El Cuidado de Compresores de Amoniaco
Compresores de amoniaco para cámaras frigoríficas y procesos alimenticios
requieren un buen aceite y mucho cuidado en la selección y colocación del aceite.
El aceite para compresores de amoniaco es muy importante para su desempeño. Este
aceite debería ser capaz de trabajar muchas horas con poco desgaste, poco arrastre, y
mucha eficiencia.
El primer ejemplo es un aceite norteamericano API grupo II para Compresores de
Amoniaco utilizado 970 horas en un compresor Sabroe en una embotelladora de Coca
Cola. Mantiene su viscosidad sin oxidación y tiene poco desgaste.
Los demás de las muestras son aceites tradicionales para compresores de frío, con
aceite básico Nafténico.
Este aceite tiene el mismo color que el día que entró al compresor
Los próximos tres compresores están utilizando un aceite de una marca famosa. El
índice de viscosidad es 79.
El primer problema que encontramos es que la planta no sabe cuantas horas están
utilizando el aceite ni cuanto han aumentado en el curso del tiempo.
El segundo problema que encontramos es que en los tres compresores el aceite oxidó y
aumentó de viscosidad entre 15% y 43%. El resultado es desgaste severo, causando
perdidas económicas para la empresa.
Aceite Oxidado y su Desgaste
En estas dos muestras podemos ver otro aceite para compresores a amoniaco. Este
aceite es nafténico y tiene un índice de viscosidad muy bajo (45) que limita la
protección hidrodinámica en el sector caliente y deja espesar en el lado frío del
compresor.
En las primeras dos muestras podemos ver el problema de oxidación. Este aceite
aumentó viscosidad 46% y 60% respectivamente. Ambas muestras demuestran
desgaste de hierro.
El descuido en el relleno de aceite puede causar problemas de eficiencia y
desgaste
Esta muestra indica un descuido de parte de mantenimiento. Aparentemente utilizaron
otro aceite para sus aumentos durante su periodo de uso. Podemos ver en las muestras
anteriores que este aceite no viene con esta cantidad de Zinc ni Fósforo.
El agua causa daños severos en el compresor
Descuido en mantenimiento u operaciones puede permitir la entrada de agua. Aquí
podemos ver el daño causado por 0.05% de agua.
También podemos ver en la muestra 148230 que se mezcló otro aceite con el aceite para
amoniaco en este compresor.
La herrumbre se queda cuando se cambia aceite
Aunque se cambia aceite después de una contaminación por agua, si no hay bastante
aditivos anti-herrumbre en el nuevo aceite, o no limpiamos bien la herrumbre que quedó
en el compresor, tendremos más problemas.
Un aceite de Motor no deber ser mezclado con aceite para Compresores
de Amoniaco
En esta empresa utilizan un producto nafténico de una buena marca. El primer
compresor solamente tiene 374 horas de trabajo con este aceite, y se ve un poco de
contaminación y un poco de desgaste de hierro.
En segundo compresor demuestra que el aceite estaba bien con 24 horas de uso, pero en
el curso de las próximas 476 horas alguien usó aceite de motor para el aumento. Esto
aumentó la viscosidad y colocó aditivos en el compresor que no deberían estar allí.
Los Beneficios de un Aceite API Grupo II se Demuestran con su
Aplicación en Compresores de Frío a Amoniaco
Una vida útil mucho más larga sin oxidación ni degradación. Con menos arrastre y más
eficiencia.
Los aceites para Compresores de Amoniaco
Los aceites convencionales para compresores de refrigeración son elaborados a partir de
aceites base de tipo nafténico, sin distinguir las características del gas refrigerante a
comprimir. Sin embargo, existe una gran diferencia entre los sistemas de refrigeración
que trabajan con freón y los que trabajan con amoniaco.
Esas diferencias fueron consideradas para elaborar la nueva generación de aceites para
compresores de amoniaco.
Sistema básico de refrigeración
La función básica de un sistema de refrigeración es extraer calor del elemento a
refrigerar. Este calor es absorbido por el refrigerante en su paso de fase líquida a
gaseosa. En estado saturado, el refrigerante tiene mayor capacidad de extraer calor.
Para lograr esto se dispone de un sistema que puede resumirse en: compresor,
condensador, colector, válvula de expansión y evaporador, como se muestra en el
siguiente esquema.
Diferencias del aceite trabajando con freón o amoniaco
Existen marcadas diferencias en el comportamiento del lubricante dependiendo del tipo
de refrigerante que comprima el sistema. Entre las más importantes podemos
mencionar:
Capacidad lubricante
Una de las principales funciones del lubricante es evitar el desgaste del compresor. En
los sistemas de refrigeración que trabajan con freón esto no es crítico, pues dicho gas
tiene capacidad lubricante (Clorofluorocarbono). El freón en sí se comporta como una
efectiva sustancia antidesgaste que ayuda al lubricante a proteger las piezas móviles del
compresor.
En el caso de los sistemas con amoniaco la situación es diferente, pues el amoniaco no
tiene ninguna capacidad lubricante y por el contrario promueve el desgaste.
Es importante también tener en cuenta que la formación de espuma reduce la capacidad
de lubricidad. En el caso de los sistemas con freón esto no es un problema, pues el
aceite es miscible con el refrigerante. Sin embargo en los sistemas con amoniaco, el
aceite al no ser miscible con el refrigerante debe considerar los problemas de formación
de espuma.
Características a altas temperaturas
El proceso de compresión del amoniaco se hace
a mayores temperaturas que el del freón. Es por
eso que el aceite para compresores a amoniaco
debe tener una buena resistencia contra la
oxidación y un buen índice de viscosidad (para
mantener su viscosidad en el lado caliente del
compresor). La mayoría de los aceites para
compresores de frío tienen un índice de
viscosidad por debajo de 50. American
Ammonia Refrigeration Oil tiene un índice de
viscosidad mayor de 100, este valor alto de
índice de viscosidad le otorga propiedades al
American Ammonia Refrigeration Oil para
mantener su fluidez en bajas temperaturas y
mantener su viscosidad lubricando y
protegiendo mejor en altas temperaturas.
Observamos en el gráfico que cerca de los 55oC
el aceite tradicional deja de ser el más viscoso
y al bajar el espesor de película tendrá mayores
probabilidades de producirse mas roce entre
metales, mayor desgaste e incremento de
temperatura. Aunque los dos aceites son ISO
68 (viscosidad 68 cSt a 40oC), a 100oC el
American Ammonia Refrigeration Oil tiene
16% mas viscosidad.
Solubilidad del refrigerante
Los aceites minerales son miscibles con el
freón, es por ello que el aceite puede ser arrastrado por el gas refrigerante a la salida del
compresor y llevado por todo el sistema sin que éste se deposite hasta ser devuelto al
compresor.
En sistemas de amoniaco esto es crítico, pues el aceite es parcialmente soluble con el
refrigerante, lo que causa que el aceite arrastrado fuera del compresor se deposite en el
evaporador, disminuyendo la eficiencia del mismo (en este caso se requiere más energía
para lograr la misma capacidad refrigerante). Para reducir este problema se utiliza un
tanque separador a la salida del compresor.
Características a bajas temperaturas
En el lado de baja temperatura del sistema de
refrigeración el aceite no debe solidificarse o
formar depósitos de cera que puedan obstruir la
válvula de expansión, además de que los
depósitos en el evaporador reducen
considerablemente la eficiencia del sistema.
El aceite tradicional (nafténico) a -30oC tiene una
viscosidad de 109,000 cSt, mientras la tecnología
de American Ammonia Refrigeration Oil
adquiere una viscosidad de 29,500 cSt a la misma
temperatura. ¿Cual puede circular mejor? Es
claro que el aceite tradicional causa un exceso de
trabajo, menor flujo, menos lubricación, mayor
consumo de energía y más problemas.
En los sistemas de refrigeración que trabajan con
freón el desempeño del aceite se mide a través de
su Floc Point (Punto de Floculación),
temperatura a la cual 10 % del aceite mezclado
con Freón R-12 forma ceras. En los sistemas con
amoniaco este parámetro no es representativo,
pues existe una pobre miscibilidad entre el aceite
y el refrigerante. En este caso, para medir el
desempeño del aceite se utiliza su punto de
fluidez, el que debe ser lo suficientemente bajo
como para evitar la perjudicial formación de
ceras.
