Recuperación del mineral de cobre vía flotación

Resumen
El diagrama de flujo mostrado y decreto muestra un esquema de tratamiento de
un mineral de cobre Porfirito. Cada planta tiene necesidades y arreglos
diferentes. Los resultados de pruebas de flotación se utilizan en cada caso para
diseñar el diagrama de flujo de cada planta.

La flotación contempla tres fases:

ETAPAS DEL PROCESO DE FLOTACIÓNFLOTACIÓN "Burbujas de cobre"

 Fase sólida: corresponde a las materias que se quiere separar (material

mineral).
 Fase liquida: es el medio en que se llevan a cabo dichas separaciones.
 Fase gaseosa: se refiere al aire inyectado en la pulpa para poder formar
las burbujas, que son los centros sobre los cuales se adhieren las
partículas sólidas.

Datos de la Operación
 Descripción del mineral: pórfido de cobre con calcopirita y bornita
 Ley de cabeza: 1.20% de Cobre
 Proceso de concentración: Flotación
 Ley del concentrado: 41.2% de Cobre
 Recuperación de cobre: 93.5%
 Reactivos: Cal, 1.0 kg/t
Xantato Z-6, 0.020 kg/t
Z-200, 0.010 kg/t
MIBC, 0.04 kg/t
 Molienda, 100% menos malla 65
 Flotación, una primaria, dos limpiezas y una de agotamiento
 Remolienda, 100% menos malla 200

MINADO DE COBRE
Para extracción del cobre mayormente es a tajo abierto generalmente se emplea con camiones
o transporte de mineral a la concentradora más cercana. Sin embargo, hay algunas minas
subterráneas que utilizan métodos de perforación en bloques.

MOLIENDA DE MINERAL DE COBRE

Como se muestra en este estudio, el mineral triturado de ¾ «o 1» se alimenta a un molino de

barras que opera en circuito abierto y descarga un producto de aproximadamente menos 14
mallas. La descarga de este molino de barras primario se distribuye por igual a dos molinos de
bolas que están en circuito cerrado con bombas SRL forradas de caucho y dos o más
clasificadores de ciclones. El molino de barras y los dos molinos de bolas son aproximadamente
del mismo tamaño para una simplificación en su mantenimiento.

Los minerales de pórfido de cobre, por lo general de mediana dureza, requieren una molienda a
aproximadamente 65 mallas para liberar, con un criterio de eficiencia económica, los minerales
de cobre de la ganga. Aunque a menudo se puede lograr colas limpias de las celdas rougher a
un tamaño de 65 mallas, el mineral de cobre no está liberado lo suficiente para producirse un
concentrado de cobre de alta calidad, por lo que es necesario algún tipo de remolienda en el
concentrado de cobre de flotación rougher o de desbaste. No es inusual moler el concentrado
de flotación rougher a menos de 200 mallas para una liberación más completa de mineral de la
ganga.

El rebose de los ciclones de cada molino de bolas va a un distribuidor de pulpa que distribuye la
pulpa a dos o más bancos paralelos de celdas de flotación. Estos distribuidores están diseñados
para que uno o más bancos de flotación se puedan parar para el mantenimiento o la inspección
y aún así mantener una distribución equitativa de alimentación a los bancos restantes.

En algunos casos, es beneficioso tener acondicionamiento antes de la flotación, pero esto varía
de una operación a otra y no se muestra en este diagrama de flujo. Se utilizan diez o más celdas
de flotación de «flujo libre» por banco y estas celdas se dividen en grupos de cuatro o seis
celdas con una caída de nivel intermedia entre grupos. Las celdas de flotación de «flujo libre» se
especifican, ya que la metalurgia es extremadamente buena, mientras que los gastos de
mantenimiento y operación son tradicionalmente bajos. Uno o más mecanismos de «flujo libre»
pueden detenerse para su inspección o incluso reemplazarse por mantenimiento sin cerrar el
banco de celdas.

Los concentrados de las celdas de flotación rougher se envían directamente para la remolienda.
A menudo la molienda se realiza hasta 200 mallas. Después de la remolienda se realiza la
flotación de limpieza. En algunos casos, el concentrado de las primeras tres o cuatro celdas de
flotación rougher se puede enviar directamente a las celdas de limpieza sin necesidad de
remoler.

Después de remoler el concentrado de flotación rougher, se limpia dos veces en máquinas de

flotación de «flujo libre» adicionales enviándose el concentrado de mayor grado a la filtración
del concentrado final o, como indique la metalurgia, a un circuito de separación cobre-
molibdeno.

Las colas o partículas de tamaño medio del circuito de limpieza de flotación pueden ir a un
circuito de limpieza scavenger tal como se muestra en el diagrama de flujo o pueden retornar a
las celdas de flotación rougher iniciales.

Se debe tener en cuenta que las cargas circulantes y el reciclaje de varios productos a lo largo
del circuito se mantienen al mínimo para obtener el máximo control operativo y un buen
balance

ESPESAMIENTO Y FILTRACION DE COBRE

El espesamiento y el filtrado son similares a las de otras operaciones de molienda, sin embargo,
dado que las instalaciones de pórfidos de cobre suelen estar en zonas áridas, las colas de la
planta generalmente se envían a un espesador grande para la recuperación de agua y los
sólidos van a la presa de relaves.

CONTROLES DE PROCESO

Los controles automáticos generalmente se proporcionan en todas las plantas modernas para
medir y controlar el flujo de pulpa, el pH y la densidad en varios puntos del circuito. Los
controles de densidad y alimentación son relativamente comunes y las instalaciones más nuevas
usan controles automáticos de nivel de pulpa en las máquinas de flotación y los cajones de
bombas. La automatización también se aplica a los sistemas de trituración

En este estudio no se muestra el uso del análisis continuo por rayos X para resultados
metalúrgicos casi instantáneos (Courier), pero merece un estudio cuidadoso tanto para los
sistemas de nuevas plantas como para las existentes. El muestreo automático de todos los flujos
principales de pulpa es esencial para un control confiable.
 RESUMEN DEL PROCESO DE FLOTACIÓN DE COBRE

El diagrama de flujo en este estudio ilustra el enfoque moderno del tratamiento de cobre
pórfido en toda la industria. Cada planta necesitará tener arreglos o métodos algo diferentes
para lograr lo mismo, y en la mayoría de los casos se utilizan datos confiables de las pruebas de
mineral para planificar el diagrama de flujo y diseñar la planta.

FLOTACIÓN DE MINERALES DE COBRE

En la mayoría de las plantas dedicadas a la flotación de minerales de sulfuros que contienen

cobre con o sin pirita, el aceite de pino es empleado como espumante conjuntamente con uno
de los xantatos o reactivos de aerofloat o una combinación de dos o más de ellos como
colector. La cal se usa casi siempre para mantener la alcalinidad del circuito y deprimir la pirita
presente. El consumo de reactivo normalmente se encuentra dentro de los siguientes límites.
  Cal…………………………………………….3-6 lb. por ton.
 Aceite de pino……………………………0.05-0.20 lb. por ton.
 Combinación de collector…………….0.05-0.15 lb. por ton.

Cal – la suficiente para mantener un valor de pH en la pulpa entre 7.0 – 8.0, y más si la pirita
debe ser deprimida.

Cuando el mineral está libre de pirita, la función de la cal, cualquiera que sea la mezcla de
reactivos, es precipitar las sales disueltas y mantener la alcalinidad de la pulpa en el valor que se
ha encontrado para dar los mejores resultados; el carbonato de sodio rara vez se emplea para
este propósito. Cuando la pirita está presente, la cal desempeña la función adicional de un
depresor, la cantidad utilizada se equilibra con la del colector, es decir, no debe agregarse más
cal que la requerida para evitar que flote la mayor parte de la pirita, ya que cualquier exceso
tiende a deprimir los minerales de cobre, y no se debe emplear más del colector de lo que se
necesita para proporcionar una recuperación rentable de los minerales valiosos en un
concentrado del grado deseado, ya que cualquier exceso tiende a flotar la pirita.

No es frecuente que un tanque de acondicionamiento deba instalarse antes de la sección de

flotación en el tratamiento de minerales de sulfuro de cobre, ya que el circuito de molienda
generalmente proporciona puntos adecuados para la introducción de los reactivos. La práctica
normal es colocar cal en los molinos de bolas primarios y agregar xantatos en el último
momento posible antes de la flotación, mientras que los aerofloat y los di-tio-fosfato se
introducen preferiblemente en algún punto del circuito de molienda, ya que generalmente
requieren un tiempo apreciable.

En una planta donde se prescinde de la eliminación de finos primaria en el circuito de molienda,

es necesario asegurar que esta porción de la pulpa reciba la proporción correcta y el tiempo de
contacto con los reactivos.

CIRCUITO DE FLOTACIÓN DEL COBRE

La segunda variación consiste en moler el concentrado rougher antes de la limpieza. El método

es aplicable a un mineral en el que los minerales que contienen cobre están tan íntimamente
asociados con la pirita que es necesaria una molienda muy fina para liberarlos por completo. A
menudo es posible, después de moler tal mineral en una malla comparativamente gruesa, hacer
una recuperación rentable del cobre en un concentrado de baja ley que no represente una
proporción demasiado grande, digamos 30% o menos, del peso total de la alimentación.

El agua al circuito primario por dos motivos: en primer lugar, para suministrar al molino de
remolienda una pulpa lo suficientemente espesa para un funcionamiento eficiente y, en
segundo lugar, para evitar, en la medida de lo posible, que los reactivos utilizados en el circuito
rougher ingresen a la sección de limpieza.

En la práctica normal, generalmente es posible recuperar más del 90% del cobre que está
presente como sulfuro, sea cual sea el proceso de flotación o el circuito empleado. Con respecto
al grado promedio de concentrado, no puede decirse más que depende de la clase de minerales
que contienen cobre, su modo de ocurrencia y el carácter de la ganga. Por lo general, contiene
más del 20% de cobre, pero un mineral de calcopirita difícil puede producir un concentrado con
un porcentaje menor que ese, mientras que teóricamente es posible obtener uno que supere el
75% si el mineral está compuesto enteramente de calcocita pura.

La flotación de minerales de cobre nativos casi siempre está precedida por la concentración
gravimétrica en cribas y mesas no solo porque el proceso combinado es más económico en
cuanto a costos, sino también porque el cobre a menudo se presenta como granos grandes que
se aplanan durante la molienda y no pueden disminuirse a un tamaño lo suficientemente
pequeño como para flotarlos. El diagrama de flujo depende de la forma de ocurrencia del
mineral. Los relaves de algunas de las máquinas de concentración por gravedad pueden tener
un valor lo suficientemente bajo como para descartarse, pero aquellos productos que aún
contienen demasiado cobre como para ser desechados se espesan y se remuelen, si la
operación es necesaria y luego se flotan con aceite de pino y un reactivo de xantato o aerofloat
en un circuito neutro o ligeramente alcalino.

Como se desea un concentrado de alta ley para mantener los costos de fundición lo más bajos
posible, el circuito generalmente comprende dos etapas de limpieza. En la mayoría de las
plantas, la flotación se lleva a cabo en máquinas mecánicamente agitadas.

El problema de la flotación de los minerales de cobre oxidados aún no se ha resuelto. Uno o dos
procesos especiales están en operación para la flotación de malaquita y azurita, pero ninguno
de ellos tiene más que una aplicación limitada; tampoco se ha elaborado ningún método a gran
escala para la flotación a granel de minerales mixtos de cobre oxidados y sulfuros de cobre
cuando los primeros están presentes en el mineral en cantidades
 TIPOS DE FLOTACIÓN

Los tipos de flotación en orden cronológico son

a) FLOTACIÓN NO SELECTIVA DE ACEITE (BULK OIL FLOTATION)

Esta técnica desarrollada en 1860, consistía en mezclar la mena molida con aceite y posteriormente con
agua, de tal manera que las partículas del mineral sulfuroso, por sus propiedades superficiales
hidrófobas, quedaban retenidas en la fase aceitosa y aquellas partículas que se mojaban en el agua se
quedaban en la fase acuosa, de modo que al final del proceso, flotaba una capa de aceite sobre la pulpa,
la cual contenía las partículas de mineral sulfuroso que eran separados por decantación y se separaba
del aceite por filtración.

b) FLOTACIÓN DE PELÍCULA (FILM OR SKIN FLOTATION)

En esta técnica, el mineral finamente molido era esparcido cuidadosamente sobre la superficie libre del
agua, de modo que las partículas de sulfuro, que se caracterizan por tener propiedades hidrófobas,
sobrenadaban en la superficie del agua, formando una delgada película que era removida por medio de
algún mecanismo; en cambio la ganga se mojaba y sedimentaba en el fondo del recipiente de agua. Las
dos técnicas anotadas anteriormente no tuvieron éxito en su aplicación en la industria por lo que en la
actualidad ya no se las usa.

c) FLOTACIÓN DE ESPUMA

Con la flotación de espuma la separación se la realiza gracias a la adhesión selectiva de partículas

hidrófobas a pequeñas burbujas de gas (aire) que son inyectadas al interior de la pulpa. El conjunto
partícula-burbuja asciende a la superficie formando una espuma mineralizada, la cual es removida por
medio de paletas giratorias o simplemente por rebalse. Las propiedades superficiales de las partículas y
las características del medio pueden ser reguladas con ayuda de reactivos.

d) FLOTACIÓN DE IONES

Con ayuda de reactivos de flotación se precipitan los iones y luego éstos son flotados como en el caso de
la flotación despuma.
Bibliografía

david, f., 2016. Circuito de Molienda de Dos Etapas. [online] Foro por Metalurgista de
911Metallurgist. Available at: <https://www.911metallurgist.com/metalurgia/circuito-de-
molienda-de-dos-etapas/> [Accessed 22 August 2022].