomas; uno en español y otro en inglés en caso de que los equipos, materiales y/o
accesorios sean de procedencia extranjera.
Entregar por escrito el procedimiento de prueba hidrostática para el sistema de tubería.
Elaborar un programa de inspección para tubería de resina reforzada con fibra de vidrio acorde con los
procedimientos de construcción e instalación.
Los instaladores, supervisores e inspectores de tubería de resina reforzada con fibra de vidrio los debe
capacitar exclusivamente el proveedor de la tubería y lo establecido en 5.4.1 de ISO 14692-4:2002 y CORR
1:2006.
8.9.1 Libro de proyecto con la siguiente documentación
El proveedor o contratista debe integrar y entregar a PEP toda la documentación que se indica a
continuación, la cual debe cumplir con la Norma de Referencia NRF-271-PEMEX-2011.
a) Certificados de equipos, y accesorios usados en la red de agua contra incendio
Informes de resultados de aprobación de los equipos, emitidos por un laboratorio acreditado en términos de
la LFMN.
Certificados de calidad de los materiales, de los componentes de la red de agua contra incendio, de
acuerdo a ISO 9001:2008.
Listados por UL y aprobaciones por FM entre otros, de las válvulas de diluvio, hidrantes y monitores para
servicio contra incendio con agua de mar.
b) Garantías
De equipos, materiales y accesorios de protección contra incendio que instaló la contratista.
Garantía de vida útil del sistema de recubrimiento aplicado, como mínimo 5 años en servicio como se
establece en 8.7.7 de la NRF-295-PEMEX-2013.
c) Resultados de pruebas de equipos
Los resultados de cada una de las siguientes pruebas: Hidrostática, Radiográfica de las soldaduras o
uniones con adhesivo, Neumática, Funcionamiento de equipos, y funcionamiento integral de la red que se le
realizaron a los equipos y a la red, para verificar su funcionamiento.
d) Resultados de pruebas de protección anticorrosiva
• Informe de pruebas de laboratorio de los recubrimientos. Emitido por un laboratorio externo
acreditado por una entidad reconocida por el gobierno mexicano y que cumpla con la LFMN, para cada
recubrimiento o sistema de recubrimiento, como se indica en 8.5 de la NRF-295-PEMEX-2013, este
informe debe contener los resultados, dentro de los límites de aceptación de las pruebas descritas en las
tablas 16 y 17, los resultados de la norma antes mencionada.
ETP-127
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• Informe de la inspección de la aplicación del sistema de recubrimiento. Debe indicar que las
características evaluadas están dentro de los límites de aceptación, como se indica en 8.7 de la NRF-
295- PEMEX-2013.
• Informe de la inspección final del sistema de recubrimiento aplicado. Informe de la inspección final
del sistema de recubrimiento, debe indicar que las características evaluadas están dentro de los límites
de aceptación, como se indica en 8.7 de la NRF-295-PEMEX-2013
e) Manual de instalación
El manual de instalación de cada uno de los equipos y accesorios que conforman la red por escrito y en
archivo electrónico.
f) Manual de operación
Correspondiente a los equipos instalados en la red, por escrito y en archivo electrónico.
g) Manual de mantenimiento
El manual correspondiente y un programa de inspecciones periódicas de los equipos instalados en la red,
por escrito y en archivo electrónico.
h) Planos y documentos de la red de agua contra incendio como quedó construida “As Built”
Un juego de los diseños construidos y Memorias de Cálculo del sistema, por escrito y en archivo electrónico,
incluyendo el acta de entrega-recepción del trabajo terminado, probado y en operación de acuerdo con
planos y especificaciones.
i) Diagramas eléctricos
Adjuntar permanentemente en el interior del gabinete del controlador de las bombas contra incendio los
diagramas eléctricos esquemáticos.
j) Manual de instalación, operación y mantenimiento del equipo de bombeo.
Instrucciones y procedimientos generales y específicos, los cuales se deben complementar con dibujos o
esquemas ilustrativos que sirvan de guía para el personal.
Las instrucciones o procedimientos y la documentación de soporte tal como: dibujos, esquemas, hojas de
datos o de especificaciones y manuales deben estar contenidos en uno o más tomos a los que se les
denominará con el nombre de “Manual de Instalación, Operación y Mantenimiento”, el cual contenga
instrucciones o procedimientos detallados para llevar a cabo los siguientes trabajos:
j1) Manejo, carga, descarga e izaje.
j2) Montaje y desmontaje.
j3) Instalación y desinstalación.
j4) Nivelación y alineación.
j5) Arranque y operación.
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j6) Paro normal y de emergencia.

j7) Ensamble y desensamble de equipos, incluyendo sus partes internas y componentes auxiliares j8)
Cartas de mantenimiento: semanal, mensual, trimestral, semestral, anual.
j9) Reposición de fluidos, indicando cantidad y tipo de material requerido. j10) Recomendaciones para
almacenamiento a las condiciones del sitio. j11) Fallas y su corrección.
Se debe entregar la información indicada en la tabla del anexo 12.9 de este documento.
El equipo, accesorios e instrumentos contemplados dentro de este documento deben ser listados UL o
aprobados UL entre otros, los cuales deben estar acreditados en términos de la LFMN.
El manual de instalación, operación y mantenimiento se debe redactar en idioma español, con unidades de
pesos y medidas de acuerdo a la NOM-008 SCFI-2002, indicando entre paréntesis si es necesario, las
unidades en otros sistemas.
Se deben suministrar las instrucciones que cubran la operación del controlador de las bombas y ser
colocados en la parte posterior de la puerta principal del tablero.
9. RESPONSABILIDADES
No aplica.
10. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES

No aplica.
11. BIBLIOGRAFÍA
Este documento se fundamenta y complementa con las referencias técnicas, en su última edición, que se
indican a continuación.
11.1 API RP 14G-2007. Recommended Practice for Fire Prevention and Control on Open Type Offshore
Production Platforms. (Practica recomendada para la prevención y control de fuego en plataformas de
producción costa afuera)
11.2 API RP 520:2003. Part II Sizing, Selection, and Installation of Pressure-Relieving Devices in
Refineries. (Tamaño, selección e instalación de diversos relevadores de presión en refinerías)
11.3 API Std 598-2004. Valve inspection and testing. (Inspección y pruebas a válvulas).
11.4 ANSI C80.5-1995. Aluminum Rigid Conduit. (Conduit de aluminio rígido)
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11.5 ASNT SNT-TC-1A-2001. American Society for Nondestructive Testing Recommended Guide for
Qualification and Certification of Nondestructive Personnel. (Sociedad americana para pruebas no
destructivas Guía recomendada para la calificación y certificación no destructivas de personal).
11.6 ASME B1.20.1-1983 R2001. Pipe Threads, General Purpose (inch). (Tubería roscada, usos
generales).
11.7 ASME B16.5:2003. Pipe Flanges and Flanged Fittings NPS 1/2 through NPS 24 Metric/Inch
Standard (TuberÍa, bridas y conexiones bridadas).
11.8 ASME B16.10-2000. Face - to - Face and End - to - End Dimension of Valves. (Dimensiones cara a
cara y extremos a extremo de válvulas).
11.9 ASME B16.11-2001. Forged Fittings, Socket - Welding and Threaded. (Conexiones de acero
forjado, roscadas y de caja soldable).
11.10 ASME B16.21-2005. Nonmetallic Flat Gaskets for Pipe Flanges. (Empaques no metálicos para
bridada de acero).
11.11 ASME B 16.34-2004. Valves – Flanged, Threaded and Welding end Valves. (Válvulas de acero
Extremos bridados, soldables y roscados).
11.12 ASME B36.10M-2004. Welded and Seamless Wrought Steel Pipe. (Tubería de acero con soldadura
sin costura)
11.13 ASME Section II Parte A “Ferrous Material” SA-36/SA-36. Specification for Carbon Structural
Steel; (Especificación para acero al carbono estructural) SA-285/SA-285M 2004 Edition 2005 Addenda
Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, Low-And intermediate Tensile Strength, SA –
516/SA – 516M Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon steel, for Moderate-And Lower
Temperature Service)
11.14 ASTM A 36/A 36M – 05. Standard Specification for Carbon Structural Steel. (Especificación
estándar para acero al carbono estructural).
11.15 ASTM A 48/A 48M – 03. Standard specification for gray iron castings. (Especificación estándar para
fundición de hierro gris).
11.16 ASTM A 53/A 53M – 04A. Standard Specification for Pipe, Steel, Black and Hot – Dipped, Zinc –
Coated, Welded and Seamless. (Especificación estándar para tubería de acero, negra e inmersión en
caliente, recubierta de zinc y soldable y sin costura).
11.17 ASTM A 90/A 90M – 01. Standard Test Method for Weight [Mass] of Coating on Iron and Steel
Articles with Zinc or Zinc – Alloy Coatings. (Estándar para el método de prueba de peso (másico) de
recubrimientos sobre hierro y artículos con zinc o cubiertas de aleación de zinc).
11.18 ASTM A 105/A 105M – 05. Standard Specification for Carbon Steel Forgings for Piping Applications.
(Especificación Estándar para acero al carbono forjado para aplicaciones de tubería).
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11.19 ASTM A 106/A 106M – 04b. Standard Specification for Seamless Carbon Steel Pipe for High –
Temperature Service. (Especificación Estándar para Tubería de Acero al Carbono Sin Costura para Servicio
de Alta Temperatura).
11.20 ASTM A 123 – 02. Standard Specification for Zinc (Hot – Dip Galvanized) Coatings on Iron and
Steel Products. (Especificación Estándar para Recubrimiento de Zinc (Galvanizado por inmersión en
caliente) sobre productos de Acero).
11.21 ASTM A 153/A 153M – 05. Standard Specification for Zinc Coating (Hot – Dip) on Iron and Steel
Hardware. (Especificación estándar para recubrimiento de zinc (por Inmersión en Caliente) sobre hierro y
componentes de acero).
11.22 ASTM A 179/A 179M – 90A (R2001). Standard Specification for Seamless Cold – Drawn Low –
Carbon Steel Heat – Exchanger and Condenser Tubes. (Especificación estándar para cambiadores de calor
y tubos condensadores sin costura de acero al carbono estirado en frío).
11.23 ASTM A 182/A 182M – 05A. Standard Specification for Forged or Rolled Alloy and Stainless Steel
Pipe Flanges, Forged Fittings, and Valves and Parts for High – Temperature Service. (Especificación
Estándar para tubería de acero inoxidable de aleación o forjada, bridas, conexiones forjadas y válvulas y
partes para Servicio en alta temperatura)
11.24 ASTM A 193/A 193M – 06. Standard Specification for Alloy – Steel and Stainless Steel Bolting
Materials for High – Temperature Service. (Especificación estándar para espárragos de aleación de acero y
acero inoxidable materiales para servicio alta temperatura).
11.25 ASTM A 194/A 194M – 05B. Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts for Bolts for
High Pressure or High Temperature Service, or Both. (Especificación estándar para espárragos y tuercas de
acero al carbono y de aleación para servicio de alta presión o alta temperatura, o ambos).
11.26 ASTM A 197/A 197M-00 R06. Standard Specification for Cupola Malleable Iron. (Especificación
estándar para tapones de hierro maleable)
11.27 ASTM A 216/A 216 – 04. Standard Specification for Steel Castings, Carbon, Suitable for Fusion
Welding, for High – Temperature Service. (Especificación estándar para acero de fundición, carbono,
soldadura por fusión satisfactoria, para servicio de alta temperatura).
11.28 ASTM A 240/A 240M – 05A. Standard Specification for Chromium and Chromium – Nickel
Stainless Steel Plate, Sheet, and Strip for Pressure Vessels and for General Applications. (Especificación
estándar para placas de cromo y cromo – Níquel acero inoxidable, laminas, y flejes para recipientes a
presión y aplicaciones generales).
11.29 ASTM A 269 – 04. Standard Specification for Seamless and Welded Austenitic Stainless Steel
Tubing for General Service. (Especificación estándar para tubíng sin costura y soldadura de acero
inoxidable Austenitíca y Servicios Generales).
11.30 ASTM a 276 - 06. Standard Specification for Stainless Steel Bars And Shapes. (Especificación
estándar para barras y perfiles de acero inoxidable).
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11.31 ASTM A 312/A 312M – 05A. Standard Specification for Seamless, Welded, and Heavily Cold
Worked Austenitic Stainless Steel Pipes. (Especificación estándar para tubería sin costura, soldable de
acero Inoxidable austenitíca trabajada en frio).
11.32 ASTM A 322 – 91 R01 E04. Standard Specification for Steel Bars, Alloy, Standard Grades.
(Especificación estándar para barras de acero, aleaciones, grado estándar).
11.33 ASTM A 351/A 351 – 06. Standard Specification for Castings, Austenitic, for Pressure – Containing
Parts. (Especificación estándar para partes sujetas a presión de fundiciones austeníticas).
11.34 ASTM A 439 – 83 R04. Standard Specification for Austenitic Ductile Iron Castings. (Especificación
estándar para fundiciones de hierro dúctil austenítico).
11.35 ASTM A 479/A 479M – 05A. Standard Specification for Stainless Steel Bars and Shapes for Use in
Boilers and Other Pressure Vessels. (Especificación estándar para barras y perfiles de acero inoxidable para
uso en calentadores y otros recipientes a presión).
11.36 ASTM A 536 – 84 R04. Standard Specification for Ductile Iron Castings. (Especificación Estándar
para Hierro Dúctil de Fundición).
11.37 ASTM A 653 – 05A. Standard Specification for Steel Sheet, Zinc – Coated (Galvanized) or Zinc –
Iron Alloy – Coated (Galvannealed) by the Hot – Dip Process. (Especificación Estándar para Láminas de
Acero, recubierta de zinc (Galvanizada) o zinc – aleación de acero-con recubrimiento galvanizado por
proceso de inmersión en caliente).
11.38 ASTM A 789/A 789M – 05B. Standard Specification for Seamless and Welded Ferritic/Austenitic
Stainless Steel Tubing for General Service. (Especificación estándar para tubíng de acero inoxidable sin
costura y soldadura ferritica austentinÍca para servicio general).
11.39 ASTM A 790/A 790 – 05b. Standard Specification for Seamless and Welded Ferritic/Austenitic
Stainless Steel Pipe. ( Especificación estándar para tubo de acero inoxidable sin costura y soldadura
ferritíca austentinÍca).
11.40 ASTM A 890/ A 890M – 99 R03. Standard Specification for Castings, Iron – Chromium – Nickel –
Molybdenum Corrosion – Resistant, Duplex (Austenitic/Ferritic) for General Application (Especificación
estándar para fundiciones, hierro-cromo-níquel-molibdeno resistente a la corrosión, duplex
austentinÍca/ferritíca para aplicacion general).
11.41 ASTM A 995/A 995M – 98 R03. Standard Specification for Castings, Austenitic – Ferritic (Duplex)
Stainless Steel, for Pressure – Containing Parts. (Especificación estándar para fundiciones de acero
inoxidable, austentiníco/ferritíco (duplex) para partes a presión).
11.42 ASTM B 19 – 05. Standard Specification for Cartridge Brass Sheet, Strip, Plate, Bar, and Disks.
(Especificación estándar para cartucho de hoja de latón, fleje, placa, barra, y discos).
11.43 ASTM B 36/B 36M – 01. Standard Specification for Brass Plate, Sheet, Strip, And Rolled Bar.
(Especificación estándar para placa del, hoja, fleje, y barra rolada). Standard Specification for Steam or
Valve Bronze Castings. (Especificación estándar para válvulas de bronce de fundición o vapor).
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11.44 ASTM B 62 – 02. Standard Specification for Composition Bronze or Ounce Metal Castings.
(Especificación estándar para metal de fundición o composición de bronce).
11.45 ASTM B 111/B 111 – 04. Standard Specification for Copper and Copper – Alloy Seamless
Condenser Tubes and Ferrule Stock. (Especificación estándar para tubos sin costura aleación cobre a cobre
y férula de inventario).
11.46 ASTM B 124/B 124M – 06. Standard Specification for Copper and Copper Alloy Forging Rod, Bar,
and Shapes. (Especificación estándar para barras y perfiles de aleación forjada rolada, cobre a cobre).
11.47 ASTM B 127 – 05. Standard Specification for Nickel – Copper Alloy (UNS N04400) Plate, Sheet,
and Strip. (Especificación estándar para placas, laminas y flejes níquel – aleación de cobre).
11.48 ASTM B 135 – 02. Standard Specification for Seamless Brass Tube. (Especificación estándar para
tubo sin costura de latón).
11.49 ASTM B 148 – 97 R03 E05. Standard Specification for Aluminum – Bronze Sand Castings.
(Especificación estándar para fundiciones moldeadas de aluminio-bronce).
11.50 ASTM B 150/B 150M – 03. Standard Specification for Aluminum Bronze Rod, Bar, and Shapes.
(Especificación estándar para barras y perfiles bronce al aluminio.)
11.51 ASTM B 151/B 151 – 00. Standard Specification for Copper – Nickel – Zinc Alloy (Nickel Silver) and
Copper – Nickel Rod and Bar. (Especificación estándar para barras roladas cobre-níquel- aleación de zinc
(plata níquel y Cobre).
11.52 ASTM B 164 – 03. Standard Specification for Nickel – Copper Alloy Rod, Bar, and Wire
(Especificación estándar para barras rolada y alambres de cobre-níquel).
11.53 ASTM B 179 – 03. Standard Specification for Aluminum Alloys in Ingot and Molten Forms for
Castings from All Casting Processes. (Especificación estándar para fundición de todos los procesos
aleaciones de aluminio en lingotes y en cualquier forma).
11.54 ASTM B 315 – 06. Standard Specification for Seamless Copper Alloy Pipe and Tube.
(Especificación estándar para tubería sin costura de aleación de cobre)
11.55 ASTM B 584 – 06. Standard Specification for Copper Alloy Sand Castings for General Applications.
(Especificación estándar para fundición de aleaciones moldeadas de cobre para aplicaciones generales).
11.56 ASTM B 733 – 04. Standard Specification for Autocatalytic (Electroless) Nickel – Phosphorus
Coatings on Metal. (Especificación estándar para fundición en metal autocatalitíco (Electroless) Níquel
Fosforo).
11.57 ASTM B16/B16M – 05. Standard Specification for Free – Cutting Brass Rod, Bar and Shapes for
Use in Screw Machines. (Especificación estándar para barras y perfiles corte en latón para uso libre de
tornillos maquinados).
11.58 ASTM D 2000 – 05. Standard Classification System for Rubber Products in Automotive Applications.
(Sistema de clasificación estándar para productos de hule en aplicaciones de automotrices).
ETP-127
Hoja 78 de 89
11.59 ASTM D 2444-99. Standard Test Method for Determination of the Impact Resistance of
Thermoplastic Pipe and Fittings by Means of a Tup (Falling Weight). (Estándar para el método de prueba
para la determinación de la Resistencia al impacto de tuberías termoplásticas y conexiones (Caída de peso).
11.60 ASTM D 2996 – 01. Standard Specification for Filament – Wound “Fiberglass” (Glass – Fiber –
Reinforced Thermosetting – Resin) Pipe. (Especificación estándar para tubería de fibra de vidrio filamento
devanado (Fibra de vidrio de resina térmica reforzada).
11.61 ASTM D 4024 – 05. Standard Specification for Machine Made “Fiberglass” (Glass – Fiber –
Reinforced Thermosetting Resin) Flanges. (Especificación estándar para bridas maquinadas de fibra de
vidrio filamento devanado (Fibra de vidrio de resina térmica reforzada).
11.62 ASTM D 5685 – 05. Standard Specification for “Fiberglass” (Glass – Fiber – Reinforced
Thermosetting Resin) Pressure Pipe Fittings. (Especificación estándar para tubería y conexiones a presión
para fibra de vidrio filamento devanado (Fibra de vidrio de resina térmica reforzada).
11.63 ASTM D 1785 – 05. Standard Specification for Poly (Vinyl Chloride) (PVC) Plastic Pipe, Schedules
40, 80, and 120. (Especificación estándar para tubería plástica de PVC (Cloruro de polivinilo) Cedulas 40, 80
y 120).
11.64 ASTM F 467 – 05. Standard Specification for Nonferrous Nuts for General Use. (Especificación
estándar para tuercas no ferrosas para usos generales).
11.65 ASTM F 468 – 05. Standard Specification for Nonferrous Bolts, Hex Cap Screws, and Studs for
General Use. (Especificación estándar para espárragos, tuercas hexagonales y tornillos no ferrosos para
usos generales).
11.66 BS 6853:1999. Fire testing to railway components. (Prueba de fuego para components de ferrocarriles)
11.67 NEMA STD MG – 1. Motors and Generator, Part 2. (Motores y generadores, Parte 2).
11.68 NFPA 11 2010. Standard for low – medium, and high expansion foam. (Norma para baja-media y
alta expansión de espuma).
11.69 NFPA 12 2011. Standard on Carbon Dioxide Extinguishing Systems Effective. (Estándar sobre
sistemas efectivos de extinction a base de dioxide de carbon).
11.70 NFPA 13 2013. Standard for the Installation of sprinkler systems. (Norma para la instalación de
sistemas de aspersores).
11.71 NFPA 14 2010. Standard for the Installation of Standpipe and Hose Systems. (Norma para la
instalación de la columna de alimentación y sistemas de manguera).
11.72 NFPA 15 2012. Standar for Water spray fixed systems for Fire Protection. (Norma para sistemas
fijos de roceadores de agua para la protección contra incendio).
11.73 NFPA 20 2013. Standard for the Installation of Stationary Pumps for Fire Protection. (Norma para la
instalación de bombas estacionarias contra incendios).
ETP-127
Hoja 79 de 89
11.74 NFPA 24 2013. Standard for the Installation of private fire service mains and their appurtenances.
(Norma para la instalación de tuberías para servicio privado de incendio y sus accesorios).
11.75 NFPA 25 2011. Standart for the Inspection, Testing, and Maintenace of wáter – based fire protection
Systems. (Norma para la inspección, prueba y mantenimiento para los sistemas contra incendio a base de
agua).
11.76 NFPA 418 2011. Standart for heliports. (Norma para los helipuertos).
11.77 NFPA 750 2010. Standard on Water Mist Fire Protection Systems Effective. (Estándar sobre
sistemas efectivos contra incendio a base de agua nebulizada).
11.78 NORSOK P-001 2001. Process systems. (Sistemas de proceso).
11.79 NORSOK L-002 1997. Piping Designe, layout and stress analysis. (Diseños de tubería, arreglo y
análisis de esfuerzo).
11.80 NORSOK M-601 2004. Welging and inspection of piping. (Soldadura e inspección de tubería).
11.81 NORSOK M-622 2005. Fabrication and installation of GRP piping. (Fabricación e instalación de
tuberías de PRFV).
11.82 PFM1-98. Guidelines on the fire endurance requirements for plastic pipe for use on mobile offshore
drilling units and floating production platforms. (Guía sobre los requisitos de resistencia al fuego para tubería
de plástico para su uso en unidades móviles de perforación costa fuera y las plataformas flotantes de
producción).
11.83 RESOLUTION MSC.61(67) OMI. Adoption for the International Code for application of fire test
procedures. (Adopción del Código Internacional para la aplicación de procedimientos de ensayo de fuego).
11.84 RESOLUTION A.653(16) OMI. Recommendation on improved fire test procedures for surface
flammability of bulkhead, ceiling and deck finish materials. (Recomendación sobre la mejora de los
procedimientos de prueba de fuego para la inflamabilidad de las superficies de los materiales de acabado de
mamparos, techos y cubierta y corrección tecnica).
11.85 RESOLUTION A.753(18) OMI y ENMIENDA MSC 88/26/Add.1-Anexo 10. Guidelines for the
application of plastic pipes on ships. (Guía para la instalación de tuberías de plástico en los buques).
11.86 FM 1312-1999. Approval Standard for Centrifugal Fire Pumps (Vertical Shaft, Turbine Type).
(Estándard aprobado para bombas centrifugas contra incendio (Tipo turbina de flecha vertical).
11.87 FM 1321-1323-2007. Approval Standar for Controllers for Electric Motor Driven and Diesel Engine
Driven Fire Pumps. (Estándar de aprobación para los controladores de las bombas contra incendio
impulsadas por motor eléctrico y de accionamiento con motor diesel).
11.88 UL 142-2013. Standard for Safety. Steel Aboveground Tanks for Flammable and Combustible
Liquids. (Estándar para la Seguridad. Tanques superficiales de acero para líquidos inflamables y
combustibles).
11.89 UL 218-2009. Fire Pump Controllers. (Controladores de bombas contra incendio).
ETP-127
Hoja 80 de 89
11.90 UL 448-2013. Standard for Safety. Centrifugal Stationary Pump for Fire-Protection Service.
(Estándar para la Seguridad. Bombas centrifugas estacionarias para servicio de protección contra incendio).
11.91 UL 508A-2010. Standard for industrial control panels. (Estándar para los tableros de control industrial).
ETP-127
Hoja 81 de 89
12. ANEXOS
12.1 Instalación del monitor
1.- Boquilla en material de latón o bronce de DN

65 (NPS 2 ½).
2.- Monitor en material de latón o bronce de DN
100 (NPS 4) bridado.
3.- Válvula de compuerta bridada de DN 100

(NPS 4) 4.- Brida DN 100 (NPS 4), (Nota 1).
5.- Tubería de agua contra incendio de DN 100
(NPS 4), (Nota 1)
6.- Reducción concéntrica de DN 150 (NPS 6) x
DN 100 (NPS 4) soldable a tope
7.- Codo de 90° de radio largo (Nota 1)

8.- Tee (Nota 1).
9.- Válvula de control hidráulico de diafragma, DN
100 (NPS 4), (Nota 1) bridada, aprobada y listada
UL/FM entre otros.
Notas:
1.- Para características de materiales y tubería
ver especificaciones: C-A11T1 para acero al
carbono sin galvanizar, C-A01T7 para cobre
níquel, C- A01T8 para fibra de vidrio de la NRF-
032-PEMEX- 2012.
ETP-127
Hoja 82 de 89
12.2 Instalación para hidrante
1.- Válvula de control hidráulico de diafragma. Las válvulas de accionamiento para hidrante pueden ser
de acuerdo al diseño de los siguientes DN:
2.- Tubería de agua contra incendio de DN 100 (NPS 4),
(Nota 1).
3.- Tapón cachucha de DN 100 (NPS 4), (Nota 1). DN 40 (NPS 1 1/2) y DN 40 (NPS 1 1/2)
4.- Reducción concéntrica (Nota 1). DN 40 (NPS 1 1/2) y DN 65 (NPS 2 1/2)
5.- Codo de 90° de radio largo (Nota 1). DN 65 (NPS 2 1/2) y DN 65 (NPS 2 1/2)
6.- Tee (Nota 1).
Notas:
1.- Para características de materiales y tubería ver
especificaciones: C-A11T1 para acero al carbono sin
galvanizar, C-A01T7 para cobre níquel, C-A01T8 para
fibra de vidrio de la NRF-032-PEMEX-2012.
ETP-127
Hoja 83 de 89
12.3 Instalación para gabinete con manguera
1.- Válvula de ángulo de 1 ½ in Ø.

2.- Manguera de 1 ½ in Ø, conexión roscada, NSHT a los extremos (Nota 2).
3.- Boquilla de 1 ½ in Ø, con flujo para chorro directo y niebla, de apertura y cierre rápido.
4.- Rack para manguera con sujetador para boquilla en el extremo (Nota 2).
5.- Gabinete para manguera, puerta con ventana de vidrio (Nota 2).
Notas:
1.- La acometida a los gabinetes de manguera debe ser de acuerdo al diseño por la parte superior o inferior.
2.- Las características físicas, dependen del diseño
ETP-127
Hoja 84 de 89
12.4 Instalación para rociador

1.- Tubería de alimentación de agua contra
incendio (Nota 1).
2.- Tees. (Nota 1).
3.- Cople reductor. (Nota 1).
4.- Cuerpo del rociador en material de latón o
bronce.
5.- Diámetro del orificio. 6.- Bulbo de vidrio.
7.- Deflector en material de latón o bronce.
Notas:
1.- Para características de materiales y tubería
ver especificaciones: C-A11T1 para acero al
carbono sin galvanizar, C-A01T7 para cobre
níquel, C- A01T8 para fibra de vidrio de la
NRF-032- PEMEX-2012.
12.5 Instalación para tapón fusible

1.- Tapón fusible de 3/8 in Ø, cuerda NPT. 2.-
Empaque Ring tipo “O” de 3/8 in Ø.
3.- Barril de 3/8 in Ø
4.- Tuerca hexagonal de 3/8 in Ø, cuerda
NPT. 5.- Tubing de acero inoxidable 316 de
3/8 in Ø.
6.- Tee para unión de tubo a tubo de 3/8 in Ø,
cuerda NPT.
7.- Fleje y hebilla de acero inoxidable 304
ETP-127
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12.6 Instalación para monitor de espuma
1.- Boquilla para espuma en latón o bronce.

2.- Monitor en material de latón o bronce brida.
3.- Válvula de compuerta DN 100 (NPS 4) bridada (Nota 1).
4.- Brida cuello soldable (Nota 1).

5.- Tubería de agua contra incendio DN 100 (NPS 4), (Nota 1).
6.- Reducción concéntrica (Nota 1).
7.- Codo de 90° de radio largo (Nota 1).
8.- Proporcionador en línea en material de latón o bronce con manguera de PVC, tubo de succión y conectores.
9.- Recipiente para el concentrado de espuma.
10.-Válvula de control hidráulico de diafragma, DN 100 (NPS 4) bridada, aprobada y listada UL/FM entre otros.
Notas:
ETP-127
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1.- Para características de materiales y tubería ver especificaciones: C-A11T1 para acero al carbono sin galvanizar, C-
A01T7 para cobre níquel, C-A01T8 para fibra de vidrio de la NRF-032-PEMEX-2012.
12.7 Instalación para hidrante- monitor en plataforma de acero
1.- Boquilla de bronce o latón de DN 65 (NPS 2 ½).

2.- Monitor de bronce o latón de DN 100 (NPS 4) bridada
3.- Brida cuello soldable.
4.- Válvula de compuerta bridada de DN 100 (NPS 4). (Nota 1)

5.- Reducción concéntrica de DN 150 (NPS 6) x DN 100 (NPS 4) soldable a tope (Nota 1).
6.- Tubería de agua contra incendio de DN 150 (NPS 6). (Nota 1)
7.- Válvula automática de control hidráulico de diafragma DN 100 (NPS 4), bridada, aprobada y listada UL/FM, entre otros.
Notas:
1.- Para características de materiales y tubería ver especificaciones: C-A11T1 para acero al carbono sin galvanizar, C-
A01T7 para cobre níquel, C-A01T8 para fibra de vidrio de la NRF-032-PEMEX-2012.
ETP-127
Hoja 87 de 89
12.8 Instalación para monitor en torreta
1.- Boquilla de bronce o latón de DN 65 (NPS 2 ½).

2.- Monitor de bronce o latón de DN 100 (NPS 4) con brida.
3.- Reducción concéntrica de DN 150 (NPS 6) x DN 100 (NPS 4) soldable a tope (Nota 1).
4.- Tubería de agua contra incendio de DN 150 (NPS 6) (Nota 1).
5.- Brida cuello soldable (Nota 1).

6.- Válvula de compuerta bridada de DN 150 (NPS 6) (Nota 1).
7.- Válvula automática de control hidráulico de diafragma, DN 150 (NPS 6) bridada, aprobada y listada UL/FM
entre otros.
Notas:
1.- Para características de materiales y tubería ver especificaciones: C-A11T1 para acero al carbono sin galvanizar,
C-A01T7 para cobre níquel, C-A01T8 para fibra de vidrio de la NRF-032-PEMEX-2012.
ETP-127
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12.9 Documentación que debe entregar el proveedor o contratista

Para
Nombre del dibujo y/o Con la
No revisión y
documento propuesta
aprobación
1 Hojas de datos y curvas de comportamiento de bombas. X X
2 Hojas de datos y curvas de comportamiento de motores eléctricos X X
3 Hojas de datos y curvas de comportamiento del motor diésel X
Hojas de datos o de especificaciones de cojinetes de bombas y motores. Indicando marca,
4 X X
modelo, vida útil y número de serie.
5 Hojas de datos de instrumentos X X
5a Hoja de datos de los tableros de control. X X
Dibujos de instalación mecánica, en planta, elevación y vistas laterales del paquete de
bombeo. Indicando: dimensiones (largo, ancho, alto), pesos seco y húmedos totales, nombre
6 X X
de cada parte principal, claros de desmantelamiento y mantenimiento, localización, lista de
conexiones y centro de gravedad.
Dibujo seccional de las bombas, indicando: nombre, número y material (ASTM,) de cada una
7 de las partes, desplazamiento axial de rotores, claros y tolerancias, detalles de los extremos X X
de la flecha, claros y tolerancias de cojinetes.
Diagramas de instalación eléctrica, diagramas de control y descripción de la filosofía de control
8 X
y operación del paquete de bombeo.
9 Dibujos de los tableros de control X
9a Descripción de pruebas de los tableros de control. X
10 Descripción de pruebas e inspección de materiales. X X
11 Lista de dibujos, esquemas y diagramas. X X
12 Lista de restricciones para arranque, paro y operación. X X
13 Criterios de definición de límites aceptables de vibración. X X
14 Recomendaciones para almacenamiento a las condiciones del sitio. X
15 Procedimiento de pruebas de comportamiento y de funcionamiento. X X
16 Programa de fabricación, inspección, pruebas y embarque. X X
17 Reportes de avance de fabricación, inspección, pruebas y embarque. X
18 Reportes de inspecciones radiográfica, partículas magnéticas y ultrasonido X
19 Reportes (incluyendo gráficas) de pruebas hidrostáticas. X
20 Reportes de pruebas de funcionamiento mecánico en taller y en sitio. X
21 Reportes de pruebas de comportamiento (performance test) de bombas y motores X
22 Reporte de prueba de unidad completa x
23 Reporte de pruebas de rutina de motores eléctricos X
24 Dibujos de placas de identificación. X
25 Manual de instalación, operación y mantenimiento. X
ETP-127
Hoja 89 de 89
12.10 Certificado de prueba hidrostática

ETP-127 Agua CI

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SUBDIRECCIÓN DE PROYECTOS DE EXPLOTACIÓN ESTRATÉGICOS

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA PARTICULAR 127

SISTEMAS CONTRA INCENDIO A BASE DE AGUA DE

3. CAMPO DE APLICACIÓN ............................................................................................................................. 5

7. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS ................................................................................................................... 8

8.1 Condiciones de diseño.............................................................................................................................. 9

8.1.1 Presión mínima de operación (manométrica) ................................................................................... 10

8.1.2 Presión máxima de operación (manométrica) ................................................................................... 10

8.1.3 Fluido a manejar ................................................................................................................................... 10

8.1.4 Red de agua contra incendio .............................................................................................................. 10

8.1.5 Temperatura del agua a manejar ........................................................................................................ 10

8.1.6 Velocidad del agua a manejar ............................................................................................................. 10

8.2 Filosofía de operación de las bombas contra incendio....................................................................... 11

8.2.1 Sistema de arranque ............................................................................................................................ 11

8.2.2 Sistemas de paro .................................................................................................................................. 12

8.3 Bombas de agua contra incendio .......................................................................................................... 12

8.3.1 Generalidades ....................................................................................................................................... 12

8.3.2 Bombas centrífugas ............................................................................................................................. 15

8.3.4 Inspección ............................................................................................................................................. 21

8.3.5 Pruebas .................................................................................................................................................. 21

8.3.6 Preparación para embarque ................................................................................................................ 23

8.4 Accionadores ........................................................................................................................................... 23

8.4.1 Motores eléctricos ................................................................................................................................ 23

8.4.2 Motores de combustión interna de diésel ......................................................................................... 24

8.5.1 Generalidades ....................................................................................................................................... 30

8.5.2 Características de los componentes de la bomba y accesorios .....................................................31

8.5.3 Inspección ............................................................................................................................................. 32

8.5.4 Pruebas .................................................................................................................................................. 32

8.5.5 Preparación para embarque ................................................................................................................ 32

8.5.6 Accionadores ........................................................................................................................................ 32

8.5.7 Encabinado ........................................................................................................................................... 34

8.6 Materiales ................................................................................................................................................. 35

8.6.3 Tubería no metálica (Tubería flexible de caucho sintético reforzado y materiales de

8.7 Sistema de agua contra incendio ........................................................................................................... 49

8.7.1 Red de agua contra incendio .............................................................................................................. 49

8.7.3 Hidrantes ............................................................................................................................................... 52

8.7.4 Gabinete para manguera contra incendio ......................................................................................... 53

8.7.5 Válvula de diluvio para el sistema de tubería seca ........................................................................... 54

8.7.7 Boquillas de aspersión de agua.......................................................................................................... 61

8.7.8 Rociador para sistema húmedo .......................................................................................................... 63

8.7.9 Tapón fusible ........................................................................................................................................ 66

8.7.10 Sistema de espuma para helipuerto ............................................................................................... 67

8.7.11 Prueba integral de la red de agua contra incendio ....................................................................... 69

8.8 Criterios para la aceptación de la red de agua contra incendio .........................................................70

8.9 Documentación a entregar por el proveedor. ....................................................................................... 71

8.9.1 Libro de proyecto con la siguiente documentación ......................................................................... 71

10. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES ...............................................73

12. ANEXOS ...................................................................................................................................................... 81

12.1 Instalación del monitor............................................................................................................................ 81

12.2 Instalación para hidrante ........................................................................................................................ 82

12.3 Instalación para gabinete con manguera .............................................................................................. 83

12.4 Instalación para rociador ........................................................................................................................ 84

12.5 Instalación para tapón fusible ................................................................................................................ 84

12.6 Instalación para monitor de espuma ..................................................................................................... 85

12.7 Instalación para hidrante- monitor en plataforma de acero ................................................................ 86

12.8 Instalación para monitor en torreta ....................................................................................................... 87

12.9 Documentación que debe entregar el proveedor o contratista ..........................................................88

12.10 Certificado de prueba hidrostática ........................................................................................................ 89

ASNT American Society for Nondestructive Testing. (Sociedad Americana de Pruebas no

8.1.1 Presión mínima de operación (manométrica)

8.1.2 Presión máxima de operación (manométrica)

8.1.3 Fluido a manejar

8.1.4 Red de agua contra incendio

8.1.6 Velocidad del agua a manejar