Tecnologia de La Fabricacion - Desarrollo de La Materia

PJE CORDOBA 15- Concepción-Tucumán-Argentina TEL. (54) 03865-422820. Cel.
03865-15579230
CP 4146 Email: iadi.contreras@gmail.com
TECNICATURA SUPERIOR DE MECATRONICA

Asignatura : Tecnología de la Fabricación
Profesor : Ing. Contreras Julio César
Capitulo 1- METROLOGIA DIMENSIONAL
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PJE CORDOBA 15- Concepción-Tucumán-Argentina TEL. (54) 03865-422820. Cel.03865-15579230
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Instrumentos de Medicion : Tornillo Micrometrico- Calibre

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Capitulo 2- Corte de Metales 19

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CORTE DE METALES
Se emplean en operaciones tales como torneado, cepillado, fresado y

taladrado, tanto como en otros procesos ejecutados por maquinas
herramientas. Las partes se producen desprendiendo metal en forma de
pequeñas virutas. El trabajo central de estas máquinas está en la herramienta
cortante que desprende esas virutas. Las condiciones de corte dependen del
material de la pieza (por lo general no depende de nosotros la elección del
material de la pieza a ejecutar, ya que se considera que fue convenientemente
seleccionado, es decir no hay posibilidad de selección), máquina herramienta
(en algún momento puede ser a elección nuestra), material de la
herramienta( Las herramientas deben arrancar viruta por lo tanto deben ser
materiales muy resistentes)
HERRAMIENTAS CORTANTES PARA METAL

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1
La forma más simple de herramienta cortante es la de una sola punta, como la

usada en el trabajo de torno y cepillo de codo. La de puntas múltiples son
solamente dos o más herramientas de una sola punta acomodadas como una
sola unidad (fresas y escariadores).
En el corte ortogonal de una sola punta, el filo cortante es perpendicular a la

dirección de corte y no hay flujo lateral del metal. No hay curvatura en tales
virutas, y todas las partes de la viruta tienen la misma velocidad.
Hay otras dos formaciones de viruta, aquellas que se curvan hacia arriba y las
que siguen la inclinación de la herramienta y se curvan lateralmente.
MATERIALES PARA LAS HERRAMIENTAS
El mejor material a usar para cierto trabajo es el que producirá la parte

maquinada al menor costo. Las propiedades deseadas en cualquier material
para herramientas incluyen: la capacidad para resistir el ablandamiento a altas
temperaturas, un bajo coeficiente de fricción, buenas cualidades de resistencia
a la abrasión y una tenacidad suficiente para resistir la ruptura. Una forma de
ordenar los materiales de herramientas es en función de la velocidad de corte.
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1
La velocidad de corte se expresa en

metros/minuto. La velocidad adecuada de corte depende de varios factores y
en ningún caso se debe superar la que aconsejan los fabricantes de las
herramientas. La fórmula para calcular la velocidad de corte es la siguiente:
Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la

herramienta o pieza, y Dc es el diámetro de la pieza. La velocidad de corte es
un parámetro directamente relacionado con la economía de mecanizado. La
temperatura de trabajo debe ser ligeramente menor que la temperatura de
revenido ya que cuando va aumentando la dureza de la herramienta cae
(obviamente que cae también la carga de rotura, el límite de fluencia
Hb (Brinell)
Aceros
rapidos
Aceros al
Acero
carbono
aleados
T ªC
(Temperatura de revenido)
Los principales materiales empleados en las herramientas de corte son los

siguientes:
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Aceros de alto carbón: Limitan el contenido de carbón de 0.8 a 1.2%, estos 1
aceros tiene una buena templabilidad y con un tratamiento térmico apropiado,

alcanzan una dureza tan grande como cualquiera de las aleaciones de alta
velocidad. A máxima dureza, el acero es muy quebradizo, si se desea algo de
tenacidad se debe obtener a costa de la dureza. La capacidad de penetración
del temple (templabilidad) es baja, limitándose el uso de este acero a
herramientas pequeñas. Debido a que estas herramientas pierden dureza
alrededor de los 300° C, no son convenientes para altas velocidades y trabajo
pesado, restringiéndose su utilidad al trabajo en materiales blandos como la
madera.
Aceros de alta velocidad: Son de alto contenido de aleación, tienen una

excelente templabilidad y mantendrán un buen filo cortante a temperaturas de
cerca de 650° C. La capacidad de una herramienta para resistir al
ablandamiento en altas temperaturas es la dureza al rojo. Estos aceros se
crean añadiendo al acero, 18% de tungsteno y 5.5% de cromo. Otros
elementos de aleación comunes son el vanadio, molibdeno y cobalto. Aunque
hay numerosas composiciones de acero de alta velocidad, todas ellas se
pueden agrupar en las sig. tres clases:
Acero de alta velocidad 18-4-1. Contiene 18% de tungsteno, 4% de cromo y 1%
de vanadio, se le considera uno de los mejores aceros para herramientas de
propósitos múltiples.
Acero de alta velocidad al molibdeno: Muchos aceros de alta velocidad usan

molibdeno como elemento principal de aleación, ya que una parte substituirá a
dos partes de tungsteno. Los aceros al molibdeno tales como el 6-6-4-2 que
contienen 6% de tungsteno, 6% de molibdeno,4% de cromo y 2% de vanadio,
tienen una tenacidad y capacidad cortante excelentes.
Aceros rápidos superiores: Contienen cobalto añadido en cantidades

comprendidas entre 2 y 15%, puesto que este elemento aumenta la eficiencia
de corte, especialmente a altas temperaturas. Un análisis de este acero
contiene 20% de tungsteno, 4% de cromo, 2% de vanadio y 12% de cobalto.
Debido al mayor costo se usa principalmente para operaciones de corte
pesadas que imponen presiones y temperaturas elevadas para la herramienta.
Aleaciones fundidas no ferrosas: Contienen principalmente cromo, cobalto y

tungsteno, con porcentajes menores de uno o más elementos formadores de
carburo como el tantalio, molibdeno o boro, son materiales excelente para 19
herramientas de corte. Tienen una alta dureza al rojo y son capaces de 1
mantener buenos filos cortantes en las herramientas, a temperaturas por

encima de los 925° C. Se pueden usar al doble de la velocidad de corte y aun
mantener el mismo avance. Sin embargo, son mas quebradizas, no responden
al tratamiento térmico y se pueden maquinar solamente por esmerilado. Se
pueden formar herramientas intrincadas por medio de vaciado en moldes de
cerámica o de metal y terminando su forma por esmerilado. Sus propiedades
se determinan por el grado de acerado que se da al material al vaciarse. El
rango de elementos en estas aleaciones de 12 a un 25% de tungsteno, de 40 a
50% de cobalto y 15 a 35% de cromo. Se añade carbón en cantidades de 1 a
4%. Estas aleaciones tienen una buena resistencia a la craterización y pueden
resistir mucho mejor que los carburos a las cargas de choque. Para la
eficiencia de corte, están en un rango medio entre los aceros de alta velocidad
y los carburos.
Carburos: Se hace solo por la técnica de metalurgia de polvos; los polvos de

metales de carburo de tungsteno y el cobalto se forman por compresión, se
presintetizan para facilitar su manejo y acabado de su forma final, se sinterizan
en un horno con atmósfera de hidrógeno a 1550° C y se terminan con una
operación de esmerilado. Las herramientas de carburo que contienen solo
carburo de tungsteno y cobalto (aproximadamente 94% de carburo de
tungsteno y 6% de cobalto), son adecuadas para el maquinado de hierro
fundido y la mayoría de los materiales excepto el acero. El acero no se puede
maquinar debido a que las virutas se pegan o se sueldan a la superficie del
carburo y destruyen pronto la herramienta. Para eliminar esta dificultad, se
añade titanio y carburo de tantalio en adición al incremento de porcentaje de
cobalto (82% de carburo de tungsteno, 10% de carburo de titanio y 8% de
cobalto). Esta composición tiene un bajo coeficiente de fricción y poca
tendencia al desgaste o craterización.
La dureza al rojo de los materiales de herramientas de carburo, es superior a
todas las demás, puesto que mantendrá un filo cortante a temperaturas
mayores de 1200° C. Es el material manufacturado mas duro y tiene una
resistencia a la compresión extremadamente alta. Sin embargo es muy
quebradizo, tiene una baja resistencia al choque, y se debe sujetar muy
rígidamente para prevenir la ruptura. El esmerilado es difícil y se puede hacer
solo con carburo de silicio o muelas de diamante. Los ángulos de salida se
deben de mantener a un mínimo. Esto permite velocidades dos o tres veces
mayores que las herramientas de aleaciones fundidas, pero a tales velocidades
se deben de emplear un avance mucho más pequeño. Son económicos. Las 19
máquinas que emplean herramientas de carburo deben estar rígidamente 1
construidas, tener una amplia potencia, y tener un rango de avances y

velocidades apropiadas para el material.
Carburo microgranular: Es un carburo de tungsteno de alta resistencia, alta

dureza y tamaño de grano fino, que se usa cuando las velocidades de corte
son muy bajas para los carburos normales, pero que las herramientas
convencionales no soportarán por desgaste. Se usan cada vez más en
herramientas de formado y cuchillas de trazas.
Las herramientas de carburo se pueden recubrir con un depósito muy delgado

de .05 a .08 mm de carburo de titanio, óxido de aluminio o nitruro de titanio en
una base de carburo de tungsteno. Estos recubrimientos reducen el calor
causado por el flujo de la viruta sobre la herramienta y los efectos de fusión y
adhesión. Las herramientas recubiertas con óxido de aluminio operan a casi el
doble de la velocidad de corte que cualquier otro recubrimiento. Las
herramientas recubiertas no se recomiendan para piezas que tienen una costra
gruesa o inclusiones de arena.
Diamantes: Los diamantes usados como herramientas de una sola punta para
cortes ligeros y altas velocidades deben de estar rígidamente soportados
debido a su alta dureza y fragilidad. Se emplean ya sea para materiales difíciles
de cortar con otros materiales para herramientas, o para cortes ligeros de alta
velocidad en materiales blandos, en los que la precisión y el acabado
superficial son importantes. Se usan comúnmente en el maquinado de
plásticos, hule duro, cartón comprimido y aluminio con velocidades de corte de
300 a 1500 m/min. Se usan también para el rectificado de muelas abrasivas,
para pequeños dados de estirado de alambre y en ciertas operaciones de
rectificado y asentado. El diamante policristalino sinterizado y los diamantes
compactos ensamblados en carburo de tungsteno están encontrando uso en
las operaciones de desgaste elevado y maquinado de alta velocidad. Estas
herramientas se usan tanto para el maquinado de materiales no ferrosos con
alto contenido de silicio como para fibra de vidrio que es muy abrasiva.
ul
Herramientas de cerámica: El polvo de óxido de aluminio, junto con aditivos
de titanio, magnesio u óxido de cromo se mezcla con algún aglutinante y se
transforma con técnicas de metalurgia de polvos, en una herramienta de corte
de inserción. El inserto se sujeta en el porta herramientas o se le adhiere por
medio de una resina epóxica. El material resultante tiene una resistencia a la 19
compresión extremadamente alta, pero es muy quebradizo. Debido a esto se 1
debe dar a los insertos una inclinación negativa de 5 a 7° para fortalecer su filo
cortante y deben estar bien soportados por el porta herramienta. El punto de
ablandamiento es mayor de 1100° C y esta característica aunada a su baja
conductividad térmica posibilita a la herramienta a operar a altas velocidades
de corte y a admitir cortes profundos. Las ventajas son la dureza y la
resistencia a altas y bajas temperaturas, alta resistencia a la compresión, falta
de afinidad con el material que se corta, resistencia a la craterización y una
baja conductividad térmica. Su uso esta limitado solo por su fragilidad, la
rigidez, capacidad y velocidad de las maquinas herramientas convencionales y
la dificultad para asegurar el inserto en su soporte.
Herramientas en torno
La velocidad determina la condición de trabajo en el mecanizado en tornos., En

el mecanizado en tornos se observa, que existe un avance longitudinal, el cual
es paralelo al eje de la pieza es un eje imaginario entre el husillo y contrapunta
de torno. Avance transversal, el cual es perpendicular al eje de la pieza. Existe
una dirección de corte que esta dado por el sentido de giro de la pieza a
mecanizar. Ademas tenemos una penetración de la herramienta hacia el
material de la pieza a mecanizar. Las formas de las virutas dependen de los
siguientes factores:
Del material
De la geometría de la herramienta
De las condiciones de corte ( velocidad de corte, avance, penetración).
Es importante en el mecanizado de las piezas que el eje longitudinal de la
pieza coincida con la punta de la herramienta, si esto no sucediera traería 19
complicaciones en la tarea. 1
Angulos en herramientas de corte
En las herramientas de corte es fundamental el ángulo de incidencia , ya que la

no existencia del mismo traería rozamientos contra la pieza lo que ocasionaría
aumentos de temperaturas que pueden afectar a la pieza misma como también
a la herramienta.
El ángulo de filo debe ser tal que la sección sea resistente a los esfuerzos del
trabajo, principalmente a los esfuerzos de flexión y también de choques, por lo
tanto este ángulo debe ser lo mas grande posible que se permita..
De estos ángulos dependen los aumentos de temperaturas que se pueden
presentar durante la tarea de mecanizado. Estos ángulos tienen ciertas
tolerancias que deben ser consideradas siempre: para ángulos menores que
10ª la tolerancia es de +- 1ª y para ángulos mayores de 10ª la tolerancia es de
+- 2 ª.
Maquinabilidad: Hace referencia a la facilidad de arrancar viruta, osea que
estos metales no brindan gran capacidad de absorber esfuerzos.
De acuerdo a las características de los metales a mecanizar se debe
considerar los ángulos necesarios para poder retirar la viruta de la zona de
trabajo de mecanizado. Así tenemos:
Metales Tenaces: se refiere a la gama de aceros de bajo carbono. En
condiciones normales este metal también produce viruta tenaz, osea larga, sin
rotura, enrulada, este tipo de viruta trae problemas durante el mecanizado.
Metales Intermedios: (entre tenaces y frágiles). Son los aceros al carbono de
medio contenido llamados duros (0,3 a 0,4 %C), la viruta obtenida es
semicontinua, se rompe por su propio peso durante la ejecución del
mecanizado.
Metales Frágiles: Fundición gris, da una viruta fracturada, interrumpida, o sea la
viruta se está cortando constantemente, siendo el grafito el principal causante
de la rotura de la viruta.
También existen materiales llamados aceros automáticos o aceros de corte
libre cuya principal característica es la facilidad de maquinado. En la siguiente
tabla se pueden observar los ángulos de herramienta indicados para distintos
metales
FORMA DE LA VIRUTA Y SU FORMACIÓN
Se han clasificado en tres tipos. El tipo 1, una viruta discontinua o fragmentada, 19

representa una condición en la que el metal se fractura en partes 1
considerablemente pequeñas, delante de la herramienta cortante. Este tipo de

virutas se obtiene por maquinado de la mayoría de metales frágiles, tales como
el hierro fundido y el bronce. En tanto se producen estas virutas, el filo cortante
corrige las irregularidades y se obtiene un acabado bastante bueno. La
duración de la herramienta es considerablemente alta y la falla ocurre
usualmente por desgaste de la superficie de contacto de la herramienta.
También se pueden formar virutas discontinuas en algunos materiales dúctiles
si el coeficiente de fricción es alto. Tales virutas son una indicación de malas
condiciones de corte. Un tipo ideal desde el punto de vista de la duración de la
herramienta y el acabado es el tipo 2 continua simple, que se obtiene en corte
de todos los materiales dúctiles que tienen un bajo coeficiente de fricción; el
metal se deforma continuamente y se desliza sobre la cara de la herramienta
sin fracturarse. Se obtienen a altas velocidades de corte y son muy comunes
cuando el corte se hace con herramientas de carburo. El tipo 3 es de
materiales dúctiles que tienen un coeficiente de fricción considerablemente alto.
En cuanto la herramienta inicia el corte, se aglutina algo de material por delante
del filo cortante a causa del alto coeficiente de fricción. En tanto el corte
prosigue, las virutas fluyen sobre este filo y hacia arriba a lo largo de la cara de
la herramienta. Periódicamente una pequeña cantidad de este filo recrecido se
separa y sale con la viruta y se incrusta en la superficie torneada. Debido a
esta acción el acabado de la superficie no es tan bueno como con el de viruta
2. El filo recrecido permanece considerablemente constante durante el corte y
tiene el efecto de alterar ligeramente el ángulo de inclinación. En tanto aumenta
la velocidad de corte, el tamaño del filo recrecido disminuye y el acabado de la
superficie mejora. Este fenómeno también disminuye, ya sea reduciendo el
espesor de la viruta o aumentando el ángulo de inclinación.
Al aumentar el ángulo de cizallamiento alpha, el porcentaje de calor generado

en el plano de cizallamiento A, disminuirá, pues el flujo plástico del metal se
producirá sobre una distancia más corta. El ángulo de cizallamiento se puede
aumentar aplicando un refrigerante y reduciendo la fricción entre la viruta y la
herramienta adecuadamente. La velocidad de corte tiene el mayor efecto en la
temperatura. Para aumentar la rapidez de desprendimiento de metal, se
prefiere un aumento en el avance a un aumento en la velocidad.
CONTROL DE VIRUTAS
El torneado de producción a alta velocidad, el control y la evacuación de las 19

virutas son importantes para proteger al operador y a las herramientas. Las 1
virutas largas onduladas se enredan entre la máquina y la pieza de trabajo. Sus

filos cortantes y su resistencia a la tensión hacen que su eliminación del área
de trabajo sea difícil y peligrosa. El rompe virutas ondula y esfuerza a las
virutas de tal manera que se rompen en longitudes pequeñas para facilitar su
remoción de la máquina. Los métodos empleados incluyen:
1. Esmerilando en la cara de la herramienta a lo largo del filo cortante una
pequeña franja a una profundidad de .38 a .76mm (rompe viruta de tipo
escalonado). Puede ser ya sea paralelo al filo o ligeramente angulado. El ancho
varia de acuerdo al avance, material, velocidad y profundidad de corte y pude
ser del rango de 1.6 a 6.4mm
2. Esmerilando una pequeña muesca de unos .8 mm detrás del filo cortante a
una profundidad de .25 a .5mm. La dimensión para la distancia del filo a la
muesca y su profundidad dependen del avance.
3. Soldando o atornillando una placa delgada de carburo o sujetándola a la
cara de la herramienta. En tanto se forma la viruta, esta golpea al filo de la
placa y se ondula al grado de que se rompe en piezas cortas.
4. La selección correcta de los ángulos de la herramienta que controlen la
dirección de la viruta ondulada, fuerzan a la viruta hacia un obstáculo y la
tensionan a su punto de rompimiento.
FORMAS DE LA HERRAMIENTA
La herramienta se ha afilado en forma de cuña, llamándosele el ángulo

comprendido, ángulo de filo o de corte. El ángulo de alivio lateral, entre el
costado de la herramienta y la pieza es para evitar frotamiento e la
herramienta, es pequeño, de entre 6 a 8 grados. El ángulo de inclinación lateral
varía con el ángulo del filo, el cual, depende del tipo de material maquinado. El
ángulo de inclinación posterior se obtiene por afilado, si la herramienta cortante
se sujeta en una posición horizontal. Para evitar una acción de frotamiento en
el flanco de la herramienta es necesaria una salida del extremo. Los ángulos
efectivos se pueden cambiar por ajuste del portaherramienta sin cambiar los
ángulos afilados en la herramienta.
En las herramientas afiladas el filo o ángulo de corte varía con la clase de
material que se corta. El ángulo de corte debe ser suficientemente agudo para
cortar bien con un mínimo consumo de potencia y el filo debe ser lo
suficientemente resistente para soportar las fuerzas involucradas y para disipar
el calor generado 19
1
Sección de la Viruta: La sección de la viruta es el producto de la penetración y

el avance del mecanizado.
(sección de viruta) q = p . a (mm2)
(Penetración ) p (mm)
(Avance) a (mm/vuelta)
Dependiendo de cómo se elija la penetración y el avance, tendremos que la

duración del filo de la herramienta dependerá exclusivamente de estos dos
factores.
19
1
Observar que con gran avance el tiempo de duración del filo es pequeño , y
que con grande penetraciones y pequeños avances se obtiene grande duración
del filo . La velocidad de corte se encuentra influenciada por el ángulo de
ataque de la herramienta al material a desbastar.
La duración del filo de la herramienta es lo que dura el filo de la misma
cortando ininterrumpidamente entre 2 afiladas consecutivas. En la practica lo
usual es una duración del filo Vc60, siendo 60 los minutos que dura el filo de la
herramienta cortando a la velocidad de corte asignada. Existen propuestas de
otras velocidades de corte que den mayores duraciones de filo, por ejemplo
Vc120, Vc240, Vc480, osea que la Vc debe disminuir para que aumente la
duración del filo.
REFRIGERANTE Y LUBRICACION:
Se realiza por el uso de liquido que se coloca sobre la zona de corte, con el
objeto de refrigerar y lubricar. Generalmente las màquinas vienen equipadas 19
con unas bombas pequeñas, las cuales extraen este liquido de un deposito, el 1
cual cae sobre la zona de corte, luego pasa por un magneto donde se le saca
la viruta y luego vuelve al deposito. Los liquidos mas comunes son aceite de
corte, aceite emulsionable.
Se necesita un alto grado de refrigeración y lubricación, inalterabilidad en el
tiempo, proteger contra la oxidación, no producir espuma, ya que la espuma es
aire y produciría un mala refrigeración, debe ser transparente para poder
controlar este proceso, precio adecuado de tal forma que haga económico su
uso, no debe ser dañoso a la piel ya que el operario esta expuesto al mismo
Objeto del Uso de aceite:
a) Una de las metas es el incremento de la velocidad de corte para una

duración de filo constante.
b) Mejoramiento en la terminación de la superficie de la pieza
c) Disminución del desgaste de la herramienta
d) Trabajo de la herramienta tranquilo y sin trepilacion.
e) Alejamiento de la viruta producida.
Un mejoramiento que se puede considerar sobre el sistema de refrigeración,
seria bajarle la temperatura y luego colocarlo en la zona de corte de viruta.
FUERZAS DE CORTE
Sabemos que para arrancar la viruta es necesario realizar una fuerza , la cual
se denomina “fuerza de corte”, además sabemos que a toda acción le
corresponde una reacción, por lo tanto para la penetración y el avance también
tendremos sus reacciones (Pa y Pr). Existe además una 3er fuerza que
depende el tipo material y que se opone al arrancamiento de la viruta.
19
1
El valor de la fuerza Pc frente a Pr y Pa es:
Pc>>Pr Pc >>Pa osea que Pc >>P´
Pc = q . Ks q (mm2) Ks (kg/mm2) (fuerza especifica de corte

para el maquinado. Osea es el esfuerzo por unidad de superficie para producir
el viruteado o sea el arrancado de viruta. Por lo tanto Ks es principalmente
función del material y del avance
19
1
Observar que cuando mayor es el avance menor es Ks, por lo tanto menor
será fuerza de corte, además observar que Ks es distinto para cada tipo de
material.
La fuerza de cizallamiento y el ángulo del plano de cizallado están afectados
por la fuerza de rozamiento de la viruta contra la cara de la herramienta. La
fuerza de rozamiento depende de un número de factores que incluyen la lisura
y afilado de la herramienta, ya sea que se use o no un refrigerante, los
materiales de la herramienta y de la pieza de trabajo, la velocidad de corte y la
forma de la herramienta. Las fuerzas que están actuando sobre la herramienta
se miden por las reacciones lejos de la punta de corte por medio de
dinamómetros y transductores. Las fuerzas que actúan en una herramienta son
fuerza longitudinal, tangencial y radial. En la mayoría de operaciones de
maquinado la fuerza tangencial es la más significativa.
Las fuerzas sobre una herramienta cortante para un material dado dependen
de un número de consideraciones.
1. Las fuerzas en las herramientas no cambian significativamente con un 19

cambio en la velocidad de corte. 1
2. A mayor avance de la herramienta, mayores fuerzas.
3. A mayor profundidad de corte, mayores fuerzas
4. La fuerza tangencial aumenta con el tamaño de la viruta.
5. La fuerza longitudinal disminuye si el radio de la punta se hace más grande o

si
el ángulo del filo lateral cortante aumenta.
6. En cerca de 1% de cada grado, se reduce la fuerza tangencial, en tanto el

ángulo de inclinación posterior aumenta.
7. El uso de un refrigerante reduce ligeramente las fuerzas en una herramienta,

aumentando considerablemente su duración.
REFRIGERANTES
Se puede efectuar una mejora en la acción cortante con el uso de sólidos,
líquidos, emulsiones o gases en el proceso de corte. En todas las operaciones
de formado y corte se desarrollarán altas temperaturas como resultado de la
fricción y a menos que se controlen las temperaturas y las presiones, las
superficies metálicas tienden a adherirse unas a otras. Un refrigerante
adecuado debe desempeñar las siguientes funciones útiles:
1. Reducir la acción entre la viruta, la herramienta y la pieza de trabajo
2. Reducir la temperatura de la herramienta y la pieza
3. Deslavar las virutas
4. Mejorar el acabado de la superficie
5. Reducir la potencia requerida
6. Aumentar la duración de la herramienta
7. Reducir la posibilidad de corrosión, tanto en la pieza como en la maquina
8. Ayudar a prevenir la soldadura de la viruta en la herramienta
Un refrigerante debería ser fisiológicamente adecuado para el operador,

inofensivo para la máquina y estable. Deberá tener buenas características de
transferencia de calor; no volátil, no espumante, lubricante y tener una elevada
temperatura de inflamación. Los sólidos que mejoran la capacidad cortante,
incluyen ciertos elementos en los materiales de trabajo, tales como el grafito en 19
el hierro gris. Los líquidos son soluciones con base de agua o aceite con ciertos 1
aditivos para aumentar su efectividad. Los gases incluyen vapor de agua,

bióxido de carbono y aire comprimido. La mayoría de los refrigerantes se
encuentran en estado líquido, debido a que se pueden orientar sobre la
herramienta en el lugar adecuado y reticular fácilmente. Los refrigerantes
químicos son mezclas de componentes químicos disueltos en agua. Su
propósito es enfriar, pero se pueden usar tanto para enfriamiento como para
lubricación. Los agentes químicos empleados son:
1. Aminas y nitritos para la prevención de herrumbre
2. Nitratos para la estabilización de nitritos
3. Fosfatos y boratos para el ablandamiento del agua
4. Jabones y agentes humectantes para la lubricación y para reducir la tensión
superficial
5. Compuestos de fósforo, cloro y azufre para la lubricación química.
6. Cloro para la lubricación
7. Glicoles como agentes agregados y humectantes
8. Germicidas para controlar el crecimiento de bacterias.
Las ventajas del uso de un refrigerante provienen del enfriamiento de la

herramienta y de la reducción de la fricción. Debido a la aspereza tanto de la
viruta como de la pieza maquinada, el refrigerante se puede lanzar en
pequeñas cantidades hacia el filo cortante. La mejor aplicación del refrigerante
es entre la herramienta y la pieza, o si es posible, entre la viruta y la
herramienta. Lo mas efectivo es dirigir el refrigerante a las áreas de interfaz de
la herramienta. La vibración de la pieza y la herramienta ayudan a bombear el
refrigerante al filo cortante. La acción capilar y la vaporización del lubricante
también ayudan a mantener al filo cortante frío y lubricado.
Se usan muchos tipos de refrigerantes, dependiendo de la clase de material
maquinado y del tipo de operación que se efectúa. Refrigerantes no químicos
usados para diversos materiales comunes:
1. Hierro fundido: aire comprimido, aceite soluble o trabajado en seco
2. Aluminio: Lubricante de keroseno, aceite soluble o agua de sosa.
3. Hierro maleable: En seco o aceite lubricante soluble en agua.
4. Latón: Trabajado en seco, aceite de parafina, o compuestos de aceite de
manteca.
5. Acero: Aceite soluble en agua, aceite sulfurado, o aceite mineral
6. Hiero forjado: Aceite de manteca o aceite soluble en agua.
MAQUINABILIDAD Y ACABADO SUPERFICIAL 19

1
La maquinabilidad o facilidad con que se puede cortar un material dado está

generalmente influida por el tipo y la forma de la herramienta de corte usada.
Se expresa en factores tales como la durabilidad de la herramienta, la potencia
requerida para hacer el corte, el costo para desprender cierta cantidad de
material, o las condiciones superficiales obtenidas. En costos de maquinado se
basan únicamente en la duración de la herramienta y los valores de la
maquinabilidad.
Las pruebas de maquinabilidad indican la resistencia del material que se corta

y los resultados son afectados por su composición, dureza, tamaño del grano,
micro estructura, características de endurecimiento por trabajo, el tamaño, el
tipo y rigidez del equipo, propiedades del refrigerante, avance y profundidad de
corte y el tipo de herramienta usada.
Los dos factores que mas afectan a la maquinabilidad de un metal son la

ductilidad y la dureza. Con forme aumenta la dureza de un metal, la
penetración de la herramienta es más difícil y la maquinabilidad disminuye.
Para la mayoría de los metales, la dureza aumenta en tanto la ductibilidad
disminuye y la elección de un material o un tratamiento térmico es un
compromiso entre las condiciones de servicio deseadas y la maquinabilidad.
Una buena maquinabilidad no significa un buen acabado superficial; sino que

se refiere más bien a la economía asociada con el desprendimiento del metal.
Los factores que mejoran el acabado superficial son los cortes ligeros,
pequeños avances, velocidades de corte altas, fluidos cortantes, puntas
redondas de las herramientas y mayores ángulos de inclinación en
herramientas bien afiladas. Hay tres pruebas que se usan para dar amplios
valores de maquinabilidad:
1. Una herramienta fija para cepillar se coloca para cortar a una profundidad y
avance predeterminados. La velocidad a la que tal herramienta puede funcionar
y aun tener una duración de 60 min es una medida de maquinabilidad.
2. El grado de desgaste de una herramienta de corte se determina por
inspección o por medio de métodos radiactivos. Los grados de desgaste bajos
indican buena maquinabilidad de la pieza de trabajo. No es adecuado para
herramientas de carburo o cerámica.
3. Se emplea un dinamómetro para registrar las fuerzas en la herramienta para 19
un conjunto de condiciones dadas. El material que se puede tornear a la más 1
alta velocidad, antes de producir una fuerza arbitraria en el dinamómetro tendrá

mejor maquinabilidad.
DURACIÓN DE LA HERRAMIENTA
Es un factor importante, pues se pierde un tiempo considerable siempre que

una herramienta se afila y se monta nuevamente. La duración de la
herramienta es una medida de la cantidad de tiempo en que una herramienta
cortará satisfactoriamente, y como la maquinabilidad, se puede medir de
diversas maneras. El desgaste en una herramienta es evidente en dos lugares.
Uno es el flanco de la herramienta, en donde una pequeña superficie, que se
extiende desde la punta hasta alguna distancia por debajo, se desgasta. En las
herramientas para alta velocidad, se considera que se ha producido una falla si
esta superficie se ha desgastado 1.58 mm, y para las herramientas de
carburo .76 mm. También se produce desgaste en la cara de la herramienta en
la forma de un pequeño cráter o depresión por detrás de la punta; esta
depresión resulta de la acción de abrasión de la viruta al pasar sobre la cara de
la herramienta. La duración de la herramienta disminuye en tanto aumenta la
velocidad de corte. Las curvas de la duración de la herramienta se trazan como
la duración de la herramienta en minutos, contra la velocidad de corte en
metros por minuto o en centímetros cúbicos del metal desprendido. En algunos
casos se determina la duración por mediciones en el acabado superficial y en
otros por el aumento de la fuerza sobre un dinamómetro. Cuando se traza la
velocidad de corte como función de la duración de la herramienta sobre escalas
logarítmicas resulta una línea recta.
Causas en el deterioro de la herramienta:
Afilado incorrecto de los ángulos de la herramienta: Los ángulos de corte

dependen de los materiales a cortar; sus valores se han registrado en
manuales, literatura de fabricantes y otras fuentes.
Perdida de la dureza de la herramienta: Ocasionada pro el excesivo calor
generado en el filo cortante; esta situación se remedia con el uso de
refrigerantes o reduciendo la velocidad de corte.
Rompimiento o astillamiento del filo cortante: Esto puede ser causado al hacer
un corte demasiado fuerte o por un ángulo de filo demasiado pequeño.
Desgaste natural y abrasión: Todas las herramientas se desafilan por abrasión.
Este proceso se acelera por el desarrollo de un cráter justamente por detrás del
filo cortante. Este efecto se puede reducir con una adecuada selección del 19
material de la herramienta. 1
Fractura de la herramienta por una carga pesada: Esta condición se reducirá

materialmente si las herramientas cortantes se sujetan rígidamente con un
voladizo mínimo.
VELOCIDADES DE CORTE Y AVANCES
La velocidad de corte se expresa en metros por minuto y en un torno es la

velocidad superficial o velocidad a la que la pieza pasa al cortador. Para
mantener una velocidad de corte recomendada es necesario aumentar
materialmente las revoluciones conforme el diámetro disminuye.
El termino Avance se refiere a la velocidad a que una herramienta cortante o
una muela de rectificar se desplaza a lo largo o en la superficie de la pieza de
trabajo. Para las máquinas en las que gira la pieza, el avance se experimenta
en milímetros por revolución; para las maquinas en las que la herramienta o
pieza son alternativas, se expresa en milímetros por golpe; y para piezas fijas y
herramientas giratorias se expresa en milímetros por revolución de la
herramienta.
Los siguientes factores necesitarán un avance reducido para una herramienta
dada: La velocidad de corte muy elevada, una pieza más dura, una pieza más
dúctil, menos refrigerante, desafilado de la herramienta o una rigidez reducida
en la pieza o en la maquina.
CAPITULO 3 – ROSCAS
Este antiguo método se basa en una hélice cilíndrica o cónica y un filete

triangular, rectangular, trapezoidal o redondo que se fabrica tanto en el eje
como en el orificio que pretenden unirse.
Los elementos básicos de una rosca o hilo son el diámetro exterior, el diámetro
interior, el paso, el tipo de hilo, el sentido de avance, la cantidad de en-tradas y
el ajuste. Los diámetros interior y exterior limitan la zona roscada; el paso es el
desplazamiento axial al dar una vuelta sobre la hélice; el tipo de hilo es
determinado por el tipo de filete y el paso, existiendo un gran número de hilos
estandarizados. El sentido de avance puede ser derecho o izquierdo. Esto
significa que una rosca derecha avanza axialmente al girarla de acuerdo a la 19
ley de la mano derecha. En una rosca izquierda esta ley no se cumple. El 1
sentido de avance izquierdo se usa principalmente por seguridad, como en las

válvulas de balones de gas.
La cantidad de entradas indican cuántas hélices están presentes.

Generalmente sólo hay una hélice presente. Por ejemplo si se desea unir una
tuerca a un perno, se tiene una oportunidad
19
1
Una Rosca es una arista helicoidal de un tornillo (rosca exterior) o de una

tuerca (rosca interior), de sección triangular, cuadrada , formada sobre un
núcleo cilíndrico, cuyo diámetro y paso se hallan normalizados.
Se denomina rosca al fileteado que presentan los tornillos y los elementos a los
que éstos van roscados (tuercas o elementos fijos). Las roscas se caracterizan
por su perfil y paso, además de su diámetro.
El perfil de rosca métrica ISO es de sección triangular equilátera, con aristas
inferiores redondeadas y arista superior chaflanada,
mientras que el perfil de rosca inglesa Whitworth es de sección triangular 19

isósceles, con todas sus aristas redondeadas. 1
La «rosca de paso de gas» tiene un perfil triangular con un ángulo de 55° en el

vértice y cortes redondeados.
19
1
En el sistema norteamericano Sellers, a cada diámetro corresponde un

determinado número de filetes por pulgada.
Las roscas de perfil trapecial están especialmente indicadas para la transmisión

de esfuerzos en un solo sentido mientras que
la rosca de filete redondo o de cordón se utiliza en los casos en los que ha de
recibir impactos persistentes.
19
1
Las roscas de perfil cuadrado se emplean cuando sea conveniente evitar la

acción radial de la rosca.
Partes de la Rosca
19
1
Paso de la Rosca (P)

Número de hilos de rosca por pulgada, significa el número de paso por pulgada
y se halla dividiendo 1 por el número de hilos por pulgada. Para roscas
cuadradas o Acme cada paso incluye un hilo de rosca y un espacio.
Hilos por pulgada
Es el recíproco del paso y el valor especificado para regir el tamaño de la forma
de la rosca.
Diámetro Mayor o Nominal (DE)
Es el diámetro más grande de un tornillo.
Diámetro Menor o de la raíz (DF)
Es el diámetro más pequeño de un tornillo.
Diámetro Primitivo o de paso (DM)
En una rosca, el diámetro de un cilindro imaginario cuya superficie corta a las
formas o perfiles de los filetes de modo que sus anchos y los huecos entre ellos
sean iguales. El juego entre dos roscas que emparejan se regula
principalmente por estrechas tolerancias sobre los diámetros primitivos.
Profundidad de las Roscas(D)
La distancia entre la cresta y la raíz medida perpendicularmente al eje.
2. Clasificación
Las roscas pueden ser interiores o exteriores según recubran la parte externa
de un cilindro o el interior de un orificio también cilíndrico, respectivamente. Dos
piezas que se rosquen la una en la otra, como el caso de un tornillo y su
correspondiente tuerca, deberán tener, lógicamente, el mismo perfil paso y
diámetro nominal de rosca.
Existen roscas a derechas o a izquierdas, aunque la más frecuente es la
primera. Las roscas a izquierdas se emplean cuando por motivo de vibraciones
o similares y para evitar el aflojamiento de la tuerca, como en cilindros de gas,
bujes y en los cubrellamas o trompetillas de fusiles, sea oportuno prever una
contratuerca. Existen también tornillos de rosca múltiple, utilizados cuando el
paso pueda ser superior al normal.
19
Designaciones Básicas 1
Las roscas métricas se encuentran designadas por la letra "M" seguida por el
tamaño nominal (diámetro mayor básico en milímetros) y el paso en milímetros,
separados por una "X". Para la serie de roscas ordinarias la indicación del paso
debe omitirse.
Ejemplos:
Serie de roscas ordinarias: M6
Otros tipos de roscas: M8 X 1
Designaciones Completas
Esta comprende la designación básica, una identificación para la clase de
tolerancia. La designación de la clase de tolerancia se separa de la designación
básica con una diagonal, incluyéndose el símbolo para la tolerancia del
diámetro de paso el cual irá inmediatamente después del símbolo para el
diámetro de la cresta. Cada uno de estos símbolos debe al mismo tiempo estar
constituido por una cifra que indique el grado de tolerancia seguida por una
letra que indicará la posición de la tolerancia (una letra mayúscula para las
roscas internas y una letra minúscula para cuerdas externas).
Tipos de Roscas
Rosca en V Aguda
Se aplica en donde es importante la sujeción por fricción o el ajuste, como en
instrumentos de precisión, aunque su utilización actualmente es rara.
Rosca Redondeada
Se utiliza en tapones para botellas y bombillos, donde no se requiere mucha
fuerza, es bastante adecuada cuando las roscas han de ser moldeadas o
laminadas en chapa metálica.
Rosca Nacional Americana Unificada
Esta la forma es la base del estándar de las roscas en Estados Unidos, Canadá
y Gran Bretaña.
Rosca Cuadrada
Esta rosca puede transmitir todas las fuerzas en dirección casi paralela al eje, a
veces se modifica la forma de filete cuadrado dándole una conicidad o
inclinación de 5° a los lados.
Rosca Acme
Ha reemplazado generalmente a la rosca de filete truncado. Es más resistente,
19
1
más fácil de tallar y permite el empleo de una tuerca partida o de desembrague

que no puede ser utilizada con una rosca de filete cuadrado.
Rosca Acme de Filete Truncado
La rosca Acme de filete truncado es resistente y adecuada para las
aplicaciones de transmisión de fuerza en que las limitaciones de espacio la
hacen conveniente.
Rosca Whitworth
Utilizada en Gran Bretaña para uso general siendo su equivalente la rosca
Nacional Americana.
Rosca Sin Fin
Se utiliza sobre ejes para transmitir fuerza a los engranajes sinfín.
Rosca Trapezoidal
Este tipo de rosca se utiliza para dirigir la fuerza en una dirección. Se emplea
en gatos y cerrojos de cañones.
19
FABRICACION DE ROSCA 1
Para proceder a la fabricación de una rosca se pueden seguir al menos tres

caminos: forjar la rosca a través de peines, tornearla o maquinarla usando
machos y terrajas. La figura siguiente muestra el proceso de fabricación de una
rosca interior utilizando una broca para perforar el diámetro interior y un macho
para cortar el hilo en la pared de la perforación. Los machos son utilizados para
formar hilos interiores, mientras que las terrajas son utilizadas para roscas
exteriores.
RETENSION DE TUERCAS
Como una unión depende tanto del perno como de la tuerca, se han desarrollo
distintos métodos para bloquear la salida accidental de la tuerca. La figura
siguiente muestra la utilización de una tuerca auxiliar (contratuerca) para
producir una presión sobre la cara superior de la tuerca principal. Se muestra
también el uso de arandelas elásticas (golillas de presión) que se ubican entre
la tuerca y la pieza, o entre la tuerca y una arandela plana; el objetivo es
provocar un mayor roce en la cara inferior de la tuerca.
19
1
Otra forma de inmovilizar la tuerca es colocar un pasador de aletas en el

perno, que debe sacarse para poder remover la tuerca. Esta solución requiere
de una perforación en el perno. Pueden utilizarse tuercas especiales que tienen
cortes para alojar el seguro (tuercas almenadas).
Una deformación local de la tuerca provocada por la inserción de un perno de

menor tamaño provoca un mayor ajuste y asegura la unión. Finalmente,
pueden utilizarse arandelas deformables que se doblan sobre la tuerca,
evitando que ésta gire y se suelte. 19
1
Pasador de aleta
D nominal Largo
0,6 de 4 a 12
0,8 de 5 a 16
1,0 de 6 a 20
1,2 de 8 a 25
1,6 de 8 a 32
2,0 de 10 a 40
2,5 de 12 a 50
3,2 de 17 a 63
UNI 1336
CLASIFICACION DE LAS ROSCAS
La designación de las roscas se hace por medio de su letra representativa e

indicando la dimensión del diámetro exterior y el paso. Este último se indica
directamente en milímetros para la rosca métrica, mientras que en la rosca
unificada y Witworth se indica a través de la cantidad de hilos existentes dentro
de una pulgada.
Por ejemplo, la rosca M 3,5 x 0,6 indica una rosca métrica normal de 3,5 mm
de diámetro exterior con un paso de 0,6 mm. La rosca W 3/4 ’’- 10 equivale a
una rosca Witworth normal de 3/4 pulg de diámetro exterior y 10 hilos por
pulgada.
La tabla siguiente entrega información para reconocer el tipo de rosca a través

de su letra característica, se listan la mayoría de las roscas utilizadas en
ingeniería mecánica.
Denominación
Símbolos de roscado más comunes usual Otras
American Petroleum Institute API 19

1
British Association BA
International Standards Organisation ISO
Rosca para bicicletas C
Rosca Edison E
Rosca de filetes redondos Rd
Rosca de filetes trapesoidales Tr
Rosca para tubos blindados PG Pr
Rosca Whitworth de paso normal BSW W
Rosca Whitworth de paso fino BSF
Rosca Whitworth cilíndrica para tubos BSPT KR
Rosca Whitworth BSP R
Rosca Métrica paso normal M SI
Rosca Métrica paso fino M SIF
NC,
Rosca Americana Unificada p. normal UNC USS
NF,
Rosca Americana Unificada p. fino UNF SAE
Rosca Americana Unificada p.exrafino UNEF NEF
Rosca Americana Cilíndrica para tubos NPS
Rosca Americana Cónica para tubos NPT ASTP
Rosca Americana paso especial UNS NS
Rosca Americana Cilíndrica "dryseal"
para tubos NPSF
Rosca Americana Cónica "dryseal"
para tubos NPTF
Es posible crear una rosca con dimensiones no estándares, pero siempre es

recomendable usar roscas normalizadas para adquirirlas en ferreterías y
facilitar la ubicación de los repuestos. La fabricación y el mecanizado de piezas
especiales aumenta el costo de cualquier diseño, por lo tanto se recomienda el
uso de las piezas que están en plaza.
Se han destacado solamente las roscas métricas, unificadas y withworth por 19

ser las más utilizadas, pero existen muchas roscas importantes para usos 1
especiales. Le entregan a continuación las tablas detalladas de estas tres

familias de roscas para las series fina y basta.
METRICA PASO METRICA PASO METRICA PASO

FINO FINO NORMAL
Medida Nominal Medida Nominal
Medida Nominal Dext x paso Dext x paso
Dext x paso M 25 x 1.5 M 1.6 x 0.35
M 2.5 x 0.35 M 25 x 2 M 1.7 x 0.35
M 3 x 0.35 M 26 x 1.5 M 2 x 0.4
M 3.5 x 0.35 M 27 x 1 M 2.2 x 0.45
M 4 x 0.5 M 27 x 1.5 M 2.3 x 0.4
M 5 x 0.5 M 27 x 2 M 2.5 x 0.45
M 6 x 0.75 M 28 x 1 M 2.6 x 0.45
M 7 x 0.75 M 28 x 1.5 M 3 x 0.5
M 8 x 0.75 M 28 x 2 M 3 x 0.6
M 8x 1 M 30 x 1 M 3.5 x 0.6
M 9 x 0.75 M 30 x 1.5 M 4 x 0.7
M 9x 1 M 30 x 2 M 4 x 0.75
M 10 x 0.75 M 32 x 1.5 M 4.5 x 0.75
M 10 x 1 M 32 x 2 M 5 x 0.75
M 10 x 1.25 M 33 x 1.5 M 5 x 0.8
M 11 x - M 33 x 2 M 5 x 0.9
M 11 x 0.75 M 34 x 1.5 M 5x 1
M 12 x 1 M 35 x 1.5 M 5.5 x 0.9
M 12 x 1 M 35 x 2 M 6x 1
M 12 x 1.25 M 36 x 2 M 7x 1
M 13 x 1.5 M 36 x 3 M 8 x 1.25
M 14 x 1 M 38 x 1.5 M 9 x 1.25
M 14 x 1 M 38 x 2 M 10 x 1.5
M 14 x 1.25 M 39 x 1.5 M 11 x 1.5
M 15 x 1 M 39 x 2 M 12 x 1.75 19
M 15 x 1.5 1
M 39 x 3 M 14 x 2
M 16 x 1 M 40 x 1.5 M 16 x 2
M 16 x 1.5 M 40 x 2 M 18 x 2.5
M 17 x 1.5 M 40 x 3 M 20 x 2.5
M 17 x 1 M 42 x 2 M 22 x 2.5
M 18 x 1.5 M 42 x 3 M 24 x 3
M 18 x 1 M 45 x 1.5 M 27 x 3
M 20 x 1.5 M 45 x 2 M 30 x 3.5
M 20 x 1 M 45 x 3 M 33 x 3.5
M 22 x 1.5 M 48 x 2 M 36 x 4
M 22 x 1 M 48 x 3 M 39 x 4
M 24 x 1.5 M 50 x 2 M 42 x 4.5
M 24 x 1 M 50 x 3 M 45 x 4.5
M 24 x 1.5 M 52 x 2 M 48 x 5
M 25 x 1 M 52 x 3 M 52 x 5
M 25 x 1.5

UNIFICADA PASO UNIFICADA PASO
NORMAL FINO
Medida Nominal
Medida Nominal Nº
- Nº H/'' Dext - H/''
4 (.112") - 40 UNC Nº 0 (.060'') - 80 UNC
5 (.125") - 40 UNC Nº 1 (.073") - 72 UNC
6 (.138") - 32 UNC Nº 2 (.086") - 64 UNC
8 (.164") - 32 UNC Nº 3 (.099") - 56 UNC
10 (.190") - 24 UNC Nº 4 (.112") - 48 UNC
12 (.216") - 24 UNC Nº 5 (.125") - 44 UNC
1/4" - 20 UNC Nº 6 (.138") - 40 UNC
5/16" - 18 UNC Nº 8 (.164") - 36 UNC
3/8" - 16 UNC Nº 10 (.190") - 32 UNC
7/16" - 14 UNC Nº 12 (.216") - 28 UNC
1/2" - 13 UNC 1/4'' - 28 UNC 19
1
9/16" - 12 UNC 5/16'' - 24 UNC

5/8" - 11 UNC 3/8'' - 24 UNC
3/4" - 10 UNC 7/16'' - 20 UNC
7/8" - 9 UNC 1/2'' - 20 UNC
1" - 8 UNC 9/16'' - 18 UNC
1"1/8" - 7 UNC 5/8'' - 18 UNC
1"1/4" - 7 UNC 3/4'' - 16 UNC
1"3/8" - 6 UNC 7/8'' - 14 UNC
1"1/2" - 6 UNC 1'' - 12 UNC
1"3/4" - 5 UNC 1''1/8'' - 12 UNC
2" - 4 1/2 UNC 1''1/4'' 4 12 UNC
2" - 4 1/2 UNC 1''3/4'' 4 12 UNC
2"1/2" - 4 UNC 1''1/12'' - 12 UNC
2"3/4 - 4 UNC
3" - 4 UNC

WHITWORTH PASO WHITWORTH PASO
NORMAL FINO
Medida Nominal Medida Nominal
Dext - Nº H/'' Dext - Nº H/''
W 1/16 '' - 60 BFS 3/16'' - 32
W 3/32'' - 48 BFS 7/32'' - 28
W 1/8'' - 40 BFS 1/4'' - 26
W 5/32'' - 32 BFS 9/32'' - 26
W 3/16'' - 24 BFS 5/16'' - 22
W 7/32'' - 24 BFS 3/8'' - 20
W 1/4'' - 20 BFS 7/16'' - 18
W 5/16'' - 18 BFS 1/2'' - 16
W 3/8'' - 16 BFS 9/16'' - 16
W 7/16'' - 14 BFS 5/8'' - 14
W 1/2'' - 12 BFS 11/16'' - 14
19
W 9/16'' - 12 BFS 3/4'' - 12 1
W 5/8'' - 11 BFS 13/16'' - 12

W 3/4'' - 10 BFS 7/8'' - 11
W 7/8'' - 9 BFS 1'' - 10
W 1'' - 8 BFS 1''1/8'' - 9
W 1''1/8'' - 7 BFS 1''1/4'' - 9
W 1''1/4'' - 7 BFS 1''3/8'' - 8
W 1''3/8'' - 6 BFS 1''1/2'' - 8
W 1''1/2'' - 6 BFS 1''5/8'' - 8
W 1''5/8'' - 5 BFS 1''3/4'' - 7
W 1''3/4'0' 5 BFS 2'' 7
W 1''7/8'' 4 BFS 2''1/4'' 6
W 2'' - 4 BFS 2''1/2'' - 6
W 2''1/4'' - 4 BFS 2''3/4'' - 6
W 2''1/2'' - 4 BFS 3'' - 5
W 2''3/4'' - 3
W 3'' - 3

Con respecto al sentido de giro, en la designación se indica "izq" si es una

rosca de sentido izquierdo, no se indica nada si es de sentido derecho. De
forma similar, si tiene más de una entrada se indica "2 ent" o "3 ent". Si no se
indica nada al respecto, se subentiende que se trata de una rosca de una
entrada y de sentido de avance derecho.
En roscas de fabricación norteamericana, se agregan más símbolos para

informar el grado de ajuste y tratamientos especiales
¿Por qué funciona una rosca?

La forma más sencilla de entender y explicar el funcionamiento de una rosca es
la siguiente: Imagine que enrolla en un perno cilíndrico recto un triángulo
rectángulo de papel. La trayectoria que sigue la hipotenusa del triángulo es una
hélice que se desarrolla sobre la superficie del cilindro, esa es la rosca que nos
sirve para fijar o transportar objetos. 19
1
El mismo papel que se enrolló sobre el cilindro del tornillo nos indica que las
roscas actúan como un plano inclinado, pues al deslizarse la tuerca por las
orillas de la rosca se está siguiendo la trayectoria de un plano inclinado, del
cual su fórmula elemental es:
P x L = W x h

P = fuerza aplicada
L = longitud del plano inclinado
W = fuerza generada
h = altura del plano inclinado

Lo anterior se puede reflejar en la fuerza que se generaría en una prensa de
husillo como se puede observar a continuación.

19
1

Las orillas de la rosca en el tornillo actúan como el plano inclinado. Por cada
vuelta que se da a la la manivela se logra un avance de "h", generando una
fuerza de "W", todo esto producto de la fuerza aplicada en la manivela "P" en
una trayectoria igual al perímetro "2Pi x r". Con lo anterior se puede construir la
siguiente expresión.

P x 2Pi x r = W x h

Por ejemplo: si se aplica en una prensa como la mostrada, con avance "h" en
cada vuelta de 2 mm, brazo de palanca "r" de 200 mm y si se aplica una fuerza
"P" de 15 kg, se tendrá.

Sustituyendo en la ecuación de la prensa

(15) (2)(3.14)(200) = W (2)

Despejando "W"

W = 9,420 kg

Como la fricción en la rosca genera una pérdida de la fuerza de un 40% se
tendrá: 19
1
W = 9,420 x 0.6 = 5,652 kg

Lo anterior implica que con nuestra pequeña prensa y 15 kg, se obtengan más
de 5.5 toneladas de fuerza.
CAPITULO 4 – BROCAS Y TALADRADORAS
La broca, también denominada mecha dependiendo de su tamaño, es una

pieza metálica de corte utilizada mediante una herramienta mecánica llamada
taladro, berbiquí u otra máquina afín, que haciéndo girar la broca es
normalmente empleada para crear orificios o agujeros en diversos materiales.
La gran diversidad de brocas, como la gran cantidad de industrias que emplean
este tipo de piezas, hace que existan brocas específicas para usos específicos.
TIPOS DE BROCAS
Las brocas tienen diferente geometría dependiendo de la finalidad con que

hayan sido fabricadas. Diseñadas específicamente para quitar material y
formar, por lo general, un orificio o una cavidad cilíndrica, la intención en su
diseño incluye la velocidad con que el material ha de ser removido y la dureza
del material y demás cualidades características del mismo ha ser modificado.
Entre los tipos de brocas existen los siguientes, y entre éstos, su infinidad de
variaciones:
 Brocas normales helicoidales. Generalmente con pago tubular, para

sujetarla mediante portabrocas. Existen numerosas variedades que se 19
diferencian en su material constitutivo y tipo de material a taladrar. 1
 Broca larga. Usada allí donde no se puede llegar con una broca normal
por hallarse el punto donde se desea hacer el agujero en el interior de
una pieza o equipo.
 Broca superlarga. Empleada habitualmente para taladrar los muros de
viviendas a fin de introducir cables de teléfono, por ejemplo.
Brocas de centrar.
 Broca de centrar. Broca de diseño especial empleada para realizar los
puntos de centrado de un eje para facilitar su torneado o rectificado.
 Broca para berbiquí. Usadas generalmente en carpintería de madera,
por ser de muy bajas revoluciones. Las hay de diferentes diámetros.
 Broca de paleta. Usada principalmente para madera, para abrir muy
rápidamente agujeros con berbiquí, taladro o barreno eléctrico. Tiene un
punta muy afilada, que sirve de centro y de guía, de muy poca longitud,
luego viene la paleta, que es la que hará el agujero calibrado, de
acuerdo a su diámetro. También se le ha conocido como broca de
espada.
 Broca de taladrado profundo o "de escopeta". También conocida
como broca cañon.
Broca de excavación.
 Broca para excavación o Trépano. Utilizada para la perforación de
pozos petrolíferos y sondeos.
 Brocas para máquinas de control numérico. Existe una gama de
brocas especiales de gran rendimiento y precisión para utilizarlas en
máquinas de control numérico, que operan a altas velocidades de corte.
19
1
Elementos que caracterizan a una broca
Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayoría de las

brocas están:
1. Longitud total de la broca. Existen brocas de longitud regular o

comunmente conocidas como longitud Jobber, brocas extracortas,
largas y súper-largas. La Marca Guhring ofrece 3 series de brocas
extralargas en zanco recto y 2 series de brocas extralargas en zanco
cónico.
2. Longitud de corte. Es la profundidad máxima que se puede taladrar
con una broca y viene definida por la longitud de la parte helicoidal.
3. Diámetro de corte, que es el diámetro del orificio obtenido con la broca.
Existen diámetros normalizados y también se pueden fabricar brocas
con diámetros especiales.
4. Diámetro y forma del mango. El mango puede ser cilíndrico de la
misma medida del diámetro de corte de la broca,o puede ser cónico en
una relacion aproximada de 1:19, llamada Cono Morse, en menos
aplicacion pero existentes, encontramos los zancos cilindricos reducidos,
que son de menor diámetro que la broca.
5. Ángulo de corte. El ángulo de corte normal en una broca es el de 118°.
También se puede utilizar el de 135°, quizá menos conocido pero,
discutiblemente, más eficiente al emplear un ángulo obtuso más amplio
para el corte de los materiales.
6. Número de labios o flautas. La cantidad más común de labios (también
llamados flautas) es dos y después cuatro, aunque hay brocas de tres
flautas o brocas de una (sola y derecha), por ejemplo en el caso del
taladrado de escopeta.
7. . Conicidad del diámetro: Para reducir la fricción dentro del agujero
realizado, la hélice tiene una pequeña conicidad desde la punta hasta el
mango. El grado de conicidad se representa normalmente por la
reducción del diámetro con respecto de la longitud de la hélice;
aproximadamente, 0,04-0,1 mm. Se utiliza un valor alto para brocas de
alta eficiencia, lo que permite el perforado de agujeros próximos.
1. Profundidad de los labios. También importante pues afecta la fortaleza

de la broca.
19
1
2. Ángulo de la hélice. Es variable de unas brocas a otras dependiendo

del material que se trate de taladrar. Tiene como objetivo facilitar la
evacuación de la viruta.
3. Material constitutivo de la broca. Existen cinco tipos básicos de
materiales:
1. Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos (madera,
plástico, etc.)
2. Acero rápido HSS, para taladrar aceros de poca dureza.
3. Acero al cobalto M35 con 5% de cobalto y M42 con 8% de
cobalto.
4. Acero pulverizado PM HSS-E, para taladrar aceros de alta
aleacion, aceros bonificados y de cementación.
5. Metal duro (Widia), para taladrar fundiciones y aceros en trabajos
de gran rendimiento. Y la combinacion de puntas soldadas de
Carburo de Tungsteno en cuerpos de HSS.
4. Acabado de la broca. Dependiendo del material y uso especifico de la
broca, se le puede aplicar una capa de recubrimiento que puede ser de
óxido negro, de titanio o de níquel, cubriendo total o parcialmente la
broca, desde el punto de corte.
Tabla de conversión de tamaños de brocas
19
1
Afilado de brocas
El filo de la broca se desgasta con el uso y hay que afilarlo para recuperar la
capacidad de corte de la broca. 19
1
Existen máquinas afiladoras, utilizadas en la industria del mecanizado.

También es posible afilar brocas a mano mediante pequeñas amoladoras, con
muelas de grano fino. El afilado manual requiere unas habilidades especiales
por parte de los operarios a fin de conseguir el ángulo de corte adecuado.
Control de viruta y lubricación del corte
El control de la viruta y la lubricación y refrigeración del filo de la broca son dos

factores importantes en el taladrado. La generación de formas y tamaños en la
viruta adecuados, y también su evacuaciaón, es fundamental para realizar
correctamente cualquier operación de taladrado, especialmente cuando las
condiciones de corte son muy elevadas y se utilizan brocas de metal duro.
Las máquinas y herramientas de taladrado modernas permiten una gran

eficacia en este sentido al aplicar el fluido de corte internamente a través de
agujeros para el refrigerante de la propia herramienta.
La formación de la viruta está determinada por el material de la pieza, la

geometría de la herramienta, la velocidad de corte,el avance y el fluido de corte
que se utilice.
Fundamentos tecnológicos del taladrado
En el taladrado hay cuatro parámetros clave:
1. Velocidad de corte . Se define como la velocidad lineal en la

periferia de la broca. Su elección viene determinada por el material de la
broca, el tipo de material a taladrar y las características de la máquina.
Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos
tiempo pero acelera el desgaste de la broca.
2. Velocidad de rotación de la broca, normalmente expresada en
revoluciones por minuto. Se calcula a partir de la velocidad de corte y del
diámetro de la broca.
3. Avance , definido como la velocidad de penetración de la broca en
el material. Se puede expresar de dos maneras: bien como milímetros
de penetración por revolución de la broca, o bien como milímetros de 19
penetración por minuto de trabajo 1
4. Tiempo de taladrado . Es el tiempo que tarda la broca en perforar

un agujero, incluyendo la longitud de acercamiento inicial de la broca.
Estos cuatro parámetros están relacionados por las fórmulas siguientes:
Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada broca y el avance de

taladrado vienen indicados en el catálogo del fabricante o, en su defecto, en los
prontuarios técnicos de mecanizado
Taladradora
La taladradora es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría

de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan
estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de
rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de
una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la
broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática,
si incorpora transmisión para hacerlo.
Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir

agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una
broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una
máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de
mecanizado CNC o en una mandrinadora.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno

de los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de
realización, puesto que es una de las operaciones de mecanizado más
sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayoría de componentes
que se fabrican. 19
1
Las taladradoras descritas en este artículo, se refieren básicamente a las

utilizadas en las industrias metalúrgicas para el mecanizado de metales, otros
tipos de taladradoras empleadas en la cimentaciones de edificios y obras
públicas así como en sondeos mineros tienen otras características muy
diferentes y serán objeto de otros artículos específicos.
Proceso de taladrado
El taladrado es un término que cubre todos los métodos para producir agujeros
cilíndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta. Además del
taladrado de agujeros cortos y largos, también cubre el trepanado y los
mecanizados posteriores tales como escariado, mandrinado, roscado y
brochado. La diferencia entre taladrado corto y taladrado profundo es que el
taladrado profundo es una técnica específica diferente que se utiliza para
mecanizar agujeros donde su longitud es varias veces más larga(8-9) que su 19
1
diámetro.
Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de

manera drástica, porque con las brocas modernas se consigue que un taladro
macizo de diámetro grande se pueda realizar en una sola operación, sin
necesidad de un agujero previo, ni de agujero guía, y que la calidad del
mecanizado y exactitud del agujero evite la operación posterior de escariado.
Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuación de la

misma se torna crítica cuando el agujero es bastante profundo, por eso el
taladrado está restringido según sean las características del mismo. Cuanto
mayor sea su profundidad, más importante es el control del proceso y la
evacuación de la viruta.3
Producción de agujeros
Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de

su mecanizado son:
 Diámetro
 Calidad superficial y tolerancia
 Material de la pieza
 Material de la broca
 Longitud del agujero
 Condiciones tecnológicas del mecanizado
 Cantidad de agujeros a producir
 Sistema de fijación de la pieza en el taladro.
Casi la totalidad de agujeros que se realizan en las diferentes taladradoras que

existen guardan relación con la tornillería en general, es decir la mayoría de
agujeros taladrados sirven para incrustar los diferentes tornillos que se utilizan
para ensamblar unas piezas con otras de los mecanismos o máquinas de las
que forman parte.
Según este criterio hay dos tipos de agujeros diferentes los que son pasantes y
atraviesan en su totalidad la pieza y los que son ciegos y solo se introducen
una longitud determinada en la pieza sin llegarla a traspasar, tanto unos como
otros pueden ser lisos o pueden ser roscados.
19
1
Respecto de los agujeros pasantes que sirven para incrustar tonillos en ellos
los hay de entrada avellanada, para tornillos de cabeza plana, agujeros de dos
diámetros para insertar tornillos allen y agujeros cilíndricos de un solo diámetro
con la cara superior refrentada para mejorar el asiento de la arandela y cabeza
del tornillo. El diámetro de estos agujeros corresponde con el diámetro exterior
que tenga el tornillo.
Respecto de los agujeros roscados el diámetro de la broca del agujero debe

ser la que corresponda de acuerdo con el tipo de rosca que se utilice y el
diámetro nominal del tornillo. En los tornillos ciegos se debe profundizar más la
broca que la longitud de la rosca por problema de la viruta del macho de roscar.
Representación gráfica de los agujeros ciegos roscados
[editar] Parámetros de corte del taladrado
Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso

de taladrado son los siguientes:
 Elección del tipo de broca más adecuado

 Sistema de fijación de la pieza
 Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto
 Diámetro exterior de la broca u otra herramienta
 Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas
 Avance en mm/rev, de la broca
 Avance en mm/mi de la broca
 Profundidad del agujero
 Esfuerzos de corte 19
 Tipo de taladradora y accesorios adecuados 1
[editar] Velocidad de corte

Artículo principal: Velocidad de corte
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la broca

u otra herramienta que se utilice en la taladradora (Escariador, macho de
roscar, etc). La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto
(m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor
adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de
broca que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que
se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones
principales de la máquina son su gama de velocidades, la potencia de los
motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las

revoluciones por minuto que tendrá el husillo portafresas según la siguiente
fórmula:
Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la

herramienta y Dc es el diámetro de la herramienta.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la

herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en
menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de
herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la
velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duración
determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es
deseable ajustar la velocidad de corte para una duración diferente de la
herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por
un factor de corrección. La relación entre este factor de corrección y la duración
de la herramienta en operación de corte no es lineal.4
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

19
1
 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.
 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del

mecanizado.
 Calidad del mecanizado deficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:
 Formación de filo de aportación en la herramienta.

 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
 Baja productividad.
 Coste elevado del mecanizado.
[editar] Velocidad de rotación de la broca
La velocidad de rotación del husillo portaborcas se expresa habitualmente en

revoluciones por minuto (rpm). En las taladradoras convencionales hay una
gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor
principal y del número de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En
las taladradoras de control numérico, esta velocidad es controlada con un
sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y
puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de
velocidades, hasta una velocidad máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la

velocidad de corte y al diámetro de la herramienta.
[editar] Velocidad de avance

Artículo principal: Avance
El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre

la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El
avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso
de taladrado.
19
1
Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de

avance por cada revolución de la herramienta, denominado avance por
revolución (frev). Este rango depende fundamentalmente del diámetro de la
broca, de la profundidad del agujero, además del tipo de material de la pieza y
de la calidad de la broca. Este rango de velocidades se determina
experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de
brocas. Además esta velocidad está limitada por las rigideces de las sujeciones
de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la
máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más
importante para una broca. El filo de corte de las herramientas se prueba para
que tenga un valor determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la
viruta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la

velocidad de rotación de la herramienta.
Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en las taladradoras

convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de
velocidades disponibles, mientras que las taladradoras de control numérico
pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad
de avance de la máquina.
Efectos de la velocidad de avance
 Decisiva para la formación de viruta

 Afecta al consumo de potencia
 Contribuye a la tensión mecánica y térmica
La elevada velocidad de avance da lugar a:
 Buen control de viruta

 Menor tiempo de corte
 Menor desgaste de la herramienta
 Riesgo más alto de rotura de la herramienta
 Elevada rugosidad superficial del mecanizado. 19
1
La velocidad de avance baja da lugar a:
 Viruta más larga

 Mejora de la calidad del mecanizado
 Desgaste acelerado de la herramienta
 Mayor duración del tiempo de mecanizado
 Mayor coste del mecanizado
[editar] Tiempo de mecanizado
Para poder calcular el tiempo de mecanizado de un taladro hay que tener en

cuenta la longitud de aproximación y salida de la broca de la pieza que se
mecaniza. La longitud de aproximación depende del diámetro de la broca.
[editar] Fuerza específica de corte
La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia

necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en
función del avance de la broca , de la velocidad de corte, de la maquinabilidad
del material, de la dureza del material, de las características de la herramienta
y del espesor medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un
coeficiente denominado Kx. La fuerza específica de corte se expresa en
N/mm2.5
[editar] Potencia de corte
La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se

calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica
de corte y del rendimiento que tenga la taladradora. Se expresa en kilovatios
(kW).
Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el
tipo de material que se está mecanizando, geometría de la herramienta,
espesor de viruta, etc. 19
1
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que
dividirse por un determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la
máquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del motor que está
disponible en la herramienta puesta en el husillo.
donde
 Pc es la potencia de corte (kW)

 Ac es el diámetro de la broca (mm)
 f es la velocidad de avance (mm/min)
 Fc es la fuerza específica de corte (N/mm2)
 ρ es el rendimiento o la eficiencia de la máquina
Tipos de máquinas taladradoras
Las máquinas taladradoras se pueden reunir en seis grupos separados:
 Taladradoras sensitivas
 Taladradoras de columnas
 Taladradoras radiales
 Taladradoras de torreta
 Taladradora de husillos múltiples
 Centros de mecanizado CNC
[editar] Taladradoras sensitivas
19
1
taladro portátil sensitivo.
Corresponden a este grupo las taladradoras de accionamiento eléctrico o

neumático más pequeñas. La mayoría de ellas son portátiles y permiten
realizar agujeros de pequeño diámetro y sobre materiales blandos.
Básicamente tienen un motor en cuyo eje se acopla el portabrocas y son
presionadas en su fase trabajo con la fuerza del operario que las maneja.
Pueden tener una sola o varias velocidades de giro. Hay pequeñas
taladradoras sensitivas que van fijas en un soporte de columna con una
bancada para fijar las piezas a taladrar. Las taladradoras sensitivas portátiles
son muy usadas en tareas domésticas y de bricolaje.
[editar] Taladradoras de columna
Estas máquinas se caracterizan por la rotación de un husillo vertical en una

posición fija y soportado por un bastidor de construcción, tipo C modificado. La
familia de las máquinas taladradoras de columna se componen de las
taladradora de columna con avance regulado por engranajes, la taladradora de
producción de trabajo pesado, la taladradora de precisión, y la taladradora para
agujeros profundos.
Los taladros de columna de avance por engranaje son característicos de esta

familia de máquinas y se adaptan mejor para ilustrar la nomenclatura. Los
componentes principales de la máquina son los siguientes
Taladradoras radiales
Estas máquinas se identifican por el brazo radial que permite la colocación de

la cabeza a distintas distancias de la columna y además la rotación de la
cabeza alrededor de la columna. Con esta combinación de movimiento de la
cabeza, se puede colocar y sujetar el husillo para taladrar en cualquier lugar
dentro del alcance de la máquina, al contrario de la operación de las máquinas
taladradoras de columna, las cuales tienen una posición fija del husillo. Esta
flexibilidad de colocación del husillo hace a los taladros radiales especialmente
apropiados para piezas grandes, y, por lo tanto, la capacidad de los taladros
radiales como clase es mayor que la de los taladros de columna. El peso de la
19
cabeza es un factor importante para conseguir una precisión de alimentación 1
eficiente sin una tensión indebida del brazo. Los principales componentes del
taladro radial son:
 Base: es la parte básica de apoyo para la máquina y que también

soporta a la pieza durante las operaciones de taladro. Los taladros
radiales están diseñados principalmente para piezas pesadas que se
montan mejor directamente sobre la base de la máquina. Algunas
máquinas incluso tienen bases agrandadas para permitir el montaje de
dos o más piezas al mismo tiempo para que no se tenga que interrumpir
la producción en tanto se retira una pieza y se coloca otra en su lugar.
 Columna: es una pieza de forma tubular , y que gira alrededor de, una
columna rígida (tapada) montada sobre la base.
 Brazo: soporta al motor y el cabezal, corresponde a la caja de

engranajes de la máquina de columna. Se puede mover hacia arriba y
hacia abajo sobre la columna y sujetarse a cualquier altura deseada.
 Cabezal: contiene todos los engranajes para las velocidades y para los
avances y así como los controles necesarios para los diferentes
movimientos de la máquina. Se puede mover hacia adentro o hacia
fuera del brazo y sujetar en posición el husillo de taladrar a cualquier
distancia de la columna. Este movimiento, combinado con la elevación,
descenso y rotación del brazo, permite taladrar a cualquier punto dentro
de la capacidad dimensional de la máquina.
Los taladros radiales son considerados como las taladradoras más eficientes y
versátiles. Estas máquinas proporcionan una gran capacidad y flexibilidad de
aplicaciones a un costo relativamente bajo. Además, la preparación es rápida y
económica debido a que, pudiéndose retirar hacia los lados tanto el brazo
como la cabeza, por medio de una grúa, se pueden bajar directamente las
piezas pesadas sobre la base de la máquina. En algunos casos, cuando se
trata usualmente de piezas grandes, los taladros radiales van montados
realmente sobre rieles y se desplazan al lado de las piezas para eliminar la
necesidad de un manejo y colocación repetidos. Los taladros radiales
montados en esta forma son llamados máquinas del tipo sobre rieles.
19
1
Portabrocas
El portabrocas es el dispositivo que se utiliza para fijar la broca en la

taladradora cuando las brocas tienen el mango cilíndrico. El portabrocas va
fijado a la máquina con un mango de cono Morse según sea el tamaño del
portabrocas.
Los portabrocas se abren y cierran de forma manual, aunque hay algunos que
llevan un pequeño dispositivo para poder ser apretados con una llave especial.
Los portabrocas más comunes pueden sujetar brocas de hasta 13 mm de
diámetro. Las brocas de diámetro superior llevan un mango de cono morse y se
sujetan directamente a la taladradora.
Control de viruta y fluido refrigerante
Estos dos factores son muy importantes en el proceso de taladrado. La

generación de formas y tamaños de viruta adecuados, y también su
evacuación, es vital para realizar correctamente cualquier operación de
taladrado. Si el proceso no es correcto, cualquier broca dejará de cortar
después de poco tiempo porque la viruta se quedará atascada en el agujero.
Con las brocas modernas las velocidades de perforación son muy elevadas
pero esto solo ha sido posible gracias a la evacuación eficaz de la viruta
mediante el fluido de corte.
Todas las brocas helicoidales disponen de canales para evacuar la viruta.

Durante el mecanizado se inyecta fluido de corte en la punta de la broca para
lubricarla y para evacuar la viruta por los canales.
La formación de la viruta está determinada por el material de la pieza, la 19

1
geometría de la herramienta, la velocidad de corte y en cierta medida por el tipo
de lubricante que se utilice. La forma y longitud de la viruta son aceptables

siempre que permitan su evacuación de manera fiable.
CAPITULO 5- FRESADO
El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza

con una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o
plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos de avance programados de
la mesa de trabajo en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en los
que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.
Con el uso creciente de las fresadoras de control numérico están aumentando

las operaciones de fresado que se pueden realizar con este tipo de máquinas,
siendo así que el fresado se ha convertido en un método polivalente de
mecanizado. El desarrollo de las herramientas ha contribuido también a crear
nuevas posibilidades de fresado además de incrementar de forma considerable
la productividad, la calidad y exactitud de las operaciones realizadas.
Consiste igualmente en la eliminación de parte del material de una pieza en

bruto, pero esta vez de forma superficial. La fresadora sujeta la pieza en una
bancada de forma que ofrece una de sus superficies a una herramienta de
corte, llamada fresa, que mediante diversas pasadas por el área a retirar
realiza rebajes en la superficie.
Mediante el fresado se pueden conseguir piezas con diferentes formas planas.
19
1
FRESAS.
Se denomina fresa a una herramienta circular, de corte múltiple, usada en

máquinas fresadoras para el mecanizado de piezas. Los dientes cortantes de
las fresas pueden ser rectilíneos o helicoidales, y de perfil recto o formando un
ángulo determinado.
Las fresas para mecanizados de grandes series, y materiales duros, llevan

incorporadas plaquetas de metal duro (widia), o de metalcerámica (cermet) que
se fijan mediante tornillos de apriete sobre los discos de las fresas.
El número de dientes de una fresa depende de su diámetro, de la cantidad de

viruta que debe arrancar, de la dureza del material y del tipo de fresa.
Con la implantación masiva de Centros de Mecanizado (CNC) se han diseñado

fresas de una gran calidad y variedad para todo tipo de mecanizados.
19
1
DISTINTOS TIPOS DE FRESAS
 Fresas cilíndricas: Su mango es cilíndrico y se cogen a la máquina

mediante pinzas especiales de apriete de acuerdo al diámetro que tenga
el mango. Su forma de trabajar es parecido a la broca, pero con un
poder de corte mayor y que no hacen agujeros sino que mecanizan
ranuras, chaveteros, avellanados, etc. Las más empleadas de este tipo
de brocas tienen 2 ó 4 labios. Una variante de estas fresas son las que
tienen forma de T y son empleadas para el mecanizado de ranuras y
chaveteros Un ejemplo de fresas cilindricas especiales son las que usan
los dentistas para atacar las caries dentales y hacer los alojamientos
para los empastes.
Movimiento de corte y avance de una fresa.

 Fresas circulares: Estas fresas tienen forma de disco con un agujero
central que se acopla al eje portafresas, que le imprime el movimiento
circular que tienen, suelen ser de acero rápido y la forma de los dientes
les permite que sean capaces de cortar de forma frontal y lateral al
mismo tiempo. Su poder de corte es mayor que el de las cilíndricas,
porque tienen muchos más dientes y es más fuerte su sujección en el
eje portafresas. Cuando el filo está deteriorado pueden ser afiladas en
máquinas especiales de afilar fresas.
 Fresas circulares de perfil constante: Son fresas circulares cuyos

dientes están tallados con una geometría especial, tales como radios o
las más importantes con el perfil de los dientes de los diferentes tipos de 19
engranaje que se pueden mecanizar en las fresas. Las fresas de 1
engranajes están normalizadas de acuerdo con el Módulo o Diametral

Pitch que tengan. El tallado de engranajes con fresadoras universales y
plato divisor ya se utiliza muy poco, porque son mucho más productivas
y exactas el tallado de engranjes con fresas madres, que se utilizan en
otro tipo de máquina.
Fresa de plato de plaquitas de metal duro.

 Fresas de plato: Las fresas de plato son las fresas más populares en
las fresadoras porque se emplean en las tareas de cubicaje de las
piezas cúbicas, es decir la mecanización y planeado de las caras que
componen las piezas cúbicas. Estas piezas a veces son de grandes
dimensiones y tienen grandes superficies que tienen que ser planeadas.
Para mecanizar estas piezas de gran tamaño se utilizan fresadoras con
cabezal vertical, a las cuales se les acopla una fresa de plato tan grande
como sea posible para mecanizar la pieza deseada de una sola pasada.
Estas fresas de plato son de plaquetas de metal duro (widia) porque
permiten su reposición de una forma rápida y porque pueden trabajar a
velocidades de corte elevadas.
Fresa madre.
 Fresas madre: Para la fabricación en serie de engranajes se utilizan
unas máquinas especiales donde se pueden tallar con exactitud y
rapidez todo tipo de engranajes que se utilizan en la industria. Para el
tallado de engranajes cónicos helicoidales las fresas y las máquinas son
de una gran dificultad constructiva y por eso solo hay dos o tres
fabricantes mundiales de este tipo de máquinas.
Fresa de Plato
Fresas Cilíndricas Fresa Madre

19
1
Fresa de planear con plaquitas de Fresa de Modulo

Carburo Metálico
AFILADO DE FRESAS
La forma constructiva de las fresas de acero rápido permite que cuando

los filos de corte están desgastado puedan ser afilados nuevamente
mediante unas máquinas de afilar diseñadas para esta tarea. Hay un
tipo de máquina afiladora universal que con los accesorios adecuados y
las muelas adecuadas permite el afilado de brocas, escariadores y
fresas frontales y cilíndricas
Características de las plaquitas de carburo de metálico
La calidad de las plaquitas de carburo metálico se selecciona teniendo en

cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de
mecanizado.
La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada.

Asimismo la variedad de materiales de las herramientas modernas es
considerable y está sujeta a un desarrollo continuo. [2]
Los principales materiales de las plaquitas de metal duro para fresado son los
que se muestran en la siguiente tabla: 19
1
Material Símbolo
Metales duros recubiertos HC
Metales duros H
Cermets HT, HC
Cerámicas CA, CN, CC
Nitruro de boro cúbico BN
Diamantes policristalinos DP, HC
La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el material a

mecanizar se indican a continuación y se clasifican según una Norma
ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relación a la resistencia y la
tenacidad que tienen.
Código de calidades de plaquitas

SERIE ISO Características
ISO 01, 10, 20, 30, 40, Ideales para el mecanizado de acero, acero
Serie P
50 fundido, y acero maleable de viruta larga.
Ideales para fresar acero inoxidable, ferrítico y
martensítico, acero fundido, acero al
Serie M ISO 10, 20, 30, 40
manganeso, fundición aleada, fundición
maleable y acero de fácil mecanización.
Ideal para el fresado de fundición gris,
Serie K ISO 01, 10, 20, 30 fundición en coquilla, y fundición maleable de
viruta corta.
Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el fresado de metales no-férreos
Pueden ser de base de níquel o de base de
titanio. Ideales para el mecanizado de
Serie S
aleaciones termorresistentes y
súperaleaciones.
Ideal para el fresado de materiales
Serie H ISO 01, 10, 20, 30
endurecidos.
Código de formatos de las plaquitas de widia

Plaquita de widia cuadrada.
Plaquita de widia redonda.
19
1
Como hay tanta variedad en las formas geométricas, tamaños y ángulos de

corte, existe una codificación normalizada compuesta de cuatro letras y seis
números donde cada una de estas letras y números indica una característica
determinada del tipo de plaquita correspondiente.
Ejemplo de código de plaquita: SNMG 160408 HC
 La primera letra, indica la forma geométrica de la plaquita. Existen las

siguientes formas geométricas de plaquitas:
W, Hexagonal 80º; C, Rómbica 80º; T, Triangular; D, Rómbica 55º; V, Rómbica

35º; L, Rectangular; S, Cuadrada; R, Redonda.
 La segunda letra, indica el valor del ángulo de incidencia de corte de la

plaquita:
A 3º,B 5º C 7º, D 15º, E 20º, F 25º, G 30º, N 0º, P 11º.
 La tercera letra indica la tolerancia que tiene la plaquita en radio y

espesor:
Existen los siguientes grados de tolerancia: J, K, L, M, N, U.
 La cuarta letra indica el tipo de sujeción que tiene la plaquita en el

portaherramientas:
A con agujero sin avellanar, G con agujero rompevirutas en dos caras, M con
agujero rompevirutas en una cara, N sin agujero y sin rompevirutas, W con
agujero avellanado en una cara, T con agujero avellanado y rompevirutas en
una cara, R sin agujero y con rompeviruta en una cara, X característica no
estándar.
 Las dos primeras cifras indican la longitud en milímetros de la arista de

corte de la plaquita.
 Las dos cifras siguientes indican el espesor en milímetros de la

plaquita.
19
1
 La dos últimas cifras indican el radio de punta de la plaquita.
A este código general el fabricante de la plaquita puede añadir dos letras para
indicar la calidad de la plaquita o el uso recomendado
FRESADORA
Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar

mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una
herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa.[1] En las
fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar
a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies
planas a otras más complejas.
Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en

máquinas básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación del
control numérico, son las máquinas herramientas más polivalentes por la
variedad de mecanizados que pueden realizar y la flexibilidad que permiten en
el proceso de fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el aumento
de la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras
que, aunque tienen una base común, se diferencian notablemente según el
sector industrial en el que se utilicen.[2] Asimismo, los progresos técnicos de
diseño y calidad que se han realizado en las herramientas de fresar, han hecho
posible el empleo de parámetros de corte muy altos, lo que conlleva una
reducción drástica de los tiempos de mecanizado.
Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras

actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en su
potencia como en sus características técnicas, a la diversidad de accesorios
utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la
utilización de fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya
sea programador, preparador o fresador.[3] 19
1
El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así como

líquidos tóxicos para la refrigeración y lubricación del corte, requiere unas
condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los trabajadores y
eviten daños a las máquinas, a las instalaciones y a los productos finales o
semielaborados
La primera máquina de fresar se construyó en 1818 y fue diseñada por el

estadounidense Eli Whitney con el fin de agilizar la construcción de fusiles en el
estado de Connecticut. Esta máquina se conserva en el Mechanical
Engineering Museum de Yale.[4] En la década de 1830, la empresa Gay & Silver
construyó una fresadora que incorporaba el mecanismo de regulación vertical y
un soporte para el husillo portaherramientas.
En 1848 el ingeniero americano Frederick. W. Howe diseñó y fabricó para la

empresa Robbins & Lawrence la primera fresadora universal que incorporaba
un dispositivo de copiado de perfiles. Por esas mismas fechas se dio a conocer
la fresadora Lincoln, que incorporaba un carnero cilíndrico regulable en sentido
vertical. A mediados del siglo XIX se inició la construcción de fresadoras
verticales. Concretamente, en el museo Conservatoire National des Arts et
Métiers de París, se conserva una fresadora vertical construida en 1857.
La primera fresadora universal equipada con plato divisor que permitía la

fabricación de engranajes rectos y helicoidales fue fabricada por Brown &
Sharpe en 1853, por iniciativa y a instancias de Frederick W. Howe, y fue
presentada en la Exposición Universal de París de 1867. En 1884 la empresa
americana Cincinnati construyó una fresadora universal que incorporaba un
carnero cilíndrico posicionado axialmente.
En 1874, el constructor francés de máquinas-herramienta Pierre Philippe Huré

diseñó una máquina de doble husillo, vertical y horizontal que se posicionaban
mediante giro manual.
En 1894 el francés R. Huré diseñó un cabezal universal con el que se pueden

realizar diferentes mecanizados con variadas posiciones de la herramienta.
Este tipo de cabezal, con ligeras modificaciones, es uno de los accesorios más
utilizados actualmente en las fresadoras universales.
19
1
En 1938 surge la compañía Bridgeport Machines, Inc. en Bridgeport,

Connecticut, la cual en las décadas posteriores se hace famosa por sus
fresadoras verticales de tamaño pequeño y mediano. [5]
La utilización de las fresadoras a sido de gran ayuda en el trabajo industrial ya

que nos permite un mejor
acabado en las diferentes piezas que se fabrican que se utilizan en la vida
cotidiana así, como también el
mejoramiento en su calidad y presentación y precisión.
El fresado se emplea para la obtención de superficies planas y curvadas, de

ranuras rectas, de ranuras espirales y de ranuras helicoidales, así como de
roscas. Lo mismo que en el torneado este movimiento principal es ejecutado
por la pieza, en el fresado es el útil quien lo ejecuta. Los movimientos de
avance y de aproximación son realizados en el fresado generalmente por la
pieza, pero pueden también ser realizados por la fresa como sucede, por
ejemplo, en el fresado copiador.
Proceso del fresado
Se distinguen dos clases de fresado: el fresado cilíndrico y el frontal.
En el fresado cilíndrico el eje de la fresa se mueve transversalmente a la

superficie que se trabaja de la pieza (Figura 1).
Figura 1: Trabajo con fresa cilíndrica
La fresa en forma de rodillo corta solamente con dientes dispuestos en su 19

periferia. Se distinguen aquí el fresado a contradirección y el fresado paralelo. 1
En ambos procedimientos de trabajo se arrancan al material virutas en forma

de coma.
En el fresado en contradirección (Figura 2) el sentido del giro de la fresa y el

del avance de la pieza son encontrados. La fresa desliza primeramente sobre
la pieza y solamente después de esto penetra más y más en el material.
Figura 2: Procedimiento de fresado
Cuando sale de la pieza el diente de la fresa la viruta ha llegado a adquirir su

espesor máximo. El husillo porta-fresa. Obligado hacia arriba por el esfuerzo de
corte y la mesa de fresado empujada hacia abajo, flexan hacia atrás en ese
momento, dando lugar a marcas de vibraciones. Además, los filos de los
dientes se embotan antes a consecuencia del resbalamiento inicial sobre la
superficie trabajada.
En el fresado paralelo (Figura 2) el diente de la fresa penetra inmediatamente

en el material, pero la viruta se hace cada vez más delgada. El husillo porta-
fresa y la mesa son oprimidos también en este procedimiento hacia arriba y
hacia abajo respectivamente. Ahora bien, la fuerza de corte disminuye por
causa de la viruta cada vez más delgada y es casi nula en el instante en que el
diente de la fresa sale del material. Con esto deja de producirse el “muelleo” de
antes, obteniéndose superficiales más lisas que en el caso del fresado en
contradirección. La máquina incluso en el caso de grandes arranques de viruta
va más tranquila. Como la fuerza de corte esta constantemente dirigida sobre
el soporte de la mesa no se producen marcas de vibración.
Con el fresado paralelo se obtienen, mediante mayores avances y velocidades

de corte más elevados, tiempos de fabricación más cortos. Los tiempos de 19
1
duración, o sea la vida de la fresa aumentan y la máquina sufre menos. La
cascarilla de óxido, la costra de laminación y la de fundición producen en el

fresado paralelo un desgaste más fuerte de los filos de la fresa.
El fresado paralelo no se puede, por regla general, realizar nada más que en
máquinas especiales para ello. El fresado paralelo realizado en máquinas no
dispuestas al efecto haría que la fresa, a causa del recorrido muerto que
comporta siempre todo husillo roscado, empujase a la mesa de fresar
intermitentemente en el sentido del avance. Esto haría que el avance, el
espesor de viruta y el esfuerzo de corte resultasen tan grandes que las piezas
podrían ser arrancadas de sujeciones o ellas y las fresas salir deterioradas. Las
máquinas para fresado paralelo tienen por esa causa un husillo de mesa con
paso a la derecha y otro con paso a la izquierda que están unidos entre si por
un mecanismo compensador. Con ello se obtiene que los flancos de uno de los
husillos de mesa se adapten al flanco derecho y los del otro al flanco izquierdo
de las respectivas tuercas de husillo, con lo cual no puede presentarse juego
alguno. En las máquinas normales de fresar únicamente se puede fresar por el
sistema paralelo con pequeño espesor de viruta y conducción fluidas de la
mesa.
En el fresado frontal el eje de la fresa tiene posición perpendicular a la

superficie a trabajar de la pieza (Figura 3). El fresado frontal es más económico
que el cilíndrico porque siempre hay varios dientes cortando, la fresa puede
refrigerarse mejor y la sección de viruta es casi constante.
19
1
Figura 3: Fresado frontal con cabezal portacuchillas
 VELOCIDAD DE CORTE. AVANCE. APROXIMACIÓN
La velocidad de corte en el fresado viene dada en m/min. Se calcula

exactamente igual que en el torneado. Cuando se fresa con filos de metal duro
pueden obtenerse velocidades de corte de ocho a diez veces mayores que con
las fresas de acero rápido.
Con objeto de poder elegir siempre una velocidad de corte apropiada al

material de la pieza y al diámetro de la fresa, puede variarse el número de
revoluciones del husillo portafresa entre límites muy amplios.
El avance está relacionado con la velocidad de corte cuando viene dado en

mm/min. Frecuentemente también viene dado en mm/diente de la fresa. Hay
que elegir el avance de tal modo que cada diente, según sea el material,
arranque en el desbaste de 0,1 a 0,3 mm y en el alisado de 0,02 a 0,2 mm.
La aproximación depende, por ejemplo, de la capacidad de la máquina, de la

clase de trabajo y de la posibilidad de sujeción de la pieza. Así, por ejemplo, en
el fresado con fresas de disco se elige un gran espesor de viruta y un avance
pequeño (marcha tranquila de la máquina), en el fresado de chaveteros, por el
contrario, son más ventajosas las aproximaciones pequeñas y los grandes
avances.
En general, al fresar no deberá elegirse una aproximación demasiado grande.

Es ventajoso y económico fresar grandes cantidades de material de varios
cortes pero con avance grande.
 HERRAMIENTAS PARA FRESAR
Las fresas van provistas e su periferia, o también en su cara frontal, de dientes

o de cuchillas. Son útiles de varios filos y tienen respeto a los útiles de un solo
filo, para cepillar y para tornear, la ventaja de que no se calienten tanto y de
que tampoco se embotan tan rápidamente. Cada filo está cortando nada más
que una fracción del tiempo que dura su revolución y durante el resto del
tiempo se vuelva a enfriar.
19
1
 Ángulos en la fresa
La forma básica de un filo de fresa es la cuña, que en cuanto a sus ángulos se

corresponde con los del cincel de torno (Figura 4).
Figura 4: Ángulos en la fresa
También en el fresado, el material a trabajar y el tipo del trabajo, determinan los

ángulos de filo. Estos dependen además del procedimiento de fresado. En el
fresado paralelo el ángulo de filo es más puntiagudo; el ángulo de ataque tiene
que ser más empinado (20 a 22°). El ángulo de incidencia se elige de 6°. Las
fresas para metales ligeros van provistas, con objeto de conseguir un buen
arranque de viruta, de huecos entre dientes especialmente grandes y
redondeados (Figura 5). Para materiales duros se emplean fresas con muchos
dientes, lo cual lleva consigo la existencia de huecos pequeños entre diente y
diente: arrancan sólo virutas pequeñas.
Figura 5: Fresas con grandes ángulos de ataque para trabajar aluminio
 Clases de fresas
Según la forma de sus dientes se distingue entre fresas de dientes puntiagudos

(fresas fresadas, por ejemplo: fresas cilíndricas. Figura 5) y fresas
destalonadas (Figura 6, fresas de forma).
19
1
Figura 6: Fresas más usuales con ejemplos de aplicación.
Las fresas de dientes puntiagudos se emplean para la ejecución de superficies

planas. El reafilado de las fresas de dientes puntiagudos se realizan en la
superficie de incidencia. La fresa destalonada sirve como fresa de forma para
redondeamientos, perfiles y formas de todas clases, ruedas dentadas, roscas,
etc. No debe afilarse nada más que por la superficie de ataque. El ángulo de
ataque original (generalmente de 0°) debe mantenerse para que no salgan
perfiles deformados.
Por la forma se distinguen las siguientes clases de fresas:
Fresas cilíndricas-frontales, fresas de disco, fresas prismáticas, fresas frontales

de ángulo, fresas de forma, cabezales porta-cuchillas, sierra circular, fresa de
vástago, fresa para agujero largo, fresa de ojal o de ranura, fresa para ranuras
en T (Figura 6), fresa de envolvente o de rodadura y fresas para roscar. Los
juegos de fresas se componen de fresas con determinados perfiles de acuerdo
con la forma que se pretende dar a la pieza (Figura 7). Los cabezales de 19
cuchillas tienen la ventaja de que las cuchillas que se inutilicen pueden 1
recambiarse y repararse de modo sencillo. Los cabezales de cuchillas que

giran a gran velocidad, por ejemplo, para alisado fino y para el trabajo de
metales ligeros, deberán equilibrarse a causa de las vibraciones. Según sea la
dirección de los dientes se distinguen las fresas con dentado recto, las de
dentado en espiral (Figura 8) y las de dentado cruzado (Figura 9). El dentado
oblicuo es corriente en los cabezales de cuchillas. Las fresas dentadas en
espiral trabajan mejor que las de dientes rectos, porque siempre hay varios
dientes que cortan simultáneamente. Además los distintos dientes no entran a
cortar inmediatamente en toda su anchura, sino que lo hacen paulatinamente.
Se obtiene una fuerza de corte uniforme, la máquina trabaja más tranquila, se
evitan mucho las vibraciones y se facilita la eliminación de virutas.
La denominación de la dirección del rayado (de la espiral o hélice) es igual que

en las roscas (inclinación a la derecha o a la izquierda). Constituye un
inconveniente de las fresas dentadas en espiral el hecho de que la fuerza de
19
corte actúe parcialmente en dirección axial. Las fresas de vástago pueden en 1
virtud de este esfuerzo ser arrancadas de la tenaza de sujeción. Con objeto de
que la fuerza axial vaya dirigida contra el soporte del husillo, las fresas
cilíndricas con rayado a la izquierda tienen que sujetarse con corte a la derecha
y las que tengan el rayado a la derecha, con corte a la izquierda. La dirección
del corte se determina partiendo del lado del accionamiento de la máquina.
Mediante fresas cilíndricas ordenadas por parejas con rayados encontrados
puede equilibrarse en parte la fuerza axial. Las ranuras rompevirutas (Figura 8
izquierda) sobre todo en fresas con pequeño giro en el rayado impiden que las
virutas resulten demasiado anchas y no pueden por ello eliminarse bien.
Los tipos de herramientas N1 (normal), H1 (duro y tenaz) y W1 (blando) se

distinguen por el paso, o división, de los dientes y por los diferentes ángulos de
los filos de las fresas. Para la mayoría de los materiales hasta de 100 kp/mm2
se aplica el tipo N; el tipo H para los materiales duros de más de 100 kp/mm2
de resistencia a la tracción.
Para materiales blandos, tales como los metales ligeros se emplea el tipo W.
 Materiales de corte para las fresas
Las fresas se fabrican de acero de herramientas de baja aleación o de alta

aleación (acero rápido). Para casos de altas solicitaciones en las fresas se
emplean éstas con filos de metal duro.
En los cabezales de cuchillas, que se aplican especialmente para grandes

arranques de viruta y grandes superficies, el cuerpo está ordinariamente
constituido por buen y tenaz acero de construcción; únicamente las cuchillas
insertadas se hacen de material caro de alto valor, por ejemplo de acero rápido
o generalmente de metal duro.
En los cabezales de cuchillas pueden ponerse en vez de estas cuchillas placas

de corte giratorias de metal duro con 8 o 12 aristas cortantes y que se sujetan
mecánicamente en un soporte. Los distintos filos no se reafilan, sino que las
citadas placas de corte se van girando para ir empleando sucesivamente todos
los filos. Cuando se han gastado todas las aristas cortantes de una placa se
substituye por otra nueva.
 Sujeción de la fresas
19
1
La condición previa más importante para realizar un fresado correcto es que la

fresa esté bien sujeta. Para fijar y sujetar la fresa se necesitan herramientas
especiales tales como husillos porta-fresa pasantes con anillos (Figura 10),
husillos enchufables, los así llamados mandriles en voladizo (Figura 11) y
mandriles de sujeción (Figura 12).
Figura 10: Husillo porta-fresa con su fresa dispuestos en la máquina-
Figura 11: Husillo enchufable o de voladizo.
Figura 12: Mandril de sujeción.
Hay que usar husillos o mandriles porta-fresa tan cortos como sea posible.
Estas herramientas de sujeción tienen cono Morse normalizados o conos ISO. 19

Los conos ajustan en los conos de alojamiento que llevan los husillos porta- 1
fresa. Un perno de apriete lleva la herramienta de sujeción al cono interior de la

máquina sujetándola e impidiendo un aflojamiento no previsto. La posición
deseada de la fresa respecto a la pieza se obtiene anillos intermedios.
La fresa es arrastrada mediante chavetas de guía y más raramente, en el caso

de fresas de gran rendimiento fuertemente solicitadas, mediante chavetas
transversales. El husillo, o árbol, porta-fresa se apoya en un contrasoporte para
absorber la fuerza de corte y para evitar la flexión: en algunos casos se utiliza
también un apoyo o soporte intermedio.
Los soportes deben estar tan próximos a la fresa como sea posible. Las
superficies de los anillos intermedios y las de los útiles tienen que ser
exactamente paralelas y normales al taladro, pues de lo contrario se deformaría
el husillo al proceder al fresado. El sentido de giro de la máquina y el de corte
de la fresa tienen que coincidir.
Allí donde las herramientas han de ser recambiadas muy frecuentemente se

utilizan mandriles porta-fresa de cambio rápido en vez de los aparatos
normales de sujeción. Constan de un cuerpo fundamental que permanece en la
máquina y de las distintas piezas portaútil, que pueden ser cambiadas
rápidamente.
La exactitud y la calidad del trabajo de fresado, así como la vida de la fresa,

dependen en grado sumo del impecable estado de los útiles de sujeción y de la
cuidadosa sujeción de la fresa. Tanto los mandriles porta-fresa como las
boquillas o tenazas de sujeción deben sujetar la fresa de modo seguro.
 Afilado de las fresas
Para obtener un buen trabajo de fresado, la fresa debe girar de modo

perfectamente redondo y estar afilada. Con fresas embotadas sube el consumo
de fuerza de la máquina y empeora la calidad superficial. Por esta razón debe
afilarse la fresa oportunamente. En esta operación es imprescindible mantener
con la mayor exactitud los ángulos de ataque y de incidencia y rehacer las
aristas cortantes en los dientes embotados. Pero cuanto más material haga
falta arrancar de la fresa al afilarla tanto más tiempo se empleará en ello.
Además existe el peligro de que los filos se recuezan con el afilado. De tiempo
en tiempo hay también que volver a agrandar el hueco para virutas. 19
1
Hay fresas de vástago de dos o más filos con diámetros desde 1,5 hasta 6mm
que tienen duración tan larga y son tan baratas que no compensa
económicamente volverlas afilar.
Las fresas hay que afilarlas con frecuencia porque el afilado frecuentemente es
más sencillo y barato que el proceder más tarde a un reafilado a fondo.
Las fresas se afilan en máquinas para afilar herramientas (Figura 13). Estas
máquinas permiten disponer la muela y la fresa en cualquier posición recíproca.
Hay dispositivos especiales que hacen posible afilar la superficie de ataque del
diente en las fresas con dentado espiral.
Figura 13: Afilado de una fresa en una máquina
Para el afilado se emplean muelas de forma y composición variadas. Según la

forma se distinguen las muelas planas, las de vaso y las de forma de platillo
(Figura 14). Las de forma de vaso dan lugar a una superficie esmerilada recta;
se utilizan predominantemente para el esmerilado de la superficie de incidencia
(destalonado) (Figura 15). En la operación se dispone la muela de vaso con
una oblicuidad de 2 a 3° respecto al eje de la fresa, con objeto de que en las
fresas largas no llegue a esmerilar nada más que un canto de la muela. Se 19
1
mantiene el ángulo de incidencia correcto cuando el eje de la muela está algo
por debajo del centro de la fresa (Figura 16). Las distancia mínima a depende
del ángulo de incidencia que se desee. Cuando se emplea una muela plana el
eje de la muela debe estar un poco más alto que el centro de la fresa. Se
obtiene aquí de todos los modos un esmerilado cóncavo (Figura 17). Con las
máquinas de afilar con husillo porta-muela giratorio es posible un ajuste directo
del ángulo de incidencia de acuerdo con una escala graduada. Con las muelas
de forma de platillo se esmerila la superficie de ataque de la fresa (Figura 18).
Para afilar fresas de acero de herramientas y de acero rápido se utilizan
muelas de corindón puro. Para filos de metal duro se eligen los de carburo de
silicio.
19
1
En el afilado de las fresas, el diente que se va a afilar se apoya mediante un

dispositivo adecuado que se fija en una ranura dispuesta para ello en el
bastidor o también en la guía de la mesa de la máquina. El diente así apoyado
desliza con el movimiento de la mesa a lo largo de este apoyo fijo. La superficie
a esmerilar de la fresa se mantiene de este modo siempre en la posición
correcta respecto a la muela. No se necesita apoyo del diente cuando la fresa
está sujeta para el esmerilado en un aparato divisor.
Los montajes divisores automáticos pueden aplicarse allí donde las superficies
de ataque y de incidencia de herramienta con dentado recto o con dentado
espiral se esmerilan o afilan por el procedimiento divisor.
 FRESADORAS
Según la posición del husillo porta-fresa se distingue entre fresadoras

horizontales y fresadoras verticales.
 Fresadoras horizontales
El robusto husillo porta-fresa de la fresadora horizontal soportado 19

1
horizontalmente en el bastidor, en soportes de deslizamiento o de rodamiento,
aloja en el cono interior del cabezal del husillo el soporte porta-fresa, el husillo
de enchufe, o recambiable, o el mandril de sujeción. El largo soporte porta-
fresa va guiado en un cojinete del brazo contra-soporte. La pieza puede, con la
mesa de fresar, moverse tanto en altura como paralelamente y
perpendicularmente al husillo porta-fresa. El avance puede producirse a mano
o automáticamente.
 Fresadora vertical
En la fresadora vertical (Figura 19) el husillo porta-fresa está apoyado

verticalmente en un cabezal porta-fresa generalmente giratorio. La fresadora
vertical se aplica generalmente para trabajos de fresado frontales. El resto de
su constitución se corresponde esencialmente con el de la máquina fresadora
horizontal.
Figura 19: Fresadora Vertical
 Fresadora universal
La máquina fresadora universal (Figura 20) se caracteriza por la multitud de

aplicaciones que tiene. Su principal nota característica la constituye su mesa 19
inclinable que puede bascular tanto hacia la izquierda como hacia la derecha 1
en 45°. Esta disposición sirve con ayuda del cabezal divisor para fresar ranuras
espirales.
Si se quiere fresar en una pieza una ranura recta formando un cierto ángulo
(por ejemplo ranuras oblicuas en el cuerpo de un cabezal de cuchillas), esto no
se podrá conseguir mediante un giro de la mesa. Lo que habría que hacer se
sujetar la pieza con el ángulo deseado sin girar la mesa.
El cabezal universal de que va provista la máquina permite la colocación de la

fresa en cualquier posición arbitraria.
Figura 20: Máquina fresadora universal (con mesa de fresar basculante)
 Fresadora universal
Estas máquinas encuentran aplicación en mecánica fina, en construcción de

herramientas y de moldes, en la fabricación de piezas sueltas y de pequeñas
series. En estas aplicaciones tienen empleos muy variados mediante
accesorios basculantes y fácilmente recambiables que las hacen aptas para
toda clase de trabajos con arranque de viruta.
19
 Otras máquinas fresadoras 1
En las fresadoras para planear la mesa lleva únicamente el movimiento de

avance y la fresa, por el contrario, realiza los movimientos de corte y de
aproximación. Estas máquinas se prestan especialmente para las fabricaciones
en grandes series.
Las máquinas fresadoras copiadoras (Figura 21) cuyos procesos de trabajo

pueden mandarse a mano o de modo totalmente automático, permiten la
fabricación de piezas con formas irregulares, de herramientas para trefiladores
y para prensas y estampas siguiendo una plantilla, un modelo o un prototipo. El
movimiento de un punzón que va palpando el modelo se transmite al husillo
porta fresa por medios mecánicos, hidráulicos o electro hidráulicos con refuerzo
electrónico. En algunas máquinas los movimientos del palpador pueden
seguirse sobre una pantalla.
Figura 21: Fresadora copiadora.
En el fresado copiador se distinguen el fresado bidimensional (fresado en

renglones) y el fresado tridimensional (fresado estéreo). En el fresado
bidimensional, el palpador y la fresa se mueven sólo en un plano (dos
coordenadas); en el fresado tridimensional se mueven además axialmente (tres
coordenadas).
Existen máquinas fresadoras copiadoras horizontales y verticales. 19

1
Las máquinas fresadoras para roscar cortas y largas sirven como su nombre
indica para la ejecución de roscas.
El fresado de forma para ruedas dentadas puede realizarse en cualquier

fresadora horizontal. Los sucesivos saltos de diente a diente se realizan con
ayuda del cabezal divisor. Para la fabricación en serie no resulta, sin embargo,
económico este sistema. Por esta razón se emplean máquinas fresadoras
especiales para ruedas dentadas, generalmente fresadoras por el
procedimiento de envolvente o de rodadura, con las cuales se pueden obtener
ruedas dentadas exactas y en muy breve espacio de tiempo.
En la fresadoras paralelas o en fresadoras de varios husillos pueden trabajarse

rápidamente y con precisión grandes piezas, tales como bloques de motores,
carcasas, bastidores de máquinas, etc, por lo general simultáneamente en
varios planos.
 CABEZAL DIVISOR
El cabezal divisor se necesita para la fabricación de piezas en las que hay que
realizar trabajos de fresado según determinadas divisiones (ruedas dentadas,
cuadrados y hexágonos, árboles de chavetas múltiples, fresas, escariadores).
Con su ayuda también es posible fresar ranuras en espiral.
En estos trabajos cabe distinguir la división sencilla o directa, la división

indirecta y la división de compensación o división diferencial.
El cabezal divisor (aparato divisor universal) (Figura 22) consta de la carcasa

en que va soportado el husillo del cabezal divisor. Este husillo sirve para alojar
el montaje de sujeción. Las piezas a trabajar pueden sujetarse en voladizo o
entre puntos. El disco divisor va fijado sobre el husillo del cabezal. En el
aparato divisor también existe un mecanismo de tornillo sin fin necesario para
la división indirecta, así como un dispositivo para la división diferencial y para el
fresado de ranuras helicoidales.
19
1
Figura 22: Cabezal divisor
 División sencilla (directa)
En el procedimiento de división directa no están engranados el tornillo sin fin y

la rueda helicoidal. El engrane se obtiene en virtud del giro de un cojinete
rotativo excéntricamente en que va soportado el tornillo sin fin. La división se
produce en un disco divisor que generalmente tiene 24 agujeros o muescas
(entalladuras) pero algunas veces también 16, 36, 42 ó 60.
El disco divisor en el que encaja un punzón divisor, está fijado al husillo del 19
cabezal. En cada paso de división, el disco divisor y con él la pieza girada en 1
las correspondientes distancias entre agujeros. No pueden obtenerse más

divisiones que las que permiten, sin resto, el número de agujeros o muescas
del plato divisor. De este modo pueden realizarse divisiones son dispositivos
sencillos, que generalmente poseen discos recambiables. Mediante la división
directa se opera más rápidamente que con los otros procedimientos.
 División indirecta
En la división indirecta el husillo del cabezal divisor es accionado a través de un

tornillo sin fin y una rueda helicoidal. La relación de transmisión del mecanismo
de tornillo sin fin es 40 : 1, es decir que 40 revoluciones de la manivela divisora
suponen una revolución del husillo del cabezal divisor. Si, por ejemplo, se
quiere tener una división decimal, para cada paso parcial serán necesarias 40 :
10 = 4 vueltas de la manivela divisora. Para 32 divisiones, por ejemplo, se
necesitarán 40 : 32 = 1 8/32 = 1 ¼ revoluciones. Para poder realizar el ¼ de
revolución, hará falta un disco de agujeros con una circunferencia de agujeros
cuyo número sea divisible por 4, por ejemplo la circunferencia de 16 agujeros
daría ¼ de 16 = 4. La manivela divisora desplazable radialmente se ajusta en
esta circunferencia de agujeros y se hace girar en 4 distancias entre agujeros.
En este procedimiento de división se sujeta el disco de agujeros mediante la
clavija de fijación.
Los discos de agujeros (Figura 23) son recambiables. Tienen por lo general de
seis a ocho circunferencias concéntricas de agujeros con diferentes números
de agujeros. Dentro de cada circunferencia las distancias entre agujeros son
iguales. La división se facilita mediante la utilización de la tijera de dividir
(Figura 24). Se ahorra uno el tiempo perdido en el engorroso recuento de
agujeros, expuesto además a equivocaciones. Entre ambos brazos de la tijera
siempre tiene que haber un agujero más que el número de espacios entre ellos
que se había calculado. Para evitar errores en la división hay que tener cuidado
al seguir dividiendo, de que la manivela gire siempre por error, habrá que
retroceder suficientemente la manivela para eliminar la acción del recorrido
muerto, y entonces volver a girar hacia delante.
También pueden realizarse por el procedimiento indirecto divisiones que vayan

dadas en forma de ángulo.
19
1
Figura 23: Discos de agujeros
 División diferencial
La división diferencial constituye una ampliación del procedimiento indirecto de

división. Se emplea en lo casos en que no es posible la división indirecta por no
existir en ninguno de los discos los agujeros, las circunferencias de agujeros
necesarias. Se elige por ello un número auxiliar de división (T´) que pueda ser
obtenido por división indirecta y que pueda ser mayor o menor que el número
pedido (T). La diferencia resultante (T´ - T) se compensa mediante un
movimiento de giro del disco de agujeros se produce partiendo del husillo del
cabezal a través de ruedas de cambio. Debe marchar paralelamente al
movimiento de la manivela de división cuando T´ es mayor que T, tener sentido
opuesto cuando T´ se eligió menor que T. En la división diferencial el disco de
agujeros no debe quedar sujeto a la carcasa mediante la clavija de fijación, tal
como suceda en la división indirecta (Figura 25). Tiene que poder girar, con la
clavija suelta. 19
1
Figura 25: Divisor diferencial.
 Fresado de ranuras espirales
En el fresado de ranuras (ranuras helicoidales), como por ejemplo en la

fabricación de fresas con un dentado especial, de escariadores, de brocas
espirales, así como de brocas helicoidales, es necesario que el útil realice
durante el proceso de fresado un movimiento rectilíneo y uno de rotación.
El movimiento rectilíneo de avance se realiza por medio del husillo de mesa. El

movimiento uniforme de giro se produce partiendo del husillo de mesa, a través
de ruedas de cambio, ruedas cónicas, ruedas rectas, disco de agujero, clavija
divisora, tornillo sin fin y rueda helicoidal, sobre el husillo del cabezal divisor
(Figura 26). No pueden proveerse de ranuras espirales nada más que las
piezas cuya división pueda realizarse por el método indirecto. En el fresado de
ranuras helicoidales hay que elegir la relación de dientes de las ruedas de
cambio de tal modo que el avance de la mesa para una revolución completa de
la pieza sea igual al paso pedido para la hélice.
19
1
Figura 26: Fresado de ranuras helicoidales.
La pieza tiene que colocarse mediante basculación de la mesa de la máquina

oblicua al eje de la pieza con oblicuidad igual al ángulo de posición o de ajuste .
Esto no resulta posible de conseguir nada más que en una fresadora universal
o en una máquina fresadora dotada de un cabezal basculante.
Si las piezas han de llevar varias ranuras espirales, tendrá que realizarse la
división de la distintas ranuras igualmente con el cabezal divisor.
Con objeto de disminuir la proporción, a veces importante, de los tiempos

invertidos en la de fresar, así como para satisfacer las más altas exigencias en
cuanto a precisión, se emplean aparatos divisores ópticos, hidráulicos,
neumáticos y electro-automáticos.
El cabezal divisor es un aparato muy valioso y de gran precisión. Exige grandes

cuidados en su uso y conservación.
19
 SUJECIÓN DE LAS PIEZAS 1
Las piezas que se van a fresar tienen que estar sujetas firmemente. De esto
depende la precisión de medidas y la limpieza del trabajo, así como la
seguridad frente a accidente. Si la pieza no está fuertemente sujeta, la fuerza
de corte de la fresa la arrancará.
En la sujeción, sobre todo cuando se trata de piezas que han de trabajarse con
gran precisión, hay que atender a que no resulten deformadas las piezas a
consecuencia de un improcedente modo de apretar los tornillos de sujeción.
Las piezas después de sueltas volverían por elasticidad a adquirir su posición
primitiva, y las superficies trabajadas no guardarían la forma ni la posición
pedidas respecto a otras superficies. En piezas que en casos de gran arranque
de viruta se deforman generalmente, lo que debe hacerse, antes de la pasada
final de alisado, es aflojar los tornillos de sujeción y volverlos apretar
únicamente lo necesario.
Reglas para el trabajo
 Sujetar las piezas rígidamente, tan bajas y tan próximas al bastidor

como sea posible.
 Las piezas débiles hay que asegurarlas de tal modo que al ser
trabajadas no pueden flexar.
 Con objeto de que la pieza tenga un buen apoyo, hay que limpiar bien la
mesa de la máquina antes de proceder a si sujeción.
 Los tornillos de sujeción tienen que ser apropiados para la ranuras en T.
CAPITULO 6 – TORNEADO
Se llama tornear a la operación de mecanizado que se realiza en cualquiera de

los tipos de torno que existen. El torneado consiste en los mecanizados que se
realizan en los ejes de revolución u otros componentes que tengan
19
mecanizados cilíndricos concéntricos o perpendiculares a un eje de rotación 1
tanto exteriores como interiores. Para efectuar el torneado los tornos disponen
de accesorios adecuados para fijar las piezas en la máquina y de las

herramientas adecuadas que permiten realizar todas las operaciones de
torneado que cada pieza requiera.
Hoy día los mecanizados complejos y de precisión se realizan en torno CNC, y

las series grandes de piezas se realizan en torno automático, sin embargo aún
quedan muchos mecanizados que se realizan en torno paralelo donde se
requiere una buena pericia y profesionalidad de parte de los operarios que los
manejan.
En un torno paralelo universal se pueden realizar las siguientes operaciones de

torneado:
Torneado exterior:
Cilindrado, Refrentado, Ranurado, Roscado, Moleteado, Cilindrado cónico,

Cilindrado esférico, Segado, Chaflanado. Espirales
Torneado interior:
Taladrado, Mandrinado , Ranurado, Mandrinado cónico, Mandrinado esférico,

Roscado, Refrentado interior, Chaflanado interior.
Sistemas de fijación de las piezas en los tornos
Hay dos sistemas para fijar las piezas a los tornos dependiendo que sean ejes
u otro tipo de piezas.
A los ejes se les hace en sus extremos en el centro de los mismos unos
pequeños taladros para poderlos sujetar entre los puntos cónicos que hay
situados en el eje motriz y en el contrapunto, para asegurar la rotación de los
ejes se utiliza un perro de arrastre.
A las piezas que se tornean al aire, se sujetan con un plato de garras, que
puede tener accionamiento manual o hidráulico
19
1
Herramientas de torneado
Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores: De un lado según

el material del que están constituidas y de otro el tipo de operación que
realizan. Según el material constituyente las herramientas pueden ser de acero
rápido, metal duro soldado, o plaquitas de metal duro (widia) cambiables. La
tipología de las herramientas de metal duro están normalizadas de acuerdo con
el material que se mecanice, puesto que cada material ofrece una resistencias
diferentes, el código ISO para herramientas de metal duro es el siguiente
Aceros: Letra P, color azul.
Acero inoxidable: Letra M, color amarillo

19
Fundiciones: Letra K color amarillo 1
Metales no férricos: Letra N color verde
Metales endurecidos. Letra H color gris
Cuando la herramienta es de acero rápido, o tiene la plaquita de metal duro

soldada en el portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta, hay que
desmontarla, y afilarla correctamente con los ángulos de corte específico en
una afiladora. Esto ralentiza bastante el trabajo. Así que cuando se mecanizan
piezas en serie, lo normal es utilizar portaherramientas con plaquitas
cambiables, porque tienen varias caras de corte y además se hace de una
forma muy rápida.
En los tornos modernos y debido al alto coste que tiene el tiempo de

mecanizado, es de vital importancia hacer una selección adecuada de las
herramientas que permita realizar los mecanizados en el menor tiempo posible
y en condiciones de precisión y calidad requeridos.
Factores de selección para operaciones de torneado
 Diseño y limitaciones de la pieza. Tamaño, tolerancias del torneado,

tendencia a vibraciones, sistemas de sujeción, acabado superficial. Etc.
 Operaciones de torneado a realizar: Cilindrados exteriores o interiores,

refrentados, ranurados, desbaste, acabados, optimización para realizar
varias operaciones de forma simultánea, etc.
 Estabilidad y condiciones de mecanizado: Cortes intermitente,

voladizo de la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y
accionamiento de la máquina, etc.
 Disponibilidad y selección del tipo de torno: Posibilidad de

automatizar el mecanizado, poder realizar varias operaciones de forma
simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del
refrigerante, etc.
 Material de la pieza: Dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra,

fundición, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc.
19
1
 Disponibilidad de herramientas: Calidad de las herramientas, sistema

de sujeción de la herramienta, acceso al distribuidor de herramientas,
servicio técnico de herramientas, asesoramiento técnico.
 Aspectos económicos del mecanizado: Optimización del mecanizado,

duración de la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo
de mecanizado
Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar:
Se debe seleccionar el mayor diámetro de la barra posible y asegurarse una

buena evacuación de la viruta. Seleccionar el menor voladizo posible de la
barra. Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible
Fundamentos tecnológicos del torneado
En el torneado hay 6 parámetros clave:
 1.Velocidad de corte. Se define como la velocidad lineal en la

periferia de la zona que se está mecanizando. Su elección viene
determinada por el material de la herramienta, el tipo de material de la
pieza y las características de la máquina. Una velocidad alta de corte
permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el
desgaste de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en
metros/minuto
 2.Velocidad de rotación de la pieza, normalmente expresada en

revoluciones por minuto. Se calcula a partir de la velocidad de corte y del
diámetro mayor de la pasada que se está mecanizando.
 3.Avance(A), definido como la velocidad de penetración de la

herramienta en el material. Se puede expresar de dos maneras: bien
como milímetros de penetración por revolución de la pieza, o bien como
milímetros de penetración por minuto de trabajo.
 4 Profundidad de pasada: Es la distancia radial que abarca una

herramienta en su fase de trabajo. Depende de las características de la 19
1
pieza y de la potencia del torno.
 5 Potencia de la máquina: Está expresada en kW, y es la que limita las

condiciones generales del mecanizado, cuando no está limitado por
otros factores.
 6 Tiempo de torneado . Es el tiempo que tarda la herramienta en

efectuar una pasada.
Estos parámetros están relacionados por las fórmulas siguientes:
Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada herramienta y el avance

de la misma vienen indicados en el catálogo del fabricante de la herramienta o,
en su defecto, en los prontuarios técnicos de mecanizado.
Torno
Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta)[1] a
un conjunto de máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma
geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar
la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de chale
quede fuera centraje) mientras una o varias herramientas de corte son
empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la
pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de
mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se
ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado. 19
1
El torno es una máquina que trabaja en el plano porque solo tiene dos ejes de
trabajo, normalmente denominados Z y X. La herramienta de corte va montada
sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de
giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se
mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede
haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos,
y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal
desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de
la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al
eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automáticos y de Control Numérico llevan sistemas que

permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo
cilindrados cónicos y esféricos. Los tornos paralelos llevan montado un tercer
carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, montado sobre el
carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible
mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta portaherramientas.
19
1
Tipos de tornos
Torno paralelo
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de

los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos
que lograron convertirlo en una de las máquinas herramienta más importante
que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está
quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los
talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos
puntuales o especiales.
Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos 19

copiadores, revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se 1
requiere la pericia de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo

manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de
las piezas torneadas
Torno copiador
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo

hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las
características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce el
perfil de la pieza.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen
diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o
fundidas y que tienen poco material excedente. También son muy utilizados
estos tornos en el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar forma a
las columnas embellecedoras. La preparación para el mecanizado en un torno
copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy útiles para
mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás
tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita bien la
evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo
de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina. 19
1
Torno revólver
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas

sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el
fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa
condición son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de
casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o
con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o escariando
la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando,
ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.
La característica principal del torno revólver es que lleva un carro con una
torreta giratoria de forma hexagonal que ataca frontalmente a la pieza que se
quiere mecanizar. En la torreta se insertan las diferentes herramientas que
realizan el mecanizado de la pieza. Cada una de estas herramientas está
controlada con un tope de final de carrera. También dispone de un carro
transversal, donde se colocan las herramientas de segar, perfilar, ranurar, etc.
También se pueden mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato

de garras de accionamiento hidráulico.
19
1
Torno automático
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está

enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada
pieza se hace también de forma automática, a partir de una barra larga que se
inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete
hidráulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:
 Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de

piezas pequeñas que requieran grandes series de producción.
 Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se
utilizan los tornos automáticos multihusillos donde de forma programada
en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza.
Como los husillos van cambiando de posición, el mecanizado final de la
pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la misma
pieza de forma simultánea. 19
1
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan

principalmente para grandes series de producción. El movimiento de todas las
herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas y reguladores
electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera.
Un tipo de torno automático es el conocido como "tipo suizo", capaz de

mecanizar piezas muy pequeñas con tolerancias muy estrechas.
Torno vertical
El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de

gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por
sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.
Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio

sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y
pesadas. Es pues el tamaño lo que identifica a estas máquinas, permitiendo el
mecanizado integral de piezas de gran tamaño.
En los tornos verticales no se pueden mecanizar piezas que vayan fijadas entre
puntos porque carecen de contrapunta. Debemos tener en cuenta que la
contrapunta se utiliza cuando la pieza es alargada, ya que cuando la
herramienta esta arrancado la viruta ejerce una fuerza que puede hacer que
flexione el material en esa zona y quede inutilizado. Dado que en esta maquina
se mecanizan piezas de gran tamaño su único punto de sujeción es el plato
sobre el cual va apoyado. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato
se hace mediante grúas de puente o polipastos
19
1
Torno CNC
El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por

computadora. Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para
mecanizar piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y
precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria
de la herramienta de torneado es controlada a través del ordenador que lleva
incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un
software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la
tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina ideal para el trabajo en
serie y mecanizado de piezas complejas.
19
Estructura del torno 1
El torno tiene cuatro componentes principales:
 Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte
superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o
contrapunto y el carro principal.
 Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de
trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector
de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de
avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que
se apoya en el husillo.
 Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de
apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así
como otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer
taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y
fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.
 Carros portaherramientas: consta del carro principal, que produce los

movimientos de avance y profundidad de pasada, y del carro
transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal. En
los tornos paralelos hay además un carro superior orientable, formado a
su vez por tres piezas: la base, el charriot y el porta herramientas. Su
base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en
cualquier dirección.
 Cabezal giratorio o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a

mecanizar. Hay varios tipos, como el chuck independiente de cuatro
mordazas o el universal, mayoritariamente empleado en el taller
mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de seis mordazas.
Equipo auxiliar
Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo,

soportes y portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:
 Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y

transmite el movimiento.
19
 Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta. 1
 Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y

le transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre
centros.
 Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de
trabajo cuando no puede usarse la contrapunta.
 Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar
piezas de trabajo largas cerca del punto de corte.
 Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
 Plato de arrastre :para amarrar piezas de difícil sujección.
 Plato de garras independientes : tiene 4 garras que actúan de forma
independiente unas de otras.
Especificaciones técnicas de los tornos
Principales especificaciones técnicas de los tornos convencionales: [6]
Capacidad
 Altura entre puntos;
 distancia entre puntos;
 diámetro admitido sobre bancada;
 diámetro admitido sobre escote;
 diámetro admitido sobre carro transversal;
 anchura de la bancada;
 longitud del escote delante del plato liso.
Cabezal
 Diámetro del agujero del husillo principal;
 nariz del husillo principal;
 cono Morse del husillo principal;
 gama de velocidades del cabezal (habitualmente en rpm);
 número de velocidades.
Carros
 recorrido del charriot o carro superior;
 dimensiones máximas de la herramienta,
 gama de avances longitudinales;
19
 gama de avances transversales.
1
 recorrido del avance automatico*
 carro movil de un torno*
Roscado
 Gama de pasos métricos;
 gama de pasos Witworth;
 gama de pasos modulares;
 gama de pasos Diametral Pitch;
 paso del husillo patrón.
Contrapunto
Es más conocido como cabezal movil esta formado por dos piezas
generalmente de fundicion, una de las cuales sirve como soporte y contiene las
guias que se apoyan sobre el torno y el dispositivo de inmovilizacion para
fijarlo. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo
largo de la bancada.
Motores
 Potencia del motor principal (habitualmente en kW);
 potencia de la motobomba de refrigerante (en kW).
Lunetas
No todos los tipos de tornos tienen las mismas especificaciones técnicas. Por
ejemplo los tornos verticales no tienen contrapunto y solo se mecanizan las
piezas sujetas al aire. El roscado a máquina con Caja Norton solo lo tienen los
tornos paralelos
Movimientos de trabajo en la operación de torneado
 Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira

rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un
motor eléctrico que transmite su giro al husillo principal mediante un
sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su
extremo distintos sistemas de sujeción (platos de garras, pinzas,
mandrinos auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar.
Los tornos tradicionales tienen una gama fija de velocidades de giro, sin 19
1
embargo los tornos modernos de Control Numérico la velocidad de giro
del cabezal es variable y programable y se adapta a las condiciones

óptimas que el mecanizado permite.
 Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en
la dirección del eje de la pieza que se está trabajando. En combinación
con el giro impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la
herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este movimiento también
puede no ser paralelo al eje, produciéndose así conos. En ese caso se
gira el carro charriot, ajustando en una escala graduada el ángulo
requerido, que será la mitad de la conicidad deseada. Los tornos
convencionales tiene una gama fija de avances, mientras que los tornos
de Control Numérico los avances son programables de acuerdo a las
condiciones óptimas de mecanizado y los desplazamientos en vacío se
realizan a gran velocidad.
 Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que
determina la profundidad de material arrancado en cada pasada. La
cantidad de material factible de ser arrancada depende del perfil del útil
de corte usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad de corte,
potencia de la máquina, avance, etc.
 Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del
torno llevan incorporado unos nonios en forma de tambor graduado,
donde cada división indica el desplazamiento que tiene el carro, ya sea
el longitudinal, el transversal o el charriot. La medida se va conformando
de forma manual por el operador de la máquina por lo que se requiere
que sea una persona muy experta quien lo manipule si se trata de
conseguir dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos de
control numérico ya no llevan nonios sino que las dimensiones de la
pieza se introducen en el programa y estas se consiguen
automáticamente.
Operaciones de torneado
CILINDRADO
Esta operación consiste en la mecanización exterior a la que se somete a las

piezas que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación,
con el carro transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el
diámetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El 19
carro paralelo avanza de forma automática de acuerdo al avance de trabajo 1
deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se

obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al
cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineación y concentricidad.
El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si

es corta, o con la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada
en luneta fija o móvil si la pieza es de grandes dimensiones y peso. Para
realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos, es necesario
previamente realizar los puntos de centraje en los ejes.
Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado.
REFRENTEADO
La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular

al eje de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el
montaje posterior de las piezas torneadas. Esta operación también es conocida
como fronteado. La problemática que tiene el refrentado es que la velocidad de
corte en el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia
el centro, lo que ralentiza la operación. Para mejorar este aspecto muchos
tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma
que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza
RANURADO
El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y

profundidad variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas
utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta tórica, para salida de
rosca, para arandelas de presión, etc. En este caso la herramienta tiene ya
conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da
la profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de
ranuras torneadas.
PROCESO DE ROSCADO
Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional

que utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se 19
1
realiza con los tornos CNC, donde los datos de la roscas van totalmente
programados y ya no hace falta la caja Norton para realizarlo.
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:
 Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas),

debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos
puedan enroscarse.
 Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en
cuenta a la hora de realizar una rosca en un torno:
Rosca interior o
Rosca exterior o macho
hembra
1 Fondo o base Cresta o vértice
2 Cresta o vértice Fondo o base
3 Flanco Flanco
4 Diámetro del núcleo Diámetro del taladro
5 Diámetro exterior Diámetro interior
6 Profundidad de la rosca
19
7 Paso 1
Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:
 Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca

 Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca.
 Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir
el perfil adecuado.
ROSCADO EN TORNO PARALELO
Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo es efectuar

roscas de diversos pasos y tamaños tanto exteriores sobre ejes o interiores
sobre tuercas. Para ello los tornos paralelos universales incorporan un
mecanismo llamado Caja Norton, que facilita esta tarea y evita montar un tren
de engranajes cada vez que se quisiera efectuar una rosca.
La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes que fue

inventado y patentado en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y dio
solución al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a
roscar. Esta caja puede constar de varios trenes desplazables de engranajes o
bien de uno basculante y un cono de engranajes. La caja conecta el
movimiento del cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva
incorporado un husillo de rosca cuadrada.
El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias

reductoras. De esta manera con la manipulación de varias palancas se pueden
fijar distintas velocidades de avance de carro portaherramientas, permitiendo
realizar una gran variedad de pasos de rosca tanto métricos como Withworth.
Las hay en baño de aceite y en seco, de engranajes tallados de una forma u
otra, pero básicamente es una caja de cambios.
En la figura se observa cómo partiendo de una barra hexagonal se mecaniza

un tornillo. Para ello se realizan las siguientes operaciones:
1. Se cilindra el cuerpo del tornillo dejando la cabeza hexagonal en sus

medidas originales.
2. Se achaflana la entrada de la rosca y se refrenta la punta del tornillo.
3. Se ranura la garganta donde finaliza la rosca junto a la cabeza del
tornillo. 19
1
4. Se rosca el cuerpo del tornillo, dando lugar a la pieza finalizada.
Este mismo proceso se puede hacer partiendo de una barra larga, tronzando
finalmente la parte mecanizada.
CAPITULO 7 – LIMADORA
La limadora mecánica es una máquina herramienta para el mecanizado de

piezas por arranque de viruta, mediante el movimiento lineal alternativo de la
herramienta o movimiento de corte. La mesa que sujeta la pieza a mecanizar
realiza un movimiento de avance transversal, que puede ser intermitente para
realizar determinados trabajos, como la generación de una superficie plana o
de ranuras equidistantes. Asimismo, también es posible desplazar
verticalmente la herramienta o la mesa, manual o automáticamente, para
aumentar la profundidad de pasada.
La limadora mecánica permite el mecanizado de piezas pequeñas y medianas

y, por su fácil manejo y bajo consumo energético, es preferible su uso al de
otras máquinas herramienta para la generación de superficies planas de menos
19
de 800 mm de longitud 1
Componentes principales
 Bancada: es el elemento soporte de la maquina, aloja todos los

mecanismos de accionamiento, suele ser de fundicion y muy
robusta.Está provista de guías horizontales sobre las que deslizan el
carnero y dos guías verticales sobre las que puede desplazarse
verticalmente la mesa.
 Guías
 Mesa: sobre las guías verticales de la parte frontal de la bancada se
apoya un carro provisto de guías horizontales sobre las que de
desplazan la mesa propiamente dicha, por tanto puede moverse
verticalmente por desplazamiento vertical del carro.
 Carnero o carro: es la parte móvil de la máquina, desliza sobre guías
horizontales situadas en la parte superior de la bancada y en cuya parte
frontal hay una torreta provista de un portaherramientas en el que se fija
la herramienta de corte.
 Mecanismo de accionamiento del carnero. Hay varios tipos: por
cremallera, por palanca oscilante y plato-manivela o hidráulico.
Las partes principales de la limadora, se distribuyen en: Bancada, Carnero y

Mesa. La bancada o soporte general es donde estan colocados los mecanisos
de marcha-parada, la caja de velocidades, y los que regulan el movimiento
alternativo del carnero. El motor, gira y comunica el movimiento a la caja de 19
velocidades, ésta lo transmite al eje O, que lleva un engranaje pequeño que 1
hace girar la corona dentada. En el centro de dicha corona, estan alojados los
distintos mecanismos para conseguir que el gorron G, accione el taco L,
alojado en la biela ranurada B, que recibirá un movimiento angular alternativo
alrededor del eje O y cuya amplitud dependerá del recorrido del colisón L.
Esquema de movimiento
En el esquema de movimiento, podemos observar que la velocidad de

desplazamiento en el movimiento de corte, es más lenta que en el
movimiento de retroceso La parte superior de la biela, termina en unos
empujadores, que son los que accionan el movimiento alternativo del
carnero.
El carnero, es un carro con movimiento alternativo, que en uno de sus

extremos lleva la torreta orientable con el carro portaherramientas o
charriot, que se mueven con la acción del husillo y volante correspondiente.
El portaherramientas puede girar sobre un eje, para que movimiento de
19
1
retroceso se levante la herramienta y no roce sobre la pieza.
Cuando se realizan trabajos donde se tengan que mecanizar, planos

perpendiculares o inclinados, dando el avance con el charriot, tendremos
que inclinar el mísmo, par que la herramienta se despegue de la pieza.
Las herramientas para limadora, suelen ser de acero al carbono o acero

rápido, debido a que la máquina no alcanza grandes velocidades, y en
consecuencia queda anulada la principal ventaja de los metales duros.
Para los trabajos de acabado o afino, es conveniente afilar la herramienta

como en la figura, evitando que se clave si el filo está adelantado, o que no
corte bien si está retrasado.
Antes de comenzar el trabajo con la limadora, es preciso graduar el

recorrido del carnero, su posici—n respecto a la pieza, seleccionar la
velocidad, graduar la excéntrica que le imprime el avance al trinquete, y
este a su vez al husillo que hace avanzar la mesa. 19
1
La carrera del carnero se debe graduar de modo que sea mayor que la
longitud de la pieza, aproximadamente unos 15 mm. por cada extremo, para
que la herramienta tenga espacio de recuperación
La velocidad de trabajo se calcula por el procedimiento general, cambiando

el número de revoluciones por minuto, por el de carreras por minuto.
Nº de carreras = (Vc x 1000) : Longitud de recorrido
Con características similares se encuentran las Mortajadoras, que en

esencia es una limadora de recorrido vertical, cuyos trabajos mas
destacados son : piñones de dentado interior, chaveteros interiores y
realización de figuras poligonales interiores
Actualmente los dentados interiores y rasurados interiores (paliers) se

mecanizan con las Brochadotas, que son maquinas hidraulicas de gran
potencia que montan unas herramientas denominadas Brochas, que son
herramientas con anillos de diámetro progresivo, con poca diferencia de
medida, y que tienen la forma de la figura a conseguir.
Para trabajos mayores del tipo limadora, se emplean las maquinas-

herramientas denominadas Cepilladuras, en las cuales, la mesa es de gran
dimensión y es la que tiene el movimiento longitudinal. Pueden dotarse de
una o varias herramientas que van montadas en el travesaño que une los
dos montantes que forman el puente; tambien se construyen Cepilladuras
de brazo o de un solo montante
19
1
Los movimientos de trabajo de la limadora son:

1. Movimiento de corte: por desplazamiento longitudinal de la herramienta.
2. Movimiento de avance: por desplazamiento transversal de la pieza.
3. Movimiento de profundidad de pasada: por desplazamiento vertical de la
herramienta.
Las limadoras se utilizan principalmente para planear superficies de

pequeñas dimensiones, pero también tienen una extensa aplicación para
ranurado de ejes, perfilado de punzones, estampas, etc.
19
1
Operaciones que realiza la limadoras:

Son muy similares a las de las cepilladuras para mecanizar en general
piezas más pequeñas.
Las operaciones más frecuentes son:
• El planeado
• El labrado de superficies verticales o inclinadas
• El rasurado
• El perfilado Como trabajos típicos de la limadora son:
• El mecanizado de colas de milano
• El labrado de superficies cónicas
• El tallado de piñones cónicos para montajes espaciales, etc.
Fuerza de corte y potencia absorbida por la limadora:
La fuerza de corte es la misma que en las cepilladoras. F = K.p.a,
Siendo: K: fuerza especifica de corte. P: la profundidad de pasada. a:
avance.
La potencia absorbida en las limadoras es algo menor que en las
cepilladoras a que en la limadoras el peso del carnero es relativamente
pequeño y no se tiene en cuenta la energía consumida en su movimiento
por el rozamiento con las guías.
Luego la potencia absorbida es:
P = k.p.a.v v = velocidad de la corte. 4500.p
Y en este caso el rendimiento p varía de 0,6 a 0,8.
CAPITULO 8 – ESMERILADO
El esmerilado es un proceso de rebabado de superficies metálicas donde las

mismas son muy duras y no se puede ejecutar el desbastado por métodos
convencionales o por una situación de acabado superficial donde por medio del
rectificado con piedras de amolar (muelas) se obtiene calidad superficial (pulido
espejo).
La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para conseguir

mecanizados de precisión tanto en dimensiones como en acabado superficial,
a veces a una operación de rectificado le siguen otras de pulido y lapeado. Las
piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante
tratamiento térmico, utilizando para ello discos abrasivos robustos, llamados 19
muelas. Las partes de las piezas que se someten a rectificado han sido 1
mecanizadas previamente en otras máquinas herramientas antes de ser

endurecidas por tratamiento térmico y se ha dejado solamente un pequeño
excedente de material para que la rectificadora lo pueda eliminar con facilidad y
precisión. La rectificación, pulido y lapeado también se aplica en la fabricación
de cristales para lentes.
Tipos de rectificadora
Según sean las características de las piezas a rectificar se utilizan diversos

tipos de rectificadoras, siendo las más destacadas las siguientes:
 Rectificadoras planeadoras
 Rectificadoras sin centros (centerless)
 Rectificadoras especiales
 Rectificadoras universales
Las máquinas rectificadoras para piezas metálicas consisten básicamente en

un bastidor que contiene una muela giratoria compuesta de granos abrasivos
19
muy duros y resistentes al desgaste y a la rotura. 1
La velocidad de giro de las muelas es muy elevada, pudiendo llegar a girar a

30.000 rpm, dependiendo del diámetro de la muela.
Las rectificadoras para superficies planas, conocidas como planeadoras y

tangenciales son muy sencillas de manejar, porque consisten en una cabezal
provisto de la muela y un carro longitudinal que se mueve en forma de vaivén,
donde va sujeta la pieza que se rectifica. La pieza muchas veces se sujeta en
una plataforma magnética. Las piezas más comunes que se rectifican en estas
máquinas son matrices, calzos y ajustes con superficies planas.[1]
Las rectificadoras universales son las rectificadoras más versátiles que

existen porque pueden rectificar todo tipo de rectificados en diámetros
exteriores de ejes, como en agujeros si se utiliza el cabezal adecuado. Son
máquinas de gran envergadura cuyo cabezal portamuelas tiene un variador de
velocidad para adecuarlo a las características de la muela que lleva
incorporado y al tipo de pieza que rectifica.[3]
Rectificadoras cilíndricas sin centros
La tecnología de la rectificación cilíndrica como las rectificadoras desarrolladas

para ese proceso. Durante el proceso de rectificación sin centros se apoya la 19
pieza sobre una platina de soporte entre el disco regulable que la propulsa y el 1
disco rectificador que libera la superficie de viruta. Existen rectificadoras

cilíndricas de precisión con control CNC de hasta 15 ejes.
Bases de la rectificación sin centros
La rectificación sin centros pertenece a los procesos de rectificadora cilíndrica

de exteriores. Al contrario de la rectificación entre centros, la pieza no se sujeta
durante la rectificación y por lo tanto no se necesita un contrataladro o un
mecanismo de fijación en los extremos. En lugar de eso se apoya la pieza con
su supericie sobre la platina de soporte y se coloca entre el disco rectificador
que gira rápidamente y la platina regulable pequeña que se mueve lentamente.
La platina de soporte de la rectificadora (también llamada regla de soporte o

regla de dirección) está generalmente posicionada así que el centro del eje de
la pieza se encuentra sobre la línea de unión entre los puntos medios del disco
regulable y del disco rectificador. Más, la platina de soporte está biselada para
sostener la pieza en el disco regulable y el disco rectificador. El disco regulable
está hecho de un material blando, por ejemplo una mezcla de caucho que
puede tener granos duros para garantizar la fuerza de acople entre la pieza y el
disco regulable.
19
1
Cilindrado
La técnica de rectificación sin centros logra un gran cilindrado. Dado que la

compactación y la forja del manto de superficie de la pieza tienen lugar
simultáneamente se pueden presentar errores típicos de este proceso en el
acabado cilíndrico. Por eso es muy importante graduar exactamente la
rectificadora y la posición de la hendidura rectificadora. Cuando un punto
elevado de la pieza toca el disco regulable, se produce una rectificación
profunda al lado opuesto de la pieza. Pero el punto profundo no debe estar
exactamente al frente del punto elevado. La rectificadora tiene que ser ajustada
así que se rectifique una estructura poligonal con muchas esquinas de manera
que la forma cilíndrica la pieza sea casi perfecta.
g: Rueda rectificadora - r: Disco regulable - w: Pieza - d g. Diámetro de la rueda

rectificadora - dr: Diámetro de el disco reglado - p: Profundidad de penetración -
n: Orden poligonal
Ventajas de la rectificación sin centros

 Debido a la forma lineal del soporte de las piezas es posible trabajar
piezas maleables y frágiles (bajo sometimiento a la flexión y a la torsión
 No es necesario tensionar para la transmisión de la rotación.
 El cambio de piezas no es complicado y es fácilmente automatizable.
 No hay demoras en el cambio de piezas porque no es necesario 19
1
tensionar las piezas.
 En la rectificación a lo largo es posible trabajar piezas de logitud

extrema.
 Se alcanzan altas velocidades preféricas del disco rectificador.
Rectificado plano con Copa
Consiste en el rectificado se superficies planas por medio de anillos (forma tipo

2) y copas rectas
(forma tipo 6)
En este tipo de rectificado, la máquina tiene el eje porta anillo o copa en

posición vertical respecto con la mesa que sujeta la pieza a rectificar.
Aquí se trata de un rectificado frontal en donde la cara de trabajo, tanto para el

anillo como la copa recta esta indicada con la cota “W”.
El sobrematerial promedio a sacar en este tipo de rectificado es de 0,2 a 1 mm.
Las velocidades periféricas recomendables oscilan entre 20-25 m/seg.
Características de las Muelas o Piedras de Amolar
Las Muelas son herramientas policortantes que se fabrican de distintas formas

y tamaños, y su designación esta normalizada de acuerdo a sus
19
características. Por ejemplo una muela se designa de la siguiente forma 1
250x30x20-DIN69100-NK-46-M-4-Ke
Donde
250x30x20 Se refiere a las medidas principales de la muela, que son El

diámetro, el ancho y el diámetro del agujero
DIN69100 Hace referencia a la norma que la rige en su conformación.
NK : Se refiere al material abrasivo (Material de corte) que la constituye

siendo :
Carburo de silicio (SiC) SC
Oxido de aluminio (Al2O3) NK
Diamante DT
46 : Hace referencia a la Granulometria (tamaño del grano), siendo:
Muy burda 8 a 12
Burda 14 a 24
Mediano 30 a 60
Fino 70 a 120
Muy fino 150 a 240
Finisimo 280 a 600
M: Hace referencia a la Dureza de la piedra, generalmente se utiliza una muela

dura para materiales blandos de pieza, y además se usa una piedra blanda
para las piezas duras
19
Muy blanda EaG 1
Blanda HaK
Mediano LaO
Dura PaS
Muy dura TaW
Durisima XaZ
4: Hace referencia a la extructura de la piedra (referiendo a la densidad)
Muy densa 0a1
Densa 2a3
Mediana 4a5
Abierta 6a7
Muy abierta 8a9
En el caso de muelas abiertas se usan para piezas blandas, o cuando la

superficie abarcada es grande para permitir una buena refrigeración.
Ke : Hace referencia al aglutinante o ligante, siendo:
Ceramicos Ke
Resina artificial Ba
Resina natural Nh
Goma Gu
Silicatos Si.
19
1
Se realiza una pasta entre abrasivos y aglutinantes, se le da forma y se

introduce dentro de un horno donde se calienta y se produce el ligado de los
granos. Los ligantes pueden ser de dos tipos : inorgánico u organicos.
En el caso de los inorgánicos (por ejemplo cerámicos ) no son afectados por

liquidos refrigerantes., no asi en el caso de los ligantes organicos..
Las velocidades de corte recomendadas son :
Ligantes inorgánicos ………… Vc = 25 a 35 m/seg
Ligantes organicos …………..Vc = 50 a 100 m/seg.
19
1
Unidad 9 – Prensado
Prensa es un término que tiene diferentes significados según el contexto: el

término deriva de «aplicar fuerza» o presión
Prensa hidráulica
Una prensa hidráulica es un mecanismo conformado por vasos comunicantes

impulsados por pistones de diferente área que, mediante pequeñas fuerzas,
permite obtener otras mayores. Los pistones son llamados pistones de agua,
ya que son hidraulicos.Estos hacen funcionar conjuntamente a las prensas
hidráulicas por medio de motores 2.1
Antigua prensa hidráulica.
En el siglo XVII, en Francia, el matemático y filósofo Blaise Pascal comenzó

una investigación referente al principio mediante el cual la presión aplicada a
un líquido contenido en un recipiente se transmite con la misma intensidad en
todas direcciones. Gracias a este principio se pueden obtener fuerzas muy 19
grandes utilizando otras relativamente pequeñas. Uno de los aparatos más 1
comunes para alcanzar lo anteriormente mencionado es la prensa hidráulica, la

cual está basada en el principio de Pascal.
El rendimiento de la prensa hidráulica guarda similitudes con el de la palanca,

pues se obtienen presiones mayores que las ejercidas pero se aminora la
velocidad y la longitud de desplazamiento, en similar proporción.
Cálculo de la relación de fuerzas
Cuando se aplica una fuerza sobre el embolo de menor área se genera

una presión :
Esquema de fuerzas y áreas de una prensa hidráulica.
Del mismo modo en el segundo embolo:
19
1
Se observa que el líquido esta comunicado, luego por el principio de Pascal, la

presión en los dos pistones es la misma, por tanto se cumple que:
Esto es:
y la relación de fuerzas:
Luego la fuerza resultante de la prensa hidráulica es:
En donde:
= fuerza del embolo menor en N, D, KgF gF

= fuerza del embolo mayor en N, D, KgF gF
= área del embolo menor en m2 cm2 in2
= área del embolo mayor en m2 cm2 in2
Troquelación
Se denomina troquelación a la operación mecánica que se utiliza para realizar

agujeros en chapas de metal, láminas de plástico, papel o cartón. Para realizar
esta tarea, se utilizan desde simples mecanismos de accionamiento manual
hasta sofisticadas prensas mecánicas de gran potencia.
Uno de los mecanismos de troquelado más simples y sencillos que existen

puede ser el que utilizan los niños escolares para hacer agujeros en las hojas
de papel para insertarlas en las carpetas de anillas.
Los elementos básicos de una troqueladora lo constituyen el troquel que tiene

la forma y dimensiones del agujero que se quiera realizar, y la matriz de corte
por donde se inserta el troquel cuando es impulsado de forma enérgica por la 19
potencia que le proporciona la prensa mediante un accionamiento de 1
excéntrica que tiene y que proporciona un golpe seco y contundente sobre la

chapa, produciendo un corte limpio de la misma.
Prensa mecánica o prensadora
La prensa mecánica o prensadora es una máquina que acumula energía

mediante un volante de inercia y la transmite bien mecánicamente (prensa de
revolución total) o neumáticamente (prensa de revolución parcial) a un troquel o
matriz mediante un sistema de biela-manivela. Actualmente las prensas de
revolución completa (también llamadas de embrague mecánico o de chaveta)
están prohibidas por la legislación vigente en toda Europa. La norma que rige
estas prensas es la EN-692:2005 transpuesta en España como UNE-
EN692:2006 +A1:2009.
La fuerza generada por la prensa varía a lo largo de su recorrido en función del

ángulo de aplicación de la fuerza. Cuanto más próximo esté el punto de
aplicación al PMI (Punto Muerto Inferior) mayor será la fuerza, siendo en este
punto (PMI) teóricamente infinita. Como estándar más aceptado los fabricantes
proporcionan como punto de fuerza en la prensa de reducción por engranajes
30º y en las prensas de volante directo 20º del PMI.
Tipos de prensas
Por su sistema de transmisión pueden clasificarse en «prensas a volante

directo», «prensas de reducción», «prensas de doble reducción», «prensas de
reducción paralela» y «prensas de cinemática especial». Por su estructura se
pueden clasificar en «prensas de cuello de cisne y «prensas de doble 19
montante» (dentro de estas existen las monobloc y las de piezas armadas por 1
tirantes). Por su velocidad se clasifican en «prensas convencionales» (de 12 a

200 golpes minuto en función de su tamaño), «prensas rápidas» (de 300 a 700
golpes por minuto) y «prensas de alta velocidad» (de 800 hasta 1600 golpes
por minuto); las más rápidas son de fabricación japonesa y suiza. Otro tipo de
prensas aparecidas recientemente son las "servoprensas", en estas prensas se
elimina el embrague y el volante de inercia obteniendo toda su energía de uno
o varios servomotores conectados al eje principal mediante reductoras
planetarias o epicloidales, o mediante palancas articulas. La aparición de estas
máquinas ha impulsado también el desarrollo de prensas hibridas de distintos
tipos (con servo y volante y embrague).
Estas prensas se emplean en operaciones de corte, estampación, doblado y

embuticiones pequeñas. No son adecuadas para embuticiones profundas al 19
aplicar la fuerza de forma rápida y no constante. No obstante el desarrollo de 1
prensas con cinemática compleja (prensas de palanca articulada o prensas link

drive) ha hecho posible que puedan usarse para embuticiones más profundas y
con aceros de alta resistencia elástica, ya que este tipo de prensas mecánicas
reduce su velocidad cerca del PMI pudiendo deformar la chapa sin romperla.
Actualmente la aparición de servoprensas, también conocidas como prensas
eléctricas, ha hecho posible emular cualquier ciclo de funcionamiento con estas
máquinas pudiendo usarse incluso en sustitución de prensas hidráulicas,
prensas de palanca acodadas, prensas link-drive, prensas de acuñar...
Matriz de trabajo progresivo
De acuerdo al trabajo que se tenga que realizar así son diseñadas y

construidas las troqueladoras. Existen matrices simples y progresivas donde la
chapa que está en forma de grandes rollos avanza automáticamente y el
trabajo se realiza de forma continua; no require otros cuidados que cambiar de
rollo de chapa cuando se termina éste e ir retirando las piezas troqueladas así
como vigilar la calidad del corte que realizan. Cuando el corte se deteriora por
desgaste del troquel y de la matriz, se demontan de la máquina y se rectifican
en una retificadora plana estableciendo un nuevo corte. Una matriz y un troquel
permiten muchos reafilados hasta que se desgastan totalmente.
Otras troqueladoras, conocidas como punzonadoras, funcionan con un cabezal

de activación mecánica o hidráulica según el caso, que lleva insertado varios
troqueles de diferentes medidas, y una mesa amplia donde se coloca la chapa
que se quiere mecanizar. Esta mesa es activada mediante CNC y se desplaza
a lo largo y ancho de la misma a gran velocidad, produciendo las piezas con
rapidez y exactitud.
Punzonado
19
1
El punzonado de chapas son operaciones para realizar agujeros en la chapa.

El espesor máximo de la chapa tiene que ser menor o igual que el diámetro del
punzon a usar
S max < d punzon
Punzon
Chapa
Matriz
En este caso la matriz permanece quieta, moviéndose el punzon. Claro esta

que entre la matriz y el punzon debe existir un juego diametral.
Juego = Diametro de matriz – diámetro de punzon
El diámetro de la matriz es el que define el diámetro de la pieza final. En

caso que la matriz este defectuosa, se obtendrá una pieza con rebabas.
Es lógico pensar que al ir aumentando el espesor de la pieza el juego entre

el punzon y la matriz van aumentando y el incremento del juego crecerá
según el tipo de material a considerar.
La fuerza de corte empleada en este sistema será :
Pc = p s 
Siendo : p = perímetro
19
1
S = espesor de la chapa
carga de rotura por cortadura ( 0,75 a 0,80 de la tensión de

rotura )
Distintos formas en punzones

19
1
a) Se usa para chapas de hasta 2 mm de espesor y es el mas

barato de fabricar
b) Se usa para obtener cortes limpios y para chapas finas
c) Se usa para disminuir la fuerza de punzonado
d) Se usa para disminuir la fuerza de punzonado
e) Tiene un cono en la punta para realizar el centrado en el cual la
chapa debe tener el orificio para dicho centrado, este orificio se
realiza con un golpe con la punta de marcar.
Distintas formas en matriz
a) No es la forma mas adecuada ya espone mucha superficie lo que

ocasiona un trabajo forzado.
b) No es adecuada puesto que cuando se realice el afilado de la matriz la
misma gana en diámetro lo cual no conviene
c) Es la matriz mas adecuada.
Las matrices mostradas corresponden a tipo de matriz simples. Tambien

existen otros tipos de matriz a mencionar, las cuales pueden ser progresivas , 19
compuestas o las combinadas. 1
Matrices progresivas : En ellas se realiza una pieza terminada por cada carrera
de la maquina. (ver figura )
Las matrices compuestas realizan en cada operación una pieza completa,

pero solamente cuando se trate de corte o embutidos. (ver figura )
El caso de la matriz combina se combina el proceso de punzonado con el de

embutido, obteniendo de esta forma un recipiente de forma (ver figura)
19
1
Las maquinas que se usan para este tipo de trabajo son prensas hidráulicas,
prensas de friccion y prensas de excéntricos.
Embutido de chapas
La operación de embutido de chapa consiste en la formación de un recipiente a

partir de una chapa plana. El material es deformado plásticamente sin sufrir
cambio en el espesor de la chapa, y durante la operación de embutido la chapa
sufre solicitaciones de tracción, y solo se pueden embutir materiales ductiles.
En el calculo de la chapa a cortar se raliza teniendo en cuenta que la superficie

de la pieza producida debe ser equivalente a la de la chapa a cortar..
Los embutidos profundos se realizan en varias operaciones sucesivas.
Siendo n= h. x / d
Donde n : numero de pasadas
h : altura del recipiente
d : diámetro medio del recipiente
x : constante que significa 2 para piezas pequeñas y 3 para piezas

grandes. 19
1
UNIDAD 10 – PROCESOS PRIMARIOS DE FORMACION.
FUNDICION
Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente

metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e
introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material

refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla,
adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita
evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.
La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente

aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena,
dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza
fundida.
Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son

significativamente más pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a
menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido
como "flotación del molde", que ocurre cuando la presión del metal empuja la
arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve
a cabo de forma satisfactoria.
Etapas del proceso

Diseño del modelo
La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera, plástico

y metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y
que formará la cavidad interna en el molde.
En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo,

se puede emplear desde madera o plásticos como el uretano y el poliestireno 19
expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o el hierro fundido. 1
Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas
derivadas de la naturaleza del proceso de fundición:
 Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe
tener en cuenta la contracción de la misma una vez se haya enfriado a
temperatura ambiente. El porcentaje de reducción depende del material
empleado para la fundición.
A esta dimensión se debe dar una sobremedida en los casos en el que se dé

un proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.
 Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con
la dirección de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo),
con objeto de no dañar el molde de arena durante su extracción. Este
ángulo se denomina ángulo de salida. Se recomiendan ángulos entre
0,5º y 2º.
 Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el
llenado del molde con el metal fundido.
 Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven
para la colocación del macho.
Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte

superior denominada cope y la parte inferior denominada draga que se
corresponden a sendas partes del molde que es necesario fabricar. Los moldes
se pueden distinguir:
 Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena húmeda.

 Moldes de arena fría: usa aglutinantes orgánicos e inorgánicos para
fortalecer el molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen
como ventaja que son más precisos dimensionalmente pero también
más caros que los moldes de arena verde.
 Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a
sus aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metálicas
que típicamente se utilizan con estos moldes son el latón, el hierro y el
aluminio.
Las etapas que se diferencian en la fabricación de una pieza metálica por

fundición en arena comprende: 19
1
 Compactación de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo.

Para ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando
lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente
ambas partes del molde encajarán perfectamente.
Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en la

compactación de la arena por medios automáticos, generalmente
mediante pistones (uno o varios) hidráulicos o neumáticos.
 Colocación del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es
hueca, será necesario disponer machos, también llamados corazones
que eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos
se elaboran con arenas especiales debido a que deben ser más
resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos para su
colocación en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del
molde y se sujetan. Siempre que sea posible, se debe prescindir del uso
de estos corazones ya que aumentan el tiempo para la fabricación de
una pieza y también su coste.
 Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia
la cavidad del molde se realiza a través de la copa o bebedero de colada
y varios canales de alimentación. Estos serán eliminados una vez
solidifique la pieza. Los gases y vapores generados durante el proceso
son eliminados a través de la arena permeable.
Vertido del material fundido.

 Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya
que un enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensiones
mecánicas en la pieza, e incluso la aparición de grietas, mientras que si
es demasiado lento disminuye la productividad. Además un enfriamiento
desigual provoca diferencias de dureza en la pieza. Para controlar la
solidificación de la estructura metálica, es posible localizar placas
metálicas enfriadas en el molde. También se puede utilizar estas placas
metálicas para promover una solidificación direccional. Además, para
aumentar la dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar
tratamientos térmicos o tratamientos de compresión.
 Desmoldeo. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmoldeo
también debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla
para la construcción de nuevos moldes. 19
1
 Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de

alimentación, mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas
caras del molde.
 Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la
pieza puede requerir mecanizado, tratamiento térmico, etc.
FUNDICION DE HIERRO
Se llama fundición a aquellas aleaciones de hierro y carbono, el porcentaje se

encuentra entre el 2% y el 6%.
Debido a sus propiedades, las fundiciones suelen utilizarse para la realización

de bloques, bancadas de máquinas, herramientas, soportes, bloques de
motores, cuerpos de bombas etc.
Las fundiciones no son buenas conductoras de la electricidad y el calor.
Propiedades
 Buena resistencia a la comprensión 19

 Baja resistencia a la tracción 1
 Resistencia a las vibraciones

 Fragilidad
 Moldeabilidad en caliente
 Resistencia al desgaste
Cuando el contenido en carbono es superior a un 2.11% en peso , la aleación

se denomina fundición. Este carbono puede encontrarse disuelto, formando
cementita o en forma libre. Son muy duras y frágiles. Hay distintos tipos de
fundiciones:
 Gris
 Blanca
 Atruchada
 Maleable americana
 Maleable europea
 Esferoidal o dúctil
Sus características varían de un tipo a otra; según el tipo se utilizan para

distintas aplicaciones: en motores, válvulas, engranajes, etc.
Por otra parte, los óxidos de hierro tienen variadas aplicaciones: en pinturas,
obtención de hierro, la magnetita (Fe3O4) y el óxido de hierro III en aplicaciones
magnéticas, etc. El Fe (OH)3, se utiliza en radioquímica para concentrar los
actínidos mediante co-precipitación.
Hierro
Es el más importante de los metales existe en estado nativo en los meteoritos
pero lo que más abunda son sus compuestos contándose entre ellos el
sesquióxido de hierro, el óxido magnético, el hidrato férrico, el sulfuro, el
carbonato, el silicato, el fosfato, etc. Su importancia radica en la producción del
acero, el cual representa enormes ventajas en cuanto a características de
dureza y maleabilidad entre otras, en comparación con aleaciones de otros
metales.
19
1
19
1
1.3 HORNOS EN LOS CUALES EL COMBUSTIBLE Y EL

METAL ESTÁN MEZCLADOS
1.3.1 Altos Hornos
Principalmente los podemos encontrar de diez a veinte metros de altura
formados por dos troncos de cono unidos por sus bases mayores y en ellos se
hecha mineral, coque, fundente y carbón vegetal por capas alternadas. Por la
acción del calor se produce la fusión de la masa, quedando el hierro en forma
de fundición y formándose silicatos de aluminio, de calcio, etc.
La masa fundida se va depositando en el fondo del alto horno, en forma de
crisol. Los silicatos son más ligeros que la fundición, quedan en la parte
superior de la masa líquida constituyendo las escorias, y cuando exceden el 19
nivel superior del crisol, salen por un orificio llamado "dama". Al enfriarse se 1
solidifican y se les va retirando con unos ganchos especiales. De vez en

cuando se destapan unos orificios (piqueras) por donde sale el hierro fundido
en forma de chorro el cual se recoge en unos canales donde se solidifica
quedando en forma de barras conocidas con el nombre de lingotes.
La fundición obtenida en los altos hornos contiene un 5 ó 6% de materias
extrañas. Es muy dura y quebradiza pero se puede taladrar bien y se presta
perfectamente al moldeo.
Afino de la fundición para convertir la fundición en hierro hay que quitarle los
cuerpos extraños que contiene:
Carbono, azufre, silicio, manganeso, fósforo, etc. Esta operación es lo que se
conoce por afino de la fundición, y para ella pueden seguirse dos
procedimientos, según se emplee el carbón vegetal o bien el coque o la hulla.
1. Método de forja catalana: consiste en tratar la fundición por carbón
vegetal en exceso el cual se hecha en un recipiente refractario de forma
rectangular y encima se coloca la fundición. La combustiónse activa
mediante una fuerte corriente de aireque entra por las toberas. Al fundir el
metal cae en gotas sobre la parte más caliente hogar , al pasar frente a la
entrada del aire los cuerpos extraños quedan oxidados, obteniéndose una
masa de hierro casi puro.
a. Afino: consiste sencillamente en colocar la fundición sobre coque
incandescente, al ser fundida ira cayendo gota a gota y con el aire
que entra por las toberas se irán oxidando los cuerpos extraños que
acompañan al hierro, recogiéndose este en canales donde queda en
forma de lingotes.
b. Pudelado: consiste en someter la fundición a una elevada
temperatura y a una corriente de aire en un horno de reverbero
llamado horno de pudelar, donde se continúa y se termina la
descarburación de la fundición.
2. Método inglés: el más usado comúnmente, comprende dos operaciones
distintas, que son el afino y el pudelado.
Por medio de hornos Siemens y convertidores Bessemer se oxida la fundición

o hierro colado, quedándose el carbonocontenido y obteniéndose el acero.
19
1
19
1
1.3.2 El Horno de Cubilote.

A pesar de que la primera patente de lo que se considera el cubilote moderno
cumplió en 1994 doscientos años de ser otorgada a John Wilkinson (
Inglaterra), se puede decir que el cubilote mantiene su diseño fundamental
hasta nuestros días. Naturalmente, ha sufrido variaciones estructurales, se le
han incorporado aditamentos, se han rediseñado algunas de sus partes,
particularmente el sistemade toberas, pero su concepción inicial de horno
tubular, en posición vertical, con la entrada de la carga metálica por la parte
superior y un contacto directo entre el combustible sólido y dicha carga
metálica, se ha mantenido inalterable.
Esto se debe a una causa fundamental: el cubilote posee una eficiencia de
fusiónalta en comparación con los demás hornos empleados con el mismo fin.
Esto se explica, porque en este tipo de horno la carga metálica a fundir
(arrabio, chatarra de acero, ferro-aleaciones, rechazos de la producción, etc.),
está en contacto directo con el combustible sólido (coque), que se emplea para
su fusión. Esta eficienciade fusión se entiende como la relación que existe
entre el calor potencial que hay en el hierro fundido que sale del cubilote y el
total del calor que entra al proceso (combustión de coque, procesos de
oxidación de índole exotérmica y calor sensible en el aire que se sopla dentro 19
del horno). Así, por ejemplo, en condiciones favorables de eficiencia, se 1
pueden alcanzar valores algo superiores al 40 %. En cambio, en condiciones

muy desfavorables (soplo frío, revestimiento del horno en mal estado, mala
operación del horno, etc.), este valor puede descender hasta 30 % o más. Sin
embargo, la eficiencia de la combustiónen este tipo de horno no sobrepasa el
60 al 70 %, lo cual es un valor bajo en comparación con los demás hornos que
queman combustible. Esto se debe, principalmente, a que no se puede hacer
un uso total del contenido calórico del coque sin interferir en los requerimientos
metalúrgicos del proceso, en tanto, el coque y sus gases de combustión son
elementos activos en dicho proceso.
Por todo lo expresado hasta aquí, es que se ha afirmado que operar bien un
cubilote no es tanto controlar un proceso metalúrgico, como dirigir una
combustión. Por ese motivo, todo lo concerniente a las características del
combustible empleado, así como el volumen y presióndel aire que se introduce
en el horno, posee una importancia primordial para la buena marcha del
mismo. Paralelo a esto, el horno debe poseer determinadas relaciones entre
sus parámetros de diseño, de manera tal que el proceso de combustión que se
produzca dentro de él permita obtener un hierro fundido a la temperatura
requerida. El cubilote está constituido por las siguientes partes:
a) Envoltura cilíndrica de chapa de acero soldada.
b) Revestimiento interno de material refractario (entre este y la envoltura se
deja una capa intermedia de unos 2 cm, rellena de arena seca, para permitir las
dilataciones radiales y axiales de refractario).
c) Chimenea y su correspondiente cobertura. Algunas veces se añade
apaga-chispas.
d) Boca de carga: pequeña y provista de una plancha inclinada para la
introducciónde las cargas cuando se realizan a mano, más amplia si se hace
mecánicamente.
e) Cámara de aire anular, de plancha delgada, que circunda del todo o en
parte la envoltura y dentro de la cual, pasa aire o viento (enviado por una
máquina soplante) para la combustión del coque.
f) Toberas, de hierro colado o chapas de acero, en forma de caja horadada y
adaptada al revestimiento para conducir el aire al interior del cubilote. En la
parte correspondiente de cada tobera, la pared exterior está agujereada y
provista de portillos con mirillas (de mica o cristal) para vigilar la combustión.
19
1
g) Piquera de escoria. Abertura dispuesta a unos 15 o 20 cm

aproximadamente por debajo del plano de toberas, inclinada de 30 a 40º,
respecto a la horizontal, para facilitar la salida de la escoria.
h) Puerta lateral de encendido y limpieza. Antes de cerrarla, al comienzo de
la fusión, hay que rehacer el murete que completa el revestimiento.
i) Canal de colada, de plancha de hierro, revestido de masa refractaria.
Mantiene la misma inclinación de la solera (10º), para hacer caer el hierro
fundido en el caldero de colada.
j) Solera a fondo de cubilote. Consiste en arena de moldeo apisonada e
inclinada 10º hacia la piquera de sangría del horno.
k) Plancha base de envoltura cilíndrica; de hierro colado o chapa fuerte. En
su centro hay una abertura del diámetro de la solera, que puede cerrarse con
un portillo de descarga de uno o dos batientes que se abren hacia abajo por
medio de un cerrojo, de una palanca o quitando el puntal. A través de ella se
descarga el contenido de coque de la cama, al final de la operación del horno.
l) Columnas de apoyo: casi siempre son cuatro, de hierro fundido y son
sostenidas a su vez por unos cimientos de ladrillos de hormigón.
m) Crisol: es la parte inferior del cubilote comprendido entre la solera y el
plano de las toberas. Se estima que el metal ocupa en él, el 46 % del volumen.
El 54 % restante está ocupado por coque incandescente.
19
1
19
1
.4 HORNOS DONDE EL COMBUSTIBLE Y EL METAL NO

ESTÁN MEZCLADOS
1.4.5 Horno De Crisol Fijo
Es el procedimiento más antiguo para obtener acero en estado líquido
homogéneo, con dosificación exacta y sin inclusiones gaseosas. Los crisoles
son de arcilla refractaria a la cual se le añade el coque y arcilla ya cocida.
También se fabrican crisoles de grafito ( 15 a 75 % ) adicionado de arcilla
refractaria y de arena el crisol dura más cuanto más grafito contiene. Los
crisoles se calientan en un horno de recuperadores calentado como el
horno Martín Siemens. La solera puede admitir 24 crisoles, que cargan cada
uno 10 a 50 kg. de metal. En los crisoles se puede fundir acero cementado,
hierro y una cierta cantidad de arrabio para tener el contenido de carbono
deseado y mezclas convenientemente dosificadas.
Los aceros al crisol son productos de segunda fusión no hay afino. La carga
esta afuera de la acción del combustible y de la atmósfera del horno ( los
crisoles llevan tapas ). Por el bajo rendimiento térmico de los hornos de los
crisoles y por el gran consumo de crisoles el costo del productoresulta elevado
y por esta razón este método se limita solamente a la fabricación de aceros
especiales.
19
1
Horno De Crisol Inclinable Horno Siemens-Martín

Los hornos Siemens-Martin pertenecen al tipo de hornos de reverbero y se
caracterizan por tener un sistema recuperador de calor que permite que el aire
y los gases empleados por la combustión sean precalentados . La fabricación
del acero Siemens-Martin esta basada en los principios siguientes:
1- Se transforma el arrabio en acero por dilución añadiendo al arrabio líquido
productos menos carburados para que disminuya el contenido de carbono del
conjunto. La adición es de chatarra de acero. Este proceso se denomina de
arrabio y chatarra.
2- Se produce una oxidación del "C" añadiendo arrabio líquido, óxidos de
Hierro. La mayor parte del oxígeno necesario para la descarburación procede
del mineral y el resto de la atmósfera del horno. El proceso se llama arrabio y
mineral.
Funcionamiento del horno Siemens-Martin: el gas combustible procedente del
alto horno o de gasógenos se envía por la válvula sobre los emparrillados de
ladrillo y entra en el laboratorio por el canal.
El aire comburente es enviado por la válvula sobre los emparrillados de ladrillos
y se desemboca recalentando en el horno por el conducto, la llama pasa por la
superficie del baño y los humos salen por los canales, alcanzando los
emparrillados de los recuperadores, escapando por la chimenea por el fuego
de las válvulas.
Periódicamente se invierte el sentido de la corriente gaseosa girando 90o las
válvulas. El tiempo que transcurre entre 2 inversioneses variable; al principio
del afino es de 30 minutos y al final de la operación, de 15 minutos. Las
inversiones son tan frecuentes para evitar la fusión de los conductos y la
bóveda cuando alcanzan la temperatura máxima de 1600o C. Espesor del
baño 40 a 50 cm. El procedimiento dura de 6 a 9 horas. Al terminar el
procedimiento se pincha el agujero de colada para poder vaciar el acero líquido
a cucharas y después a lingoteras.
19
1
HORNOS CONVERTIDORES
Bessemer y Thomas
El primer paso para lograr la transformación masiva del arrabio en acero lo dio
el inglés Henry Bessemer en 1856. La idea de Bessemer era simple: eliminar
las impurezas del arrabio líquido y reducir su contenido de carbono mediante la
inyección de aire en un "convertidor" de arrabio en acero. Se trata de una
especie de crisol, como el que muestra en la figura 19, donde se inyecta aire
soplado desde la parte inferior, que a su paso a través del arrabio líquido logra
la oxidación de carbono. Así, el contenido de carbono se reduce al 4 o 5% a
alrededor de un 0.5 % . Además el oxígeno reacciona con las impurezas del
arrabio produciendo escoria que sube y flota en la superficie del acero líquido.
Como la combinación del oxígeno con el carbono del arrabio es una
combustión que genera calor; Bessemer acertadamente sostenía que su
proceso estaba exento de costospor energía. Como se muestra en la figura del
diseño original[1].
19
1
Convertidor de arrabio en acero inventado por Henry Bessemer. Un flujo de

aire se inyecta por la parte inferior del horno para que elimine gran parte del
carbono y otras impurezas del arrabio por oxidación. Este diseño fracasó
inicialmente porque el refractario que cubría las paredes del horno era de tipo
"ácido".
Forja
Los hombres que separaron el hierro del mineral, se puede

decir que fueron los primeros forjadores. Esta operación la realizaron
primeramente golpeando con piedras, hasta que lograron
confeccionar útiles adecuados, entre otros el martillo y la maza.
Los forjadores batían a fuerza de brazos, la masa de hierro que

producían en las antiguas "ferrerías de viento"; para transformarlas 19
1
en tochos. Prácticamente hasta la edad media, calentando el hierro

en rudimentarias fraguas, este material solo se empleaba para
fabricar armas y pequeños utensilios.
Homero describe la fragua de Vulcano.
Se perfeccionan las fraguas y los fuelles accionados manualmente,

para controlar la combustión del carbón vegetal y calentar el hierro.
Se desarrollan tenazas, yunques y utensilios diversos. Los tochos de
hierro se estiran o laminan manualmente, a golpe de maza y martillo;
para formar perfiles diversos en formas adecuadas
19
1
Acero forjado
Se define como acero forjado el que ha sufrido una modificación de su forma y

de su estructura interna, mediante la acción de un trabajo mecánico de forja
realizado a temperatura superior a la de recristalización.
El forjado industrial del acero se realiza en modernas y potentes prensas de

impacto equipadas con matrices que conforman el molde de la pieza que se
desea obtener.
La finalidad del acero forjado industrialmente es producir piezas que luego

tendrán procesos de mecanizado donde la cantidad de viruta a remover sea la
menor posible con objeto de abaratar los costes del mecanizado.
Para eliminar las tensiones internas como consecuencia de la forja, se hace

necesario someter a las piezas a un tratamiento térmico de recocido llamado
Normalizado.
19
1
La forja se puede realizar con el material calentado a unos 1000 °C, menos

caliente (aproximadamente a unos 850 °C), y en algunas ocasiones con el
metal en frío; proceso denominado conformado en frío.
En la forja por estampación mediante matrices, la fluencia del material queda

limitada a la cavidad de la estampa de la matriz. El material caliente se coloca
entre dos matrices que tienen huecos grabados con la forma de la pieza que se
desea obtener. El metal llena completamente los huecos de la estampa por
medio de los golpes o presión empleando martillos o prensas. El proceso de
estampado concluye cuando las dos matrices llegan a ponerse prácticamente
juntas.
La forja libre con martillo, consiste en calentar el material a la temperatura

adecuada y utilizando un yunque y un martillo darle la forma deseada. Es la
técnica manual usada por los artesanos del hierro.
LAMINADO
El acero que sale del horno alto de colada de la siderurgia es convertido en

acero bruto fundido en lingotes de gran peso y tamaño que posteriormente hay
que laminar para poder convertir el acero en los múltiples tipos de perfiles
comerciales que existen de acuerdo al uso que vaya a darse del mismo.
El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero

fundido a una temperatura que permita la deformación del lingote por un
proceso de estiramiento y desbaste que se produce en una cadena de cilindros
a presión llamado tren de laminación.
Estos cilindros van conformando el perfil deseado hasta conseguir las medidas
adecuadas. Las dimensiones del acero que se consigue no tienen tolerancias
muy ajustadas y por eso muchas veces a los productos laminados hay que
someterlos a fases de mecanizado para ajustar su tolerancia.
El tipo de perfil de las vigas de acero, y las cualidades que estas tengan, son 19
determinantes a la elección para su aplicación y uso en la ingeniería y 1
arquitectura. Entre sus propiedades están su forma o perfil, su peso,

particularidades y composición química del material con que fueron hechas, y
su longitud.
Entre las secciones más conocidas y más comerciales, que se brinda según el
reglamento que lo ampara, se encuentran los siguientes tipos de laminados, se
enfatiza que el área transversal del laminado de acero influye mucho en la
resistencia que está sujeta por efecto de fuerzas.
El conformado del acero por laminado se adopta en todos los casos en que sea
posible, por la rapidez de la operación y, consiguientemente, su menor costo.
Las operaciones de laminado se llevan a cabo en trenes de laminación que se
denominan según el tipo de producto que proporcionan. El acero se produce en 19
1
una gran variedad de formas y tamaños, como chapas, varillas, tubos, raíles
(rieles) de ferrocarril o perfiles en I, en H, en T, L, etc. Estas formas se obtienen
en las instalaciones siderúrgicas laminando los lingotes calientes o
modelándolos de algún otro modo. Como ya se ha indicado, el laminado del
acero mejora también su calidad al refinar su estructura cristalina y aumentar
su resistencia.
El método principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente.

En este proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno
denominado foso de termodifusión y a continuación se hace pasar entre una
serie de rodillos metálicos, colocados en pares, que lo aplastan hasta darle la
forma y tamaño deseados.
La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el

espesor del acero. El primer par de rodillos por el que pasa el lingote, se
conoce como tren de desbaste o de eliminación de asperezas. Después del
tren de desbaste, el acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de
acabado que lo reducen a perfiles con la sección transversal correcta.
Los rodillos para producir rieles de ferrocarril o perfiles en H, T o en L, tienen

estrías para proporcionar la forma adecuada. Los trenes o rodillos de laminado
continuo también producen tiras y láminas con anchuras de hasta 2,5 m. Estos
laminadores procesan con rapidez la chapa de acero antes de que se enfríe y
no pueda ser trabajada. Las planchas de acero caliente de más de 10 cm de
espesor se pasan por una serie de cilindros que reducen progresivamente su
espesor hasta unos 0,1 cm y aumentan su longitud de 4 a 370 metros.
Los trenes de laminado continuo para chapa están equipados con una serie de
accesorios como rodillos de borde, aparatos de decapado y dispositivos para
enrollar de modo automático la chapa cuando llega al final del tren. Los rodillos
de borde son grupos de rodillos verticales situados a ambos lados de la lámina
para mantener su anchura. 19
1
El llamado trabajo en frío es el efectuado sobre el metal por debajo del intervalo
térmico crítico y se realiza generalmente a la temperatura ambiente. Mejora
particularmente la resistencia a la tracción y a la fluencia, reduciendo la
ductilidad. Se aplica especialmente para la producción de chapa y alambre
(trefilado).mejorando muchísimo su acabado superficial.
UNIDAD 11 – ELECTROEROSION
La electroerosión es un proceso de fabricación, también conocido como

Mecanizado por Descarga Eléctrica o EDM (Por su nombre en ingles,
Electrical Discharge Machining).
19
1
El proceso de electroerosión consiste en la generación de un arco eléctrico

entre una pieza y un electrodo en un medio dieléctrico para arrancar partículas
de la pieza hasta conseguir reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos,
pieza y electrodo, deben ser conductores, para que pueda establecerse el arco
eléctrico que provoque el arranque de material.
Básicamente tiene dos variantes:
1. El proceso que utiliza el electrodo de forma, conocido como Ram EDM,

donde el término ram quiere decir en inglés "ariete" y es ilustrativo del
"choque" del electrodo contra la pieza o viceversa (pieza contra el
electrodo).
2. La que utiliza el electrodo de hilo metálico o alambre fino, WEDM (donde
las siglas describen en inglés Wire Electrical Discharge Machining),
DESCRIPCIÓN
Este sistema consiste en desbastar un metal mediante una corriente eléctrica.

Mecánicamente esta formado por una fresadora u otro tipo de maquina
herramienta que trabaje en forma similar. A
El comando de descenso del husillo porta herramienta es remplazado por un

motor eléctrico del tipo paso a paso. B
En el porta herramienta se coloca la matriz de cobre cuya forma será copiada 19

1
en el metal trabajado. C
Sobre la base de la maquina se coloca una batea en la que se apoya la pieza a

erosionar y se llena con un liquido dieléctrico. D
Un generador produce corriente de hasta 35 Amper con una frecuencia variable

entre 400 y 40000 ciclos. E
La tensión de trabajo es de 80 Voltios.
Para las personas con alguna experiencia en soldadura reconocen que por
ejemplo el sistema de soldadura TIG funciona también con una tensión similar
y una onda de alta frecuencia ioniza el gas conductor formando el plasma, en
este caso lo ionizado es el liquido.
FUNCIONAMIENTO
Se coloca el material a procesar dentro de la batea y se alinea con la matriz F

instalada en el husillo, se llena la batea con el liquido dieléctrico y se pone en
marcha el equipo.
El cabezal comienza a descender llevado por el motor de pasos hasta

aproximarse a el metal a erosionar y se producen chispas entre ambos
metales.
19
1
La corriente puede ser aumentada aumentando la presión y la terminación

superficial puede ser variada cambiando la frecuencia.
Circuitos auxiliares indican mediante el encendido de una luz la forma en que

esta operando el equipo, si se mantiene encendida la presión es demasiada, si
no se enciende es muy poca, una iluminación tenue variable es indicación de
buen funcionamiento.
Una bomba inyecta liquido en forma continua para retirar del área de contacto
la escoria del material extraído.
El avance producido por el motor es comandado por la corriente de trabajo.
Un lazo de realimentación fija la corriente del equipo a un valor promedio

haciendo aumentar o disminuir la distancia entre las piezas. (subiendo y
bajando el electrodo)
Las maquinas de electroerosión preparadas especialmente para ese trabajo

funcionan con el mismo principio pero en ellas los resultados obtenibles son
una mayor precisión y velocidad de trabajo además de un importante mayor
costo.
SISTEMA CON MANDO HIDRÁULICO
19
1
Una bomba provee 1 litro minuto a 20 Kgcm de aceite SAE 10 en la entrada

A
Cuando C esta abierto el aceite sale por B y hace subir el pistón hasta la
posición de reposo.
Cuando se activa la electroválvula F la válvula C se cierra y el aceite circula a

través de D hacia el otro lado del pistón equilibrando las presiones y el vástago
comienza a descender.
La electroválvula se maneja con la corriente que pasa por la pieza erosionada y

varia en forma inversa, mas corriente se abre, menos corriente se cierra
aumentando la presión del electrodo sobre la pieza.
Un potenciómetro en serie regula el grado de presión y un oscilador

(modulador) hace subir y bajar la corriente
Hace tiempo ya que la electroerosión rompió con la etiqueta de proceso de

"mecanizado no convencional". Su amplia introducción en los talleres ha ido
acompañada de los grandes avances experimentados en los últimos años.
Velocidad de trabajo, tamaño de las piezas, ángulo de corte, costo, precisión,
trabajo desatendido, etc. representan los pilares fundamentales en los que se
sustenta el éxito de la electroerosión, tanto de hilo como por penetración.
Nadie pone ya en cuestión que la electroerosión ha dejado de ser un proceso

de mecanizado "no convencional". De hecho, actualmente representa el cuarto
método más utilizado, sólo superado por el fresado, el torneado y el rectificado.
La amplia difusión de la electroerosión en los últimos años obedece a las
rápidas mejoras experimentadas a nivel de relación precio/prestaciones, a la
introducción de nuevas aplicaciones y al creciente interés generado en la
industria mecánica por las ventajas de esta tecnología. Las prestaciones y las
ventas, tanto de las máquinas de penetración como de hilo, han aumentado
notablemente pero su evolución ha sido diferente según el caso.
19
1
Proceso de electroerosión con electrodo de forma
Durante el proceso de electroerosión la pieza y el electrodo se sitúan muy

próximos, dejando un hueco que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, por el que circula
un líquido dieléctrico (normalmente aceite de baja conductividad). Al aplicar una
diferencia de tensión continua y pulsante entre ambos, se crea un campo
eléctrico intenso que provoca el paulatino aumento de la temperatura, hasta
que el dieléctrico se vaporiza.
19
1
Al desaparecer el aislamiento del dieléctrico salta la chispa, incrementándose la

temperatura hasta los 20.000 ºC, vaporizándose una pequeña cantidad de
material de la pieza y el electrodo formando una burbuja que hace de puente
entre ambas.
Al anularse el pulso de la fuente eléctrica, el puente se rompe separando las

partículas del metal en forma gaseosa de la superficie original. Estos residuos
se solidifican al contacto con el dieléctrico y son finalmente arrastrados por la
corriente junto con las partículas del electrodo.
Dependiendo de la máquina y ajustes en el proceso, es posible que el ciclo

completo se repita miles de veces por segundo. También es posible cambiar la
polaridad entre el electrodo y la pieza.
El resultado deseado del proceso es la erosión uniforme de la pieza,

reproduciendo las formas del electrodo. En el proceso el electrodo se desgasta,
por eso es necesario desplazarlo hacia la pieza para mantener el hueco
constante. En caso que el desgaste sea severo, el electrodo es reemplazado.
Si se quiere un acabado preciso (tolerancia de forma +-0.05 mm es preciso la
utilización de 2 electrodos).
La rugosidad superficial (vdi) que se obtiene en un proceso de electroerosión

por penetración puede establecerse previamente, dentro de unos límites, al
programar la maquina. Esta rugosidad puede variar entre 48 vdi (acabado muy
rugoso ) y 0 vdi (acabado sin rugosidad pero imposible de conseguir, un 26 vdi
es un acabado casi perfecto) Las tasas de arranque de material con electrodo
de forma son del orden de 2 cm3/h.
El electrodo de forma
El electrodo es comúnmente hecho de grafito pues este, por tener una elevada
temperatura de vaporización, es más resistente al desgaste. Puede ser
trabajado en una fresadora específica con el fin de crear ya sea un electrodo
macho o un electrodo hembra, lo que significa que el electrodo tendrá la forma
opuesta a la forma deseada y resultante en la pieza de trabajo.
Es buena práctica tener un electrodo de erosión en bruto y uno que consuma

en forma fina y final, mas esto puede ser determinado por las dimensiones y 19
1
características de la pieza a ser lograda.
Los electrodos pueden ser manufacturados en forma que múltiples formas

pertenezcan al mismo pedazo de grafito.
También el cobre es un material predilecto para la fabricación de electrodos

precisos, por su característica conductividad, aunque por ser un metal suave su
desgaste es más rápido. El electrodo de cobre es ideal para la elaboración de
hoyos o agujeros redondos y profundos. Comúnmente estos electrodos se
encuentran de diámetros con tamaños milimétricos en incrementos de medio
milímetro y longitudes variadas. Este proceso en particular es muy utilizado
para antes del proceso de electroerosión con hilo, para producir el agujero
inicial donde pase el hilo a través de un grosor de material que es
inconveniente al taladro convencional. Si deseamos un buen acabado en el
objeto a erosionar , sea cual sea el material en que se construya el electrodo
este debe ser repasado a mano después ser mecanizado en la fresadora o
torno debido a las marcas que las herramientas de corte utilizadas en estas
maquinas producen pequeñas marcas en los electrodos.
Ventajas del proceso de electroerosión con electrodo de forma

 Al no generar fuerzas de corte como en los procesos de mecanizado, el
torneado y el taladrado, resulta aplicable para materiales frágiles.
 Se pueden producir agujeros muy inclinados en superficies curvas sin
problemas de deslizamiento. Así como de elevada relación de aspecto
(cociente entre la longitud y el diámetro), es decir, con pequeño diámetro
y gran profundidad imposibles con un taladro convencional.
 Al ser un proceso esencialmente térmico, se puede trabajar cualquier
material mientras sea conductor
 Las tolerancias que se pueden obtener son muy ajustadas, desde
±0,025 hasta ±0,127 mm.
 Es un proceso de fabricación único para lograr complejas
configuraciones que son imposibles de otra forma.
 Ahorran en ocasiones la realización de un acabado rugoso en la pieza
por medio de ataques de ácido, pasándose a denominar "Acabado de
Electroerosión". No es un acabado quizás tan perfecto como el que se
obtendría con el ataque de ácido pero por costes y plazos resulta
satisfactorio en la mayoría de las ocasiones.
19
1
Aplicaciones del proceso de electroerosión con electrodo de forma
A modo de ejemplo se puede citar el agujereado de las boquillas de los

inyectores en la industria automotriz, así como en la fabricación de moldes y
matrices para procesos de moldeo o deformación plástica.
Proceso de electroerosión con hilo
Es un desarrollo del proceso anteriormente descrito, nacido en los años de la

década de los 70, y por consiguiente, más moderno que el anterior, que
sustituye el electrodo por un hilo conductor; además, este proceso tiene mejor
movilidad. Las tasas de arranque de material con hilo rondan los 350 cm 3/h.
La calidad, material y diámetro del hilo, en conjunción al voltaje y amperaje

aplicado, son factores que influyen directamente la velocidad con que una
pieza pueda ser trabajada. También, el grosor y material de la pieza dictan
ajustes para el cumplimiento del corte.
El acabado deseado en el proceso también es un factor de consideración que

afecta el tiempo de ciclo de manufactura, pues el acabado que este proceso
deja en la pieza puede ser mejorado cuando mas pases semi-repetitivos de
corte sobre la misma superficie son ejecutados.
Hilo conductor
El hilo metálico puede ser fabricado de latón o de zinc (y molibdeno, en caso de

máquinas de hilo recirculante). En prácticas de protección al medio ambiente,
después del uso y descarte del hilo empleado y sus residuos, el material del
hilo, ya sea en forma de hilo o éste pulverizado, es acumulado separadamente
con el fin de ser reciclado.
Existen varios diámetros en el mercado, incluyendo 0.010” (0,25mm) y 0.012”

(0,30mm). Generalmente el hilo se vende en rollos y por peso, más que por su
longitud.
La tensión del hilo es importante para producir un corte efectivo, y por

consiguiente una mejor parte; la sobretensión del hilo resulta en que este se 19
rompa cuando no sea deseado. Mas la ruptura del hilo es común durante el 1
proceso, y también es necesaria. En unos talleres, los encendedores comunes

se utilizan como una forma práctica de cortar el hilo.
Inicialmente, la posición de una cabeza superior y una cabeza inferior por las
cuales pasa el hilo están en un alineamiento vertical y concéntrico una a la otra;
el hilo en uso se encuentra entre estos dos componentes mecánicos.
Máquinas de electroerosión con hilo
A diferencia de las máquinas de electroerosión con electrodo de forma a las

que la polaridad aplicada puede ser invertida, la polaridad en el proceso de
electroerosión con hilo es constante, o sea que la "mesa" o marco donde las
piezas son montadas para ser trabajadas es tierra; esto significa que es de
polaridad negativa. El hilo, por consiguiente, es el componente mecánico al que
la carga positiva es dirigida.
Todas las máquinas reciben un hilo a modo que éste se tensione en forma
vertical (axial "Z"), para producir cortes y movimientos en axiales "X" e "Y". Mas
en su mayoría, las máquinas de electroerosión con hilo tienen la capacidad de
mover sus componentes para ajustar el hilo vertical y producir un ángulo
limitado de corte (axiales "U" y "V"). En maquinaria más elaborada, la
electroerosión con hilo es posible mientras la pieza es rotada (cuarto axial de
movimiento), esto significa que mientras la pieza está en un movimiento
rotacional, otros movimientos axiales son simultáneamente posibles.
La eficiencia, exactitud y complejidad con que la pieza ha de ser trabajada es

afectada por la calidad, condición y funcionalidad de la máquina a ser utilizada.
El tamaño del recipiente, contenedor del líquido, puede ser un factor

determinante a cuantas piezas y tamaño de las piezas que pueden ser
preparadas para el proceso.
Corte interno y externo
En el corte interno el hilo, sujeto por sus extremos comenzando por un agujero
previamente taladrado y mediante un movimiento de vaivén, como el de una
sierra, va socavando la pieza hasta obtener la geometría deseada.
19
1
En el corte externo el hilo puede empezar el movimiento desde el exterior del

perímetro de la pieza hasta entablar el arco; continúa su movimiento hasta que
consigue la periferia deseada
Ventajas del proceso de electroerosión con hilo

 No precisa el mecanizado previo del electrodo.
 Es un proceso de alta precisión.
 Complejas formas pueden ser logradas.
 Resultados constantes.
 Dependiendo de la capacidad de la máquina, el trabajo con alambre
puede incluir angularidad variable controlada o geometría independiente
(cuarto eje).
 Se puede mecanizar materiales previamente templados y así evitar las
deformaciones producidas en el caso de hacer este tratamiento térmico
después de terminada la pieza.
Artículos y artefactos auxiliares

 Imanes. Por razón de que la pieza debe ser de un material conductor de
electricidad, como lo es el acero, y muchas variedades de éste son
magnéticos, el empleo de imanes resulta de lo más práctico. Hay imanes
especialmente diseñados con el propósito de preparar las piezas para
ser trabajadas.
 Artefactos específicos. Por razón que la geometría de algunas piezas es
complicada y el trabajo de corte necesario sobre éstas pueda ser
posicionado en forma dificultosa, son requeridos artefactos
específicamente manufacturados con el fin de sujetar las piezas durante
el proceso y, por lo general, deben ser hechos de acero inoxidable.
 Motor rotacional. Si la máquina no tiene la capacidad de movimiento en
el cuarto axial, y el corte a la pieza lo requiere, un motor rotacional
independiente puede ser añadido con el fin de voltear la pieza.
En el siglo XXI se puede producir un proceso parecido al de torneado a alta

velocidad utilizando el hilo para configuraciones caprichosas, dimensiones
difíciles y acabados satisfactorios
19
1
Plantación del ciclo
Cuando una de estas dos formas de proceso es escogida a ser aplicada, se

debe buscar como finalidad que el ciclo de manufactura sea lo más breve
posible (reducción de tiempo de ciclo), que el acabado en la pieza tenga la
aspereza y calidad deseada, y que la precisión en dimensiones y tolerancias
geométricas sean las planeadas, todo esto incluido con las prácticas generales
y aceptadas en la buena manufactura, fabricación y producción.
La plantación de un ciclo inteligente y, cuando sea posible, una preparación de

múltiples piezas en orden y montadas con el fin de ser trabajadas en ciclos que
requieran atención mínima, son dos formas que contribuyen al ahorro de
tiempo y recursos. Obviamente, la protección y seguridad del operador es lo
más importante y, por consiguiente, contribuye también a la prosperidad y
ahorro
Precauciones y consideraciones preventivas

 El uso de corriente eléctrica, agua y alto voltaje presentan un peligro de
electrocución.
 Es factible que chispas salten fuera del contenedor.
 Derrames durante el llenado y vaciado de tanque o el uso de líquido a
presión.
Siempre se debe observar precauciones y consideraciones preventivas, y

regulaciones dictadas por las buenas prácticas, por instructivos y manuales de
las máquinas y demás equipo, y por el taller o fábrica de trabajo donde el
proceso de electroerosión sea practicado.
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Tecnologia de La Fabricacion - Desarrollo de La Materia

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